1、台州湾大桥及接线工程主(辅)墩防撞钢套箱施工方案2015年10月目录1、编制依据及说明32、施工方案32.1、总体施工概述32.2、本工程投入的劳动力、生产周期及设备情况53、施工前准备93.1、原材料采购93.2、技术准备114、施工工艺流程及制作方案184.1、单元制造184.2、单元体（节段）制造方案184.3、单元体（节段）预拼装、钢套箱大合拢194.4、钢箱套加工工艺流程194.5、预瓶装、大合拢焊接244.6、制造工艺细节要求245、 涂装方案325.1、涂装工艺编制依据325.2、钢构件各部位表面涂装体系335.3、施工工艺试验和各工序施工技术要求355.4、施工进度计划355.2、5、钢构件成品的养护355.6、临时涂装房366、下水运输方案377、安全文明生产391、编制依据及说明（1）台州湾大桥主桥防船撞钢套箱制造及运输招标采购文件（2）钢质海船入级与建造规范（2006），中国船级社（3）材料与焊接规范（2009），中国船级社（4）碳素结构钢（GB/T 7002006）（5）热扎钢板表面质量的一般要求（GB/T149771994）（6）热扎等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T97871988）（7）气体保护焊用钢丝（GB/T149581994）（8）气体保护电弧焊用碳素、低合金钢焊丝（GB/T81001995）（9）船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级（G3、BT35591994）（10）气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸（GB/T985-1988）（11）埋弧焊坡口的基本形式和尺寸（GB/T985-1988）（12）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T89231998）2、施工方案台州湾大桥防撞套箱是台州湾大桥的主桥主（辅）墩防撞设施。位于浙江省台州市东部台州湾椒江入海口。防撞设施的设计与承台施工相结合，防撞设施既作为船舶撞击承台的保护设施又作为承台施工时的钢套箱。主墩防撞钢套箱总高8.8m，高出承台以上0.8m。横桥向由于船撞力较大，钢套箱厚度为3.3m，顺桥向厚度为2.2m。辅墩防撞钢套箱总高5.8m，高出承台以上0.84、m。钢套箱厚度为2m，顺桥向厚度为2m。防船撞钢套箱的主体结构采用Q235B钢，主要采用11mm厚钢板和型钢。采用焊接方式连接。防撞橡胶件采用耐老化的氯丁橡胶，安装在防撞设施和桥墩承台之间，改善防撞设施和桥墩承台之间的接触性能。2.1、总体施工概述台州湾大桥及接线工程主（辅）墩防撞钢套箱在设计图纸基础上，将划分位置均放在4个对称中心线上做为单元体（节段），整个套箱共4个节段，均采用厂内预拼装，主墩钢套箱采用高强螺栓连接为一个二分之一U型钢套箱，辅墩钢套箱采用高强螺栓连接为整体钢套箱，拖船结合甲板驳船运至现场，进行工地吊装工作。 主墩防撞钢套箱节段划分图辅墩防撞钢套箱阶段划分图针对台州湾大桥及接5、线工程主（辅）墩防撞钢套箱的结构特点，结合招标文件、施工设计图纸，提出本工程的制作工序重点为：1. 板单元件（弧形）制作、精度、质量控制点（焊接反变形、样板检验）。2. 单元体组装质量控制点（单元体总体尺寸、端口几何尺寸、位置尺寸）。3. 节段整体预拼装（单节各单元体之间的匹配以及单节上下端口位置匹配、临时连接件，端口区域250300mm范围连接板、构件预拼前不进行焊接）。4.临时加强、单元体吊点、套箱吊点、拖船系固等控制点。针对钢套箱的结构特点，制造与安装划分为五个阶段即：单 元 体 组 装桥位吊装整体预拼、焊接船 舶 运 输板 单 元 制 作2.2、本工程投入的劳动力、生产周期及设备情况 6、2.2.1生产组织机构和组织形式技术主管：翁樟根后勤主管：陈增荣质量主管：黄超华安全主管：彭正芳财务主管：陈连顺内场加工班组拼装工程队拼装工程队运 输 队冷作电焊下料打磨计划主管：戴海亮涂装工程队生产负责人：时建明项目经理：谢文峰2.2.2本工程钢结构量约2256吨，加工工期约为5个月，考虑到本次工程施工期间正值梅雨季节，必须充分考虑露天作业受天气影响的因素，因此本次工程计划分为：厂内板单元制作结合造船厂内单元体拼装及整体预拼，尽量减少露天作业。根据生产计划预计总共劳动力投入约为:工种人数备注下料工6冷作工40电焊工26打磨工8冲砂、涂装工10 2.2.3计划工期 参照台州湾大桥主（辅）墩防撞7、钢套箱生产进度 2.2.4设备投入投入于本工程设备设施清单：加 工 设 备序号名称型号数量生产厂备注1手工电弧焊机BX1-31520国产手工电弧焊2二氧化碳保护焊机NBC-50030奥太CO2气体保护焊3角焊机4国产角焊缝自动焊4H型钢自动埋弧焊机1国产5埋弧焊机2国产6碳弧气刨机ZGF-8002国产焊接坡口清根7大型数控门式切割机LKG-60001宁波奥玛克8半自动切割机4国产9液压剪刀床1国产0钢板预处理生产线10PCS/h sa 3.61表面打砂处理10焊剂烘箱DG-10001国产11电焊条烘箱SYHW-064-91国产12电焊条烘箱YJH-4001国产1310t+10t龙门吊机起重能力8、020T8国产1416t+16t龙门吊机起重能力032T1国产1525t+25t龙门吊机起重能力050T1国产16千斤顶100T顶力4国产17液压机600T1国产18150t+150t龙门吊机起重能力0300T1国产19大型汽车吊2需要时随时调用防腐涂装施工设备序号设备名称型号产地数量1空气压缩机V-10/7，10m3电动国产2台2喷砂缸自动控制国产4台3线材喷枪国产4-8支4无气喷漆泵65:1长江机械2台5风动打磨机100型/40型国产各10套6尾冷却器4立方新加坡1台7工业用吸尘机2台防腐涂装检测仪器序号名称型号/规格产地数量1湿膜测厚仪不锈钢国产22干膜测厚仪 时代科技13粗糙度测量仪 9、时代科技14相对湿度测量仪 国产1检 验 设 施序号名 称型号规格数量状态一无损探伤设备1X射线探伤机EX300GH 59mm1良好/新2磁粉探伤机B310S 230VAC1良好/新3超声波探伤仪TU-1101良好/新4里氏硬度计HLN-11A1一般5红外线测温仪PT-3031新3、施工前准备3.1、原材料采购本工程的钢材、焊接材料、涂装材料等严格按照施工图设计说明和国家规范标准采购、验收。、钢材1）钢套箱结构制造使用的钢材，必须符合表3.1-1所列标准以及图纸规定的Q235B钢技术要求。表3.1-1 钢材标准钢 号标 准 名 称标 准 号Q235B 碳素结构钢GB/T 70020062）钢材10、除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并按招标文件和、碳素结构钢（GB/T7002006）进行复验，做好复验检查记录。钢套箱主要材料Q235B钢的技术性能均应符合GB/T 7002006的要求，其化学成分并应符合表3.12要求；力学性能和工艺性能应符合表3.13要求。表3.12 Q235B钢板化学成分要求钢种C%Si%Mn%P%S%Q235B0.120.200.300.300.7 0.0450.045表3.13 Q235B钢板力学性能和工艺性能要求牌 号质量等级厚度屈服点s抗拉强度b伸长率5V型冲击功（纵向）mmMPaMPa%温度J不 小 于Q235B16235370500260273）全部Q211、35B钢板均须做冲击韧性试验， 0冲击功分别按GB/T 7002006执行；并按标准进行180冷弯试验，要求不裂。4）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。5）钢材表面锈蚀等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB892388）规定的A、B、C级。、材料复验1）本工程按技术要求，采用的Q235B钢，其材质和规格应满足碳素结构钢（GB/T7002006）的要求。2）钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符；其次进行外观检查与板厚检验；最后根据碳素结构钢（GB/T7002006）的要求，作化学成份、力学性能试验。3）焊接材12、料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应的验收标准要求进行。4）涂装材料进厂后，应检查有关产品合格证和质量说明书，核对生产厂家、涂料名称、牌号、颜色、批号和生产日期，并进行涂料复验。 5）原材料理化试验原材料进厂，经厂内复检后，依据监理要求对原材料进行抽检并做理化试验。 具体试验项目如下：序号原材料规格/型号样本数量试验项目1钢板Q235B10mm厚1物理、化学2钢板Q235B11mm厚1物理、化学3钢板Q235B12mm厚1物理、化学4钢板Q235B16mm厚1物理、化学5钢板Q235B20mm厚1物理、化学6型材Q13、235B L140*90*101物理、化学所有材料均应根据验收标准复检合格后方可使用。、材料管理1）材料检验合格，由质检部在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据，不合格材料反馈给供货单位及时换料。2）本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管。作明显的标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。3）所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。、焊接材料1）焊接材料应根据设计要求和焊接工艺评定试验结果确定，并且首批进货焊材应进行化学成分和力学性能试验，合格后方可使用。2）选定焊接材料，必须符合表3.1-4的规定。 表3.1-4 焊接材料标准名 称型 号标 准标 准 号焊条碳钢碳14、钢焊条GB/T51171995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T149571994焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T81101995焊剂碳素钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T529319993）焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。4）焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。3.2、技术准备公司技术部将认真研究理解钢套箱技术文件（施工设计图纸、规范、技术要求等资料），并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上，编制钢套箱制造验收规则、钢套箱制造工艺方案，完成施工图转化、工15、装设计、焊接和工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制和质量计划编制等技术准备工作。1）施工图绘制施工图按钢套箱的板单元分类绘制，全部采用计算机完成。内容包括：板单元施工图、节段施工图、套箱总装预拼施工图、预拼装测量图、材料明细表等。施工图绘制程序如下图：设计院技术交底制造工艺方案论证工艺方案确定施工图绘制图纸复核（一核）图纸复核（二核）图纸审定图纸报批图纸发放板单元施工图节段施工图套箱总装预拼图拼装顺序图拼装胎架图拼装测量图材料明细表2）工装设计1）为保证钢套箱的制造精度，提高生产效率，将设计制造或改制一系列工装，具体见下表3.2-1：表3.2-1 工装设计一览表板 单 元 制 造预 拼 装 制16、 造1.板单元制作胎架2.主墩钢套箱制作胎架3.辅墩钢套箱制作胎架1.主墩钢套箱拼装胎架2.辅墩钢套箱拼装胎架3.主（辅）下水胎架 主墩钢套箱制作胎架示意图 辅墩钢套箱制作胎架示意图 主（辅）墩钢套箱拼装胎架（兼下水胎架）3）、工艺评定（1）焊接工艺评定（1）焊接工艺评定流程：汇总焊接位置及焊缝坡口类型试验用母材准备组织焊工焊接评定试板试板作力学性能及宏观硬度试验焊缝力学性能分析（2）焊接工艺评定应在钢套箱制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用C.S.P含量上限制备试板。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。焊缝力学性能等方面不低17、于母材的标准值。（3）根据本工程设计图纸的规定，编写焊接工艺评定任务书，呈报监理工程师审批。根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。（4）焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。（5）针对本工程的节点形式，初步拟订焊接工艺评定方案。通过焊接工艺评定试验选择符合本工程钢材和接头形式的优质焊材。1. 对接焊缝序号试件编号板厚组合(mm)钢板材质接头型式及坡口焊接材料焊接方法焊接位置代表焊缝代表板厚(mm)备注1. 2D1BI-1010-S-1118、1+11Q235BER50-6(1.2)GMAW平位(1G)主墩钢箱套内外侧板接料对接11+11背面陶质衬2. 3D2BV-1010-G-111+16Q235BER50-6(1.2)GMAW平位(1G)顶板对接11+16背面陶质衬垫3. 4D3 BV-1010-G -112+12Q235BER50-6(1.2)GMAW 平位(1G)辅墩钢箱套内外侧板接料对接 12+12背面陶质衬垫2 .T型接头全熔透焊缝序号试件编号板厚组合(mm)钢板材质接头型式及坡口焊接材料焊接方法焊接位置代表焊缝代表板厚(mm)备注1.R1TC-1010-G-211+12Q235BER50-6(1.2)GMAW横位（2F19、）牛腿焊缝，中隔板与侧板11+1211+16反面清根2.R1TC-1010-G-412+12Q235BER50-6(1.2)GMAW横位（4F）牛腿焊缝，中隔板与侧板12+1211+12反面清根4）、工艺文件编制按照招标文件和设计图纸、设计说明的要求，编制制造验收规则作为内控标准来指导和控制钢套箱制造的全过程，并对制造验收规则进行分解细化，编制各个工序的工艺文件，用于指导生产，控制施工质量。5）、技术培训公司对参加台州湾大桥钢套箱制作的管理、技术人员和工人进行上岗前全员技术培训、质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种：如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考核，实行20、持证上岗。其中电焊工按焊接方法、焊接位置分别考试，合格人员发给本工程上岗合格证书，不得超越证书范围作业。4、施工工艺流程及制作方案4.1、单元制造在满足技术规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、工艺、制作、运输及批量生产等因素，对板片进行了划分。详见下图： 每个节段钢套箱单元体划分成箱壁板单元、隔板单元、平台单元等。板单元在本公司车间内完成制造，在节段制造中尽量实现单元化，尽量减少零散部件参与单元体组装。这样所有板单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，以利于单元制造的质量与进度。4.2、单元体（节段）制造方案4.2.1、箱壁板单元接宽在箱壁板单元参与单元体组装前，先在带有圆弧曲线的（21、水平）专用胎架上将几块井壁板单元拼焊成一个吊装板单元。拼接时使用预留焊接收缩量的样板控制焊缝两侧相邻角钢加劲肋的中心距，且预置反变形，以保证焊后板单元的尺寸精度和圆弧线形（平面度）。由于采用上述方案，能减少单元体在组装胎架上对接的焊缝量。这样易于控制钢套箱单元体的外形尺寸。4.2.2、单元体（节段）组装板单元制造完成后，在国营海东造船厂拼装场进行单元体（节段）的组装。根据钢套箱的结构特点，采用钢套箱单个单元体（节段）卧式组装、焊接。在钢套箱单元体（节段）制造中，按照箱壁板单元隔板单元平台单元的顺序，单元体实现立体阶梯形组装方式逐层组装与焊接。组装时，以胎架为组装平台，以隔板、平台单元为内胎，重22、点控制钢套箱单元体圆弧段的线形、钢套箱几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。4.3、单元体（节段）预拼装、钢套箱大合拢单元体制造完成后，按照制造规范的要求进行预拼装以验证设计图纸的正确性、检验制造工艺的合理性、工艺装备的精确性；检查各构件的几何尺寸、线形、焊接间隙，如发现尺寸有误或超差时，可在预拼装场进行尺寸修正和调整匹配，随后进行钢套箱各节段的大合拢。保证钢套箱各节段制造尺寸的误差控制在技术规范规定的允许偏差之内4.4、钢套箱加工工艺流程批准钢套箱的运输套箱预拼、总拼装、报检套箱存放、涂装装节段拼装、报检附属设施安装材料采购报检技术准备现场驻地建设人员设备准备胎架制造、报检批准板单元制作23、竣工验收现场补涂板单元下料批准申请开工人员设备到场4.4.1、板单元制造工艺板单元制造按照“钢板赶平及预处理数控精确下料局部修整”的顺序进行，其关键工艺如下： 钢板赶平及预处理 数控精切下料 优先选用自动和半自动CO2焊接方法4.4.2 横隔板单元隔板是钢套箱的骨架，在节段组装时起到内胎的作用，其制造精度直接影响到节段的几何尺寸和相邻节段箱口间的匹配精度。1）制造工艺隔板先试制一块，准确掌握每一步的焊接和修整收缩量，然后再批量制造。隔板先试制一块，准确掌握每一步的焊接和修整收缩量，然后再批量制造。下 料主板采用数控精切下料，精确预留焊接和修整收缩量；围板采用多嘴切割机精切下料。严格控制平面度和24、直线度。矫 正围板压型。在胎架上进行焊接，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量。加 工组焊围板 指派优秀修整技师代班指导，严格按修整工艺规程规定的顺序进行修整，并严格控制热量的输入，修整全过程在平台上进行。修 整 4.4.3 T型梁板单元T型梁同隔板一样是钢套箱的骨架，在节段组装时起到内胎的作用，其制造精度直接影响到节段的几何尺寸和相邻节段箱口间的匹配精度。1）制造工艺T型梁先试制一块，准确掌握每一步的焊接和修整收缩量，然后再批量制造。利用组立机精确组立，确保腹板与面板的垂直度。隔板先试制一块，准确掌握每一步的焊接和修整收缩量，然后再批量制造。下 料腹板采用数控精切下料，25、精确预留焊接和修整收缩量，面板采用半自动火焰切割下料，保证平直度。严格控制平面度和直线度。矫 正在胎架上进行焊接，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量。组立焊接 指派优秀修整技师代班指导，严格按修整工艺规程规定的顺序进行修整，并严格控制热量的输入，修整全过程在平台上进行。修 整 4.4.4 板单元制作要点 1）要严格控制板单元的制作尺寸，严格控制焊接变形。 2）所有板单元制作完成后，必须按规定标上板单元号。4.4.5、单元体（节段）组拼.1 单元体（节段）组装及单元体制作胎架制作胎架设计应满足下列要求：1）胎架各点标高按水平设计。2）胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用26、过程中不发生沉降。胎架要有足够的刚度，避免在使用过程中变形。3）在胎架上设置纵、横基线和基准点，胎架外设置独立的标志杆以控制单元体的位置及高度，确保各部尺寸。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。4）胎架设置有立式靠模，保证井壁单元上胎架的准确定位。5）每轮次钢套箱节段下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录，确认合格后方可进行下一轮次的组拼。.2、单元体组装工艺流程l 单元体采用卧式组装，首先在胎架平台铺好内侧板；按圆弧线形制作支撑点标高。然后划加劲、隔板单元、T型梁单元的定位组装线，胎架基准线等，检测板片的标高，检查合格后方可组装平台隔板。l 利用内侧板上划好的隔板组装线，27、进行对线组装隔板。同时利用经纬仪、水准仪检测隔板标高、倾斜角度。同时焊接相关角焊缝，保证刚度，控制变形。钢套箱每个节段的单元体制作工艺流程大致是一致的，均采用卧式组装，在制作胎架上，首先铺好钢套箱的内侧板，按图纸要求在内侧板上进行划线放样，以四分之一节段中的圆弧段单元体为例说明整个钢套箱单元体的组装工艺流程：l 依据上述的方法由中间向两侧组装隔板，然后组装加工好的甲板和底板单元。l 根据内侧板上划线，组焊角钢肋骨。 l 角钢肋骨安装好后，安装加工好的T型梁单元，检查安装间隙，局部修整。l 单元体制造前期及过程中做好跟踪摸索工作，不断总结和优化工艺，以保证箱口等主要尺寸项点的控制工作，确保连接质28、量。l 组装焊接外侧板单元。同样需要利用经纬仪、水准仪控制标高、角度。l 箱体成型后，组装焊接其他附属设施、临时吊耳等。单元体开设的消波孔四周打磨光顺。l 单元体组装过程中重点控制单元体的几何形状、尺寸精度、圆弧线形，端口设置临时加强，保证端口尺寸，保证防撞套箱连接时的匹配性。卧式制作的单元体为保证单元体的外形和几何尺寸，防止产生过大的内应力，单元体的焊接应分步进行，并遵循先内后外、先下后上、由中心向两边的施焊原则。优先选用CO2焊方法，同时对于设计要求熔透的焊缝尽量采用陶质衬垫单面焊双面成型的焊接工艺。4.5、预拼装、大合拢焊接钢套箱单元体在造船厂预拼装胎上进行预拼装，若发现单元体尺寸有误、29、等，即在预拼装场进行尺寸修正和调整尺寸，然后进行大合拢焊接。拼接为整个钢套箱。4个钢套箱单元体按顺序进行逐段匹配组装，在不受日照影响的条件下，精确调整和测量单个节段的长度、高度、端口尺寸、直线度等，经监理工程师签认后，运出胎架，钢套箱按设计要求进行涂装。预拼装应注意的事项如下：（1）预拼装、合拢要根据监理工程师批准的预拼装图、合拢图和工艺进行。（2）预拼装、合拢时要考虑温度对个钢套箱节段外形的影响。（3）预拼装、合拢时确定一个基准单元体先上预拼胎架，与胎架刚性固定，其他单元体以基准单元体为基准进行预拼。4.6、制造工艺细节要求4.6.1、下料及加工要求及质量检测1） 放样和号料应严格按施工图和30、工艺要求进行，并预留焊接收缩量。样板、样杆、样条制造的允许偏差应符合表4.6.1-1的规定。表4.6.1-1 样板、样杆、样条制造允许偏差 序号项目允许偏差 (mm)1宽度、长度+0.5，-1.02曲线样板上任意点偏离1.02）钢套箱所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）减小轧制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。3）所有零件全部采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为1.0mm，切割面质量应符合表4.6.12的规定。表4.6.12 精密切割边缘表面质量要求 等 级项31、 目用于主要零部件用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-1995用样板检测崩 坑不允许1m长度内,允许有一处1mm超限修补,要按焊接修补规定处理塌 角圆形半径0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度4）自动、半自动气割下料尺寸允许偏差为1.5mm，手工气割下料尺寸允许偏差为2.0mm，切割面质量应符合表4.6.13的规定。表4.6.13 自动、半自动、手工气割边缘表面质量项 目标准规范(mm)允许极限(mm)构件自由边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.150.30次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.501.0032、焊接接缝边主要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.400.80次要构件自动、半自动气割0.100.20手工气割0.801.506）对于形状复杂的零件，用计算机11三维放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。7）对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行。8）当板件下料采用无余量切割工艺时，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。9）火焰切割工艺经工艺评定确定并经监理工程师批准后方可实施。精切应严格执行“33、火焰精密切割工艺守则”的规定。对于采用数控切割机下料的首件，应先用机床喷墨装置划线验证程序的正确性。首件下料后，必须经严格检验确认合格后，方可继续下料。10）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为1.0mm。11）号料时注意使钢板的轧制方向与结构件主要受力方向一致。12）零件号料严格作好材料牌号、炉号、规格等详细记录，保证每个零件具有可追溯性。施工图、工艺技术交底校 对下 料绘制套料图编数控程序制造样板板材预处理13）下料流程图4.6.2、钢板接料质量检测（1）当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚34、板对接时，一般应在零件精确下料前进行拼接，接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊接工艺执行，并按对应的质量标准进行外观检验和无损检验。焊后对需要磨去余高的焊缝用砂带机顺应力方向磨去余高。对于不等厚钢板接料，应在组对前按设计要求将较厚板侧加工过渡坡。（2）钢套箱内外壁板接料焊缝位置与其他焊缝之间距离大于100mm，每节段钢板水平焊缝与纵向加劲肋的对接焊缝错开200300mm。4.6.3、零件矫正及组拼件技术要求1）主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的5倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在9001000之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。2） 零件可采用冷矫正35、或热矫正，矫正后的允许偏差应符合表4.6.31的规定。表4.6.31 零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差(mm)钢板平面度每米范围f1.0直线度全长范围L8000f3.0L8000f4.0型钢直线度每米范围f0.5角钢肢垂直度1.0角肢平面度1.01）冷矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其它损伤。采用热矫时，热矫温度应控制在600800，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。2）由冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不得出现裂纹或撕裂。4.6.4、单元、单元体组装检测1）由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合表4.6.41的规定。表36、4.6.41 组拼件组装尺寸允许偏差类别简图项目允许偏差(mm)套箱单元组焊允许偏差竖向加劲肋与壁板缝隙D0.5环肋板与箱壁板缝隙D0.5 竖向加劲肋间距DS2环肋板间距DS22）单元体组拼允许偏差应符合表4.6.42的规定。表4.6.4-2单元体组拼允许偏差序 号项 目允许偏差(mm)1加劲肋间距+22宽度、长度33内外壁间距0，44对角线差45表面不平度36圆形部分内径0.1D4.6.5、 焊缝外观检验1）1 的规定。2）外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。1 焊缝外观检查质量标准编号项目简 图质 量 要 求（mm）1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许U形加劲肋角焊37、缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝 0.3主要角焊缝 0.5其他焊缝 12气孔横向及纵向对接焊缝不允许主要角焊缝直径小于1每米不多于3个，间距不小于20。其他焊缝直径小于1.53焊脚尺寸埋弧焊K，手弧焊，手弧焊全长10%范围内允许K4焊波h2（任意25mm范围内）5余高（对接）b15时，h3；15b25时，h4； b25时，h4b/256余高铲磨（对接）+0.5 -0.3表面粗糙度Ra 50m4.6.6、 焊缝内部质量无损检验1） 无损检验为超声波检验及磁粉检验。检验在焊接完成24h后进行。2） 焊缝的超声波检验质量符合CB/T3559-1994；磁粉检测质量符合JB/T6061-2007的要38、求.详见表4.6.61表4.6.61 焊缝无损检验等级焊 缝 名 称焊缝等级探伤方法评定等级检验等级探伤比例顶、底板，内外侧板对接焊缝级UT级B（单面双侧）20%MT2/10%顶底板与外侧熔透角焊缝级UT级B（单面双侧）20%MT2/10%中隔板与外侧板熔透角焊缝级UT级B（单面双侧）20%牛腿处熔透角焊缝级UT级B（单面双侧）20%中隔板与内侧板角焊缝级 MT2/10%其余角焊缝级 MT3/10%1) 无损检验规范要求(1) 对接焊缝及全焊透角焊缝的内部质量应按表4.6.62、表4.6.63及表4.6.64规定的要求进行超声波探伤。其技术要求按CB/T3559-1994的规定执行。表4.6.39、6-2 对接焊缝内部质量超声波探伤质量要求 级别 板厚，DACAB板厚50mm板厚50mm判废线33+2 dB定量线3-10dB3-6dB评定线3-16dB3-12dB 表4.6.6-3缺陷的等级分类检验等级板厚评定等级B8300mm1/3；最小8最大241/2最小12最大363/4；最小16最大48超过三级者表4.6.6-4 直探头检验等级评定 检验等级灵敏度AB评定灵敏度3 mm2 mm定量灵敏度4 mm3 mm判废灵敏度6 mm6 mm(3) 角焊缝内部质量超声波探伤按表4.6.6-5 要求进行。表4.6.6-5 角焊缝内部质量超声波探伤质量要求焊缝类别腹板厚度质量要求单个缺陷当量缺陷指40、示长度缺陷最小间距II1025mmF12mmF12mmF12mm-6dB9mmF12mmF12mm-6dB20mm2540mmF12mm+3dBF12mm+3dBF12mm-3dB9mmF12mm+3dBF12mm-3dB20mm2) 对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，应连续延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长；3) 对于超声波或X射线探伤有疑问时，两者需互为辅助手段进行检验。4) 对要求用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。5) 如果超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝不合格。6) 不合格焊缝返修的次数不宜多于2次，第二次返修后，若41、仍不合格，应查明原因，报监理工程师批准后进行第三次返修。5、涂装方案5.1涂装工艺编制依据依据台州湾大桥防船撞设施施工图设计说明及相关标准编制本涂装工艺。编制参考标准如下：序号标准号名 称1JT/J722-2008公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件2GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级3GB/T5210-2006涂层附着力的测定法，撤开法5.2钢构件各部位表面涂装体系钢板预处理采用喷丸（砂）除锈处理，达到GB8923-88要求的Sa2.5级，喷砂前应先除湿、除油，合格后做无机硅酸锌车间底漆一道，膜厚为20m。钢构件加工制作完成检验合格后，涂装体系如下表：涂装部位涂装体系干膜厚度（42、m）备注外表面喷砂除锈达到Sa2.5级，粗糙度Rz30-75mInterseal 670HS低表面处理所树脂漆100Interseal 670HS低表面处理所树脂漆3*100Interthane 990聚氨酯面漆100安全色-桔红International色卡PHA275/PHA046该色卡无法在国际品牌找到，请业主部门确认核实。Interthane 990聚氨酯面漆50节段组装后整体施工内表面喷砂除锈达到Sa2.5级，粗糙度Rz30-75mInterseal 670HS低表面处理所树脂漆100Interseal 670HS低表面处理所树脂漆3*100Interseal 670HS低表面处理所43、树脂漆2*50注：1）涂装的外表面是指：防撞设施的外围壁外表面、甲板顶面、底板的外表面；涂装的内表面是指：防撞设施除外表面以外的其它所有表面。2）为增强漆膜与钢材的附着力，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。3）涂料施工前，必须检查核对涂料品种、规格、批号、名称、牌号、出厂合格证书、产品质量、生产厂家推荐的工艺参数等，合格后方可施工。4）涂装采用高压无气喷涂工艺，不易喷涂的边角、焊缝部位采用刷涂进行预涂。表面处理及每一涂层完成后经检验合格并实干后（在间隔期内），方可进入下一道工序。稀释剂的添加比例，根据实际情况，按现场技术服务人员的要求执行。对于有特殊施工要求的油漆，要严44、格按照其使用说明书或现场技术服务人员的要求执行。5）如果钢构件内部空间小，不易涂装的，要求在封最后一块板前或散件状态时，先完成内表面涂装施工，注意留出焊缝区域不涂漆。6）需要焊接的接缝处每侧留出50-100mm宽不涂装，并用胶带粘贴保护，待组拼焊接完毕后，方可进行涂装。焊缝及涂层破损等部位修补时，表面处理采用打磨处理，达到St3.0级，然后按其所在部位油漆配套逐层进行补涂。7）涂层表面应力求光滑、平整，不得有针孔、明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀，颜色与比色卡相一致。5.3、施工工艺试验和各工序施工技术要求施工工艺试验涂装作业开始前，由总承包单位组织，监理参加，检查施工45、单位的施工准备工作，根据设计要求按涂装方案进行各工序工艺试验，在试验过程中根据施工要求调整参数以最终满足施工需要，从而确定各施工参数。工艺试验合格后，方可正式施工。具体试验项目：项目试验方式抽样数备注原材料含量检测化学分析每品种1份干燥时间1附着力试验拉开法1钢材表面清洁要求项目清洁要求油脂清除，但不留有肉眼可见痕迹水分、盐份肉眼看不见肥皂液肉眼看不见焊割烟尘用手指轻磨檫，不见有烟尘跌落白锈（钙盐）用手指轻磨檫，不见有烟尘跌落粉笔记号用干净的棉纱抹净，允许有可见痕迹专用油漆笔记号不必清除未指定油漆笔记号用铲刀等工具清除，肉眼看不见漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜其他损伤用碎布或棉纱抹46、净，允许有肉眼可见痕迹喷砂除锈技术要求根据GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级要求的Sa2.5级，钢材表面会无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。喷漆施工技术要求a)、喷漆施工环境要求喷漆施工温度一般要求5-38（有特殊要求的油漆除外），相对湿度小于85%。表面喷砂处理检验合格后4小时内进行涂装，雨天不得超过2小时。b)、喷漆施工一般要求经过处理的表面应一次性连续进行喷涂作业，因特殊原因而中途停止喷涂的，对于尚未喷涂的表面，检查其是否生锈，如发现生锈必须再喷砂除锈，达到标准要；对于施工环境有特殊要求的涂料，要严格按照使用说47、明书进行使用。喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位的漆膜厚度。注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用，在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂料。不同漆种选用不同漆泵，喷枪与工作面应保持适当的距离和角度（90）。为便于喷涂，可按实际情况对油漆加稀释剂（有特殊要求的漆种按其说明书要求进行）。为保证涂装干膜厚度，涂装时应用湿膜卡连续自测湿膜厚度。按油漆厂家提供的油漆使用说明书等资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素，确定重涂的间隔时间，并严格执行。正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数。在施工中严格按下表逐项进行检查：序号检48、查内容检查方法及使用仪器A压缩风的清洁检查滤纸和棉布B压缩风的风压检查压力表C正确的涂料配备及搅拌程序按油漆制造商要求，记录油漆的批号D不能涂装须贴胶纸保护之部位按施工工艺规范E表面处理与涂装的间隔时间按施工工艺规范F周围干净的空气目测G环境温度条件湿度计，温度表H湿膜厚度湿膜测试仪I开始喷涂施工，完工时间及过程按施工工艺规范c)、喷漆外观要求涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流；面漆颜色与比色卡一致。d)、喷漆涂层厚度要求漆膜平均厚度应分布均匀，平均厚度应不小于工艺设计规定值。e)、喷漆涂层附着力要求按设计和相关标准要求执行节段安装后接49、逢涂装技术要求所有节段整体安装完毕后，对接缝及涂层破损部位表面采用手工动力工具打磨处理达到St3.0级，周边涂层打磨出坡度，然后补涂各道油漆。各工序检验数量和频次检验数量和频次，按设计和相关标准要求进行。5.4、施工进度计划钢构件厂内的防腐涂装与钢构件制作保持同步，现场的损伤面修复工作与钢构件的架设保持同步，钢构件合拢后进行钢套箱的最后一道面漆的涂装施工，满足生产工期的要求。如遇到特殊原因需要调整工期，我们可以根据总工期的要求，采取加大设备和人员的投入等措施，确保按期、优质地完成施工任务。5.5.钢构件成品的养护钢构件在拼装场涂装完工报验合格后应及时运到堆放场堆放，堆放时支点不应在原搁墩处，为50、保护已涂装表面，堆放支点处应垫放无棱角木块并加垫橡胶垫以防损坏涂层。钢构件应单层堆放，堆放场应坚实、平整、通风并具有排水设施。各支点处应受力均匀并有足够的承载力，在梁段存放期间不允许有不均匀沉降，不允许出现跷跷板现象，以防损伤已涂表面。钢构件吊运、堆放及运到现场时，对涂装表面应加以保护，尽量避免损伤；钢构件吊运时应4点平衡起吊，处于水平状态；钢构件存放时应按吊运先后顺序摆放，先吊装的放外面，后吊装的放里面。5.6 临时涂装房涂装房设置根据施工的要求，需要配备专用涂装房，由于施工场地条件限制，因此需要制作临时涂装房，主要供喷砂和涂装时使用，同时还配置一间专门存放砂子和砂罐的零时用房。临时涂装房的51、制作临时涂装房采用工字钢和夹心板制作，长24米，宽12米，高10米。使用时利用行车吊运，直接罩到钢箱套分段上，就地进行冲砂、涂装。临时涂装房示意图 砂子和砂罐的零时用房6. 下水运输方案 采用浮吊结合甲板驳运输。利用以下下水方案将二分之一主墩钢箱套（辅墩钢箱套）挪到满足浮吊起吊的位置。6.1 下水方案将二分之一主墩防撞钢箱套或辅墩防撞钢箱套固定在下水胎架，在下水胎架下面安置气垫。在下水平台上设置3个吊环，在船台端头安装2个滑轮。 1#卷扬机、2#卷扬机负责拉动下水胎架，通过气垫滚动，缓缓的将整个下水胎架拖入水中，3#卷扬机起稳固作用，1#、2#卷扬机拉的时候，3#卷扬机同步放。当下水胎架离开船52、台完全下水后，如果浮吊仍无法吊装，这时就利用拖船将下水胎架连带气垫一起拖出，直到浮吊能够吊装位置。6.2 运输方案6.2.1 准备工作1）选用1000吨级甲板驳，准备运输前提1天到位，由于本次运输工件超宽，因此必须将甲板驳的舱口围割掉，以满足运输需要。2）浮吊在下水前提前1个小时到位。6.2.2 运输工程1）待钢箱套下水后，利用浮吊，将钢箱套连下水胎架一起吊到甲板驳上面，同时将下水胎架固定在甲板驳上，防止晃动脱落。2）浮吊选择 二分之一主墩钢箱套自重、吊耳及临时支撑和下水胎架自重总重约610吨。两套辅墩钢箱套自重、吊耳及临时支撑和下水胎架自重总重约为620吨，请项目经理部确认选择合理的浮吊。353、）本次运输共分成5次，时间控制在一个月内。主墩钢箱套，每二分之一节段运输一次，辅墩钢箱套两个整体一起运。 7、安全文明生产涂装作业安全、卫生应符合国家的有关规定。喷砂除锈作业应在封闭的车间内进行，工件应能全面进入车间内，防腐车间应不漏雨，不漏砂。防腐车间应装备通风除尘系统，系统设计运行质量应确保粉尘、金属氧化物能及时排除。防腐车间内照明光线应均匀，需装备足够的碘钨灯，并加保护膜，以防砂粒击碎灯管，光线亮度应满足操作者在操作时能观察清楚工件表面的状态。防腐车间内放置工件的操作胎架应稳固、可靠，应设计安全的卡、扣，确保工件在除锈过程中不滑落。施工现场应远离火源，不允许堆放易燃易爆和有毒物品。密闭空54、间涂装作业应使用防爆灯、器具，安装防爆报警装置；作业完成后油漆在空气中的挥发物消散前，严禁电焊修补作业。涂料仓库及施工现场应有消防水源、灭火器和消防工器具，并应定期检查。消防道路应畅通。所有电器设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工作结束后应切断电源。工作平台的搭建应符合有关安全规定。高空作业人员应具备高空作业资格。涂装作业场所空气中有害物质不超过最高容许浓度；涂料产品的有机挥发物含量（VOC）应符合国家有关法律法规要求。施工人员应经过培训、考核，具有上岗证，能充分履行各自岗位职责。视力良好，有能胜任所需较大劳动强度的体能。操作时应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳动劳保用品。保持施工现场清洁，产生的垃圾等应及时收集并妥善处理。生产过程中，要做好一切安全防患措施，绝对服从公司调度指挥，严格按照公司的相关安全文明生产条例进行施工，避免一切安全事故的发生，喷涂油漆时必须做好有效遮挡，避免漆雾污染周围建筑物、车辆、行人，等等。