1、杨凌大道渭河大桥波形钢腹板箱梁专项施工方案编制：审核：2018-01-21目 录第一章 大建概况11企业概况12生产实力13施工实力74工程业绩9第二章 波形钢腹板箱梁施工方案101工程概况101.1桥型布置101.2波形钢腹板构造与连接102主要施工方案122.1满堂支架施工12满堂支架构造13支架施工要点14支架预压142.2钢筋预应力管道安装152.3波形钢腹板安装182.4混凝土182.5体内预应力212.6体外预应力施工25体外成品索施工工艺流程25体外索施工253安保措施30吊装作业安全措施30高空作业安全措施31预应力张拉安全措施334质量保证体系34质量保证体系34技术保证措施2、35制度保证措施35专项工程质量保证措施36第三章 波形钢腹板施工专项方案391方案概述392波形钢腹板运输393波形钢腹板安装403.1安装前准备工作41施工放样41临时固定41主要设备433.2钢腹板的安装施工443.3波形钢腹板安装质量标准474波形钢腹板焊接474.1焊接工艺流程484.2焊接工艺评定484.3焊前准备484.4现场焊接494.5焊接质量标准514.6焊缝检验514.7焊缝返修515波形钢腹板涂装525.1涂装准备535.2涂装修复545.3全桥面漆涂装56第一章 大建概况1 企业概况河南大建波形钢腹板有限公司成立于2013年，公司现位于郑州市经济技术开发区，注册资金53、000万元。主导业务为以波形钢腹板为代表的钢混结构桥梁构件的专业化、规模化的生产、制造及销售。生产中心位于郑州市经开区郑州恒天大建桥梁钢构有限公司，目前拥有年产2万吨波形钢腹板的生产能力，后处理设备为全自动生产线，采用机器人进行核心工序的操作，充分体现制造单元的数字化和自动化，规划到2020实现年产8万吨波形钢腹板的生产能力，实现4.5亿元产值，公司的目标是将该产品生产线建设成为装备制造的智能化、数字化、自动化、节能环保示范基地。公司将建设成为国内波形钢腹板PC桥为代表钢混组合结构梁推广应用集研发创新、投资运营、建设推广等一揽子解决方案综合服务平台，进而搭建国内桥梁产业持续升级变革的生态系统，4、持续引领推动国内桥梁产业的升级变革。2 生产实力河南大建以质量求生存，制定出严谨的企业标准，严格控制每一步工艺流程，要求产品出厂合格率达到100%。生产中心现拥有实验、检测设备有：冲击试验机、钢板试样加工机、拉力实验机、粗糙度检测仪、焊缝超声波无损探伤仪、涂层（磁性）测厚仪、涂层（涡流）测厚仪、涂层附着力检测仪等；现拥有生产设备有：数控等离子切割机、半自动火焰切割机、弘凯5000吨桥梁波形板重型压机、CO2气体保护焊机、HM 交流焊机、SLH-25栓钉拉弧焊机、Q37800型吊钩式抛丸清理机、QD10-D-400电弧喷涂机、全自动机器人喷涂设备、全封闭无尘防护室等；另外生产中心还拥有完备的工作5、台（架）、工艺装备设计与生产能力配套，保证生产工艺及产品质量。关键设备介绍：(1)弘凯-5000t桥梁用波形钢腹板重型压机恒天大建拥有国内高标准波形钢腹板生产流水线，以及国内生产波形钢腹板最大的模压设备。该设备最大压力5000 吨，无约束模压整体一次成形，可以压制宽度在4m，厚度达40mm的钢板，适于1000、1200及1600三种波形板的生产，有效扩展了公司产品结构，基本能覆盖单波、双波、三波且厚度达40mm的钢板，覆盖了波形钢腹板应用的全部市场。该压机除压制桥梁波形板外，还可压制厚壁钢管，最大可压制厚45mm，直径1000mm的厚壁钢管，其它截面形状制品更换模芯调整模具后即可压制，日产可达6、150-200吨。图1 弘凯5000t桥梁用波形钢腹板重型压机(2)数控等离子切割机恒天大建具备等离子切机，在波形钢腹板下料切割工艺中采用等离子切割，能够有效控制切割下料精度。图2等离子切割机(3)液压校正平台依据波形钢腹板形状及强度等特点，自主设计并制造波形钢腹板液压矫正平台，用于波形钢腹板及翼缘板的冷矫正，分别由460吨液压机及840吨液压机构成。实践证明，冷矫正效果显著，矫正效率大大提升，工人劳动强度得到很大程度的降低，并大大节约燃气动力等，在波形钢腹板矫正成形中发挥巨大作用。图3液压校正平台(4)桥梁钢结构专用吊钩式抛丸清理机恒天大建根据桥梁波形钢腹板结构进行自主设计研发的桥梁钢结构专7、用吊钩抛丸清理机，适用于多品种、大批量的铸锻件及铆焊件的表面清理或强化，尤其对易产生碰撞变形的细长薄件表面清理或强化更为适宜。该机的主要特点是：特点1:全封闭离心式抛丸机不使用压缩空气，借助高速旋转的电动机，赋予磨料大的撞击动能（磨料速度可达50100m/s);特点2:自动化进行抛丸及除灰；特点3: 8个不同角度的组合拋丸器同时作业于作360旋转的工件，除锈干净彻底，不留死角；特点4:内置空气吹扫系统，使表面清理工作更高效、更安全、更经济和更环保。图4桥梁钢结构专用吊钩式抛丸清理机(5)吊钩通过式抛丸清理机恒天大建桥梁根据桥梁波形钢腹板结构定制钢结构专用吊钩通过式拋丸清理机，适用于多品种、大批8、量的铸锻件及铆焊件的表面清理或强化。该机有以下特点：特点1:采用具有大拋丸量，高拋射速度的新型抛丸器，能显著的提高清理效率，获得满意的清理质量；特点2:采用直行轨道，挂件在室内直行进行抛丸清理；特点3:全封闭离心式拋丸机不使用压缩空气，借助高速旋转的点击，赋予磨料大的撞击动能，自动化进行抛丸及除灰；特点4: 16个不同角度的组合抛丸器同时作业于工件表面，除锈干净彻底，不留死角；特点5:内置除尘系统，除尘效率高达99%，使表面清理工作更高效、更安全、更经济和更环保。图5吊钩通过式抛丸清理机(6)全自动机器人全封闭防腐处理室桥梁钢结构表面防腐处理作业线，空气室内设计流速为0.25m/s，避免喷涂作9、业中未粘附到喷涂部位的漆雾污染到其他工作表面。喷涂中未粘附到工件上的含漆雾空气会被迷宫式收漆槽板吸附，处理后的空气排放车间外大气中，避免污染工件，导致涂层厚度不均匀，并避免工件表面产生油漆结皮现象。图6全自动机器人全封闭防腐处理室3 施工实力河南大建拥有一支国内波形钢腹板PC组合箱梁桥施工经验最全面、最丰富、最直接的施工团队。针对不同工况、不同工法提供不同的施工解决方案，并可为客户提供相应的施工验收标准。大建施工团队凭借丰富的施工经验，精湛的施工技术和高效的施工管理方法，屡次出色完成了承建项目的施工任务，受到客户一致好评。4 工程业绩河南大建成立以来，一直专注于波形钢腹板PC组合箱梁桥的推广及10、应用，联合业内知名专家及学者对波形钢腹板PC组合箱梁桥相关施工技术进行研究及工程实践，参与了国内多座波形钢腹板PC组合箱梁桥工程。表1大建工程案例序号桥名跨径（m）桥梁现状1河北曲阳至黄骅港高速公路南水北调特大桥88m+151m+88m在建2运城至灵宝高速公路运宝黄河大桥主桥110m+2*200m+110m副桥48m+9*90m+48m在建3西柏坡至阜平高速公路保定段胭脂河大桥45m+80m+45m在建4宁夏石嘴山红崖子黄河公路大桥主桥14m*90m+62m跨堤桥45m+75m+45m在建5太行山高速公路邯郸段龙虎河大桥45m+80m+45m在建6郑州市文明路跨贾鲁河桥3*34m+3*34m已11、建成第二章 波形钢腹板箱梁施工方案1 工程概况本桥为城市主干道-杨凌大道南延伸段跨越渭河而设，副桥跨越杨凌岸河堤路，桥梁上部结构采用波形钢腹板预应力连续箱梁，桥跨布置46.8m+75m+46.8m，设计采用满堂支架法施工。1.1 桥型布置副桥桥面桥横向布置：B=2.5m（人行道、栏杆）+3.0m（非机动车道）+0.50m（隔栏杆）+0.50m（路缘带）+33.75m（行车道）+0.50m（标线分隔带）+33.75m（行车道）+0.50m（路缘带）+0.50m（隔栏杆）+3.0m（非机动车道）+2.5m（人行道、栏杆）36m。桥梁上部结构为三跨波形钢腹板预应力混凝土连续箱梁，梁采用单箱四室截面，12、箱梁顶宽36m，底板宽度29.6m。梁高和底板厚度均以1.8次抛物线的形式由跨中向根部变化，跨中梁高2.5m，底板厚30cm，根部梁高5.0m，底板厚70cm。箱梁翼缘悬臂3.2m，悬臂端厚度20cm，悬臂根部厚度70cm，顶板为等厚32cm。箱梁在体外预应力钢束转向位置设置横隔板兼做转向块，隔板厚30cm，设置1.01.5m人洞。1.2 波形钢腹板构造与连接本桥波形钢腹板设计采用1600型单翼缘波形钢腹板，波高22cm，直波段长43cm，斜波段长43cm，斜波投影长37cm，水平折叠角度30.7，弯折半径15t（t为波形钢腹板厚度），波形钢腹板厚度采用12mm、14mm、16mm、18mm、13、20mm五种型号，钢板材质为Q345D钢材。图2-1-1 1200型波形钢腹板单翼缘波形钢腹板与混凝土顶板的连接采用双PBL剪力键连接形式，开孔钢板厚18mm，高160mm，开孔直径60mm，孔间距150mm，贯穿钢筋直径25mm；与混凝土底板的连接采用埋入式连接，埋入深度250mm，距波形钢腹板底端265mm开椭圆形贯穿孔（长轴70mm，短轴50mm），孔间距150mm，贯穿钢筋直径25mm。与跨中横隔板采用开孔钢板的连接方式，与端横隔采用穿孔钢板连接。图2-1-2 波形钢腹板连接2 主要施工方案2.1 满堂支架施工满堂支架现浇施工工艺流程图如下：图2-2-1 支架现浇施工工艺流程图2.1.14、1 满堂支架构造采用满堂支架施工时，一榀支架由立杆、立杆加强杆、横杆和横杆加强杆组成，其配件有剪刀撑、水平架、可调底座、托座和可调杆组成。采用483.5mm钢管，其可调托座为600mm，可调底座为600mm，底座尺寸为140mm140mm。底座设置垫木来分散和传递压力。横杆间距为0.6m0.6m，步距1.2m，在腹板下加强为0.3m0.6m。2.1.2 支架施工要点a.支架下原地面表土清除后碾压密实，并用C20混凝土硬化地面。b.所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。c.在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度，整架垂直偏差应小于1/500L，且最大不超过100毫米。d.脚手架纵直线偏差应小于115、/200L；杆件的水平度，即横杆两端的高度偏差应小于1/400L。e.脚手架的施工和使用由专人负责，并设安全监督检查人员，确保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定要求。f.在使用过程中，定期对脚手架进行检查，严禁在架上乱堆乱放，及时清理各层堆积的杂物。g.不得将脚步手架杆件及扣件从过高的地方向下抛掷，不得随意拆除已投入使用的构件。2.1.3 支架预压支架安装完毕，铺设好底模后对其进行预压，以消除结构非弹性变形，检验结构的承载能力及稳定性。预压过程分级加荷，并进行详细观测。其加载方案如下：a.对满堂支架进行预压，采集数据进行分析确定弹性形变值。b.立底模，调整标高,在预压前,全面检测纵、横断面模16、板底标高（含预拱度，由监控单位提供），通过调整楔块高度来实现模板标高的调整。c.灌装沙袋，吊车吊装摆放。d.预压荷载达到箱梁恒载重量的120%，加载时，分级进行，010%50%100%120%，共4次加载完成，每次加载完毕后进行沉降观测，并认真做好记录。e.加载完成后每12小时测一次，做好支架弹性变形及非弹性变形的观测和记录工作，直至连续三天日沉降量小于2mm卸载。f.卸载亦分级进行，回弹值的观测同加载一样，分4次逐级卸载，110%100%50%10%0,同时观测标高变化。g.卸载后进行支架各部分回弹值与预压前、预压时进行比较分析确定支架预拱度，然后根据监控单位提供的标高数据进一步确定立模标高17、。2.2 钢筋预应力管道安装1）钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：绑扎底板下层钢筋。安装底板管道定位网片。绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。绑扎顶板和翼板下层钢筋。安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。绑扎顶板上层钢筋，用型架立钢筋固定上下层钢筋间距。钢筋安装质量标准见下表：表2-2-1 钢筋安装质量标准项目允许偏差（mm）受力钢筋两排以上5同排10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架18、尺寸长10宽、高或直径5绑扎钢筋网尺寸长、宽10网眼尺寸20弯起钢筋位置20保护层厚度52）管道制作与安装预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。金属波纹软管，由镀锌薄钢带经波纹卷管机压波卷成，具有重量轻、刚度好、弯折方便、连接简单、与混凝土粘结较好等优点。波纹管的内径为90100mm，管壁厚0.250.3mm。波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.51.0m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中做到：不压、挤、踩、踏；防损伤；发19、现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确，固定；距中心线误差在5mm以内。3）孔道接长纵向预应力孔道，用较通长波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接头管长度为200mm，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接头。防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。4）锚垫板的安装锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。5）防堵孔措施在纵向预应力孔道内，于浇筑混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。预应力20、管道安装质量标准：表2-2-2 预应力管道安装质量标准项目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层106）钢筋及管道安装注意事项锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。在底板钢筋绑扎完毕，进行上顶模安装时在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。钢筋下应设置砂浆垫块，以保证钢筋的保护层厚度，垫块数量为4块/m2。2.3 波形钢腹板安装波形钢腹板的安装见施工专项方案中波形钢腹板施工专项方案。2.4 混凝土1）混凝土的运输采用混凝土搅拌运输车运输至待浇位21、置，采用汽车泵泵送混凝土。2）混凝土浇筑混凝土浇筑时由前往后对称浇筑混凝土至底板倒角，然后再由前往后浇筑底板，底板外侧及腹板下部混凝土。顶板的浇筑遵循由两侧向中央浇筑的顺序。底承托处外侧的混凝土是在翼缘板上预留浇筑孔，从腹板外侧布料直接浇筑的，布料顺序为底板承托连接部。如下图所示：图2-2-2 底板布料顺序混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。混凝土浇筑过程中，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移22、位时，应及时进行处理，并作好混凝土浇筑记录。试验室按照规定在施工现场制作混凝土试件，对试块进行养护以及日后的压力实验。3）混凝土捣固混凝土振捣采用插入式振捣器振岛的形式。插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土510cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。4）混凝土养生混凝土浇筑完成后，表面用土工布覆盖，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计强度的90%时，揭开土工布，洒水继续养护，始终保持混凝土表面潮湿，养护天数14天以上。为防止雨露水等通过钢腹板和顶、底板混凝土23、接头处渗入锈蚀腹板及钢筋，底板与钢腹板连接的内外侧，在收面时设置向外的泄水坡；5）混凝土工程注意事项浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动插入式振捣器以辅助下料。施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。每次浇筑除留足标准养护件外，还应随同24、取作为拆模的强度控制依据的试件3组。2.5 体内预应力箱梁混凝土施工完毕，龄期达7天以上、强度达到90%设计强度时，方可进行普通预应力张拉。预应力张拉采用张拉应力和引伸量双控。 (1)张拉设备选择及标定 根据最大张拉力及钢绞线伸长值选定千斤顶型号。设备进场前须委托具有相应资质的检测单位对千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线方程。张拉前，由技术部门根据千斤顶检定报告，编制张拉对照表，张拉设备的使用和保管由专人负责，要经常维护并定期标定。 (2)材质检验预应力钢绞线进厂后分批验收（每批不大于60t）。验收时检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确，并按取样标准对25、其抗拉强度、伸长率等力学性能进行验检。锚具必须有出厂证明书，进场时按规定取样，进行外观检查和硬度检验。钢绞线与锚具组装件的锚固效率应大于95%。 (3)预应力钢绞线制作钢绞线的重量大、盘卷小、弹力大。为了防止下料过程中钢绞线紊乱、弹出伤人，下料时，将钢绞线盘卷在角钢焊接的框内，从盘卷中央逐步抽出。下料采用砂轮切割机，下料长度： L=L1+2L2式中：L1预应力孔道长度(mm) L2千斤顶工作长度(mm) 编束时先将下好的钢绞线理顺，用20#铅丝绑扎，间距1.5m，绑扎完毕后按设计顺序存放，并清楚标明。 (4)穿束 穿束前检查锚垫板和孔道，确保锚垫板位置正确，孔道内畅通，无水份和杂物。 穿束时采26、用卷扬机，先将单根钢绞线穿过波纹管，采用特制的连接套将单根钢绞线两端与待穿束和卷扬机钢丝绳相连。用卷扬机牵引即可完成穿束工作。(5)张拉与锚固 对同条件养护的试块检验，混凝土强度达到90%以上时,方可张拉。将构件端部予埋钢板与锚具接触处的焊渣毛刺、混凝土残渣等清除干净后，安装锚具和张拉设备。张拉时采用两端同时张拉，即用两台千斤顶分别设置在构件两端对称张拉，一次完成一束钢绞线的张拉。钢绞线张拉顺序必须严格按设计要求进行。(6)压浆水泥浆的压注应在张拉锚固后24小时内完成。水泥浆配合比根据试验确定的浆体配合比,包括水泥、外加剂和水的比例水泥浆性能指标通过试验确定上述材料的配合比，采用高速制浆机拌制27、水泥浆体性能指标如下：表2-2-3 水泥浆性能指标项目标准初始流动度 1017s60min 流动度 1025s泌水率 24小时自由泌水率028d抗压强度 不小于50Mpa28d抗折强度 不小于10Mpa水泥浆拌制首先，拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水清理干净。然后，将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌35min直至均匀。最后，将外加剂（灌浆剂）倒入搅拌机，再搅拌35min后，倒入浆桶。真空辅助压浆割除多余钢绞线，按要求对锚头部位用水泥砂浆封裹密封，封锚后24小时内压浆；启动真空泵，从孔内排除空气，若真空压力达到-0.06-0.1MPa并保持稳定表示孔道密封效28、果良好，若达不到-0.06-0.1MPa，则表示孔道密封不严；确保密封良好后，在负压满足-0.060.1MPa的前提下，将浆体用注浆泵以0.050.7MPa的压力压进孔道，直到浆体通过空气滤清器，关闭有关球阀；继续压浆12分钟，使孔道内保压，关闭进浆阀。每一次制浆时制作不少于三组的70.770.770.7的水泥浆试块，养护28天后检查其抗压强度作为档案资料和评定水泥浆质量的依据。(6)封端浇筑封端混凝土前，应对梁两端封锚处混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，产出表面粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇筑封端混凝土。2.6 体外预应力施工2.6.1 体外成品索施工工艺流程图229、-2-3 体外索施工工艺流程图2.6.2 体外索施工1）施工机具的准备施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验。进场后，对千斤顶和压力表进行配套标定，确定压力表和张拉力之间的关系曲线。标定在经主管部门授权的法定计量机构定期进行。张拉机具设备与锚具配套使用，根据锚具的类型选用千斤顶及油泵，进场后，试运行确保正常后，方可调至工作台面。对长期不使用的张拉机具设备，在使用前进行全面校验。体外索进场时应分批验收，验收时，对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。成品拉索的常规检验成品拉索的外表面不应有较深的划痕；成品拉索两端锚具的外表面镀锌层不得有损伤。a. 锚具、夹具进场时，30、须有出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格和数量。并进行体外索摩阻测试,以及体外索锚具硬度试验,出具质量证明书。b. PE管的壁厚不得小于2mm。c. 将锚垫板、延长筒、密封装置、转向器装配好安装在箱梁的设计位置。2）体外索穿索在工厂内制作完成的成品索卷制成盘运抵工地就位，成品索的端头均设有便于与钢丝绳联接的连接装置即“牵引头”，在墩端头放置放线架固定索盘，利用5吨卷扬机牵引成品索缓慢解盘放索并穿过对应的预留索孔。牵引过程中，采用可靠的保护措施防止索体表面的HDPE护套受到机械损伤。具体的保护措施有：在地面铺垫一定厚度的软垫层，每隔一定距离设置支撑架。在体外索进入锚固端的预埋管之31、前，根据精确测量的索两端锚固的实际距离，剥除两端PE层，确保在张拉后索的PE层进入密封筒的长度在200mm400 mm之间。3）体外索张拉张拉准备：a.施工现场具备已批准的张拉程序和现场施工说明书。b.现场由具备预应力施工专业技术的施工人员来操作设备。将预埋管端部的密封装置及锚头内密封筒，锚垫板安装好，分别在体外索两端装上工作锚板及夹片。安装前用绵纱擦洗干净锚板孔和夹片外锥及夹片齿。专用千斤顶安装就位，上好工具锚，工具锚板孔和工具夹片表面均匀涂上退锚灵。工作锚板、千斤顶、工具锚安装要同轴紧贴，张拉面要平整。c.施工现场具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。对体外索有刮伤的PE层，由专32、业人员用PE焊枪将其修补好。整体张拉千斤顶进行整体两端对称同时张拉,以10MPa/min的速度均匀加载，并量测每一级的伸长值。张拉控制程序为010%20%100%（持荷2分钟）锚固。在张拉到位后，随后千斤顶回油放张，使工作夹片锚固钢绞线，拆除千斤顶，旋紧专用压板的螺母，压紧夹片。由于体外索比较长，为防止反复张拉使夹片失效，采用“悬浮”张拉施工方案，在千斤顶增加一套工具锚及支架，在千斤顶与锚板间设限位板，如附图2-。在每次张拉时后自动工具锚夹片处于放松状态，在完成一个行程回油时自动工具锚夹片锁紧钢绞线，多次倒顶，直到张拉到设计吨位。由于限位板的作用，在张拉过程中，工作夹片不至于退出锚孔，在回油倒33、顶时，工作夹片不会咬住钢绞线，工作夹片始终处于“悬浮”状态，在张拉到位后，旋紧定位板的螺母，压紧夹片，随后千斤顶回油放张，使工作夹片锚固钢绞线。图2-2-4 体外索张拉示意图张拉应力的控制：体外索的张拉控制应力要符合设计要求。当施工中体外索需要超张拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计要求提高5%，但在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。体外索采用应力控制方法张拉时，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值必须符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6%以内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉到位。体外索的理论伸长值L（mm）可按下式34、计算：L=（）式中：PP体外索的张拉力（N）； L体外索的长度（mm）； AP体外索的截面面积（mm2）； EP体外索的弹性模量（N/mm2）。体外索张拉时，初应力设为10%，伸长值从初应力时开始量测。索的实际伸长值除了量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。对后张法构件，在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。体外索张拉的实际伸长值L（mm）可按下式计算：L=L1+L2式中：L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）； L2初应力以下的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值（mm）。锚头封锚按规定用手提砂轮机平整地切除锚头两端的多余钢绞线，钢绞线长出锚板端面的长度不小于30 mm，禁35、止采用气割和电弧切割。锚头灌环氧沙浆安装保护罩。安装减震橡胶装置。3 安保措施3.1.1 吊装作业安全措施1)吊装设备专人操作，操作人员经过专业培训，熟悉本机的结构特点和操作方法，并经考试合格后发给合格证书，才允许上岗。2)司机工作时，只听地面上专门人员指挥（并且只能有1 人指挥），但无论什么人发出停车信号时均应停车，查明情况再开车。3）每日每次开车前，必须检查所有机械和电器设备是否良好，操作系统是否灵活，并按规定对设备进行保养和润滑。4）每班第一次吊运物品以使吊运接近额定负荷的物品时，司机应先将重物起重至不超过0.5m高度，然后下降到接近地面时制动。5）禁止超负荷使用。禁止倾斜吊运物品。禁止36、人随物品一起升降。6）吊运物品时，应鸣铃让人躲开或绕开，禁止从人头顶通过，开车前必须发出开车警告信号。吊物下面禁止人员接近。7）不允许长时间吊重于空中停留，吊装重物时，司机和地面指挥人员不得离开。8）交接班时，两个班的司机应共同检查全机的机械设备和电器设备情况，并填写司机日表。9）检查时应切断电源，且挂“有人检修”的牌子，以免误开车造成重大事故。10）工作完毕后，开到指定地点，将所有手柄均转到零位，切断电源。11）禁止六级以上风力工作。3.1.2 高空作业安全措施1)高处作业前，系好安全带，穿好防滑软底鞋，扎紧袖口，衣着灵便；凡从事2m以上高处作业人员，须定期进行体检，凡有高血压，心脏病，癫痫37、病，贫血病等高空作业禁忌的人员，均不得从事高处作业,水上作业时必须穿好救生衣,尽量避免单人操作,作业中注意自我保护和相互监护。2)严禁酒后上班作业。3)高处作业前，检查作业点行走和站立处的脚手板、临空处的栏杆或安全网，上、下梯子，确认符合安全规定后，方可进行作业。4)作业过程中，如遇需搭设脚手板时，应搭设好后再作业。如工作需要临时拆除已搭好的脚手板或安全网，必须经项目部领导同意，完工后应及时恢复。5)高处作业所用的料具，用绳索捆扎牢靠，小型料具装在工具袋内吊运，并摆放在牢靠处，以防坠落伤人，严禁抛掷。6)安放移动式的梯子，梯子与地面成6070度，梯子底部应设防滑装置。使用移动式的人字梯中间设有38、防止张开的装置。7)搭设悬挂的梯子，其悬挂点和捆扎应牢固可靠，使用时应有人定期检查，发现异常及时处理。8)施工作业场所有坠落可能的物体，一律先行撤除或加以固定。高空作业中所用的物料，均堆放平稳，不防碍通行和装卸。工具随手放入工具袋；作业中的走道，通道板和登高用具，及时清扫干净；拆卸下的物件及余料和废料均及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃。传递物件禁止抛掷。9)高空作业中的安全标志，工具，仪表，电器设备和各种设备，必须在施工之前加以检查，确认完好方可投入使用。10)禁止在杆构件架上攀登，严禁利用吊机、提升爬斗等吊送人员。11)安全带挂在作业人员上方的牢靠处，流动作业时随摘随挂。12)施工区域的39、风力达到六级（包括六级）以上时，停止高处和起重作业。13)在易断裂的工作面作业时，先搭好脚手板，站在脚手板上作业，严禁直接踩在作业面上操作。14)雨天和雪天进行高空作业时，必须采取可靠的防滑，防寒和防冻措施，凡水，冰，霜雪均应及时清除。遇有六级以上（包括六级）强风，浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登与高空作业。暴风雪及台风暴雨后，应对高空作业安全设施逐一检查，发现有松动，变形，损坏和脱落等现象，应立即修理完善。15)悬空作业处应有牢靠的立足处，并必须视具体情况，配置防护栏杆，防护栏网，安全带或其他安全设施；不得在未固定的构件上行走或作业；不得多人集中在作业平台的某个部位进行作业，以防突然断裂坠落40、伤人。16)在高空作业平台周边，安装防护栏杆，并架设安全网，型钢上必须加设足够宽木板，安全网内不许有杂物，破损的安全网应及时予以更换。搭设防护栏杆必须符合下列要求：栏杆应由上，中，下三道横杆及栏杆柱组成，上杆离地高度为1.01.2m,下杆离地高度为0.50.6m。其杆件应选用相当的规格，并要满足连接的要求。3.1.3 预应力张拉安全措施1）混凝土达到设计要求的强度拆模；2）预应力钢丝朿张拉施工前，检査张拉设备，工具符合施工及安全要求。压力表应按规定周期进行检定；3）锚环及锚塞使用前检验合格后方可使用。4）高压油泵与千斤顶之间的连接点，各接口完好无损。油泵操作人员应戴护目镜；5）油泵幵动时，进、41、回油速度与压力表指针升降，应平稳、均匀一致；6）张拉前操作人员确定联络信号；7）无关人员不得进入张拉作业区；8）张拉千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员应站在千斤顶两侧；9）张拉操作中若出现油表震动剧烈、漏油、电机声异常，断丝、滑 丝异常现象，应立即停机检査；10）张拉钢束完毕退顶时应采取安全防护措施，人工拆时，不得强击。11）张拉完毕后，对张拉施锚两端应妥善保护，不得压重物，管道灌浆前，梁端应设围护和挡板，严禁撞击锚具、钢束。4 质量保证体系4.1.1 质量保证体系加强质量管理意识，做到人人讲质量，质量就是生命。成立质量管理领导小组，项目经理任组长，生产副经理、总工程师任副组长，建立质量管理42、体系。具体岗位职责分工明确。4.1.2 技术保证措施认真审阅设计图纸及技术规范，每项工程每道工艺在施工前均做好技术交底工作，交底人和接受人必须签字认可，使工程质量的第一个关口具备可追述性，使每位施工人员都能严格按照设计图纸、技术规范和现场监理要求施工。4.1.3 制度保证措施1）建立健全各项质量管理制度，保证“三级检查”和“监理旁站、验查”制度的全面落实。2）坚持“五不施工”、“三不交接”制度。“五不施工”：1、未进行技术交底不施工。2、图纸和技术要求不清楚不施工。3、测量桩号和资料不经复核不施工。4、材料等无合格证和未通过检验不施工。5、隐蔽工程未经监理工程师签证不施工。“三不交接”：1、无43、自检记录不交接。2、未经专业人员验收合格不交接。3、施工记录不全不交接。3）健全内部检查制度,质检工程师做好现场自检自控工作, 把监理工程师“一次检查合格率”作为考核指标, 提高工程检查的严肃性, 确保工程质量4）对成品、半成品和原材料严格检查控制, 确保材料质量合格、资料齐全、试验数据准确。4.1.4 专项工程质量保证措施4.1.4.1 钢腹板运输安装、定位质量措施1）钢腹板运输、贮存时，可以多层叠放，层数不超过5层，每底层钢板应支撑与其外形相同的木质或混凝土存放垫上。2）钢腹板吊装采用专用吊具，应使钢腹板垂直上升，避免倾倒。3）钢腹板定位时注意贯穿钢筋的布置。4.1.4.2 钢混凝土结合部44、施工质量措施1）钢腹板与底板结合处模板增加波形挡板，同时塞橡胶条防止浇筑时漏浆。2）控制混凝土混合料中碎石最大粒径20mm以内，以免堵塞钢腹板销孔。3）混凝土振捣密实。4.1.4.3 混凝土施工质量措施1）混凝土原材料严格把关，杜绝不合格料进场；2）混凝土正式生产前应进行试配，选定不同的配比和投料顺序，施行优选方案。试配必须严格模拟实际生产条件，在原材料有变动时应再次试配；3）严格水灰比控制：骨料的含水量应在用水量中扣除，每天需测定骨料含水量，在任何情况下都不得添加额外水量；4）泵送混凝土时，输送管路的起始水平管段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路的其它部分均不宜采用软管，也不宜采45、用锥形管，输送管路应采用支架、吊具等加以固定，不应与模板或钢筋直接接触。在高温或低湿环境下，输送管路应分别用湿帘或保温材料覆盖。5）混凝土浇筑完毕后，必须立即覆盖养护或立即喷洒或涂刷养护剂，以保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7天。4.1.4.4 预应力施工质量措施1）波纹管采用定位网法控制坐标，每50cm布置一片定位网，波纹管在任何方向的偏差10mm；2）锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板的角度符合设计要求，确保波纹管与锚垫板垂直；3）张拉在混凝土强度达到设计强度要求后进行，并严格按设计要求的程序和张拉控制应力采用双控，确保张拉质量。4）体外预应力索在穿索是注意保护体外索保护套。5）体外46、预应力张拉采用专用锚具和千斤顶。张拉完成后按设计要求安装减震装置。4.1.4.5 钢筋安装质量措施1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。；2）钢筋安装严格按照图纸，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求；3）设置混凝土垫块，以保证钢筋骨架的混凝土保护层厚度。4.1.4.6 混凝土防裂措施1）减少水泥用量，降低水化热并提高和易性，部分水泥用粉煤灰代替；2）浇筑过程中要进行振捣方可密实，振捣时间应均匀一致以表面泛浆为宜，间距要均匀，以振捣力波及范围重叠二分之一为宜，浇筑完毕后，表面要压实、抹47、平，以防止表面裂缝。另外，浇筑混凝土要求分层浇筑，分层流水振捣，同时要保证上层混凝土在下层初凝前结合紧密。避免纵向施工缝、提高结构整体性和抗剪性能；3）混凝土拆模时间控制。混凝土在实际温度养护的条件下，强度达到设计强度的75%以上，预计拆模后混凝土表面温降不超过9以上允许拆模；4）混凝土在拆模后，特别是低温季节，在拆模后立即采取表面保护。防止表面降温过大，引起裂缝。第三章 波形钢腹板施工专项方案1 方案概述箱梁上部结构布置46.8m+75m+46.8m，双向分幅设置，共四道波形钢腹板，总重量为301.5t。波形钢腹板全部采用Q345D钢材， 1600型单翼缘波形钢腹板，波高22cm，直波段长448、3cm，斜波段长43cm，斜波投影长37cm，水平折叠角度30.7，弯折半径15t（t为波形钢腹板厚度），波形钢腹板厚度采用12mm、14mm、16mm、18mm、20mm五种型号。钢腹板与混凝土顶板的连接采用双PBL剪力键连接形式；与混凝土底板的连接采用埋入式连接。2 波形钢腹板运输波形钢腹板分节段由厂家加工成成品（包括腹板、上翼缘板、开孔钢板、焊接栓钉），运送至施工现场。节段的划分综合考虑施工以及钢腹板的加工、运输条件。波形钢腹板的存放应按照施工部位、施工顺序和钢腹板的编号集中放置，以方便于现场安装需要时准确有序的运抵施工部位。波形钢腹板集中存放时可以多层叠放，层数不超过5层。图3-2-149、波形钢腹板集中存放3 波形钢腹板安装波形钢腹板安装施工工艺流程如下图所示：图3-3-1波形钢腹板安装施工工艺流程3.1 安装前准备工作3.1.1 施工放样准确定位波形钢腹板的安装中线位置，以及控制点的位置，由设计安装高程和实测高程确定安装高度。控制点位置一般为钢腹板节段划分处。3.1.2 临时固定临时支撑包括放置波形钢腹板的临时支架和临时固定波腹板稳固支架。临时支架高度为依据安装高程和实测控制点高程确定的安装高度。临时支撑材料可提前准备好，吊放于施工部位，施工时现场拼装或焊接。放置波形钢腹板的临时支架可用角钢或钢筋按照安装高度提前备料，现场焊接成“门”形，垂直于波形钢腹板中心线放置，高度略低于50、安装高度，方便于波腹板定位调整。 图3-3-2波形钢腹板临时支架示意 图3-3-3波形钢腹板临时支架制作固定波形钢腹板稳固支架采用角钢或钢管，在安装时，调整好波形钢腹板位置达到设计要求，波形钢腹板临时稳固支撑（斜撑）待浇筑底板混凝土时拆除，钢腹板间临时固定（水平撑杆）用于加固和定位作用，待混凝土施工完毕方可拆除。 3-3-4波形钢腹板临时稳固 图3-3-5波形钢腹板间临时固定3.1.3 主要设备主要设备有汽车吊、平板车、台钻、气保焊机、电焊机、紧固用扳手、手动葫芦、磁力坠、角尺。波形钢腹板最大单块尺寸3268mm3960.1mm20mm，总重2265kg，应根据起吊重量和现场施工条件选择合适设51、备。3.2 钢腹板的安装施工（1）波形钢腹板在焊接之前要对焊缝处进行打磨，可在吊装之前进行打磨，节省安装时时间，降低施工难度。图3-3-6 吊装前焊缝打磨（2）钢腹板起吊到位后，人工配合使用手动葫芦调整好前端标高和轴线方向，最后上高强螺栓。图3-3-7 波形钢腹板螺栓连接（3）钢腹板起吊就位后，对孔时应在螺栓孔（定位孔）重合的瞬间，利用小撬棍尖端插入孔内拨正，微微起钩使钢腹板转动对正其它螺栓孔。使用小撬棍螺栓孔对孔后，立即穿入冲钉。然后对此时安装的波形钢腹板进行纵横向定位对好孔后，立即在钉栓群中穿入四根定位冲钉，随即安装46 根螺栓，然后替换冲钉，安装高强螺栓。施工高强螺栓前应修整螺栓孔内的毛52、刺、污物等影响螺栓预拉力的因素。保证高强螺栓能顺利穿入孔内。安装螺栓时应顺畅穿过螺孔，不得强行敲入，穿入方向全桥一致，螺栓轴线垂直于钢板表面。高强螺栓连接施工时从中间的连接缝开始，对称向两端进行。采用扭矩法拧紧高强度螺栓连接副，初拧、复拧和终拧应在同一日内完成。初拧应由试验确定，一般为终拧扭矩的50%。螺栓连接的检查由专职质量检查员进行，检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不大于使用扭矩的3%，且进行扭矩抽查。松扣、回扣法检查，先在螺栓与螺母上做标记，然后将螺母退回到30，再检查扭矩扳手把螺母重新拧至原来的位置测定扭矩，该值不大于规定值的10%时为合格。图3-3-8波形钢腹板安装完成图3-3-9波53、形钢腹板安装完成3.3 波形钢腹板安装质量标准波形钢腹板安装、架设精度，对桥梁的线形和受力性能会产生很大影响。其安装质量按照下表3-3- 1控制。表3-3- 1波形钢腹板PC箱梁桥钢腹板安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1跨度L（mm）-20+50全站仪或钢尺：测两支座中心线距离2高程（mm）10水准仪或钢尺3腹板中心距（mm）20尺量：检查两腹板中心距4横断面对角线差（mm）30尺量：检查两端断面5拱度（mm）+10,-5拉线用尺量：检查跨中6扭曲(mm)每米1，且每段10置于平台，四角中有三角接触平台，用尺量另一角与平台间隙7连接焊缝尺寸符合设计要求量规：检查全部高强螺54、栓扭矩10%测力扳手：检查5%，且不少于2个4 波形钢腹板焊接波形钢腹板现场焊接质量直接决定波形钢腹板PC组合桥梁的承载力可靠性及耐久性，应该按照设计要求做好焊接工作，并使焊接质量达到设计文件要求。波形钢腹板焊接主要采用贴角焊缝连接，因此应该根据材料、工艺、现场施工环境制定施工作业指导书。4.1 焊接工艺流程焊接工艺流程如下：焊接工艺评定焊前准备表面处理焊接及焊缝清理自检/专检。其中焊接工艺评定根据铁路钢桥制造规范TB10212最新规范并结合设计文件、现场施工环境进行针对性的焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告制定焊接工艺指导书，现场焊接施工前对施工人员进行焊接工艺指导交底，按照焊接工艺指导书55、实施焊接操作。4.2 焊接工艺评定焊接前应根据焊接材质、坡口形式、焊接方法等进行本桥焊接工艺评定，评定合格后可在本桥项目中执行。本项目钢腹板钢焊接中，二氧化碳气体保护焊由劳动部门认可的等级焊工，须有认可的焊接上岗证，可在本项目从事与其合格项目相应的焊接工作。4.3 焊前准备制定焊接工艺评定报告报监理工程师认可方可。按照工艺评定报告制定工艺指导书，按照工艺指导书进行。施焊前连接接触面和焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。焊接作业如遇雨天应在施焊部位周围设立挡风防雨围挡，防止风雨对焊接质量造成影响。根据设计图纸和加工技术要求，编制现场焊接的工艺56、文件。焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数，施焊前由技术人员对焊工进行技术交底。所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。焊接时如遇大风天气需设置防风棚，保证风速小于3m/s，同时禁止在密闭环境作业防止CO2窒息伤人。当工作件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候(环境温度低于5，相对湿度大于80)时，不宜进行环境作业。应根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、领用、存放制度，以便对主要焊缝进行焊材跟踪。4.4 现场焊接现场立焊应由下向上焊接，工人需佩戴防护手套、工作服、面罩。点固焊前，必须按施工图及工艺文件检查焊件坡口57、尺寸、根部间隙等，如不符合要求，不得进行点固焊。点固焊应与正式焊缝一样的质量要求。点固焊长度、间距及焊脚高度应符合有关规范标准的要求。在正式焊接前，应检查点固焊缝有无裂纹，确无裂纹后才能正式焊接。为控制焊接变形，在进行节段间双面贴角焊缝之前应在节段间相邻的上翼缘板之间焊接防变形垫块。手工焊焊接的引弧应放在焊接坡口之内进行。焊接中应尽量不断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。严格检查钢腹板加工尺寸，确保焊缝间距为0-3mm,否则不予使用。焊接面相邻块58、偏差小于0.5mm,否则应校正后再施焊。焊接端部进行磨平处理，以提高焊缝端部疲劳强度；焊后须对焊缝进行清除飞溅、焊渣并去除毛刺，局部超限须进行修磨处理。图3-4-1钢腹板现场焊接4.5 焊接质量标准焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出下表3-4- 1规定的缺陷。表3-4- 1波形钢腹板焊接质量要求序号项目质量要求(mm)1气孔不允许2咬边1.03焊波高低差 h2(任意25mm范围内)4余高焊缝宽12时，h3；焊缝（1225mm） h45余高铲磨h3 表面粗糙度50 2：-0.3焊缝外观检查合格后，零、部（杆）件的焊缝应在24h后进行无损检验。进行超声波59、探伤无损检测时，内部质量等级及缺陷分级应符合下表3-4- 2规定。表3-4- 2波形钢腹板焊缝无损检测要求焊缝质量等级一级二级内部缺陷评定等级超声波探伤检验等级B级B级探伤比例l00%20注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。波形钢腹板节段间连接焊缝质量要求为二级，其焊缝内部探伤按照焊缝条数全部检测，探伤长度应不小于200mm。4.6 焊缝检验外观检查和超声波探伤符合表3-4- 1、表3-4- 2质量要求后，方可进行下道工序。对于不符合要求的焊缝要进行返修处理。4.7 焊缝返修对需60、要焊接返修的缺陷要分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺；焊缝同一部位返修次数不宜超过二次；返修前需将缺陷清除干净；修补处预热，预热温度100。返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。5 波形钢腹板涂装现场涂装施工包括修复性涂装施工及全桥面漆喷涂作业，修复性涂装主要是指连接部分，亦包括波形钢腹板表面在运输安装过程中受损伤部分，修复性涂装按照设计涂层执行，每层涂装体系间须保证涂装时间间隔，全桥面漆喷涂作业须待修复性涂装完毕后方可进行。钢腹板防腐涂装体系要求如下所示：表3-5- 1波形钢腹板防腐涂装体系要求序号工序名称施工要求施工方法涂装总厚度1喷砂表面处理Sa3.0级R61、z4080m喷射除锈2电弧热喷铝3层电弧喷涂160m3环氧云铁防锈漆封闭层2层无气喷涂80m4芳香族聚氨酯面漆1层无气喷涂50m现场涂装施工工艺流程如下所示。图3-5- 1现场涂装工艺流程图5.1 涂装准备a) 涂装材料涂装材料的品种、性能、规格等应符合现行国家产品标准和设计要求，必须有出厂质量证明书、检验报告。禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。涂装材料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、胶凝等现象。b) 涂装环境涂装施工，环境温度不得低于5，相对湿度不得高于85（当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）。构件表面结露不得涂62、装，金属表面温度高于露点3以上方可施工，工作表面的温度不得高于50，工作表面不可有油及其他污渍。涂装后4小时内应保护免受雨淋。涂装时应远离火源，禁止堆放易燃易爆物品，监控有毒气体浓度。c) 人员要求涂装（喷砂、除锈、喷铝、喷漆）人员应经专业培训，具备专门的职业操作资格证书；涂装前技术人员须对涂装人员进行技术交底，对涂层设计体系及厚度进行指导方可进行涂装。5.2 涂装修复a) 修复部位表面处理涂装前，先对焊缝表面及焊缝两边进行处理，清除表面的锈迹、焊渣、氧化皮、油脂等污物，表面呈现出均匀金属光泽，除锈等级不低于St3.0级。除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点温度进行检测。空气相对湿度须低于63、85%，金属表面温度要高于露点以上3才能施工。除锈后应在4小时内（或钢板表面颜色未产生变化）进行涂装修复，除锈后湿度较大时应缩短间隔时间。b) 涂装涂装前进行表面处理的质量检查，合格后方可进行涂装。第一道底漆应在表面清理合格后及时完成，各道漆的涂装间隔严格按涂装工艺执行。现场涂装钢板外表面不得在雨、雪、大风天气进行，涂装时环境温度应在538之间，相对湿度85以下（当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）。涂装后4小时内应保护免受雨淋。现场涂装钢板内表面要注意通风，监测有害气体浓度，确保安全。用合适宽度的滚筒刷，在焊缝及焊缝两边先刷三道环氧富锌底漆，厚度达到160m，然后刷环氧云铁防64、锈漆封闭层两道，厚度80m，最后刷芳香族聚氨酯面漆一道，厚度50m。涂后漆膜颜色一致。发现漏涂、流挂发白、皱纹、针孔、裂纹等缺陷，及时进行处理。c) 涂装检验漆膜的外观要求平整、均匀，无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。涂膜厚度按图纸规定，采用金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述(GB/T6463)的磁性测厚仪进行测量。涂装质量检验符合表3-5- 2。表3-5- 2涂装工序质量要求工序检测项目检测手段检验要求检测数量标准除油油污、杂质目测清除可见油污、杂质全面GB/T13312-97动力除锈清洁度图谱对照St3.0全面GB/T 8923-1988粗糙度表面粗糙度65、比较样板或粗糙度测量仪Rz=4080m全面GB/T 979388涂层漆膜厚度用磁性测厚仪达到规定漆膜厚度每一构件为一测量单元，大构件以10m2为一测量单元,每个测量单元至少选取三处基准表面，每个基准表面按5点法进行测量。TB/T1527-2004GB4956-85外观目测漆膜颜色与色卡一致，漆膜无流挂、针孔、气泡、裂纹等缺陷；铝涂层均匀、致密，无未熔化大颗粒，无漏喷现象。在每种涂层指干后全面检查TB/T1527-20045.3 全桥面漆涂装全桥修复漆做完对全桥待涂装面进行表面清理，必要时采用高压水枪进行表面清理，要求表面无灰尘、焊渣、飞溅及毛刺。除尘清理完毕后采用拉毛机进行表面轻微拉毛处理，亦可采用砂纸或钢丝刷轻轻打磨拉毛处理提高油漆层间附着力。采用高压无气喷涂机进行面漆喷涂，喷涂环境要求、操作人员、材料要求以及检验与修复涂装要求一致。涂层厚度、附着力按照修复涂层质量检验要求执行。