1、丁蜀特大桥跨港华燃气管道40+56+40m连续梁满堂支架现浇施工方案编制：复核：审核：批准：中水四局宁杭客运专线第七分项目部2010年05月22日目 录一、编制依据、原则及范围31.1编制依据31.2编制原则71.3编制范围81.4主要技术条件8二、工程概况82.1 结构形式82.2 其他情况92.3 主要工程量、材料用量102.4 主要技术指标12三、总体施工组织安排153.1 施工管理目标153.2 施工管理组织机构163.3 施工组织方案17四、临时工程分布及施工前准备404.1生产、生活房屋404.2混凝土拌和站414.3钢筋加工厂414.4施工用电414.5施工用水414.6施工便道2、41五、总体施工方法41六、施工工艺416.1 地基处理416.2 支架安装436.2.1 主要工艺436.2.2 支架形式43支架布置436.3 支架预压466.4 模板工程486.5 支座、支座板安装516.6 钢筋制作与绑扎546.7 预应力管道埋设及穿束546.8 混凝土浇注及养护566.9 张拉、压浆和封锚606.10 预应力管道、钢束加工及安装的注意事项656.11模板和支架的拆除676.12附属结构施工686.13线型控制716.14变形观测74七、连续梁施工质量保证措施767.1 质量管理组织机构767.2 质量检查程序777.3 分项工程质量保证措施777.4 其它质量保证措3、施79八、安全施工保证措施818.1 安全管理机构818.2 安全技术措施828.3 安全防护措施848.4 安全交底858.5 安全事故处理预案86九、环境保护措施90十、进度保证措施90十一、冬期施工措施91十二、附件93丁蜀特大桥跨港华燃气管道（40+56+40）m预应力砼连续梁支架现浇施工方案一、编制依据、原则及范围1.1编制依据设计规范（1）铁建设200747号新建时速300350公里客运专线铁路设计暂行规定（2）铁建设函2005754号客运专线无碴轨道铁路设计指南（3）铁建设2005157号铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（4）TB10002.1-2005铁路桥涵设计基本规范（5）4、TB10002.3-2005铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范施工规范（1）TZ210-2005铁路混凝土工程施工技术指南（2）TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范（3）GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范（4）JGJ/T10-95混凝土泵送施工技术规程（5）JGJ28-86粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程（6）GBJ146-90粉煤灰混凝土应用技术规范（7）TB10426-2004铁路工程结构混凝土强度检测规程（8）TZ213-2005客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（9）TB10301-2009铁路工程基本作业施工安全技术规程（10）TB10303-5、2009铁路桥涵工程施工安全技术规程（11）JGJ114-2003钢筋焊接网混凝土结构技术规程验收标准（1）铁建设2005160号客运专线铁路桥涵工程施工施工质量验收暂行标准（2）铁建设2005160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（3）TB10424-2003铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（4）TB10425-94铁路混凝土强度检验评定标准（5）JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程（6）GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范（7）铁建设200785号客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（8）TZ216-2007客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南（9）铁建6、设2006158号客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南（10）JGJ/T15-2008早期推定混凝土强度试验方法标准原材料标准 （1）科技基2005101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件（2）科技基200756号客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（3）NHQZ宁杭铁路客运专线客运专线桥梁球型支座安装图（4）GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线（5）GB1499.2-2007钢筋混凝土用热扎带肋钢筋（6）GB1499.1-2008钢筋混凝土用热扎光圆钢筋（7）GB/T701-2008低碳钢热轧圆盘条（8）GB/T700-2006碳素结构钢（9）GB/T3077-1999合金7、结构钢（10）GB/T699-1999优质碳素结构钢（11）GB/T1499.3-2002钢筋混凝土用钢筋焊接网（12）GB175-2007通用硅酸盐水泥（13）JG163-2004滚轧直螺纹钢筋连接接头（14）JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（15）GB/T18736-2002高性能混凝土用矿物外加剂（16）GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴（17）GB/T1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰（18）JGJ63-2006混凝土用水标准（19）GB/T19250-2003聚氨脂防水涂料 (20)GB/T20221-2006无压埋地排污、8、排水用硬聚氯乙稀(PVC-U)管材 (21)JC476-2001混凝土膨胀剂 (22)JB/T5067-1999钢铁铸件粉末渗锌（23）TB/T3192-2008铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（24）JG/T223-2007聚羧酸系高性能减水剂（25）GB8076-2008混凝土外加剂（26）GB/T18684-2002锌铬涂层技术条件（27）TB/T3193-2008铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（28）JG225-2007预应力混凝土用波纹管材料试验方法（1）GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法（2）GB/T238-2002金属材料、线材反复弯曲试9、验方法（3）GB/T232-1999金属材料弯曲试验方法（4）JGJ/T27-2001钢筋焊接接头试验方法标准（5）GB/T230.1-2004金属洛氏硬度试验方法（6）GB/T231.1-2002金属布氏硬度试验方法（7）GB/T1345-2005水泥细度检验方法 筛析法（8）GB/T17671-1999水泥砂胶强度检验方法（ISO法）（9）GB/T1346-2001水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法（10）GB/T2419-2005水泥胶砂流动度测定方法（11）GB/T8077-2000混凝土外加剂匀质性试验方法（12）GB/T50080-2002普通混凝土拌和物性能试验方法标准10、（13）GB/T50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准（14）GBJ82-85普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法 (15) TB/T2922.1-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（岩相法） (16) TB/T2922.3-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（砂浆棒法）（17）TB/T2922.5-2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（快速砂浆棒法）（18）TB/T3054-2002铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件（19）GB/T16777-1997建筑防水涂料试验方法（20）GB/T18244-2000建筑防水材料老化试验方法（21）GB/T2791-1995胶11、粘剂T剥离强度试验方法（22）GB/T176-1996水泥化学分析方法（23）GB/T8074-2008水泥比表面积测定方法(勃氏法) （24）GB2420-81水泥抗硫酸盐侵蚀快速试验方法（25）GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验 盐雾试验（26）GB/T4956-2003磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法其他规范（1）JGJ46-2005 施工现场临时用电安全技术规范（2）GB/T18894-2002 电子文件归档与管理规范（3）TB10601-2009高速铁路工程测量规范 （4）JGJ 166-2008 建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范其它修改条文通知（1）铁建12、设2007104号关于发布铁路轨道设计规范等八项铁路工程建设标准局部修订条文的通知（2）铁建设2006141号关于发布客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准等九项铁路工程建设标准局部条文修改的通知（3）铁建设2007159号关于发布铁路路基工程施工质量验收标准等十九项铁路工程施工质量验收标准局部条文修改的通知（4）铁建设2007140号关于发布铁路路混凝土结构耐久性设计暂行规定等两项铁路工程建设标准局部条文修改的通知（5）铁建设2007150号关于发布客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南局部条文修改的通知（6）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2009152号其它（1）宁杭客运专线13、土建工程二标段合同文件；（2）无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（支架现浇施工）跨度（40+56+40）m连续梁施工图，肆桥参（2009）23682-；（3）CRTS II型板式无砟轨道预埋件设计 宁杭客专施图（轨）-03-03；（4）当地气象、交通运输情况、当地建筑材料分布、临时辅助设施的修建条件，以及水、电、通信等现场施工调查情况；（5）宁杭客运专线NHZQ-2标段施工组织设计形象进度图；（6）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；（7）宁杭客运专线NHZQ-2标实施性施工组织设计；（8）国家、铁道部、江苏省有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定。1.2编制原则14、1、遵循合同文件、招标文件、中水四局宁杭2标指导性施组的原则。严格按照招标文件、指导性施组要求的工期、质量等目标编制技术标文件，使发包人的各项要求均得到有效保证。2、遵循设计文件的原则。在编制方案时，认真阅读核对所获得的招标设计文件资料，理解设计意图，充分调查现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。3、全面兑现合同的原则。以一流的技术、一流的管理、一流的装备、一流的质量，高起点开局、高标准推进、高质量完成承建工程，实现科技创新、管理创新，建设世界一流高速铁路。4、坚持科学性、先进性、经济性与合理性、实用性相结合的原则。采用先进的施工技术、科学的组织方法，合理的安排顺序，15、推动企业技术进步，实现经济效益与社会效益的双丰收。5、引进、创新、发展的原则。积极推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料、新测试方法，采用国内外先进、成熟可靠的方法和工艺，依靠产品生产工厂（场）化、施工作业专业化、过程控制系统化、施工管理信息化，优化施工方案，不断地创新、发展，实现质量目标。6、保证工期的原则。本工程工程规模大，工期紧，质量标准高，专业接口多，相互制约因素多，必须保证足够的技术装备及人员投入，合理安排施工工序，充分考虑气候、季节、交叉施工对工期的影响，确保工期。7、坚持以人为本，安全生产的原则。施工生产活动始终把人的健康安全放在首位，严格执行GB/T28001-2001职业健康16、安全管理体系，认真编制施工安全技术方案，加强过程控制，落实保证措施，保证安全生产投入，实现安全生产。8、坚持文明施工、保护环境、节约资源的原则。实现文明施工，重视环境保护，合理规划临时用地，节约原材料消耗，按照国家、铁道部及业主对本工程的环境保护要求，精心组织，严格管理。把施工对环境的影响降低到最低程度，使宁杭客运专线建设达到“一流的资源节约型、环境友好型”要求，创建安全文明施工标准化工地。1.3编制范围DK 134+005.115DK 134+142.815跨港华燃气管道40+56+40m连续梁。1.4主要技术条件铁路线路等级：客运专线正线数目：双线设计速度：350km/h正线线间距：5.017、m设计活荷载：ZK活载轨道设计：CRTS 型板式无碴轨道二、工程概况2.1 结构形式丁蜀特大桥79#80#桥墩采用（40+56+40）m的连续梁通过，港华燃气管道与该连续梁与成横向V字形通过，小里程连续梁与燃气管呈46交角，大里程连续梁与燃气管呈42.1交角，燃气管V字角为90。正线里程为DK 134+005.115DK 134+142.815，支架现浇联长137.5米，上部结构梁体为单箱单室直腹板截面、等宽度、等高度结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m。梁高3.054.35m；顶板厚40cm.，腹板厚分别为48cm80cm，底板厚40cm80cm；全桥共设6道横隔梁，分别设于中支点、中18、跨跨中、端支点、并设人孔供检查人员通过。桥面宽度：防撞墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面板宽12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。 梁顶面设置顶宽3100mm的加高台，距梁端1.5m铺设泡沫塑料板区域加高台15mm，其他区域加高平台高65mm，加高平台平整度满足3mm/4m及2mm/1m的要求。 梁全长为137.5m，计算跨度为（40+56+40）m，梁高3.05-4.35m，边支座中心线至梁端0.75m。 梁体采用C50混凝土，封锚采用C50无收缩混凝土，防护墙及人行道栏杆底座采用C40 混凝土，管道压浆所用水泥强度等级不低于M50。纵、横向预应力钢束采用抗拉极限强度19、标准值为1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。管道形成采用金属波纹管，采用夹片锚锚固体系。2.2 其他情况 该连续梁主要跨越港华燃气管道，港华燃气管道与该连续梁与成横向V字形通过，小里程连续梁与燃气管呈46交角，大里程连续梁与燃气管呈42.1交角，燃气管V字角为90。连续梁与港华燃气管道位置示意图地质情况以80#墩为例从上之下主要为：（2）1粉质黏土（地基承载力为120kpa，厚度约为1.5m）；（2）4淤泥质粉质黏土（地基承载力为60kpa，厚度约为7m）；（2）5粉质黏土（地基承载力为180kpa，厚度约为3.2m）。气候20、情况：宁杭铁路客运专线所经区域温暖湿润，四季分明，雨量充沛，湿度大，无霜期长，属亚热带季风气候。沿线处于南北冷暖气流交汇的场所，季风作用明显。年平均气温在15.018.0之间，全年无霜期230天左右，每年7月8月气温较高，1月2月气温较低，极端最高气温38.843.0，极端最低气温-10.1-14.0。多年平均降雨量为1027mm1600mm，山区稍多，年降雨日数在150160天，年最大降雨量2356mm，年最小降雨量570mm，年蒸发量1130mm1380mm，年平均相对湿度81.1。79月为台风活动期，尤以8、9月份为甚。沿线河流59月为主汛期，一般由梅雨及台风雨形成。 沿线地震动参数：根21、据中国地震动峰值加速度区划图（GB18306-2001），本标段地震动峰值加速度如下：DK 134+005.115DK 134+142.815地震动峰值加速度0.05g，动反应谱特征周期0.35s；为保证梁部结构在地震力等特殊荷载作用下的安全性能，在梁与墩之间设置防落梁设施。线路资料：本连续梁平面位于半径5500m曲线上，线间距5.0m，无声屏障；纵断面位于4.5的坡度及半径R=35000m的竖曲线上。2.3 主要工程量、材料用量连续梁主要工程量及材料用量见表1.表1 主要工程量、材料用量表部位项目材料及规格单位数量主梁混凝土C50m31856.8fPK=1860MPa预应力钢绞线9-75st22、27.5917-75st59.124-75st16.924粗钢筋25精轧螺纹钢筋t11.04普通钢筋HPB235t15.7HPB335t328.9金属波纹管80mm（内）m2755.190mm（内）m3056.170*19mm（扁）m3631.06铁皮管35mm（内）m2589.56锚具M15-9套40M15-17套148BM15-4套326BM15P-4套326JLM-25套796*2支座球型支座NHQZ-7000-DX-100套2NHQZ-7000-ZX-100套2NHQZ-25000-DX-100套1NHQZ-25000-ZX-100套1NHQZ-25000-HX-100套1NHQZ-223、5000-GD-100套1HRB335t2.0钢板t1.95桥面防水层桥面防水m21650防护墙混凝土C40（直线段/曲线段）m345.6/55钢筋HRB335（直线段/曲线段）t21.1/22.6竖墙预埋钢筋（无声屏障/有声屏障）t19.2/29.6防落梁钢料HPB235t6.340Cr钢料t0.1445号钢料t2.75接地端子综合接地个24桥面排水泄水管外径125PVCm437通风通风孔外径100 PVC个1362.4 主要技术指标跨港华燃气管道40+56+40m连续梁钢筋安装允许偏差见表2；连续梁梁体外观质量的检验和允许偏差值见表3；梁段模板安装的标准和允许偏差见表4；支座安装的标准及允24、许偏差见表5。表2 钢筋安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋钢筋间距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）155混凝土保护层厚度与设计值偏差5，06其他钢筋偏移量20表3 模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6隔板中心线位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处8侧、底模25、板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度10尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，013隔板厚度+10，-514端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查表4 梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1梁全长20检查桥面及底板两侧，放张终张拉30天后测量2梁跨度20检查支座中心至中心，放张终张拉30天后测量3桥面及防护墙内侧宽度10检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端4腹板厚度+10，5通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处5底板宽度5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端6桥面偏离设计位置26、10从支座螺栓中心放线，引向桥面7梁高+10，5检查两端8梁上拱L/3000放张终张拉30天时9顶板厚+10，0专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处10底板厚+10，011防护墙厚度5尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3侧量检查不少于5处13梁面平整度每米长度偏差51m靠尺检查不少于15处14底板顶面平整度每米长度偏差101m靠尺检查不少于15处15钢筋保护层不小于设计值专用仪器测量，跨中和梁端的顶板顶底面、底板顶底面、腹板内外侧、防护墙侧面和顶面以及梁端面各1处（每处不少于10点）16上支座板每块边缘高差1尺量支座中心线偏离设计位置3螺栓孔垂直梁底板螺栓孔中心偏差227、尺量每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边、防锈处理观察17电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置、位置正确观察接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确桥牌标志正确，安装牢固表5 支座安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1墩台纵向错动量一般高度墩台20测量高度30m以上墩台152墩台横向错动量一般高度墩台15高度30m以上墩台103同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30，-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15，-104NHQZ球型支座下座板中心十字线扭转下座板尺寸2000mm1下座板尺寸2000mm1边宽固定支座十字线中心28、与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差连续梁或跨度60m以上简支梁20活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）3固定支座上下座板中线的纵横错动量3支座底板四角相对高差2活动支座的横向错动量3上下座板及摇、辊轴之间的扭转1三、总体施工组织安排3.1 施工管理目标遵循“整体设计、系统建设、优质高效、一次建成”的方针，坚持设计高标准、科技高起点、工程高质量的要求，实现科技创新、管理创新、制度创新，达到“一流的设计、一流的工程、一流的技术装备、一流的运营管理”的建设目标，建成世界一流的客运专线连续梁工程，实现精品工程、安全工程的目标。3.1.1 质量目标工程合格，主体工程质量“零缺陷”，确保桥梁1029、0年的使用期要求，竣工验收一次合格率100%。3.1.2 安全生产目标消灭安全事故，杜绝较大及以上安全事故。3.1.3 工期目标施工计划在2010年6月1日开始，在2010年9月28日结束，施工进度计划及横道图见表6。表6 （40+56+40）米连续梁支架现浇施工进度（天）跨度地基处理支架搭设支架预压模板钢筋混凝土张拉封锚合计40+56+4015201515321210119时间安排6.16.156.157.67.77.217.228.58.69.69.79.189.199.286.19.283.1.4 施工环保、水土保持目标无集体投诉事件，环境监控达标，环境保护、水土保持设施与主体工程“先设30、计、后施工、再投入使用”。3.1.5 文明施工目标环境整洁、纪律严明、设备完好、物流有序、信息准确、生产均衡、创部级文明施工样板及安全标准工地。3.1.6 职业健康目标严格遵照职业安全健康管理体系的标准建立本项目职业健康体系，制定实施职业健康等各项制度和措施。保证职工生活及工作场所干净整洁、施工现场粉尘及有害气体不超过国家规定标准、劳动保护符合有关规定；防止食物中毒、区域性传染病扩散、职业病发生。3.2 施工管理组织机构施工管理组织机构详见下图。组长：冯涛 工 程 部：甘 贺 德 安 质 部：逯 成 章 物 资 部：毛 东 升 计 财 部：牛 师 平 外 协 部：张 福 华 综 合 部：李 振31、 海 副 组 长：杨 宗 斌 副 组 长：李 映 来跨燃气管道连续梁钢筋班混凝土班模板班预应力班 施工管理组织机构3.3 施工组织方案3.3.1 总体施工方案本连续梁采用支架现浇法施工。丁蜀特大桥78#-81#墩承台、墩身施工完毕后首先对整个支架搭设范围进行地基处理，由于此部位处于蠡河河道附近，周围河塘较多，上部均为淤泥层，且港华燃气管埋设地面高程1m以下，并呈V字形穿过79#-80#墩之间，所以此部位采用挖基换填方案操作难度大、占用工期长、且对港华燃气管不宜防护。经讨论，该连续梁地基处理决定采用插打C30钢筋混凝土方桩、上部浇筑1.5*1.0m的混凝土条形基础，然后搭设钢管支架的方案进行施工32、。方桩与条形基础呈横向垂直于线路布置（因V字形燃气管两侧2米以内不能进行方桩插打施工，固连续梁中跨部分方桩横向间距过大，为保证基础受力均匀及管道安全，在方桩间距过大处，混凝土条形基础中间断开，在条形基础之上横向布置45b工字钢）。条形基础（45b工字钢）上安装609*16mm的钢管支柱，钢管支柱上安装双I45b工字钢做横向分配梁，上部铺设贝雷梁，（贝雷梁加设10槽钢做加强梁）贝雷片上部铺设12.6工字钢做横向分配梁，横向分配梁上搭设碗扣架，碗扣架之上为10*10方木，方木之上为15mm厚竹胶板做为梁体底模。然后对支架进行总荷载值的50%、80%、100%、120%四级预压，调整支架标高后安装模33、板，底模、外模、内模均采用1.5cm厚竹胶板。梁体混凝土由11#搅拌站供料。浇筑过程中腹板砼产生的侧压力较大，拟定采取设计拉筋固定，斜杆支撑辅助措施进行腹板加固，局部尺寸变化采用木模。再按照施工顺序浇筑混凝土并张拉预应力（束）筋，压浆封锚，全桥张拉完成后拆除支架进行桥面系施工。梁体混凝土在浇注过程中为预防停电等突发事件的发生，在现浇梁浇注现场准备1台150KW的发电机。施工工艺流程见下图。地基处理支架搭设支架预压绑扎底板、腹板钢筋，安设预应力管道、穿束安装底模、侧模支架标高调整支座安装模板加工钢筋加工安装内模、绑扎顶板钢筋浇注砼混凝土养护等强预应力张拉压浆、封锚箱梁养护拆除支架、底模支架现浇施34、工工艺流程图施工组织措施施工调查组织施工调查，进一步获取有关原始数据的第一手数据，为工程施工迅速展开，进行数据搜集，重点收集以下数据：该连续梁处地形、地貌、地质等情况及气象、不良地质对施工的影响。该连续梁处地表水、地下水分布情况，并对生活用水和施工用水水源进行规划、水质分析。进一步调查施工环境、交通运输、通讯条件及修建各项临时工程的条件。对于采用新技术、新材料、新型结构的设计，根据工程结构的特点及拟采取的工程措施收集相关数据。在设计提供的数据的基础上，为提高地质特征准确度和工程质量，进行必要的补充勘探。技术准备施工前的图纸会审在图纸会审中，认真领会工程设计依据、意图和功能要求的说明，全面复核各35、工程结构尺寸，了解结构物的结构形式，使用材料及设备的品名、规格、质量标准，以及对新结构、新材料、新工艺和新技术的要求。然后根据研究图纸的记录及对设计意图的理解，提出对设计图纸的疑问、建议和优化，并与设计人员取得联系，完善设计文件，使设计更加符合施工现场的实际，确保顺利施工、施工安全、工程质量和按期完成工程任务。编制连续梁实施性施工组织设计全部掌握设计文件和设计图纸，正确理解设计意图和技术要求，进行详细的施工调查，根据进一步掌握的情况和资料，对投标施组优化，编制实施性施组，以制定出更符合设计与现场实际情况的施工方案，报批后组织实施。搞好施工技术交底在实施性施工组织设计报监理审批的同时做好设计、施36、工和施工组织设计“三交底”工作。应详细、逐级进行技术交底：本项目的工程概况、工程规模、工程工期、结构类型、施工方法、施工工艺、操作要求、施工重难点和安全防护、质量目标等，使参建员工心中有数，能预见性指导施工，避免出现安全质量事故。做好岗前培训结合本工程的特点及施工重难点做好施工人员的岗前培训工作，使参建人员全面、系统地了解连续梁施工各项技术环节，做到心中有数。施工资源筹集人员配备目前，主要的施工管理人员已经全部进场，主要进场人员及劳动力情况详见表7。表7 现浇梁主要施工人员配置表序号工种数量备 注1队长12现场技术负责人13技术员24安全员25领工员26工班长47质量员48试验员39材料员2137、0钢筋工1511模板工1512电工213电焊工1014混凝土工5015测量人员416张拉及注浆人员1517合计132机械设备配备拟调入的各类施工机械设备按施工组织设计和计划需要及时到场，进场前进行全面检查维修，经试运转合格后方可调入施工现场。施工设备配置表详见表8。表8 主要施工机械设备配置表序 号机械设备名称型 号单位数量备 注1混凝土搅拌站HZS120座22混凝土泵HJC5170台43搅拌运输车8m3辆124张拉设备YCW400/YDB100-160套45吊车25T台26空气压缩机40m3/min台27对焊机UN1-0套18钢筋切割机HDT5台29钢筋弯曲机GJ2-40台210钢筋调直机G38、T4-12台211钢筋切断机GQ40-1台212电焊机AXC-400-1台1013卷扬机3t台114装载机ZLC50C辆115挖掘机PC220台216发电机150KW台117插入式振捣器50600mm 30600mm台2518挤压器台119压浆设备套120提浆机台1试验检测仪器配备试验检测仪器配置表详见表9。表9 连续梁施工试验仪器配置表序号设备名称规格型号数量使用场所备注1压力试验机WAY-20001试验室2万能材料试验机WEW-1000B型1试验室3活塞式压力计（160）MPa1试验室4水泥细度负压筛析仪FSY-150A1试验室5水泥胶砂搅拌机JJ-51试验室6水泥流动度测定仪NLD-3139、试验室7水泥胶砂振实台ZS-151试验室8全自动抗折抗压试验机WYA-300B1试验室9震击式标准振筛机ZBSX-92A1试验室10混凝土含气量测定仪（压力表）00.25MPa2现场11振动台ZT-1*12试验室12洛氏硬度计HR-150A型1试验室13混凝土弹模仪TX-1型2试验室14自动安平水准仪DSZ24测量队15电子水准仪DiNi0.32测量队16智能全站仪TC12012测量队17自动比表面积测定仪KBS-22现场18净浆标准稠度及凝结时间测定仪070Sm/m1试验室19混凝土贯入阻力仪HG-10001试验室20压力泌水仪（压力表）06MPa2现场21砂浆稠度仪SZ-1451试验室（440、）原材料检验准备水泥首批进场水泥必须进行全项目检验，全检项目为：强度、凝结时间、安定性、细度、烧失量、氧化镁、三氧化硫、碱含量、比表面积、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量、混合材料名称及掺量、熟料C3A含量、氧化钙含量、氯离子含量，其中碱含量、氯离子含量由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行各项指标全检，送样数量为20kg，水泥供应商还必须提供每批水泥的C3A含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量。水泥必须有生产厂出厂检验合格证书，进场按规定频率抽检合格后才允许使用，水泥储存自出厂日期起超过3个月必须重新鉴定试验，符合该等级质量时方可继续使用。水泥主要性能指标见表10。表10 水泥的主要41、性能指标品 种检验项目标准要求普通硅酸盐水泥3d抗压强度等级MPa17.028d抗压强度等级MPa42.53d抗折强度等级MPa3.528d抗折强度等级MPa6.5烧失量%5.0氧化镁%5.0三氧化硫%3.5细度%10.0初凝时间min 45终凝时间h：min10:00安定性mm 用沸煮法检验合格5.0碱含量%0.6比表面积 m2/kg350游离氧化钙含量%1.0CL-含量%0.06混合材料掺量%615熟料C3A%880um方空筛筛余%10.0梁体采用散装水泥，压浆及封端采用袋装水泥。水泥进场后，由设备物资部、安全质量部共同对进场水泥核查生产厂名、品种、强度等级、重量、出厂日期、出厂编号及是否42、受潮等，作好记录，并由设备物资部委托试验室按规定取样做常规检验，经检验确认符合相关技术要求， 由试验室向设备物资部、安质部提交检验报告单后，方可使用。同时，每批水泥要与减水剂有良好的相容性。水泥试验室常规检验项目为:强度、细度、安定性、凝结时间。检验试验方法按通用硅酸盐水泥（GB175-2007）标准条规定执行。对于每批水泥，从每个罐车中抽取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。不同品种、不同批号水泥要分别存放，先进先用。在使用过程中如发现受潮、凝结过慢，立即停止使用，经复验合格后方可使用。散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同一水泥厂生产的同期出厂的同43、品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥为一批。当散装水泥不足500t或袋装水泥不足200t时，也按一批计。散装水泥采用罐装，袋装水泥入库存放。袋装水泥堆放离墙壁25cm，离地面高度25cm，不同批号的水泥要分别堆放。粗骨料表11 粗骨料检验指标品 种检验项目标准要求粗骨料颗粒级配连续二级配（粒级5-20）岩石抗压强度MPa100堆积密度kg/m31500含泥量%0.5泥块含量%0.1紧密空隙率%40坚固性%5有机物含量（比色法）颜色不深于标准色硫化物及流酸盐含量%0.5CL-含量%0.02碱活性(岩相法)%0.1压碎值指标%10吸水率%2.0针片状颗粒总含量%5.0岩石抗压强度与混凝土强度比2.44、0首批进场的粗骨料全检项目为：颗粒级配、压碎值指标、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、碱活性。其中碱活性、CL-含量指标试验由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量为20kg。粗骨料进场后，由物资部先进行外观检验，然后开出试验委托单给试验室，试验室进行常规检验，检验项目为：颗粒级配、压碎值指标、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量；碎石检验按普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006）中有关规定进行，检验合格后，由试验室向物资部、安质部提出检验报告后方可使用，若检验不合格，重新取样，对不合格项加倍复验，45、若仍不能满足要求，则由试验室向物资、安质部门提交检验报告，安质部门对不合格项进行分析评判，拟定处置意见，经总工审批后责成物资部门作退货处理。储存碎石的场地及拌合楼顶仓采用彩钢瓦做雨棚,周边用彩钢瓦封闭，经常检查有无离析碎石及聚积石粉成堆的现象，定期消除，同时注意碎石5-10mm存放区和10-20mm存放区是否有混淆的现象，在上料的时候注意料仓存放的碎石粒径的区别。粗骨料的碱活性采用岩相法和砂浆棒法进行检验，严禁使用碱-碳酸盐反应的骨料，碱-硅酸盐反应当膨胀率小于0.10%，可以直接使用，在0.1%0.2%之间须做抑制性试验（且每立方混凝土总的碱含量3Kg/m3），合格后方可使用，超过0.2%禁46、止使用。对粗骨料的碱活性在经确认对混凝土无害时方可使用。骨料生产场所，质检人员在使用前到料场检查，掌握骨料质量情况，杜绝使用不合格骨料。碎石在生产、堆放、运输、装卸过程中不得与泥土、杂物等有害物混杂，防止颗粒离析，堆料高度不得大于5m。细骨料首批进场的细骨料必须进行全项目检验，全检项目为：筛分、细度模数、云母含量、含泥量、泥块含量、轻物质含量、有机物含量、吸水率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量、碱活性；其中碱活性、氯离子含量指标由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量为20kg。表12 细骨料检验指标 品 种检验项目标准要求细骨料细度模数uf2.3-3.0吸水率%2.47、0云母含量%0.5轻物质含量%0.5含泥量%2.0泥块含量%0.1碱活性(砂浆棒法)%0.1有机物含量（比色法）颜色不深于标准色硫化物及硫酸盐含量%0.5CL-含量%0.02细骨料进场后分批贮存和堆放，由物资部先进行外观检验，然后开出试验委托单给试验室，试验室进行检验，试验部门按普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006）中第4条规定分批检验，检验合格则由试验室向物资部、安质部提交报告后方可使用。若不合格，则由安质部提出处置方案，经总工审批后，物资部采取批准措施进行退货处置。细骨料试验室抽检项目为：筛分、细度模数、云母含量、含泥量、泥块含量、轻物质含量、有机物含量。检验结果有一48、项指标不合格时，重新取样，对不合格项加倍复验；若仍有一个试样不能满足标准要求，则按不合格品处理，不得投入使用。细骨料的碱活性采用岩相法和砂浆棒法进行检验，严禁使用碱-碳酸盐反应的骨料，碱-硅酸盐反应当膨胀率小于0.10%，可以直接使用，在0.1%0.2%之间须做抑制性试验（且每立方混凝土总的碱含量3Kg/m3），合格后方可使用，超过0.2%禁止使用。检验方法符合科技基2005101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件、铁路混凝土与砌体工程施工规范（TB102102001）和普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006）中的规定。细骨料的检验频率为：每批不大于600t或400m3同厂49、家、同品种细骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。粉煤灰表13 粉煤灰性能指标品 种检验项目标准要求粉煤灰细度（0.045mm方孔筛筛余）%12.0烧失量%3.0含水率%1.0需水量比%95三氧化硫含量%3.0CL-含量%0.02氧化钙%10.0首批进场粉煤灰的全检项目为：细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、CL-含量、氧化钙含量、活性指数，其中碱含量、氯离子含量由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行指标检测，送样数量为10kg。粉煤灰进场后，由物资部先进行表观检验，然后开出试验委托单送交试验室进行检验，试验室抽检项目为：细度、烧失量、需水量比。检验方法符合GB159620050、5用于水泥和混凝土中的粉煤灰标准和GB/T18736-2002高强高性能混凝土用矿物外加剂标准中的规定。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰不大于120t作为一个检验批次，同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达3个月者，进行全面质量检查。矿渣粉首批进场的磨细矿渣粉必须进行全项目检验，全检项目为：密度、比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、氯离子含量、含水率、流动度比、碱含量、活性指数，其中碱含量、氯离子含量由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行指标检测，送样数量为20kg。磨细矿渣粉进场后，由物资部先进行表观检验，然后开出试验委托单，由试验室取样进行常规检验，试验室抽检项目为51、：比表面积、烧失量、流动度比、活性指数。表14 矿渣粉性能指标品 种检验项目标准要求矿渣粉比表面积m2/kg400-500氧化镁含量%14.0烧失量%3.0含水率%1.0三氧化硫含量%4.0CL-含量%0.0228d活性指数%95检验方法符合GB/T180462008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉标准和GB/T18736-2002高强高性能混凝土用矿物外加剂标准中的规定。 同厂家、同批号、同品种、同出厂日期磨细矿渣粉不大于120t作为一个检验批次，同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，进行全面质量检查。拌和及养护用水拌和及养护用水检验项目为:PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化52、物含量、硫酸盐含量、碱含量、凝结时间、抗压强度比、硫化物含量。拌制和养护砼用水由试验室直接取样，试验方法必须符合混凝土用水标准（JGJ632006）和科技基【2005】101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的规定。选用任何新水源或使用同一水源达一年者进行全面检测项目。严禁使用不合格的水拌制和养护混凝土。表15 拌和及养护用水性能指标品 种检验项目标准要求水pH值4.5不溶物含量mg/L2000可溶物含量mg/L2000氯化物含量mg/L500硫酸盐含量mg/L600碱含量mg/L1500抗压强度比%90外加剂表16 减水剂性能要求 品 种检 验 项 目标准要求减水剂水泥静浆流动度mm24053、减水率%25硫酸钠含量%5.0CL-含量%0.1常压泌水率比%20压力泌水率比%90含气量%3.03d抗压强度比%1607d抗压强度比%15028d抗压强度比%130对钢筋的锈蚀作用无锈蚀收缩率比%135碱含量%10.0相对耐久性指标200次 %80坍落度保留值mm30min18060min150 表17 聚羧酸系外加剂的匀质性指标 试验项目指 标固体含量对液体聚羧酸系高性能减水剂：S20%时，0.95SX1.05SS20%时，0.90SX1.10S含水率对固体聚羧酸系高性能减水剂：W5%时，0.90WX1.10WW5%时，0.80WX1.20W密度对液体聚羧酸系高性能减水剂，密度测试值波动范54、围应控制在0.01g/ml之内。水泥净浆流动度不应小于生产控制值的95%细度对固体聚羧酸系高性能减水剂其03mm筛筛余小于15%pH值在生产厂控制值1之内砂浆减水率不应小于生产控制值的95%1、S是生产厂提供的固体含量（质量分数），X是测试的固体含量（质量分数）2、W是生产厂提供的含水率（质量分数），X是测试的含水率（质量分数）3、水泥净浆流动度和砂浆减水率选做其中的一项。外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。并经铁道部质量监督检验中心检验合格。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的适应性。首批进场减水剂的全55、检项目为：水泥净浆流动度、减水率、硫酸钠含量、CL-含量、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用、收缩率比、碱含量、相对耐久性指标、坍落度保留值。其中碱含量、氯离子含量由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行指标检测，送样数量为3kg。减水剂进场后分批存放在专用仓库或固定场所，并妥善保管，由设备物资部通知试验室取样，试验室抽检项目为：减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比进行抽检，检验合格后方可使用。减水剂每50t为一批。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，要进行全面质量检查。钢绞线 表18 钢绞线性能指标 品 种检 验 项 目标准要求钢绞线规定非56、比例延伸力FPO.2(kN)234最大力Fm(kN)260抗拉强度Rm(MPa)1860最大力总伸长值率Agt(%)3.5弹性模量（GPa）195101000h应力松弛率(%)2.5本工程选用17-15.2-1860-GB/T5224-2003型钢绞线，其性能指标见上表。预应力钢绞线进场后，供应商必须提供附有生产厂的技术合格证和每批钢绞线的实际弹性模量值。经外观检查合格后再取样复检挂牌，分批分类堆放，并符合通风防锈条件，妥善存放在仓库中。待复检合格后按检验合格证编号取料使用。预应力钢绞线在装车搬运过程中，严禁抛丢、碰撞和拖拉，起吊时外包胶皮或隔离物，防止损伤钢绞线。首批进场的预应力钢绞线全检项57、目为：直径、破断负荷、规定非比例延伸力、弹性模量、极限伸长率、松弛率和抗拉强度。由物资部先进行外观检验，然后开出试验委托单送交试验室，试验室安排专人进行取样并委托国家金属制品质量监督检验中心进行全项目检验，检验合格方可使用。预应力钢绞线进场后物资部、安质部对成捆钢绞线的外观进行检查。钢绞线内不得有折断、横裂和相互交叉的钢丝。表面不得有油、润滑脂等物质。允许有轻微的浮锈，但不得有目视可见的锈蚀麻坑。预应力钢绞线力学性能的抽样检验必须符合GBT52242003预应力混凝土用钢绞线的规定，以30t为一批，不足30t也按一批计。从外观检查合格的每批预应力钢绞线中任意抽取一盘，盘端取样。如果有一项试验结58、果不符合规定时，则该盘钢绞线判为不合格；再从未检验过的钢绞线盘中取两倍数量的试件进行复验；如仍有一项试验结果不合格，则该批钢绞线即判为不合格。松弛性能由钢绞线生产厂按GB/T5224-2003要求提供试验报告。钢绞线直径每变化0.1mm（与公称直径相比）时，检查与限位板槽深的匹配情况，避免刮伤钢绞线。每批预应力钢绞线由同一牌号、同一规格、同一生产工艺制度和同一交货状态的预应力钢绞线组成。预应力钢绞线由于长期存放而出现锈蚀，使用前必须重新复检，合格后方可使用。锚具和夹片锚具和夹片，符合TB/T3193-2008铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件的要求，并通过铁道部质检中心鉴定。锚59、具产品需通过CRCC认证。锚垫板上应能安装密封盖帽。其性能指标见下表。 表19 夹片、锚具性能指标表 品 种检 验 项 目标准要求锚具夹片外观材质符合图纸设计要求锚固效率系数0.95极限拉力总应变2.0%硬度夹片HRA78工作锚板HB225锚口摩阻见摩阻试验喇叭口摩阻见摩阻试验锚具、限位板、工具锚采用同一厂家的配套产品，进场时，设备物资部应对每批锚具应按出厂合格证（厂家为CRCC认证的单位）和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。并提前通知安全质量部，以便及时对其进行外观检验。锚具产品所使用的材料必须符合设计要求，有机械性能、化学成份合格证明书，质量保证书或验收试验报告。每个检验批锚60、具由同一类产品、同一批原材料、同一种工艺生产的锚具组成，每批1000套，不足者也按一批检验。首批进场的锚具、夹具、由物资部通知试验室委托国家金属制品质量监督检验中心进行全检，全检项目为：外观、锚固效率系数、极限拉力总应变，铁道部质量监督检验中心检测锚口摩阻、喇叭口摩阻，试验室日常检验项目与首批进场检验项目相同。锚具、夹具应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）的规定。外观检验从每批(每个批组1000套)中抽取10%且不少于10套进行外观尺寸检查。硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片61、，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。锚具领用应根据当天的生产进度由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并办理退库存手续，报废的锚具须62、另行集中保管不得混淆。锚垫板长度应保证钢绞线在锚具底口处的最大折角不应大于4，锚垫板底口直径与波纹管直径配合间隙不宜大于5mm，锚垫板端面的平面度不应大于0.5mm。非预应力钢筋非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合GB1499.1-2008、GB1499.2-2007、GB/T701-2008的规定，本工程钢筋种类为HRB335及HPB235钢筋，其性能指标见表20。 表20 非预应力钢筋检验项目 序号检验项目HRB335标准光圆HPB235标准1抗拉强度MPa4903702屈服强度MPa3352353伸长率%16254冷弯无裂纹无裂纹进场钢筋必须有出厂合格证,每批钢筋由同一牌号63、同一炉号和同一规格的钢筋组成。钢筋存放在干燥地点，钢筋存放距地面20cm，按炉号和不同规格、批号分别存放，未经检验的钢筋必须设有明显标志，防止混杂，不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。每批进场的钢筋均由物资部先进行外观检验，然后开出试验委托单给试验室进行检验，全检项目为：抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯。在每批钢筋（不超过60t）中选取经外观检查合格的钢筋取样。经试验如有一个项目不合格，取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验；如仍有一项不合格，则该批钢筋作为不合格品处理。非预应力钢筋外观、外形、技术要求及表面质量必须符合GB1499.22007标准（带肋）、GB1499.12008标准（光圆）标64、准的规定。同时满足HRB335钢筋的碳当量不大于0.5%的规定。检查每批钢筋的外观质量：钢筋表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度小于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。检验焊接接头的质量，按规定每200个接头为一个检验批次。外协件外协件性能指标见表21、表22、表23。 支座进场前由物资部，安质部共同对每块支座预埋板的外观、产品合格证、型号、数量包装进行验证，确认铭片与合格证所标示相同即可办理入库手续，投入使用。 按照设计要求，对外露的钢配件进行达可乐、多元合金共渗和封闭层防锈处理，并达到设计标准。表265、1 地脚螺栓检验项目品 种检 验 项 目标准要求地脚螺栓材质Q345B化学成分%（S）0.04化学成分%（P）0.04抗拉强度MPa400锌铬涂层厚度（um）3级、6多元合金共渗（um）50封闭层（um）58 表22 接触网支柱基础预埋件检验项目品 种检 验 项 目标准要求接触网网支柱基础预埋件材质HPB235、45#钢钢板下料对角线偏差（mm）2组装后边缘高差（mm）1钢板孔径偏差（mm）0.5螺母丝扣公差符合国标多元合金共渗（um）50达可乐涂层（um）68封闭层（um）58 表23 支座预埋件检验项目品 种检 验 项 目标准要求支座预埋钢板材质HPB235、HRB335、45#钢钢板下料66、对角线偏差（mm）2钢板焊接后边缘高差（mm）1钢板孔径偏差（mm）0.5套筒中心距偏差（mm）1.5套筒垂直度（mm/m）1套筒丝扣公差符合国标多元合金共渗（um）50焊缝高度（mm）hf6.0封闭层（um）56防落梁钢配件采用多元合金共渗+封闭层处理；防落梁档板采用渗锌处理。处理后的钢配件质量符合钢构件工程施工质量验收规程及GB50205-2001的技术要求，焊接工艺应符合铁路钢桥制造及验收规范的质量技术要求。接触网支柱预埋螺母、螺杆顶部至混凝土面下方15cm段采用多元合金共渗达可乐封闭层防腐处理；并符合钢构件工程施工质量验收规程及GB50205-2001的质量技术要求。接地端子预埋件应符67、合钢构件工程施工质量验收规程及GB50205-2001的质量技术要求。支座板、套筒、防落梁配件、接触网支座预埋螺栓及其他部件的预埋螺母的防腐处理，渗层厚度50m，达可乐涂层厚度68m，封闭层厚度为58m。进场后由物资部通知试验室检验人员对其合格证、厂家提供的出场全项目检验报告进行检查验收，只有当检验报告与实物相符时方可投入使用。支座预埋钢板要逐个检查，螺栓孔中心偏差2mm。保护层垫块垫块为C50细石混凝土，与梁体同强度，等寿命，同耐久性。钢筋保护层垫块采用倒圆锥带钢筋限位槽的C50高性能混凝土，箱梁钢筋保护层厚度，除顶板顶面为30mm外，其余为35mm。砼垫块经铁道部质检中心铁道建筑检验站抽检68、合格后进场，其检验项目有：强度、护筋性、抗冻性、抗渗性、抗碱骨料反应。耐久性指标如下：抗碱骨料反应：砂浆棒膨胀率 砂0.03%，石0.02% ； 抗冻性：重量损失0.25%；相对动弹性模量91%；抗（水）渗性：P20 ； 抗氯离子渗透性：192.6库仑； 抗腐蚀性：无腐蚀。砼垫块进场后，物资部、安质部要对出厂合格证、铁道部质检中心铁道建筑检验站抽检合格证书进行查验，并查验厂家提供的相应批次的同条件混凝土试块，经试验室检验合格后，并出具检验报告通知物资部和安质部后方可投入使用。孔道压浆用高性能灌浆剂其质量要求符合TB/T3192-2008铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件要求，进场的高性能69、管道灌浆剂必须附有出厂技术证件和使用说明书，由物资部通知试验室进行取样，其碱含量、氯离子含量由试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验。检验合格后方可使用。产品进场后以同一规格、同一厂家、同一编号、一次进场的数量不大于100t为一批。表24 灌浆剂检验项目序号 检 验 项 目标准要求备注1流动度起始1422s230min后30s3压力泌水率0.22MPa(孔道垂直高度1.8m)3.5%40.36MPa(孔道垂直高度1.8m)5泌水性24小时自由泌水率 063小时毛细泌水率0.177d强度抗压强度35MPa8抗折强度6.5MPa928d强度抗压强度50MPa10抗折强度10MPa11凝结时70、间初凝4终凝241224h自由膨胀率0313对钢筋的锈蚀作用无锈蚀14含气量、1315氯离子含量0.0616充盈度合格首批进场灌浆剂的全检项目：初凝、终凝、7d28d抗压强度、7d28d抗折强度、泌水率、出机流动度、30min后流动度、24小时自由泌水率、3h毛细泌水率、压力泌水率、充盈度、24h自由膨胀率。对钢筋的锈蚀作用、含气量、氯离子含量。灌浆剂试验室抽检项目：初凝、终凝、7d抗压、7d抗折、28d抗压强度、28d抗折强度、24h自由泌水率、24h自由膨胀率、出机流动度、30min后流动度。严禁使用未经检验或检验不合格的产品。泄水管及管盖采用PVC材料，其性能指标见表25。表25 泄水管71、及管盖检验项目品 种检 验 项 目标准要求泄水管外观和颜色管内外壁应光滑、平整、不允许有气泡、裂口及明显的痕纹等尺寸mm外径极限偏差0+0.5壁厚极限偏差0+0.5落锤冲击（200C）TIR%9/10通过环钢度 kPa8二氯甲烷浸渍试验表面无变化连接密封试验不渗漏管盖外形尺寸 mm17038抗拉强度 MPa40桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材（GB/T20221-2006）的要求。PVC泄水管及泄水管盖每1000个为一个检验批。 首批进厂的泄水管、管盖的全验项目为：外观和颜色、尺寸、落锤冲击、环钢度、二氯甲烷浸渍试验、连接密封试验、外型尺寸、72、抗拉强度。常规试验室抽检项目为外观和颜色、尺寸、落锤冲击、外型尺寸、抗拉强度。防水涂料直接用于防水层的防水涂料采用聚氨酯防水涂料，封锚混凝土浇筑后，在梁端底板及腹板的表层满涂聚氨酯防水涂料进行防水处理，防水涂料凃刷厚度1.5mm，聚氨酯防水涂料其性能指标见表26。防水涂料性能应满足客运专线桥梁高性能混凝土桥面防水层暂行技术条件、GB/T19250-2003聚氨酯防水涂料及通桥（2008）8388A的要求。 表26 聚氨酯防水涂料检验项目序号项 目指标试验方法1拉伸强度(Mpa)6.0GB/T19250-20032拉伸强度保持率加热处理 (%)1003碱处理 (%)704酸处理 (%)805断裂73、伸长率无处理 (%)4506加热处理 (%)4507碱处理 (%)4508酸处理 (%)4509低温弯折率无处理 (%)35，无裂痕10加热处理 (%)11碱处理 (%)12酸处理 (%)13表干时间 （h）414实干时间 （h）2415不透水性 0.4MPa，2h不透水16加热伸缩率 （%）4.0，1.017耐碱性，饱和Ca(OH)2 500h无开裂、无起皮剥落GB/T2965-199918固体含量（%）98GB/T19250-200319潮湿基面粘结强度（MPa）0.620与混凝土粘结强度（MPa）2.521保护层砼与固化聚氨酯防水涂料粘结强度（MPa）0.522撕裂强度（N/mm）35.74、0GB/T52923与混凝土剥离强度（N/mm）3.5GB/T2791-1995首批进场的防水涂料由物资部通知试验室取样，委托铁道部质检中心铁道金属与化学检验站进行全项目检验，全检项目为：颜色、拉伸强度、断裂伸长率、低温柔性、不透水性、固体含量、涂膜表干、实干时间、潮湿基面粘结强度、保护层与混凝土固化聚氨酯防水涂料粘结强度、撕裂强度、与混凝土剥裂强度、加热伸缩率、与混凝土的粘接强度、加热紫外线的酸碱处理、紫外线老化、耐碱性。试验室抽检项目为：颜色、拉伸强度、断裂伸长率、低温柔性、不透水性、固体含量、涂膜表干、实干时间、与潮湿基面粘结强度。聚氨酯防水涂料每批以甲组份不大于15t（乙组分按产品重量75、配比相应重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料为一验收批。两种组份在库房中分开存放。封端用微膨胀剂膨胀剂进场后应分批存放在专用仓库或固定场所，并妥善保管。首批进场的膨胀剂由物资部通知试验室取样，碱含量与氯离子含量委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，全检项目为：净浆凝结时间、细度、抗压强度、减水率、MgO含量、CL-含量、碱含量、含水率、限制膨胀率、外观、对钢筋的锈蚀作用。 膨胀剂批量进货，必须随时附产品鉴定合格证书，并经试验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使用。膨胀剂匀质性的检验按GB/T80772000标准的规定。减水率、砼凝结时间差、抗压强度比等按GB8076176、997标准的规定执行。膨胀剂每50t为一批。当新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，要进行全面质量检查。表27 膨胀剂检验项目品 种检 验 项 目标准要求膨胀剂净浆凝结时间（h：min）初凝45min终凝10h细度（筛余）（%）0.08筛余127d抗折强度Mpa4.57d抗压强度Mpa25.028d抗折强度Mpa6.528d抗压强度Mpa45MgO含量（%）5.0CL-含量（%）0.05碱含量0.75含水率（%）3.0限制膨胀率（%）水中7d0.025水中28d0.10空气中21d-0.020减水率（%）12外观灰白色粉末对钢筋的锈蚀作用无锈蚀套筒预埋筋采用HRB335钢77、筋，套筒长度为3d。连接套筒采用45号优质碳素结构钢，符合JG163-2004滚轧直螺纹钢筋连接接头标准。连接套筒在运输过程中须避免雨淋、沾污或损伤，丝头须带上保护帽或拧上连接套筒，避免装卸过程中受损，连接套筒在梁上预埋后加盖防护盖，并用胶带缠牢，防止混入杂物。接口工程埋件接地端子材质符合GB00cr17Ni14Mo2要求，每个接地端预埋端子设有M16内螺纹，其焊接工艺及套筒尺寸满足客运专线综合贯通地线上任意一点的接地电阻不大于1规定，在箱梁浇筑前先进行电气回路测试。施工过程中必须对接地端子表面采取封堵措施，严禁混凝土及其它杂质进入套筒内。四、临时工程分布及施工前准备4.1生产、生活房屋部分生78、产、生活房屋布置采用租赁及临建结合，节约用地的原则，租赁水西村民房作为生活、办公驻地。内设办公区、职工宿舍区、职工食堂区等。在81#墩处设置钢筋加工场，内设施工生产区。4.2混凝土拌和站混凝土拌和站采用11#拌和站，安装有两台HZS120型混凝土搅拌机，理论生产能力为240m3/h。4.3钢筋加工厂为方便跨连续梁施工，在81#墩处设置钢筋加工场及小型构件件场。钢筋加工场中设置钢筋加工区、原材料堆放区、成品及半成品堆放区、木模板加工区、钢绞线下料区等。4.4施工用电本连续梁用电采用正线施工用电。生产用房内采用100W镝灯照明；施工现场采用500W碘钨灯照明。4.5施工用水在连续梁处修建10m3水79、池，水车运水，利用水泵抽水。4.6施工便道连续梁施工便道利用正线施工便道，表面经过混凝土硬化，满足使用要求。五、总体施工方法本连续梁采用支架现浇法施工。丁蜀特大桥78#-81#墩承台、墩身施工完毕后首先对整个支架搭设范围进行地基处理，地基处理决定采用插打C30钢筋混凝土方桩、上部浇筑1.5*1.0m的混凝土条形基础，然后搭设钢管支架的方案进行施工。六、施工工艺6.1 地基处理因78#-81#墩所在范围地质条件较差，地基处理拟采用插打C30钢筋混凝土方桩方式，方桩之上浇筑12.8*1.5*1m钢筋混凝土条形基础（连续梁中跨部分地段浇筑钢筋混凝土方墩）。边跨基础处理示意图中跨基础处理示意图6.2 80、支架安装6.2.1 主要工艺 搭设支架前首先进行地基处理。然后搭设钢管支架，在支架顶托上设置横桥向双支45b，上部布置纵桥向贝雷梁，贝雷梁之上铺设12.6工字钢、工字钢顶上搭设碗扣架，碗扣架顶纵向方木上铺设底模，调整标高。安装完毕后采用堆载法对支架进行分级预压，以消除地基和支架的非弹性变形。预压完成并卸载之后，先调整底模，然后安装侧模，最后绑扎梁体钢筋；混凝土在混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，混凝土泵泵送入模；混凝土振捣采用插入式振捣器振捣。6.2.2 支架形式 支架采用609*16mm钢管。每个条形基础之上安装5根钢管，钢管横向间距为2.8m，钢管纵向间距即条带纵向间距边跨为7.5m。81、支架布置脚手架布置，由于箱梁纵向和横向的不均匀分布，所以支架布置时中间部分立杆纵向间距为60cm，横向间距为90cm；翼板部分纵向间距为60cm，横向间距90cm米；腹板部分纵向间距为60cm，横向间距为60cm，在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体。为确保支架的整体稳定性，每根立杆下端均设定方形立杆垫座。边跨支架布置图中跨支架布置图支架布置立面图6.2.4 碗扣式脚手架搭设本支架采用碗扣式支架，在地基处理好后，按照施工图纸进行放线无误后，便可进行支架搭设。首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接长缝应错开。支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二82、人共同配合组装。组装时，要求从一头向另一头组装，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。 碗扣接头是碗扣式脚手架的核心构造,组装时先将碗扣搁置在限位销上,将横杆,斜杆等接头插入下碗扣,使接头弧面与立杆密贴,待全部接头插入后,将上碗扣套下,并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头,直至上碗扣被限位销卡紧不再转头为止。 杆件组装顺序:立杆底座立杆横杆接头锁紧上层立杆立杆连接销横杆。 接头连接牢固，再继续搭设上部脚手架，在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度，要求整架垂直度小于/500，严格控制每层支架的垂直度和水平度，使支架竖杆在两个方向的垂直偏差都控制在2mm 以内，支架每部位的水平偏差控制在5m83、m以内，随后在支架的顶部和底部用大横杆和剪刀撑加以固定，为了确保脚手架的整体刚度，加设斜杆及剪刀撑，将各排支架牢固地连接在一起。 由于箱梁纵向和横向的不均匀分布，所以支架布置时纵向分为跨中部分和主墩部分，横向分为中间部分、腹板部分和翼板部分，翼板部分和中间部分支架布置形式相同。 支架采用碗扣式支架，规格为483.5mm。按支架处荷载大小，进行支架间距调整，桥梁主墩两侧4米范围内（主墩部分）立杆纵向间距均为60cm，横桥向间距：中间部分为60cm；翼板部分为90cm，腹板部分为60cm。除主墩两侧4米范围（跨中部分）外的立杆纵向间距均为60cm，横向间距：中间部分为90cm；翼板部分为90cm；84、腹板部分为60cm。在高度方向每间隔1.2米设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，每根立杆下端均设定型圆盘支座或方形立杆垫座，并在支架结构中用斜撑加固。 在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预缩紧。支架搭设好后，测量放出高程控制点，然后带线，在立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，支架使用的可调顶托可调范围为30cm左右，留入立杆内的长度不小于15cm。施工时注意支架85、间距应相应调整。6.3 支架预压6.3.1 支架预压目的预压的目的：一是消除支架（支墩）及地基的非弹性变形，二是得到支架（支墩）的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。预压时间预计3-7天，预压过程随时测量和记录，根据预压测量确定施工预拱度。在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架按1.2倍设计荷载（包括施工荷载）进行超载预压。施工荷载包括：梁体混凝土重量、梁体钢筋、预应力体系重量、内外模板重量、施工机具重量、施工人员荷载、混凝土施工动载、风载等。6.3.2 支架预压方法支架搭设与立模作业程序完成后，在纵桥方向边跨布置4排、中跨布置6排，横桥86、方向在底模腹板和底板以及对应的处地基上分别设置3个固定测量点，对地基及支架沉降进行观测，记录沉降值作为初始值。在底模上满铺彩条布进行防护，按混凝土浇注顺序分段分层加载砂袋进行预压，每级持荷时间不少于15min，加载顺序从跨中向支座依次进行。满载后支架沉降稳定并持荷时间不小于24h后卸载，砂袋总重量为荷载总值（包括施工荷载）的1.2倍，以消除支架、地基的非弹性变形，量测支架、地基的弹性变形。加载时按照50%、80%、100%、120%预压荷载分四级加载，加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，观测地基沉降速度已稳定后，再施加下一级荷载，特别是在加87、载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。要求砂袋预压从跨中开始分层平铺预压，左右均匀（如图11所示），分级观测稳定后再进行下一级加载。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。加压完成后，第二次测量固定点处的沉降量与第一次测量的沉降量进行对比计算出支架沉降量，每天8：00、16:00进行两次观测，以1d（24h）两次观测结果差值不大于2mm，且2d（48h）观测结果差值不大于3mm时，认为支架沉降处于稳定状态，沉降观测时间设为3d。根据沉降值并结合预拱度计算，重新校正支架和模板标高。 在预压前对箱梁固定测量点标高进行观测；在加载88、至设计荷载（包括施工荷载）的50%、80%、100%、120%时，分别对箱梁固定测量点进行观测；卸载以后再对箱梁底模上表面进行测量。预压过程中，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止地表水流入支架区，引起支架下沉。堆载预压示意图6.3.3 预设反拱为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体应预设反拱，反拱值考虑预拱值和支架变形两方面，并根据具体情况充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥的时间。预留拱度=支89、架弹性变形值+收缩徐变修正值，支架弹性变形值根据支架预压结果确定。6.3.4 支架调整架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+预留拱度。为了保证线路的平顺性和梁体的线性控制，请山东科技大学做监控单位，对支架弹性变形和预留拱度进行计算，提供立模标高，控制梁体线型。施工过程中，对支架和地基变形做好全过程监测。6.4 模板工程6.4.1 模板的构造与设计全联现浇90、梁的模板由侧模、内模、底模和端模组成。外侧和内侧模板采用竹胶板加工而成，面板规格为1.22m2.44m1.5cm。浇筑过程中腹板砼产生的侧压力较大，非常容易产生腹板外移，故拟定采取设计拉筋固定，斜杆支撑辅助措施进行腹板加固，。侧模拉杆计算 侧模荷载计算： 新浇砼对侧模的压力：F=0.22rt0k1k2v1/2其中：砼容重：r=26kN/m3新浇腹板砼的初凝时间，t0=9.5h；外加剂修正系数k1=1.2；砼入模时的坍落度修正系数k2=1.15；砼浇筑速度：v=1.0m/h；则：F=0.22269.51.21.1511/2=75KN/m2 倾倒砼时对侧模的水平压力：P=6 KN/m2 P=F+P91、=75+6=81KN/m2 拉杆验算 拉杆采用20圆钢。其竖向间距为80cm，顺桥水平方向间距为60cm。每片模板设有2个拉杆，则：荷载： 拉杆的轴向拉力：N=810.80.6/2=19.44KN 轴向拉应力： 拉杆的有效截面积：A=3.1412=3.14cm2强度：19.44103/（3.1410-4）=61.9MPa215MPa满足要求。模板在设计制造时应满足以下要求：6.4.1.1 模板采用竹胶模板，特殊部位模板要制做小型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。6.4.1.2 有足够的强度、刚度92、及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。6.4.1.3 确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。6.4.1.4 构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。严格按照箱梁断面尺寸分节制作，接缝处采用玻璃胶或腻子密封，底角弧形段模板处理见下图。底角处理采用两块三角弧形木作为支撑，间距按照30cm布置。6.4.2 模板的安装模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有93、模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。采用竹胶板模板，混凝土为一次性浇筑，对模板接缝，模板加固等应严格控制，确保砼外表不错台、不跑模。铺设底模：采用人工为主机械配合的方式施工。在支架上安装横向大方木，然后安装纵向方木再安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺，木板与木楞间采用木楔塞紧。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。侧模安装：采用人工为主机械配合的方式施工，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上94、好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。内模安装：内模采用15mm厚的竹胶板，严格按照箱梁断面尺寸分节制作，在底、侧板钢筋绑扎完成,预应力钢束定位、穿束完成后开始安装内模。内模安装要根据模板结构确定，内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。内模与外侧模安装采取对拉、对撑固定，内模之间采用水平肋、斜撑等方法进行加固，内模自身采用横向、竖向、斜向支撑固定，部分拉杆利用通风孔对拉。模板拼装后板缝采用腻子或玻璃胶密封，防止漏浆，并保证拼装后的内模具有足够的强度，刚度及稳定性。内模系统支撑体系布置见下图。端模安装：将波纹管及塑料衬管逐95、根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，并计入预留压缩量。侧模与底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑砼前，模型内的积水和杂物应清理干净。模板拆除，混凝土强度应达到设计强度的50%以上，进行早期张拉拆模，内模只拆不移，待梁体早期张拉后移出内模，侧模可在早期张拉前松开。腹板经过预张拉后，可松开底模，终张拉后，拆除底模及支架。拆模时的，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外96、表层与环境温差均不大于15，并保证梁体棱角完整。气温急剧变化时不宜拆模。6.5 支座、支座板安装本梁支座采用NHQZ球型支座，安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求，并将垫石表面凿毛。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm，支座水平偏差不得大于2mm，同一梁端的支座相对高差不应大于1mm。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。再根据设计图纸校正支座偏移量，然后进行支座偏移量调整。支座安装前，应检查支座连接97、状况是否正常，但不得松动上、下座板连接螺栓。安装时，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有30mm空隙，安装灌浆用模板。支座安装见下图。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求详见表28。表28 灌浆材料性能要求表抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围53524h40凝固时间初凝30min,终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.7%采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处98、空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，应初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。重力灌浆见下图。 支座纵向预偏量。支座预偏量是支座上板纵向偏离理论中心线的位置。设1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的各支点处的偏移量，2为各支点处梁体由于实际灌注时的温度与设计温度（1699、）之间的温差引起的偏移量，各支点处的纵向预偏量由=（1+2）求得，式中负号表示按计算所得的偏移量反方向设置预偏量。施工中应根据具体的合拢温度、预应力情况、施工工期等确定合理的支座预偏量。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。按照固定支座设在下坡端及曲线内侧的原则，设78#墩右侧支座为固定支座。计划灌注时间为9月底进行，通过资料查询，9月平均最低气温为20，按照公式2=1.0*10-5*（浇筑温度-设计温度）*梁长l计算出各支座的温度偏移量，各支座预偏量见表29，以顺桥向方向为正。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。 表29 支座预偏量表墩身号78#79#80#81#1预偏量（mm）2100、40-39-632温度预偏量（mm）203.25.2预偏量（mm）-26035.857.86.6 钢筋制作与绑扎钢筋由钢筋加工场集中加工制作，运至现场绑扎成形。钢筋制作和加工前必须在钢筋加工厂进行放大样，加工模具，经验收合格后方可大批量加工钢筋。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。在底模上进行钢筋绑扎时，为防止竹胶合板面划伤，底部以方木垫高，焊接时在局部采取衬垫隔离措施，防止焊渣灼坏板面。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋除梁顶保护层不小于30mm外，其他均不小于35mm。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，所有梁体预留孔处101、均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设#字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。梁体钢筋保护层主要采用同标号的砼垫块的措施进行控制，垫块固定牢靠，均匀布置，腹板部位安装密度不小于4块/m2，底板及倒角圆弧区加密布置。顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确，在曲线处增加防崩钢筋。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位102、置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。先进行底板普通钢筋绑扎安装，再进行腹板钢筋的绑扎，底板、腹板内纵向金属波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及扁形金属波纹管的安装。为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，用于控制保护层厚度的垫块应采用定型垫块且与梁体等强度等寿命的材料，垫块按50cm间距均匀布置，保证不小于4个/m2，倒角圆弧、底板等截面变化较大或受力较大的部位按30cm间距均匀布置，增加垫块的布置密度，保证保护层的准确。6.7 预应力管道埋设及穿103、束6.7.1 波纹管施工纵向预应力钢束管道采用内径90mm金属波纹管，锚具采用OVM圆塔型锚具或其它同类产品，要求应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件。横向预应力钢束管道采用内径70*19mm扁形金属波纹管成孔。从场内把管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。在底侧板钢筋绑扎成型后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道，接头采用接头管连接，并用宽胶带包缠紧密，以免漏浆。管道定位网纵向按50cm布置，管道转折点处（钢束曲线段）定位网加密处间距调整为30cm，应用12钢筋设置一道“#”形定位网架。网架顶与钢筋骨架焊接牢，防止管道上104、下、左、右移动而改变预加应力的效果。安放后的管道必须平顺、无折角。管道所有接头采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆渗入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动或弯折钢筋保证管道位置的正确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔。在浇筑混凝土前仔细检查波纹管有无损坏之处，及时修补，防止波纹管漏浆。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在管道中部设三通管，边跨底板束在距支座10m附近设三通管，钢束长度超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。施工105、中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。纵向预应力管道，管道中穿入外径相应的PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管。浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。6.7.2 预应力筋的加工及安装6.7.2.1 预应力钢束必须保持清洁，在存放及搬运过程中避免机械损伤和锈蚀。制作和安装时避免污染和电火花损伤，张拉期间采取措施避免雨水或养护水浇淋。6.7.2.2 预应力筋即钢绞线采用定尺下料，长度按孔道的实际长度+工作锚厚度2+限106、位板的有效高度2+油顶高度2+工具锚厚度2+200mm计算，其误差为30mm，必须保证锚具外露长度不小于10cm。钢绞线下料采用砂轮机切割，塑料胶带包头。钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.01.5m绑一道，绑扎成束，按编号分类存放，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。6.7.2.3 预应力筋钢绞线在穿束前应输丝理顺，搬运时不得在地上拖拉，每束预应力筋钢绞线应对应编号。6.7.2.4 预应力筋在储存、运输和安装过程中，应采取防锈或防损伤措施。在浇筑混凝土前仔细检查波纹管有无损坏之处，及时修补，防止波纹管漏浆。梁顶预应力管道最高处设置排气孔。钢绞线穿束前107、，清除孔道内的杂物及积水。穿束在混凝土养护结束后进行，防止锈蚀。清除锚具下支承垫板上的灰浆。空口锚下垫板不垂直度大于1时，用垫板垫平，防止切断钢绞线。6.8 混凝土浇注及养护预压卸载后，根据观测值调整底模标高。模板、支架制作安装时的允许偏差应满足规范要求，内模定位准确、稳固，检查钢筋数量、形状是否符合设计要求，支架各支撑的水平，垂直方面是否连接牢固，有无变形。然后用高压风吹干净底板，清理杂物，对底板洒水润湿。浇注前必须预埋好相关构造的预埋件，同时预留好伸缩缝的槽口。现浇连续梁施工必须保证混凝土保护层垫块强度和布置密度，钢筋加工和安装要准确，顶面高程要严格控制。在浇筑过程中，设专人用水准仪观测支108、架下沉情况，观察是否在允许变形范围内，同时分别设专人检查支架、模板，钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时应及时处理。严格控制封锚段的尺寸，封锚模板不得出现漏浆和跑模现象。混凝土配置和搅拌本连续梁所用的砼通过11#搅拌站进行供料。搅拌站现有2座120m3/h的拌合楼。混凝土配制和搅拌为质量控制点，现场设试验室配齐相关原材料检测仪器，对混凝土原材料进行全程监控，由拌和站站长加强混凝土搅拌控制，确保拌制质量。混凝土开盘前，试验员对粗、细骨料、拌和料进行严格的含水率测量，准确测定粗细骨料含水量的变化，及时调整施工配合比，含水量按照每班抽测两次，雨天随时抽测，并按照测定结果及时调整混凝土的109、施工配合比，将调整后的施工配料单报现场监理工程师签认。混凝土配料必须按试验室提供的施工混凝土配合比通知单执行，试验人员在开盘时、搅拌过程中值班，随时掌握和调整搅拌情况。计量采用自动传感器计量，计量系统每半年校检一次，每月校准一次，在使用前进行再次的复核，如发现有异常必须及时校验。在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、减水剂的称量误差应1%，粗、细骨料的计量误差2%（均以质量计）。开盘后，前三盘要逐盘检查实际下料质量，以后每10盘检查一次。如发现有问题时，必须由试验人员查明原因后进行调整。搅拌时投料次序为：细骨料、水泥、矿物掺合料，搅拌均匀后再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌均匀后再投入粗骨料，110、并继续充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀为止。上述每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间控制在150s。不得随意增减搅拌时间，搅拌好的混凝土出机前，不得投入新料，混凝土出机后不得任意加水，以确保混凝土的和易性、粘聚性、保水性和流动性满足泵送要求。施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（如坍落度、泌水率、入模温度、含气量）的试验与观察，测定前三盘混凝土，在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次，混凝土搅拌要均匀，颜色要一致。拌制混凝土的进度必须与灌注进度紧密配合，拌制服从灌注。若灌注工序因故暂时停顿，则灌车内的混凝土就不能卸入输送泵中，避免影响灌注质111、量。经检验不合格的混凝土拌和物不能灌入模型内，混凝土施工配合比要用试验室当天的通知单，混凝土拌制记录要认真填写并注明所用水泥罐号和批号，签字必须齐全。混凝土灌注完后，搅拌机及全部容器及时冲洗干净并检修好有关设备，以备下次再用。混凝土的运输混凝土运输前做好道路的维护工作，在混凝土施工时，停止大型车辆的进场，在主要交叉路口派人员值班，指挥大型车辆绕行或暂停。混凝土运输采用混凝土输送罐车运输。根据现场特定条件，混凝土运距按400m计算，选用12台8m3混凝土输送罐车，运输能力满足浇筑时间要求。混凝土场内运输线路平稳，保证了混凝土运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的112、坍落度和含气量。现场摆放3台混凝土泵车进行垂直运输，备用一台。混凝土的灌注与振捣混凝土配合比要根据设计要求和试验室配合比试验确定，应采取适当的缓凝措施，保证梁体混凝土在最先浇筑的混凝土初凝前全部浇筑完毕。浇筑顺序：浇筑顺序为由下到上，水平分层厚度不得大于30cm，注意对称浇筑，（见混凝土浇筑顺序图）。先灌注、层，待振捣后，从顶板天窗通过溜筒下料灌注底板，封堵顶板天窗，然后再分层灌注腹板、顶板及翼板。采用水平分层，横桥向全断面推进。纵桥向从跨中向两端连续浇筑（见混凝土纵向浇筑顺序图）。在施工过程中应派专人负责支架和模板的变形及沉降观测，发现问题及时处理。现浇梁的浇筑最好安排在白天进行。混凝土浇注113、顺序图（横向） 混凝土纵向浇筑顺序图连续箱梁采用混凝土输送泵分层浇筑施工，一次浇筑完成，当灌注底板等混凝土自流高度大于2m的部位时，采用溜筒输送混凝土。混凝土振捣采用插入式振动器和平板式振动器结合振捣，腹板振捣时，振捣棒从腹板的中心插入，两边各有一道钢筋网，避免振动棒碰触波纹管；顶板及底板振捣时，避开提前做好的波纹管位置的标记，保证波纹管的安全。同时注意其他预埋件的保护。灌注时，为保证混凝土振捣良好，划分区段，定人定岗，责任到人。梁体按照纵向10m分段，每段6人，对称两边各布置两台振捣器，内模中布置一台振捣器，梁段及隔板部位增加两台30振捣器。插入式振动器移动间距不应超过振动半径的1.5倍，与114、侧模、内模保持510cm的距离。振动棒应“快插慢拔”，顶部混凝土振捣采用插入式振捣器和平板式振动器结合振捣。混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过混凝土初凝时间。灌注过程中，设专人观模，发现变形，及时停止灌注，进行处理。对于模板、支架沉降观测点，2h观测一次，对照各点灌注的放量对应支架预压沉降曲线，出现异常，应及时停止灌注，查找原因，处理完毕后，再进行灌注。梁体混凝土浇筑成型一段，应对混凝土裸露表面及时修整、抹平，等定浆后根据现场技术主管技术交底仔细进行收面，收面完成待技术主管验收合格后方可对梁面立即用塑料薄膜加土工布覆盖保温养护。混凝土灌注前到养护结束，每天收集天气预报等，预计115、后续的养护方式。每天按照6：00、14：00、21：00三次实测现场气温，当平均温度低于5或最低气温低于-3时，按照冬期施工养护方案进行养护；气温高于5时，采用土工布覆盖、洒水养护。 混凝土试件制作、养护试件模型须彻底清除灰碴，抗压试模尺寸标准150mm150mm150mm，弹模尺寸150mm150mm300mm,标准尺寸公差符合GB/T500812002要求；检查对角线尺寸合格后均匀涂油，不合格试模禁止使用，试件制作养护和试验方法按GB/T500802002 普通混凝土拌合物性能试验方法标准或GB/T500812002普通混凝土力学性能试验方法标准中的有关规定执行。箱梁在灌注混凝土过程中，要116、随机取样进行温度(包括环境、模板、混凝土温度)和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件随现浇梁在同条件下振动成型，砼试件的制作要具有代表性。试件上标明梁号、标号、制作日期、混凝土浇注部位及工序简写（或养护方法）。试件拆模后交专人负责保管，试件按梁号组别存放整齐。标准养护试件脱模前随梁养护，脱模后放在标准养护室中养护，两阶段共养护56d，同条件养护试件随梁体一起养护。标准养护室温度202，相对湿度95%以上，试件间隔为1020mm，并避免用水直接冲淋试件。表30 试件制作数量计划表按以下标准制作序号工序名称部 位抗压试件组117、数弹性模量试件组数1拆 模（5天）梁体5组/2张拉（5天）底板、腹板、顶板各3组，共9组/3张拉（10天）底板、腹板、顶板各3组，共9组各2组，共6组4标准养护（56d）底板、腹板、顶板各10组，共30组各3组，共9组5同条件养护（56d）底板、腹板、顶板各10组，共30组各3组，共9组合 计83 组24组6.9 张拉、压浆和封锚6.9.1 张拉预施应力按设计图分阶段张拉完成，为避免混凝土开裂，在混凝土强度达到60%时，对腹板束进行预张拉，张拉应力为500Mpa。终张拉钢束在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于10天。预应力张拉设备使用前应先委118、托有资质单位配套校定，测定千斤顶、油表线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数。设置张拉专用工作平台，平台上设置防护屏障，张拉区域设置明显的警示标志，禁止非工作人员进入。张拉时，千斤顶后面和油管接头部位附近不得站人，也不得踩踏高压油管。钢绞线制作和安装应采取措施避免受雨水或养护水浇淋。钢绞线、锚具必须经过检验合格，检验状态标识清楚，防止用错。千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05，油表精度不得低于1.0级，张拉千斤顶和油泵要匹配。拆修更换配件后的千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。千斤顶标定的有效期不得超过1个月，油压表不得超过一周；张拉次数不得大于200次。到期后，必119、须重新进行检定，得出回归方程，并做好更换使用记录。使用一定时间和次数后必须进行校准，使用前必须复核。预应力应采用两端同步张拉（除一端张拉的钢索），并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉顺序按先张拉纵向后横向，先腹板束，后顶、底板束，从外到内左右对称进行，并及时压浆。张拉必须保证预留管道、锚具、千斤顶三者同心。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本与计算值一致。标准伸长量以20%con为零起计。预应力钢束在使用前必须做张拉、锚固试验。以腹板系列钢索进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，确定预应力损失，以保证120、预施应力准确，如试验值与设计值偏差大时应分析原因，与设计单位进行联系，及时调整钢束施工控制张拉力。钢束伸长量两端之和不得超过计算伸长量的6%，两端伸长量相差最大不得超过10%。施工时所有备用孔道均需设计单位同意方可使用，施工完毕后，应对备用孔道进行压浆处理。6.9.1.1 纵向预应力钢束的张拉纵向预应力采用YCW400型千斤顶整体张拉，预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶、底板束，从外到内左右对称进行，并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。横向预应力钢束121、的张拉横向预应力索采用低松弛高强预应力钢绞线，张拉端与固定端交错设置， YDB100-160型千斤顶整体张拉，张拉控制应力为1370Mpa。利用翼板的支架搭设工作平台，由墩顶中心向两侧逐束张拉。张拉前，先调整单束每根钢绞线的受力状态，达到受力一致，再整体张拉。钢绞线的张拉步骤：0初应力0.2con（作伸长量标记）设计值（持荷5min，测伸长值）锚固（张拉顶油压回零，测量总回缩量及夹片外露量）。钢束伸长量两端之和不得超过计算伸长量的6%，两端伸长量相差最大不得超过10%。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。同一束钢绞线重复张拉次数不大于3次，终张拉完毕122、后，经24h观察确认无滑丝现象后，方可进入下道工序。张拉要求6.9.1.4.1 千斤顶、油压表按相关要求配对检验、标定，并配对使用，可一套千斤顶配3块油压表；严禁混合使用。6.9.1.4.2 纵向预应力钢束张拉应在梁体混凝土强度达到设计强度及弹性模量达到设计值的90%，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。6.9.1.4.3 预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶、底板束，从外到内左右对称进行，见表31。各节段先张拉纵向后横向，并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，预施应力过程中应保持两端的伸长123、量基本一致。表31 张拉次序表钢索张拉序号张拉钢索号1F3、F4、F2、F5、F12T4、T3、T2、T13B1、B2、B3、D1、D2张拉预应力钢束(筋)断丝、滑移限值，见表32（张拉预应力筋钢束断丝、滑移限制表）。类别检查项目控制数1每束钢丝断丝或滑丝1根2每束钢绞线断丝或滑丝1丝3每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数0.5%，并不应处于梁的同一侧表32张拉预应力钢束断丝、滑移限制表注： 钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝；6.9.1.5 张拉安全6.9.1.5.1 张拉现场应有明显的警告标志或绳索阻挡，严禁非工作人员靠近，张拉时千斤顶的前面45范围内严禁站人。6.9.1.5.2 张拉操124、作人员，应由熟悉本专业的人员或经培训合格的人员参加，操作中应有专业人员负责指挥。6.9.1.5.3 钢束锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击锚具或钢束。6.9.1.5.4 卸油管时，先放松油管内油压，以免油压大喷出伤6.9.2 管道压浆6.9.2.1 压浆条件6.9.2.1.1 张拉完成后，应在48小时内进行管道压浆，压浆材料强度等级不低于M50。6.9.2.1.2 孔道压浆前应用压力水冲洗，以排除空内粉渣等杂物，保证孔道畅通，冲洗后用高压风吹去孔内积水，但要保持孔道内润湿，而使水泥浆和孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现冒水，漏水现象，则应及时堵漏洞。当发现有串孔现象，应判明串孔数量在压浆时几个串孔125、同时压浆，或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。6.9.2.1.3 设备调试：检查锚头的封堵情况，再安装密封罩，最后连接真空泵和压浆泵及其他配套设备。施工前将锚垫板表面清理干净，保证平整，装上石棉密封圈，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；按真空辅助压浆装置布置图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性。浆体搅拌：首先在搅拌机中先加入实际拌和用水量的80%90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的拌和水，继续搅拌2min。搅拌机上配有过滤装置，防止粒径过大的粘结块进入压浆泵。压入管126、道的水泥浆应饱满密实。浆体应具有流动性好、不泌水、可灌时间满足施工工艺要求的性能。在施工环境温度下，浆体在6小时内应保持可灌性，并基本不泌水。压浆泵应采用连续式；压浆顺序为先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40 min。管道出浆口应装有三通管，浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路内的空气、水和稀浆。当排出浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。压浆前，清除孔道内的杂物和积水，进行抽真空，管道真空度应稳定在-0.06-0.10MPa之间。压浆的最大压力不宜超过0.6MPa，压浆充盈度应127、达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa且不小于3min的稳压期。压浆时，管道内水-浆悬浮液自由地从出口流出。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。6.9.2.2 压浆操作注意事项：6.9.2.2.1 压浆操作人员在上岗前必须通过培训合格后,方可上岗；6.9.2.2.2 每次压浆施工前必须用空压机吹净孔道并疏通孔道；6.9.2.2.3 压浆操作人员应站在侧面，佩带防护眼睛、胶皮手套及通讯联系设备；6.9.2.2.4 锚垫板端板上与锚具盖帽连接的128、螺孔应清理干净，锚垫板与波纹管的连接处需专用的连接管连接；6.9.2.2.5 压浆材料应过筛，计量误差不大于1%。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，每次压浆完毕后应立即对机具、阀门进行冲洗。6.9.2.2.6 孔道压浆应填写施工记录，6.9.3 割束和封锚6.9.3.1 割束方法钢绞线割束在压浆前进行，终张拉后24h确认无误，切割多余钢绞线，外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30 mm。割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割。6.9.3.2 封锚压浆结束后，应及时采用C50钢筋混凝土对需封锚的锚具进行封闭。应先将锚具清洗干净，并对锚穴周边梁体混凝土凿毛，凿毛要129、全面并露出新鲜石子。为提高结构的耐久性，锚具与垫板表面及外露钢绞线采用防水涂料进行防水处理，并设置封锚钢筋网。利用锚垫板上安装螺栓孔，拧入带弯钩螺栓，封锚钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。在封锚及封锚范围内应采用防水涂料进行防水处理，防水涂料涂刷均匀，厚度满足1.5mm。6.9.3.2.1 封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇注封锚砼。6.9.3.2.2 对于横向预应力钢筋封锚时还必须注意其颜色，必须和周围砼颜色一致，保持砼表面的美观。6.9.3.2.3 封锚砼采用与梁体同级别C50无收缩混凝土。6.9.3.2.4 必须严格控制封锚后的梁体长度。6.10 预应力管道、钢束130、加工及安装的注意事项6.10.1 使用原材料的注意事项6.10.1.1 钢绞线应进行验收，验收包括：质量证明书；包装标志是否齐全正确；是否有损伤，油污，锈蚀；对钢材进行原材料检验。夹具、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，按批次进行检验。整盘钢绞线存放也应采取防雨，干燥措施。6.10.2 管道施工中的注意事项。6.10.2.1 在制作及管道输送过程中，注意轻放，避免挤、碰变形、开裂，并保证尺寸。6.10.2.2 管道存放要顺直，不得受潮和雨淋锈蚀。6.10.2.3 要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角。6.10.2.4 施工131、中人员，机械，振动棒等不得碰撞管道。6.10.2.5 管道接头要连接牢固，密封压浆管道要顺直畅通，分级浇注的砼，在每次浇注时，均应仔细检查管道的密封强度。6.10.2.6 接头长度以30cm为准，并用胶布缠紧，钢带平顺，不得翘起。6.10.3 穿束的埋设注意事项6.10.3.1 整盘的钢绞线要安放在专用线盘上固定后，方可解捆散盘。6.10.3.2 切割钢绞线时应在切割处两边用铁丝扎好，以防散头。如有碰伤或缺陷应切除。在使用前必须清除泥土、油污，干净后方能使用。预应力钢绞线下料应用砂轮机切割，严禁电气焊进行切割，切割后应磨平去毛刺。预应力钢绞线采用人工配合卷扬机穿束，穿束前每束钢绞线头用绞带包缠132、。在浇筑混凝土前仔细检查波纹管有无损坏之处，及时修补，防止波纹管漏浆。预应力筋的下料应严格按规定长度下料，同时要考虑施工中临时加长部分以便整束牵引而必要的加长尺寸。6.10.4 张拉工序的注意事项为确保预应力张拉力的准确，应定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期千斤顶为一个月，液压表为一周，张拉次数小于200次。若施工中发生下列情况应重新校验。（1）张拉过程中整根钢束突然断裂；（2）千斤顶发生故障严重漏油；（3）油泵压力指针不能退回零点；（4）油泵车倒地或重物撞击油压表；任何时候千斤顶、油泵，油表必须配套，指定配套使用，不得更换变动；按设计要求，应做管道摩阻试验，以修正张拉力；当混凝土强度、弹133、性模量及期限达到设计要求时方可施加预应力；按张拉要求认真作好记录，并应当场计算，如双控伸长值超过规定值（6）则应暂停，待查明原因采取措施后方可继续张拉；张拉后，用油漆做好标记， 2小时检查一次，查找滑丝断丝情况，如出现滑丝、断丝应及时采取措施。在24小时内无上述情况，即可进行压浆工序。6.10.5 压浆工序的注意事项预应力钢材张拉后应尽早压浆，应在48小时内进行管道压浆，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝；压浆要注意尽量避免高温时间进行，拌制的水泥浆温度32；冬期压浆时采取保温措施，冬期压浆或压浆三天内，梁体及环境温度不得低于5；水泥浆搅拌结束至压134、入管道的时间间隔应控制在40min之内；压浆要注意是否有串孔现象和漏浆发生；压浆泵的压力要逐渐加大，加压速度不能过快；压浆过程中出现异常，如管道堵塞，机械故障不能继续压浆时，应立即用清水将管道内的水泥浆冲洗干净，并用空压机吹干积水；操作完毕后机具和现场应及时冲洗干净；填写压浆原始记录要及时、认真、整洁，试件要按规定制取；6.11模板和支架的拆除6.11.1 拆模条件6.11.1.1 早期张拉拆模时内模只拆不移，待梁体进行早期张拉后移出内模，侧模可在早期张拉前松开。拆模（内模和侧模）时混凝土强度应达到设计强度的50%以上混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证构135、件棱角完整时方可箱梁模板。若不满足要求，采取有效措施缩小温差，直至符合要求。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。底模及支架在腹板束张拉结束后进行拆除。6.11.1.2 拆除模板前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的作业面。6.11.1.3 模板拆除流程：松开端模与侧模间拉杆拆除端模预张拉腹板束拆除内模拆除侧模张拉腹板束拆除底模、支架。模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。6.11.2 拆除支架预应力混凝土箱梁应在混凝土强度达到设计强度的100%且腹板136、钢索预应力张拉、压浆后方可拆除支架。支架拆除要求一次落架,脱模由一联的中间跨向两端对称进行,即先中跨后边跨、先跨中后支座，先内模、侧模后底模。支架拆除时在高度上尽量同步进行，即工作面安排在同一高度面上。6.12连续梁相关工程6.12.1 防护墙防护墙采用相邻轨面等高设计，按桥上设置CRTS-II型轨道板确定，本梁防护墙内侧高820mm、外侧高1000m。梁体施工时按照设计图纸预埋防护墙钢筋，确保防护墙与梁体的整体性。防护墙每隔2m设10mm防护墙断缝，并以油毛毡填塞，同时在该处防护墙下端设泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水涂料，泄水孔底部将电缆槽内保护层顺坡过渡到防护墙内侧施工。为便137、于作业人员通行，在支点处及中跨跨中设置过人槽口。6.12.2 电缆槽根据对应专业设计图纸，在防护墙外侧分别设置通信、信号电缆合槽和电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成，取消竖墙B。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在桥位现场浇筑。梁体浇注时注意在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。为保证通信、信号电缆预留冗余长度的要求，局部范围在保证电力电缆适用空间的基础上竖墙外移，加大通信信号电缆合槽尺寸。6.12.3 接触网支柱因桥梁支点处横向预应力较多，接触网支柱布置时避开支点位置。现浇梁施工时在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与竖墙一同灌注138、。本梁上设置LQJ-A2接触网基础，共设3组，每组左右侧各一个，距线路中心3.15m，位置分别为DK134+045.965、DK134+101.965、DK134+142.815，无下锚拉线基础预留钢筋。预埋接触网锚固螺栓时，同时安装螺栓定位模板，保证螺栓的相对位置，预应力施工完成前，不得拆除定位模板。6.12.4 人行道栏杆（挡板）及声屏障人行道外侧设置人行道栏杆，人行道栏杆所需遮板、人行道挡板为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。本段无声屏障。6.12.5 通风孔的设置在结构两侧腹板上设置直径100mm的通风孔两层，上层通风孔距悬臂板根部距离为0.3m左右，139、下层距上层1.45m左右，纵向间距2m左右。若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动通风孔位置，保证预应力钢筋的净保护层大于一倍预应力管道直径，同时在通风孔处增设12直径170mm的钢筋环。6.12.6 桥上排水及梁端排水系统采用三列排水方式，分别在防护墙与承轨台及两线承轨台间设置泄水管，电缆槽内积水通过防护墙流到防护墙内侧泄水孔内。中间排水坡面通过预埋刮轨控制，形成六面坡，积水顺畅排入排水管。跨越公路、铁路时，积水通过排水管导管引到桥下，当处于郊外时，外侧泄水管可以直接排水。6.12.7 梁底泄水孔为保证箱梁内排水的需要，在中支点横隔板两侧底板最低处设置直径为100mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝140、土时，在底板上表面根据泄水孔的位置设置汇水坡，避免箱内积水。6.12.8 检查孔设置根据维修养护的需要，在梁端底板设置0.251.5m的槽口，同时在槽口设置半径为250mm的倒角减少槽口的应力集中。为便于检查人员上下，施工时在孔壁预埋螺母套筒M20，层距300mm。在施工完成后拧入螺栓，便于攀登。6.12.9 通信信号电缆过轨预留孔每联梁的梁端电缆槽内设置外径为110mm的预留孔，预留孔采用外径为110mm的PVC管，兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时注意预留孔处PVC管的防水处理。PVC管伸出桥面板下缘长度不应小于30mm。6.12.10 伸缩缝构造由于141、CRTS-II型板式轨道底座在梁缝处连续铺设，在梁端底座板处不设挡水台，梁端防水伸缩缝设置于梁面，预埋伸缩缝型钢。采用耐候钢伸缩缝，伸缩量100mm。防落梁措施为保护梁部结构在地震力等特殊作用下的安全性能，在梁与墩之间设置防落梁设施。梁体预埋钢板、套筒，梁与墩之间为钢板挡块，在梁体混凝土浇筑前安装。挡块与垫石和墩顶有一定间隙，充填弹性物质。综合接地措施根据通信、信号、电力等专业要求，结合铁路综合接地系统通号（2009）9301进行综合接地安装。接地钢筋主要以非预应力结构钢筋为主，截面面积200mm2，截面面积不能满足要求时，可将相邻的二根钢筋合并接使用（无需改变钢筋间距）或局部更换为直径16m142、m的钢筋。在梁体上表层（或保护层）设纵向接地钢筋，分别设于两侧防护墙下部及上、下行无砟轨道底座板间的1/3、2/3处并纵向贯通整座梁；轨道底座板间的纵向接地钢筋距混凝土表面的距离小于100mm。纵向接地钢筋与梁端的横向结构钢筋连接，实现两侧贯通底线的横连。在桥墩处利用结构钢筋与横向连接钢筋相连，通过接地端子连通至桥墩接地系统。梁底的每个支点处布置两个接地端子，布置在小里程侧，大里程桥墩处不设接地端子。施工过程中，对于接地钢筋作出明显标识，便于检查和连接准确。每个支点处梁顶布置6个接地端子，分别在竖墙、通信信号槽、防护墙内侧，对称布置。接地端子采用桥隧型，连接采用“L”钢筋连接，焊缝要求单面焊接143、焊缝长度不小于100mm，双面焊接焊缝长度不小于55mm，焊缝宽度不小于4mm，贯通电阻检查电阻值不得大于1。接触网支柱的接地采用桥梁的横向接地钢筋与接触网的预埋钢板焊接保证。6.12.13 封端压浆结束后，应及时采用C50钢筋混凝土对需封锚的锚具进行封闭。应先将锚具清洗干净，并对锚穴周边梁体混凝土凿毛，凿毛要全面并露出新鲜石子。为提高结构的耐久性，锚具与垫板表面及外露钢绞线采用防水涂料进行防水处理，并设置封锚钢筋网。利用锚垫板上安装螺栓孔，拧入带弯钩螺栓，封锚钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。封锚混凝土浇筑完成后，在梁端底板及腹板的表面涂满聚氨酯防水涂料进行防水处理，防水涂料涂刷均匀，厚度满足1.144、5mm。无碴轨道与梁体的连接方式采用无碴轨道底座直接在桥面设置的方式，底座板与桥面设置隔离层。梁顶面设置顶宽3100mm的加高台，距梁端1.5m铺设泡沫塑料板区域加高台高15mm，其他区域加高台高65mm。加高台与轨道底座板形成良好的滑动面，要求平整度达到3mm/4m及2mm/1m的标准。采用安装刮轨的方式，4m直尺收面，保证加工台的平整度。根据轨道结构需要设置相应的锚固螺栓后，进行全桥防水层铺设，再进行底座板施工。在固定支座18#墩的上方梁顶设置剪力齿槽和锚固钢筋；沿线路纵向设置扣压型侧向挡块，侧向挡块通过预埋件与梁体连接。锚固钢筋采用HRB335级钢筋，直径小于20mm的钢筋，弯钩直径为4145、d，直径大于20mm的钢筋，弯钩直径为7d，套筒接头采用I级接头，套筒长21.5d。安装锚固钢筋时，先在梁面上准确确定左右线路中心线，再根据锚固钢筋与线路中心线的几何位置准确设置，套筒预埋位置允许偏差为5mm。侧向挡块每组4个，共计17组68个。从小里程两端2.0m开始共设置5组，间距6.0m；从大里程两端2.0m开始，共设置12组，间距6.55m。侧向挡块齿槽凹陷深度为40mm，靠近防护墙的齿槽凹陷深度为30mm。剪力齿槽设置为5排型的，设于固定墩（79#墩）上方梁顶，齿槽凹陷深度65mm。侧向挡块齿槽及剪力齿槽采用专用定型模板成型。6.13线型控制连续梁灌注施工中，结构的线型控制是确保梁的146、施工质量的关键之一。施工中的线型控制要求比较精确，最大静活荷载挠度为-8.5mm，为跨度的1/5654；梁端最大竖向转角位0.217.而影响桥梁挠度的因素极为复杂（主要有箱梁梁段自重、预应力施工、施工荷载、砼的收缩与徐变、日照温差与温度变化、二期恒载上桥时间、结构体系转换等）。施工中必须对挠度进行精确的计算和严格控制。为了保证梁体的线型符合要求，委托山东科技大学为监控单位，提供立模标高，以及施工中的各项指标的控制。现浇箱梁的施工挠度控制各参数的测定根据对影响桥梁挠度的各因素及其影响机理的分析，确定施工现场待测参数，各参数及其测定如下：支架的变形值支架的变形难以准确计算，要通过预压荷载试验测定。147、在支架搭设及模板安装完毕后，验收合格，采用砂袋预压法进行荷载试验，加载量按各梁段重量及施工荷载计算确定。分级加载，加载过程中测定各级荷载下支架的变形值，可以得到荷载与挠度关系曲线。根据荷载与挠度关系曲线，可查出连续梁灌注施工中梁段荷载作用下支架将产生的变形。施工临时荷载测定施工临时荷载主要为人员机具等。施工人员机具按150kg/m2考虑。箱梁砼容重和弹性模量的测定砼容重随着施工的推进采用常规方法测试。砼弹性模量主要测定砼弹性模量E随时间t的变化过程，即Et曲线，采用现场取样通过万能试验机试压的方法，分别测定砼在7、14、28、60天龄期的E值，以得到完整的Et曲线。砼的收缩与徐变观测砼的收缩与148、徐变采用现场取样，进行长期观测，在长期观测结果未出来时，采用以前其它桥梁施工中相同或相似条件下同标号砼的试验数据。预应力损失的测定该桥施工中，主要测定纵向预应力钢绞线的管道摩阻损失，以验证设计参数取值和实际是否相符，根据有效预应力计算由预应力施工引起的挠度。温度观测温度观测分为大气温度观测和箱梁体内部温度观测，大气温度观测在与高程测量的同时进行，以便主梁高程代表性的确认。施工预拱度计算在支架预压阶段，取得地基、支架等弹性变形值，通过监测单位调整，再加上收缩徐变等计算出的修正值，即取得预拱度。梁段的预拱度=支架弹性变形调整值+修正值预拱度，由监测单位提供。梁体现浇的施工挠度控制根据预拱度及设计标149、高，确定梁体各截面的立模标高，严格按立模标高立模。成立专门的观测小组，加强观测梁体施工中砼浇注前后、预应力张拉前后4种工况下的挠度变化。线型监控测量在16#、21#桥墩顶设置测量控制点作为施工测量的基准点，控制整个桥的施工。施工测量中采用的测量仪器必须经过鉴定合格方能使用。委托山东科技大学专业监控机构对从支架预压到梁体张拉完成进行施工模拟跟踪仿真分析和监控，通过室内计算及现场测试，对梁体进行线性控制。如发现测量数据出现问题，及时查找原因，对影响变形和内力的各种因素进行调整，确保线形控制达到设计要求。高程测点布置与监测安排梁体在立完模浇注混凝土前，在箱梁腹板外侧对应的箱顶布设二个对称的高程控制点150、，纵向间距4m，控制点采用承台型沉降观测标进行设置。既可以监测梁体灌注施工的挠度，又可以观测整个箱梁施工过程中是否发生变形。在梁体浇注混凝土前、混凝土浇注后、预应力筋张拉前、预应力筋张拉后，对已浇梁体的控制点高程进行测量，以便观察各点的高程（挠度）变化历程。测量仪器选择与测量时间安排采用电子水准仪来进行高程测量监控，测量时间安排在一天温度变化较小的时间里观测，即日出一小时后观测，以消除大气折光以及日照温差的影响，测量的工作持续时间越短越好，每次观测必须形成闭合水准路线，检验观测成果是否满足规范要求。梁体灌注施工高程控制程序高程测量控制程序见下图。测定支架弹性变形值确定立模高程立模、测量监理复测151、安装观测点及观测混凝土浇注浇注后高程观测张拉前高程观测预应力束张拉张拉后高程观测梁顶平整度控制措施梁顶平整度控制主要是靠人工抹平来控制。在浇筑砼前，应在顶板钢筋网上焊接1.5m1.5m见方的桥面横坡标高控制的钢筋头,并作上砼浇筑标高控制线, 浇筑时严格按此线进行控制。混凝土在振捣平整后即进行第一次人工抹面。线型控制的关键现浇梁线型控制主要为事前控制，准确取得各项与梁体线型有关的数值。首先准确取得地基、支架等荷载弹性变化曲线，准确计算出实际荷载下的弹性值；根据二期荷载上桥时间、收缩徐变、张拉应力的影响以及天气状况等，修正施工拱度；立模标高=设计标高+弹性变形值+修正值。根据实际情况，准确取得各项152、数值，精确控制立模标高，即能准确控制梁体线型达到设计要求。6.14变形观测根据宁杭公司下发的宁杭客运专线线下工程沉降变形观测及评估实施细则、铁四院下发的宁杭客运专线桥涵工程变形监测技术要求，在连续梁上设置沉降观测标，对梁体徐变进行观测，观测标安装承台型观测标。连续梁上的观测标，根据不同跨度，分别在支点、中跨跨中及边跨1/4跨中附近设置，3跨以上连续梁中跨布置点相同，详见下图。 连续梁梁部测点纵向布置示意图横断面布置图桥梁梁部水准路线观测按二等水准精度要求形成闭合水准路线，沉降观测点位布设及水准路线观测示意图所示，其中测点1，2，3，4构成第一个闭合环，测点3，4，5，6构成第二个闭合环。所有观153、测线路在形成闭合环以前必须置镜两次以上，以保证不会形成相关闭合环。 桥梁梁部徐变观测水准路线示意图观测精度要求：梁体徐变沉降变形的观测精度为1mm，读数取位至0.01mm。梁体徐变观频率按照表33要求的时间间隔进行。表33 梁体徐变观测频次表梁体测量间隔表观测阶段观测周期预应力张拉张拉前、后各1次预应力张拉完成无碴轨道铺设前张拉完成后第1天张拉完成后第3天张拉完成后第5天张拉完成后13月，每7天为一测量周期桥梁附属设施安装1次/周，要求安装前、后必须各有1次无碴轨道铺设期间1次/周无碴轨道铺设完成后第03个月，每1个月为一测量周期第424，每3个月为一测量周期注：架桥机（运梁车）通过时观测要求154、：每1次/天，连续2次；其后每1次3天，连续3次，以后1次/周。梁体徐变量计算：对于梁体的徐变变形观测，每孔梁支点之间的梁体徐变应以两支点的连线为基准线进行观测计算，由于下部结构沉降变形的影响，该基准线的位置会发生变化，梁体观测点至该基准线的垂直距离利用几何方法计算取得，垂直距离差值就是梁体徐变变形值6.14运梁车及架桥机通过考虑运梁车过梁及架桥机架设相邻跨简支梁，主要与预应力张拉后压浆强度有关。通过时间以现场同条件养护的浆体试件达到设计强度为准，同条件养护试件的养护环境尽量与梁体相同，放置在梁体阴凉处，保证试验强度与实际强度一致。运梁车过梁及架桥机架通过时，按规定频率观测墩身的沉降情况，不均155、匀沉降不得大于6mm。七、连续梁施工质量保证措施7.1 质量管理组织机构 质量管理组织机构图副经理、总工程师项目经理质检工程师质量管理部各工班(组)长、兼职质量检查员操作人员自检、互检、交接检及QC小组架子队：队长、技术员、质检员、试验员7.2 质量检查程序 质量检查程序图施工过程中对施工方法、操作工艺工程质量，按标准要求自检、自纠。施工过程中对工程质量进行旁站和跟踪检查、控制，进行质量评定，报专职质量检查工程师。根据班组质检员报告、材质证明、试验报告、施工图及相关规范的技术要求对分项隐蔽工程进行专检。填写隐检记录，进行质量评定，报专职质检工程师。作业人员自检班组质量检查员检查质检工程师根据架156、子队专职质检工程师的报告对分项隐蔽工程进行对照检查，进行综合质量评定并报告总工程师。报告总工程师邀请监理工程师检查签字认可进行下一道工序7.3工程质量保证措施7.3.1 模板7.3.1.1 箱梁模板的设计与施工必须根据设计图进行必要的刚度、强度和稳定性验算；7.3.1.2 模板拼装时必须吻合密实，并认真检查接缝处板面平整度，用角磨除锈机认真清除面板上的浮灰、锈迹，然后均匀地刷上脱模剂。7.3.1.3 拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规范要求；拆模时间根据试验室提供的砼实际强度报告确定。7.3.2 钢筋到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且157、存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。7.3.2.2 机械接头时严格按技术要求施工，工人培训后上岗。7.3.2.3 在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，技术人员通知实验室取样检测；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋切断检查标准（见表34钢筋切断检查标准）。表34 钢筋切断检查标准序 号项 目标 准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差10mm3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹7.3.3 混凝土施工7.3.3.1 梁体采用C50混凝土，封端采用C50无收缩混凝土，防护墙及竖墙采用C40混凝土。7158、.3.3.2 梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告。7.3.3.3 在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、减水剂的称量误差须1%，粗、细骨料的计量误差2%（均以质量计）。混凝土搅拌前先确定砂、石料仓为浇筑梁体标准料，如不是则必须先将料仓中的砂、石清空，装入符合浇筑使用的砂、石料；料次序为：宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。7.3.3.4 不允许用加水或其他办法变更砼的159、坍落度，浇筑时实测坍落度不在规定界限之内的砼不得使用，混凝土拌和时严格控制搅拌时间。7.3.3.5 浇筑底、腹板时两台混凝土泵车分别从跨中向的两端，边移动边浇筑混凝土，两腹板对称上升，上下两层混凝土浇筑间隔的时限不能超过60min。7.3.3.6 梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。7.3.4 预应力施工7.3.4.1 施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；张拉时混凝土强度及弹性模量达到设计强度及弹性模量的100%。7.3.4.2 穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确，孔道内畅通、无积水和杂物。浇筑砼前穿束的孔道，在可能条160、件下，在管道安装后、浇筑砼前检查预应力钢材是否能在管道内自由滑动。7.3.4.3 千斤顶和压力表配套校验、使用，用于测力的千斤顶其精度不低于1.0级。用于预应力张拉的设备，应经监理工程师同意的校准设备检验校准后方可用于箱梁的张拉工作。7.3.4.4 预应力钢材在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。7.3.5 压浆压浆时必须根据试验室交付的配合比资料拌制浆液，水泥浆用水泥强度等级为42.5级低碱普通硅酸盐水泥，且压浆机必须以0.7Mpa的常压连续进行作业。水泥浆自搅拌至灌入孔道的时间，一般不应超过40min。水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动161、。压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用吹风机排除。压浆时，对曲线孔道由最低的压浆孔压入，由最高点的排气孔排除。压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和临近的孔道，宜尽先连续压浆完成，以免串到临孔的水泥浆凝固、堵塞孔道；不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时处理纠正。压浆过程中及压浆后72h内，结构砼温度及环境温度不低于5，否则采取保温措施。7.4 其它质量保证措施7.4.1 收集天气预报资料,避开大风大雨天气，进行现浇梁施工。7.4.2 对整个施工过程均要进行工艺、安全、质量技术交底，施工时要有技术、安全、测量、试验人员现场旁站，并162、做好详细记录。7.4.3 加强原材料管理。所有砂石料进场全部进行验收，砂子进行清洗，石子进行筛分，拌和水使用保温装置，对水管及水箱加热设施，提前将混凝土拌合用水加热。水泥、砂、石料搭设暖棚，以保证骨料温度，可拌合混凝土前对砂石料加温。7.4.4 严格按施工配合比施工，确保计量准确。施工配合比应充分考虑每天不同时间的温度、砂石料的含水率。各种原材料的计量误差控制在以下范围内：水泥1%，粗、细骨料2%、水及外加剂1%。7.4.5 地基处理严格按照作业指导书施工，严格控制换填厚度和浇筑混凝土厚度。7.4.6 支架底托、顶托露出支架立杆长度不得超过底托、顶托长度的三分之二，立杆连接扣必须派专人检查是否163、旋紧；扫地杆、剪刀撑必须和支架立杆连接牢固；支架立杆和横杆在搭设过程中必须保证立杆竖直度和横杆水平度满足要求。7.4.7 模板和方木用铁钉固定牢固，防止由于温度变化模板发生变形；模板组装必须将顶托上方木调整到设计标高；模板加固完成后必须派专人检查模板水平支撑和拉杆是否受力，防止浇筑混凝土过程中模板发生变形。7.4.8 混凝土浇筑前要将梁体模板内尘土、杂物、焊渣等清除干净，并洒水湿润。7.4.9 混凝土浇筑时，派专人精确测量支架和模板变化，并有专人及时调整、加固。7.4.10 现浇梁顶板混凝土标高采用纵向每2米、横向3米布设标高点控制，顶面采用靠尺刮平，木抹抹面，保证顶板标高、厚度和平整度。7.164、4.11 严格控制混凝土浇筑时的分段长度和分层厚度。7.4.12 做好准备工作，保证施工连续进行；从拌和机到入仓的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。7.4.13 钢筋绑扎和预应力管道定位必须采用尺规，保证钢筋间距和预应力管道位置准确。7.4.14 严格控制初期养护水温与梁体温差不超过15C，不能使梁体表面降温过快，防止温差裂缝。养护水温达不到要求，采用电加热的方式，保证温差。7.4.15 混凝土浇注完，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，保温被覆盖保温。7.4.16 混凝土浇筑完成一个月内，要随时掌握天气预报，当气候急剧变化时，要提前采取有效的保温措施。八、安全施工保证措165、施8.1 安全管理机构思想保证安全教育隐患综合治理用事实和数据说话提高安全意识分工负责全员活动掌握操作规程实行奖罚制度 安全生产保证体系图安全生产组织保证技术保证经济保证安全领导按操作规程施工安全责任书安全机构安全技术交底安 全 第 一 预 防 为 主把事故消灭在萌芽状态确保安全生产经济兑现为加强安全领导，建立安全生产保证体系,成立安全生产委员会，由项目部各部门主任组成。制定切实可行的安全管理办法和奖惩制度。各级各类人员各负其责，定期检查、考核，奖惩兑现。8.2 安全技术措施8.2.1 做好道路保通措施连续梁端头紧邻水西线公路，为保证支架安全，两侧设置防撞墩和警示灯，按要求设搭好安全通道，防护166、网和防护栏搭设范围符合要求，材质合格、结实可靠。安排专人24小时值班，出现状况及时采取解决方案。8.2.2 安全施工具体保证措施8.2.2.1 碗扣支架安装时，按下面要求执行：支架安设前地基处理必须按设计进行，以满足受力要求；8.2.2.1.2 支架安装必须按步骤分步进行，支架拆除作业必须从上而下分层进行，严禁上下同时作业。8.2.2.1.3 每根立杆的底部设置底座或垫板；立杆步距不得大于1.20m，并应设置纵横水平拉杆。8.2.2.1.4 立杆接长必须按有关规定采用对接扣件连接，立杆对接接头交错布置，错开间距至少60cm；8.2.2.1.5 必须按规定的间距设置各种杆件，如剪刀撑、扫地杆等；167、8.2.2.1.6 杆件连接必须按规定进行，连接必须牢固；8.2.2.1.7 支架用材料必须满足施工要求，严禁不合格产品进入施工现场；8.2.2.1.8 支架安设高空作业人员做好安全防护措施，如安全绳等；8.2.2.1.9 支架预压过程做好沉降观测，防止架体局部失稳；8.2.2.1.10 严禁外径不同的架管混合使用；8.2.2.2 混凝土施工中的安全措施。8.2.2.2.1 辅助结构如脚手架等，必须进行安全检算，采取相应的安全措施。施工中的特种作业人员，通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。8.2.2.2.2 钢筋、模板安装前，搭设脚手架平168、台、栏杆及上下扶梯；人工搬运和绑扎钢筋时，互相配合，同步操作。在已安装的钢筋上不得行走，并架设交通跳板，或搭脚手架。模板就位后，立即用撑木等固定位置，以防倾倒伤人。当借助吊机吊模板合缝时，模板底端用撬棍等工具拔移。每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍筋，打好内撑，方可暂停作业，以保持稳定。在竖立模板过程中，上模板工作人员的安全带拴于牢固地点，穿拉杆时，内外呼应。模板吊装前，使模板连接牢固，内撑、拉杆、箍筋上紧，吊点正确牢固。起吊时，拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。8.2.2.2.3 使用砼振捣器时，须检查振捣器的外壳接地装置及胶皮线情况；电线的端部与振捣器的连接情况；振捣器的搬移地点及在169、间断工作时电源开关关闭情况。检查合格方准使用。8.2.2.2.4 拆除模板之前，设立禁区，并按规定程序进行拆模。8.2.2.2.5 以上各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。8.2.2.3 预应力施工中的安全措施预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。8.2.2.3.2 场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。8.2.2.3.3 张拉时千斤顶送油或回油速度要缓慢均匀。两端张拉力要求同步，切忌突然加压或卸压。张拉行程不得超过额定行程，安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。8.2.2.3.4 采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一170、定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。8.2.2.3.5 锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与梁体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确，以防应力过大，使锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。8.2.2.3.6 在张拉施工时，精确调整千斤顶位置确保预应力筋、锚具和千斤顶、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导链吊挂，以防油顶掉落，伤及张拉操作人员。张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或171、锚具、夹片弹出伤人。张拉作业时设置专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套，以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。8.2.2.4 高空作业，雨天作业8.2.2.4.1 安全网保持完好，使用宽度不小于3m，长度不小于6m，网眼不大于100mm的维纶、锦纶、尼龙等材料编织的标准安全网。每块网能承受不小于1600N的冲击荷载。8.2.2.4.2 高空作业时使用统一规定的信号、旗语、手势、哨等与地面联系。8.2.2.4.3 雨天172、进行高处作业时，采取可靠的防滑措施。强风、浓雾恶劣气候不得从事高处作业。强风、暴雨后，对高处作业设施逐一进行检查，发现有松动、变形、损坏等现象，立即修理完善。8.2.2.5 支架拆除要求：8.2.2.5.1 支模的拆除必须经验算复核并符合其它有关规定，严格控制拆模时间，拆模前必须有拆模申请及经审批。8.2.2.5.2 支架拆除时应遵循先上后下，后搭先拆，一步一清的原则，部件拆除的顺序与安装顺序相反，严禁上下同时进行，拆除时应采用可靠的安全措施。8.2.2.5.3 卸料时应由作业人员将各配件逐次传递到地面，严禁抛掷。8.2.2.5.4 运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，清除杆件及螺纹上的沾173、污物，变形严重的，送回修整；配件经检查、修正后，按品种、规格分类存放，妥善保管。8.2.2.5.5 拆除杆件时，要互相告知，协调作业，已松开连接的杆部件要及时拆除运出，避免发生误扶误靠。8.3 安全防护措施8.3.1 加强对工人的安全教育,提高职工的安全生产素质,并设专职安全员。8.3.2 架子作业人员必须佩戴安全带并站稳把牢，在架子上传递,放置杆件时应注意失衡闪失；剪刀撑及其它整体性拉杆应随架子高度的上升及时安装,以确保整架稳定；搭设中应统一指挥,协调作业；确保支架结构的尺寸。杆件的垂直度和水平度,各节点构造和紧固程度符合施工规范要求；禁止使用材质,规格不符合要求的杆配件。8.3.3 在支架174、外侧引出高出翼板1.5m钢管，搭设钢管围栏，四周悬挂安全防护网，翼板两侧每隔20m设置灭火器一套。防护栏杆见下图。钢管围栏图8.3.4 起重指挥应站在能够照顾全面的地点,信号要统一、准确；严禁任何人员在起重臂和吊起的重物下面停留或行走；起重物件应使用交互捻制的钢丝绳,有打结、变形、断丝和锈蚀的钢丝绳应及时按规定降低使用标准或报废；起吊物件应合理设置溜绳。8.3.5 预应力工作业安全操作要点：锚具应逐个检验合格，张拉设备使用前应经过认真检修和标定，千斤顶的装设应平正对中，操作人员应站在两侧，防止断、滑丝时伤人；预应力筋两端应设置挡板和安全警戒区，在张拉时严禁一切人员通过。挂牢安全网，电线电缆等用175、电设备布设合理、有序、安全。支架拆除设专人指挥，施工人员统一有序进行，并配好相应的安装全防护用品。8.4 安全交底施工应按经审批的方案进行，方案未经审批不得施工。确保底架支撑稳固后，方可上架作业，作业人员必须佩戴安全带及安全帽，并在高架桥两侧搭设安全网。只有在确认安全网可靠后，方可进行上层作业。应通过设在支架外的人员通道上下架子。传递和安装杆件时，要尽量创造安全的作业条件，在操作时要站稳把牢，谨防失衡。8.4.2 施工现场安全负责人负责施工全过程的安全管理工作，在支架搭设、拆除前向作业人员进行安全技术交底。8.4.3 支架施工现场搭设工作梯，作业人员不得从支撑系统爬上爬下。8.4.4 支架搭设176、拆除和砼浇注期间，无关人员不得进入支模底下，现场安全员在现场维护。8.4.5 支架搭设人员必须持证上岗，戴安全帽，系安全带、穿防滑鞋。恶劣天气时应停止模板支架的搭设与拆除。雨后上架作业应有防滑措施。8.4.6 整架拼装完成后，检查所有连接扣件是否扣紧，松动的要用手锤敲紧。8.4.7 需要多人配合的操作作业决不允许一人冒险作业，对人配合作业时要互相呼应，协调工作。8.4.8 支架上人员应避免工具和材料的掉落，下面人员应避开危险区域，随时注意观察，发现有危险时及时避开。在支架上作业的人员要全神贯注，并注意适当的休息，避免疲劳作业。8.4.9 身体状况不适的施工人员及有癫痫、心脏病史人员，绝不允许177、上架作业。8.4.10 支架上作业不要进行用力过猛的作业，谨防闪失。8.4.11 不得随意拆除紧固件，必须拆除时要有确保安全的措施。8.4.12 施工期间随时对支架进行全面检查，发现异常情况及时通报，必要时采取果断措施，制止异常现象的发生。8.5 安全事故处理预案成立应急救援领导小组应急救援小组由安质部、计财部、物资部、调度室、工程部、综合部组成。8.5.2 成立专业处置组专业处置组包括：综合协调组、安全保卫组、应急救援组、医疗救护组、后勤保障组、事故调查组、专家技术组、善后处理组。在发生施工安全事故时，负责事故现场应急处置和抢险救援及善后处理的组织指挥工作。安全领导小组是处置施工安全事故的组178、织者和指挥者，负组织、指挥事故应急救援处置工作。8.5.3 相应事故应急处理措施8.5.3.1 支架及高处坠落事故应急处置8.5.3.1.1 支架出现变形事故征兆时的应急措施因地基沉降引起的支架局部变形。在横向截面上架设剪刀撑，隔一排立杆架设一组，直到变形区外排。剪刀撑下脚必须设在坚实、可靠的地基上。支架卸荷、拉接体系局部产生破坏，要立即按原方案制定的卸荷拉接方法将其恢复，并对已经产生变形的部位及杆件进行纠正。如纠正支架向外张的变形，先按每个开间设一个5t倒链，与结构绷紧，松开刚性拉接点，各点同时向内收紧倒链，至变形被纠正，做好刚性拉接，并将各卸荷点钢丝绳收紧，使其受力均匀，最后放开倒链。8.179、5.3.1.2 支架失稳引起倒塌及造成人员伤亡时的应急措施迅速确定事故发生的准确位置、可能波及的范围、支架损坏的程度、人员伤亡情况等，以根据不同情况进行处置。划出事故特定区域，非救援人员未经允许不得进入特定区域。迅速核实支架上作业人数，如有人员被坍塌的支架压在下面，要立即采取可靠措施加固四周，然后拆除或切割压住伤者的杆件，将伤员移出。如支架太重可用吊车将架体缓缓抬起，以便救人。如无人员伤亡，立即实施支架加固或拆除等处理措施。以上行动须由有经验的安全员和架子工长统一安排。8.5.3.1.3 发生高处坠落事故的抢救措施救援人员首先根据伤者受伤部位立即组织抢救，促使伤者快速脱离危险环境，送往医院救治180、，并保护现场。察看事故现场周围有无其它危险源存在。在抢救伤员的同时迅速向上级报告事故现场情况。抢救受伤人员时几种情况的处理： 如确认人员已死亡，立即保护现场。 如发生人员昏迷、伤及内脏、骨折及大量失血：立即联系120急救车或距现场最近的医院，并说明伤情。为取得最佳抢救效果，还可根据伤情送往专科医院。外伤大出血：急救车未到前，现场采取止血措施。骨折：注意搬运时的保护，对昏迷、可能伤及脊椎、内脏或伤情不详者一律用担架或平板，禁止用搂、抱、背等方式运输伤员。 一般性伤情送往医院检查，防止破伤风。8.5.3.2 触电事故应急处置截断电源，关上插座上的开关或拔除插头。如果够不着插座开关，就关上总开关。切181、勿试图关上那件电器用具的开关，因为可能正是该开关漏电。若无法关上开关，可站在绝缘物上，如塑料布、木板之类，用扫帚或木椅等将伤者拨离电源，或用绳子、裤子或任何干布条绕过伤者腋下或腿部，把伤者拖离电源。切勿用手触及伤者，也不要用潮湿的工具或金属物质把伤者拨开，也不要使用潮湿的物件拖动伤者。如果患者呼吸、心跳停止，开始人工呼吸和胸外心脏按压。切记不能给触电的人注射强心针。若伤者昏迷，则将其身体放置成卧式。若伤者曾经昏迷、身体遭烧伤，或感到不适，必须打电话叫救护车，或立即送伤者到医院急救。高空出现触电事故时，应立即截断电源，把伤人抬到附近平坦的地方，立即对伤人进行急救。8.5.3.3 车辆火灾事故应急182、处置车辆火灾事故发生后，应立即组织人员灭火，情况危急的情况下卸下车上货物。疏通事发现场道路，保证救援工作顺利进行，疏散人群至安全地带。在急救过程中，遇有威胁人身安全权情况时，应首先确保人身安全，迅速组织脱离危险区域或场所后，再采取急救措施。为防止车辆爆炸，作业处人员除自救外，还应向社会专业救援队伍求援，尽快扑灭火情。定期检查维修车辆，检查车辆山灭火器的配备，保证良好的车况是防止车辆发生火灾的最好措施。8.5.3.4 车辆撞击支架事故应急处置事故发生后，迅速拨打急救电话，并通知交警。接到报警后，应立即组织自救队伍，迅速将伤者送往附近医院，并派人保护现场。立刻停止支架上的施工作业，施工人员安全撤离183、，检查支架安全状况，及时对支架进行加固。协助疏通事发现场道路，保证救援工作顺利进行，疏散人群至安全地带。做好事后人员的安抚、善后工作。8.5.3.5 火灾事故应急处置火灾事故发生后，第一发现人应立即报警。一旦启动本预案，相关责任人要以处置重大紧急情况压倒一切的意识投入工作，绝不能以任何理由推诿拖延。各部门之间、各单位之间必须服从指挥、协调配和，共同做好工作。因工作不到位或玩忽职守造成严重后果的，要追求有关人员的责任。在接到报警后，应立即组织自救队伍，按事先制定的应急方案立即进行自救；若事态情况严重，难以控制和处理，应立即在自救的同时向专业队伍救援，并密切配合救援队伍。疏通事发现场道路，保证救援184、工作顺利进行；疏散人群至安全地带。在急救过程中，遇有威胁人身安全情况时，应首先确保人身安全，迅速组织脱离危险区域或场所后，再采取急救措施。切断电源、可燃气体（液体）的输送，防止事态扩大。主管安全的副经理为紧急事务联络员，负责紧急事物的联络工作。紧急事故处理结束后，主管安全的副经理应填写记录，并召集相关人员研究防止事故再次发生的对策。8.5.3.6 机械伤害事故应急处置应急指挥立即召集应急小组成员，分析现场事故情况，明确救援步骤、所需设备、设施及人员，按照策划、分工，实施救援。需要救援车辆时，应急指挥组应安排专人接车，引领救援车辆迅速施救。迅速确定事故发生的准确位置、可能波及的范围、设备损坏的程185、度、人员伤亡等情况，以根据不同情况进行处置。划出事故特定区域，非救援人员未经允许不得进入特定区域。九、环境保护措施9.1 建立健全管理组织机构，成立以项目经理为组长，各部门主任为成员的文明施工和环保管理组织机构。加强教育宣传工作，提高全体施工人员的文明施工和环保意识。9.2 合理布置施工场地，合理布置各种设施。施工中注意不要使污水外溢，以防污染水源和道路。9.3 减少施工中的噪声和振动。尽量不扰民，对现场便道经常洒水，以减少粉尘。十、进度保证措施10.1 选拔业务精、能力强的管理和施工人员，配齐配足技术工人。充分细致地做好开工前的各项施工准备工作，成立由项目经理为组长，有项目副经理参加的工期管186、理领导小组，健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证总工期实现。10.2 按照总工期目标，认真分析、科学安排、编制详尽的实施性施工组织设计，编排作业循环时间表，环环相扣，严格执行，制订详细周密的分阶段工期控制计划，有的放矢。10.3 施工进度安排充分考虑统筹规划，合理安排各分部分项工程的施工次序，减少各专业之间的施工干扰和对沿线居民生产、生活的影响。10.4 采用新工艺、新技术、新材料、新设备提高施工效率。抓住物资供应及设备维修保养，按照计划足量、准时供应，满足施工进度要求。10.5 强化施工调度指挥与协调工作，超前布局谋势，密切监控落实，及时解决问题，避免工期延误。重点项目或工序采取187、垂直管理，横向强调协调的强硬手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。10.6 以安全、质量为核心，通过安全、质量促进施工进度，坚持“稳中求快”的生产方针，防止盲目冒进，以便工程施工的顺利进展。10.7 配置生产资源，抓住施工关键线路，精心组织、合理安排，按实际进展情况及时对计划安排进行修订，并适时掀起生产高潮，加快施工进度。10.8 挖掘内部潜力，广泛开展施工生产劳动竞赛，营造比、学、赶、帮、超的氛围，不断掀起施工高潮，以确保总工期目标和阶段工期目标的实现。10.9 在雨季来临之前，认真做好施工场地及工程的防水、防洪、排水工作。成立雨季防洪防汛领导小组，设立专职值班人员，并随时与当地水文气象部门取得联系，预先预防。10.10 增加材料的储备数量，防止因下雨而停工待料的情况发生。随时检查材料库、水泥库的封闭状态，对漏雨破损之处及时修补。经常对电力线路及用电设备进行检查，防止用电事故发生。