1、 i 人工挖孔桩 施 工 方 案 二 OOO 年十二月二日 ii目目 录录 1 工程概况.1 2 施工方案.1 2.1 施工准备.1 2.2 施工工艺.1 2.3 主要施工方法及技术措施.3 2.3.1 挖孔.3 2.3.2 钢筋笼的制作与安放.4 2.3.3 浇灌砼.5 3 质量保证措施.6 4 施工注意事项.6 5 主要安全技术措施.6 6 施工进度计划及人员安排.7 11 工程概况 1 工程概况 设计基础型式为端头扩大的人工挖孔桩，桩径 900mm，桩端扩大头尺寸分别为 ZJ1：1200mm；ZJ2：1400mm；ZJ3：1600mm，护壁厚 150mm，桩身纵向主筋 818，箍筋8202、0，其中桩顶 2000mm 范围为8100。桩身混凝土强度等级C35，护壁 C25。共计有工作量 13 条，约为 130 延米。根据设计，桩端持力层为中风化泥质粉砂岩，桩端入岩 1m，要求中风化的天然湿度单轴抗压强度标准值不小于 5Mpa，持力层岩层暴露时间不得超过 24 小时。2 施工方案2 施工方案 2.1 施工准备 2.1 施工准备 1施工现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后排入下水道。2按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续。3挖桩前，要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。4机具设备已齐备，并已维修3、保养，处于完好状态。2.2 施工工艺2.2 施工工艺 挖孔灌注桩的施工工艺程序是：场地整平放线、定桩位挖第一节桩孔土方支模浇灌第一节混凝土护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、活底吊土桶、排水、通风、照明设施等第二节桩身挖土清理桩孔四壁，校核桩孔垂直度和直径拆上节模板、支第二节模板，浇灌第二节混凝土重复第二节挖土，支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度检查持力层后进行扩底清理虚土，排除积水，检查尺寸和持力层吊放钢筋笼就位灌筑桩身混凝土。具体祥见施工工艺流程框图。2排、降水施工 放线 开挖第一节土方 支模浇筑第一节护壁 安装孔口护栏、活动4、井盖、照明、通风设施 拆第一节护壁模 在护壁上投测标高及桩位十字轴线 对桩中心、直径、垂直度、深度、扩底尺寸、持力层情况检查验收 挖下一节桩孔土方 清理桩孔、校对桩中心、直径、垂直度 支模浇筑护壁砼 拆护壁模板 是否符合终孔要求 桩底扩孔 清理虚土、排除孔底积水吊放钢筋笼就位并验收合格 浇筑桩芯砼 钢筋笼制作 人工挖孔桩施工工艺流程图 32.3 主要施工方法及技术措施 2.3.1 挖孔 2.3 主要施工方法及技术措施 2.3.1 挖孔 挖孔由人工从自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬上层，用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分，后挖周边，允许尺寸误差 30mm。一般细砂、砾砂和可塑状态的粘性土层，均5、用短柄铁镐挖掘，对硬塑粘性土、强、中风化岩层，采用 39m3 空气压缩机配合风镐作业掘进，如遇中、微风化的硬质岩石或孤石则考虑采用风钻成孔，必要时采用无声爆破作业掘进。开挖过程中，用手摇绞车上土，用翻斗车或手推车运出，尽量每天保持进尺一米速度。正常情况下，桩孔每天挖 0.51m，浇捣护壁一次，采用 1m 钢模板作业，若遇流沙、流泥层，为防止塌孔采用 0.5m 或 0.3m 模板作业,并用10 钢筋沿上圈护壁插入土中，再向下挖掘，待钢筋露出后，再用稻草或竹片在钢筋外侧堵塞形成外模挡住砂泥。为防止坍孔和保证操作安全，设混凝土支护，每节高 1.0m，厚 15cm，或加配适量直径 69mm 光圆钢筋，6、混凝土用 C25。护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用 U 形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈须紧，不另设支撑；混凝土用吊桶运输，人工浇筑，上部留 100mm 高作浇灌口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。护壁砼的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在 24 小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。混凝土强度达 1Mpa 即可拆模。护壁大样图7、 4当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。如遇流动性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。对少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。发现流沙层，应减少每节护壁高度，可用 3050cm，砼应加速凝剂，加快凝固速度。桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要8、订出爆破方案，经有关部门（公安局）批准。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。做桩端放大脚（扩脚）时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经监检同意验收，并办理好签认手续。应迅速组织浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化。对每一施工作业的桩孔都配置一台潜水泵降水，同时也利用已挖出的未捣混凝土的桩孔进行抽水降水。桩孔抽出的泥浆水经场地排水沟网、沉沙井，排到三级过滤池内，经沉淀后方可排入市政下水道。2.3.2 钢筋笼的制作与安放 2.3.2 钢筋笼的制作与安放 钢筋9、笼采用在现场加工的方法，钢筋根据设计图纸下料、焊接，、级钢分别采用 E43、E50 焊条，双面焊焊缝长 5d，焊缝长度和高度要符合规范要求。纵横钢筋交接处都要焊牢，同一截面钢筋搭接面积不超过总面积的 50%。钢筋笼外侧设计位置上绑扎 60 厚混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度。桩身截面图 5钢筋笼和桩孔分别经过验收合格后，即开始吊放钢筋笼，钢筋笼就位用小型吊运机具、履带式起重机或塔吊进行，上下节主筋采用帮条双面焊接，整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上，借自重保持垂直度正确。吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。钢筋笼制作的允许偏差，见设计要求和挖孔桩施工允许偏10、差表。项次 项目 允许偏差（mm）检验方法 1 2 3 4 钢筋笼主筋间距 钢筋笼箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 10 20 10 50 5 6 7 桩径 桩位 桩垂直度-50+100 D/20 1/100 尺量检查 拉线和尺量检查 2.3.3 浇灌砼 2.3.3 浇灌砼 桩孔挖至孔底设计标高或持力层时，经验收后应迅速扩大桩头，清渣抽水，随时浇灌封底混凝土，高度为 h+200。每个桩孔终孔验收后，必须将有漏水的护壁及时修补堵塞，彻底清理沉渣和抽干积水，不准在有积水和沉渣的情况下勉强灌注砼芯，从而影响桩的质量。桩芯砼采用商品砼，泵送到桩井口，由于桩长较深，为保证灌注时的砼不产生分离现象，灌注桩11、身砼，必须用溜槽及串筒离砼面 2m 以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过 50mm 厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（1m3/h）时，应按水下砼规程施工。采用水下混凝土采用水下混凝土施工方法时，塌落度应控制在 1820cm，须严格检查各导管接头，有无漏气现象，隔水栓用预制砼塞。砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，12、以保证砼的密实度。在灌注桩身砼时，相邻 10m 范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于 1 组（3 件），及时提出试验报告。桩混凝土的养护，当桩顶标高比自然场地标高低时，在混凝土浇筑 12h 后浇水养护，当桩顶标高比场地标高高时，混凝土浇筑 12h 后应覆盖草袋，并浇水养 6护，养护时间不少于 7d。3 质量保证措施 3 质量保证措施 1.砼的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。2.桩芯灌注砼量不得小于计算体积。3.灌注砼的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。4.成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求。5.钢筋的品种和质量、焊13、条型号必须符合设计要求和有关标准规定。6.钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接和验收的专门规定。7.砼制作必须按照砼配合比下料，严格控制用水量。8.灌注砼时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于 800MM。9.钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。焊接应互相错开，35 倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。10.钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。11.孔圈中心和桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于 20mm。同一水平面上的孔圈二正交直径的极差不得大于 50mm。12.护壁砼厚度及配筋，应按设计规定厚度，连砼钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高。14、护壁直径（外、内）误差不大于 5cm。4 施工注意事项4 施工注意事项 1挖孔时，如遇上层滞水或地下水，应在孔中超前挖掘集水井，设潜水泵降低水位，边降水边挖孔，防止水位反复变化扰动土层，引起塌方。2当地下水位较高，且遇淤泥层或流砂，可采用倒挂临时槽钢井圈，密集插板，采取短挖掘，短支护，强行掘进通过该土层；亦可采用钢护筒强迫下沉，待桩身混凝土浇过此段后，予以拔出回收。3如桩穿过含水土层，涌水量较大，混凝土浇筑应采用导管水下灌注混凝土的方法，严禁直接往水中灌注混凝土，或采取随抽水随浇注的方法。4.钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，15、应立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。5.终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。5 主要安全技术措施 5 主要安全技术措施 1在孔口应设水平移动式活动安全盖板，当土吊桶提升到离地面约 1.8m，推活动盖板关闭孔口，手推车推至盖板上，卸土后，再开盖板，下吊桶装土，以防土块、操作人员掉人孔内伤人。采用电葫芦提升吊桶，桩孔四周应设安全栏杆。72.直径较大（1.2m 以上）桩孔开挖，井口应设护筒，下部应设护壁，挖一节，随即浇一节混凝土护壁，以防坍孔或孔壁掉下，保证操作安全。3吊桶装土，不应太满，以免在提升时掉落伤人；同时每挖完一节，应清理桩孔顶部周围松动土方、石块，防止落下伤人。416、人员上下可利用吊桶、吊篮，但要配备滑车、粗绳或悬挂软绳梯，供停电时人员上下应急使用。5在 10m 深以下作业，应在井下设 100W 防水带罩灯泡照明，并用 36V 安全电压，井内一切设备必须接零接地，绝缘良好。20m 以下作业时，采取向井内通风，供给氧气，以防有害气体使人中毒。6井口作业人员应挂安全带，井下作业戴安全帽和绝缘手套，穿绝缘胶鞋；提土时井下设安全区，防掉土或石块伤人；在井内必须设有可靠的上、下安全联系信号装置。7加强对孔壁上层涌水情况的观察，如发现流砂、大量涌水等异常情况，应及时采取处理措施。8向井内吊放钢筋等材料及施工工具时，必须绑紧系牢，防止溜脱发生坠落事故。9桩孔挖好后，如不17、能及时浇筑混凝土，或中途停止挖孔时，孔口应予覆盖。10混凝土护壁浇完后应进行检查，如发现有蜂窝、漏水等现象，应及时补强，以防造成事故。11施工用电开关必须集中于井口，并应装设漏电保安器，防止漏电而发生触电事故；直班电工必须经常检查一切电器设备及线路，加强维护，及时发现问题并进行妥善处理。12井内抽水管线、通风管、电线等必须妥加整理，并临时固定在护壁上，以防吊桶或吊篮上下时挂住拉断或撞断。13.需进行爆破作业时，应控制炸药用量及爆破深度，引爆前要派人警戒，保护人员安全。6 施工进度计划及人员安排6 施工进度计划及人员安排 由于设计桩间距大于 4.5m，因此可以依次顺序施工，也可以采用跳挖法施工，具体视地下水及土质情况而定。正常情况下，桩孔每天挖 1m 左右，由于桩数比较少，可安排每班组一天开挖二根桩，用半天时间挖完一级，捣好护壁后，即开挖另一根桩。根据此法，如果安排 6 个班组，每个班组 4 个人，13 条挖孔桩可在 15 天内施工完毕。