1、跨临洪西路连续梁施工方案编制：审核：批准：目录目录一、编制依据.1二、工程概况.1三、自然状况.23.1 地质特征.23.2 水文特征.23.3 现场施工条件.2四、工期安排.3五、施工机械和人员配置、劳力组织.35.1施工组织机构及人员配备情况.45.2 主要机械、设备.5六、准备工作.6七、施工工艺及方法.67.1 总体施工方案.67.20#段施工方案及工艺.97.2.10#段施工工艺.97.2.20#段支架平台施工.9临时支墩和支座的安装.117.2.4 模板施工.127.2.5 钢筋及预应力管道的安装.137.2.60#段混凝土施工.157.2.70#段预应力筋张拉.187.2.8 预2、应力孔道压浆.207.2.9 安全通道.217.2.10 防坠措施.237.3 连续梁悬臂梁段施工.23挂篮总体结构.24挂篮主要技术性能及参数：.25挂篮安装程序.26挂篮加载试验.287.3.5 钢筋及预应力管道安装.307.3.6 混凝土施工.317.3.7 混凝土养生.34预应力施工工艺.357.3.9 挂篮走行.43挂篮拆除.457.4 边跨直线段施工方案及工艺.497.4.1 直线段施工总体方案.49工艺流程.49工艺方案.50支架强度和稳定性验算.51支架预压方法.52模板安装.54普通钢筋施工.55预应力管道安装.55砼浇筑.557.5 合拢段施工.56边跨合拢段施工.577.3、5.2 边跨合拢劲性骨架.577.5.3 边跨合拢段钢筋、预埋件的制安和混凝土施工.597.5.4 边跨预应力张拉及压浆.60中跨合拢段施工.60合拢段混凝土浇筑注意事项.64合拢段误差标准.647.5.8合拢施工注意事项.64结构体系转换.657.6 悬臂段施工质量保证措施.657.7 悬臂梁段施工监控量测.677.7.1 挠度监测.677.7.2 悬臂浇筑梁段的中线控制.687.7.3 立模标高的确定与调整.68八、施工质量验收标准.698.1 施工质量检验标准.69九、安全注意事项.729.1 高空作业安全.729.2 临时用电安全.739.3 起重作业安全.749.4 挂篮使用安全.74、59.5 预应力张拉安全.769.6 技术保证措施.779.7 跨临洪西路连续梁施工保通防护措施.78十、各种保证体系及保证措施.8010.1 质量保证体系及保证措施.8010.2 环境保护措施.8010.3 现场文明施工措施.81十一、冬季雨季施工保证措施.8511.1 冬季施工安排.8511.2 雨季施工安排.85十二、附件.87临洪西路连续梁施工方案临洪西路连续梁施工方案一、编制依据一、编制依据1、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）2、铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）3、客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008）4、铁路预应力5、混凝土连续梁悬臂浇筑施工技术指南（TZ324-2010）5、铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件TB/T3192-20086、铁路建设项目资料管理规程TB10443-20107、连云港反向发车线跨陇海铁路特大桥第一册图号：连盐施桥（特）（变）40-I。8、连云港反向发车线跨陇海铁路特大桥第四册图号：连盐施桥（特）（变）40-IV。9、建筑施工轮扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-2008二、工程概况二、工程概况跨临洪西路连续梁上部构造为(44+72+44m)三跨悬臂现浇预应力混凝土连续梁，主梁梁体采用单箱单室、变高度、变截面结构，主梁全长161.5m。箱梁中支点处梁高 5.8m，端支座6、处及边跨直线段和跨中处为3.2m，箱梁顶宽 7.6m，底宽 4m，在中支座处 3m 范围内加宽到 5m，；边支座中心线至梁端距离为 0.65m，连续梁侧梁缝宽 0.1m。箱梁两侧腹板与顶、底板相交处均采用圆弧倒角过度。翼缘悬臂长 1.8m。顶板厚 32cm；底板厚 40 至 80cm，按圆曲线变化至中支点梁根部，中支点处加厚到125.6cm；腹板厚度为 40 至 80cm 折线变化。全桥共设 5 道横隔梁，分别位于中支点、端支点和跨中；中支点处横隔梁厚 2m，端支点处横隔梁厚度 1.3m，跨中横隔梁厚 0.6m；横隔梁设置过人孔以便检修。全桥共 43 个梁段，中支点 0 号段长度 10m；一般7、梁段分成 3.0m，3.5m和 4.0m，合拢段长 2.0m，边跨直线段长 7.65m，最大悬臂浇筑块重 1053KN。三、自然状况三、自然状况3.13.1 地质特征地质特征跨 陇 海 铁 路 特 大 桥，全 长 4436.62m，施 工 里 程 段 落 为FDK000+479.100FDK001+977.520，共 43 跨。特大桥在连云港火车站西侧、既有陇海铁路北侧，处以一联（44+72+44）m 连续梁跨临洪西路。桥址范围内地形较平坦，地层主要为杂填土，硬塑黏性土，流塑状淤泥，坚硬片麻岩等，场地类型为岩土施工，场地类别为 II 类，场地适应性较好。表表 1 1 工程地质参数表工程地质参数8、表地层编号地层名称基 本 承 载力。（kPa）岩土状态岩土施工工程分级5杂填土-II51粉土100硬塑II4y淤泥40流塑II11粘土160硬塑II1片麻岩300坚硬II2片麻岩500坚硬III3片麻岩1500坚硬IV3.23.2 水文特征水文特征跨陇海铁路特大桥在 FDK000+583.190FDK000+744.690 处跨越临洪西路。临洪西路公路为双向两车道，路面总宽 14m，设计行车速度为 40公里/小时，车辆通行限制高度为 4m。拟定在中跨下方搭设防护棚架。桥址地处暖温带南部，常年平均气温 12.4，1 月平均温度-4.8，极端低温-21.2：7 月平均温度 23.6，极端高温 369、.4。历年平均降水量 930 多毫米，常年无霜期为 220 天。主导风向为东南风。由于受海洋的调节，气候类型为湿润的季风气候，略有海洋性气候特征。气候特征：四季分明，冬季寒冷干燥，夏季凉爽多雨。光照充足，雨量适中。3.33.3 现场施工条件现场施工条件本段既有公路状况较好，完全可以满足施工运输的需要。施工用电以地方网电为主，自发电为辅。结合工程具体位置、用电量及电源情况，配备发电机组 400 变压器 1 台。从当地国家电网接入施工现场，另外配备专用发电机备用，都可满足施工需要。四、工期安排四、工期安排跨临洪西路连续梁施工按照每个节段 10 天计算，计划安排在 2016年 5 月 10 日开工，10、2016 年 11 月 09 日完成。具体工期计划见下表跨临洪西路连续梁施工工期计划表。表表 2 2跨临洪西路跨临洪西路连续梁施工工期计划安排表连续梁施工工期计划安排表序号主要施工项目所需时间（天）节点工期备注10#段施工平台搭设及支座安装52平台预压33模板安装及钢筋预应力安装104混凝土浇筑150#段预应力张拉及压浆36拆除 0#段外模，底模、支架，挂篮安装、预压15含预压时间71#段-9#段施工908边跨直线段施工209边跨合拢段施工710中跨合拢段施工711合拢段张拉压浆及挡砟墙152016.11.0212清理并桥面铺装72016.11.09五、施工机械和人员配置、劳力组织五、施工机械11、和人员配置、劳力组织本着符合扁平化管理、精干、高效的原则，我公司选派业务精、业绩突出、责任感强的人员担任承建本桥的分部经理、分部总工程师，作为该桥的施工负责人及技术负责人。选派具有铁路客货专线建设经验的技术、质量、安全、造价、试验、物资工程师组建现场施工管理机构；现场领工员、安全员、质检员和大型工装设备操作人员均选派已培训和领取上岗证，并具有实践经验的人员，本工区下设一个施工工班。5.15.1施工组织机构及人员配备情况施工组织机构及人员配备情况分部项目部人员配备情况详见“营业线施工管理人员一览表”。表表 3 3营业线施工管理人员一览表营业线施工管理人员一览表序号序号姓名姓名职务职务单位单位1封12、明君指挥指挥部2赵敏慧总工指挥部3漆洪生安全总监指挥部4鲁文涛工程部长指挥部5付君碧安质部长指挥部6梁正安安质副部长指挥部7刘勇分部经理框架涵工区8梁云波副经理兼总工框架涵工区9肖三建副经理兼安全总监框架涵工区10杨青驻站联络员框架涵工区11陈浩安质部长框架涵工区12王安应驻站联络员框架涵工区13王春生防护员框架涵工区14荣道友防护员框架涵工区15许文同防护员框架涵工区16张小喜防护员框架涵工区17高亚坤工程部长框架涵工区18刘磊技术员框架涵工区19张龙技术员框架涵工区21刘闯技术员框架涵工区22李再亮防护员框架涵工区本经理部组建经验成熟的队伍、精干的施工技术人员和管理人员，保证营业线行车安全13、。根据工程施工需要，连云港站反向发车线施工设置一个架子队,架子队按照“9521”的模式组建，经理部选派责任心强，技术水平过硬的管理人员担任架子队的主要职务。下设钢筋、架子、模板、混凝土、木工、防护、机电等班组。根据现场实际情况，具体劳动力配置如表 4 所示。表表 4 4连续梁一个连续梁一个 T T 构施工劳动力一览表构施工劳动力一览表序号职务人员数量（人）备注1工班长12钢筋/电焊工83模板工64张拉压浆工45起重工26普工67电工1合计28根据施工进度，劳动力数量进行相应调整。5.25.2 主要机械、设备主要机械、设备根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保14、障，避免过多储存或供不应求。特别是在节日期间应提前采购，储备足够的材料，避免出现供不应求及材料停供的情况。在材料进场前对材料进行质量检验，得到业主和监理工程师的确认合格后，签订供货合同。所有材料进场后，再次经过工地检验，检验合格并经标识后投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验。对进场的施工机械设备以及施工机械上的各种仪表重新标定，设备配备见表表 5 5。表表 5 5连续梁施工设备一览表连续梁施工设备一览表1挂篮三角型只42电焊机BX1-500台83钢筋弯曲机GW40台14钢筋切割机台15张拉千斤顶350t台46张拉千斤顶60t台17压浆机台18水泵台29螺旋千斤顶32t个90常用 815、0 个，10个备用10砂轮切割机个211磨光机个212振动棒台12六、准备工作六、准备工作1、连续梁钢筋加工棚采用固定式+移动式彩钢棚，生活区采用活动板房。挂篮拼装分别在 4#、5#主墩旁硬化拼装场。2、完成水通、电通、路通和场地平整的“三通一平”工作，备妥各种施工设备。3、编制作业指导书、技术交底。4、在开工前组织技术人员认真学习方案,阅读、审核施工图纸，澄清有关技术要求。5、对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。6、根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免过多储存或供不应求。特别是在节日期间应提前采购，储备足16、够的材料，避免出现供不应求及材料停供的情况。7、在材料进场前对材料进行质量检验，得到业主和监理工程师的确认合格后，签订供货合同。所有材料进场后，再次经过工地检验，检验合格并经标识后投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验。七、施工工艺及方法七、施工工艺及方法7.17.1 总体施工方案总体施工方案该连续梁悬臂段采取三角形挂篮悬臂浇筑，边跨合拢段采用支架平台施工，中跨合拢段采用挂篮合拢。主墩墩身施工完成后，安设临时支座及 0#块现浇支架，0#块支架通过钢管砼立柱支撑子承台上，支架预压后，进行 0#块模板安装，完成 0#块的施工。之后，在 0#块上拼装挂篮，并进行预压，使用挂篮对 19#悬灌17、段进行施工。挂篮采用全封闭式施工，确保道路通行安全。对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行处理后，搭设满堂式轮扣支架，施工边跨合拢段。边跨合拢后，拆除临时固结体系，进行体系转换；利用挂篮侧模做中跨合拢段外模，挂篮底托做底模支撑平台，制安中跨合拢段钢筋、预应力管道，安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时固结，浇筑中跨合拢段砼后，再进行中跨预应力施工。中跨合拢完成后施工连续梁附属工程。悬灌梁施工过程中，要严格按设计控制线形，应注意设置预抛高，以便成桥后与设计桥梁线型相吻合。连续梁施工顺序为：墩身施工施工临时支座0#块现浇支架施工根据0#块支架预压所得数据进行0#块底模及侧模的安装制18、安连续梁0#块钢筋及预应力管道浇筑混凝土养护张拉压浆在 0#块上拼装挂篮对挂篮进行预压利用挂篮对 1#9#悬灌段进行对称施工处理边跨现浇段及边跨合拢段的地基搭设满堂式轮扣支架对支架进行预压铺设底、侧模，制安钢筋、预应力管道，浇筑直线段混凝土养护安设边跨合拢段模板、钢筋安装临时刚性连接构造并张拉临时预应力束，进行临时固结浇筑边跨合拢段养护张拉、压浆拆除临时固结体系利用挂篮做中跨合拢段模板，制安中跨合拢段钢筋安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时固结浇筑中跨合拢段混凝土养护张拉，压浆施工桥面系附属工程。施工工艺见图“悬浇连续梁施工工艺流程图悬浇连续梁施工工艺流程图”。悬浇连续梁19、施工工艺流程图悬浇连续梁施工工艺流程图挂篮制造，试拼与测试承台及墩身施工加宽承台搭设墩旁托架预制 0#梁段钢筋骨架0#梁段整体现浇0#梁段养护、张拉压浆0#梁段顶面找平拼装挂篮与预压制作 1#后续梁段底腹板钢筋骨架分块吊装 1#梁段底板、腹板钢筋安装内模架，安装 1#梁段内模及顶板钢筋对称灌注 1#梁段砼砼灌筑前测量观测点标高砼灌注后测量观测点标高养护张拉及压浆张拉前测量观测点标高张拉后测量观测点标高计算、调整 2#梁段施工立模标高对称牵引 1#梁段挂篮前移就位2#后续梁段悬灌循环施工边跨直线段施工合拢梁段施工拆除挂篮支座安装，墩梁临时固结体系设置7.27.20#0#段施工方案及工艺段施工方案20、及工艺7.2.10#段施工工艺0#段高 5.8m，长 10m，172m3 混凝土，钢筋 40.9t。连续梁 0段施工工序：临时支墩施工现浇支架搭设预压、调整立模高程安装底模安装 0段侧模安装底腹板钢筋、预应力管道及内模制作钢筋堵头模板安装灌注混凝土养护拆模穿束张拉预应力筋压浆。具体工艺见图“0#0#段施工工艺流程图段施工工艺流程图”。7.2.20#段支架平台施工（1）支架平台设计及安装0 在承台顶预埋 120*120*1cm 钢板，焊接壁厚 8mm 外径 63cm 的螺旋托架安装、支座及墩梁临时固结体系设置底模、侧模安装、调整绑扎底、腹板钢筋安设腹板波纹管道安装内模模板制作托架预压钢筋制作绑扎21、顶板钢筋安装顶板波纹管浇筑砼砼养生、拆模生产砼试件制作波纹管管道清孔穿 预 应 力筋张拉预应力筋孔道压浆压浆材料、机具准备张拉机具准备预应力筋下料锚具准备试件制作钢管立柱，钢管通过槽钢与墩身预埋钢板焊接，以保证其稳定性，立柱顶铺设 3cm 厚钢板，并焊接牢固，2 根 I45a 工字钢横向压在钢板上，长度为 8m，横梁上纵向铺设列 I40a 工字钢纵梁，其中中间 7 列纵梁不贯穿墩帽，另一端搭设在墩帽上；两侧两列纵梁长 12m。纵梁顶铺设三脚架，三角支架顶铺设 10*10cm 方木，其上安装 12mm 竹胶板作为底模。侧模采用大块定型钢模。详见图图“跨临洪西路特大桥连续梁跨临洪西路特大桥连续梁 22、0#0#段支架设计图段支架设计图”。为保证连续梁各阶段砼施工的稳定性，在墩顶预埋25 精轧螺纹钢，将0#段与墩身锚固成刚性结构。详见图图“跨临洪西路特大桥连续梁跨临洪西路特大桥连续梁 0#0#段墩段墩顶锚固设计图顶锚固设计图”。由于本连续梁 0#块长度为 10 米，顺桥向承台宽度不满足支架位置需要，因此在施工承台时需要加宽，然后才可以在承台施工时预埋钢板，设置钢管立柱。（2）支架平台预压1）预压目的支架平台安装完成后应进行加载试验，完全模拟施工状态下的荷载工况，测定其弹性变形，消除非弹性变形，并将弹性变形值计入预拱度。以确保 0 号段梁底标高符合设计要求。2）加载顺序支架预压采用在平台上加载预23、制块。荷载分四级施加，加载顺序为 050%80%100%120%，总荷载为托架实际受力的 1.2 倍。3）核载计算：根据计算书及施工图纸 0#段布置临时支座之间距离为 3.6m，混凝土单位重取 2.54 吨/方，临时支座外悬挑混凝土单边方量 41.6 方，单边重约为 105.7 吨，合重约 211.4 吨；4）、实物加载（单边）实物堆载采用吨袋，每个吨袋装满沙子后计 1 吨重。加载状态按下执行，分四级加载（单边），50%F=52.8 吨，即吨袋 53 个80%F=84.5 吨，即吨袋 85 个100%F=105.7 吨，即吨袋 106 个120%F=126.8 吨，即吨袋 127 个。4）预压24、及观测预压前在支架平台上设沉降观测点，共计设 4 个横断面，每个横断面 3 个观测点，预压前测出沉降观点标高，预制块按照堆载顺序堆放，每一级加载后静停 1h 测量沉降点的标高，第四级加载后静停 24h 开始分级卸载；按照相反的顺序卸载，并逐级观测弹性变形值；计算支架的变形量，支架弹性变形量可作为立模预拱度值。7.2.3 临时支墩和支座的安装（1）临时支座的设置临时支座设置既要能在永久支座不承受压力情况下承受梁体压力和施工过程中不平衡弯矩，又要在承受荷载情况下容易拆除。临时支座应在 0#段立模前安装完毕，临时支座设置在永久支座的箱梁腹板处，宽 70cm，长 350cm，高 80cm，临时支座中心25、距离永久支座中心距离为 1.6m,采用 C50 混凝土浇筑，每一墩顶的各临时支座顶面高程应符合设计要求。墩顶临时支座应按设计要求设置钢筋和竖向连接筋（使其与梁、墩连接），桥墩施工时，准确的设置竖向连接钢筋，每个墩竖向连接钢筋采用 20 根25 精轧螺纹钢，钢筋网片采用12、16、32 钢筋制作安装，钢筋网片在墩顶布置 6 层，梁底板底布置 2 层，梁底板顶布置 3 层。具体见“临时支座构造图临时支座构造图”。（2）永久支座安装永久支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、调平，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便砂浆26、的浇筑。各项指标检查合格后利用吊车吊起支座就位。支座安装时，应注意支座的安装方向。支座清洁完成后将其上下连接板固定，对于多向活动支座和纵向活动支座还要按照安装时的气温与设计合拢温度差、混凝土的徐变等对支座上座板预留偏移量。支座安装好后用无收缩高强度灌注材料灌注锚栓预留孔及支座底面垫层。灌注材料要求抗压强度不低于 50Mpa。在使用前应进行配比试验，掌握材料的固化时间。灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。支座上下板采用连接铁件连接固定。7.2.4 模板施工0#段外模板采用大块厂制钢模板，模板外采用桁架进行加固；底模板和内模板均采用竹胶板，以27、内、外模桁架及20 精轧螺纹钢筋组成模板支撑体系。底模板底沿纵向采用 10cm10cm 方木做背楞，间距在腹板位置处按照中心间距 20cm 布置，其它地方按照中心间距 30cm 布置；内外模横向背楞均采用双10 槽钢，内模竖楞采用 10cm10cm 方木，间距为30cm。内、外模之间采用20 精轧螺纹钢筋拉杆加固，钢管脚手架及顶托支撑。在底板设计混凝土面铺设四道10 槽钢，做钢管支撑点，钢管间距为横向 0.5 米，纵向 1.2 米,竖向 1.2 米。0#段长 10 米，为方便混凝土入模，在加厚块模板外侧开窗，30cm*30cm。表表 6 6 模板安装允许偏差（模板安装允许偏差（mmmm）序号项28、目允许偏差(mm)1轴线位置梁102表面平整度13高程梁104模板垂直度每米不大于 45底模同一端两角高差26底模拱度偏差37.2.5 钢筋及预应力管道的安装钢筋和预应力筋（预应力管道）在现场钢筋场制作，采用吊车起吊至梁顶，进行钢筋绑扎。纵向预应力管道用金属波纹管成孔，竖向预应力管道用内径40mm铁皮管制孔。（1）钢筋及预应力管道安装顺序0 号段底模板和侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：A、绑扎底板下层钢筋；B、绑扎底板上层钢筋和上下层钢筋之间的架立钢筋。C、绑扎好腹板骨架钢筋和横隔板钢筋后，再绑扎倒角斜钢筋。D、安装腹板纵向预应力管道、竖向预应力钢筋。E、内模就位后绑扎顶板和29、翼板下层钢筋。F、安装顶板纵向预应力管道。G、绑扎顶板上层钢筋和上下层架立钢筋。（2）钢筋和预应力管道安装注意事项A.锚垫板应与管道中心线垂直，并固定牢固，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。B.兼作挂篮锚固用的竖向预应力粗钢筋定位准确、固定可靠。在梁顶设置定位槽钢并将槽钢临时焊在顶板钢筋骨架上，防止粗钢筋在混凝土灌注过程中偏位或下沉从而造成挂篮锚固困难。C.由于普通钢筋较密，为方便混凝土入模和捣固，适当局部调整普通钢筋间距，预留混凝土入模和捣固空间。D.钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。E.波纹管严格按设计位置安装，安装时将波纹管穿入定位网片网眼内，并与定位网片固定牢靠，定位钢筋间30、距不大于 0.5m，曲线管道定位网片间距加密到 0.3m。F.管道安装过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。G.波纹管应露出梁端 10cm 以上。波纹管的联接采用大一号的波纹管套接，套接长度 30cm，并在接缝左、右各 5cm 长度范围内外缠胶带纸，以防止漏浆。H.纵向波纹管内穿入塑料管以防漏浆堵塞管道，并可提高波纹管的刚度，保证管道曲线圆顺。混凝土灌注完成后即可将塑料管抽出。I.由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。J.31、梁体钢筋绑扎，与预应力钢筋相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋最小保护层除顶板顶层为 40mm 外，其余均为 35mm，绑扎铁丝的尾段不伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字工字钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立筋的设置，采用增加架立筋的数量或增设 W 型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用高性能混凝土垫块，按照一个平方 4 个，梅花形布置。K.防地震落梁措施、泄水管、接触网、人行道栏杆、桥面系、挂篮锚固孔等预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏，并32、进行渗锌或锌铬涂层防锈处理。由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。L.钢筋安装：受力钢筋的接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径 35 倍，且不小于 500mm 的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过 50。绑扎钢筋：钢筋绑扎严格按图纸设计的位置、间距以及规范中允许误差进行。根据设计图纸，对钢筋进行下料，确保保护层厚度。同一截面接头百分率不超过 50。L.钢筋安装：受力钢筋的接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径 35 倍，且不小于 500mm 的区段范围内，有接头的受力钢筋截33、面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过 50。表表 7 7钢筋位置允许偏差（钢筋位置允许偏差（mmmm）绑扎钢筋：钢筋绑扎严格按图纸设计的位置、间距以及规范中允许误差进行。根据设计图纸，对钢筋进行下料，确保保护层厚度。7.2.60#段混凝土施工（1）0#段混凝土浇筑0 号段 C50 混凝土在拌合站集中拌合，用罐车运至墩底由输送泵泵送入模，两端的混凝土对称灌筑成型，混凝土终凝时间控制在 8-10 小时。混凝土浇筑时对称分层进行，先浇筑底板，再浇筑腹板，然后顶板。浇筑过程中制作与梁体同条件养护的试件，并详细标记试件所代表的梁检查项目允许偏差受力钢筋间距两排以上排距5同排间距梁10箍筋、横向水平34、钢筋20钢筋骨架尺寸长10宽，高5弯起点位置30保护层厚度梁5体部位。与梁体同条件养护的试件应从梁顶输送泵的出料口取样。灌注底板混凝土时，砼由内模天窗直接泵送入模；腹板砼由梁顶空间入模。混凝土采用全断面一次浇筑成型，浇筑要求如下：1）在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土 10cm。2）灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过 1.5m 时必须移动输送泵泵管。3）灌注底板混凝土时应充分让混凝土泛浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分泛浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹35、板混凝土在没有灌满之前不应将泛浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后，补充灌注底板中部的混凝土。4）腹板混凝土应分层灌注，分层厚度为 30cm，每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主，振捣下梗肋处的底板混凝土时特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段灌注，每段 1 米，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模36、后出现斑点。5）腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，各层的间隔时间不得大于 1h，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板 510cm。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。6）在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。7）混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动37、棒移动距离应不超过振动棒作用半径的 1.5 倍（约 40cm），每点振动时间约 20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下 50100mm 为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。（2）混凝土浇筑完的后序工作1）找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。2）清除桥面的轨道锚固用竖向精轧螺纹钢上的混凝土，以利螺栓安装。3）检查压浆管，发现问题，及时处理。4）抽出波纹管内的衬管，对波纹管进行清孔、通孔检查。（3）混凝38、土养生1）混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖养护（冬季施工时再覆盖棉被+彩条布保温）。注意覆盖时不得污染桥面，不得在混凝土面上踩踏；土工布间距应设 30cm左右的搭接宽度；2）为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，冬季低于 5 度时除外以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度，洒水完毕后注意及时覆盖棉被保温。3）冬季施工用棉被进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于 10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。在箱梁内侧燃烧煤炉升温，直到混凝土强度达到设计要求，满足预应力张拉条件，安排专39、人负责此项工作。4）夏季施工，砼灌注完成后，采用土工布盖好并浇水进行自然养护。养护洒水次数以保持砼湿润为准，浇水养护时间不少于 14 天，安排专人负责此项工作。7.2.70#段预应力筋张拉0#段混凝土浇筑完成，混凝土强度达到设计的 95%，弹性模量达到设计的 100%，且混凝土养护时间达到 5 天后，即可对 0#段的纵向预应力钢筋进行张拉施工。（1）张拉前准备工作对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚40、固试验，应从同批中抽取 6套锚具，组装 3 个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合 GBJ85-2010预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程。箱梁为两向预应力连续箱梁，纵向波纹管采用金属波纹管，竖向波纹管采用铁皮波纹管。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。（2）预应力筋的制作1)竖向预应力筋的制作竖向预应力筋为41、25 精轧螺纹钢筋，先在加工厂用切割机将精轧螺纹钢筋切成设计长度，然后装配成组件，由吊车吊装。精轧螺纹钢组件制作程序为：穿入下端的锚垫板、锚具和波纹管及螺旋筋波纹管上预先埋入压浆管接头波纹管与上端锚垫板连接，并用胶布将波纹管与锚垫板之间进行多次缠绕，确保不漏浆。此时竖向预应力筋组件即制作完成。腹板箍筋及部分纵筋安装后逐根安装竖向预应力筋组件。安装程序为：吊装预应力筋组件用钢筋将下端锚垫板垫起安装定位网片，固定组件位置安装压浆管安装剩余的腹板纵筋安装张拉端锚垫板下的螺旋筋顶板钢筋安装完成后调整张拉端锚垫板水平并与顶板钢筋焊接固定。2)纵向预应力筋的制作纵向预应力筋采用s15.2 钢绞线。钢绞线的42、下料、编束和穿束应注意以下几点：a.钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于 10cm 的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。b.钢绞线穿束采用由人工穿束，在钢绞线端头捆上胶带，单根穿通后切断钢绞线。（3）预应力筋的张拉预应力筋张拉先张拉纵向后张拉竖向。预应力张拉严格按照施工图顺序进行张拉，预施应力采用两端同步张拉，最大不平衡束不超过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。同一施工节段的预应力，先张拉纵向再张拉竖向，并及时压浆。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致43、。实测张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在 5mm以内。首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端保持联系，确保张拉指挥有序，张拉同时缓慢进行。张拉程序:初张拉（张拉力 P0 为设计张拉力的 0.1 倍）持荷 2 分钟 量测伸长量0张拉至设计吨位的 50%P量测伸长量1持荷 3 分钟张拉至设计吨位 P持荷 5 分钟补张至设计吨位 P量测伸长量2 卸压量测伸长量3 退顶。按每束根数与相应的锚具配套使44、用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达 10%K 时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，当油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持 3 分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持 3分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的 0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保45、持一致，严禁一端张拉。（4）预应力筋的切割预应力筋锚固后外露部分宜采用机械切割，外露长度符合设计要求，应不小于 30mm。终张拉完毕，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切割机或砂轮锯切断，严禁采用电弧和氧割切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人，两端用标识牌明示。7.2.8 预应力孔道压浆张拉工艺完毕后，宜在 48h 内进行管道压浆。清除孔道内的杂物，确认孔道无堵塞后，再对孔道进行压浆作业。压浆前将锚具周围预应力筋间隙用支座砂浆封锚，覆盖层厚度不能小于 1.5cm。压浆料严格按压浆料产品说明书参量配制。预应力46、管道压浆同一管道压浆连续进行，一次完成。水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于 4 小时，且终凝时间不宜大于 24 小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40 分钟。压浆时浆体温度应在 50C-300C，冬季压浆过程中及压浆后 3d内，梁体及环境温度不得低于 50C，否则应采取预热、保温措施。夏季压浆当气温高于 350C 时，应在夜间气温较低时进行压浆。压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个白管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，在 0.50.6MPa 下持压 5 分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。7.2.9 安全通道（1）梁体爬47、梯安全通道加固分为三层，第一层为底层加固，第二层为中间加固，第三层为顶层加固。1）底层加固底层加固采用【20 槽钢进行加固。槽钢一端连接在钢护筒与墩身连接的第一层槽钢上，另一端连接在安全通道上，采用 U 型卡将其固定，U型卡与槽钢连接部分采用焊接，连接安全通道一段的槽钢上焊接一根16 钢筋，钢筋一端为 180弯钩，弯钩钩在安全通道立柱上。2）中间加固中间加固采用【20 槽钢进行加固，槽钢一端连接在钢护筒上焊接的40 工字钢上，另一端连接在安全通道上，采用 U 型卡将其固定，U 型卡与槽钢连接部分采用焊接，连接安全通道一段的槽钢上焊接一根16 钢筋，钢筋一端为 180弯钩，弯钩钩在安全通道立柱上48、。3）顶层加固顶层加固采用【20 槽钢进行加固，槽钢一端连接在人行道立柱预埋交底内容：件上，另一端连接在安全通道上，采用 U 型卡将其固定，U 型卡与槽钢连接部分采用焊接，连接安全通道一段的槽钢上焊接一根16 钢筋，钢筋一端为 180弯钩，弯钩钩在安全通道立柱上。（2）模板爬梯为方便施工人员从桥面进入箱梁内部施工，选择在边模板上焊接一个安全通道。从端头位置斜向下方向焊一根角钢到模板中部，沿角钢横向焊接 9 根角钢，每根长 50cm，然后再平行于第一根角钢焊接一根等长角钢。在中部焊接一个平台，长 1.2 米，宽 0.6 米。在如上焊接通道至模板底部端头。角钢焊接完成后，在拐角处焊上 1.2 米高49、的钢管。平行两侧角钢在 0.6 米、1.2 米高位置焊接等长的钢管用于临边防护。详见下图。7.2.10 防坠措施（1）0#段施工时，在边摸两侧焊接钢管护栏，固定在翼缘板外侧，护栏高 1.2m，并用密布网整体包裹护栏。（2）在已浇筑的梁段两侧安装防坠护栏。利用已预埋的 U 型螺栓，固定一根竖杆，再使用螺丝将防坠护栏固定在竖杆上，护栏高度不能小于 1.2m。（3）正在施工的梁段，焊接钢管护栏在边摸两侧，并安装密布网。在挂篮底板端头，沿纵梁方向焊接 I10 槽钢，固定在纵梁上，伸出挂篮两米，然后横向 5cm 一道焊接12 钢筋铺满槽钢，并横向铺满 4cm 厚木板。在槽钢端头焊接钢管护栏，钢管高 1.50、2m，并安装密布网。7.37.3 连续梁悬臂梁段施工连续梁悬臂梁段施工从 1#梁段开始采用两个独立的三角形挂篮在 T 构两端进行对称悬臂浇筑施工，悬臂灌注工艺流程见图图“悬臂灌注施工工艺流程图悬臂灌注施工工艺流程图”。悬臂灌注施工工艺流程图悬臂灌注施工工艺流程图悬浇梁段施工程序：前移并调整挂篮；绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力管道；安装内模；绑扎顶扳钢筋，安装预应力管道；测量复核；浇筑混凝土；依次张拉纵向、竖向钢筋(束)；前移挂篮，下一节梁段施工。挂篮总体结构挂篮由三角形主桁架、底模平台、模板系统、悬吊系统、锚固系统及走行系统六大部分组成。具体见图图“挂篮主体结构图挂篮主体结构图”主桁架：主桁架51、是挂篮的主要受力结构。由两榀三角形主桁架、竖向联结系和水平联结系组成。桁架主杆件采用槽钢焊接而成，节点采用承压型高强螺栓联结。竖向联结系联结于两榀主桁架的竖杆上。水平联结系联结主桁架节点间的水平杆上，用于增强主桁架的横向稳定并强制两榀主桁架同步行走。底模平台：底模平台直接承受梁段混凝土重量，并为立模，钢筋绑扎，混凝土浇筑等工序提供操作场地。其由底模板、底模桁架和前后横梁组成。底模板由大块钢模板拼组而成。模板系统：外侧模采用大块钢模板，内模采用竹胶板拼组而成。内模腹板模板在梁下加工后吊装。顶板模板为抽屉式结构，可采用手拉葫芦从前一梁段沿内模走行梁整体滑移就位。悬吊系统：悬吊系统用于悬吊底模平台、52、外模和内模。并将底模平台、外模、内模的自重、梁段混凝土重量及其它施工荷载传递到主构架和已成梁段上。悬吊系统包括底模平台前后吊带、外模走行梁前后吊杆、内外模走行梁前后吊杆、垫梁、扁担梁及螺旋千斤顶。吊杆全部采用32 精轧螺纹钢筋。其中底模平台前吊带采用 2 组吊带将底模平台前端悬吊在挂篮前上横梁上，前上横梁上设有由垫梁、扁担梁和螺旋千斤顶组成的调节装置，可任意调整底模标高。底模平台后吊带采用 2 组吊带，外模走行梁和内模走行梁的前后吊杆采用单根32 精轧螺纹钢筋，吊杆的上下两端均采用 YGM 锚具锚固。锚固系统：锚固系统设在两榀主桁架的后节点上，共 2 组，每组锚固系统包括 3 根后锚上扁担梁、53、6 根后锚杆。其作用是平衡浇筑混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。锚固系统的传力途径为主桁架后节点后锚上扁担梁后锚杆竖向预应力粗钢筋。走行系统:走行系统包括轨道、前支座、后支座和牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结于主桁架后节点的后支座反扣在轨道翼缘下并沿翼缘行走。挂篮走行由 2 台 30 吨千斤顶牵引主桁架并带动底模平台和外侧模一同前移就位。挂篮走行过程中的抗倾覆力传力途径为主桁架后节点后支座轨道竖向预应力钢筋。内模在钢筋绑扎完成后采用手拉葫芦沿内模走行梁滑移就位。7.3.2 挂篮主要技术性能及参数：适应最大梁段重：1200KN。适用梁体宽度（底/顶）：4m7.6m适用梁高：54、7m挂篮自重：3.0走行状态倾覆稳定系数：2.5两片主构架之间轨道高差值不得大于 0.5mm7.3.3 挂篮安装程序（1）安装准备检查 0 号段底板和顶板预留孔的孔径、位置、垂直度误差是否符合挂篮安装要求；检查挂篮锚固用精轧螺纹钢筋位置、伸出梁顶长度误差是否符合挂篮安装要求；清点挂篮构件、螺栓等连接材料是否齐全，清点挂篮安装用的小型机具、材料是否满足安装需要。确认吊车起重能力是否满足安装工艺需要，并对吊车进行检修维护。（2）对于局部不平的地方，通过垫片找平。（3）安装轨道。两侧轨道中心距误差不大于 5mm，两侧轨道的中心线与箱梁中心线偏差不大于2mm。轨道顶面任意两点的高差不大于0.5mm。（55、4）拼装单榀主桁架。单榀主桁架在 0 号段顶面水平拼装。高强度螺栓施工严格按 JGJ822011钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程。（5）将前后支座摆放在轨道上。（6）用吊车将单榀主桁架竖起并吊装至前后支座上，安装主桁架与前后支座的连接螺栓，然后将单榀主桁架临时锚固，防止倾覆。（7）安装竖向联结系和水平联结系。（8）安装前上横梁。（9）用千斤顶将主桁架拖拉就位。（10）重复 49 工序，拼装另一端挂篮的主桁架。（11）安装挂篮后锚。后锚必须用螺旋千斤顶预紧。（12）拆除 0 号段中间的外侧模，露出翼缘板上的外模走形梁吊杆安装孔。（13）将挂篮外模和外模走行梁安装在一起。（14）用吊车吊56、装外模至 1#段。（15）安装底模平台后横梁和后吊带，此时将底模平台后横梁固定在0#段平台工字钢上。（16）安装底模平台前吊带。（17）安装底模平台前横梁。将底模平台前横梁悬吊在前上横梁上。（18）安装底模平台纵向桁架。（19）铺装底模板并调平，然后将底模板点焊在纵梁上。（20）安装内模走行梁的前后吊杆、吊环及内模走行梁。（21）用螺旋千斤顶将后锚预紧，调整底模平台前端标高。（22）安装外侧模下端通长对拉杆并预紧。（23）底板和腹板钢筋绑扎完成后安装内模及内外模对拉螺杆。（24）安装端模。挂篮加载试验（1）挂蓝加载预压的目的为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前必57、须进行加载预压，并通过预压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是主桁节点板，上横梁及主桁锚固点处的受力复杂，变形及内力难以准确分析，为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况，同时通过挂篮主桁架的受力变形情况，对该挂篮的安全性进行综合评定。（2）加载预压方案将主构架、外滑梁、侧模、底托、前后吊带待构件按设计安装就位后,采用在底托上预加混凝土预制块的方法进行预压。（3）加载荷载预压荷载计算：1）挂篮前端悬挂重量：底托+前吊带58、+后吊带+前上横梁+外侧模+外滑梁+内模+内滑梁=352.0KN；2）单侧最大加载量为最重节段砼重量：A1(B1)段：1053N。3）挂篮单侧节点 100%加载合力应为：F100%=A1(B1)梁段砼重量=1053KN挂篮单侧节点 120%超载合力应为：F120%=A1(B1)梁段砼重量 X120%=1263.6 KN实物堆载（单边）采用吨袋，吨袋单个重量为 1 吨。加载状态按下执行，分四级加载（单边），50%F=53 吨，即吨袋 53 个80%F=84 吨，即吨袋 84 个100%F=105 吨，即吨袋 105 个120%F=126 吨，即吨袋 126 个。（4）加载试验1)挂篮加载前对主构59、架进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格后方可进行加载。2)用预制块对挂篮进行加载，加载到设计荷载的 50%时，停止加载，荷载持续至少 30 分钟。3)分别测试主桁架位移，填入预定表格，待桁架稳定后方可进行下一级加载。4)按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的 80%、100%、120%，稳定后即可进行有关项目的测试。5)加载稳定后按 100%、80%、50%、0 进行卸载，并分别测试主桁架的挠度，填入表格。6)对数据进行整理、分析，绘制出试压过程弹性变化曲线图，得出挂篮的塑性变形及弹性变形，为连续梁悬灌施工线形控制提供可靠的数据。（5）施工要求及注意事项1)严密组织试验测试，统一信60、号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它人员不得直接指挥加载。2)开始加载试验前，应对挂篮系统进行一次全面的安全质量检查，确保杆件连接的安全可靠。以后每做一级试验，均应对整个挂篮进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。整个加载过程中，必须有专人对挂篮进行观察，一有异常，应立即停止加载。3)、加载过程中应认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即中止加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。从 1 号段开始采用两个独立的三角形挂篮在 T 构两端进行对称悬臂浇筑施工。挂篮后锚用精轧螺纹钢筋锚固在 0#段预留孔上，挂篮利用吊车拼装，每个主墩加工一套挂篮（2 个），以便每墩能同步对称61、进行施工。挂篮悬灌箱梁梁段的施工步骤，严格按照设计文件要求的程序进行，不得任意改动，悬臂两端混凝土浇筑同步进行。7.3.5 钢筋及预应力管道安装（1）钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：1)绑扎底板下层钢筋2)安装底板纵向预应力管道和定位网片3)绑扎底板上层钢筋和上下层钢筋之间的架立钢筋。4)绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下梗腋斜钢筋和锯齿块钢筋。5)安装腹板纵向预应力管道、竖向预应力钢筋。6)内模滑移就位后绑扎顶板和翼板下层钢筋。7)安装顶板纵向预应力管道和横向预应力钢束。8)绑扎顶板上层钢筋和上下层架立钢筋。（2）钢筋和管道安装注意事项1)锚62、垫板应与管道中心线垂直，并固定牢固，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。2)作跑道用的精轧螺纹钢必须定位准确、固定可靠。可在梁顶设置定位槽钢并将槽钢临时焊在顶板钢筋骨架上，防止粗钢筋在混凝土灌注过程中偏位或下沉从而造成锚固困难。3)由于普通钢筋较密，为方便混凝土入模和捣固，应适当局部调整普通钢筋间距，预留混凝土入模和捣固空间。4)钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。5)钢筋下应设垫块。以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为 4 个m2。6)波纹管严格按设计位置随箱梁施工逐节安装，安装时将波纹管穿入定位网片网眼内，并与定位网片绑扎牢靠，曲线管道定位网片间距不宜大于 0.5m。7)管道安装过程中63、尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。8)波纹管应露出梁端 10cm。波纹管的联接采用大一号的波纹管套接，套接重叠长度 30cm，并在接缝左、右各 5cm 长度范围内外缠胶带纸，并用20 号铁丝绑扎 56 道，以防止漏浆。9)纵向波纹管内穿入塑料管以防漏浆堵塞管道，并可提高波纹管的刚度，保证管道曲线圆顺。混凝土灌注完成后即可将塑料管抽出。7.3.6 混凝土施工（1）混凝土浇筑施工要点：1）通过混凝土配合比试验确定最佳配合比2）混凝土洗筑前应对支架、模板、钢筋等进行检查3）由高处向仓内浇筑混凝土时，应采取措施防止混凝土离析4）混凝土按一定厚度由前端向后端浇筑5）在已浇筑的一层混凝土初凝前必须浇筑完上一64、层混凝土6）混凝土应充分振捣、养生箱梁 C50 混凝土采用拌合站集中拌制，由输送泵直接入模，混凝土初凝时间控制在 8-10 小时。每个梁段均应制作与梁体同条件养护的试件，并标记试件所代表的梁体部位。与梁体同条件养护的试件应从梁顶输送泵的出料口取样。灌注底板混凝土时，砼由内模天窗直接泵送入模；腹板砼由梁顶空间入模。混凝土按由前往后的顺序灌注。（2）节段混凝土采用全断面一次浇筑成型，节段混凝土的灌注顺序及要求如下：1）在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。2）灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混65、凝土流动超过 1.5m 时必须移动输送泵泵管。3）浇注腹板混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为 30cm。4）灌注底板混凝土时应充分让混凝土泛浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分泛浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将泛浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后，补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由梁端向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。5）腹板混凝土应分层灌注，每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。66、底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主，振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段灌注，每段 1 米，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。6）腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过 30cm。各层的间隔时间不得大于 1h，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板 510cm。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。7）在梁67、体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。8）混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的 1.5 倍（约 40cm），每点振动时间约 20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下 50100mm 为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因68、此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。9）箱体混凝土必须振捣密实，表面抹平压光。（3）浇筑注意事项1）混凝土入模过程中，应随时保护预应力管道不被压扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。2）浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。3）混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。4）浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板69、，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。5）振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责任到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。（4）混凝土浇筑完的后序工作找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。清除桥面的轨道锚固用竖向精轧螺纹钢上的混凝土，以利螺栓安装。检查压浆管，发现问题，及时处理。抽出波纹管内的衬管，对波纹管进行清孔、通孔70、检查。7.3.7 混凝土养生（1）连续梁顶板养护1）混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖养护（冬季施工时再覆盖棉被+彩条布保温）。注意覆盖时不得污染桥面，不得在混凝土面上踩踏；土工布间距应设 30cm 左右的搭接宽度；2）为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，冬季低于 5 度时除外以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度，洒水完毕后注意及时覆盖棉被保温。3）冬季施工用棉被进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于 10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。4）夏季施工，砼灌注完成后，采用土71、工布盖好并浇水进行自然养护。养护洒水次数以保持砼湿润为准，浇水养护时间不少于 14 天，安排专人负责此项工作。(2)连续梁箱室内养护：1）冬季施工，在箱梁内侧燃烧煤炉升温，直到混凝土强度达到设计要求，满足预应力张拉条件，安排专人负责此项工作。2）夏季施工，在箱梁底板混凝土灌注完毕后，应采用土工布覆盖洒水养护。7.3.8 预应力施工工艺跨临洪西路特大桥连续梁主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用两向预应力，预应力钢绞线采用 GB/T5224-2003 标准高强度低松弛钢绞线，标准强度 1860Mpa。箱梁纵向钢束每股直径 15.2mm，大吨位群锚体系；竖向预应力采用精轧螺纹钢筋,直径 25mm,72、锚下张拉控制应力 747Mpa，铁皮管成孔。纵向预应力束管道采用预埋金属波纹管成孔。箱梁逐段悬浇过程中，梁段混凝土的浇注、钢束的张拉、挂蓝和机具的移动等，遵循对称、均衡、同步进行的原则，每一截面的钢束按先纵向，后竖向的顺序对称张拉，其中底板预应力钢束张拉需遵循先长束，后短束的原则进行。平常梁面上尽量少堆放材料和施工机具，并注意悬臂两端对称堆放。根据设计要求，预应力施加都在混凝土强度达到设计强度 95%、弹性模量达到设计值的 100%后方能张拉钢束，张拉钢束采用张拉力和伸长量双控。（2）钢绞线束制作1）除竖向预应力采用25 高强精轧螺纹钢筋外（fpk=830MPa），纵向预应力均采用标准强度fp73、k=1860MPa，公称直径15.2mm，公称截面积140mm2；Ep1.95105MPa 的低松弛高强度钢绞线，领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。2）钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。3）散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。4）钢绞线按实际计算的长度加 10cm 余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过 30mm。5）钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。6）编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于 3 米，端部悬出长度不得大于 1.5 米74、。预应力施工工艺图预应力施工工艺图（3）竖向预应力筋制作竖向预应力筋为25 精轧螺纹钢筋，先在加工厂用切割机将精轧螺纹钢筋切成设计长度，然后装配成组件，由吊车吊装。精轧螺纹钢组件制作程序为：穿入下端的锚垫板、锚具和波纹管及螺旋筋波纹管上预先埋入压浆管接头波纹管与上端锚垫板连接，并用胶布将波纹管与锚垫板之间进行多次缠绕，确保不漏浆。此时竖向预应力筋组件即制作完成。腹板箍筋及部分纵筋安装后逐根安装竖向预应力筋组件。（4）钢绞线穿放1）钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。2）钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。预应力施工工艺 进行技术交底 按工艺要求张拉 检查伸长量、张拉力、75、断丝情况 孔道用压力水冲洗、压风机吹干、检查孔道是否串孔或堵孔 管道真空压浆 孔道另一端冒浓浆 封 锚 水泥浆水灰比 配合比设计 检查原因 张拉设备校正 张拉机具检验 采取特殊措施处理 预应力管道安装 N Y N Y N Y Y N Y N（5）竖向预应力筋安装安装程序为：吊装预应力筋组件用钢筋将下端锚垫板垫起安装定位网片，固定组件位置安装压浆管安装剩余的腹板纵筋安装张拉端锚垫板下的螺旋筋顶板钢筋安装完成后调整张拉端锚垫板水平并与顶板钢筋焊接固定。（6）千斤顶与油表校正1）梁体采用单向预应力体系：纵向预应力束采用钢绞线，均为两端张拉。2）千斤顶和油表在张拉前必须经过校正，确定其校正系数，校正必76、须由具有相应资质的单位进行，并加盖校正专用章。3）张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：张拉了 200 次以后。张拉千斤顶校正期限已达一个月。张拉千斤顶经过修理后。4）油压表的选用应为：精度为 0.4 级（基本允许误差1.5%）防震型。油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。（7）纵向预应力的张拉1）预应力束所在的梁端浇筑完成且梁体强度和弹模达到设计要求且不少于 5 天龄期后即可开始张拉，一次张拉完成。梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。2）预施应力前应作好如下准备工作：检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、否77、则不允许预加应力。张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。纵向预应力筋孔道摩阻、锚口和喇叭口损失的测试，必须由具有相应资质的单位进行测试，测试单位出具的数据必须加盖公盖后报设计院，设计院进行预应力调整后，方可进行预应力施工。3）张拉操作：张拉纵向预应力束：共两台顶两端左右对称张拉，张拉顺序严格按设计图纸执行。步骤如下：清除锚垫板处水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安78、装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧（工具锚安装前，应在其背面涂上石腊，以方便卸顶）。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，张拉按以下步骤进行：初张拉（张拉力 P0 为设计张拉力的 0.1 倍）持荷 2 分钟 量测伸长量0张拉至设计吨位的 50%P量测伸长量1持荷 3 分钟张拉至设计吨位 P持荷 5 分钟补张至设计吨位 P量测伸长量2 卸压量测伸长量3 退顶。实际引伸量：根据公式=30 计算实际引伸79、量，与理论伸长量进行比较，查看（）/是否在6，+6以内。如满足，说明张拉合格，否则，应查明原因并采取相应的措施处理后方可继续张拉。检查千斤顶及锚具有无滑丝：根据（23）是否大于 5mm 来判断有无滑丝。如大于 6mm，则表明出现了整体滑丝，应查明原因并采取相应的措施，解决后方可继续张拉。4）张拉采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的6%，每端锚具回缩量应控制在 6mm 以内。6）梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同80、时加荷到 0.1k 打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。7）张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。8）张拉质量要求：实际伸长量不超过计算伸长量的6%（两端之和）。张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；b、锚具内夹片错牙在 8mm 以上者；c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；d、锚环裂纹损坏者；e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分得81、残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。张拉顺序应严格按设计图纸执行，纵向预应力张拉时两端伸长应基本保持一致。张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。9）滑丝与断丝处理：一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的 0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。张拉完成后，即可切割掉多余的钢绞线，预留长度控制在 30mm 到 50mm，切割时必须采用小型切割机进行，严禁采用焊割或氧割。切割完钢绞线后，即可对锚头进行封锚，封锚材料采用支座砂浆。按照 0.135:1 水灰比，配制成可塑性较强的82、材料，先捏成小块填满钢绞线间的缝隙，再捏成碗状，直接扣在锚具上，堵死所有缝隙。钢绞线净保护层不少于 1.5cm。（8）竖向预应力张拉竖向预应力筋张拉滞后纵向预应力筋张拉不宜大于 1 个悬臂梁段。1）竖向预应力筋张拉工艺流程竖向精轧螺纹钢筋张拉必须严格按照设计文件规定及施工规范进行，竖向预应力筋应左右对称单端张拉，宜从施工端进行。为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次张拉方式，即在第一次张拉一天后进行第二次张拉，弥补由于操作或设备等原因造成的预应力损失。严禁漏张、超张、欠张现象出现，精轧螺纹钢筋张拉锚固后，应采用水泥浆填塞锚具尾部，防止锚具松动。2）张拉前准备a、预应力竖向精扎螺纹钢筋拧上83、螺帽后，在支承板以外的丝长在锚固端不少于 140mm。b、不得在安装后的预应力筋周边电焊作业，以免灼伤预应力筋。c、精扎螺纹钢筋支承板面在顶板上的预留槽口应与张拉顶撑脚校对，以便千斤顶支脚安装。d、清除支承板上焊碴、毛刺及砂浆等杂物。检查支承板下混凝土密实度，确保支承板与孔道垂直。e、千斤顶及油泵油表配套校正，油顶校正系数1.05。3）千斤顶张拉作业a、千斤顶就位、对中，将精扎螺纹钢筋的张拉端螺杆拧入千斤顶的张拉头，拧入螺纹长度不得小于 40mm。b、启动油泵，千斤顶顶压（小）缸进油，活塞杆伸出。张拉头套入千斤顶套腕中扭转 90 度卡牢，将千斤顶就位找平。c、千斤顶顶压（小）缸回油，张拉（大）84、缸进油，活塞杆缩进，油压表指针有起动时，张拉缸停止进油，检查千斤顶是否对准孔道中心，如有偏差及时校正，张拉（大）缸继续进油，进行正式张拉。不得在有偏心条件下进行正式张拉。d、先张拉到初始应力，停止张拉缸进油，螺杆上做标记，作为测量预应力筋伸长值的起点，以 5MPa/min 速度继续加载，张拉到控制吨位时，持荷 5 分钟，测量并记录伸长量，拧紧螺帽锚固，回油松顶，拆除张拉设备，完成一根精扎螺纹钢筋的张拉。4）竖向张拉操作竖向张拉选用二次张拉，两次张拉之间时间间隔不少于 24 小时初张拉（张拉力 P0 为设计张拉力的 0.1 倍）持荷 2 分钟 量测伸长量0张拉至设计吨位 P持荷 3 分钟补张至设85、计吨位 P量测伸长量1 卸压量测伸长量2 退顶。24 小时之后二次张拉张拉至设计吨位 P持荷 3 分钟补张至设计吨位 P量测伸长量3 卸压量测伸长量4退顶。实际引伸量：根据公式=(20)/0.9+4 计算实际引伸量，与理论伸长量进行比较，查看（）/是否在6，+6以内。如满足，说明张拉合格，否则，应查明原因并采取相应的措施处理后方可继续张拉。5）张拉质量标准a、不得有一根断筋或滑移。b、实际伸长量与计算伸长量，允许误差6%。c、稳定持荷状态下，拧紧油表螺母指针稍有下降，即认定锚固妥当，不得超拧，以免超张拉。6）张拉注意事项a、为保证预应力值的精确性，张拉设备应定期进行检查标定。b、千斤顶中心线与86、预应力筋受力中线保持重合，不产生偏扭。c、保持油管接头良好，千斤顶加载、卸载应均匀平衡、无冲击。d、妥善保管好设备，千斤顶张拉缸体不得长期裸露在外，以防锈蚀。e、精扎螺纹钢筋张拉完成后，应及时压浆，防止钢筋锈蚀。（9）预应力管道压浆张拉工艺完毕后，宜在 48h 内进行管道压浆。1)压浆设备根据孔道长度和压浆要求，选用普通型压浆泵配以 UJW6 灰浆拌合机（转速不低于 100r/min）进行压浆。2）灰浆调制及技术要求a.水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。b.灰浆强度不低于设计强度。c.水灰比不大于 0.35，流动度为 14-22s，30min 后不应大于 30s。3）作业程序a.张拉后87、，2 小时后观察钢绞线是否有回缩，如正常，立即将工作锚、夹片周围用支座砂浆封锚。压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆要及时，以张拉完毕不超过 48h 为宜。同一管道压浆作业要一次完成。不得中断。b.灰浆经 4900 孔/cm2 筛子过滤后存放在储浆桶内，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌，以保持灰浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于 40min。c.压浆泵压力宜保持 0.50.6MPa，并适当稳压 5 分钟，以保证密实。d.压浆时压浆泵内不能出现空缺现象，在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与压浆口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔88、流出浓浆后关闭球形阀门，压浆泵持压 5min 后，再关闭进浆口球形阀门。e.夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。（10）预应力施工质量控制措施1)钢绞线下料时，严禁采用电弧氧焊切割，在钢绞线附近电焊时，不得使钢绞线受热影响。2)波纹管壁如有破裂，及时用粘胶带仔细封裹，其搭接宽度不小于胶带宽度的 1/2。如破损严重，立即更换。电焊时严禁焊液集中落在波纹管上。3)波纹管控制点的安装，垂直方向与水平方向误差应控制在4mm。4)预埋件应垂直于波纹管孔道中心线。5)预应力筋的张拉伸长值偏差控制在6%以内。6)锚固时夹片外口齐平，夹片间缝隙均匀，锚具内缩值5mm。7)水泥浆的水灰比严格控制在 0.3589、 以内，灌浆时冒出浓浆后方可封闭。8)浆体强度不少于设计要求，压力泌水率不超过 3.5%。9)每束钢绞线断丝或滑丝：不得大于 1 丝且每个张拉断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 0.5%。10)砼浇筑时，波纹管要有专人守护，发现异常及时纠正。11)箱梁的侧模板应在波纹管安装固定后方可安装，箱梁端模应待预应力预埋件就位后再安装。12)波纹管安装后，其周围不应进行电焊作业；如有必要，则应有防护措施。13)浇筑砼时，应防止振动器触碰波纹管，以免引起波纹管变形与漏浆。14)张拉端砼必须振捣密实，锚垫板后面与周围不得捣空。15)预应力筋张拉前，宜将箱梁的内侧模拆除，以免影响预应力的建立；但箱梁的底模必须90、在预应力筋张拉后，方可拆除。（11）预应力施工安全注意事项1)预应力筋下料时应防止钢绞线弹出或砂轮片飞出伤人。2)张拉时千斤顶后方严禁站人。3)张拉完毕的钢绞线束，张拉端锚具夹片严禁碰撞、敲打。4)安全用电，电工要跟班作业，要有上岗证。7.3.9 挂篮走行孔道压浆完成后即可将挂篮前移至下一个梁段。同一 T 构两端的挂篮同步走行。挂篮走行由 2 台油压千斤顶牵引主桁架并带动底模平台和外侧模一同前移就位。(1)挂篮走行程序：1）检查是否已张拉完成。2）接长轨道。3）安装油压千斤顶。4）调整底模平台后横梁与主桁架外挑架之间的钢丝绳长度，使之适合底模平台后横梁吊点转换的需要。5）安装外模走行梁后吊环的91、吊杆，下降外模走行梁前后吊杆，使外侧模脱模，并将外模走行梁后吊点转换至后吊环。6）下降底模平台前后吊杆，并将底模平台后横梁悬吊在主桁架外挑架上。7）拆除底模平台后吊杆和外模走行梁后吊杆。8）下降内模走行梁前后吊杆，将内模走行梁的后吊点转换至后吊环，然后将后吊杆拆除。9）拆除挂篮后锚杆，挂篮的抗倾覆力转换至后支座上。10）采用油压千斤顶将挂篮顶到位。11）安装挂篮后锚。12）安装外模走行梁后吊杆，将外模走行梁后吊点转换至后吊杆，并将外模走行梁后吊环前移至后吊杆附近。13）安装底模平台后吊杆，用螺旋千斤顶调整底模平台前后吊杆，使底模板后端压紧前一梁段的底板，底模板前端达到施工标高。14）调整外模走92、行梁前后吊杆，使外侧模后端压紧前一梁段翼缘板，外侧模前端达到施工标高。然后安装外侧模下端通长对拉杆，使外侧模压紧底模板。15）调整内模走行梁前吊杆和后吊环的吊杆，使内模走行梁上升重新支撑内模。16）底板和腹板钢筋安装完成后，拆除内模撑杆，由手拉葫芦对拉内模竖框使内模旋转收缩。调整内模走行梁前吊杆和后吊环的吊杆，使内模下降 5cm。17）用手拉葫芦牵引内模沿走行梁前移就位。18）安装内模走行梁后吊杆，调整内模走行梁前后吊杆，使内模后端压紧前一梁段的顶板，前端达到施工标高。(2)注意事项：挂篮走行前应检查挂篮安装预留孔洞的位置、尺寸、垂直度偏差是否符合挂篮安装要求，发现问题时及时处理。悬吊底模平台93、后横梁的两侧的钢丝绳必须等长，以防止底模平台的扭转。钢丝绳接头处绳卡不得少于 4 个，且绳卡型号必须与钢丝绳直径相匹配。除直接受力的悬吊钢丝绳外，还必须设置保险钢丝绳。底模平台前吊杆的调整量必须相等，以避免底模平台扭转。底模平台、外模、内模的下降必须采用螺旋千斤顶匀速缓慢的调整吊杆，禁止瞬间下落而产生较大的冲击。底模平台后吊杆拆除前必须检查确认悬吊钢丝绳符合要求。内外模走行梁后吊杆(环)拆除前必须检查确认后吊环(杆)已可靠锚固。挂篮后锚拆除前必须检查确认后支座与主桁架的连接螺栓、轨道与垫枕和后锚下扁担梁的连接螺栓已全部拧紧。两端的挂篮应尽量同步行走，不同步距离应小于设计文件的规定。走行过程中挂94、篮偏移时应及时纠偏，防止前后支座与轨道卡死。应有专人观察挂蓝各部位有无和箱梁勾挂的情况，各吊杆是否产生严重偏斜，发现问题时千斤顶须立即回油。待问题处理后再继续走行。挂篮接近预定位置时应放慢走行速度，缓慢逼近，防止挂篮超越预定位置。7.3.10 挂篮拆除整体方案：挂篮完成节段施工后，两侧采用手拉葫芦降落底篮和侧模，利用吊车空中解体底篮系统。拆除步骤：（1）拆除内模模板及导梁待 9#段纵向张拉、压浆结束后开始拆除内模模板及导梁。导梁与顶模拆除时利用导梁吊架精轧螺纹钢将导梁降至可施工高度后先拆除顶板倒角模和顶板模板，然后拆除顶板模板桁架，拆除时注意导梁下调速度，四个精轧钢需同步下调，严禁单侧下调过快95、导致模板倾斜而滑落。边跨侧挂篮箱内导梁拆除时可直接用 25t 吊车进行起吊，中跨侧挂篮箱内导梁拆除后由于位置的局限性，可从梁端人洞内将导梁拿出箱内，现场施工作业人员制作简易四轮小车，以方便运送导梁。导梁运送至出口时用 25t 吊车吊至地面。（2）拆除底篮系统单侧底篮系统重量较大，且中跨侧居于临洪西路河中心位置，吊车及吊车均无法利用，故采取手拉葫芦降落底篮形式。边跨侧采用钢丝绳与 16t 手拉葫芦配合施工。手拉葫芦挂在翼板导梁上，中间位置手拉葫芦挂至上横梁上,反吊底篮系统，利用手拉葫芦使底篮下降至地面后，再进行解体。中跨侧底篮由于在临洪西路中心位置，底篮拆除时利用 16t、20t 手拉葫芦进行底96、篮拆除施工，挂篮倒退到 3#段。在上横梁上将钢丝绳与手拉葫芦安装就位，采用28mm 直径，长度为 10m 的钢丝绳。下落底篮分两个阶段，中间需手拉葫芦互换受力。先利用吊带将底篮系统降落 2m 左右，然后第一组钢丝绳与手拉葫芦受力，第一组手拉葫芦采用钢丝绳+手拉葫芦+钢丝绳+手拉葫芦形式，首先降落顶部手拉葫芦，待葫芦行程到位后开始降落底部手拉葫芦。降落第一组手拉葫芦至限位高度后，第二组钢丝绳与手拉葫芦受力，拆除第一组手拉葫芦，开始降落第二组手拉葫芦。具体施工流程如下图。第一步：利用吊带下落底篮 2m，然后第一组钢丝绳受力。第二步：第一组钢丝绳受力后，拆除吊带，利用手拉葫芦下落底篮系统，并下落到位97、，第二组钢丝绳可受力为止；第三步：第一组钢丝绳下落到位后，启用第二组钢丝绳，并拆除第一组钢丝绳，降落第二组钢丝绳手拉葫芦至指定高度；第四步：将底篮系统降至地面。中跨侧底篮降落至合适高度后，使用吊车分解底模并吊至其他场地。边跨侧底篮拆除方法采用中跨侧钢丝绳+手拉葫芦形式，边跨侧梁底距地面高度较小，可直接将底篮下落至地面后利用 25t 吊车进行解体。底篮系统下落时因工序较复杂，现场可采取先拆除边跨合龙段侧，再拆除中跨侧，在底篮拆除时需注意箱梁两侧配重，边跨合龙侧拆除时，梁面可利用预压块进行压载，根据底篮重量确定预压块数量，两侧箱梁不平衡重严禁超过 20t。（4）拆除外侧翼板模及导梁外翼板平模由 398、 块模板组合而成，可使用吊车直接解体。边跨侧利用25t 吊车直接下落至地面，并用 25t 吊车配合拆除解体。施工时应注意施工人员必须绑扎安全带或利用防坠器防护，严禁无安全措施下施工。翼板导梁及顶模同时拆除。拆除时可使用吊车直接解体。（5）拆除上横梁及连接桁架采用吊车逐级从上向下拆除，前上横梁拆除前先拆除平台系统，拆除时注意吊点的平衡。连接桁架拆除时先利用吊车兜住，并受力，施工人员站在菱形架上拆除，注意安全带的佩戴。连接桁架拆除后需将菱形架临时固定。（6）拆除后锚系统及菱形架后锚系统采用吊车拆除，拆除下的连接销轴需归堆分类码放。菱形架由上向下拆除，拆除时可整体拆除，吊至地面后依次分解。拆除时先利99、用吊车受力，然后再将销轴用大锤敲出。（7）拆除走行钢轨走行钢轨可直接梁面解体并用吊车吊至地面。（8）挂篮保养待挂篮拆除完毕后，利用现场场地将各挂篮杆件分类摆放，并进行清除垃圾、修补模板及杆件作业。清除垃圾主要为挂篮模板及杆件上的混凝土及其他杂物，然后进行打磨处理。分批保养，可按挂篮安装顺序对各杆件进行打磨、喷涂油漆。由于模板在施工中拆除、切割较多，现场应根据实际情况进行修补。7.47.4 边跨直线段施工方案及工艺边跨直线段施工方案及工艺7.4.1 直线段施工总体方案边跨直线段长 7.65m，梁高 3.2m，梁段混凝土共 66.7m3，重约 1734KN，其中支架承重 109.3 吨（1093K100、N）。3#墩身高度为 3.9m，6#墩身高度 6.4m，采用轮扣式支架现浇法施工，支架顶布设顶托，顶托上布设I16工字钢作为承重横梁，工字钢上布设10*10方木作为分布纵梁，平台四周设置防护立柱和栏杆。模板采用竹胶板，腹板及翼缘板采用钢管搭设模板支架。支架布设见图图“现浇直线段施工支架图现浇直线段施工支架图”。7.4.2 工艺流程1)进行支架地基处理，使承载力达到要求；2）搭设脚手架平台；3)安装支座并预留支座预偏量；4）按照直线段重量，用预制块进行预压，预压按照四级进行，分别是050%80%100%120%；每一级预压均记录测点标高，卸载时，反向施工，同样记录测点标高，分析测量数据，计算出非101、弹性变形和弹性变形，将弹性变形记入平台的预拱度中；5)安装底模板和外侧模；6)安装底板、腹板钢筋、纵向预应力管道、竖向预应力粗钢筋及边跨合龙段锁固预埋件，预留合龙段施工吊带孔；7)安装内模板；8)安装顶板钢筋、纵向预应力管道、横向预应力筋及边跨合龙段锁固预埋件，预留合龙段施工吊杆孔；9)灌注混凝土。7.4.3 工艺方案(1)基底处理支架基底采用换填毛碴 1.5m,上铺 30cm 碎石垫层，分两次碾压，再浇筑 30cm 厚的 C30 钢筋混凝土。(2)支架与预压支架本体采用轮扣式脚手架，支架纵向间距 60cm，悬臂端 2 米范围加密到间距 30cm，横向间距在腹板下为 30cm，底板下为 60c102、m，翼缘板下为60cm；横杆步距小于 100cm。周边纵横向采用普通脚手架钢管设剪刀撑。具体见支架布置图。(3)荷载计算17.650.6*30.6*40.6*30.3*30.3*30.6*70.3*6171.5现浇直线段施工支架图1）现浇直线段由支架承受的总重计算：G=109.3T。则现浇直线段自重产生的荷载 P1=1093KN/（5.854）=46.7KPa2）模板体系荷载按规范规定：P2=0.75Kpa3）砼施工倾倒荷载按规范规定：P3=4.0Kpa4）砼施工振捣荷载按规范规定：P4=2.0Kpa5）施工机具人员荷载按规范规定：P5=2.5Kpa7.4.4 支架强度和稳定性验算现浇直线段砼103、自重：P1=46.7Kpa。拟采用483.5 满堂轮扣支架，间距为 60 60，步距为 0.6m，箱梁的底板采用复合竹胶板。1）强度计算即 Sd(rgG;rqQ)=1.2SG+1.4 SQ式中 SQ：基本可变荷载产生的力学效应SG：永久荷载中结构重力产生的效应Sd：荷载效应函数 rg：永久荷载结构重力的安全系数rq：基本可变荷载的安全系数强度满足的条件为：Sd(rgG;rqQ)rbRd式中 rb：结构工作条件系数Rd：结构抗力系数对于钢管支架为=N/Anf式中 N：轴心压力设计值（N）An：钢管净截面积 2G=(P1+P2)0.60.6=(46.7+0.75)0.60.6=17.08KNQ=(104、P3+P4+P5)0.60.6=(4.0+2.0+2.5)0.60.6=3.06 KNq=1.2SG+1.4 SQ=1.217.08+1.43.06=24.78kN已知钢管483.5，I=2.06105 4，A=489.303 2。=N/An=24.781000/489.303=50.6N/mm2)f=205(N/2)强度符合要求。2）稳定性计算已知采用483.5，i=1.58，长度附加系数值取 1.155，钢管的步距为0.6m。则l。=1.550.6=0.93m=0.93100/1.58=58.9轴心受压构件的稳定系数=0.320N/(A)=/=50.6/0.320=158(N/mm2)f=105、205(N/2)稳定性符合要求。7.4.5 支架预压方法支架拼装完毕后，用混凝土块和编织袋装砂对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的 120%。在支架顶铺设纵向方木和模板,用吊车吊放混凝土块和砂袋对支架进行预压。砂袋及混凝土块堆放尽量模拟梁体本身重量。1、预压目的（1）为确保成品梁外观线型符合设计要求和施工过程的安全，通过预压来检验现浇支架刚度、强度和稳定性。（2）通过模拟施工中加载过程，分析观测结果来计算现浇支架的弹性变形和非弹性变形值，根据梁体设计的反拱度与弹性变形值组合计算出底模的预拱度，以此来确定施工时底模应设置的预拱度，为后续施工模板的拱度设置提供依据。（3）实测现浇支架承受施工荷载引106、起的弹性变形，与理论计算进行比较，验证计算模式。2、预压步骤本现浇支架预压共分为以下六个步骤：第一步：预压准备（技术交底、人员、机械、材料等），对已完成拼装的现浇支架进行检查验收，全面检查现浇支架的各个受力部位，确保现浇支架的每一个受力构件均处于正确的受力状态；第二步：将现浇支架主梁和模板调整到箱梁施工时的设计标高及平面位置；第三步：在现浇支架顶面上做标记观测点：每个断面设置 3 个观测点，测量各点预压前的标高值，并填写测量记录；测点布置见“现浇直线段预压观测点布置图”。第四步：分级加载。1）加载过程共分四级:05080100%120%2）第一级加载：050第一级加载至 50重约 55 吨。进107、行测量记录，观察支架受力的情况。3）第二级加载：5080第二级加载至 80，重约 32 吨。和第一级加载方案相同，将混凝土块进行均匀布置，荷载总重达到86吨。此时为加载至箱梁施工荷载状态的80%，进行测量记录，观察支架受力的情况。4）第三级加载：80100第三级加载至 100，重约 22 吨。此段加载将沙袋按照箱梁承重和自重结构进行布置，重点布置在腹板位置和中间部位，荷载总重达到 107 吨。此时为加载至箱梁施工荷载状态的 100%，进行测量记录，观察支架受力的情况。5）第四级加载：100120第四级加载至 120，重约 21 吨。此段加载将沙袋按照箱梁承重和自重结构进行布置，重点布置在腹板位108、置，荷载总重达到 131 吨。此时为加载至箱梁施工荷载状态的 120%，此后每 6h 观测一次，持续荷载不少于 24小时，累计变形量不超过 6mm(不考虑观测误差)，即判定为沉降基本稳定，此时可以卸载，并填写测量记录。第五步：分级卸载，与加载过程相反，并分级测量记录；第六步：整理、分析测量的数据，根据分析结果调整模板标高。3、预压报告根据现场实测的数据，整理成现场压重成果报告，按预压成果报告调整模板高程，确保箱梁线性与设计相符，达到最佳受力状态。边跨直线段及合拢段预压测量原始记录表边跨直线段及合拢段预压测量原始记录表测点加载前标高H0（mm）加载50%标高 H1（mm）加载80%标高 H2（m109、m）加载100%标高 H3（mm）加载120%标高 H4（mm）卸载至100%标高 H5（mm）卸载至80%标高 H6（mm）卸载至50%标高 H7（mm）卸载至0 标高H8（mm）测点弹性变形（H3-H8）测点非弹性变形（H8-H0）7.4.6 模板安装边跨直线段箱梁外侧模板包括翼缘板模板为竹胶板拼装而成，在支架上现浇施工。内模和底面模板均采用竹胶板和方木，竹胶板规格122x244x1.5cm，10 x10cm 方木作为竹胶板的纵向背楞，中心间距按 20cm 布置。10 x10cm 方木为底层的纵向承重梁，横向承重梁为 I16 工字钢（直接作用在顶托上）。1）底模板底模板将采用竹胶板和方木，110、竹胶板规格 122x244x1.5cm，10 x10cm方木作为竹胶板的纵向背楞，纵向方木在腹板部分中心距 10cm 布置，底板部分按照中心距 20cm 布置。2）内模板内模板采用竹胶板背方木，双 10槽钢作环向背楞，内、外模之间采用20 精轧螺纹钢筋拉杆加固，钢管脚手架及顶托支撑。内模的竖向钢管支撑与底模之间垫同标号的混凝土垫块，钢管与底板混凝土接触处套 PVC管，并采取措施防止 PVC 管上浮。内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。3）外侧模外侧模采用竹胶板背方木，外膜桁架采用脚手架钢管搭设，将钢管焊接与 I40 工字钢横梁上，纵向间距为 60cm，横向间距为 60cm+120111、cm，每排设置 3 根。最外侧钢管高度需高出连续梁顶面 120cm,作为防护栏杆。竹胶板规格 122x244x1.5cm，10*10 方木作为背楞，方木间距 10cm 固定于钢管桁架上。模板采用双 10槽钢作环向背楞，设20 精轧螺纹钢筋对拉，两侧外模在底板下位置设20 精轧螺纹钢筋对拉拉杆，拉杆间距 1m；未能安装对穿拉杆的外模处，采用利用梁体钢筋将两侧外模对拉加固。7.4.7 普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。加工完成后分类堆放，并挂设标牌，注明钢筋型号、长度112、间距、使用部位等，以免混淆，施工也方便。主钢筋采用闪光对焊，焊接质量满足规范要求；1、钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。2、钢筋分次绑扎。绑扎顺序：安装底板钢筋腹板钢筋、预应力管道腹板上倒角钢筋、顶板钢筋，纵向预应力管道。7.4.8 预应力管道安装根据设计图纸中提供的预应力管道坐标和曲线要素，放出波纹管的位置控制点，在骨架的箍筋上测量画线，并点焊定位筋，然后将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确，拐点处要保证定位准确，形状圆滑，线形顺畅。波纹管与锚垫板的连接处用绞带密封，以防止浇筑砼过程中砂浆进入波纹管与锚垫板内，排气孔与波纹管连接处用绞带密封。波纹管防堵塞措施：浇筑砼前，在孔113、道内穿入内衬管，在砼浇筑中来回拉动内衬管检查，砼初凝后，再次检查，必要时可用压力水冲洗，以确保孔道畅通。7.4.9 砼浇筑（1）凝土的浇筑顺序砼浇筑应遵循自两端向中间、均匀对称浇筑的原则。浇筑次序可分为三部分：底板浇筑-腹板浇筑-顶板浇筑。1）底板浇筑：首先浇筑直线段两端位置，然后由两端向中间对称浇筑，左右浇筑砼差量为 2m3，如此反复直至底板浇筑完成。2）腹板浇筑：纵向，由两端向中间对称、分层浇筑。左右对称浇筑砼差量为 2m3，分层厚度 30cm。如此反复浇筑至腹板浇注完成。3）顶板浇筑：由两端向中间对称、分层浇筑。左右对称浇筑砼差量为2m3，如此反复浇筑在中心合拢。（2）砼的捣固底板、顶板114、及腹板顶部砼采用50 及30 插入式振捣器捣固。由于梁体钢筋、波纹管及各类预埋件较多较密，因此振捣过程中一定要切实注意振捣棒不得触碰到波纹管、预埋件、钢筋及模板等。振动延续时间以砼获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为度。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，施工中加强观察，防止漏振、欠振、过振等现象。在底板砼浇筑完成后，用插入式振捣器对底、腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。砼顶板浇筑完毕后，必须用平板捣固器认真进行振捣，然后将顶面整平，并进行抹面，再用自制简易拉毛器进行拉毛处理，尽量减少砼表面开裂。（3）砼养生采用土工布覆盖洒水养生的办法，避免强光直射，同时又具备蓄水作用。115、砼的养生要安排专人专职负责，并要求有养生记录，同时进行温度跟踪监测。养护期间定时测定砼的内外温度，温差不得大于 25C。(4)模板与支架拆除直线段模板、支架应在合拢段砼达到设计要求的强度并张拉压浆后方可拆除支架和底模。支架拆除要求一次落架。拆除支架时，先去掉楔型木，然后松动顶部系杆，取下楔木、模板，再拆除支架。7.57.5 合拢段施工合拢段施工全桥共有 3 个合拢段，施工时先进行两边跨合拢段施工，再进行中跨合拢段施工。合拢时间选择在一天温度变化较小的时刻进行。7.5.1 边跨合拢段施工边跨合拢段利用挂篮支撑，其混凝土重量完全由平台承受。边跨合拢的外模采用竹胶板，内模采用竹胶板背方木，支架搭设同116、边跨现浇段，搭设边跨直线段现浇支架时与边跨合拢段支架一同搭设，并一同预压。如有必要，对 B9段加配重，以保证线形。模型安装好后，绑扎合拢段钢筋及安设波纹管，并穿设预应力钢束。钢筋及预应力钢束制安完毕后，安设临时钢支撑。边跨现浇段及 B9悬灌段施工时，在合拢口底板内、顶板内各埋 2 组 50*50*2cm 钢板底座，合拢段施工时，焊上双 I45 工字钢梁将梁锁固。然后张拉临时预应力束实施锁定，在一天中气温最低时进行浇筑混凝土，合拢段混凝土采用微膨胀混凝土。刚性支承，张拉临时钢绞线，浇筑混凝土，整个施工应一气呵成，尽量缩短锁定时间。对合拢段的混凝土，混凝土浇筑选择在夜间温度最低、变化最小时，从锁定117、到浇筑混凝土完毕的时间尽可能控制在最短，混凝土中加入缓凝早强剂，并加强养护。同时派专人负责现场观测，预防发生意外情况。边跨合拢施工流程如下：张拉 9#节段混凝土预应力施工准备工作钢筋绑扎，安装预埋件焊接劲性骨架张拉临时预应力束浇筑混凝土养生预应力张拉体系转换。利用木模进行边跨合拢段施工7.5.2 边跨合拢劲性骨架本桥边跨合拢段劲性骨架为 I45a 双拼工字钢，在 9#梁段和现浇段腹板上下倒角处预埋钢筋及钢板，按设计尺寸进行定位，然后将劲性骨架与一端焊接密实，焊接前将预埋钢板清理干净，露出钢板 1cm 厚，另一端作为调节端，施焊时要采取温控措施，避免烧伤混凝土（合拢段劲性骨架见下图）。劲性骨架施118、工注意事项：预埋工字钢位置要准确，并保证使合拢段两端相应位置上的工字钢成一直线，以保证能够与纵梁相连接。工字钢纵梁采用钢板满焊连接，焊接质量满足规范要求。合拢段锁定宜选在日照温差小的阴天或温度变化幅度较平稳的时间段进行。确定为凌晨 0：003：00 日气温最低时进行合拢锁定。合拢劲性骨架的焊接锁定，要求迅速地对称进行，同时一定要保证焊缝质量。合拢段劲性骨架布置示意图7.5.3 边跨合拢段钢筋、预埋件的制安和混凝土施工钢筋分两次绑扎，第一次安放底板、腹板、竖向及纵向预应力管道定位筋，第二次顶板定位后安装顶板及翼板钢筋，同时安放纵向预应力管道。预埋件分结构预埋件和施工用预埋件。其中结构预埋件根据设119、计图纸提供的位置进行安设。合拢段混凝土施工采用输送泵输送，配比提高一个等级。在灌注合拢段混凝土前一周，观测这一周时间的气温数据，找出气温变化规律，确定一天中最低温度时间，恒温时间，升温时间，以便在气温最低且温度变化较小的一段时间里灌注混凝土，收盘时正值升温，这样混凝土受热膨胀受压比收缩受拉有利。合拢时间安排至凌晨 0：003：00 时间段内进行混凝土浇筑。合拢段混凝土宜采用较小的水灰比，通过试验掺入一定比例的微膨胀剂，以弥补混凝土硬化过程中收缩引起的体积损失。混凝土灌注完毕后，在梁顶面上铺覆盖物，与合拢段两相邻梁段一米范围内一起养护，箱内箱外均不间断地洒水养护。当混凝土养生期间日照温度较高时，120、须加强降温措施，往梁侧喷水进行降温，在合拢段箱梁内进行洒水及通风降温措施。钢筋绑扎具体流程如下：（1）安装底板下层钢筋。（2）安装底板的刚性支撑和底板纵向预应力管道。（3）安装底板上层钢筋、腹板钢筋、竖向预应力筋。（4）安装内模。（5）安装顶板下层钢筋。（6）安装顶板刚性支撑、纵向预应力管道。（7）安装顶板上层钢筋。混凝土浇筑注意事项如下：（1）在一天温度变化较小的时段浇筑混凝土，且应在 23 小时内浇筑完全部混凝土。（2）浇筑顺序为先底板，再腹板，最后顶板，为防止浇筑腹板混凝土时底板翻浆，应采取压板加压浇筑。（3）浇筑混凝土时必须加强振捣，尤其是底板波纹管集中的地方和劲性骨架内外部分更应充分121、振捣密实。7.5.4 边跨预应力张拉及压浆当边跨合拢段混凝土强度和龄期满足设计要求后，即可对边跨预应力进行张拉压浆。待边跨合拢段终张拉，并压浆完毕后，即可拆除临时锁固钢梁，解除中支墩的临时支墩约束。解除临时支座直接用氧割去除砂框外侧钢板，用扁钢掏出砂框内砂，刚形体临时支座下落离开梁体，永久支座开始受力，在移除临时支座时，应注意梁体的外观质量，对梁体底板临时支墩位置的混凝土应打磨光滑。7.5.5 中跨合拢段施工中跨合拢段长 2m，采用挂篮吊架作为施工平台，其混凝土重量完全由吊架承受。中跨合拢段外侧模板及底模板利用挂篮进行改装，内模采用竹胶板。先完成 9#段一侧的挂篮在施工完成后拆除或后退，后完成122、 9#段一侧的挂篮在施工完成后采用千斤顶牵引，将主桁架连同底模平台、外模及内滑梁滑出至对边 9#梁段，然后通过预留孔采用吊杆将底模平台、外模及内滑梁锚固于梁段混凝土面，其中底模平台前下横梁改成后下横梁方式吊挂在对方9#段底板预留孔，后下横梁吊挂在原 9#段底板预留孔。当底板、腹板钢筋及纵、竖向预应力筋安装完成后，将内模滑出就位，然后捆扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道。然后对合拢段两侧进行配重，配重采用在梁段上设置水箱（装满水），进行临时束张拉，劲性骨架连接，完成后，进行混凝土浇筑，浇筑过程中应根据浇筑混凝土情况对水进行卸载，直至混凝土浇筑完成；待梁体混凝土强度达到设计强度，且龄期不少于 6 123、天时，进行张拉、压浆施工。（1）中跨合拢段施工程序：安装吊架模板绑扎钢筋、安装预应力管道安装劲性骨架，将两“T”构悬臂端间锁定“T”悬臂端压配重浇筑合拢段砼(选择一天中温度最低的时间进行)同时逐级解除配重砼养生至设计张拉强度按设计要求张拉预应力束解除吊架拆除模板按设计要求解除锁定张拉剩余合拢束并压浆。（2）平衡设计中跨合拢段施工时，每个 T 构悬臂加载尽量做到对称平衡。由于合拢前悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则。平衡设计中考虑如下几种施工荷载：1）合拢吊架自重及混凝土浇注前作用于合拢吊架的荷载其中合拢吊架自重包括底篮、内外模、工作平台重量；混凝土浇注前作用于合拢吊架的荷载124、仅为合拢段普通钢筋。2）直接作用于悬臂的荷载直接作用于悬臂的荷载仅为劲性骨架重。3)合拢段混凝土重中跨合拢段混凝土在支架拆除前，其重量由支架承受，未作用于悬臂端，在尽端加配重代替合拢段混凝土对悬臂端的作用。平衡配重在合拢锁定之前加到相应悬臂端，可使合拢锁定之后骨架处于“不动”，避免薄弱处受剪破坏。合拢锁定中采用劲性骨架刚性支架锁定方案，使合拢段两端形成可以承受一定弯矩和剪力的刚性点，防止由于温度等各种因素影响在合拢尚未完成之前就产生变形。（3）吊架及模板安装中跨合拢梁段采用合拢吊架（挂篮改装）施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统。合拢吊架及模板安装步骤为：(a)B9悬灌段施工时，在125、合拢口底板内、顶板内各预预留不少于 2组70 预留孔。(b)将挂篮整体前移合拢段另一悬臂端；(c)在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；(d)拆除挂篮前吊杆；(e)用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和连接器将吊架及模板系统锚固稳定。上横梁分配梁底模200合拢段底篮前横梁1-1-1 11 1上横梁吊（4）设平衡重采用在悬臂端加载砼预制块方法设平衡重，按中跨合拢段浇筑完毕后，拆除挂篮吊架后的工况设置平衡重，平衡重按合拢段一半的混凝土重量进行设置。（5）普通钢筋及预应力管道安装同边跨合拢段施工。（6）合拢锁定中跨合拢前夕使合拢段两悬126、臂端临时连接，尽可能保持相对固定，锁定时间按合拢锁定设计执行。合拢段支撑劲性钢骨架施工同边跨合拢段施工。（7）浇注合拢段混凝土中跨合拢段混凝土浇注过程中，按新浇混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。混凝土浇注时的其它事项与边跨合拢段施工相同。（8）预应力施工中跨合拢段预应力施工同边跨合拢段施工。合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。（9）拆除模板及吊架。中跨合拢段吊架布置图中跨合拢段吊架布置图7.5.6 合拢段混凝土浇筑注意事项（1）在一天温度变化较小的时段浇筑混凝土，且应在 23 小时内浇筑完全部混凝土。（2）浇筑顺序为先底板，再腹板，最后顶板，为防止浇筑腹板混127、凝土时底板翻浆，应采取压板加压浇筑。（3）浇筑混凝土时必须加强振捣，尤其是底板波纹管集中的地方和劲性骨架内外部分更应充分振捣密实。（4）合拢段混凝土宜比梁体提高一个等级，并要求早强，采用微膨胀混凝土，并作特殊配比设计，浇筑时应认真振捣和加强养生。梁顶受日照部分必须加以覆盖。7.5.7 合拢段误差标准悬臂梁段高程：+15mm，-5mm；合龙前两悬臂端相对高差：合龙段长的 1/100 且不大于 15mm；梁段轴线偏差：15mm；梁段顶面高程差：10mm；竖向高强精轧螺纹筋垂直度：每米高不大于 1；竖向高强精轧螺纹筋间距：10mm；7.5.8合拢施工注意事项（1）在浇筑边跨现浇段混凝土前必须对支架进128、行预压。（2）合拢段锁定前，需对悬臂断面进行一昼夜分时段连续观测，观测气温与悬臂端的标高变化，气温与合拢段长度的变化，气温与梁体温度的关系等，以确定合拢时间。（3）掌握合拢期间的气温预报情况，选择日温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢段劲性骨架并浇注合拢段混凝土。（4）合拢段施工中涉及到的钢构件较多，按照设计要求及现场施工的实际需要，在边跨现浇段及主梁最大悬臂块件施工时就开始注意相关构件的预埋，确保无遗漏并控制位置的准确性。（5）合拢劲性骨架必须在日最低气温下进行焊接锁定。焊接锁定要求迅速地对称进行，同时一定要保证焊缝质量。（6）合拢劲性骨架焊接锁定后即进行合拢临时锁定束的张拉，张拉荷载为 50129、 吨。合拢临时锁定束的张拉荷载须在第一批合拢束张拉完成后方可卸载。（7）合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至 0#块顶部，保证应力状态与设计相符。（8）合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级，并掺入微量膨胀剂，加强振捣，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业结束时间要根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土浇筑过程中，要等量同步地逐渐卸除替换合拢段混凝土重量的配重。混凝土灌注完毕后养生期间，要做好合拢段的降温工作：在合拢梁段顶面覆盖厚层草袋；在合拢段箱体内外及前后 1m 范围内，由专人不停地撒水养护。当混凝土养生期间日照温度较高130、时，须加强降温措施，应在合拢段梁顶面搭设遮阳棚，往梁侧喷水进行降温，在合拢段箱梁内进行洒水及通风降温措施。（9）边跨合拢张拉前直线段和边跨合拢段内、外侧模应脱模，中跨张拉前合拢段内外侧模应脱模。全桥合拢张拉后再全部拆除挂篮。（10）全桥合拢后监控单位对连续梁进行应力监测。7.5.9 结构体系转换连续梁部施工时，在连续梁合拢前，永久支座处于非受力状态，且连续梁体部分要与墩身保持为固结刚构体系。因此，在连续梁施工期间，合拢之前钢管桩支柱及墩顶底模要承担连续梁的本身及施工荷载。连续梁施工完毕后，将 6 个钢管桩支柱及底模拆除，且使永久支座对称均匀下沉，梁体下落，使永久支座受力，实现结构体系转换。结构131、体系转换方式和时间按照设计要求进行。7.67.6 悬臂段施工质量保证措施悬臂段施工质量保证措施0 号节段施工完成后，在其上面拼装悬浇挂篮并开始悬臂浇筑后面节段的施工。7.6.1 挂篮要有足够的刚度、强度和稳定性，以免因挂篮变形较大而导致块件结合面的开裂。挂篮拼装完毕后，进行测试，其最大挠度应不大于2.0cm（不含非弹性变形），尽可能消除非弹性变形，并记录预压时的弹性变形曲线，以获得高程控制依据；7.6.2 挂篮在现场安装完毕后再进行预压；挂篮在加载预压前，吊带系统和后锚也进行试验检验，并制定在施工过程中进行常规检查的制度，确保挂篮安全；挂篮吊带便于调节，当发现前端挠度较大时，可给予调回；吊带采132、用精轧钢吊带；7.6.3 挂篮悬臂浇筑施工开始前，对桥墩和 0 号块的高程、平面位置情况以及混凝土强度进行详细复核和检查。7.6.4 箱梁逐段悬浇过程中，梁段混凝土的浇筑、钢束的张拉、挂篮和机具的移动等，均要遵循对称、均衡、同步进行的原则，平常梁面上尽量少堆放材料和施工机具，并注意悬臂两端对称堆放。施工中纵向、横向不平衡荷载不超过设计规定的限制。7.6.5 悬臂块件浇筑时采用正确的混凝土浇筑顺序，腹板和顶板混凝土必须有悬臂端向已浇块件方向浇筑，并适当调整混凝土初凝时间，以避免造成新旧混凝土接缝面处出竖向裂缝。7.6.6 边跨现浇段在支架上一次浇筑完成，支架按规范要求的恒载进行预压以确保安全和消133、除非弹性变形，并按实测的弹性变形量和施工控制要求，确定立模高和预拱度。7.6.7 主桥箱梁合拢顺序严格按设计图纸中的要求进行，中跨合拢段采用吊架施工，施工时首先安装平衡现浇段混凝土重量的压重，安装内、外刚性支撑并部分张拉钢束，浇筑现浇段混凝土并同步卸除压重重量，待混凝土强度达到设计要求的强度且混凝土龄期不少于 6 天后张拉合拢钢束。合拢段混凝土浇筑后永久钢束张拉前，尽量减少箱梁悬臂的日照温差，为此可采取加强整跨箱梁顶部的浇水降温等减少温差的措施。混凝土达到要求的强度和龄期后，选择温差变化稳定的时段尽快张拉预应力钢束。7.6.8 悬臂浇筑梁段结构外形尺寸允许偏差和检验方法表表 8 8悬臂浇筑梁段134、结构外形尺寸允许偏差和检验方法悬臂浇筑梁段结构外形尺寸允许偏差和检验方法7.77.7悬悬臂梁臂梁段段施工施工监监控量控量测测7.7.1 挠度监测为保证成桥后的线型满足设计要求，要准确监测梁段施工过程中的每一道工序完成后的梁端标高变化和中线偏位，并结合应力量测的结果，分析梁重误差、预应力张拉误差、砼收缩徐变和温度变化等因素对梁端标高和箱梁中线的影响，为准确确定和合理调整立模标高提供依据。为了保障桥梁有良好的线型，控制好桥梁的合拢精度，采取以下措施：一方面利用设计院提供的各断面的设计参数来控制各断面的标高与轴线；另一方面加强现场的各种数据观测与测量，如砼的弹性模量、强度、挂篮的变形、梁段各个受力阶135、段的标高变化等，同时根据观测到的参数，利用PRBP电算程序，将各阶段的挠度变化及受力特性均计算出来，对设计院所提供的序号项目允许偏差（mm)检验方法1轴线位置梁、柱、墙、拱10每边尺量不少于 2处2表面平整度82m 靠尺、塞尺测量不少于 3 处3高程梁、柱、墙、拱10测量不少于 2 处4垂直度h/1000，且小于 20吊线尺量5截面尺寸200尺量不少于 3 处6预留孔洞中心位置15尺量尺寸1507预埋件中心位置5尺量外露长度100预拱度数据进行修正，来控制节段标高，指导现场施工。在施工阶段进行挠度监测的时间为：确定梁段立模标高后；浇注梁段砼后；张拉梁段预应力后；挂篮前移定位后。7.7.2 悬臂136、浇筑梁段的中线控制梁段中线控制准确可以保证桥梁线形的流畅美观，根据设计提供的各控制点坐标，为了有效地控制连续梁的中轴线，一方面定期对导线点进行联测；另一方面利用已知导线和控制点坐标推算各梁段前缘点坐标，施工时设置两条控制线，一条为主控制线，另一条与之平行，间距 2m3m 为副控制线，同时在 0#块定交叉点，各梁段放样以两控制线为准。7.7.3 立模标高的确定与调整（1）立模标高的确定本工程连续梁的线型和合拢精度主要取决于施工过程中梁段挠度的控制。梁段前端的计算挠度是考虑了挂篮的变形、梁段自重、预施应力大小、施工荷载、结构体系转换、砼徐变收缩、日照和季节温差等因素后计算求得，并以梁段前端立模标高137、的形式给定。箱梁悬浇段的各节段立模标高按下式确定：H=H0+H 预+H 修式中：H待浇筑段箱梁底板前端点处挂篮底模板高；H0该点设计标高；H 预设计预拱度；H 修标高修正值，根据实测参数计算。（2）立模标高的调整为了保证箱梁理论轴线、高程施工精度，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，由专职测量工程师进行量测，每悬浇一段对已浇注梁段标高观测六次，即：砼浇注前、后；预应力张拉前、后；挂篮移动前、后，观察的位置为各梁段的顶板与底板前端的左、中、右，每一梁段的观察必须把以前施工的梁段的标高变化情况一起观测，每次观测记录好标高的变化情况，并将结果以表格的形式及时反馈给监控量测单位。选用高精度水准仪，138、并且定期对全桥中线和临时水准点进行复核和检查，确保各个 T 构的施工测量准确性。当本梁段完成后的前端标高出现偏差时，在其后的两个梁段内将其消除。处理方法是：先将本梁段标高偏差反号并两等分为 d，再将 d 分别加进后面两个梁段的立模标高中。（3）材料参数测量测量墩身及各梁段砼的原材料性能、配合比、坍落度、容重等。测量砼 7 天、28 天以及施工预应力期的弹性模量 Eh、强度值 Rba 及估测徐变系数。实测预应力材料弹性模量 Ey，标准强度 Rby。测量施工荷载值及作用点。将各施工阶段上述实测数值输入电算程序中，计算出实际施工挠度变化及受力特征，从而指导大桥的施工。（4）测量注意事项施工中严格按照139、平衡施工的要求进行，避免由于施工荷载和桥面杂物的不平衡引起的测量数据的不准确。施工观测选在每天凌晨日出之前，不允许高温、强光和大风情况下进行观测。定人、定仪器进行观测，避免由于在高墩上测量而人为引起的误差。勤观测，勤记录，及时反馈观测结果。八、八、施工质量施工质量验收验收标准标准8.18.1 施工质量检验标准施工质量检验标准表表 9.19.1钢筋安装允许偏差和检验方法钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法表 9.2预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢绞线与设计或计算长度差10尺量束中各根钢绞线长度差52预应力螺纹钢筋5表 9.3 连续梁（140、刚构）悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法1钢筋全长10尺量检查不少于 5 处2弯起点位置303箍筋内径尺寸34主筋横向位置105箍筋位置156其他钢筋位置107箍筋垂直度15吊线和尺量检查不少于 5 处8钢筋保护层厚度+5-2尺量检查不少于 5 处序号项目允许偏差（mm）检验方法1悬臂梁段高程+15-5测量检查2合龙前两悬臂端相对高差合龙段长的 1/100且不大于 153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于 1吊线尺量检查不少于 5处6竖向高强精轧螺纹筋间距10尺量检查不少于 5 处表表 9.49.4预应力混凝土连续梁（刚构）的模板尺寸预应力混凝土连续梁（刚141、构）的模板尺寸允许偏差和检验方法允许偏差和检验方法表 9.5预留孔道位置允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1纵向孔道4尺量两端、跨中、1/4 跨、3/4 跨各一处2横向孔道尺量两端3竖向孔道尺量两端表 9.6连续梁（刚构）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法连续梁（刚构）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长10尺量检查不少于 5 处2梁高+1003顶板厚+1004底板厚+1005腹板厚+1006端、横隔板厚+1007腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10010模板表面平整度31m 靠尺次量不少于 5 处11模板表面垂直度每米不大于 4吊142、线尺量不少于 5 处12端模孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于 5 处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差317底模同一端两角高差2表 9.7 张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法九、九、安全注意事项安全注意事项9.19.1 高空作业安全高空作业安全高空作业应注意以下安全事项：序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长20尺量检查中心及两侧2边孔梁长103各变高梁段长度及位置104边孔跨度20尺量检查支座中心对中心5梁底宽度+100尺量检查每孔 1/4、跨中和3/4 截面6桥面中心线位置+15-10由梁体中心拉线检查 1/4、跨中和3/4 截143、面及最大偏差处7梁高+15-5尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8顶板、底板、腹板厚度+100尺量检查不少于 5 处9腹板间距1010挡渣墙厚度+20011表面垂直度每米不大于 4吊线尺量检查梁两端12梁上拱度与设计值比10测量检查13支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）支座板平整度2尺量序号锚具类别内缩量限值（mm）检验方法1支承式锚具（镦头锚具等）螺帽缝隙1尺量2夹片式锚具有顶压5无顶压69.1.1 严禁患有恐高症、高血压、癫痫病等不适宜高空作业的人员从事高空作业，严禁酒后作业。9.1.2 针对每道工序存在的安全隐患，在上岗前对工人进行安全教育培训，使工人144、了解施工过程中存在的安全隐患，以及相应的防范措施。9.1.3 在高空作业时，要系好安全带，戴好安全帽，在“四口”处要安装好安全防护栏及安全防护网，防止高空坠落；安全带要高挂低用，正确佩戴好安全帽，要穿防滑鞋，严禁穿拖鞋、打赤膊上工地。9.1.4 严禁从高空往下扔材料，材料须由专用通道进行运输。9.1.5 夜间施工应有足够的照明，在人员上下运输过道处，均应设置固定的照明设施。9.1.8在公路与连续梁交界前后100m以及临洪西路桥梁上下游500m处设置警标标志，提醒来往人员、车辆注意安全。9.29.2 临时用电安全临时用电安全9.2.1 电工必须经考试合格并具备电气设备操作证，方准进行操作，非操作145、人员严禁动用电气设备。9.2.2 工作前，应检查电气装置和用电器具是否完好，各种安全防护设施是否安全可靠。接触高压电源时，要穿戴绝缘防护用品。9.2.3 进出电线在穿落固体时应加设 PVC 管。电缆和照明线不能直接绑在脚手架、钢筋等金属结构上，需要架空时，不得挂在树木或脚手架上。9.2.4 电气设备金属外壳接地方法，应根据工作情况，按说明书规定的接地方法，施工用电机械还须装设漏电保护罩。9.2.5 严禁私自架设线路，牵引电源，不允许烧电炉和用特大灯泡取暖，用电设备空运转不得超过 45 分钟。9.2.6 配电箱应装设在干燥、通风及安全场所，室外临时安装必须有防雨、防尘措施，接地要牢靠，配电箱外应146、有警示标牌，门、锁安装齐全。9.2.7 每台用电设备应设置专用开关箱，实行“一机一闸”制，严禁用同一开关直接控制两台以上的用电设备，并按规定正确使用漏电保护器。9.2.8 配电箱中导线的进出口必须设在箱体下底面，进出线应加设防护套管，分路成束。导线不得于箱底硬物件直接接触，应安装弯道防水护套。9.2.9 配电箱中电气设施齐全，无破损，开关闸刀所用保险丝必须符合要求，按使用线路通过电流选用安全保险丝，不得采用铁丝和其它金属线替代。凡停止作业一小时以上，应将电气设备和动力开关断电上锁。9.2.10 搬迁移动用电设备，改设高压线路，必须经电工切断电源，并进行妥善处理后方可进行。9.2.11 夜间施工147、，应采取照明措施，充分改善工作环境，但禁止用碘钨灯照明。9.2.12 停用的设备必须拉闸断电，锁好开关箱。9.39.3 起重作业安全起重作业安全9.3.1 起重工必须经过有关部门安全技术培训，取得特种作业操作证后，方可独立上岗操作；9.3.2 起吊物件时，起重臂回转所涉及区域内和重物的下方，严禁站人，不准靠近被吊物件和将头部伸进起吊物下方观察情况，也禁止站在起吊物件上。9.3.3 使用卡环应使用长度方向受力，抽销卡环应预防销子滑脱，有缺陷的卡环严禁使用。9.3.4 起重物件应使用交互捻制的钢丝绳。钢丝绳如有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象，应及时降低使用标准或报废。9.3.5 起吊重物件时，应148、确认所起吊物件的实际重量，如不明确时，应经操作者或技术人员计算确定。9.3.6 栓挂吊具时，应按物件的重心，确定栓挂吊具的位置；用两支点或交叉起吊时，吊钩处千斤绳、卡环、起重钢丝绳等，均应符合起重作业安全规定。9.3.7 吊具栓挂应牢靠，吊钩应封钩，以防在起吊过程中钢丝绳滑脱；捆扎有棱角或利口的物件时，钢丝绳与物件的接触处，应垫以麻袋、橡胶等物；起吊长、大物件时，应栓溜绳。9.3.8 物件起吊时，先将物件提升离地面 1020cm,经检查确认无异常现象时，方可继续提升。9.3.9 放置物件时，应缓慢下降，确认物件放置平稳牢靠，方可松钩，以免物件倾斜翻倒伤人。9.3.10 起吊物件时，作业人员不得149、在已受力索具附近停留，特别不能停留在受力索具的内侧。9.3.11 起重作业时，应由技术熟练、懂得起重机械性能的人担任指挥信号，指挥时应站在能够照顾到全面工作的地点，所发信号应实现统一，并做到准确、清楚。9.3.12 起重作业时，司机应听从信号员的指挥，禁止其他人员与司机谈话或随意指挥，如发现起吊不良时，必须通过信号指挥员处理，有紧急情况除外。9.3.13 起吊物件时，应保持垂直起吊，严禁用吊钩在倾斜的方向拖拉或斜吊物件，禁止吊拨埋在地下或地面上重量不明的物件。9.3.14 起重机在架空高压线路附近进行作业，其臂杆、钢丝绳、起吊物等与架空线路的最小距离不应小于规定距离，如不能保持这个距离，则必须150、停电或设置好隔离设施后，方可工作。如在雨天工作时，距离还应当加大。9.3.15 风力五级以上时停止吊装。9.49.4 挂篮使用安全挂篮使用安全9.4.1 挂篮走行前应检查挂篮安装预留孔洞的位置、尺寸、垂直度偏差是否符合挂篮安装要求，发现问题时及时处理。9.9.2 悬吊底模平台后横梁的两侧的钢丝绳必须等长，以防止底模平台的扭转。钢丝绳接头处绳卡不得少于 4 个，且绳卡型号必须与钢丝绳直径相匹配。除直接受力的悬吊钢丝绳外，还必须设置保险钢丝绳。9.4.3 底模平台前吊杆的调整量必须相等，以避免底模平台扭转。9.4.4 底模平台、外模、内模的下降必须采用螺旋千斤顶匀速缓慢的调整吊杆，禁止瞬间下落而产151、生较大的冲击。9.4.5 底模平台后吊杆拆除前必须检查确认悬吊钢丝绳符合要求。内外模走行梁后吊杆(环)拆除前必须检查确认后吊环(杆)已可靠锚固。9.9.6 挂篮后锚拆除前必须检查确认后支座与主桁架的连接螺栓、轨道与垫枕和后锚下扁担梁的连接螺栓已全部拧紧。9.9.7 两端的挂篮应尽量同步行走，不同步距离应小于设计文件的规定，设计无规定时，移动速度应控制在 0.1m/min。9.4.8 走行过程中挂篮偏移时应及时纠偏，防止前后支座与轨道卡死。9.4.9 应有专人观察挂蓝各部位有无和箱梁构挂的情况，各吊杆是否产生严重偏斜，发现问题时千斤顶须立即回油。待问题处理后再继续走行。9.4.10 走行过程中司152、泵人员应密切观察油表读数，发现油表压力突然上升时应立即回油，查出问题并处理后方可继续走行。9.4.11 挂篮接近预定位置时应放慢走行速度，缓慢逼近，防止挂篮超越预定位置。9.4.12 挂篮走行到位后，应及时将后锚精轧螺纹钢筋安装好并用千斤顶打紧。在灌注混凝土前安排专人对挂篮进行一次全面的检查，对后锚、前后吊带及模板拉筋情况进行检查，未进行检查或检查不合格的不得进行混凝土浇筑工作。9.59.5 预应力张拉安全预应力张拉安全9.5.1 预应力钢束张拉施工前，应遵守下列规定：A、张拉作业区无关人员不得进入。B、检查张拉设备、工具是否符合施工及安全的要求。C、锚环及夹片使用前应经检验，方可使用。D、高153、压油泵与千斤顶之间的连接点，各接口必须完好无损。E、油泵开动时，进回油速度与压力表指针升降应平稳、均匀一致。F、张拉前，操作人员要确定联络信号，张拉两端相距较远时，宜设对讲机等通讯设备。张拉作业平台，拉伸机支架要搭设牢固，平台四周应加设护栏，张拉时千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员应站在千斤顶的两侧。9.5.2 张拉操作中若出现异常现象，应立即停机进行检查。9.5.3 张拉钢束完毕，退销时应采取安全防护措施，人工拆卸销子时，不得强击。9.5.4 张拉完毕后，对张拉施工锚两端，应妥善保护不得压重，严禁撞击锚具及钢筋。9.69.6 技术保证措施技术保证措施9.6.1 试验建立工地试验室，配备精密154、齐全的试验仪器，选派既有理论知识又有丰富的实践经验的试验工程师负责，明确试验责任人，做好各种材料的试验鉴定和各项配合比的选配，满足现场施工质量控制和质检的需要。做到材料有试验，配料有选择，施工有控制，试验有报告，资料有分析，分析有结论，严格执行工前试验，工中检查，工后测试的试验工作制度。9.6.2 选料所有用于工程上的材料必须做到先试验，后使用，不合格材料不进场，所有外购材料应附有样品、材质说明、检验合格证书和试验室的检验证书，报监理工程师批准后，方可进料。9.6.3 隐蔽工程签证所有隐蔽工程先进行自检，自检合格后再报请监理工程师检查合格后才能进行下道工序施工。9.6.4 模板连续梁使用的挂篮155、模板均为正规厂家生产的钢模，满足刚度、强度、稳定性的要求，形状尺寸准确无误，光洁无变形，接缝严密，不漏浆。9.6.5 混凝土配合比和拌合通过试验优化配合比，施工用配有自动计量装置的拌合站拌合混凝土，同一结构物用同一厂家同品种同标号的水泥。9.6.6 混凝土捣固严格浇筑程序，配备足够的振捣设备，选配经验丰富的混凝土工捣固。9.6.7 混凝土养护混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。炎热天气浇筑的混凝土以及桥面大面积裸露的混凝土，在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。混凝土洒水养护时间14 天，可根据空气的湿度，温度和水泥品种，掺用外加剂的情况，酌情延长或缩短，洒水养156、护以保持混凝土表面充分湿润为度。9.79.7 跨临洪西路连续梁施工跨临洪西路连续梁施工保通防护措施保通防护措施9.7.1 跨临洪西路连续梁施工防护原则1满足临洪西路通行净高 5.5m 的要求；2不破坏临洪西路路面主体结构；3对临洪西路行车干扰控制到最低限度；4交通标志设置应确保正常状态下临洪西路的行车安全；5梁主体施工期间，杜绝杂物、施工废液坠落至临洪西路路面上。9.7.2 防护目的（1）防止在挂篮立模、拆模、移动等过程中的手锤、扳手、螺栓等小型物件不慎坠落。（2）防止在箱梁混凝土浇注过程中、箱梁端头凿毛过程中的混凝土块、碎石的坠落。（3）防止在箱梁纵向预应力、竖向预应力张拉过程中的小型物件不157、慎坠落。（4）防止在暴雨、台风期间箱梁顶面、挂篮顶面有小型物件不慎坠落。9.7.3 防护棚架设计情况防护棚架跨度 12m，纵向与临洪西路平行，横向垂直于临洪西路，棚架外边宽出连续梁人行支架外边缘 2m。防护棚架在公路两侧路肩上安装预制好的 12*0.8*0.5m 的混凝土预制块。防护棚架立柱采用500mm 壁厚 8mm 钢管，上端用 1cm 厚钢板焊接，钢管立柱间距 4.0m，立柱高度 5.0m。在钢管立柱钢板上用 I30 双拼工字钢作支撑梁，支撑梁顶上顺线路方向铺 I30 工字钢做纵梁，间距 1.0m 布置，其上铺设10 槽钢，间距 0.5m 布置，并与工字钢焊接牢固，然后在铺设好的槽钢上满158、铺 1.2cm 竹胶板，竹胶板上铺一层 2mm 厚白铁皮防火防水。防护棚顶四周设高度 1.2m 防护拦杆，采用外径48，壁厚 3mm 钢管做立杆，间距 2m，横杆也采用同规格钢管，防护拦杆四周满挂双层密目安全网与外界隔离，然后利用防护栏杆在整个防护棚架顶部挂水平安全网。水平安全网和棚架顶木板形成双层保护。9.7.4 防护棚架施工顺序平整场地吊装钢管柱基础安装钢管柱搭设桁架铺设10cm配梁铺设封顶层挂双层密目安全网悬臂梁施工拆除木板及桁架拆除支撑钢管及基础恢复原状9.7.5 钢管的安装钢管柱基础预制完成后，等混凝土强度达到要求后，利用 25T 吊车吊装焊接成整体，安装钢管立柱、横撑及斜撑。横撑和159、斜撑均在场外加工，自卸车运输到现场用吊车吊装，钢管柱安装完成后在顶部设置一道 I30 双拼工字钢支撑梁，支撑梁与钢板顶面焊接牢固。按规定设置交通管制标志信号，施工时做好安全防护工作。9.7.6 安装支撑梁上附属结构I30 工字钢支撑梁搭设完毕后，上铺 I30 工字钢纵梁，其上铺设10 槽钢，并与工字钢焊接牢固。然后在铺设好的槽钢上满铺 3cm 木板及薄铁板，最后用槽钢14 压顶固定，最后焊接四周护栏，按要求挂设双层密目安全网。9.7.7 防护棚架拆除在连续梁悬灌结束后，首先在征得公路管理部门的同意后，进行防护棚架的拆除。拆除防护棚架时，按安装棚架时的方式设置交通导流标志后，进行拆除。拆除工字钢160、横梁和钢管立柱时，先吊后割方式进行拆除。防护棚架拆除时间安排由连续梁施工情况决定，封道时间和施工安排提前送管理部门审批。十、各种保证体系及保证措施十、各种保证体系及保证措施10.110.1 质量保证体系及保证措施质量保证体系及保证措施10.1.1 建立起系统、完善的质量保证体系和质量管理制度，做到质量管理的程序化、标准化、规范化和制度化。10.1.2 建立健全各种工程质量检查验收签证制度，严格执行各项质量检验程序，通过全方位、全过程的质量控制，确保创优目标的实现。具体见“图 8-2 工程质量检验流程图”。10.1.3 制定创优目标和规划，开展目标管理，根据质量目标和创优规划提出的各项指标，从项161、目部到班组逐步分解为工作指标、管理指标、各项保证指标和操作指标，层层抓落实，保证各项指标的实现，确保质量总目标。10.1.4 加强施工过程中的技术指导，技术人员深入现场精心指导，坚持技术交底，质检与测试人员准确检测、严格把关。强化工序、工种、工艺的质量控制，在一些重点工序建立质量管理体系和质量专人负责，对关键性的重点工艺开展 TQC 活动，组织技术攻关。10.1.5 服从并主动求得监理工程师的监理和建设单位的检查指导，严格执行监理工程师的决定和建设单位的指导检查意见，并为监理工程师的监理工作创造良好的工作生活环境。10.1.6 坚持学习质量文件，总结质量问题，强化质量意识。10.1.7 作好施162、工原始记录，及时收集整理工程技术资料，严禁事后补记或弄虚作假。10.1.8 把好原材料关，按规范要求对原材料进行送检。10.1.9 开展工程质量奖惩活动，表彰先进，鞭策落后。10.210.2 环境保护措施环境保护措施10.2.1 减少环境污染措施工地现场设置足够的临时卫生设施，做好施工现场的卫生管理工作，生活垃圾堆放在指定地点，按规定及时清理或处理。10.2.2 降低施工噪音的措施对施工机械和施工作业程序进行控制，使噪音降到最低限度。在噪音大的机械设备和车辆上安装有效的消音器。10.2.3 防止水源污染的措施在施工区设置临时的生活污水汇集设施，防止污水直接排入河流中。将工地生活区内的生活垃圾集163、中运至指定的地点堆放，不准倒入河流等水域内，避免污染水体，淤积河流、水道和排灌系统。施工及生活中的污水或废水，采取集中沉淀处理或化学处理，经处理达标后，再排放。采取可靠的方法防止车辆停放和维修区产生的机油和燃油泄露。10.2.4 绿化环境措施施工时应尽量保护公路用地范围之外的现有绿色植被。若因修建临时工程破坏了现有的绿色植被，在拆除临时工程时予以恢复。施工期间工程破坏植被的面积予以严格控制，除了不可避免的工程占地、砍伐以外，不发生其它形式的人为破坏。施工中开挖的弃土弃碴要运到设计指定的堆放位置，要堆放整齐、分层压实、边坡稳定平顺，做好排水设施，坡脚设置护脚或挡土墙，防止雨水冲刷淤积农田或施工场164、地，造成水土流失，并按要求做好绿化工作。10.310.3 现场文明施工措施现场文明施工措施10.3.1 施工总体布置及临时设施做到合理规划、布局合理，在施工中加强文明施工的教育，争创文明标准化工地。10.3.2 合理布置施工现场，做到场地整洁、道路平顺、排水畅通、标志醒目、生产环境达到标准作业要求。10.3.3 施工场地置挂七牌一图，即：工程概况牌、环保牌、安全纪律牌、安全标语牌、文明施工制度牌、质量措施牌、安全质量责任牌和施工进度图。10.3.4 所有的施工管理人员和作业人员都穿戴整齐、行为文明、佩工作牌。10.3.5 做到工完料尽、工完场清，建筑垃圾及时清除，暂不能清除的在指定区域堆放齐整165、。10.3.6 施工作业区和生活区有明显划分，有责任人管理生活区卫生工作，保持生活区卫生整洁。10.3.7 尊重当地民风、民俗，遵守地方法规，搞好与地方的关系。环境保护与水土保护工作体系思 想 保 证组 织 保 证检 查 保 证技术措施、方案保证普及教育专业教育特殊工种教育法制法规教育强化环保与水土保持思想工作，增强预防能力分部环保与水土保持工作领导小组安质部水土保持领导小组检查员班 组 长义务检查员开展水土保持施工月实现环保与水土保持总目标分部期检查环保部门日常检查分部每季检查一次架子队每月检查一次工班每周检查一次班组每天检查对环保与水土保持工作未做到的地方逐一落实严格按设计要求施工施工现场166、布局及施工方案合理针对特殊工种制定防范措施按国家及地方法规办事用科学、合理技术措施、方案来保证环保与水土保持目标的实现环境保护与水土保持工作体系框图环境保护与水土保持工作体系框图文 明 施 工 保 证 体 系思 想 保 证组 织 保 证检 查 保 证技术措施、方案保证普及教育专业教育特殊工种教育法制法规教育强化文明施工意识、增强预防能力区文明施工领导小组办公室（设专人负责）队文明施工领导小组专（兼）职检查员班 组 长义务检查员开展文明施工月实现文明施工工区定期检查环保部门日常检查工区每季检查一次架子队每月检查一次工班每周检查一次班组每天检查确保文明施工的落实严格按设计要求施工施工现场布局合理标167、志醒目制定完善的文明施工保证措施制定切实可行的文明施工方案建设文明施工标准化工地文明施工保证体系文明施工保证体系目录目录未找到目录项。未找到目录项。施工保证体系框图施工保证体系框图十一、冬季雨季施工保证措施十一、冬季雨季施工保证措施11.111.1 冬季施工安排冬季施工安排11.1.1 冬季施工准备项目分部在开工前与当地气象部门取得密切联系，及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态，针对人员、材料、机械设备及施工工艺做好有针对性的预防方案和准备工作，以利于安排施工。11.1.2 冬季施工措施当连续五天室外昼夜平均气温低于+5或最低气温低于-3时，应采取冬季措施进行砼施工。加强砼原材料控制，保证砂石168、料中无冰块。对水泥、骨料、砂进行蓬布覆盖，避免受冻，拌合站设立棚盖及热源。尽可能缩短砼的运输时间，且在运输机具上采取保温措施。浇筑完毕的砼面要及时用覆盖，进行蓄热养护。高度重视冬季施工的组织管理。应根据各单项工程特点制定具体实施方案，进行施工工艺设计。切实落实各项冬季施工方案和措施，保证施工安全和工程质量。11.211.2 雨季施工安排雨季施工安排11.2.1 雨季施工准备雨季施工主要以预防为主，采用防雨措施及加强排水手段，确保雨季正常进行施工，不受季节性气候的影响。开工前与当地气象部门签订服务合同，及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态，以利于安排施工，做好预防准备工作。对施工现场及构件生产基169、地根据地形，对场地排水系统进行疏通，以保证水流畅通，不积水，并防止周围地面水倒流进入场内。主要运输道路路基碾压坚实，做好路拱并以天然级配砂石和泥结碎石作路面，道路两侧排水系统完善，保证不堵、不积和冲刷路面。11.2.2 雨季施工措施成立抗洪防汛领导小组，建立雨季值班制度。在雨季来临之前，建立施工领导小组，责任到人，分片包保。在雨季施工期间定期检查，严格雨季施工“雨前、雨中、雨后”三检制，对发现的问题及时整改。成立防洪抢险突击队，平时施工作业，雨时防汛抢险。每个施工现场均备足防汛器材、物资，包括雨衣，雨鞋，铁锹，草袋，水泵等，做到人员设备齐整、措施有力、落实到位，防洪抢险专用物资任何人都不随意调170、用。雨季及洪水期间，与当地气象水文部门取得联系，及时获得气象预报，掌握汛情，合理安排和指导施工，做好施工期间的防洪排涝工作。建立雨季值班制度，专人负责协调与周边部门、企事业单位的防汛事宜。编制雨季施工作业指导书，制定防洪抗汛预案，作为雨季施工中的强制性执行文件，严格执行。在雨季施工时，施工现场及时排除积水，加强对支架、脚手架的检查，防止倾倒和坍塌。对处于洪水可能淹没地带的机械设备、材料等做好防范措施，施工人员做好安全撤离的准备。长时间在雨季中作业的工程，根据条件搭设防雨棚。施工中遇有暴风雨暂停施工。雨季进行砼及圬工作业严格执行施工规范，拌合站及砂石料仓均设遮雨棚，露天砼施工设避水棚，随时掌握天171、气预报，尽量避开雨天浇筑混凝土。加强对承台基坑边坡观测及邻近道路施工等雨季汛期安全巡视。现场中、小型设备按规定加防雨罩或搭防雨棚，机电设备安装好接地安全装置，机动电闸箱的漏电保护装置安全可靠；施工电缆、电线尽量埋入地下，外露的电杆、电线采取可靠的固定措施；雨季前对现场设备作绝缘检测。对停用的机械设备以及钢材、水泥等材料采取遮雨、防潮措施，现场物资的存放台均垫高，防止雨水浸泡。加强对临时施工便道维护与整修，确保其路面平整、无坑洼、无积水。雨季时派专人在危险地段值班，重点加强对深基坑边坡观测，及邻近道路施工等施工的安全巡视，并派专人对施工区排水系统进行检查和清理，确保排水系统排水通畅。十二、附件十二、附件12.1跨临洪西路连续梁 0#段支架设计图；12.2跨临洪西路连续梁 0#段墩顶锚固设计图；12.30#块支架及 T 构安全检算书；12.4挂篮厂家资质证书12.5挂篮检算书