1、目 录一、 编制说明二、 编制依据三、 施工方法及程序四、 施工前准备五、 预制与组装六、 焊接技术要求七、 脱脂、干燥及试验八、 附属管道施工技术要求九、 防腐、涂漆十、 施工进度及资源配置十一、 HSE安全技术措施 一、编制说明1.1巴彦淖尔恒泰LNG常压贮罐项目工程有1台4500m3LNG低温常压贮罐，本工程包括安装、电气、仪表等项目，由于施工工艺和环境较复杂，为了确保工程质量和工期，特编制此方案指导施工。1.2 储罐主要技术参数如下： 位号容积名称储罐名称直径高底板厚壁板厚顶板材质4500m3LNG储罐内筒19000197968；10mm616mm6mm0Cr18Ni9外筒2140022、26778；10mm8mm6mm16MnR1.3槽体结构简介:低温贮罐是广泛应用于空分系统及LNG等产品贮罐，由于其特殊的工作环境，致使其结构及材料的应用必须满足超低温的要求，罐体分内罐，外罐两层，内筒壁与外筒壁之间用珠光砂填充绝热，内筒底与外筒底之间采用泡沫玻璃砖绝热，同时为保证内筒底及泡沫玻璃砖基础均匀受力，在泡沫玻璃砖绝热层上面铺设混凝土结构找平。内罐所有对接焊缝均作100%RT检验,级合格；外罐所有对接焊缝均作100%PT检验,级合格；。二、编制依据2.1张家港中集圣达因低温装备有限公司的设计资料；2.2压力容器安全技术监察规程；2.3圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范（HGJ210-83、3）；2.4现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范（GB/50236-98）。三、施工方法及程序3.1施工方法简述储罐安装采用倒装法。倒装法的主要优点是有效地减少高空作业，施工比较安全，有利于加快施工进度和降低工程成本，同时易于保证施工质量。3.2施工程序见下图基础硷收底板真空检验材料检验外罐底板辅设竖立抱杆涨圈安装组对槽钢包边角钢安装外罐最上第一带板挡风圈安装外罐最上第二带板PTRT检验梯子栏杆安装中心柱制安外罐罐顶制安内筒壁板吊入外罐其它带板安装底部预埋管泡沫玻璃砖砌筑防水裙制作上部找平层制作底板真空检验内筒壁板吊入中心柱制安内罐底板辅设上部均压板制作清洗竖立抱杆涨圈内罐最上第一带板内罐4、罐顶安装罐顶承压板安装清理、清洗内罐其它带板依次安装附件安装罐体管道安装基础沉降观测外罐防腐内罐总体试验充氮保护内罐总体清洗、脱脂珠光砂填充交工验收四、施工前准备4.1施工方案编制完成，并经有关单位的技术负责人审核、批准。4.2施工前应组织相关人员熟悉图纸及施工方案，认真做好技术交底。4.3施工现场应做到“三通一平”，铆焊平台等现场临设按施工要求搭设完毕，并满足施工要求。4.4现场施工用机具、卡具、量具等到位，并应认真检查其适用性和安全性。4.5对现场到货的材料，应通知有关单位到场一并进行仔细核对材质、合格证书等，经检查合格后，方能使用。4.6基础验收按土建基础设计文件和有关规定对基础表面尺寸5、进行检查，应符合下列规定：序号项 目允许偏差1中心座标202标高0203支承表面平整度10m弧长内任意两点高差不大于6mm，整圆内不大于12mm4沥青砂层表面凸凹疤25mm基础应设有沉降观测点4.7材料验收材料开箱验收时，应核对所有材料合格证，包括材料制造标准代号，材料化学成分及机械性能，质量检验专用章及符合国家安全监察机构认可的标志。 贮罐须用的材料和附件必须有产品质量合格书或复检合格报告。卷制成型的板材外观不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层、表面锈蚀减薄量，划痕深度与实际负偏差之和，其允许偏差不大于0.6mm。焊条应对具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。进场钢板外6、观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：钢板厚度（mm）允许偏差（mm）4-0.3-0.56-7-0.68-25-0.8焊接材料对焊接材料的管理现场应设专人负责管理，对焊接材料的烘干、发放、回收、重复烘干等进行记录，焊接材料的烘干不得超过二次。不锈钢焊材实行限量发放，杜绝误用和混用。.1 焊条质量证明书或合格证要齐全，合格证明书内容要包括熔敷金属的化学成分和机械性能。.2 焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行，在使用前必须按下表中进行烘干、恒温。焊条型号烘干温度（）烘干时间（h）恒温温度（）允许使用时间（h）重复烘干（次）7、J422350220083J507400220042A102400220083A302400220083.3 现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录。 焊接气象环境要求 在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接。.1 雨天或雪天。.2 手工焊时，风速超过8m/s。.3 焊接环境气温：低合金钢不得低于-10，不锈钢不得低于-5.4 大气相对湿度超过90%。现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过4小时须交给二级库重新烘干，同一保温筒内不得存放两种焊接材料。不锈钢材料应放置在道木上垫以橡胶板和石棉板，禁止与有机物或碳钢材料接触和地面上磨擦，并做好材料标识移植工8、作和运输装卸、倒运、焊接、吊装、组对、配管过程的外观保护工作。4.8 样板准备施工前，用=0.75mm的镀锌钢板制作贮罐安装检验样板。样板周边应光滑、整齐，并用木板或扁钢加固，以防变形。样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。见下表： 序号名 称图 示用 途备 注1直线样板检验平直度加工5件2弧形样板检验壁板及顶板弧度R按图纸尺寸定3弧形样板检验焊缝角变形R按图纸尺寸定4.9 胎具、支架、涨圈准备4.9.1 拱顶瓜瓣成形胎具准备一套。4.9.2 拱顶瓜瓣存放胎具准备两套。4.9.3 外罐壁板存放胎具准备四套，内罐壁板存放胎具准备四套。4.9.4 罐体起升涨圈准备一套。4.9.5 罐体提升桅杆准备9、16根（1596碳钢无缝钢管）,不锈钢内罐使用桅杆时底部必须放置不锈钢垫板或其他有效的隔离（防止产生碳化），且桅杆定位时要考虑到贮罐焊缝和涨圈的安装位置。五、预制与组装5.1一般要求钢板焊缝的坡口加工，碳钢板可用半自动氧气、乙炔火焰切割，不锈钢板可采用等离子切割，加工的坡口应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，切割时将加热产生的表面硬化物磨去。不锈钢材料要使用不锈钢专用切、磨片加工，要保护好非加工区的氧化膜；等离子切割两侧及电弧焊焊道两侧要涂垩粉（石灰水），涂抹宽度应以焊缝为中心两边各涂抹200mm，以防飞溅污染焊道两侧。5.2底板预制底板中副板、环形板的焊接按图纸要求进行焊接。在基础上10、划出十字中心线，然后由腹板向边缘板铺设，找正后采用卡具固定或点焊固定，底板铺设应根据加工制作半成品和设计提供的排版图，由罐底中心向四周顺序，首先位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差不应大于2mm，中心底板铺设好后，将基础上表面的十字中心线反至外罐底板上表面，找出中心，并做出明显标志。底板铺设要按排版图施工，保证焊接尺寸和位置，排版时留出焊接收缩量，罐底的排版直径比设计直径放大0.1%。 底板弧形板尺寸允许偏差见表5-1。 表5-1测量部位允许偏差（mm）AB、CD2AC、BD、EF2AD、BC35.2.5 底板中幅板（包括里板）尺寸允许偏差（mm）见表511、-2。 表5-2测 量 部 位允许偏差(mm)，板长10mAC、BD EF1AB、CD1.5AD-BC2直线度AC、BD1AB、CD2环形板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为67mm，内侧间隙e2宜为812mm。（见下图）环形板的尺寸允许偏差见下表：测量部位允许偏差（mm）长部AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差AD-BC35.3壁板预制内外罐壁板按设计排版图预制,并应符合下列规定：(1)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm，底圈纵向焊缝与底板环形板焊缝间距不得小于200mm。(2)罐壁开孔接管式开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200m12、m，与环向焊缝间距不得小于100mm。(3)壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm，壁板尺寸的允许误差应符合下表的规定。（见图5-2）测量部位允许偏差（mm）长部AB、CD2宽度AC、BD、EF1.5直线差AC、BD1直线差AB、CD2对角线之差AD-BC3(4)壁板卷制成型后，应直立在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得小于1mm，水平方向上用弧形板检查，其间隙不得小于4mm。(5)壁板安装前在底板上要画出壁板的安装位置线，并沿安装位置线点焊定位角钢，内罐壁板安装前应擦拭干净，以便于以后脱脂。组对每一层壁板要按设计要求和规范检验其周长，椭圆度和上下口的水平度。13、5.4顶板预制顶板预制在胎具上进行，胎具立柱的垂直度和刚度要符合设计要求。顶板制作安装加强筋，加强筋用弧形样板检查弧度，其间隙小于2mm，安装完后用橡胶管液位计检查处于同一纬度的任意两根筋板的高度差应小于4mm，否则用千斤顶予以矫正。5.5储罐组装一般规定(1)组装过程中采取临时加固措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。(2)储罐组装前，应将物件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。(3)拆除吊装卡具时，不应损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑，如有损伤应按规范要求进行修补（修补后不应低于母材）。罐底组装.1 根据罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内空出514、0mm不刷）。.2 底板铺设前，应在验收合格的基础上，表面画出纵横十字中心线，当土建标注的中心线偏差较大时（但在允许范围之内），此时则应调整到最小。.3 底板铺设应根据排版图，由罐底中心向四周顺序进行。首先铺设位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面上的十字中心线，反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。.4 底板采用定位焊及工卡具固定，定位焊时，焊接材料应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊的长度不宜小于50mm。.5 对弓形边缘板的底板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面。铺板时，应保证设计15、要求的搭接宽度60mm，其允许偏差为5mm，搭接处两板之间的最大间隙不应大于1mm，在三层底板重叠处，上层底板切角宽度应为搭接长度2倍，其宽度应为搭接长度的2/3倍，在铺板过程中，先将板端短缝点焊。.6 中幅板与边板之间的“龟甲缝”待边缘板与筒体板角焊缝焊接完后再焊。罐壁组装.1在罐底板上划出底圈，罐壁安装圈，并沿圆周半径安装槽钢（10#），槽钢长度为150mm，间距为1000mm，以圆周线为基准安装定位角铁。.2 壁板的铅垂直度允许偏差不应大于3mm。.3组装焊接后，在顶圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为19mm。.4壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定：.5纵焊缝错16、边量应不大于1mm，环向纵缝错边量均不得大于1.2mm。组装焊接后，焊缝的角度应用1m的弧形样板检查，角变形10mm，罐壁的局部凹凸变形13mm。.6内罐组装时，其内筒体顶部相对底部的不垂直度最大不超过50mm。.7外罐组装时，其罐顶相对于壳底的不垂直度应小于50mm。每层环板上下垂直偏差不得超过7mm。最大直径与最小直径差小于25mm。顶板组装.1顶板制作在胎具上进行，胎具立柱的垂直度和胎具的刚度要符合设计要求(胎具由立柱、斜支撑、水平拉杆、顶圈和垫板等件构成)。.2顶板制作先安装加强筋,加强筋用弧形样板检查其弧度,其间隙小于2MM,安装完用后橡胶管液位计检查处于同一纬度的任意两根筋板的高差17、应小于4MM,否则用千斤顶预以较正.3安装顶板前用弦长1.5M的弧形样板尺检验顶板的弧度,顶板与弧形样板尺的间隙要小于2MM,否则应进行校验.4按照排版图进行顶板的对称组装,顶板的搭接宽度偏差为5MM,相联两块顶板铺设后点焊固定,点焊采用正式的焊接工艺.5内罐顶板在安装前用脱脂液擦洗一遍,然后用白布擦拭检测,以无油污为合格,便于以后罐的整体清洗.6拱顶的安装应在顶圈壁板及包边角铁安装完后进行。罐顶组装质量标准，见表5-4 顶板组装检查标准表 表5-4项 目允许偏差（mm）备 注包边角钢的半径19顶板搭接宽度5 泡沫玻璃砖施工.1施工前,预埋管应按图预先固定并核对无误，施工中应防止玻璃砖受潮。.18、2玻璃砖纵横交错排列，层间结合紧密，上下层的接缝须成35-45排列。.3最底层事先铺设50mm的混凝土找平，混凝土找平层达到强度要求后方可铺第一层玻璃砖，如有不平处，可铺上细干砂再找平，越薄越好。干砂的粒度2mm.4每层间撒上薄薄细砂，但不得填满玻璃砖的接缝，全部砂粒应纯净、干燥、无油。.5泡沫玻璃砖的切口和开孔用锯锯开，层间用插钢丝相对固定。.6玻璃砖上表面铺上两层塑料薄膜纸做防水层，然后在塑料薄膜纸表面浇筑50MM厚的混凝土板块作为均压板。5.6 罐体提升5.6.1 贮罐组装采用群抱提升倒装法。5.6.2 外罐总重量为136.974,去除底板以及最下一层带板的重量，外罐安装初步考虑设置1619、根桅杆，沿罐壁周向均布，每根桅杆处安装10T电动倒链一台，其受力分析如下。负荷分析： 外罐壁板重(不包含最下层壁板)：Q175230Kg 外罐顶板重：Q224670Kg 梯子、栏杆重：Q3800Kg 胀圈、弧型板及其他材料：Q41600KgQQ1+Q2 +Q3+Q4 = 102300Kg不均匀系数取=1.1单台倒链受力为(Q1.1)/16=7033Kg 在使用中，单台倒链实际负荷应为额定负荷的70.3,所以安全可靠。5.6.3 罐体提升，应由专人负责统一指挥，均应按指挥号令同时起升倒链，且每次的拽拉量和提升量均应相同确保罐体平移起升导链，确认无安全隐患后，即可组装第二带板（在提升过程中应在多点20、设置标尺，以便观察罐体是否水平提升）。5.6.4 为了环缝组对口方便，保证质量提高工效，应在罐内侧每隔500mm焊一个定位板。5.6.5 为保证环缝对接质量，组对前，在上下两对焊环缝上每隔2m放置一块定位板，通过楔子找平。环缝按要求组对完成后，点焊固定，点焊长度40-60mm间隔500mm，最后将环缝焊接。5.6.6 按同样方法组装其它带板，直至最后一带板。5.7 接管安装(1)罐体组装完后，按照管口方位位置画出管口的安装位置，内罐开孔采用等离子切割，用砂轮片打磨掉氧化层，接管伸出长度应符合设计要求，角焊缝作着色检验。(2)管道对接焊缝采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，不锈钢管煨变时采用冷煨，严21、禁用气焰加热煨弯，煨变时不得用铁锤敲打管道。(3)内罐底板的接管，在泡沫玻璃砖施工时，接管口方位进行预埋。(4)内罐组装前，对所有的组装物件经检验合格后方可进行组装，对所有的管件、接管管线进行清洗，去油污处理，并经检验合格后方可组装。(5)液体管道组装时沿流体流动方向须向下倾斜，其角度不得小于2度，尤其膨胀节的安装一定要按图施工。(6)所有液位计接管根据液位计上、下阀位置现场布置，管道布置须整齐美观，易于检验，并考虑收缩补偿。(7)管接头须经过清洗后才能进行安装。(8)所有与外罐之间连接的管道套管内须填充矿渣棉。(9)梯子平台栏杆施工应符合设计要求及钢结构施工验收规范。5.8锚带、锚栓施工锚带22、锚栓应按设计要求加工、组对成形，在外罐基础上施工时，按图纸位置预埋，并做好每根锚带、锚栓的临时稳固措施。锚带、锚栓预埋前应进行酸洗、除油，清理干净后才能预埋。5.9管架、阀架施工管架、阀架应按图施工，不得随意更改设计形式。管架、阀架不得直接与罐体焊接，应先焊一块补强板。罐体几何尺寸形状和尺寸检查见下表:项 目允许偏差（mm）检验方法罐壁高度5/1000H钢尺测量罐壁铅垂度4/1000H且50吊线测量底圈壁板内表面半径19钢尺样板检查罐壁的局部凹凸变形13吊线、样板检查罐底局部凹凸变形1/1000L且50罐底拉线检查罐顶局部凹凸变形15样板检查六、焊接技术要求6.1一般规定焊接材料的选择焊材选23、用表 管道材料焊 条焊 丝20#、Q235-BJ422Ho8Mn2Si16MnRJ507304（0Cr18Ni9）A102H0Cr21Ni1020#与304A302H1Cr24Ni13施焊的焊工应持有有效证件上岗。施焊前应进行焊前检查，焊缝坡口表面应清理干净。严禁在焊件上引弧和试验电流，应设置引弧板6.1.5焊接工艺要求6.1.5.1焊接应严格按焊接工艺指导书和焊接工艺评定进行。6.1.5.2 不得在焊件表面引弧,焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。6.1.5.3 焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。6.1.5.4 不锈钢焊接时，应在焊口两侧各50mm范围24、内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤材料表面。6.1.5.5 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅清理干净。6.1.6焊接工艺程序见下图材料检验技术准备焊接工艺评定管道下料、组对资料整理无损检验焊 接返 修6.2焊接方法选择外罐罐体所有焊缝采用手工电弧焊焊接，内罐罐体对接焊接采用氩弧双枪对称焊施工，该方法较之自动焊适应性强，适用于罐体任何部位的焊接；较之电弧焊易于保证焊接质量，且焊接速度快，工效高。6.3储罐底板的焊接顺序6.3.1内罐底板铺设完后先点焊，待壁板组对及基础应达到设计强度后施焊。6.3.2中幅板焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用分段倒退跳焊法，长25、焊缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段倒退跳焊。6.3.3环形板焊接，首先施焊对接缝，后焊罐壁与底板角焊缝，最后焊环形板与中幅板之间的焊缝。6.3.4罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝完后施焊，并由数名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段退焊。6.3.5收缩缝的焊接采用焊工均布分段跳退焊，并应连续焊完。6.4储罐壁板的施焊顺序6.4.1壁板的焊接应先焊纵缝，当焊完相邻两带板的纵缝后，再焊其间的环焊缝，纵焊缝应自下向上焊接。6.4.2焊接时应先焊外侧后焊内侧，环缝焊接时焊工应对称的均匀分布，并沿同一方向分段退焊，每段间距350450mm。6.5储罐顶板的焊接顺序6.5.1顶板的焊26、接应先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝采用隔缝对称的施焊方法，并由中心向外分段退焊。6.5.2先焊内部断续焊缝，后焊外部连续焊缝；先焊环向短焊缝，再焊径向长焊缝，长焊缝由中心向外分段倒退焊接。6.5.3顶板与包边角钢的焊接应对称分布施焊，并沿同一方向分段退焊。6.6 防止焊接变形措施6.6.1底板的防变形措施底板组对完后，焊前的每张板的两端安装防变形卡具，长条板焊前两侧要压上背杆。6.6.2内外角焊缝的防变形措施：在第一、第二壁板焊完后（带板顺序见附图-1），进行角焊缝的组对点焊，先点焊外侧，后点焊内侧，隔300mm焊100mm，焊前安装防变形卡具如下图：6.7焊缝检查6.7.1焊缝必须27、进行外观检查，其焊缝高度、宽度、咬边量等应符合下表要求。焊缝外观质量要求一览表缺 陷 种 类质 量 要 求表面裂纹、气孔、夹渣、弧坑、飞溅物不允许咬边深度0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%焊缝宽度此坡口宽度两侧各增加1-2mm焊后焊缝的角变形（为板厚）12mm，角变形10mm焊后罐壁局部凹凸变形凹凸变形13 mm对接焊缝余高罐壁焊缝 罐底焊缝 纵向 环向 2 2角焊缝按图纸要求6.7.2焊缝检测根据设计文件和规范要求进行探伤（RT）、着色(PT)，具体要求如下：6.7.2.1内槽主体对接焊缝检测要求按JB/T4730.2-2005 10028、% RT射线无损检测，级合格。6.7.2.2外槽主体对接焊缝检测要求按JB/T4730.2-2005 100% PT 着色检测，级合格。6.7.2.3内外槽底板与筒体之间的角焊缝需100 PT 着色检测，并用真空箱渗漏检查。6.7.2.4管路检测要求：对于液相管路，所有对接焊缝作100 RT射线检测，级合格；对于气相管路，当DN20时，对接焊缝作100射线检测，级合格；当DN20时，用PT检测，级合格；全部角焊缝进行 PT检测，级合格。所有检测需按照JB/T4730.2-2005执行。七、脱脂、干燥及试验7.1 罐体的脱脂1)罐体组装完后可进行脱脂处理，采用喷淋法脱脂。2)安装前所有的容器内件29、均应彻底的清除油脂、杂质，内筒壁板、顶盖板、底板采用擦拭法进行予清洗，内、外筒安装完毕，并于水压试验后，内筒在进行完全彻底全面的脱脂、清洗、吹除处理。3) 内罐的脱脂在内罐进行完水压试验后，在放水的同时，在内罐水面上安放一个浮筏，人坐在浮筏上使用高压水枪泵将脱脂混合液喷至需脱脂部位，由上至下分层进行脱脂、清洗，先用脱脂混合液冲洗，然后再用清水冲洗。此种方法能够有效的防止二次污染，脱脂效果较好。4)降至底部后，施工人员进入容器内，对未脱脂死角进行擦拭处理。5)容器脱脂完毕，必须用无油脂清水冲洗，用化学方法分析冲洗液的成份，当冲洗液的成份呈中性表明冲洗工作结束，然后风干，脱脂工作完毕。72干燥处理30、：-内筒干燥处理:用盲板把筒体各部位的出气口盲死,向内筒缓慢充入露点低于-40的干燥、洁净的氮气,使压力达到20Kpa,暂停充气,打开筒体上各接管、小阀门，使筒体内气体喷出以吹除筒内、接管、小阀门的水份及水汽；继续充入清洁氮气，边放气边充气，但须维持筒体内的压力在20 Kpa以内，干燥一段时间以后，用水份测量仪测量筒内气体的含水量，露点低于-40为合格，否则继续吹除。-夹层的干燥处理：填装在珠光砂前，夹层干燥氮气管必须已经连通，填装在珠光砂前，向夹层送入干燥氮气进行吹扫、干燥。7.3 罐体试验7.3.1内筒试验的一般要求7.3.1.1强度试验压力=8000mmH2O+25Kpa气相压力,持压131、h无渗漏、无异常变形;气密性试验压力= 8000mmH2O+20Kpa气相压力，持压24h无渗漏、无异常变形. 7.3.1.2 内筒水压试验过程中,在充水与排水时容器应与大气相通,试验的过程中要观测泡沫玻璃砖绝热层与砼基础的沉降进行观测，试验用水中氯离子含量不得超过25mg/L7.3.1.3 在充水和气相空间加压前,检查内筒锚固带是否异常;稍稍拧紧内筒锚固带的螺母,当还有1/3圈时,将螺母锁住.7.3.1.4 试验的过程中用肉眼观察筒壁所有的焊缝的严密性,包括筒体与底板之间的角焊缝在内的所有焊缝,应无渗漏、无异常变形为合格。7.3.2 内筒的气密性及强度试验7.3.2.1 用盲板封闭罐体所有的32、出气口,在罐体充至最高液位后,向罐体缓慢充入空气压力至25Kpa以进行内筒强度气压试验;保持试验压力1个小时,无渗漏,无异常变形为合格.7.3.2.2 将压力降到20Kpa,并维持该压力,用肥皂水检查水面上所有的焊缝,无渗漏为合格.7.3.2.3 缓慢释放内筒水位上的气相压力,撤除压力安全阀下壳体出气口的盲板,再次缓慢向内筒充入气压至25Kpa ,校验压力安全阀开启情况,不合格应重新校验.7.3.2.4 打开放气口,使筒体内外压力保持平衡,缓慢排水, 容器排水后应重新拧紧地脚螺栓。7.3 装填珠光砂：7.3.1珠光砂填充前应是干燥的，珠光砂填充从珠光砂填充口进行填充，填充的部位预先准备一根木棍33、，填充时抽动木棍捣实，同时用橡皮锤敲打罐体外壁，以保证珠光砂填充的最佳密实度。7.3.2珠光砂填充前罐体内部应全面进行各质检部门共检，确认签字后方可进行。7.4 基础沉降观测此工作由土建（基础）施工单位配合进行。在罐壁下部每隔10M左右设一个观测点，用水准仪进行标高测定,观测点数为4,先充水至罐高的1/2,进行沉降观测,并与充水前观测到的数据进行对照,计算实际的不均匀量,要求各测点高差不应超过 2MM，最大沉降小于5MM。当未超过设计允许的不均匀沉降量时,可继续充水至罐高的3/4进行观测,当仍未超过充许的不均匀沉降量时,可继续充水至最高操作液位,分别在充水后和保持24小时后观测,当沉降无明显的34、变化即可放水;当沉降量有明显的变化,则应保持最高液位进行每天的定期观察,直至沉降稳定为止.八、储罐附属管道施工技术要求8.1储罐附属管、阀的安装管道安装前去油处理。配管严格按流程图及施工图要求进行。管道的补偿要求严格按施工图。夹层管道与内壁的距离不低于150mm，与外壁的距离不低于300mm。管道的焊接全部采用氩弧焊，且进行射线探伤检查，达JB4730-94之级标准。 阀门检验.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。.3 可以试压的阀门应按要求进行试压，阀门试验合格的，应及时排35、尽内部积水，并吹干。封闭出入口，做出明显标记。.4 试验合格的阀门，应作好标识，并填写阀门试验记录。波纹管的安装应先压缩再安装。确保低温下的补偿量。8.2系统管阀的安装系统设备按施工要求就位后，按工艺流程及施工图要求配管阀。真空管道注意轻拿轻放。管架支撑牢固可靠。其余管阀按工程施工图配置。支架的设置应考虑保冷厚度100mm的空间，管道焊接全部采用氩弧焊，且进行射线探伤，做好吹扫去油工作。所有管道试压合格后方可进行保冷施工。九、防腐、涂漆 本方案只对防腐、涂漆做一般规定，具体详见防腐施工方案1) 按设计要求选用合格的油漆,外壳内表面经喷丸处理，达到Sa2.5级后，内表面涂环氧富锌底漆60um,外36、壁涂改性佐敦底漆280um, 佐敦面漆240um,涂层均匀,不得出现流淌现象.涂完后用测厚仪检测其厚度，每层油漆涂层间隔的时间，涂刷时的环境温度应按照油漆厂家提供的参数执行。2) 涂料使用时应搅拌均匀,涂料施工与配制用的工具保持干净,不得随便混用。3)涂层数应符合设计要求,表面平滑色泽一致,无针孔,气泡,流坠等现象。十、施工进度及资源配置10.1施工进度计划见附表详细施工进度计划见进度计划报审表10.2劳动力计划： 序号工 种人数序号工 种人数1施工队长16铆 工42技术员17电焊工83保管员18起重工14安全员19管 工25质检员110力 工1010.3工、机具计划:序号名称规格单位数量备注37、一起重设备01汽车吊50t台102汽车吊25t台103倒链10t台1604倒链5t台805倒链2t台406卡环15t个407卡环10t个408千斤顶20t个809千斤顶10t个6二焊接设备10硅整流焊机ZX7-400ST台1011等离子切割机LGK8-400台112烘干箱、恒温箱套113半自动切割机CG1-30台114气焊工具套3三动力设备15真空泵台116空气压缩机Q=9m3/min，P=8Mpa台117试压泵SY-350台1四金属加工机械18砂轮切割机400台119角向砂轮机125台520角向磨光机100台521电磨台222卷板机202000台1六检测设备23X射线探伤机XX2505台2238、4水平尺L=300个425盘尺50m把226钢卷尺5m把810.4施工措施材料计划:序号名称规格材料单位数量备注1钢板=16Q235-Am2100平台=12Q235-Am260组对2槽钢20#Q235-Am100平台3钢管894.5Q235-Am150胎具503.5Q235-Am50胎具1686Q235-Am90桅杆4角钢755Q235-Am100楔子5枕木2m根50平台十一、SHE安全技术措施11.1 严格认真贯彻执行国家关于施工生产“安全第一，预防为主”的方针，定期对职工进行安全教育。11.2 施工作业人员施工前必须进行安全教育，熟悉安全标准和操作规程。11.3进入施工现场必须佩带安全帽，39、2m以上高空作业必须系安全带。11.4所有用电机械必须有可行的接地保护，露天放置的机械要有防雨措施，并有专人经常检查、维护。11.5罐内应保持通风良好，氧气、乙炔带不得有破损、漏气现象11.6 施工人员进入罐内作业前办理进容器证，穿绝缘鞋，外侧安排专人监护。11.7 罐内必须采用安全电源进入罐内的电线、电焊把线必须绝缘良好，严防触电。现场并派专职电工维护临时用电，做到每台焊机接一个漏电保护器，罐内所用之照明用电为12V的低压电，现场所用临时用电做到不乱搭乱接，所有焊机跟照明所用之电缆按顺序排好，做到现场电缆排布井井有条。电缆损伤处及时用绝缘胶布缠好。11.8 吊装所有机具性能良好，吊装用索、卡具强度必须足够。11.9 吊装时必须服从统一指挥，内外信号必须统一。11.10 胀圈外胀时，各节点要均匀，胀圈的拆卸要步调一致，统一协调。11.11 吊装时，起重臂工作区域下严禁站人。11.12 脚手架必须派专人搭设，确保足够的牢固性和稳定性。11.13 加强易燃易爆物品的管理，氧气瓶、乙炔瓶间距5米以上，远离火10米以上。11.14 施工现场必须接通消防水，并配备足够的消防器材，严防火灾发生。11.15 施工中各施工人员要相互监护，杜绝不安全事故发生。11.16 施工中应执行JGJ46-2005的现场临时用电安全技术规范11.17 现场风力大于5级风力应停止施工。