1、压力钢管竖直段钢管倒吊安装方案一、概述压力管道竖井即将进行压力钢管安装施工。根据现场实际情况，调压井正在进行混凝土浇筑，压力管道渐变段至压力管道竖井通道被泵机、架管等施工设备、材料堵塞，已无法按照仁宗海水库电站工程RCVI标压力钢管安装及施工技术方案中的从调压室顶部利用天锚配合卷扬机，将钢管垂直吊运到位的措施实施。为避免压力管道竖井段钢管安装与调压井混凝土浇筑施工相互冲突，延误各自工期和减少施工安全风险。压力钢管安装采取利用调压井钢平台工字钢梁作为“吊点梁”，“十十走二十”滑轮组配合位于压力管道渐变段的卷扬机自下而上、整体吊装，安装完成后加固的方案进行施工。二、设计依据钢结构设计规范-GB502、017-2003建筑抗震设计规范-GB50011-2001三、吊装方案1、吊装思路压力钢管由4#施工支洞进入压力管道竖井底部，位于压力管道进口渐变段的卷扬机将“十十走二十”滑轮组放下，将52钢丝绳穿入压力钢管吊耳挂于滑轮组吊钩上，提起足够高度（以能拼装下一节钢管为准），运入下一节钢管，进行拼装与焊接，本节焊缝经最终检验合格后，提升滑轮组，进行下一节钢管安装。滑轮组应随钢管安装逐步提升。2、设备选型吊点工字钢梁：依据规范: GB50017-2003钢结构设计规范、GB50011-2001建筑抗震设计规范计算选用40a工字钢；吊点与滑轮组、首节钢管间钢丝绳：经计算采用52 6x37+1FC钢丝绳；3、滑轮组：经计算采用“十十走二十”滑轮组；滑轮组间钢丝绳：吊耳：经吊耳孔强度与焊缝强度计算，选择20010020mm吊耳，吊耳孔距吊耳顶边距离10cm，距侧边距离5cm；卷扬机：根据压力钢管自重及各项系数计算，选择10T卷扬机；具体计算结果详见压力钢管竖直段钢管倒吊安装方案计算书。3、设备布置吊点钢丝绳、吊点钢梁布置、安装：吊点钢丝绳固定在过压力管道竖井中心线的钢平台40 a工字钢两端，两固定点均距调压井混凝土面10cm，钢丝绳捆绑位置用28钢筋固定，防止钢丝绳两端受力向中间滑动；在工字钢准备浇入混凝土的两端下部各焊接5根28#螺纹钢，使之与钢筋网连成整体，以便钢梁两端混凝土承受更大的压力；滑轮4、组：由测量在钢梁上确定压力管道中心线的位置，滑轮组中心线、跑头与压力管道中心线共面，跑头与卷扬机连接，活头与吊点钢梁连接，做法同吊点；卷扬机：卷扬机布置在压力管道渐变段进口处，其中心线与压力管道中心线共面。基础找平后直接与固定在岩石中的锚筋焊接，锚筋长L=3.5m，入岩深度l=3.0m，并对卷扬机进行加固。4、钢管安装现场安装采用轨道运输方式，在压力钢管运输台车上标识出压力管道中心线及在压力管道竖井底部标识安装的其他辅助点，以便于钢管准确对接，减小错台的发生率。间隙、错台调整合格后进行定位焊，然后进行安装初检验、合格后加固，然后焊接，焊接检验合格后进行整体检验。钢管安装程序如下： 将首节（加吊5、耳、米字撑）钢管运输至安装位置，基本定位后开始调整管节与管道中心线对齐，检查配合标记。调整管节的腰部高程、管口垂直度等是否符合规范要求。调整合格后由滑轮组吊钩起吊至满足下一节钢管调整位置高度，开始运装下一节钢管，调整合格后，下降首节钢管对接。 钢管和相邻的钢管管口进行压缝，压缝时根据相邻管口的周长值确定压缝时应该留出的错牙值，调整错牙时以钢管内壁为准、沿圆周均匀分配，压缝过程中不得对焊缝进行点焊，用挡板临时固定相对位置，在环缝全部压缝完成后对称点焊固定。 每节钢管在全部调整完毕后填写验收单报监理工程师验收，验收合格后才能进行焊接。 安装钢管贴壁排水等附件。 钢管整体检查，报监理验收。5、钢管安6、装焊接措施 焊前准备a 技术交底对焊接质检人员、电焊工、热处理及焊条烘烤等相关人员进行技术交底，让上述人员熟悉相关工艺及参数，并在施工过程中严格按工艺执行。b 施工设备准备及检查设置临时施工平台，布置电焊机、焊条烘干箱、保温箱、加热温控柜等设备。现场配备足够的消防设施。c 焊接材料准备按焊接工艺规程规定的规格，准备充足的焊条，各种直径焊条的重量搭配应合理。d 坡口清理焊前将坡口及坡口两侧内的铁锈、油污等杂物清理干净，并用磨光机将坡口打磨出金属光泽。 焊接方法采用手工电弧焊。 焊接工艺a 焊接工艺焊接参数按焊接工艺规程执行。全部采用多层多道焊。背缝清根后打磨并进行检验。b 钢管之间环缝焊接焊接采7、用多层多道焊，层间接头应错开30mm以上，封底焊用3.2mm。钢管安装一节后，停下来开始焊接环缝。从大坡口侧施焊至2/3时，停下来背缝清根。同时开始焊接相邻焊缝，同样从大坡口侧焊至2/3时，停下来背缝清根。转至原焊缝，将背缝焊满，再将大坡口侧焊满。类似把相邻缝焊完。其它管节以此类推。管节板较薄的缝，也可将大坡口侧一次焊满，清根后，将小坡口侧一次焊满。环缝焊接前，每隔300500mm定位焊，长度约100mm。定位焊焊在小坡口侧，清根时完全去除，不得进入主缝。环缝焊接时，根据焊缝长度每条焊缝安排46名焊工。采用多层多道分段（每段200300mm）退步焊法施焊。c 其它部分焊接按焊接工艺规程规定的焊8、接工艺施焊。 焊缝检查所有焊缝做外观检查。按照设计要求做无损检测。 焊缝缺陷处理a 焊缝的外观检查发现有裂纹、未熔合等表面缺陷时，必须用磨光机将缺陷磨掉，经检查无缺陷后，再对缺陷处进行表面修补，修补的焊接工艺与正式焊缝的焊接工艺相同。b 焊缝内部质量发现有超标缺陷时，严格按制定的返修工艺返修，用碳弧气刨刨削，清除缺陷。刨U形坡口，清理坡口打磨使其露出金属光泽。补焊时按焊接工艺进行。6、钢管加固根据压力钢管制造安装及验收规范 DL501793的有关规定，钢管安装后，必须与支墩和锚栓焊接牢靠，防止浇筑混凝土时移位，同时规定钢管支墩应有足够的强度和稳定性，以保证钢管在安装过程中不发生位移和变形。针对9、以上规范规定，同时结合现场施工条件，拟订钢管的固定措施如下：压力钢管焊接完成，待竖井下弯及上平回填完成后，进行自下而上加固，加固选用20工字钢，一端焊接固定于加劲环，另一端焊接固定于洞壁锚筋上，加固距离为2m，米字型支撑。四、质量、安全保证措施1、质量保证措施 (1)原材料必须材、证、标记相符，对于质量证明书必须提供原件及有关检测报告。(2)所有焊缝焊接后应按要求进行焊缝检验。(3)对于图纸设计中要求的一、二类焊缝应进行超声波探伤，检验合格后方可转入下道工序。(4) 焊前质量控制：对各焊接拼装件，制作单位根据工艺图纸制作，质检人员进行几何尺寸检验。焊缝坡口及拼装间隙检查，对焊缝区检验坡口型式尺10、寸是否有油、水、锈等影响焊接质量的现象，发现不合格及时制止。(5) 焊中质量控制：严格执行焊接工艺纪律，焊缝有资质的合格工施焊，以确保焊接质量，焊接过程当中，检验人员经常进行巡检，对焊接过程当中，焊材保温、焊前预热、焊材的正确使用、焊接参数焊工资质等影响焊接质量的因素进行检验与监督，以保证焊接工艺纪律的正确执行。(6) 焊后质量控制：焊接完毕后，焊接人员对焊缝进行自检，检验人员对焊缝尺寸及外观进行检验其是否满足图纸和技术规范要求，对发现的焊缝缺陷通知返工处理。对一、二类重要焊缝，由有资质的无损检测人员按照相应技术规范进行焊缝内部100%的无损探伤检测，如发现焊缝内部缺陷，无损检测人员下发“探伤11、结果通知单”，返修处理后，进行重新探伤，直至合格，合格后，无损检测人员出具探伤报告。(7) 严禁在母材焊缝以外部分打弧，母材出现击痕应修磨、检验。(8) 各类焊缝的外观检查和无损探伤必须符合规范和GB3323、GB11345标准。2、安全保证措施a 施工设备的检查在钢管安装之前必须对所有设备进行检查，所有设备均应满足安全使用标准。对电焊机的检查：电焊机外壳是否良好接地，电焊机的引出线是否有绝缘损伤、短路或接触不良等现象。电焊机是否在潮湿地面工作，焊接电缆不准搭在易染易爆的物品上，也不准直接接在管道上。对气割用具的检查：使用氧-乙炔割枪时氧气、乙炔瓶应该分开5米，乙炔瓶严禁受到剧烈的震动或撞击。12、检查氧气、乙炔胶管是否漏气，漏气应该扎紧。乙炔管中是否有水分或有异物。对起吊设备的检查：在使用起吊设备之前，都要对其进行检查和试运转，以保证在吊运过程中压力钢管的安全。b 安全措施(1)施工前必须进行安全教育,做到人人熟悉施工规程和安全制度。未经安全教育不得进入施工现场；(2) 施工前，应检查工作部位各种隐患，排除危物；对可能的各种隐患，必须给以排除，否则不能开工； (3) 施工人员需佩带安全保护用品，人人佩带安全帽，焊工作业必须佩带防护面罩或眼镜；(4) 施工现场要有良好的通风条件，及时排除焊烟、粉尘、漆雾等有害物质，防止对人体的伤害，严禁中毒事件发生；(5) 要做到安全用电、施工设备应可靠13、接地、防止触电，防止电器过载或误操作引起设备损坏或火灾。在潮湿的隧洞内作业时，所使用的照明线电焊机上的一、二次线，卷扬机上的电源线等，采用绝缘良好的胶皮电缆； (6)压力钢管管壁加装接地导线，防止洞内潮湿发生触电事故；(7)首节压力钢管米字撑上覆盖双层安全防护网，防止高空坠物伤人；(8)钢管运输车辆保持车辆良好的技术状态，预防各类交通事故发生。(9)在钢管进行吊装、就位时，安装人员应暂时撤离工作地点，待钢管吊移就位放稳后再进入工作地点，配合起重人员使钢管基本稳定后再进行其他工作。(10)钢管加固时所使用的材料、工具应放在专用的工具袋内，置于适当位置并固定好，防止坠落伤人。(11)安装使用的各种起重设备及钢丝绳，事先必须进行严格的安全技术检查。(12)遵守起重安全规程；吊物下严禁人、机停留；司机人员应保证起重设备在完好状态下才可投入使用，起重操作应在合格起重工的指挥下进行。(13)操作卷扬机，除严格执行起重安全技术规程外，安装人员和卷扬机操作者必须有通讯联系工具。附件：压力钢管竖直段钢管倒吊安装方案计算书