1、京沪高速铁路丹阳昆山特大桥常锡澄桥段跨常澄高速（40+64+40）m连续梁挂蓝悬浇施工方案目 录1、编制说明11.1 编制目的11.2 编制依据11.3 编制原则12、工程概况23、主要工程数量34、总体施工安排44.1 施工平面布置44.2 临时工程54.3 人员配置64.4 主要施工机械设备配置84.5 主要试验、检测仪器设备配置94.6 总体施工方案104.7 施工顺序105、施工计划116、施工方法126.1 0块施工126.2 1#块、1#块施工206.3 挂篮悬臂灌筑施工206.4 边跨9#块现浇段施工306.5 合拢段施工336.6 桥面系及附属工程387、施工工艺及要求397.2、1 钢筋工程397.2 混凝土工程437.3预应力工程467.4 管道压浆507.5 封锚及预留孔封堵528、雨季施工538.1 雨季施工安排538.2 雨季施工措施及注意事项538.3水土保护549、夏季施工559.1 夏季施工安排559.2 施工准备559.3 混凝土搅拌569.4混凝土运输569.5混凝土浇筑569.6混凝土养护及拆模5710、质量目标及保证措施5710.1 质量目标5710.2 质量保证措施5711、安全目标及保证措施5811.1 安全目标5811.2 安全保证制度5811.3 交通组织计划5911.4 具体安全措施6412、文明施工7012.1 文明施工目标7012.3、2 文明施工保证措施70丹阳至昆山特大桥常锡澄桥段跨常澄高速（40+64+40）m连续梁挂蓝悬浇施工方案1、编制说明1.1 编制目的明确跨常澄高速连续梁挂蓝施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范跨常澄高速连续梁施工。1.2 编制依据无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）（跨度：40+64+40）【图号：通桥（2008）2368A-】无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）（跨度：40+64+40）【图号：通桥（2008）2368A-修改补充图纸】梁上CRTS型板式轨道预埋件设计图（京沪高徐沪施图（轨）-01）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）客运专线铁4、路桥涵工程施工质量验收暂行标准（JTJ041-2000）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）京沪高速铁路高性能混凝土施工实施细则常用跨度梁桥面附属设施（通桥20088388A）丹阳至昆山特大桥设计文件1.3 编制原则 全面响应和符合施工组织设计的原则严格按照常锡澄桥段施工组织设计规定的编制范围、内容、技术要求和规定格式进行编制。遵守施工组织设计中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定。 坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。5、做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。 保证工期的原则本连续梁工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保工期。2、工程概况京沪高速铁路丹阳至昆山特大桥常锡澄桥段在K113+830（公路里程）处跨越沿江高速公路（常澄段），对应铁路里程为DK1169+081.20。该处既有路面宽度为27米6、，规划红线宽度50米。铁路跨路结构形式为（40+64+40）m变截面连续箱梁，跨越夹角74。桥梁建成后桥下净高大于6m，连续梁平立面位置示意图见图21。图2-1 跨常澄高速连续梁平立面位置图连续梁全长145.5m，计算跨度为40+64+40m,中支点处截面梁高梁高6.05m，边支点及中跨跨中截面梁高3.05m，梁底按二次抛物线y=0.0045245x2变化，边支座中心线至梁端0.75m。梁体结构为三跨一联变高变截面三向预应力单室单箱混凝土箱梁，顶宽12.0m，底宽6.7m，顶板厚40cm，隔墙处加厚，按折线变化，底板厚4080cm，按直线变化，腹板厚4880cm，隔墙处加厚，按折线变化。全联在7、中支点、边支点、中跨中共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过，梁顶设置顶宽3.1m的加高平台，距梁端1.45m铺设硬泡沫塑料板区域加高平台高1.5cm，其他区域加高平台高6.5cm。中支点和边支点处箱梁截面见图2-2。图2-2 跨常澄高速连续梁支点处箱梁截面图3、主要工程数量梁体主要工程数量见表3-1。表3-1 主要工程数量表部位材料及规格单位数量梁体梁体混凝土C50干硬性补偿收缩补偿混凝土m312.599C50m32166.1Fpk=1860Mpa钢绞线7-75t8.49416-75t53.26317-75t24.7204-75t18.45粗钢筋25精轧螺纹钢t14.01普通钢筋Q28、35t19.209HRB335t336.487镀锌金属波纹管70（内）m1039.70490（内）m4654.367019m3960.20铁皮管35（内）m3452.22锚具M15-7套80M15-16套188M15-17套76BM15-4套354BM15P-4套354JLM-25套1752支座球型钢支座GTQZ-7000-DX套2GTQZ-7000-ZX套2GTQZ-25000-HX套1GTQZ-25000-GD套1GTQZ-25000-DX套1GTQZ-25000-ZX套1泄水管外径160/110PVC个110/64、总体施工安排4.1 施工平面布置施工平面布置见图4-1。图4-1 施工平9、面布置图4.2 临时工程4.2.1 施工营地跨常澄高速连续梁施工及生活营地场地平整、宽阔。施工区域和生活区域分开设置，施工区域分钢筋加工区、模板加工区、存料区等。混凝土由2#拌合站（对应铁路里程DK1159+300）供应。4.2.2 施工便道施工便道充分利用永久性征地和乡村既有道路。便道宽3.5m，上铺建筑垃圾整平硬化，两侧设排水沟。 临时用电、用水、通讯施工用水和生活用水采用井水。线路所经地区已有各级电网为本工程施工提供了有利的电源条件。由地方既有变电站架设10KV高压线路到本线施工变电站，再沿线分段局部贯通的供电方案，施工用电较方便，施工现场设置功率为180kw的配电柜。用电情况见表4-110、表4-2。表4-1 加工区及生活区用电统计表序号设备名称单位数量额定功率备注1弯曲机台13kw2切断机台13kw3对焊机台1100kw4电焊机台132kw5切割机台13kw6电锯台12.2kw7镝灯盏27kw8水泵台21kw9白织灯个100.1kw10蒸饭车台16kw11电饭锅个12kw合计160.2kw表4-2 施工现场用电统计表序号设备名称单位数量额定功率备注1电焊机台332kw2振捣棒台202.2kw3手锯台31.5kw4电锯台13kw5太阳灯盏61kw6镝灯盏13.5kw合计157kw施工段位于江苏省常州市，移动、联通、电信等通讯方式发达，宽带、光纤等现代化的通讯手段也已基本配置齐全11、，有效地保证了信息的快速传递。4.2.4 污水、废水的处理施工及生活废水的排放遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源，破坏环境。施工作业产生的污水必须经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合要求后排放。食堂的废水处理设置隔油池，定期清理油污，污水经过必要的处理后排入污水管道，施工、生活污水严禁排入农田和水源。废弃物中不得含有有毒有害物质，避免雨水冲刷后对地表、地下水造成污染。4.3 人员配置 主要施工管理人员及职责分配跨常澄高速连续梁工程是一工区第一作业工区重点工程之一，施工难度较大，由作业工区经理挂帅组织开展施工。主要施工管理人员配置情况见表12、4-3。表4-3 主要施工管理人员配置一览表序号职位或工种人数1分管经理22技术负责人13技术员44质检负责人15质检员16试验负责人17试验员48安全员110测量主管111测量员312物资管理员113物资采购员114设备管理员115工长2管理人员职责分配：（1）作业工区经理张育林对本连续梁桥施工质量、安全、进度负全面管理责任，是质量安全第一责任人。（2）作业工区总工周建华协助作业工区经理做好连续梁桥技术管理和组织工作，主持制定施工技术方案及质量控制措施，并负责指导和落实，是技术管理第一责任人；组织编制质量计划、关键工序作业指导书，并按规定报方案评审，经批准后实施；组织工程部、安质部、实验室、13、测量室对各作业班组进行技术交底。（3）作业工区副经理喻文浩负责本连续梁工程施工现场管理和施工质量安全工作，是连续梁桥施工的质量安全直接责任人；在生产管理过程中负责对生产工作进行组织、管理、指挥、协调；掌握施工动态，组织定期开展施工会议，研究和解决生产中存在的重大质量隐患，及时组织相关人员研究对策，制定针对性、可操作性强的质量保证措施，确保质量目标的实现（4）技术主管孙小强负责现场施工的技术管理工作，是本连续梁桥施工技术直接负责人；负责制定本连续梁施工方案，设计各工序工艺及编制施工方案、作业指导书，并按要求上报；完成对作业班组的技术交底，负责施工过程中进行技术指导；负责提出本连续梁工程所需原材料14、成品、半成品及构配件、非标准加工件的技术标准；负责编制材料、设备需要计划，协助物资设备部作好材料设备的选型、定货工作。（5）质检工程师陈牮是本连续梁桥施工质量直接责任人，组织质量检查，及时编发质量检查通报；研究过去在某类似工程中存在的质量问题，总结质量工作，及时对本工程提出施工中质量管理工作重点防范措施；负责本连续梁施工全过程的检查、验收并记录。监督落实自检、互检、交接检工作，对不符合质量标准的工程、工序有权令其返工或停工整顿；对各分项工程质量情况进行数理统计和整理，建立质量档案，交工验收时负责提供详实的施工资料；参加质量事故的调查、分析、责任认定、及对责任人、单位的处罚。（6）试验室主任李15、永刚是本连续梁桥施工试验负责人，负责组织实施各项试验检测，材料及时进行检验；定期安排外加剂等原材料的委外检验。对所检验、检测和试验的准确性负责；配置本连续梁工程所需用的各种混凝土配比；提前完成钢绞线、锚具等预应力材料的张拉试验、锚固试验；提前完成张拉千斤顶及油表的标定；建立健全试验台帐，试验报告及试验报告台帐及时通知各部门；（7）测量组组长毕庆光是本连续梁桥测量负责人，负责现场测量工作，负责支架沉降及梁体变形观测工作；（8）安全部部长岳海清是本连续梁桥施工安全直接责任人，监督和检查施工现场安全设施、安全技术措施及安全操作的实施或执行情况，排除安全隐患，保证良好的作业环境；参加安全事故的调查、分16、析、责任认定、及对责任人、单位的处罚。（9）物资设备部曾成锋、李乐生负责按照工程部所提物资设备计划，负责本连续梁工程施工所需要材料、设备的采购、运输、进场、验收、库管、发放工作。严格按照材料购置程序办理，不合格的材料不准进库，并按不合格程序办理；对不同规格材料进行标识；收集进场原材料的出厂合格证和相关资料，以书面形式报试验室；参加重大安全质量事故的调查、处理。4.3.2 劳力组织本连续梁施工主要配备以下各工种：机械司机、钢筋工、焊工、模板工、架子工、混凝土工、起重工、修理工、电工、吊装工、试验工、测量工、张拉技工、普工等。劳动力安排见下表4-4。表4-4 劳动力配置表序号工种人数序号工种人数117、机械司机208张拉技工102钢筋工209架子工153焊工1510混凝土工204模板工2011吊装工65电工212修理工26起重工613试验工57测量工414普工204.4 主要施工机械设备配置主要施工机械设备配备见表4-5。主要张拉、压浆设备配置见表4-6。表4-5 主要施工机械设备配置表序号机械设备名称数量序号机械设备名称数量1塔吊2740型钢筋切割机52HZS120搅拌站2840型钢筋弯曲机3390振动锤19500A电焊机104300KW发电机210K922对焊机25混凝土输送泵211QY25吊车168m3混凝土罐车81210t手拉葫芦8表4-6 主要张拉、压浆设备配置表序号名 称型号数量18、备注1千斤顶400tYCW4004纵向预应力筋张拉用2千斤顶24tYDC240Q2横向预应力筋张拉用3千斤顶60tYC60A2竖向预应力筋张拉用4卷扬机3t1穿钢绞线5油泵ZB4/508千斤顶配套6油表0.4级20千斤顶配套7灰浆机WB34灌浆用，并配置储存筒、过滤器8灰浆搅拌机HJ20004橡胶管和喷浆嘴若干9手拉葫芦2t8吊千斤顶10砂轮切割机3 下料用，切割预应力筋或束11手动砂轮切割机3 西德产12下料转盘2 自制、下钢绞线用13VSL压浆泵1真空辅助压浆用14VSL抽真空机1真空辅助压浆用15压浆储缸1真空辅助压浆用16真空控制器1真空辅助压浆用17浆体控制闸门1真空辅助压浆用4.519、 主要试验、检测仪器设备配置主要试验、检测仪器设备配备见上表4-7。表4-7 主要检测、试验仪器仪表配置表序号机械设备名称规格及型号数量（台）进场时间1全站仪DTM-532108.1152全站仪DTM-55013全站仪天宝R6108.1154GPS天宝R61+108.1155水准仪苏光DSZ256压力试验机NYL-2000D108.1157泥浆测定仪NA-1508.1158轻型动态弹性模量仪B503-008108.1159砂样分析筛0.16-10108.11510石子分析筛2.5-100108.11511坍落度桶608.11512混凝土含气量测定仪HC-7108.11513混凝土水灰比测定仪120、08.12014混凝土振动台1m2108.12015混凝土标准养护箱HB-15型108.12016数显控温仪0100408.12017标准惯入仪62.5kg108.1204.6 总体施工方案墩顶现浇段（0#段），采用少支架法施工，箱内顶板采用脚手架支撑；悬灌梁段采用菱形挂篮悬臂施工，挂篮采用全密封，并在既有线上搭设防护棚架防止桥上物品掉落，防护棚架根据高速公路管理部门要求，采用型钢搭设，顶部铺设双层竹跳板及安全网防护。中跨合拢段采用合拢吊架施工，吊架底篮及模板采用挂篮的相应部件。边跨现浇段及边跨合拢段，采用落地型钢支架法施工；钢筋由工厂集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型；混凝土由搅21、拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。4.7 施工顺序跨常澄高速连续梁施工顺序见图4-2。图4-2 跨常澄高速连续梁施工顺序图5、施工计划进度计划编制以“尽早开工，保证架梁工期”为原则,保证架桥机通过前28天完成连续梁梁部施工。跨常澄高速连续梁计划开工日期为2009年5月20日，计划完工日期为2009年9月15日，共105天。工期计划安排见表5-1。表5-1 工期计划表序号施工工序施工计划开始时间结束时间施工天数10#块施工1.1临时支墩支架搭设及预压2009-5-202009-5-2781.2底模、外侧模安装2009-5-2820022、9-5-3141.3底腹板、横隔板钢筋及预应力安装2009-6-12009-6-661.4内模及横隔板模板安装2009-6-72009-6-821.5顶板钢筋及预应力安装2009-6-92009-6-1241.6混凝土浇筑2009-6-132009-6-1311.7养护2009-6-142009-6-1741.8张拉、压浆2009-6-182009-6-19221#、1#块施工2009-6-202009-6-2673挂蓝悬浇3.1挂篮拼装及预压2009-6-272009-7-6103.22段2009-7-72009-7-1483.33段2009-7-152009-7-2283.44段2009-23、7-232009-7-3083.55段2009-7-312009-8-783.66段2009-8-82009-8-1583.77段2009-8-162009-8-2384边跨现浇段施工4.1支架搭设及预压2009-7-82009-7-27204.2模板、钢筋安装2009-7-282009-8-11154.3砼浇注及养护2009-8-122009-8-1984.4张拉、压浆2009-8-202009-8-2235边跨合拢2009-8-242009-9-3116中跨合拢2009-9-42009-9-15126、施工方法6.1 0块施工 施工工艺流程图0块段结构复杂，预埋件、钢筋、预应力束及孔道、锚24、具密集交错，混凝土数量大，必须精心施工。混凝土按底板、腹板、顶板一次性浇注整形，施工工艺见图6-1。拆除模板预应力张拉、压浆、封锚混凝土浇注及养护模板加固、调校检查底模安装、预压、调整预应力管道安设、加固钢筋绑扎、内外模安装钢筋、模板加工、各种材料准备支架制作与安装平整场地、临时支墩安装图6-1 0#块施工工艺流程6.1.2 0、1#块段支架总体设计方案0块段托架采用610mm钢管支承在承台面上，其中横桥向每侧6根，形成托架竖向支撑系统，每个墩台共计12根；而后在每排610mm钢管顶面沿桥横向搭设I56a横向主承重梁；然后在主承重梁上设I32a纵主梁，再在其上部设I12.6的横向分配梁，再在其25、上搭设10*10cm的方木，在方木上铺设14mm厚的优质竹胶板充当底模，其具体位置见图6-2、图6-3、图6-4。侧模采用挂篮侧模。图6-2 0#、1#（1#）段少支架平面布置图说明：1、图中尺寸单位： cm2、桩间纵、横向联系撑图中未画；3、工32a纵梁上的横桥向分配梁工12.6a图中未画。 图6-3 0、1（1）段箱梁现浇支架内排直立柱横桥向立面图说明：1、图中尺寸除标高以m计外，其余均以cm计，立柱顶标高值：分子为中跨侧值。括号内数据为276号主墩数据；2、连接立柱的基础顶部预埋件及加劲板结构见附图；3、外排斜立柱横桥向立面图可参照本图施工，除立柱顺桥向斜置，顶标高、斜撑长度不同外，其余26、均相同；图6-4 0、1（1）段箱梁现浇支架顺桥向立面图说明：1、图中尺寸除标高以m计外，其余均以cm计，立杆顶标高值：分子为中跨侧值。括号内数据为276主墩数据；2、连接立柱的基础顶部预埋件及加劲板结构见附图；3、为满足箱梁底缘抛物线的线性，分配梁从墩身侧起往跨中及边跨依次垫高：0、1.2、2.4、2.95、3.5、3.1、2.7、1.35、0（cm），且纵向次肋应断开置放，即按1.2m、21.45m、1.5m置放；4、墩身上连接水平撑220a的预埋件结构见附图； 0块段支架施工要求(1)竖向支撑系统在施工承台混凝土时，严格按照托架设计图，在承台顶面预埋直径86cm 、44cm厚12mm的圆27、环钢板，钢板顶面与承台顶面相平，钢板底面采用塞焊焊接8根20mm钢筋，顶吊标准弯钩，伸入承台混凝土50cm；在安装610mm钢管立柱时，钢管底部支撑在承台预埋钢板上，并与支撑钢板焊接，为防止立柱根部滑移失稳，沿钢管周身均匀补焊6块150mm*120mm*12mm楔型钢板。预埋件位置及形式见图6-5、图6-6、图6-7。与此同时，为增强钢管立柱间的整体稳定性，钢管间采用220a对其钢管横向、竖向进行连接，并加设剪刀撑。 图6-5 275#、276#主墩承台顶面预埋件布置平面图图6-6 预埋件加工详图图6-7 加劲板结构图(2)支撑梁系统在施工275#、276#墩柱墩身时，沿桥梁纵向方向，墩身两侧28、预埋400mm*400mm*12mm钢板，钢板顶面与墩身侧面平齐，底面采用双面焊接6根20U型钢筋，伸入墩身75cm，且与墩身钢筋骨架焊接牢固。沿桥纵向墩柱两侧每根610mm钢管立柱纵桥向搭设220的槽钢，靠墩帽侧与墩帽两侧预埋400cm*400cm*100mm的钢板焊接牢固，切在槽钢下方补焊150cm*120cm*12cm的等角钢板。6.1.4 0块模板工程0块段底模、内模均选用14mm厚优质竹胶模，底模支垫于10cm*10cm的方木上，方木在腹板处间距1520cm，在底板处间距为3033cm；侧模选用挂篮施工侧模，底部支撑于托架杆件上，上、下均采用32mm精轧螺纹钢对拉拉杆；内模支撑在支架29、上，支架水平方向和竖直方向均可调节长度，以适应梁高和腹板厚度变化的需要，并通过松紧可调底顶托将内模支撑牢固；为确保混凝土浇注防止浇注时侧模向外侧滑移，造成跑模，侧模加固充分利用箱梁腹板通气孔，沿梁体横截面穿32mm精轧螺纹钢作对拉拉杆，横隔板处预埋PVC管，内穿32mm精轧螺纹钢的方式加固，内模与外模采用16mm拉杆对拉，横、竖向间距60cm；此外，在模板安装时考虑到1块、1块梁段施工模板安装的便利，严格控制内、外模的尺寸。图6-8 0块模板示意图6.1.5 墩顶临时固结由于该箱梁在墩顶处设置支座，与墩身为铰接，不能承受弯矩，为此在0块施工时根据设计图中的要求将0块段梁与桥墩固结,锚固件采用130、2根一束的32螺纹钢筋,在施工墩身时进行准确预埋；墩身施工完毕后,立模进行临时支座施工,临时支座分两层,与墩身接触面铺设1层彩条布,其上依次为C35混凝土；0块施工时，锚固钢筋伸入到箱梁底板腹板内；待箱梁合拢后，拆除墩顶临时固结系统。临时固结预埋件见图6-9。具体计算见附件图6-9 临时固结预埋件示意图6.1.6 支座安装临时支座施工后，0块段底模安装前，进行永久支座安装；支座安装前工地应检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓；另外、用钢钎以间隔4cm距离在横板内的支承垫石面凿1mm深的小坑，用水浸润后安装灌浆模板并做好支座灌浆准备工作；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支31、座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留2030mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。6.1.7 钢筋加工及绑扎0块32、段钢筋在钢筋棚内加工验收合格后，调运至0块段托架上现场绑扎成型，为确保箱梁钢筋保护层厚度，底板、翼板下方采用预埋有22铅丝的砼垫块作保护层，要求每平方米不少于4个，施工时利用垫块上的铅丝将垫块与钢筋绑扎牢固；腹板及非承重部位采用每平方米不少于4个。6.1.8 预应力筋0块段设纵向、横向、竖向三向预应力筋，其中纵向共布设50束预应力索,预应力筋采用预应力索以梁纵轴线为对称轴对称布设与腹板及顶板，中心间距最大55cm，最小23cm；有16束（4T1、4T2、4F1、4F2）为0块段混凝土浇注完强度达到100%，弹性模量满足要求，龄期不少于5天后方可张拉施工；0块段横向共布设41束预应力索,分M1、33、M2和M3三种索型，预应力索以中横梁纵轴线为对称轴对称布设在翼板顶板和中横隔板内，其中翼板顶板内布设12束，中横隔板内29束，同一索型中心间距在23cm左右；0块段竖向共布设26根预应力索,根据梁高不同，预应力索长度也对应发生变化，预应力索以箱梁纵轴线为对称轴对称布设在腹板内，中心间距在22.5cm左右，距离腹板外侧24cm；对于预应力筋的安装、定位、压浆参见预应力工程。 6.1.9 混凝土工程模板、钢筋、预应力筋、各预埋件及预留孔经检查均符合设计及规范要求，得到监理工程师许可，混凝土浇注各项工作准备就绪后开始混凝土浇注；混凝土采用混凝土输送泵一次性浇注，混凝土浇筑时，顺桥向方向，对称从两端向34、中部合拢，每层浇注厚度不超过30cm，整体安排为先底板、后腹板、横隔板、最后顶板；杜绝相邻混凝土施工面落差过大，造成混凝土粗细集料分离，混凝土浇筑连续进行，中途不得间断；混凝土振捣及养生详见混凝土工程。6.2 1#块、1#块施工1#块、1#块所用的支架在0#块段时一起支起，施工方法为支架施工，同0#块段。6.3 挂篮悬臂灌筑施工待0#块、1#块、1#块段混凝土浇注完，预应力筋张拉完毕后，在0#块、1#块、1#块块上拼组挂篮，逐孔对称悬灌施工箱梁。悬臂臂灌施工工艺流程图挂篮悬臂灌筑施工工艺见图6-10。安装调试挂篮模板制作安装箱梁底模、外模钢筋制作安装钢筋安装波纹管、内模灌注梁段混凝土及养生制作35、试块锚具预应力束准备穿预应力钢筋束张拉机具准备张拉预应力钢筋束压试块压浆机具准备孔道压浆挂篮前移就位,进行下一梁段施工图6-10 悬臂臂灌施工工艺流程图 挂篮安装预留孔洞设置在1块、1块段施工时在箱梁顶板及底板预留90mm孔道，以便于2块及2块段施工时挂篮安装、平移，锚杆及孔洞周围应采用10的钢筋加强处理。预留孔洞设置见图6-11。图6-11挂篮安装预留孔洞图 悬浇梁段设计参数表6-1 40+64+40m悬浇梁设计参数表序号同步施工节段节段长度(m)起点梁高h(m)h(m)节段重量(t)备注10#块96.05422.322 275、276#墩墩顶固结梁段0.70921#块3 5.341129.36、349支架浇筑段1#块0.571129.34932#块3.254.77130.629挂篮悬灌梁段2#块0.525130.62943#块3.54.245131.0743#块0.46131.074 54#块4.253.785143.775 4#块0.408143.775 65#块4.253.377126.263 5#块0.245126.263 76#块4.253.132116.020 6#块0.082116.020 87#块43.05106.816 7#块0106.81698#块23.0553.408 边跨合拢梁段0109#块7.753.05226.554274、277#墩处边跨悬臂梁段端支点1137、8#块13.05中跨中26.704中跨合拢梁段 菱形挂篮(1)菱形挂篮各部件重量表本悬灌箱梁施工采用4套菱形挂篮,在菱形挂篮的设计中严格控制重量,目前,经过严格的计算和优化,每套挂篮及附属设备重量共计56.36T，在设计图纸规定的单套挂篮重量在65T以内，四套挂篮总重量见表6-2。表6-2 挂篮各部件重量表序号项目名称材料工程数量单件重(kg)总重(kg)1承重主桁架组件410922436882主桁架前支点组件853142483行走划船组件882.2657.64上平联组件491436565前横梁组件4195778286内侧前悬吊组件8114591607内模后锚组件8635048后横梁组件42238、9391729外侧后悬吊组件8558446410侧模后锚组件872.8582.411后托梁吊杆组件20104.4208812底篮后锚组件865.1520.813侧模后支撑组件8176140814外侧前悬吊组件8520416015侧模支撑装置组件4722288816内模组件830272421617侧模组件446641865618底模组件4110414416419内模行走装置组件8933746420滑轨及固定装置组件819651572021行走小车及反压滚轮组件8160.11280.822主桁后锚组件8519415223牵引机构组件843.034424工作平台组件413655460合计21648139、.6(2)菱形挂篮部件组成分类菱形挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成；挂篮构造见图6-12。图6-12 挂蓝总图(3)主桁架系统主桁架是由两片外型呈菱形的桁片上，横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前、后横梁上设置上、下两层平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度；主桁杆件主要采用1 6厚钢板焊接，杆件间采用螺栓连接，前后横梁桁片采用双125角钢组合成的珩架；为改善露天施工条件，桁架顶部设置遮雨棚。(4)行走及锚固系统挂篮在悬浇完一段箱梁，预应力筋张拉完毕后开始前移；挂篮前移时，由挂篮后端反扣于走行轨道上的行走小车来平衡倾覆力矩;走行轨由单根长1.0m和140、.5m两种规格,由锚固梁于箱梁腹板内的竖向预应力钢筋与箱梁锚接。(5)吊带系统用以连接挂篮主桁架、侧模、内模和底模平台，吊带用32mm精轧螺纹钢，上端悬吊于前横梁桁片及箱梁顶、底板上；下端与底平台、侧模滑道、内模滑道连接，用液压千斤顶来调节模板的标高。(6)底平台系统底平台系统由底篮前、后横梁、纵梁及底模板三部分组成；前、后横梁各一根，采用双32a槽钢、36a槽钢、16mm厚钢板组合焊接而成，前横梁悬吊于主珩前上横梁上，后横梁悬吊于浇箱梁混凝土底板上；纵梁支撑于前、后横梁上，采用I25a工字钢、I32a工字钢、和16mm厚钢板组合焊接而成,底模支撑于底纵梁上，单节长4.55m，采用8槽钢、8041、角钢组合焊接而成，面板采用8mm厚钢板，混凝土浇注后，底平台系统与挂篮主珩同步向前移动。 (7)模板系统模板结构包括外模、内模、堵头模板等。外模采用定型钢模, 与内模模板用对拉螺杆连接，外加支撑固定；分面板、骨架及滑道三部分组成;面板由6mm厚钢板加型钢带组成，外模单节长4.55m,模板骨架由14a、10、等型钢组合焊接而成，与面板焊接牢固；侧模支撑于滑道上,滑道一侧两根,共四根,由I32a和10mm厚钢板焊接而成,滑道前端悬吊于主桁横梁、后端悬吊于已浇箱梁混凝土翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。内模由面板、内模桁片、滑道三部分组成,与外模对拉，内支撑固定;面板采用-5*4550*2742、98.7mm组合钢模,钢模间采用75*75*6mm角钢及5mm厚钢板组合焊接而成,在角隅处，桁架采用螺栓连接扣连接;面板支撑于内模珩片上,内模桁片支撑于纵向滑道上,滑道共两根,根据内模宽度调整,其间距控制在1.2m2.0m之间,滑道采用I25mm工字钢和10mm厚钢板焊接而成,滑道前端悬吊于主桁横梁上，后端悬吊于前段已浇箱梁混凝土顶板上;拆除内模时,下放吊杆,内模落于滑道上，挂篮行走时，滑道同时随挂篮前移;移动一段距离后,再用倒链牵引内模在滑道上滑移相应的距离,如此反复,最终将内模滑移至指定位置。 堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，其位置要求准确，采用钢模板，根据钢筋布置分块拼装，随后和内外模43、连接成整体。 挂篮拼装(1)挂篮零部件验收挂篮制作完毕后，应尽快检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，尤其是对主要杆件焊接及螺栓连接处重点检查检测，确保强度、刚度符合要求，发现问题要及时纠正和整改。(2)挂篮试拼装挂篮各部件检测验收合格后，组织人员在加工现场进行结构试拼装， 并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况；加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段进行等效加载,试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力；根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施44、工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线性控制提供可靠的依据；根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。(3) 挂篮安装挂篮在加工现场试拼检测合格后，将各部件运至施工现场正式在275、276#墩顶0#块、1#块、1#块段上拼装；拼装完毕后，对挂篮加载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形；悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中，在挂篮安装过程中,所有挂篮零部件都通过托车,而后采用履带吊将其各部件调运就位;具体安装步骤如下：主桁结构拼装在275、276#墩顶0#段和1#段顶板上，测量放样用墨线弹出箱梁中45、线、挂篮轨道中线和轨道端头位置线，并用高标号砂浆找平轨道底面。起吊轨道，对中安放，连接锚固粱;安装轨道锚固筋，将锚粱与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以350400kN的锚固力，在轨道顶安装前支点滑轮，后结点处临时设置支承垫块。利用履带吊将拼组好单片主桁菱形体安装就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。安装主桁后结点处的分配梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。安装前上横梁，而后按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。安装吊杆、拆除后锚临时支撑垫块。底平台拼装主桁架系统安装完毕，检查锚固、连接按设计要求到位后进行底平台系统安装。利用托架610mm钢管立柱，46、在其上焊接悬臂梁，将底篮前、后横梁吊放于悬臂梁上，并用倒链将横梁与悬臂梁临时固定；而后将底模吊放于前、后横梁上，前横梁吊杆与主桁横梁吊杆连接，后横梁与1#段底板预留孔下穿的后吊杆连接，并锚固于1#梁段底板；解除临时锁定倒链，最后安装底平台前端及后端工作平台。模板系统拼装底平台拼装完毕，经检查各部连接与设计吻合，且稳定牢固后，进行侧模拼装。将侧模滑道事先安装于侧模架上，临时固结，然后用履带吊整体将侧模与滑到吊其至指定位置，利用侧模前、后吊带将侧模滑道吊起，使侧模骨架悬挂在侧模滑道上，然后用倒链调整侧模位置使其准确就位，最后安装侧向工作平台。待底、侧模拼装完毕加载预压，底、腹板钢筋绑扎完毕后，进行47、内模拼装。在桥下将内模滑道，拱肋连接成一个整体，用履带吊起吊，通过内模滑道前、后吊杆将内滑道吊起，使拱肋悬吊于滑道上。调整拱肋尺寸，确保在拱肋上拼装面板组合钢模，而后加固与拱肋成一整体，而后调整拱肋间距达到设计尺寸。底、侧模拼装完毕后，安装端头钢模。在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施上需要进行升降。 挂篮预压为节省施工时间,挂蓝生产完成后在厂家进行压载试验，以验证挂篮系统的强度、刚度和稳定性，消除挂篮的非弹性变形，针对挂篮前端挠度及引起主桁架变形的原因，并测出力与位移的关系，作为施工时底模板立模和调整标高的依据。加载方法根据现场的实际条件采取千斤顶和锚固于主桁上反48、压加载，加载重量采用1.2倍的2段箱梁混凝土重量+挂篮除主桁外的所有构件重量。荷载按设计的80%、100%及120%三级加载。 悬浇施工线型控制本箱梁位于直线段，梁底高程y=0.0045245x2圆曲线布设，为确保合拢的精度和线型的美观，梁体线型控制是悬浇施工的关键技术；线型控制主要包括三个部分：各节段的标高控制、中线控制、断面尺寸控制。(1) 标高控制连续箱梁在悬浇时各种因素影响会使悬臂端产生下挠，主要包括三个方面：一是结构自重、预应力施工；二是施工荷载、挂篮自身结构的变形；三是气温影响。施工中主要通过合理设置模板的预抬高量来消除这些影响;悬浇块模板预抬高量考虑如下因素：梁体悬臂结构对各截面49、产生的挠度f1；梁体上施工荷载对各截面产生的挠度f2；挂篮前吊点的弹性变形1；挂篮前主横梁的弹性变形2；挂篮前支点被压缩引起前吊点的竖向变形3；挂篮后锚点抬高引起前吊点的竖向变形4；气温变化引起的竖向变形5；箱梁各梁段立模标高设计标高预拱度挂篮满载后的自身变形，其中徐变对挠度的影响除作计算分析外，应作现场徐变试验对比，以使徐变系数取值更加符合工程实际。(2)中线控制可利用导线点计算出各节块端截面中心点坐标，采用全站仪现场测放。(3)断面尺寸控制在挂篮模板设计时，适当减小了底模同已完节段的搭接长度，利用腹板通气孔，在待浇段适当增加横向对拉杆，保证各节段间接缝的平顺，在混凝土浇筑前严格认真复核模板50、尺寸，确保梁体结构尺寸的准确性。 悬浇段施工挂篮预压施工完毕，根据预压结果重新调整模板高度，进行箱梁腹板钢筋绑扎，预应力钢束或钢筋套管就位后，吊装内模系统；再按图纸铺设钢筋、放置预埋件和布置预留孔。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度，以便于挂篮安装。最后整个模板形成以下体系：底平台座落在前下横梁和后下横梁的工字钢上，皆通过吊杆分别挂在前横梁上和已浇注0#块段箱梁上；外模系统通过吊杆挂在前上横梁和已浇注0#块箱梁上；内模系统通过吊杆挂在前上横梁和已浇注0#块块箱梁上；两侧外模面板始终夹住底模两侧，外模框架上、下均设置固定杆件，下部固定杆件位于底平台之下，用4根30mm精轧螺51、纹钢拉杆将两侧外模拉住，上部固定杆件位于箱梁顶板之上，同样采用4根30mm精轧螺纹钢拉杆将两侧外模拉住，腹板处利用箱梁通风孔采用上下两排30mm精轧螺纹钢拉杆拉住，内、外模系统由设置在框架上的对拉螺杆拉住；混凝土浇注时采取自挂篮悬臂端向固定端施工的顺序一次性浇注混凝土；在混凝土强度及弹性模量达到设计图纸要求，龄期不少于5天，进行预应力钢束和预应力钢筋的张拉；其它未尽事宜参见钢筋、预应力、混凝土及养生。2#块浇筑张拉后，即进行3#块施工，先落下底模、内模，松开侧模拉杆，将挂篮移动到3#梁段，主要工序同2#块施工；其他悬浇梁段施工与此相同，逐段进行3#7#段施工。 挂篮的移动在每一梁段混凝土浇注及52、预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕，挂篮前移时工作步骤如下： 当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模、侧模和内模)：解松内、外滑道及前、后横梁内、外吊杆，使其侧模、底模及内模与箱梁混凝土分离，但依旧稳固悬吊于滑道上。接长前端轨道并用腹板内的竖向预应力筋将走行轨与梁体锚固，为安全起见挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，解除挂篮主桁架后支点锚固，安装水平顶推千斤顶，对称顶推挂篮前移，随挂篮前移缓慢放松挂篮尾部钢丝绳，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置；挂篮行走时，内、外、底模滑道在顶板及底板预留孔处及时安装滑道吊点扣架53、，保证结构稳定；移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，及时使用千斤顶逐渐纠正。挂篮就位后，用事先预埋的锚杆锁定挂篮主桁后支点，防止挂篮向前滑移；安装底模、侧模后锚杆、内模后吊杆，调整后滑梁架，调整模板位置及标高；待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。在逐段悬浇梁体的时，箱梁截面尺寸仅表现在箱梁高度、腹板厚度、高度、顶、底板的厚度和各悬浇段的长度变化几方面；从而可将其分为箱梁外观尺寸变化和内腔尺寸变化两类。整个箱梁高度由6.54、05m变化至3.05m,主要由腹板的高度变化引起，因此,挂篮移动到待悬灌梁段后，只需通过调整挂篮前下横梁的高度（即：升降挂篮主珩前下横梁内、外吊杆即可）；各悬浇段的长度最大4.25m，最小3.5m,其中侧模及底模单节长度均满足要求，内模通过增减拱肋数量亦可满足要求。整个箱梁腹板厚度由80cm变化至48cm，底板厚度由80cm变化至40cm，顶板厚度不变；每个梁段施工前调整内模的拱肋宽度和高度，局部增减组合钢模面板的数量，采用竹胶模替换亦可满足内腔截面尺寸线形变化。 悬浇施工注意事项 灌注混凝土使用混凝土泵一次灌注，一个墩上的两个悬臂梁块灌注应同时对称灌注，不平衡重不得大于20吨,混凝土灌注应从55、节段悬臂前端向后端浇注。 梁段各节段混凝土在灌注前，必须严格检查挂篮中线，底模标高；纵、横、竖三向预应力束孔道；钢筋、锚头、人行道及其他预埋件的位置，认真核对无误后方可灌注混凝土。 为了节约时间，每个梁段混凝土浇筑采用一次灌注成形，以减少接缝，保证混凝土浇筑质量。浇筑顺序为先底腹板倒角区腹板底板顶板。混凝土浇筑宜从挂篮前端开始，以使挂篮的微小沉降变化大部分完成，从而避免新、旧混凝土间产生裂缝。 各节段预应力束孔道在灌注混凝土之前，应在波纹管内插入硬塑料管作为衬垫，以防孔道被压瘪。 施工时应在挂篮上设置雨棚或采取遮盖措施，及时进行养护，避免混凝土因日晒雨淋影响质量，并配齐冬季施工保温设施;保证全56、天候施工的设施，以提高作业效率和保证施工质量。 梁段混凝土灌注完毕之后，立即用通孔器检查孔道，及时处理因万一漏浆等情况出现的堵管现象。 灌注混凝土时由于挂篮的变形会引起新旧混凝土梁段接缝处混凝土开裂，抵消挂篮变形，防止裂缝出现，采取如下措施：采取箱梁混凝土一次浇筑，并在底板混凝土凝固前全部浇完，也即要求挂篮的变形全部发生在混凝土塑性状态之时，可避免裂缝产生。 挂篮结构拆除箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除；拆除时，先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位置，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。挂篮的拆除在T构的两悬臂端对称地进行，使57、T构平衡受力，保证施工安全。6.4 边跨9#块现浇段施工 边跨9#块施工工艺流程施工工艺见图6-13。图6-13 9块施工工艺流程图安装边跨支架安装底模及侧模托架平台预压堆载、布置观测点确定弹性及非弹性变形值观测值分析整理调整模板位置及标高内支架、内模及堵头模安装底、腹、顶及横隔板钢筋、波纹管安装做好同条件养生混凝土试件浇注混凝土延长9#段支架进行8#梁段施工 9#块支架总体设计方案边跨现浇采用满堂支架形式，碗扣式钢管脚手架立杆的横向间距：翼板部位为0.9m，腹板位置为0.3m，底板位置为0.6m；支架纵横杆步距为1.2m。支撑架立杆竖向拼接时，接缝应在同一水平面上。为提高支架稳定性，必须设置58、斜撑（剪刀撑），纵向梁底正中设一道，两侧梁根部各设一道，横向跨中设一道，跨中至两墩之间各设一道。斜撑（剪刀撑）采用普通钢管用扣件连接到立杆上，施工中，斜撑（剪刀撑）应随立杆的架设及时布置，不得遗漏。在分配梁I10上布置底模次肋1010（cm）枋木，面板为=15mm竹胶合板，枋木布置间距：腹板区=20cm，底板倒角为=2530cm，其余为=3033cm。方木上铺设15mm厚的优质竹胶板充当底模，侧模采用木模。其支架平面布置见图6-15，横桥向立面图见图6-16，顺桥向立面图见图6-17。详见附件跨常澄高速连续箱梁边跨现浇支架结构设计与验算书图6-15 图6-16图6-176.4.3 9#块梁段支59、架搭设注意事项满堂支架搭设前，场地清理、整平、压实。根据施工要求和组架尺寸，测设底脚位置间距。拼装时应经常检查横杆水平和立杆垂直度，框架必须方正，不得偏扭。立杆垂直度偏差小于0.5，顶部绝对偏差小于5厘米。支架拼装到35层时，应检查每根立杆底座是否悬空、松动，否则应旋转可调底座或用薄铁片填实。顶托安装时，先从两端跳出横坡度，然后拉线依次把顶托调整齐平，防止支撑不到位。支架安装完毕后，及时对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，依次铺设横向卧木、立翼缘支架，安装模板，然后测量、放线、检查中线，核对断面几何尺寸。 9#块梁段模板工程9#块梁段底模、内模均选用14mm60、厚优质竹胶模，底模支垫于15*15cm和10*10cm的方木上；侧模采用木模，底部支撑于托架杆件上，上、下均采用32mm精轧螺纹钢对拉拉杠；内模支撑在60cm*60cm*90cm的满堂支架上，并通过松紧可调底顶托将内模支撑牢固；为确保砼浇注浇注时侧模不向外侧滑移，造成跑模，侧模加固充分利用箱梁腹板通气孔，沿梁体横截面穿25mm精轧螺纹钢作对拉拉杆，横隔板处预埋PVC管，内穿25mm精轧螺纹钢的方式加固，内模与外模采用16mm拉杆对拉，横、竖向间距60cm.6.4.5 支座安装9#块段底模安装前，进行永久支座安装，并将其临时锁定；安装方法见0#块段支座安装施工。 支架预压(1)荷载计算模板安装就61、位后，支架采用钢材堆载预压方式，加载按梁体重量的120%进行,具体加载步骤和沉降观测方法与0#块段同. (2) 挠度设置通过支架预压,可以得出支架的非弹性及弹性变形值;卸载后,根据观测到的支架的弹性变形值,结合设计给定的施工阶段图中提供的挠度值最终确定9#块块施工的制模高度，重新调整模板和检查支架，进行箱梁施工。 钢筋加工及绑扎9#块段钢筋在三作业队钢筋棚内加工验收合格后，调运至9#块段支架上现场绑扎成型，为确保箱梁钢筋保护层厚度，底板、翼板下方采用预埋有22铅丝的砼垫块作保护层，要求每平方米不少于4个，施工时利用垫块上的铅丝将垫块与钢筋绑扎牢固；腹板及非承重部位采用特制塑料垫块，要求每平方米62、不少于4个；钢筋加工及绑扎其它未尽事宜详见钢筋工程。 预应力筋9#块段设纵向、横向、竖向三向预应力筋，具体施工方法参见预应力工程。 混凝土工程混凝土浇注采用混凝土输送泵，可自边跨梁端向另一端延伸，一次性浇注成型，具体施工方法参见混凝土工程。6.5 合拢段施工 合拢段施工及结构体系的转换连续箱梁合拢施工时先合拢边跨8#块，再合拢中跨8#块。合拢段施工工艺详见图6-18。合拢温度应符合设计要求，合拢段两端悬臂标高及轴线偏差应符合设计或规范要求。 边跨8#块段合拢(1)施工准备 悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂篮；清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶；在“T构”两悬臂端63、预备配重水箱；测量记录近期气温变化规律。(2)边跨合拢段支架及模板边跨合拢段与边跨等高度现浇段一样，采用钢管支架支模施工。悬臂梁段浇注完毕，拆除挂篮，接长边跨等高度现浇段支架，搭设合拢段支架，支架的搭设与现浇段要求一样。侧模及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模。吊架安装测量两端高差并监测温度安装底模、外侧模安装钢筋、预应力安装劲性骨架，锁定合拢段并张拉临时预应力钢束调整钢筋、预应力、模板检查验收选择合拢温度、浇筑混凝土混凝土试件养 护预应力施工模板制作强度评定结束原材料检验成品加工原材料检验配合比审查混凝土拌制、运输安放水箱、水箱压水配重图6-18 合拢段施工工艺流程图(3)设平衡重采用在悬臂64、端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重工况见图6-19。图6-19 边跨合拢施工配重示意图(4)普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在三作业队钢筋棚内集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。(5)合拢锁定合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生65、裂缝，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝应设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将其拆除。合拢锁定布置见图6-20。临时预应力束合拢段预埋件焊接劲性骨架图6-20 合拢段合拢锁定布置示意图(6)浇注合拢段混凝土合拢66、段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，可保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇注速度每小时10m3左右，34小时浇完。(7)预应力施工合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束,再张拉底板第一批预应力束,按照设计要求的张拉吨位及顺序两端向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合拢段施工67、完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。(8)拆除模板及支架。待8#段预应力索张拉完毕后，拆除0#块施工托架、临时固结和9#及8#段施工支架。 中跨合拢(1)合拢步骤边跨合拢施工挂篮后移中跨合拢吊架安装加配重水箱钢筋绑扎预应力管道安装合拢锁定选择当天最低温度时间浇注混凝土逐级卸除水箱配重合拢段预应力张拉、锚固、灌浆完毕拆除合拢吊架。(2)吊架及模板安装中跨合拢梁段采用合拢钢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工吊架见图6-21。安装步骤为：A.将挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；B.在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；C.拆除挂篮前吊68、杆；D.用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；E.将主桁系统退至0梁段后拆除。图6-21 中跨合拢段吊架布置示意图(3)设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。(4) 钢筋安装普通钢筋及预应力管道安装与边跨合拢段相同。(5)合拢锁定合拢前使合拢段两端悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生明裂缝。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合69、拢段施工。(6)解除临时锁定解除连续梁墩顶的临时锁定,并切断该墩临时支座锚固钢筋,完成体系转换。(7)浇注合拢段混凝土中跨合拢段混凝土浇注与边跨合拢段施工相同。(8)预应力施工中跨合拢完成后,张拉中跨预应力束,再张拉边跨底板第二批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。(9)合拢段混凝土施工在合拢段混凝土施工过程中，由于受昼夜温差影响、现浇混凝土的早期收缩、水化热影响、已完成梁段混凝土的收缩徐变影响、结构体系转换及施工荷载等因素的影响、混凝土灌注应选择在非温度急剧变化日之夜间气温最低时进行，以保证合拢段的质量。 合拢段施工要点合拢温度选择:合拢最佳温度为152，合拢混凝土浇70、筑应在 全天中气温最低时完成;低温合拢时，用麻袋或苫布覆盖，并加强接头混凝土的保温和养护，使混凝土的早期硬结过程中始终处于升温受压状态。合拢段混凝土选择:合拢段混凝土应比梁体混凝土提高一个等级，要求早强、采用微膨胀混凝土，浇筑时认真振捣和养生，及时张拉预应力筋，防止合拢段混凝土产生裂缝。合拢段的锁定，必须迅速、对称地进行。先将内刚性支撑一端与梁端部预埋铁件焊接，再将刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。在合龙段锁定后，立即释放一侧的固定约束，让梁一端在合拢段锁定的连接下，能沿支座自由收缩。6.6 桥面系及附属工程 桥面铺装施工主要包括防撞墙、信号通信电力电缆槽、接触网支柱基础、71、人行道挡板和桥面防水层、保护层、伸缩缝的铺设安装施工。人行道盖板、挡板、声屏障及所需遮板在预制场统一预制，统一运输和现场统一安装；防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础等在梁体架设完成后在现场采用预拌混凝土进行浇筑。电缆槽：根据通信、信号、电力等专业需要，在防撞墙外侧分别设置信号槽，通信槽、电力电缆槽，统称为电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。竖墙在梁体施工完成后进行现场灌注，梁体施工时在竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。电缆槽盖板采用预制厂预制。防撞墙：为使施工方便，防撞墙在梁体施工完成后进行现场灌注，梁体施工时在防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋，灌注梁体混72、凝土时一同灌注100mm高的防撞墙，待作桥面时再现场灌注至要求高度，以确保防撞墙与梁体的整体性。接触网支柱基础：梁体浇注时在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土在梁体架设完成后与电缆槽竖墙现场一并灌注，如在桥面设置接触网锚柱，还需要预埋锚拉线基础预留钢筋。遮板：人行道外侧设置遮板，通过现浇竖墙混凝土时的预留钢筋安装于桥面；遮板在预制场统一预制。防水层、保护层：防水层及保护层应在防撞墙、电缆槽竖墙浇筑后现场铺设。防撞墙施工时应在相应部位预留保护层连接钢筋，并应根据轨道专业要求在保护层施工时预留与无碴轨道支承层的连接钢筋。为保证桥面排水畅通，在保护层施工时，桥梁设置排水坡度，同时根73、据泄水孔的位置设置一定的汇水坡度。综合接地：在桥梁的梁端设置综合接地钢筋，通过纵向接地钢筋将两端的姐弟港进联接。在接触网支柱、遮板、挡碴墙，等设施均应预留联接钢筋与接地钢筋相连，两体施工过程中根据桥梁所处区段的总体设计以及四电专业要求预埋联接钢筋。7、施工工艺及要求7.1 钢筋工程 钢筋对焊箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不平整，采用闪光预热闪光焊。并符合JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程规定。钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电74、顶锻留量等，焊前根据不同的焊接工艺合理选择。 钢筋焊接质量要求每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，正式进行焊接。每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求：接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于3。接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，并75、提交二次验收。在同条件下(指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同)完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批(一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足200个接头时，亦可按一批计算)，从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。 钢筋加工(1)钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无76、削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。(2)钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。(3)钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺77、档板的位置固定后复核,其允许偏差5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。(4)钢筋弯曲成型工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见表7-1。表7-1 钢筋弯制成型允许偏差序号项 目允许偏差1钢筋顺长方向尺寸偏差10mm2标准弯钩内径2.5d3标准弯钩平直段长度3d4蹬筋中心距离尺寸偏差3mm5外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸4mm78、6钢筋不在同一平面10mm7钢筋的垂直肢与垂线的偏离值d8弯起钢筋起点位移15mm9箍筋内边距离尺寸3mm10弯起钢筋的弯起高度4mm7.1.4 梁体钢筋绑扎(1)钢筋绑扎施工流程外侧模安装定位后绑扎底腹板布设预应力筋管道安装内模定位绑扎顶板钢筋安装端模埋设桥面附属设施预埋件。(2)钢筋绑扎及接头技术要求梁体钢筋绑扎要求钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为79、准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内(50cm范围内)不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。钢筋的绑扎接头规定受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180弯钩，级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I级钢筋不得小于30d，级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端(三处)用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d，且不得小于200mm。绑扎接头在受拉区，不得80、超过25%；在受压区不得超过50%。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。具体技术要求详见表7-2。表7-2 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要 求1预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm保护层垫块技术要求在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用耐久性水泥砂浆垫块（工字型或锥形），其抗压强度50MPa，其厚度能保证81、梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。 预留预应力孔道(1)孔道安装前的准备预应力孔道采用镀锌金属波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用连接管接长，防止焊碴损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位钢筋网设置间距直线段60cm，管道转折点处加密至30cm，定位网钢筋采用8mm的Q235光圆钢筋，净空尺寸大82、于波纹管23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。(2)孔道安装的技术要求及注意事项波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是调整普通钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。 桥梁预埋件(1)安装要求桥梁钢配件制作前先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。箱梁支座螺栓、套筒、防落梁预埋钢板外露部分采用多元83、合金共渗+封闭层处理，渗锌层厚度达到3级等级要求，接触网支柱预埋钢板采用3级热镀锌处理，接触网支柱螺杆采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理。钢配件渗锌工艺满足JB/T5067-1999钢铁制件粉末渗锌技术要求。桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材质符合GB/T10002.3-1996埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材规定；泄水管、管盖由专门的生产厂家定型制作，泄管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合设计要求。梁体（桥面、伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确。锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。侧84、向挡块及剪力齿槽预埋套筒平面位置及标高准确，加工尺寸符合设计要求，侧向挡块及剪力齿槽预埋套筒的安装采用定型模板，确保预埋套筒之间的相对位置准确。(2)焊接要求预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量符合下列要求：焊包均匀、钢筋咬边深度不超过0.5mm、钢筋表面无明显烧伤、钢板无焊穿、凹陷现象。钢筋间距偏差为10mm。T型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采用I级钢筋时，贴角焊缝焊角K不小于0.5d。I级钢筋与钢板(型钢)焊接时，焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于1.5mm的气孔或夹碴。按10%抽样检查，检查结果若有一个接头85、不符合上述要求，则逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。电弧焊接用电焊条按有关规定办理，焊接施工过程中及时清碴，焊缝表面光滑平整，弧坑填满。7.2 混凝土工程 混凝土拌和采用拌和站集中生产混凝土。砼生产前，向搅拌站提出砼供应计划（数量和连续生产时间），搅拌站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整施工配合比。书面通知搅拌站，挂牌生产。 混凝土的输送混凝土水平运输采用8m3或6m3混凝土罐车运送。通过37米的汽车输送泵输送入模。泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，输送管路全部采用钢管，尽量减少弯管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板86、或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。 混凝土浇注(1)混凝土入模要求混凝土模板温度控制在530（每孔梁浇注开盘前检测）；入模温度为530（每批不大于100m3测一次）；混凝土入模含气量控制在2%4%（每批不大于50m3测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）每批不大于50m3测一次。(2)混凝土浇筑浇筑点布置除C段浇注设置一个浇注点外，其余节段均设置两个浇注点。梁体混凝土浇筑顺序混凝土浇筑采用分段、水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行。纵向按图纸设计段落进行浇筑，每段浇筑时对称匀速进行。横桥向先浇筑一部分腹板区87、及腹板与底板结合处再浇筑底板区浇筑腹板区浇筑顶板区表面收浆抹面。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆抹面。横桥向浇筑顺序见图7-1。图7-1 横桥向浇筑顺序示意图混凝土拌和组织混凝土由2拌和站供应。梁体混凝土等级为C50，碎石采用二级配，而线下混凝土碎石采用三级配，故拌和站留两个仓作为碎石的堆放。 混凝土振捣梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作88、业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。使用插入式振捣器振捣时，按下列方法进行：振捣棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯。振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器的作89、用半径的1.5倍。离模板边缘10cm，插入下层混凝土510cm，防止碰撞模板钢筋及预埋件；表面振捣器的移动距离以使振动平板覆盖已振实部分10cm为度。振动棒插入混凝土后， 应上下移动变换位置，幅度为5-10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20-30s。待混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆，方可拔出振动棒。当发现表面积水，立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比。使用振动棒时，前手应该紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距4050cm左右，使振动棒自然沉入混凝土90、内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。慢拔实为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成得空隙，防止形成空洞。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。使用平板振捣器振捣时，在每一个位置上连续振捣2540s。移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常23m/min。前后位置和排间搭接应为35cm，防止漏振。混凝土振捣注意事项捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角、锚槽部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。以插入式振91、捣器振捣。要垂直等距离插入到下一层510cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。振捣时严禁碰撞模板及预埋件。7.2.5 混凝土养护混凝土浇筑完毕，立即进行潮湿养护，根据养护期间大气温度及湿度按照规范要求确定潮湿养护天数。定期对梁体进行洒水，洒水以保证混凝土表面湿润为度，保证混凝土表面潮湿，防止出现裂纹。按照规范要求制作混凝土养护试件，同条件养护试件涉及到初张拉及终张拉混凝土强度及弹性模量的确定，必须保护好同养试件，并确保同条件养护。7.2.6 混凝土浇筑注意事项梁体砼采用C50砼，砼由2拌和站供应，砼运输车运输，用砼输送泵92、进行浇筑。按分段水平分层浇筑砼，每层砼厚30cm左右。为了防止浇筑腹板时，砼从底板处上翻，底板砼浇筑完后在其顶面加铺模板并加压。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时减慢振捣速度，确保振捣质量。混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与金属波纹管接触振动；混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，发生变形及时采取措施处理。梁体砼一次浇筑成功，并在初始浇筑的砼终凝前完成，以免箱梁底板接缝处产生微裂纹。严格控制砼的坍落度和配合比，根据温度变化进行调整，并掺用适量的减水剂和缓凝剂。严格控制砼倒入模的高度，泵管伸入到梁体底部浇筑，振捣采用50mm93、插入式振捣棒均匀振捣。7.3预应力工程该连续梁采用三向预应力体系，钢筋、管道密集。7.3.1 预应力筋的布设(1)纵向预应力筋纵向预应力筋采用抗拉强度标准值fpk=1860Mpa、弹性模量为Ep=195Gpa，公称直径为15.2mm高强度75钢绞线,其技术条件符合GB5224标准，钢铰线束数分别为7-75、16-75、17-75。纵向预应力管道选用镀锌金属波纹管，钢带厚度不小于0.3mm。7-75钢铰线采用内径为70mm的波纹管，其余采用内经为90mm的波纹管。对不同的预应力束，锚具分别采用M15-7、 M15-16、 M15-17夹片圆锚。配套千斤顶采用YCW400型，在箱梁两侧对称张拉。(94、2)横向预应力筋横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa、弹性模量为Ep=195Gpa，公称直径为15.20mm高强度4-75钢绞线，其技术条件符合GB5224标准。预应力管道对应选用内径为7019mm扁型镀锌金属波纹管，锚具采用BM15-4(张拉端)、BM15P-4（锚固端）扁型锚具。配套千斤顶采用YDC240Q型，在箱梁两侧交替单端张拉。(3)竖向预应力筋竖向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=785Mpa、弹性模量为Ep=200Gpa，直径为25、预应力用的精轧螺纹钢筋，每根张拉力350kN，预应力管道选用内径为35mm铁皮套管，另外配内径为25mm的三通管，锚具采用JLM95、-25锚具。7.3.2 预应力筋的定位横向及竖向预应力筋设计为单端张拉,在施工时波纹管、套管与预应力筋同时安装就位，且横向预应力索张拉端应交错布置;同时，横竖向波纹管道均应在固定端接好通气孔；纵向预应力筋有两端同时张拉和单端张拉,为便于施工和防止管道漏浆造成堵管，施工时采取先行预埋波纹管或套管成孔，混凝土浇注完，张拉前后穿钢绞线的方法；为此，在混凝土浇注前预应力筋管道采用12的Q235钢筋网定位,对于纵横向预应力筋管道定位钢筋网直线段每隔600mm设置一道，定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固,在管道转折控制点处定位筋做加密处理，间距加密为300mm。对于竖向预应力筋套管，每根于上、中、下各设定位网一96、层，网格就位后分别与梁段顶板、腹板、底板主筋焊接牢固；若预应力管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动；钢筋若遇预应力张拉槽,截断后应预留搭接长度临时弯折,封槽时再复位焊接形成整体;锚后加强钢筋网采用12HRB335,按100*100mm布置,沿纵向钢束方向间距为100mm,与喇叭口中心线垂直设置3排；波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹严密，保证不渗水、不漏浆；为防止波纹管在施工过程中由于压扁、破损等造成穿钢绞线困难，在施工时可以内穿较其小97、一号的硬塑料胶管，待混凝土终凝后，张拉前拔出后再穿钢绞线；在施工的过程中谨防管道移位、变形和破损。7.3.3 预应力筋的安装箱梁混凝土浇注完后，待混凝土初凝后，开始预应力筋的安装。待混凝土强度和弹性模量达到设计强度的100%，进行终张拉。(1)钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照铁路桥涵施工规范中的有关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端98、同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差为30mm；钢绞线束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，方木间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。(2)穿束穿束方法短束采用人工穿束，长束采用3t卷扬机牵引穿束。穿束施工将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前99、端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内。注意事项穿束时避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。7.3.4 预施应力设备(1)设备配置及性能指标预施应力设备主要有ZB4-500型油泵及输油管、YCW400型千斤顶、YDC240Q型千斤顶、YC60A、高压油表等。高压油表采用防震型，其精度等级为0.4级。最小分100、度值不大于0.5MPa，表盘直径大于150mm。选用油压表表盘量程在工作最大油压的1.252.0倍之间。(2)设备检测要求油压表检定有效期不超过一周。千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。(3)注意事项千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达200次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。千斤顶与已校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5min，其压力下降不超过3%，即可进行正式校正工作。千斤顶校正采用顶压机校正法。千斤顶校正系数K小于1.05时,则按实际数采用；如101、校正系数大于1.05,则该千斤顶不得使用，重新检修并校正。7.3.5 预应力张拉条件(1)张拉条件梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100后进行张拉，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。(2)张拉控制原则张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即初张拉时梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的60%；终张拉时达到设计值的100%,且龄期不少于5d。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在k作用下持荷5min。7.3.6 梁体张拉操作工艺(1)纵向预应力筋张拉张拉顺序及原则：先外后内，以梁中线为对称轴两侧对称进行，最大不平衡束为1102、束。两端同时张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力（持荷5分钟）一端卸压自锚另一端卸压自锚卸工具锚和千斤顶。张拉锚具按装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉预应力张拉:预应力张拉两端同步进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较，限差为+6%，符合者持荷 5分钟，一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值6mm，卸下千斤顶;另一端千斤顶补足拉力后，缓慢回油锚固，弹性回缩6mm，卸下千斤顶;否则，应重复张拉。(2)竖向预应力筋张拉张拉顺序及原则:采用单端张拉,自中横隔梁段中心向两端对称进行,以梁中线两侧对称进103、行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇注后再张拉。张拉工艺流程:0初始应力设计应力（持荷2分钟）拧紧锚具锚固卸顶 预应力张拉:张拉采用双控法，以油压表读数为主，油压表的误差不得超过+2%，伸长量的误差不得超过+6%。(3)横向预应力筋张拉张拉顺序及原则：采用单侧交错张拉, 自中横隔梁段中心向两端对称进行,以梁中线两侧对称进行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇注后再张拉。张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力（持荷5分钟）张拉端卸压自锚卸工具锚和千斤顶张拉锚具按装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉预应力张拉:预应力张拉单端交错进行，分级控制，升压或降104、压均应缓慢进行，伸长量与理论计算值比较，限差为+6%，符合者持荷 5分钟，千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值6mm，卸下千斤顶;否则，应重复张拉。(4)张拉注意事项在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,立即停止张拉,处理后再重新张拉。如果发生在割丝后，可用砂轮缓慢切割一端锚环，然后换束重新张拉。张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾34cm。钢束切割采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰切割。张拉完毕，填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。(7)预应力张拉质量要求A、每片105、梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。否则，放松换束或更换锚具。B、因处理滑丝断丝而引起钢束重复张拉时，同一束钢绞线束次数不得超过3次，若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。C、锚固后夹片外露量不小于3mm，且平齐，夹片不得错牙。并在夹片与锚圈、夹片与钢绞线啮合处划线标记，24h后检查有无夹片跟进或钢绞线内缩。D、钢绞线回缩量控制在6mm以内。7.4 管道压浆箱梁终拉完成后，在48h内进行管道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。(1)灌浆材料为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩106、防腐蚀灌浆剂，技术性能指标满足下列要求：抗压强度大于35MPa，抗折强度大于10MPa；凝结时间：初凝大于4h，终凝小于12h；静置条件泌水率：3h小于0.1%，24h为0；毛细泌水率：3h小于0.1%；压力泌水指标：0.14MPa下，最大泌水率不大于2.5%。流动度：出机流动度214s，30分钟后流动度305s；标准养护条件下28d浆体自由限制膨胀率00.1%；24h内最大自由收缩率不大于1.5%。充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊。含有机渗透迁移性阻锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。(2)工艺流程清除管道内杂物及积水用水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真107、空端及灌浆端，安装引出管、堵阀和接头搅拌水泥浆抽真空灌浆泵灌浆出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵保压关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、灌浆泵浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。(3) 压浆工艺A、确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。B、在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出；将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。用真空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.06-0.1MPa 108、并保持稳定，停泵1min，若压力表能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。C、启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm2.5mm。D、启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆（真空泵仍保持连续作业），即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压109、浆使压力达到0.50.6MPa，持压2min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。E、浆体初凝后（约5h，具体时间根据气温由试验确定），拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。(4)灌浆剂强度试件灌浆剂试件取自出浆口制作，试件注明制作日期及梁号。灌浆剂抗压强度7d龄期不小于M30、28d龄期满足设计要求。压入孔道的灌浆剂饱满密实，浆体体积收缩率小于2%。试件制作：压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表规定。试件注明制作日期和梁号。表7-3 压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定规定试件名称试件数量（组/批）取样位置试验批量(孔/批)养护方式试验龄期（d）试验方110、法评定/判定标 准压浆28d强度1随机1标养28TB10424-20037d：M3028d：M557.5 封锚及预留孔封堵箱梁终张拉后，在3d内进行封锚。封锚采用强度等级不低于C50无收缩混凝土进行填塞。(1)工艺流程锚具穴槽表面凿毛处理锚具防水处理安装封锚钢筋填塞混凝土混凝土养护对新旧混凝土结合部进行防水处理。(2)封锚工艺封锚前，对锚具穴槽表面进行凿毛(宜在梁端钢模拆卸后立即进行)处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清除干净。然后在纵向预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周采用881-1型聚氨酯防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对锚孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实111、，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长方边处不得有收缩裂纹。最后，对新旧混凝土结合部采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。(3)试件制作封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表的规定。试件注明制作日期及代表梁号。表7-4 封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定试件名称试件数量（组/批）取样位置试验批量 (孔/批)养护方式试验龄期（d）试验方法评定/判定标准封锚砼56d强度4均布1标养56GB/T50081-2002TB10425-94标准差已知法(4)桥面预留孔封堵桥面吊装孔封堵前，对孔道表面进行凿毛处理，并将灰、杂物等清除干净。然后安装封堵钢筋后，采用低流动112、度的C50无收缩混凝土对预留孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护。最后，对新旧混凝土结合部涂刷聚氨酯防水涂料，并按规定制作桥面防水层和保护层。8、雨季施工8.1 雨季施工安排本工程地处多雨地区，年降水量较大，雨季时间为每年的49月，对工程施工影响较大，因此必须做好雨季施工安排，使雨水对工程影响减至最低。8.2 雨季施工措施及注意事项(1)根据施工项目所处的地段进行详细的现场调查研究，编制实施性雨季施工方案，并严格按照雨季施工方案织施工。(2)主要施工便道路基要碾压坚实，必要时铺垫碎石、片石，并做好路拱，疏通道路两旁排水沟，保证雨季道路畅通。(3)驻地、仓库、车辆113、机具停放场、生产设施，设在最高洪水位以上的地点。(4)钢筋加工存放场搭设防雨棚，以免钢筋淋雨生锈。拌合站搭设简易防雨工棚。水泥库(罐)建在地势较高雨水浸泡不到的地方，并设防潮层，保证水泥不受潮。(5)疏通排水沟渠，基坑开挖采取在基坑地面设置挡水埝或挖排水沟等措施，防止雨水流入基坑、冲刷边坡，造成坍坡，开挖后要及时浇注和砌筑，避免雨水浸泡基底。(6)修建临时排水设施，保证雨季作业的场地不被洪水淹没并能及时排除地表水。(7)贮备足够的工程材料和生活物资，备足雨季施工的排水设备。(8)浇灌混凝土前要了解天气变化情况，尽量避开雨天浇灌混凝土，同时备有一定数量的防雨棚和塑料雨淋布，防备混凝土浇灌过程中突114、遇暴雨的情况。(9)及时检测砂石料含水量，准确调整砂浆、混凝土施工配合比，施工完毕对砌体和混凝土表面及时覆盖。(10)连续梁基础要进行硬化，基础顶面要高出地表20cm以上，四周要建有完善的排水系统，防止雨水浸泡支架基础。(11) 进入雨季施工，对电焊工、电工、外架工以及吊车司机等持证上岗人员，进行雨季施工安全技术交底。工地用电机具、配电盘、配电箱做好防雨措施，做好接地，防止雨淋。机电设备必须加防水罩，以免漏水而损坏电器，做好接地保护以免漏电伤人，雨后使用时要先对设备进行检查、试转。(12) 加强和气象部门的联系，密切注意天气预报，并总结一定的天气变化规律，以利安排施工，做好预防工作。8.3水土115、保护植被破坏是导致水土流失的重要原因，因此施工现场尽量保护植被的完好，避免因施工造成植被破坏。(1)施工区内及周围的树木和植被不得随意砍伐和破坏。(2)若因为工程的施工需要，植被受影响，应采取永久有效措施及时植树、种草、种灌木，对植被进行恢复。(3)因工程施工改变了原汇水状态，自然排水变成了集中排水，施工中按设计及时进行排水系统施工，防止水土流失。(4)基础开挖的土体，及时清运和回填。来不及回填时，周围要设置临时排水沟，防止水土流失。(5)弃土弃碴严格按设计要求运至弃碴场，不准乱弃。弃碴场要有永久挡护工程，严防水土流失。(6)正式工程施工完成后，根据环保及设计要求，要对所有生活区、生产区临时设116、施所占用地进行复耕，拆除建筑物、铲除硬化地面及建筑垃圾，对场地进行平整。若地面没有熟土，应从其它允许位置装运熟土进行平整，保证复耕后的用地达到耕种要求，并做好耕地的边坡永久防护、排水等工作。(7)施工中积极加强宣传教育，通过挂警示牌、标志牌、贴宣传标语等方式提高全体员工对水土保持重要性的认识。在此基础上建立健全责任制和奖惩制度。(8)临时开挖的基础等破土工程，采取临时挡护（木桩、干砌石、袋装土）工程，防止水土流失。9、夏季施工9.1 夏季施工安排当月平均气温超过25时（或当昼夜平均气温高于30时），混凝土工程进入夏（热）期施工。考虑到夏期施工对新拌混凝土和硬化混凝土可能造成的影响，及时对混凝土117、配合比进行调整,必要时提前重新选定混凝土配合比，并从原材料、施工工艺上采取温控措施加强控制。9.2 施工准备 (1)对原材料（砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等）进行遮阳或降温处理，以便降低原材料进入搅拌机的温度。 (2)水泥进入搅拌机的温度不得大于40。使用有一定休整期和冷却降温时间的储存水泥，禁止使用刚进场的高温水泥，防止其安定性、初凝时间不合格。(3)一般骨料的温度每变化2会使混凝土温度变化1，因此积极对砂石料堆采取遮阳覆盖和冲水降温处理等措施。(4)混凝土配合比设计应考虑坍落度损失。(5)根据需要应对混凝土拌和用水采取向水中投入碎冰冷却措施。(6)根据设计或规范要求的混凝土入模温度、当地气118、温，通过热工计算确定原材料（砂、石、水泥）。粉煤灰、外加剂等）和拌和用水进入搅拌机的温度。根据以下计算公式计算新拌混凝土温度：式中：T为新拌混凝土温度;TW为用于拌和的冷水温度;Wc为水泥重量;W为含有水分的骨料重量;Ta为骨料的温度; Tc为水泥温度;Wa为干的骨料重量;WW为拌和水重量;Wi为冰的重量;Ti为冰的温度。9.3 混凝土搅拌(1)对混凝土搅拌站的搅拌设备采取遮阳降温措施，并尽量缩短混凝土搅拌时间。(2)根据需要，采取碎冰代替部分水的方法冷却拌合物。(3)夏（热）期施工时混凝土搅拌在棚内进行，以降低混凝土的出机温度，保证混凝土的入模温度30。(4)搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料119、的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量。(5)施工时在搅拌站拌出首盘混凝土后，及时对拌合物坍落度、含气量、出机温度、水胶比等进行测定，判定是否满足要求以便进行调整，指导下一盘混凝土的搅拌。9.4混凝土运输 (1)采用混凝土运输车运输混凝土，对混凝土运输车采取防晒隔热措施，并尽可能减少混凝土的转载次数和运输时间。夏季施工应保证砼运输能力和搅拌能力相匹配，以保证浇筑工作的连续性，以防止结构出现施工缝。(2)气温较高时，经常测定混凝土坍落度的损失情况，以调整运输、滞留时间及采取其他特殊措施，保证砼泵送入模的塌落度。(3)运输混凝土过程中宜慢速搅拌混凝土，严禁在运输过程加水搅拌。9.5混凝120、土浇筑(1)浇筑混凝土前，作好充分准备，备足施工设备，保证连续进行浇筑。混凝土从搅拌机到入模的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。(2)混凝土入模温度不得高于30。(3)施工时在混凝土浇筑地，对拌合物坍落度、含气量、入模温度等进行测定，不符合满足要求的禁止入模。(4)气温较高时，对模板、钢筋进行遮阳，避免模板、钢筋和新浇筑混凝土直接受阳光照射，并尽可能避开炎热白天浇筑，选择在一天温度较低的时间内进行；混凝土入模前模板和钢筋温度均不得超过40。(6)混凝土浇筑前应将模板或基底喷水润湿,浇筑须连续进行。(7)夏季预应力混凝土箱梁浇注时间不宜超过6h，最长不得超过混凝土的初凝时间。9.6混121、凝土养护及拆模(1)养护的三大要素为适宜的湿度、温度和时间，因此浇筑完的混凝土暴露面应采取遮阳和挡风、保湿措施，以控制温度和干热风的影响。(2)混凝土带模养护期间混凝土的内部最高温度不宜大于65，混凝土内部温度和表面温度之差、表面温度和环境温度之差不宜大于15，养护用水温度和混凝土表面温度之差不得大于15。(3)混凝土拆模时，混凝土芯部温度和表层温度之差、表层温度和环境温度之差不得大于15，混凝土内部开始降温前不得拆模，大风或气温急剧变化时不易拆模，如需拆模，应采取适当的夏季隔热措施，防止混凝土产生过大的温差应力。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的工艺。(4)拆除模板同时采用塑料122、布对构件进行包裹养护，并采取适当的隔热措施，以防止混凝土产生过大的温差应力。(5)混凝土浇筑完后，须及时进行混凝土的养护，保证混凝土表面随时处于潮湿状态，避免干湿交替。保持潮湿状态最少14d。(6)混凝土养护期间，进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度、环境温度等参数，并根据所测得的参数变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。10、质量目标及保证措施10.1 质量目标全线整体质量达到世界一流标准，经得起运营和历史的检验。具体指标为：(1)杜绝设计质量、施工质量大事故及以上等级事故。(2)主体工程质量零缺陷，桥梁隧道砼主体结构使用寿命不低于100年，无砟轨道使用寿命不123、低于60年，单位工程一次验收合格率100%。(3)基础设施达到设计速度目标值要求，一次开通成功。(4)竣工文件做到真实可靠，规范齐全，实现一次交接合格。10.2 质量保证措施(1)明确质量职责，作业工区经理是质量管理第一责任人。(2)加强质量教育，提高全体人员的质量意识。牢固树立“质量第一”思想，围绕质量工作目标，贯彻到日常工作及管理中。(3)认真贯彻有关质量保证的制度和措施。(4)认真学习图纸及规范，掌握技术标准，使设计的支架合理实用。(5)认真做好质检工作，对施工支架用原材料进行严格检查，不合格的材料严禁使用。(6)派人定期对模板、支架的稳定性、各种材料的堆放情况等进行检查，发现有问题及时124、处理。(7)浇筑箱梁过程中应派有经验丰富地施工人员进行防护，并有专人对支架、模型进行检查。(8)施工完毕，达到规定张拉强度后及时进行张拉，之后申请拆除支架。11、安全目标及保证措施11.1 安全目标杜绝较大及以上施工安全事故；杜绝较大及以上道路交通责任安全事故；杜绝较大及以上火灾安全事故；控制和减少一般责任安全事故。11.2 安全保证制度11.2.1建立健全各项安全制度根据工程特点，制定具有针对性的各项安全管理制度;各类机械的安全作业制度；用电安全制度；施工现场保安作业制度；防火、防风等措施；公路影响地段作业安全措施；起重作业安全制度；各种安全标志的设置及维护措施等。实行安全奖罚制度，按照国家125、和铁道部的有关规定，在生产中定期开展安全检查评比活动，奖优罚 ，提倡人人管安全，人人重视安全的活动。11.2.2安全生产教育与培训开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训，获得安全操作合格证后，方准持证上岗。11.2.3危险性较大工程的安全技术方案编制审批制度开工前制定好安全生产保证计划，编制安全技术措施，确保施工方案的安全可靠。对于脚手架工程、模板工程、施工用电等安全重点防范工程，结合现场和实际情况，单独编制安全技术方案，并报上一级主管部门审批，通过后方可实施。11.2.4 施工安全措施费严格按照铁路建设工程安全生126、产管理办法的规定，正确使用安全施工措施费用，专款专用，建立专项使用台帐，禁止挪作他用。11.3 交通组织计划沿江高速公路（常澄段）交通流较大，为避免事故发生，我工区决定通过以下措施来降低施工对路面交通的影响，总体思路是对施工部位的交通进行临时管制，同时做好安全防护工作和事故应急预案，保证交通畅通。交通总体封闭方案(1)交通封闭原则沿江高速公路（常澄段）车速快、施工环境差。因此，保证工程施工期间的交通畅通是保证施工顺利进行的前提。在施工期间，我工区与项目管理的交警路政部门协作配合，采取各种有效的缓堵，保安措施，最大程度减小施工拥阻，严防重特大交通事故和责任生产事故，在高标准、高质量、高效率完成施127、工任务的同时，全力以赴地搞好公众的安全顺畅交通。(2)总体封闭方案根据本工程工期紧、车流量大的特点，在综合考虑施工安全、施工进度、施工质量和提高工作效率的方面的因素制定了施工总体方案。占用路面施工时，对该段路面交通实行左右幅半封闭，在路面上搭设支架，采用工字钢架空形成单通道，通道高6.3米，宽8.5米，设置2车道，在该段高速公路进口处设置限高标志，限高6米，提醒超高车辆绕道行驶。在工字钢上铺设竹胶板，板端设置护栏，挂密目式防抛网，防止施工坠落物影响路面交通。防护支架立面见图11-1，剖面见图11-2。图11-1 防护支架立面图图11-2 防护支架剖面图施工期间按有关规定实行交通管制，在施工地点128、前设置好警示牌，提醒司机变道，设置防护引导设施确保车辆安全通过。要求车辆限速通过，同时派专人进行防护，确保公路交通安全畅通。 交通疏导及应急预案(1)做好宣传工作在占用道路施工开工以前，通过有关新闻媒体和交通电台做好宣传工作，发布施工公告，告之具体路段和时间，有效地分流经常往返本路段的车辆，减小交通压力。(2)安全设施和标志在依照国家规范执行的基础上，适当加密安全隔离设施，增加施工管制路段前方提示性标志和夜间施工警示灯。实行定时巡检制度，检查安全设施和标志摆放情况，发现损坏或丢失的，及时更换补充。(3)交通管制交通管制分三部分：封闭右幅路面进行支架搭设，将左幅路面隔离成两部分，在高速公路中间分129、隔带开设通道，将右幅交通流引导至左幅路面，车辆绕过施工区域后重新进入右幅路面。支架搭设完毕后形成一个8.5m宽，6.3m高的通道，通道内设置2车道，限高6m，封闭时间为2天。然后解除封闭右幅路面的交通管制，重新设置交通管制，恢复右幅交通，车辆从通道限速通过，见图11-3。封闭左幅道路，临时管制布置同封闭右幅情况，封闭时间为2天。通道形成以后，更换交通临时管制的部分标志标牌，为最终交通管制，见图11-4。防护支架形成以后，左右幅车道实行全天半封闭交通管制，限速管理，严禁停车和超车。交通疏导措施：安排人员疏导交通，交通疏导人员着装规范且通过专门的培训。入口 前端设置改道渐变段，由交通疏导员指挥，引130、导车辆依序驶入改道口。出口 由交通疏导指挥员指挥车辆恢复正常行车秩序。区间 定人定时巡查，排除安全隐患，疏导车辆淤阻。 (4)应急处置交通事故发生交通事故时，及时联系交警及相关部门；发生交通中断时，组织机械和人员实施分流；发生人员伤亡时，组织车辆协助交警及相关部门抢救伤员；发生易燃易爆品泄露时，封断交通，疏散现场人员，设置安全隔离区。事故发生后保持事故现场，施工人员不得围观，及时联系交警部门进行处理。交通拥阻在现有路面条件和保畅能力下，尽最大努力减少施工拥阻。对于长时间的堵车，向相关部门提供相应信息。协助相关部门向社会发布道路拥阻信息，提示车辆择路行驶，增派人力加强现场疏导。(5)支架拆除连续131、箱梁施工完毕后封闭高速公路拆除防护支架，交通封闭方案同支架搭设，先封闭左幅交通，拆除左幅防护支架，时间为1天，完成后恢复左幅交通，封闭右幅交通，拆除右幅防护支架，时间为1天，完成后恢复高速公路正常通行。图11-3 右幅路面封闭交通临时管制布置图图11-4 最终交通临时管制布置图11.4 具体安全措施11.4.1 保证既有公路安全、畅通措施(1)严格执行既有公路施工方案申报制度。加强行车安全监督，及时提报影响既有公路正常运营的施工方案，管理单位审查批准后再施工。施工完成后，施工负责人会同管理单位人员对工程进行检查，合格后再消点开通。(2)严格按照交通部门的规定，办理相关的公路临时占用手续，并采取132、相应的防护措施确保安全畅通。(3)在高速公路入口处设警示牌，禁止超高、超宽车辆通行，防护支架下方设防护网以防落物伤及车辆。(4)开工前进行详细技术交底和安全交底，使作业人员做到心中有数，以杜绝安全事故的发生。(5)设专门的防护人员协助地方交警处负责交通疏导，确保交通安全。(6)施工期间，夜间设置照明、警示设备，特别是支架通道上，安装照明设施，以确保交通安全。(7)施工结束后，立即恢复原有公路。11.4.2 施工现场安全用电措施施工用电必须符合部颁标准和当地供电局的有关安全运行规程，严格按照施工现场临时用电安全技术规范的规定执行。施工用电设施设专人管理，并经培训合格后持证上岗。砼拌和站和电动设备133、集中使用的场所，由技术人员编制临时用电施工组织设计，经技术负责人审核，报主管部门批准后实施。手持电动工具和单机回路的照明开关箱内必须装设漏电保护器，照明灯具的金属壳必须做接零保护。各种型号的电动设备按使用说明书的规定接地或接零。传动部位按设计要求安装防护装置。维修、组装和拆卸电动设备时，断电挂牌，防止其他人私接电动开关发生伤亡事故。用电设备实行一机一闸一漏（漏电保护器）一箱。不得用一个开关直接控制二台及以上的用电设备。现场的配电箱要坚固、完整、严密，有门、有锁、有防雨装置，同一配电箱超过3个开关时，设总开关。熔丝及热元件，按技术规定严格选用，严禁用铁丝、铝丝、铜丝等非专用熔丝代替。室内配电盘、134、配电柜有绝缘垫，并安装漏电保护装置。移动式发电机在施工中使用频繁，项目部派专人负责操作、维护、保养。施工现场临时用电定期进行检查，防雷保护、接地保护、变压器及绝缘强度，每季测定一次，固定用电场所每月检查一次，移动式电动设备、潮湿环境和水下电气设备每天检查一次。对检查不合格的线路、设备及时予以维修或更换，严禁带故障运行。11.4.3 施工机械安全保证措施各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品135、。不准酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。起重作业严格按照建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）和建筑安装工人安全技术操作规程规定的要求执行。定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“三不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。11.4.4 施工现场治安、消防、防火安全保证措施 治安、消防管理措施组织现场施工人员学习治安管理条例，并要求现场施工人员与管理人员一律配戴胸章，挂牌上岗，自觉接受监督。加大宣传力度，为施工创造良好的舆论氛围。承诺“便民不扰民”，取得沿线单位和居民的理解和大力支持。设立固定安全、防火警示牌、宣传牌。配备必要的消防器械136、和物资。治安消防工作坚持“预防为主，以消为辅”的指导思想，加强施工现场贵重物资、重要器材和大型设备的管理，特别是对炸药、雷管等危险物资的管理，制定领、发放制度和看守制度。开展法制宣传和“四防”教育，项目队定期开展以防火、防盗、防爆为主的安全检查，堵塞漏洞，防患于未然。 防火安全保证措施作业工区、作业队班组三级防火责任制，明确各级防火职责。重点部位如仓库、木工间配置相应消防器材，一般部位如宿舍、食堂等处设常规消防器材。施工现场用电，严格执行有关规定，防止发生电器火灾。焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m。做好防火工作，搭设的工棚与料库之137、间的距离，符合有关规定要求。在工棚及仓库附近要设消防器材，并定期检查。加强对易燃、易爆及危险品的管理。工程大量使用柴油、重油、沥青等易燃品，因此其采购、运输、贮存及使用各环节均严格按照有关安全操作规程执行，储料现场配备充足的消防灭火器材。11.4.5 保证人身安全措施所有参建职工均进行岗前安全教育，要认真学习，做到人人熟知，并始终贯穿在施工全过程中。特殊岗位和技术工种，如安全员、工班长、机械操作员等，要进行岗前培训，经考试合格后，执证上岗。所有现场施工人员必须挂牌上岗。严禁酒后上岗，严禁疲劳上岗。 配齐配足劳动安全防护用品，确保安全防护。 过渡道路两端应按规定设防护栏及警告标志，夜间应挂警示灯138、。 施工现场设安全标志，危险作业区要悬挂警示标牌。 施工运输车辆必须严格遵守城市和公路交通规则，文明行车。 电工值班操作时，必须穿绝缘鞋。 变压器周围设安全防护栏。 起重臂下严禁站人。 施工脚手板不得有探头板。 高空作业应系安全带。患有高血压、癫痫病等人不得从事高空作业。11.4.6 起重工安全操作规程(1)工作前检查起重所用的一切工具，设备是否良好，如不符合规定，必须修理或更换，不得凑合使用，机具设备在使用前必须试车，加润滑油。(2)工作前应了解吊物尺寸，重量和起吊高度等，安全选用机械工具，不得冒险作业，不得超负荷操作。(3)事先看好吊车通道，吊运方向和地点，如有障碍必须清理。(4)夜间作业139、应有足够的照明设备。(5)对重大吊装项目，作业前应有尽有详细讨论其吊运方法，明确分工，互相协作，防止混乱。(6)起重作业应有专人指挥，指挥按规定的哨声和信号，必须清楚准确。指挥者站在所有施工人员能看到的位置，同时指挥者本人应清楚地看到重物吊装的全部过程。(7)作业前，应按规定戴好个防护用品，如手套、安全帽、安全带等。(8)禁止在有雾、雨天视线不清的情况下安装，移动扒杆和吊装重。(9)禁止风力达到6级以上时吊装作业。(10)需用自扎扒杆时，应根据重物及尺寸决扒杆材料和扒杆高度，交叉点不应扎得过高，支点应在一个平面上，不得使用有裂纹、虫蛀、腐烂等材料，有木节的超近截面10的不可用作扒杆。(11)缆140、风绳的使用根据扒杆的类别、高度、物体的重量酌情而定。缆风绳与地面的夹角原则上不应超过30。(12)吊重物前要严格检查扒杆各结点是否绑扎牢固，支点锚索、杆顶缆风绳是否拉紧，缆风桩上绑扎缆风绳应紧贴地面，绑扎牢固，工作时设专人看管。(13)吊物应按规定的方法和吊点进行绑扎起吊，当用一条绳扣绑扎吊物时，绑扣应在重心位置。用两条绳扣绑扎吊物时，绳扣与水平夹角应大于45。(14)扎圆筒或有硬胶吊物，绑扣处应垫麻袋等物，以防圆筒滑脱和梭角伤绳。(15)起吊前应将吊物上的工具和杂物清除，以免掉下伤人。(16)起吊前，先将吊绳拉紧，复查绳扣是否绑牢，位置是否正确。(17)安装构件时，应考虑结点钢筋是否相互妨碍141、，如有妨碍，应事先采取措施，以免影响安装。(18)吊大型钢板焊上足够安全吊点或采取其它措施。(19)吊绳应垂直，原则上不准斜吊，如要斜吊，必须认真检查绳索和各种设备是否安全可靠，并经施工负责人批准。(20)起吊时如发现吊物不够平衡，应放下重绑，不准在空中纠正。(21)起吊时应徐徐起落，避免过急，过猛或突然急刹，回转时不能过速。(22)绝对禁止任何人员随同吊装重物或吊装机具升降和以人作平衡体，严禁人员在钢丝绳，滑车等处爬上爬下。(23)严禁一切起重机具，索具超负荷使用，如一整体设备而少量超负荷，吊装时必须采取加固措施，并须经有关部门同意，方可吊装。(24)起吊物严禁与它物相碰，安装构件时，严禁构142、件与立柱或其它已安装好的构件相碰。(25)起吊物及构件安装未稳前，不准放下吊钩。(26)起吊时，吊物附近的操作人员要站在能避让的位置，起吊后如需移动吊物，宜用绳拉，拉绳者与吊物中心距离不能小于吊物旋转半径，并注意吊车是否稳定，降落时必须等到吊物落到人头以下，方能靠近扶持吊物，吊物上面严禁站人。(27)吊装时严禁任何人在重物下和吊臂下方及其移动方向通行或停留。(28)禁止任何人在受力的钢丝绳一跨越和停留在里档。(29)在吊装过程中，如因故中断施工时，必须采取措施保证现场安全。如因故短期内难以解决时，则必须另外采取措施，不得使重物悬空过夜。(30) 递送工具不准随便抛掷，以免伤人。11.4.7 脚143、手架搭设的安全操作 立杆间距不得超过1.0m，土质松软的地面应夯实或垫板，并加设扫地杆。 纵向水平杆不得少于两道，高度超过4m的架子，纵向水平杆不得大于1.7m。架子宽度超过2m时，应在跨中加吊1根纵向水平杆，每隔两根立杆在下面加设1根托杆，使其与两旁纵向水平杆互相连接，托杆中部搭设八字斜撑。 横向水平杆间距不得大于1m。脚手板铺对头板，板端底下设双横向水平杆，板铺严、铺牢。脚手板搭接铺设时，端头必须压过横向水平杆150mm。 架子大面必须设剪刀撑或八字戗，小面每隔两根立杆和纵向水平杆搭接部位必须打剪刀戗。 架子高度超过2m时，临边必须搭设两道护身栏杆。11.4.8 混凝土振捣安全操作 混凝土144、振捣前，应检查振捣器的线路，开关等安装是否妥善，振捣器安装等是否牢固，软轴联接有无松动现象，是否正转，放置位置要稳妥牢固。 振捣器使用中，经常检查马达及软轴的温度，超过60度或烫手时，不准继续使用。 振捣器没有接地线，传动部分没有防护罩不准使用，软轴外表有严重磨损或有不正常的声音时，应停止使用。 移动振捣器，安装或更换软轴及排除故障时，应将电源切断方准操作，严禁带电检修或更换元、配件。 振捣器间歇或发生故障，应立即切断电源，拔出振捣器。施工遇到下雨时，应将马达及电闸盖好，防止受潮漏电。 电源线不得压在脚手板下或在混凝土上拖拉，振捣器移动或提高时，严禁使用其本身电线吊运。 混凝土入仓或掺块石时，145、应先与振捣人员联系，等振捣人员将软轴放好，躲到安全地点方可下料。 交接班时，应将振捣器使用的安全情况进行交底，作好交接工作。 混凝土浇灌完毕后，应将软轴卸下清理干净，将马达、软轴好坏进行分类，分别送向指定地点存放。 混凝土养护时，应先检查脚手板、扶梯及水管接头等是否安全可靠，胶、铁管横穿马路时要挖沟埋设或采取保护措施；空间穿过时，要保证车辆的净空，明管不得与电线、电缆挨近敷设，在电线附近养护混凝土时，严禁用喷枪高射养护。11.4.9 高空作业安全措施高空作业必须执行GB360883标准，在作业基准面二米以上（含二米）均称高空作业。高处作业级别分为：作业高度二米至五米为一级高处作业；五米至十五米146、为二级高处作业；十五米至三十米为三级高处作业；三十米以上的为特级高处作业。 高空作业人员必须戴安全帽、系安全带、挂安全网，在登高作业前对安全带要进行检查，带与环是否牢固。 高空作业人员（包括工程技术人员、测量人员）必须穿好防滑鞋，严禁穿皮鞋或硬底、高跟鞋上高空作业，不改正不准作业。 搭设脚手架前，技术人员应提供经验算后的图纸，并作好相应的安全技术交底工作。搭好后应及时组织验收，验收不合格的不得使用，应立即整改，确保架子自身稳定、安全可靠。 搭设脚手架时，操作人员应预先搭好自身作业的脚手板至能正常操作，否则专职安全员或安全值班员有权停止其作业，至符合要求为止。不听劝者， 将视情况从重处罚。 脚手147、架上不准堆放零星扣件、卡子、螺丝、螺帽、电焊条、水泥垫块、短钢筋、废铁角等杂物，所用工具必须装入工具袋内。 脚手架上走道脚手板宽度不得少于两块跳板，每块厚度不少于5公分，不符合规定的脚手板严禁使用，并不准撬头，脚手板之间连接应牢固，周围挂好安全网，不能去的地方挂好明显止步的标志牌。 根据施工生产的需要，搭设平台、栈桥进行作业，要进行施工组织设计，平台、栈桥所承受的荷载、整体稳定性要符合设计要求。平台周围和栈桥两侧要设置安全防护栏杆，要牢固可靠，不准任意拆除，栏杆高度不得低于80厘米，不准任意翻越栏杆，如施工生产需要，在栏杆以外作业必须系安全带。 平台、栈桥安全设施和防护设施完成后，必须组织有关148、人员进行验收，合格后才许使用，在使用中要进行经常性检查维修，确保安全有效。 登高作业人员上下作业面，必须使用梯子上下，梯子上下支点固定，二级高处作业以上梯子要设置安全防护圈。立梯坡度以60度为宜，作业人员不准从脚手架、起升架上下高处作业面。 高处作业时，需要的施工生产材料、机具等，必须使用起升架、起重机吊运，不抬重物登高，登高作业人员所使用的工索具，应放入工具袋内，防止掉下伤人。 登高作业人员在作业时，要思想集中，不准开玩笑、互相追越。 如有雷电、暴雨、六级以上大风时，均不应登高作业。如有霜雪，必须打扫干净；如有冰冻，必须铺设麻袋、草袋等防滑物，确认环境安全时，才能进行登高作业。 凡患有心脏病149、高血压、神经失常等病症者、怀孕女职工、酗酒者，均不得登高作业。12、文明施工12.1 文明施工目标做到现场布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。文明施工具体要求：一是根据施工组织要求，合理布设施工场地、道路及营区；二是施工场地、道路、营地边界清楚，排水畅通；三是材料加工场地、材料堆放场地硬化，成品、半成品及原材料堆放整齐，生产、生活垃圾管理到位；四是现场“四牌三标”齐全美观；五是场区内组织管理机构、工作职责、工作制度、现场总平面布置图、施工形象进度图上墙（牌）；六是施工作业人员规范着装，并佩戴安全帽和岗位胸卡；七是尊重150、当地风俗习惯，处理好与当地群众的关系。12.2 文明施工保证措施12.2.1 施工现场管理措施从工程上场伊始，就把文明施工当作一件大事来抓，强化施工现场管理。施工现场内的所有设施严格按批准的施工组织设计平面布置图，修建生产和生活设施，合理布局。施工现场四周设置排水沟，及时完成“三通一平”，创造良好的施工环境，建设文明工地。施工现场内加工场地、预制场地、材料堆放场地采用混凝土硬化。水电管线按照规范架设，生产、生活区分开布置。建立文明施工责任区，划分区域，明确管理人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐。施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场所有安全操作规章制度。临时场地布置科学合理，机具、材料151、堆放有序，布局合理，无造成污染的现象；夜间设红色警示灯。现场有排水设施，并由专人提前做好施工区内的排水工作，严禁淤塞当地的排涝、灌溉沟渠。施工现场内所有道路均采用泥结石路面并安排专人进行道路维修工作，确保将施工车辆对周围环境的污染降低最低标准；所有施工垃圾均集中在一起运至指定地点；施工中占用的征地界外土地在施工结束后进行彻底清理、恢复。编制详细的施工用料计划，按计划进料，做到材料不积压，不退料，钢材、木材合理使用，长料不短用，优材不劣用。对进场的材料、机具、安全禁令标志、配电箱、消防器材等严格按布置图位置进行堆放、设置，堆放设置要做到整齐有序，材料挂设标识牌，注明名称、品种、规格、检验状态。每152、天由专职文明施工管理员负责检查。钢筋分类编号堆放， 砂石分类堆放成方。施工钢模、机具、器材等设施集中堆放整齐。专用钢模成套放置，专用钢模及零配件、脚手扣件分类分规格，集中存放。水泥：袋装、散装不混放，分清标号，堆放整齐。管理有制度、有规定，专人负责，限额发放，分类插标挂牌，记载齐全而正确，牌物帐相符，库容整洁。施工现场场地平整，道路坚实畅通，设置相应的安全防护设施和安全标志，周边设排水设施；人行通道的路径避开作业区，设置防护设施，保证行人安全。施工现场临时水电派专人管理，杜绝长流水、长明灯。在施工操作地点和周围保持清洁整齐，做到活完脚下清，工完场地清，丢洒的砂浆、混凝土及时清除。砂浆、混凝土在153、搅拌、运输、使用过程中，做到不洒、不漏。施工现场严禁乱堆垃圾及杂物。在适当的地点设置临时堆放点，并定期外运。并且采取遮盖防漏措施，运送途中不得遗撒。施工现场悬挂“四牌三标”，悬挂时要齐全、美观、整齐、按照规定的材料、式样、颜色、内容等标准格式统一加工制作。严格按照施工组织设计平面布置图划定的位置堆放成品、半成品及原材料。所有材料分类存放、堆码整齐，并悬挂标识牌。针对施工现场情况设置宣传标语和黑板报，并适时更换内容，切实起到表扬先进、促进后进的作用。12.2.2 施工驻地保证措施按批准的施工组织设计平面布置图，修建生产和生活设施，合理布局。施工现场四周设置排水沟，及时完成“三通一平”，创造良好的154、施工环境，建设文明工地。施工现场内加工场地、预制场地、材料堆放场地采用混凝土硬化。水电管线按照规范架设，生产、生活区分开布置。在施工现场明显地点设置周正醒目的“四牌三标”，即工程告示牌、责任划分牌、质量标准牌、安全标准牌，确保工期标语、确保安全质量标语、保护环境等宣传鼓动标语。工程告示牌标写：工程名称、工程概况、开竣工日期、建设单位、设计单位、施工单位、监理单位名称；责任划分牌应标写：工程名称、施工单位、施工负责人、技术负责人、质检工程师、安全检查员；质量告示牌标写：质量方针、质量目标、质保措施；安全告示牌标写：安全方针、安全目标、安全天数、安保措施。在进场道路入口处设置彩门。在场地及营区周围155、插设彩旗。在材料堆放地和拌和站(机)插(挂)标识牌标写：材料名称、产地、规格或型号、检验日期、检验人员姓名。现场标牌悬挂时要齐全、美观、整齐，按照规定的材料、式样、颜色、内容等标准格式统一加工制作。现场办公室或值班室，墙面悬挂(张贴)现场总平面布置图、施工形象进度图，组织机构、工作职责、工作制度。施工作业人员应统一着装，佩戴安全帽。各种岗位人员佩戴胸卡，施工负责人、质量、安全检查人员佩戴红色袖标。坚守岗位，职责清楚。12.1.3现场机械管理措施开工前，编制车辆与机械设备文明驾驶守则，制定各种车辆、机械的操作规程，加强车辆与机械的维修与保养。车辆与机械不得带故障上路，不得违规违章行驶，杜绝机械和车辆事故。配备专职的设备管理员，负责现场的机械管理维修、保养、建立机械帐卡，严格执行机械操作规程。保持机械状况的良好，机身清洁无灰尘。机械的标记、编号明显，安全装置可靠。清洗机械排出的污水有排放措施，不得随地流淌。