1、7、主要施工方案7.1高炉主体施工方案高炉主体系统土建工程是一个复杂的建（构）筑物群体，按其性能主要分为高炉本体工程、炉顶上料系统、粗煤气系统、风口平台及出铁场、干渣系统、炉渣处理及泵房系统、出铁场及炉顶除尘系统、地下管廊和区域性附属工程等。高炉基础为整体大块式钢筋混凝土。风口平台的地坪为耐热混凝土地坪，出铁场包括主场房基础和出铁场平台及除尘设备土建。干渣处理系统及上料系统工程主要包括：干渣坑、热水储水坑、冲渣泵房、上料系统通廊支架基础等。区域性工程主要包括出铁场平台高架桥、场内道路及雨排水工程。主要建（构）筑物一览表序号名 称结构形式体 积备 注1高炉基础混凝土构筑物2730m3块式2风口平2、台出铁场钢筋混混凝土架9963m33地下管廊混凝土构筑物4497m34干渣储水（油）池混凝土构筑物1745m35冲渣泵房及热水池混凝土构筑物1770m36电梯井基础混凝土构筑物60m37休息室砖混结构290m38出铁场高架桥钢筋混混凝土架762m39出铁场及炉顶除尘钢筋混混凝土架810m3该工程是一个复杂的建筑物群体，不仅平面形状各异，立面体型各种各样，而且结构形式和结构体系各不相同；有部分建筑物其基础为钢筋混凝土结构，上部为钢筋混凝土框架结构和钢结构。特别是风口平台及出铁场平台，既有钢结构形式，又有钢筋混凝土形式，钢结构工程和混凝土结构工程要确定好相互衔接的关系，交插作业多。施工中要合理地解3、决好超厚大体积混凝土构筑物，在混凝土浇筑时产生温度应力，避免产生温差裂缝。7.1.1高炉基础施工方案7.1.1.1施工顺序：施工准备测量放线土方开挖封混凝土垫层桩头处理焊锚筋支四周侧模绑扎钢筋第一次浇混凝土支四周侧模绑扎钢筋第二次浇混凝土支四周侧模绑扎钢筋第三次浇混凝土养护、拆模、回填土测量技术复核交结构安装。7.1.1.2主要机械选择PC200-5型液压反铲挖掘机 1台5-10T自卸汽车 5辆潜水泵 6台7.1.1.3施工方法（1）降水高炉基础采用直接放坡开挖，沿坑底四周设置明排水沟，并经集水井将积水排往指定地点。（2）基坑边坡支护基坑按1:1放坡。（3）土方开挖液压反铲挖掘机地面上边挖边装4、车，运往弃土场。（4）钢筋工程钢筋采用在施工现场加工成型。高炉基础钢筋直径大于或等于25mm的钢筋接头在施工现场采用冷挤压焊技术。1）钢筋配料制作钢筋加工前应先熟悉图纸资料，编制配筋表，较复杂的要绘制详图，作为加工与绑扎钢筋的依据。钢筋原材料应有产品合格证、进场复验报告等质量保证资料。钢筋按配筋表分类加工制作，成型后挂标志牌。钢筋运往现场的先后次序和堆放位置，应预先进行全盘筹划，根据绑扎顺序分类堆放，先绑扎的堆放在上面，后绑扎的堆放在下面。並由专人管理，确保钢筋绑扎有条不紊的正常进行。2）钢筋安装钢筋绑扎用的铁丝，采用2022号铁丝，其中22号铁丝用于绑12以下的钢筋。混凝土保护层厚度的控制，5、采用水泥砂浆垫块。垫块的平面尺寸：当保护层厚度35mm时为30mm30mm；当保护层厚度35mm时为50mm50mm。用于竖向立筋的混凝土垫块，应埋入20号铁丝，便于绑扎在竖向立筋上。为保证钢筋位置、间距的准确，绑扎前应划出钢筋位置线及钢筋接头错开布置点。钢筋的现场绑扎必须组织好与相关工序的配合，特别是与安装模板、固定架及地脚螺栓等工序的配合关系。底板钢筋宜在侧模支设前安装；外侧钢筋应在外壁模板支设后安装；基础内侧钢筋应在内模支设前安装或穿插进行；钢筋安装的全过程均与螺栓固定架与地脚螺栓安装分阶段交叉进行。基础上层悬空架设的水平钢筋网，当高度在1m以内时，采用钢筋马凳支撑固定层次和位置；当高度6、在1m以上时，采用型钢焊制支架，在适当的标高上焊型钢横担支承上层钢筋网片的重量和施工荷载。钢筋安装绑扎完后，应将底板及钢筋上的杂物、泥渣清理干净，提出自检记录，交专检检查，报监理人员进行隐蔽手续。（5）模板工程主体基础分三次施工，留设二道水平施工缝。模板采用组合钢模板，不足模数部分用木板镶拼。钢模板应先经过挑选，不符合质量要求的模板不得使用。支撑系统采用50x3.5钢管。1）模板安装在支模部位基面上，先抹水泥砂浆找平，弹出模板的内边线，沿着线安装模板。高炉及设备基础模板采用内拉法固定，即外模用两层503.5钢管，外用蝴蝶卡拉住对拉螺栓，内焊16钢筋，与基础内的钢筋固定架、基础钢筋等焊接连成一体7、。2）直埋地脚螺栓螺栓及螺栓套筒的安装A、固定架的构造螺栓固定架由支承架和固定框组成，如下图螺栓固定架示意图。螺栓固定架示意图图1-立柱；2-横梁；3横梁；4-螺栓固定框；5-拉结条；6-拉结条；7-拉结梁；8-拉结梁；9-支撑；10-支撑；11-支撑；12-线架；13-线架；14-立柱预埋件支承架由立柱、横梁、斜撑及拉结条等杆件组成。立柱纵向间距控制为24m，最大不超过5m，横向间距控制为1.53.0m。横梁跨度控制为12m，最大不大于3.0m。横梁应高出混凝土面50100mm，高差过大的螺栓不能勉强固定在同一组横梁上，横梁标高按下式确定（如下图横梁标高计算简图）。横梁标高计算简图1-立柱;8、2-横梁;3-固定架;4-垫板;5-螺栓;6-螺帽；7-角钢厚度（mm）Hc=H1-d1-d2-h1-h2或 Hc=H1-d1-d2-h1-t式中： Hc横梁顶面标高（mm）； H1螺栓顶面标高； d1螺杆露出高度去20mm； d2螺帽高度（mm）； h1垫板厚度（mm）； h2固定框高度（mm）； t角钢厚度斜撑用于立柱之间连系，与立柱对角拉结焊牢，可只焊立缝，与水平面夹角应为45度左右。拉结条用于拉结固定螺栓，避免螺栓位置发生歪斜。拉结条采用816mm圆钢，纵横设置与螺栓下部点焊固定。斜撑和拉结条均按现场实际情况设置。B、地脚螺栓的安装步骤先在垫层上按固定架设计平面图放线，待绑好底板钢筋后9、，安装立柱并临时固定，校正后将其下端与底板钢筋网焊牢（也可与垫层中插筋头焊牢）。在立柱上测设螺栓顶端予定标高，将线架横梁按标高焊于立柱上，然后按固定框到线架的需要高度焊设横梁，经调整校正后，彼此焊接牢固，加焊立柱斜向支撑。用经纬仪和钢尺在线架上测定螺栓中心，并用冲子刻点，拉线先初步确定螺栓顶部中心位置，架设螺栓，使其误差在3mm以内，再找正垂直度（误差在1/501/100以内），然后在底部焊拉结条于固定架上使之稳定。采用挂线和吊线坠检查校正螺栓相对位置标高和垂直度。校正垂直度应在两个基本点互相垂直的方向进行，再用水平仪进行校核调整。当螺栓顶部中心和标高误差均控制在规范允许范围以内后，将垫板焊于10、角钢上临时固定，在两个基本点方向用拉结钢筋将下端焊牢。全部螺栓校正固定安毕后，进行一次全面的检查，个别不合要求的再次纠正后，即可浇筑混凝土。基础混凝土达到50%设计强度时，即可用气割割除外露的固定架。割除时避免敲打，防止损伤螺栓丝扣。拆完后清除丝扣上的混凝土残渣，除锈，表面抹黄油，外包塑料布（或麻袋片）进行保护。3）模板拆除侧模应以保证砼表面及棱角不受损坏（砼强度1Nmm）方可拆除。底模拆除应按规范GB5020492有关规定执行，顶板模板拆模须在砼强度达设计强度的75时才能进行。模板拆除的顺序，应遵循“先支后拆，先非承重部位后承重部位和自上而下”的原则。拆除模板，应在与结构同条件养护的试块达到11、下表规定强度，方可拆除。在拆除模板过程中，如发现砼中有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆除。拆模时严禁用铁棍或铁锤乱砸，且不得随意抛掷，以确保模板安全及混凝土的完整。已拆除模板及其支架的结构，应在砼强度达到设计标号后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算，加设临时支撑。拆除模板时，人必须站在安全的地方操作。拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理，维修和涂刷脱模剂，以备待用。（6）混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，罐车运输，泵车布料浇筑。高炉基础为超厚型大体积混凝土结构，截面和体积大埋置较深，浇筑时间短而集12、中，混凝土浇筑后会产生很大的温度收缩应力使混凝土基础产生裂缝。因此在施工准备及施工阶段必须采取强有利的措施保证混凝土质量。1）配合比的确定在满足设计强度等级的前提下，减少水泥用量、降低水化热温升,减少泌水现象，防止混凝土裂缝，配合比采用双掺技术即掺入固定量的粉煤灰和外加剂，混凝土强度0.000以下为28天强度等级，0.000以上利用混凝土的后期强度即为60天强度等级。2）材料选择水泥：采用中低热水泥即425#矿渣硅酸盐水泥；骨料：粗骨料（即碎石）采用540mm连续粒级碎石；细骨料细度模数为Mx2.33.0中砂。砂的含泥量不大于3%，碎石的含泥量不大于1%。对于细度模数2.3砂子严格控制不得使用13、。粉煤灰：采用级磨细粉煤灰，达到减少水泥用量，减缓水泥水化热释放速度，改善混凝土的和易性和泵送性目的。到现场混凝土坍落度控制在10020mm，出罐混凝土坍落度不得大于140mm。3）混凝土的浇筑该基础原则上共分三次施工，按施工图结合现场情况来划分。实际每次浇筑采用全面分层方法浇筑，分层厚度为500mm，浇筑顺序是从基础的短边开始沿长边从一端到另一端分层浇筑。根据混凝土量计算好混凝土浇筑强度，避免混凝土施工中冷缝出现。振捣手振捣方向为：下层垂直于浇筑方向自上而下，上层振捣自下而上，严格控制振动棒移动的距离、插入深度、振捣时间。施工时注意控制混凝土入模温度，一般不宜大于30，浇筑混凝土时选择较低的14、温度，尽量避开高温时间，夏季施工时混凝土运输车出口设置遮阳装置，在整个水平输送管道上覆盖草袋，并经常喷洒冷水，混凝土采取快速薄层浇筑。4）混凝土的养护采用一层塑料薄膜、两层草袋进行覆盖养护，基础侧面也应挂草袋覆盖养护。每隔2小时浇水一遍，经常保持混凝土面湿润，养护期为14d。5）温度的控制采用铜-康铜电阻测温，在基础内布置测温点。每个测温点上均埋设测温计，在混凝土浇筑完毕后升温阶段，开始5天,每隔12h测温一次，待升温趋于平稳后，降温阶段,每次34h测温一次，测混凝土内部温度的同时测外界气温（包括开始入模温度），根据编号顺序记录所测温度数据，待测到混凝土温度下降小于规定值为止。每一测位混凝土的15、内表温差宜小于25，混凝土块体的降温速度不大于1.5/d，当测得温差过大，即25时，应采取加厚保温层措施，以减缓降温速度，缩小温差。6）防止混凝土表面裂缝的技术措施浇筑施工结束后混凝土抹面应进行二次压光，在浇筑下一层混凝土时，按常规进行凿毛，清除浮浆和松动石子等施工缝的接槎处理。浇筑完毕后自然养护并保持其表面湿润。养护措施为一层塑料薄膜、两层草袋进行保温，每隔两小时浇水一遍，经常保持混凝土面湿润，养护期为14d。混凝土拌合物成型（振捣）时固体颗粒局部下沉，表面产生浮浆、泌水，而形成混凝土体积收缩，属塑性收缩。如沉降过大，将会产生沉降裂缝。因此混凝土应分层浇筑，使之逐步沉实，控制浇筑速度，尽量使16、混凝土收缩在终凝前基本完成，流动性混凝土的振捣时间宜控制在15s，不超过20s。混凝土置于未饱和空气中，由于失水而引起体积缩小，使混凝土表面产生裂缝，因此施工宜采取表面压光，破坏混凝土表面及浅层毛细管，阻塞水蒸发的自由通道。混凝土表面压光后立即覆盖养护。（7）耐热混凝土施工1）组成材料采用普通水泥或矿渣水泥，除应符合国家现行水泥标准外，并应符合下列要求：普通水泥不得掺有石灰岩类的混合材料；用矿渣水泥配制极限使用温度为900的耐热混凝土时，水泥中水渣含量不得大于50%，水泥标号不得低于C30。骨料：火成岩石料、废耐火骨料均可。2）施工要点拌制水泥耐热混凝土时，水泥和掺合料必须拌合均匀。搅拌时间自17、全部材料装入搅拌机后算起应不少于2min。每次搅拌量应在混凝土初凝时用完，但不超过30min。耐热混凝土的用水量，在满足施工要求条件下尽量少用，其坍落度比普通混凝土相应减少12cm，如用机械振捣可控制在2cm左右，用人工捣固控制在4cm左右。耐热混凝土的浇筑应分层进行，每层厚度为2030cm。3）耐热混凝土的养护耐热混凝土浇筑后，宜在1525的潮湿环境中养护，其中普通水泥耐热混凝土养护不小于7d，矿渣水泥耐热混凝土不小于14d。在气温低于+7时，均应按冬期施工执行，并应遵守下列规定：耐热混凝土采用蓄热法或加热法，加热时普通水泥耐热混凝土和矿渣水泥耐热混凝土温度不得超过60；耐热混凝土不应掺入化18、学促凝剂。4）混凝土温度监测的控制采用铜热电偶仪测温，一般也可采用预埋测温钢管人工测温。加强测温温度监测与管理，实行信息化控制管理，随时控制混凝土内的温度变化，内外温差应控制在25内。超过25时，及时调整保温和养护措施，以有效控制有害裂缝的出现。控制混凝土入模温度、水泥水化热温升值和降温速度。混凝土浇筑过程中温度测试每工作班不少于2次，养护中温度测试每昼夜2次。加强混凝土养护，在混凝土表面及侧面加盖麻袋、蓬布，必要时搭设挡风保温棚。（7）土方回填1）回填材料的要求：回填土从场外取符合技术要求的粘性土回填。回填土必须严格控制含水量（控制干容重），施工前应检验。当回填土的含水量大于最优含水量时，须19、采用松翻、晾晒、风干法降低其含水量至最优含水量后再回填夯实；如回填土的含水量偏低（小于最优含水量）时，可采用预先洒水湿润，以符合压实要求。2）土方回填回填前进行回填报验，有监理进行回填确认后方可回填。回填前，回填基坑、槽内应无积水，建筑垃圾应清除干净。应采取措施防止地表水流入回填区，回填区原松动土也应充分夯实。深浅基坑相连时，应先回填深基坑，回填相平后与浅基坑全面分层夯实。如采取分段填筑时，交接处填成阶梯行，阶梯尺寸不小于1米。填土应尽量采用同类土回填，并控制回填土的含水率在最优含水率范围内，对于粘性土为19-23%，砂土为8-12%。采用反铲分层铺土，机械不易运到的部位，由人工配合，采用蛙式20、打夯机进行压实，压实系数0.9。土方回填厚度为300mm, 每层夯实遍数由现场压实试验确定。检验时每层按100500m2取样一组。取样部位在每层压实后的下半部。 回填砂时，每层铺土厚度为0.3m，采用平板振动器振实，压实系数0.9。7.1.2风口平台及出铁场基础施工方案 施工顺序：施工准备测量放线土方开挖封混凝土垫层支基础模绑扎基础钢筋技术复核隐蔽工程验收浇筑混凝土养护、拆模、回填土绑扎柱钢筋支柱模技术复核隐蔽工程验收浇筑混凝土养护、拆模支平台模绑扎平台钢筋技术复核隐蔽工程验收浇筑混凝土养护、拆模测量技术复核交结构安装。7.1.2.2主要机械选择PC200-5型液压反铲挖掘机 2台5-10T自21、卸汽车 10辆潜水泵 10台7.1.2.3施工方法（1）降水基础采用直接放坡开挖，沿坑底四周设置明排水沟，并经集水井将积水排往指定地点。（2）基坑边坡支护基坑按1:1放坡。（3）土方开挖液压反铲挖掘机地面上边挖边装车，运往弃土场。（4）钢筋工程钢筋采用在施工现场加工成型。高炉基础钢筋直径大于或等于25mm的钢筋接头在施工现场采用冷挤压焊技术。1）钢筋配料制作钢筋加工前应先熟悉图纸资料，编制配筋表，较复杂的要绘制详图，作为加工与绑扎钢筋的依据。钢筋原材料应有产品合格证、进场复验报告等质量保证资料。钢筋按配筋表分类加工制作，成型后挂标志牌。钢筋运往现场的先后次序和堆放位置，应预先进行全盘筹划，根据22、绑扎顺序分类堆放，先绑扎的堆放在上面，后绑扎的堆放在下面。並由专人管理，确保钢筋绑扎有条不紊的正常进行。2）钢筋安装钢筋绑扎用的铁丝，采用2022号铁丝，其中22号铁丝用于绑12以下的钢筋。混凝土保护层厚度的控制，采用水泥砂浆垫块。垫块的平面尺寸：当保护层厚度35mm时为30mm30mm；当保护层厚度35mm时为50mm50mm。用于竖向立筋的混凝土垫块，应埋入20号铁丝，便于绑扎在竖向立筋上。为保证钢筋位置、间距的准确，绑扎前应划出钢筋位置线及钢筋接头错开布置点。钢筋的现场绑扎必须组织好与相关工序的配合，特别是与安装模板、固定架及地脚螺栓等工序的配合关系。底板钢筋宜在侧模支设前安装；外侧钢筋23、应在外壁模板支设后安装；基础内侧钢筋应在内模支设前安装或穿插进行；钢筋安装的全过程均与螺栓固定架与地脚螺栓安装分阶段交叉进行。基础上层悬空架设的水平钢筋网，当高度在1m以内时，采用钢筋马凳支撑固定层次和位置；当高度在1m以上时，采用型钢焊制支架，在适当的标高上焊型钢横担支承上层钢筋网片的重量和施工荷载。钢筋安装绑扎完后，应将底板及钢筋上的杂物、泥渣清理干净，提出自检记录，交专检检查，报监理人员进行隐蔽手续。（5）模板工程柱基础不留设施工缝一次施工成型，框架梁下设置水平施工缝，平台板根据实际情况设置竖向施工缝。模板采用组合钢模板，不足模数部分用木板镶拼。钢模板应先经过挑选，不符合质量要求的模板不24、得使用。支撑系统采用50x3.5钢管。1）模板安装柱基础模板采用对拉螺栓拉结M16间距为500600，模板内外钢愣均采用50x3.5钢管；平台板采用满堂脚手架支撑模板。2）地脚螺栓安装A、固定架的构造螺栓固定架由支承架和固定框组成，如下螺栓固定架示意图。螺栓固定架示意图1- 立柱；2-横梁；3横梁；4-螺栓固定框；5-拉结条；6-拉结条；7-拉结梁；2- 8-拉结梁；9-支撑；10-支撑；11-支撑；12-线架；13-线架；14-立柱预埋件支承架由立柱、横梁、斜撑及拉结条等杆件组成。立柱纵向间距控制为24m，最大不超过5m，横向间距控制为1.53.0m。 横梁跨度控制为12m，最大不大于3.025、m。横梁应高出混凝土面50100mm，高差过大的螺栓不能勉强固定在同一组横梁上，横梁标高按下式确定（如下图横梁标高计算简图）。横梁标高计算简图1-立柱;2-横梁;3-固定架;4-垫板;5-螺栓;6-螺帽7-角钢厚度（mm）Hc=H1-d1-d2-h1-h2或 Hc=H1-d1-d2-h1-t式中： Hc横梁顶面标高（mm）； H1螺栓顶面标高； d1螺杆露出高度去20mm； d2螺帽高度（mm）； h1垫板厚度（mm）； h2固定框高度（mm）； t角钢厚度斜撑用于立柱之间连系，与立柱对角拉结焊牢，可只焊立缝，与水平面夹角应为45度左右。拉结条用于拉结固定螺栓，避免螺栓位置发生歪斜。拉结条采用26、816mm圆钢，纵横设置与螺栓下部点焊固定。斜撑和拉结条均按现场实际情况设置。3）地脚螺栓的安装步骤先在垫层上按固定架设计平面图放线，待绑好底板钢筋后，安装立柱并临时固定，校正后将其下端与底板钢筋网焊牢（也可与垫层中插筋头焊牢）。在立柱上测设螺栓顶端予定标高，将线架横梁按标高焊于立柱上，然后按固定框到线架的需要高度焊设横梁，经调整校正后，彼此焊接牢固，加焊立柱斜向支撑。用经纬仪和钢尺在线架上测定螺栓中心，并用冲子刻点，拉线先初步确定螺栓顶部中心位置，架设螺栓，使其误差在3mm以内，再找正垂直度（误差在1/501/100以内），然后在底部焊拉结条于固定架上使之稳定。采用挂线和吊线坠检查校正螺栓相27、对位置标高和垂直度。校正垂直度应在两个基本点互相垂直的方向进行，再用水平仪进行校核调整。当螺栓顶部中心和标高误差均控制在规范允许范围以内后，将垫板焊于角钢上临时固定，在两个基本点方向用拉结钢筋将下端焊牢。全部螺栓校正固定安毕后，进行一次全面的检查，个别不合要求的再次纠正后，即可浇筑混凝土。基础混凝土达到50%设计强度时，即可用气割割除外露的固定架。割除时避免敲打，防止损伤螺栓丝扣。拆完后清除丝扣上的混凝土残渣，除锈，表面抹黄油，外包塑料布（或麻袋片）进行保护。4）模板拆除侧模应以保证砼表面及棱角不受损坏（砼强度1Nmm）方可拆除。底模拆除应按规范GB5020492有关规定执行，顶板模板拆模须在28、砼强度达设计强度的75时才能进行。模板拆除的顺序，应遵循“先支后拆，先非承重部位后承重部位和自上而下”的原则。拆除模板，应在与结构同条件养护的试块达到下表规定强度，方可拆除。在拆除模板过程中，如发现砼中有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆除。拆模时严禁用铁棍或铁锤乱砸，且不得随意抛掷，以确保模板安全及混凝土的完整。已拆除模板及其支架的结构，应在砼强度达到设计标号后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算，加设临时支撑。拆除模板时，人必须站在安全的地方操作。拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理，维修和涂刷29、脱模剂，以备待用。（6）混凝土1）基本施工方法混凝土采用商品混凝土，罐车运输，泵车布料浇筑。该泵送混凝土坍落度选用120mm，每一个柱基础应一次性浇筑完毕，需要注意的是下台阶混凝土浇筑完后，应稍等片刻，再浇筑上台阶混凝土。浇筑完混凝土初凝后，及时进行覆盖浇水养护，养护时间不能少于7天。2）混凝土的浇筑该基础及框架柱一次性浇筑完成，每次浇筑采用全面分层方法浇筑，分层厚度为500mm，浇筑顺序是从基础的短边开始沿长边从一端到另一端分层浇筑。根据混凝土量计算好混凝土浇筑强度，避免混凝土施工中冷缝出现。振捣手振捣方向为：下层垂直于浇筑方向自上而下，上层振捣自下而上，严格控制振动棒移动的距离、插入深度、30、振捣时间。施工时注意控制混凝土入模温度，一般不宜大于30，浇筑混凝土时选择较低的温度，尽量避开高温时间，夏季施工时混凝土运输车出口设置遮阳装置，在整个水平输送管道上覆盖草袋，并经常喷洒冷水，混凝土采取快速薄层浇筑。3）混凝土的养护采用一层塑料薄膜、两层草袋进行覆盖养护，基础侧面也应挂草袋覆盖养护。每隔2小时浇水一遍，经常保持混凝土面湿润，养护期为14d。4）防止混凝土表面裂缝的技术措施浇筑施工结束后混凝土抹面应进行二次压光，在浇筑下一层混凝土时，按常规进行凿毛，清除浮浆和松动石子等施工缝的接槎处理。浇筑完毕后自然养护并保持其表面湿润。养护措施为一层塑料薄膜、两层草袋进行保温，每隔两小时浇水一遍31、，经常保持混凝土面湿润，养护期为14d。混凝土拌合物成型（振捣）时固体颗粒局部下沉，表面产生浮浆、泌水，而形成混凝土体积收缩，属塑性收缩。如沉降过大，将会产生沉降裂缝。因此混凝土应分层浇筑，使之逐步沉实，控制浇筑速度，尽量使混凝土收缩在终凝前基本完成，流动性混凝土的振捣时间宜控制在15s，不超过20s。混凝土置于未饱和空气中，由于失水而引起体积缩小，使混凝土表面产生裂缝，因此施工宜采取表面压光，破坏混凝土表面及浅层毛细管，阻塞水蒸发的自由通道。混凝土表面压光后立即覆盖养护。5）混凝土温度监测的控制采用铜热电偶仪测温，一般也可采用预埋测温钢管人工测温。加强测温温度监测与管理，实行信息化控制管理，32、随时控制混凝土内的温度变化，内外温差应控制在25内。超过25时，及时调整保温和养护措施，以有效控制有害裂缝的出现。控制混凝土入模温度、水泥水化热温升值和降温速度。混凝土浇筑过程中温度测试每工作班不少于2次，养护中温度测试每昼夜2次。加强混凝土养护，在混凝土表面及侧面加盖麻袋、蓬布，必要时搭设挡风保温棚。（7）土方回填1）回填材料的要求：回填土从场外取符合技术要求的粘性土回填。回填土必须严格控制含水量（控制干容重），施工前应检验。当回填土的含水量大于最优含水量时，须采用松翻、晾晒、风干法降低其含水量至最优含水量后再回填夯实；如回填土的含水量偏低（小于最优含水量）时，可采用预先洒水湿润，以符合压实33、要求。2）土方回填回填前进行回填报验，有监理进行回填确认后方可回填。回填前，回填基坑、槽内应无积水，建筑垃圾应清除干净。应采取措施防止地表水流入回填区，回填区原松动土也应充分夯实。深浅基坑相连时，应先回填深基坑，回填相平后与浅基坑全面分层夯实。如采取分段填筑时，交接处填成阶梯行，阶梯尺寸不小于1米。填土应尽量采用同类土回填，并控制回填土的含水率在最优含水率范围内，对于粘性土为19-23%，砂土为8-12%。采用反铲分层铺土，机械不易运到的部位，由人工配合，采用蛙式打夯机进行压实，压实系数0.9。土方回填厚度为300mm, 每层夯实遍数由现场压实试验确定。检验时每层按100500m2取样一组。取34、样部位在每层压实后的下半部。 回填砂时，每层铺土厚度为0.3m，采用平板振动器振实，压实系数0.9。7.1.3干渣系统土建施工方案 基坑施工（1）排水方式土方开挖前在建（构）筑物周围设置排水沟，排水沟原有雨排水系统相通。排水沟净空宽0.6m,最小深度0.6m,排水坡度为1,排水沟采用标准砖砌筑。土方开挖后在基坑内四周设置排水沟，排水沟深于基底300mm,基坑四角设集水井,集水井深于排水沟400mm,基坑内地下水通排水沟引到基坑四角设置的集水井内，用潜水泵将基坑内地下水抽走。土方开挖前,先将四角集水井形成，并用潜水泵抽水3天后方可全面开挖。（2）施工机械选择液压反铲挖土机 2台翻斗自卸车 10台35、（3）土方开挖根据各建筑物结构形式采用大开挖的方式进行，根据施工的先后顺序由施工员指挥反铲按部就班的开挖。基坑按1:1系数放坡，为防止超挖以及保持边坡稳定，当机械开挖距基坑底部200300mm或边坡边界时，由人工进行清土，尽量防止扰动地基土。 由于特殊原因基坑挖好后不能立即封垫层的，应预留15-30cm一层土不挖，雨季施工时，基坑槽应分段开挖，挖好一段浇筑一段垫层，并在基坑槽两端挖好排水沟，以防地面水流入基坑。基坑开挖时基坑中的积水应及时用潜水泵抽走，边排水边开挖，基坑及地表积水通过排水沟排走。基坑开挖后，在开挖的基坑边缘组织人员在基坑四周布置围护栏杆，栏杆用黄黑相间的油漆涂刷。开挖的土方及时36、外运，严禁堆积在基坑边缘。基坑开挖后请有关部门进行验槽，并做好记录，如发现地基土与勘探报告及设计要求不符时，应及时请有关单位人员研究处理。（4）土方回填A、回填材料的要求：回填土从场外取符合技术要求的粘性土回填。回填土必须严格控制含水量（控制干容重），施工前应检验。当回填土的含水量大于最优含水量时，须采用松翻、晾晒、风干法降低其含水量至最优含水量后再回填夯实；如回填土的含水量偏低（小于最优含水量）时，可采用预先洒水湿润，以符合压实要求。B、土方回填回填前进行回填报验，有监理进行回填确认后方可回填。回填前，回填基坑、槽内应无积水，建筑垃圾应清除干净。应采取措施防止地表水流入回填区，回填区原松动土37、也应充分夯实。深浅基坑相连时，应先回填深基坑，回填相平后与浅基坑全面分层夯实。如采取分段填筑时，交接处填成阶梯行，阶梯尺寸不小于1米。填土应尽量采用同类土回填，并控制回填土的含水率在最优含水率范围内，对于粘性土为19-23%，砂土为8-12%。采用反铲分层铺土，机械不易运到的部位，由人工配合，采用蛙式打夯机进行压实，压实系数0.9。土方回填厚度为300mm, 每层夯实遍数由现场压实试验确定。检验时每层按100500m2取样一组。取样部位在每层压实后的下半部。 回填砂时，每层铺土厚度为0.3m，采用平板振动器振实，压实系数0.9。（5）模板工程以组合钢模板为主，所有的钢模板在使用前必须进行修整并38、刷脱模剂，对个别不符合模数的部位采用20mm厚双面覆膜多层板，浇筑混凝土前木模应用水充分湿润。钢楞和板模的支撑系统采用扣件式钢管。1）施工前的准备进行中心线和位置放线：模板放线时，根据施工图弹出模板的中心线、内外边线，设置模板定位基准，以便模板的安装，作好标高测量工作。进行找平工作：在模板的承垫底部应预先找平，以保证模板位置的正确，防止模板底部漏浆。清点、检查模板及配件的规格及数量，并按指定地点及安装顺序堆放模板；做好向施工班组进行技术交底；2）施工缝的留设泵房分别在基础的顶面、柱子顶面即平台梁底留设施工缝。水池在下部池体底板上来500mm处留设施工缝，上部按层留设水平施工缝即。3）模板安装A39、水池底板模板支设：水池底板模板支设见下图水池水平施工缝留设示意图水池水平施工缝留设示意图B、水池墙体模板支设墙体钢筋绑扎完毕后先弹出墙体模板边线。模板安装保证结构和构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确性，模板的接缝均应严密，不得漏浆。墙体加固采用对拉螺栓、双螺帽，对拉螺拴采用14500700，中间加焊=2mm厚止水板。墙体封外模板前必须先清除施工缝位置的浮浆、松动的碎石及其它杂物。模板支设时应配合相关专业施工,以防止电气等其他专业预埋管的漏埋,也应注意预埋件、预留洞位置的准确，安设牢固。模板安装施工顺序钢筋绑扎支设内墙模板安装内墙竖向钢管穿对拉螺栓支设外墙模板安装外墙竖向钢管安装水平钢管对拉40、螺栓拧紧墙体模板垂直度、平整度效正。见下图墙体模板支设图墙体模板支设图4）模板拆除侧模应以保证混凝土表面及棱角不受损坏（混凝土强度1Nmm）方可拆除。底模拆除应按规范GB502042002有关规定执行。模板拆除的顺序，应遵循“先支后拆，先非承重部位后承重部位和自上而下”的原则。现浇框架结构，先拆除柱箍、柱侧模，然后梁侧模、板底模，最后拆除梁底模。拆除模板，应在与结构同条件养护的试块达到下表规定强度，方可拆除。在拆除模板过程中，如发现混凝土中有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆除。拆模时严禁用铁棍或铁锤乱砸，且不得随意抛掷，以确保模板安全及混凝土的完整。已拆除模板及其支41、架的结构，应在混凝土强度达到设计标号后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算，加设临时支撑。拆除模板时，人必须站在安全的地方操作。项次结构类型结构跨度（m）按设计标号的百分率比1板和块22,850752梁8753承重结构81004悬臂梁悬臂板100拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理，维修和涂刷脱模剂，以备待用。模板拆除时混凝土强度应按照上表进行：5）钢筋工程A、基本规定钢筋进场需有出厂质量证明和试验报告单。进场后按规定作钢筋原材复试。钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良等不合格现象，应立即停止使用，并将其退场。钢筋规格要42、按其设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合设计或规范的规定。钢筋加工必须提前三天提出计划，加工成型后钢筋不得形成积压，按现场要求及时送达工作面。钢筋的堆放、存储：钢筋需架空堆放，用钢管搭设U型钢筋支架，下垫100100mm木方。 钢筋储存需设置标志，说明钢筋种类、使用部位。成型钢筋要标识，按使用部位分类摆放，坚决杜绝代用、错用现象。2）施工前的准备：准备绑扎铁丝绑扎工具，本工程钢筋绑扎铁丝采用20镀锌铁丝。核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错漏，应纠正增补。准备控制混凝土保护层用水泥砂浆垫块，垫块的平面尺寸分2530mm、3030mm和3543、35mm，4040mm四种。垫块的厚度应等于保护层厚度，垂直方向使用的垫块应埋入20铁丝。划出钢筋位置线。平板或墙的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。绑扎复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。3）钢筋绑扎A、水池底板钢筋绑扎钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。底44、板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设钢筋固定架。钢筋固定架立柱采用505角钢，横梁采用22钢筋，立柱间距为1000mm。其它水池类底板钢筋绑扎均按上述方法施工。B、水池墙体钢筋绑扎墙体钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。墙壁钢筋采用双层排列时，钢筋保护层厚度根据施工规范具体要求留设，并使用1:2水泥砂浆垫块保证钢筋保护层厚度，墙体钢筋的保护层垫块布置间距为间距1米。钢筋绑扎时，按计划先划出钢筋正确位置线，严格按线排列绑扎，绑扎必须 牢固，无漏绑，无松动变形，钢筋固定架应当牢固。墙体钢筋网应设置撑铁，以固定钢筋间距。撑铁用10mm的钢筋制成，间距为1米。墙体水平钢筋绑扎前后，要注意校正竖筋的位置45、及垂直度。校正后用钢筋斜拉固定。洞口、预埋件处应对钢筋加固及标高控制。其它水池类底板钢筋绑扎均按上述方法施工。C、钢筋工程保证资料原材出厂合格证；原材材质报告；原材复试报告；钢筋焊接实验报告；钢筋隐蔽验收记录。（6）混凝土工程1）混凝土原材料要求水泥选用425#普通硅酸盐水泥。细骨料则选用质地坚硬，级配良好的粗砂，其含泥量控制在2%以内，并应符合普通混凝土用砂质量标准及检验方法（JGJ52-92）的规定。骨料选择5-25的级配机碎石，应符合普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法（JGJ53-92）的规定。2）混凝土的搅拌本工程采用商品混凝土，混凝土初凝时间控制在2-3小时。混凝土原材料计量要46、准确，严格按照施工配合比，计量的允许偏差不应超过下列限值：水泥和掺合料为1%，粗骨料为2%，水及外加剂为1%，我公司将重点对混凝土的质量进行监控，以确保工程质量。混凝土坍落度要求控制在8-12cm。3）混凝土取样计划普通混凝土：每浇捣不超过100m3时须取样不少于1次，同一次混凝土浇捣取样不得少于1次，相同配合比取样不得少于1次，连续浇捣同一部位、相同配合比混凝土方量大于1000m3时，可按每200m3 取样一组。同一单位工程每一验收项目其取样不得少于1次。同条件下样护混凝土试块组数与现场监理共同协商。抗渗混凝土：连续浇筑抗渗混凝土量500m3以下时,应留两组抗渗试块每增加250500 m3应47、增加两组,试块应在浇筑点制作,其中一组应在标准情况下养护,另一组与现场相同情况下养护,试块养护期间不得少于28天。坍落度检测地点应在混凝土浇捣现场。每一工作台班不少于2次，当外界影响有变化时，应及时检查。4）混凝土运输场外运输是采用混凝土运输车，根据运输距离及浇筑速度,通过计算和实验来确定所配备的运输车辆台数，来确保现场混凝土浇筑过程连续供应，避免在施工过程出现自然的施工缝。场内混凝土运输是采用混凝土汽车泵来完成垂直和水平运输。混凝土从运输车卸出到浇筑完毕的连续时间不宜大于90（min）在风雨天气运输混凝土，罐车上应加遮盖，以防罐车进水。混凝土送到浇筑地点，如混凝土拌和物出现离析或分层现象，应48、对混凝土拌和物进行二次搅拌。同时应检测其坍落度，所测数据应符合本施工方案中对此数据的要求，其允许偏差值应符合本方案中相关标准的规定。并且运到浇筑地点时温度，最高不超过35。严禁任何人向混凝土中加水。5）施工前准备A、制定混凝土浇筑施工方案；B、机具准备及检查；C、保证水电及原材料的供应；D、掌握天气季节变化情况；E、对模板的支撑、接缝、平整度及钢筋和预埋件进行检查，在确保符合要求后方可进行混凝土的浇筑。F、在垫层上浇筑混凝土前应清除杂物和泥土，并应有排水和供水措施。G、混凝土浇筑前应清理模板内杂物，并用水湿润模板。6）混凝土浇筑A、水池底板浇筑浇筑顺序是从水池一端向另一端连续浇筑混凝土，中间不49、得停留。B、水池墙体浇筑浇筑顺序是从水池一端向另一端分层连续浇筑混凝土，中间不得停留，分层厚度为500mm。浇筑混凝土前底部应先浇筑10cm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆一层，以免底部产生蜂窝现象。混凝土浇筑前应用清水充分湿润施工缝接缝位置，并用水湿润模板。墙体分层连续浇筑，间歇时间不应大于150分钟。浇筑混凝土时每层下混凝土高度不得超过2m。混凝土浇筑过程中须分批做混凝土坍落度试验，若坍落度与原规定不符时须调整配合比。混凝土浇筑过和中要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，各专业需派专人负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和50、预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。7）混凝土的养护A、普通混凝土养护楼板混凝土在浇筑完成12小时后，采用浇水自然养护，养护时间不少于7天。晴天浇水养护每一小时一次，阴天浇水时间可适当延长至2-4小时。B、防水混凝土养护混凝土在浇筑完成混凝土进入终凝（浇筑完毕后12小时）即用草带进行覆盖养护，浇水养护时间不少于14天。晴天浇水养护每一小时一次，阴天浇水时间可适当延长至2-4小时。8）混凝土施工保证资料砂石复试报告水泥出厂合格证水泥复试报告外加剂出厂合格证外加剂测试报告原始配比记录配比通知单9）控制混凝土防渗漏措施选用合格的混凝土51、原材料，确保混凝土的质量。降低混凝土的坍落度，减少水的用量。墙体模板加固用14对拉螺栓，中部设置厚1.5mm规格为8080mm的止水环，螺栓外端靠混凝土表面加2cm厚木垫块，拆模后除去垫块，割去此段螺栓，凹坑用1:2的防水砂浆封堵。 墙体水平施工缝留设在底板上500mm高处，并设置钢板止水带，止水钢板迎水面朝外。混凝土浇筑前对施工缝表面进行凿毛处理，清除浮粒，在浇筑混凝土时先用与混凝土成分相同的水泥砂浆对施工缝进行接浆处理。预埋穿墙防水套管按照标准图集制作，套管采用钢管，其长度等于墙厚，套管上加焊止水环，止水环在套管上满焊严密，支模时在预埋套管中穿入对拉螺栓拉紧固定模板。控制混凝土的入模温度，52、使混凝土的入模温度不大于35。该部位的混凝土必须与钢板止水带，橡胶止水带结合紧密。混凝土内碎石尽量选用较小粒径的碎石，如遇较大粒径的碎石须剔除后再浇筑。浇捣时震动棒不得碰到橡胶止水带。拆模板时混凝土的强度必须超过设计强度的70，混凝土表面温度与环境温度之差不得超过15，以防止混凝土表面产生裂缝。拆模板时应注意勿使模板和防水结构混凝土受损。拆模板后须抓紧进行下一分项工程的施工，以便及时对基坑回填，这样可避免因干缩和温差引起混凝土开裂，并有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高。7.1.4出铁场高架桥施工方案7.1.4.1施工顺序施工前准备测量定位降水挖土封混凝土垫层承台回填土桥柱子桥面养生、折模53、7.1.4.2施工方法承台模板采用组合钢模板，柱子模板采用定型特制钢模板，桥面底板模板采用2400mm1200mm的胶合板。（1）施工前的准备根据施工图弹出模板的中心线、内外边线，以便模板的安装，作好标高测量工作。在模板的承垫底部应预先找平，以保证模板位置的正确，防止模板底部漏浆。同时找平模板下的混凝土垫层面，设置模板定位基准清点、检查模板及配件的规格及数量，按指定地点及安装顺序堆放模板；做好向施工班组进行技术交底。支撑支柱的地面土层应事先夯实整平，预备支柱底的垫木。竖向模板安装的底面应平整、密实，并采取可靠的定位措施。模板使用前应涂刷脱模剂，配套的施工机具及辅助材料均要按计划先后进场。（2）54、土方开挖土方开挖采用机械放坡开挖，放坡系数为1:1，坑底边设置明排水沟及集水井。（3）钢筋工程承台钢筋的绑扎，应在垫层面划好的绑扎线上绑扎四边的钢筋，再按间距绑扎中间部分。桥柱施工先绑扎钢筋，后安装模板。柱纵向钢筋总数为四根时，可在同一截面连接，多于四根时，同一截面钢筋接头数不宜多于总根数的50%，在主筋搭接范围内，箍筋间距加密为100mm，并且接头位置应避开设计要求的柱端箍筋加密的范围。柱子钢筋绑扎完毕后，用吊车将组装好模板吊起，对准柱子钢筋笼放下并将其固定牢。柱绑扎箍筋前后，要注意校正竖筋的位置及垂直度。校正后用钢筋斜拉固定。梁钢筋应放在柱的纵向钢筋内侧。梁的同一受力区的钢筋采用双层排列时55、，两排钢筋之间应垫以直径25的短钢筋保持其净距短钢筋按间距1000布置。柱、梁箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开布置。应注意控制负弯矩筋的位置及下层筋的保护层厚度、钢筋支撑的设置。桥面板的上层钢筋应设置铁马凳（撑脚）架立，防止被踩下，铁马凳采用12钢筋制作，按1000布置。桥面板必须全部扎牢。钢筋保护层厚度根据施工规范具体要求留设，并使用1:2水泥砂浆垫块保证钢筋保护层厚度。柱梁交接处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距应有60mm，以利浇筑混凝土。梁和板的钢筋均在梁和板底模上绑扎，其侧模后装。（4）模板工程本结构分三次施工：承台、柱、梁板，留设两道水平56、施工缝。模板采用组合钢模板，不足模数部分用木板镶拼。钢模板应先经过挑选，不符合质量要求的模板不得使用。支撑系统采用50x3.5钢管。柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆。柱模单块就位组装时，第一节四面模板就位并用连接角模组拼好，角模应高出平模，校正调好对角线，并用柱箍固定，然后在第一节模板上依附于高出的角模为基准，用同样的方法组拼第二节模板，直至全高。柱箍采用483.5mm短钢管，间距为600mm一道。柱周围搭井字脚手架，用横杆连为整体以保证柱模的稳定性。柱与梁板分两次施工。柱子拆模时，最上一段柱模先保留不拆，以使作为上柱模板的承垫条带和梁模板连接。柱模不符合模数部分应放在节点部位或施工缝处理。57、柱模板支设上下应在同一中心线上，以保证柱身的垂直度。梁、板模支设的施工顺序：复核梁底标高校准轴线位置搭设模板支架（包括安装水平拉杆和剪刀撑）固定钢楞铺设梁底模，柱线找直，并用钩头螺栓与钢楞固定 拼接角模拼镶梁口底模绑扎梁钢筋安装、固定梁侧模梁板连接阴角模和梁口柱顶侧模安装楼板模内钢楞铺设楼板模绑扎楼板钢筋。梁、板模应按设计或规范要求起拱。设计无具体要求时，起拱高度按跨长的1/1000起拱。底层的立柱均应垫通长脚手板，底层地面应夯实。立柱间的水平拉杆竖向纵横每1.5m设一道，离地面200300mm处应纵横设一道，垂直剪刀撑间距6m。梁侧模高度不合模数时，可采用双底模支模法，以减小木模镶拼工作。桥58、柱施工先绑扎钢筋，后安装模板。模板先拼装好，用地板胶粘贴在模板面上（与混凝土接触面），柱子钢筋绑扎完毕后，用吊车将组装好模板吊起，对准柱子钢筋笼放下并将其固定牢。梁及桥面板施工应先安装模板，后绑扎钢筋。支撑桥面模板的脚手架采用满堂脚手架布置。为了美观，桥面底板模板采用2400mm1200mm的胶合板，模板支承系统仍采用483.5脚手架钢管。侧模应以保证砼表面及棱角不受损坏（砼强度1Nmm）方可拆除。底模拆除应按规范GB5020492有关规定执行，顶板模板拆模须在砼强度达设计强度的75时才能进行。模板拆除的顺序，应遵循“先支后拆，先非承重部位后承重部位和自上而下”的原则。拆除的模板应在与结构同条59、件养护的试块达到下表规定强度，方可拆除。在拆除模板过程中，如发现砼中有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆除。拆模时严禁用铁棍或铁锤乱砸，且不得随意抛掷，以确保模板安全及混凝土的完整。已拆除模板及其支架的结构，应在砼强度达到设计标号后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算，加设临时支撑。拆除模板时，人必须站在安全的地方操作。拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理，维修和涂刷脱模剂，以备待用。（5）混凝土工程1）基本施工方法混凝土采用商品混凝土，罐车运输，泵车布料浇筑。该泵送混凝土坍落度选用120mm，每一60、个柱基础应一次性浇筑完毕，需要注意的是下台阶混凝土浇筑完后，应稍等片刻，再浇筑上台阶混凝土。浇筑完混凝土初凝后，及时进行覆盖浇水养护，养护时间不能少于7天。2）混凝土的浇筑该基础及柱一次性浇筑完成，桥面板则按梁中线到梁中线分段浇筑完成，每次浇筑采用全面分层方法浇筑，分层厚度为500mm，浇筑顺序是从基础的短边开始沿长边从一端到另一端分层浇筑。每次混凝土浇筑必须连续不断，不得留下冷缝，混凝土浇筑的间歇时间不得超过2小时。根据混凝土量计算好混凝土浇筑强度，避免混凝土施工中冷缝出现。振捣手振捣方向为：下层垂直于浇筑方向自上而下，上层振捣自下而上，严格控制振动棒移动的距离、插入深度、振捣时间。施工时注61、意控制混凝土入模温度，一般不宜大于30，浇筑混凝土时选择较低的温度，尽量避开高温时间，夏季施工时混凝土运输车出口设置遮阳装置，在整个水平输送管道上覆盖草袋，并经常喷洒冷水，混凝土采取快速薄层浇筑。3）混凝土的养护桥柱及桥面均采用一层塑料薄膜、两层草袋进行覆盖养护，基础侧面也应挂草袋覆盖养护。每隔2小时浇水一遍，经常保持混凝土面湿润，养护期为14d。4）防止混凝土表面裂缝的技术措施浇筑施工结束后混凝土抹面应进行二次压光，在浇筑下一层混凝土时，按常规进行凿毛，清除浮浆和松动石子等施工缝的接槎处理。浇筑完毕后自然养护并保持其表面湿润。养护措施为一层塑料薄膜、两层草袋进行保温，每隔两小时浇水一遍，经常62、保持混凝土面湿润，养护期为14d。混凝土拌合物成型（振捣）时固体颗粒局部下沉，表面产生浮浆、泌水，而形成混凝土体积收缩，属塑性收缩。如沉降过大，将会产生沉降裂缝。因此混凝土应分层浇筑，使之逐步沉实，控制浇筑速度，尽量使混凝土收缩在终凝前基本完成，流动性混凝土的振捣时间宜控制在15s，不超过20s。7.1.5地下管廊土建施工方案7.1.5.1施工顺序施工前准备测量定位钢板桩打入挖土钢板桩支撑挖土封混凝土垫层底板墙壁及顶板养生、折模、回填土支撑、钢板桩拔除7.1.5.2施工段及施工缝的划分通长按3040m分段施工。在底板上部500m的墙壁上留水平施工缝一道，墙和顶板不留施工缝一次施工成型，施工缝位63、置设止水钢板。7.1.5.3施工机械选择： 25吨履带吊 1台 振动桩锤器Z245 1台 半挂汽车(15吨) 5台 拖车(30吨) 1台 12吨汽车吊 1台反铲挖掘机 2台 自卸汽车 12台 挖式打夯机 8台 浅水泵 15台7.1.5.4钢板桩的施工采用拉森型钢板桩，L=12m板桩。钢板桩进入现场前均需检查，不能有弯曲锁口碰坏现象。打入之前必须设置导向装置，导向桩和导向梁均用型钢设置，导向梁的净距离即为板桩宽度。钢板桩打入采用单根打入法。每块钢板桩的锁口必须封闭严实达到止水的效果。 板桩采用振动拔桩，由于振动拔桩时可能会发生带土过多，从而引起土体位移及地面沉降，因此拔桩时采用跳拔方法，即隔一根64、拔一根。 由于振动锤产生强迫振动，破坏板桩与周围土体间的粘结力，依靠附加的起吊克服拔桩阻力将桩拔出。拔桩时，均先用振动锤将锁口振活。以此减少与土的粘结，然后边振边拔，为及时回填桩孔，当将桩拔至比基础底版略高时，暂停引拔。用振动锤振动几分钟让土体孔填实，对拔桩产生的桩孔应及时回填，边振动边拔并回填砂子。7.1.5.5主体施工（1）土方开挖 管廊根据工程结构特点，土方开挖由一端至另一端，或由管廊的两端向中间推进。 第一次土方开挖至-2.000m的深度，然后打板桩再挖土至-2.800焊 接板桩上的围檩，将围檩焊好后，接着开挖-2.800以下土方。 挖土时土方车停在管廊一侧，二台反铲开挖。 开挖的土方65、及时运至业主指定位置。 基坑开挖前，应办理好厂区地下设施检查确认表，查明地下设施并采取保护措施，再经有关部门单位确认后，方能施工。（2）模板工程以组合钢模板为主，在施工前必须做好模板配置工作，并使配置的模板外观效果好。所有的钢模板在使用前必须进行修整并刷脱模剂。钢楞和板模的支撑系统采用扣件式钢管（4.83.5）。1）施工前的准备定位基准工作：进行中心线和位置放线；标高测量；根据施工图需要用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板的安装和校正。找平模板下的砼垫层面，设置模板定位基准。清点、检查模板及配件的规格及数量，按指定地点及安装顺序堆放模板。模板使用应涂刷脱模剂。向施工班组进行技术交底。墙体66、模板安装的底面应平整、密实，并采取可靠的定位措施。施工机具及辅助材料的准备。2）底板模板支设 根据管廊结构特点，考虑施工方便，在底板以上500mm高的墙体位置设一道水平施工缝。水平施工缝以下的底板外侧模板采用红砖砌筑，宽370mm。这样底板外侧形成一排水沟，方便后续施工。水平施工缝以下的墙体内侧模板采用200mm宽钢模板加木条支设。底板上预埋件固定采用16钢筋。 3）墙体模板支设 墙体钢筋绑扎完毕后先弹出墙体模板边线,模板安装保证结构和构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确性，模板的接缝均应严密，不得漏浆。 墙体加固采用对拉螺栓、双螺帽，对拉螺拴采用16钢筋并加焊止水环，止水环为80802mm的67、钢板，间距为500600mm。摸板内外钢愣采用483.5钢管。墙体吊模采用L505角钢做固定架，间距按1000设置。墙体上穿墙管采用25钢筋固定，墙体上的埋件采用6螺钉固定在钢模板上。墙体封外模板前必须先清除施工缝位置的浮浆、松动的碎石及其它杂物。4）顶板模板支设模板支架的立柱间距为1000mm；顶板模下部按间距500mm铺设1010cm木方条横楞。水平拉杆竖向纵横每1.000m设一道，离地面200300mm处应纵横设一道，垂直剪刀撑间距6m。5）模板拆除侧模应以保证砼表面及棱角不受损坏（砼强度1Nmm）方可拆除。底模拆除应按规范GB5020492有关规定执行，顶板模板拆模须在砼强度达设计强度68、的75时才能进行。模板拆除的顺序，应遵循“先支后拆，先非承重部位后承重部位和自上而下”的原则。拆除的模板应在与结构同条件养护的试块达到下表规定强度，方可拆除。在拆除模板过程中，如发现砼中有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆除。拆模时严禁用铁棍或铁锤乱砸，且不得随意抛掷，以确保模板安全及混凝土的完整。已拆除模板及其支架的结构，应在砼强度达到设计标号后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算，加设临时支撑。拆除模板时，人必须站在安全的地方操作。拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理，维修和涂刷脱模剂，以备待用69、。（3）钢筋工程1）一般规定 钢筋进场需有出厂质量证明和试验报告单。进场后按规定作钢筋原材复试。钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良等不合格现象，应立即停止使用，并将其退场。钢筋规格要按其设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合设计或规范之规定。钢筋必须提前六天提出加工计划，加工成型后钢筋不得形成积压，按现场要求及时送达工作面。钢筋的堆放、存储：钢筋需架空堆放，用钢管搭设U型钢筋支架，下垫100100mm木方。钢筋储存需设置标志，说明：钢筋种类、使用部位。成型钢筋要标识，按使用部位分类摆放，坚决杜绝代用、错用现象。2）施工前的准备： 准备绑扎铁丝绑扎工具，本工程钢筋绑扎铁70、丝采用20镀锌铁丝。核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错漏，应纠正增补。准备控制砼保护层用水泥砂浆垫块，垫块的平面尺寸分3030mm和5050mm两种。垫块的厚度应等于保护层厚度，垂直方向使用的垫块应埋入20铁丝。 划出钢筋位置线。顶板或墙的钢筋，在模板上划线；底板的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。绑扎复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。3）底板钢筋绑扎钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向主筋的钢筋网，则须将71、全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。底板为双层钢筋网片时，在上层钢筋网下面应设置钢筋固定架，钢筋固定架立柱和横梁均采用505角钢，立柱间距为1000，剪刀撑为25钢筋。4）墙体钢筋绑扎墙体钢筋的绑扎，应在模板安装前进行；墙体钢筋采用双层排列时，钢筋保护层厚度根据施工规范具体要求留设，并使用12水泥砂浆垫块保证钢筋保护层厚度，墙体钢筋的保护层垫块布置间距为间距1米。钢筋绑扎时，按计划先划出钢筋正确位置线，严格按线排列绑扎，绑扎必须 牢固，无漏绑，无松动变形，钢筋固定架应当牢固。墙体钢筋网应设置撑铁，以固定钢筋间距。撑铁用10毫米的钢筋制成，间距为1米。72、墙体水平钢筋绑扎前后，要注意校正竖筋的位置及垂直度。校正后用钢筋斜拉固定。洞口、预埋件处应对钢筋加固及标高控制。5）顶板钢筋绑扎钢筋采用双层排列时，钢筋保护层厚度根据施工规范具体要求留设，并使用12水泥砂浆垫块保证钢筋保护层厚度。板的上层钢筋应设置铁马（撑脚）架立，防止被踩下，铁马凳采用16钢筋制作，按1000布置。（4）混凝土工程混凝土采用商品混凝土，罐车运输，泵车浇筑。1）材料基本要求水泥：采用中低热水泥即425#矿渣硅酸盐水泥。骨料：粗骨料（即碎石）采用540mm连续粒级碎石；细骨料细度模数为Mx2.33.0中砂。砂的含泥量不大于3%，碎石的含泥量不大于1%。对于细度模数2.3砂子严格控73、制不得使用。粉煤灰：采用级磨细粉煤灰，达到减少水泥用量，减缓水泥水化热释放速度，改善混凝土的和易性和泵送性目的。到现场混凝土坍落度控制在10020mm，出罐混凝土坍落度不得大于140mm。2）混凝土取样计划试块取样地点在施工现场，每浇捣不超过100m3时须取样不少于1次，同一次混凝土浇捣取样不得少于1次，相同配合比取样不得少于1次，连续浇捣同一部位、相同配合比混凝土方量大于1000m3时，可按每200m3 取样一组。同一单位工程每一验收项目其取样不得少于1次。检查地点应在混凝土浇捣现场，每一工作台班不少于2次，当外界影响有变化时，应及时检查。3）混凝土运输 场外运输是采用混凝土运输车，根据运输74、距离及浇筑速度,通过计算和实验来确定所配备的运输车辆台数，来确保现场混凝土浇筑过程连续供应，避免在施工过程出现自然的施工缝。 场内混凝土运输是采用混凝土汽车泵来完成。 混凝土从运输车卸出到混凝土初凝前浇筑完毕的连续时间不宜大于90（min） 在风雨天气运输混凝土，罐车上应加遮盖，以防罐车进水。 混凝土送到浇筑地点，如混凝土拌和物出现离析或分层现象，应对混凝土拌和物进行二次搅拌。同时应检测其坍落度，所测数据应符合本施工方案中对此数据的要求，其允许偏差值应符合本方案中相关标准的规定。并且运到浇筑地点时温度，最高不超过35。也不得低于5，否则须采取保温措施。严禁任何人向混凝土中加水。4）施工缝的留设75、施工缝只在底板以上500mm的墙体位置留设一道水平施工缝，并加设2mm厚的钢板止水带，通长方向按每3040m留设留设一道垂直伸缩缝，墙体及顶板部分为整体浇筑。5）底板浇筑从伸缩缝位置向另一侧伸缩缝方向连续浇筑混凝土，中间不得停留。泵车停放在管廊的一侧，布料杆选用21m。6）墙体浇筑从伸缩缝位置向另一侧伸缩缝方向分层连续浇筑混凝土，分层厚度为500mm，一台布料杆为21m泵车浇筑，通廊的两墙体同时下混凝土，中间也不得停留。浇筑混凝土前底部应先浇筑10cm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆一层，以免底部产生蜂窝现象。混凝土浇筑前应用清水充分湿润施工缝接缝处，并用水湿润模板。 墙体分层连续浇筑，间歇时间不76、应大于120分钟混凝土浇筑过程中须分批做混凝土坍落度试验，若坍落度与原规定不符时须调整配合比。混凝土浇筑过和中要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，各专业需派专人负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。7）顶板浇筑：顶板和墙体不留设施工缝连续浇筑，浇筑时从伸缩缝位置向另一侧伸缩缝方向连续浇筑混凝土。 水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上，面积较大时，先用铁滚筒压两遍以上，此项措施对防止产生收缩裂缝效果显著，不77、容忽视。在浇筑工序中，应控制混凝土振捣的均匀性和密实性，混凝土拌和物运到浇筑地点后，应立即浇筑入模。 在混凝土浇筑过程中，前后浇灌时间间隔不应超过2小时，禁止留下施工冷缝。 8)混凝土的养护混凝土在浇筑完成进入终凝（浇筑完毕后12小时）即用草带进行覆盖养护，浇水养护时间不少于14天。晴天浇水养护每一小时一次，阴天浇水时间可适当延长至2-4小时。（5）土方回填1）回填材料的要求：管廊顶部即-2.800以下至底部，由于作业面狭窄，填土难以保证质量，采用石屑回填，-2.800以上采用符合技术要求的粘性土回填。回填土必须严格控制含水量，施工前应检验。当回填土的含水量大于最优含水量时，须采用松翻、晾晒、风干法降低其含水量至最优含水量后再回填夯实。如回填土的含水量偏低（小于最优含水量）时，可采用预先洒水湿润，以符合压实要求。回填前及时排除回填区域的积水，清除建筑垃圾。回填区域内应采取措施防止地面水流入，原有的松土也要充分夯实。回填土采用反铲分层铺土，机械不易运到的部位，由人工配合，采用蛙式打夯机进行压实。每层铺土厚度为0.30.25m，蛙式打夯机每层夯实遍数由现场压实试验确定。对压实后的回填土应对每层回填土的质量进行取样检验，检验应每层按100500m取样一组，取样部位在每层压实后的下半部。