1、 X省建X至X高速公路工程建设项目（X合同段）首件工程施工方案（板梁）单位名称： 日 期： 板梁首件施工方案为确保板梁预制的施工质量，正确控制板梁施工中各个工艺的取值，熟悉板梁施工中的各道工序操作，指导后续板梁施工，特制订首件施工方案并实施，通过首件的实施解决目前工作中存在问题。一、编制依据 1、业主提供建虎高速公路X合同段招标文件、设计图纸和有关补遗资料。 2、我国现行的公路工程施工技术规范及工程质量检验评定标准、安全规范等。 3、本工程所在地的社会及自然环境等条件和现场踏勘调查所获得的有关资料。 4、我公司既有的科研成果、先进施工方法和承建类似工程的施工经验。 5、我公司拟投入本工程的主要2、施工机械设备、测量仪器和检测设备等。 二、施工说明 本项目部承建建虎高速公路X合同段共有板梁470片，并于2010年5月27日进行K27+540中桥左幅1-4#空心板梁的砼浇筑施工。此板梁长度为16m,正交，C50混凝土理论方量为8.4m3 。 三、预制梁施工工艺及施工方法3.1 施工工艺底模清洗、涂脱模剂在底模上绑扎底板、腹板钢筋安装预应力管道安装芯模绑扎顶板钢筋安装侧模及端模浇筑砼养生拆模养生张拉移梁至存梁场压浆。3.2 施工方法3.2.1 钢筋骨架及预应力管道首片板梁钢筋于2010年5月26日在钢筋加工棚下料，按照图纸弯制成形后，运到现场。在钢筋胎具绑扎制作成形后，通过吊具安放到板梁预制3、底座上，绑扎顺序如下：底板腹板焊接定位网横隔梁钢筋绑扎顶板钢筋检查验收。施工过程中焊接定位网时，每50cm设一道，高度用自制卡尺控制。保持锚垫板与螺旋筋中轴垂直，并预先固定好，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。钢筋接头全部采用搭接焊，所有交叉点处均绑扎牢固。在钢筋与模板间设垫块，以保证钢筋保护层厚度。板梁用波纹管采用钢带制作在现场加工。波纹管安装严格按设计位置安装，安装时将波纹管穿入定位网片(每0.5m设一道)网眼内，并与定位网片绑扎，安装过程中避免反复弯曲，以防管壁破裂和穿束困难。波纹管的连接采用大一号的波纹管套接，套接重叠长度为20cm，并在接缝左右各5cm长度范围内外缠胶带纸，并用铁4、丝绑扎5-6道，管道接头处做到无折角、无毛剌、不渗漏，以防堵管或穿束困难。并在管内穿白龙管防止振捣砼过程中管道漏浆造成波纹管堵塞。钢筋骨架绑扎结束后，经现场检查发现主筋间距有1处不合格，管道间距有2处不合格，经现场调整满足规范要求。3.2.2 模板施工梁体模板在加工厂加工完成运到现场后，放在存梁场位置，按顺序分别编号。安装采用人工拼装。单体组拼时严格按顺序拼装。单侧模板整体拼装拆除，不但节省时间而且省力，减少了危险性。合格后打好立柱下支撑，并将上下拉杆拧紧。开始合模时间为2010年5月27日4：30，结束时间为7：00。经现场监理工程师验收合格后进行下道工序。3.2.3 顶板钢筋绑扎波纹管及内5、模完成后，绑扎顶板钢筋、支立侧模及端模。模板及钢筋自检合格后，此项工作共耗时1小时，于8：05结束。3.2.4 砼浇筑钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后进行砼的浇筑。砼在拌和站集中拌制，水平运输采用砼运输车运输，龙门吊吊装入模。振捣采用插入振捣,浇筑采用水平分层连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。距梁端35m处从另一端反向浇筑，以保证梁体砼密实。上层砼必须在下层砼初凝之前覆盖，以保证接缝处砼的良好接合。浇筑到顶板后，及时整平、抹面收浆、拉毛。砼在浇筑过程中，我部在砼拌和过程中对砼的坍落度进行了抽查，坍落度分别为10、11cm。砼开始搅拌时间为8:00,结束时间为9：30。36、.2.5 养生、拆模梁体砼浇筑完成后，立即用土工布覆盖，洒水养生。达到规定拆模强度后,将土工布打开,拆除模板,拆模后继续养生至张拉强度。3.1.4.2.6 预应力张拉施工方法当梁体龄期达到7天，根据梁体同体试件的抗压强度值决定对梁体是否进行张拉。我部于2010年6月3日通过对K27+540中桥左幅1-4#梁体同体试件抗压，其抗压值分别为55.5MPa、53.3MPa、53.8MPa，平均值为54.2Mpa,超过梁体设计规定强度的85%可以张拉。张拉前在张拉两端设立钢挡板，以防滑丝、断丝现象发生时出现伤人事故。预施应力采用控制应力和伸长值(应变)双控法、互相校核。严格按设计要求进行预应力筋的下料7、编束、穿束。每组钢束采用两端张拉，严格按设计给定的程序，对称、均衡进行。张拉前对千斤顶、油泵进行标定，张拉过程中绘制张拉管理曲线图，对张拉全过程进行监控，确保有效应力达到设计的100。当实际伸长值与理论伸长值之差大于6时，立即停止张拉，查明原因并采取措施调整后，再继续张拉。发生滑丝或断丝超过规范要求时，进行更换后重新张拉。3.1.4.2.7 预应力钢束张拉程序010（初张拉）100（持荷2分钟锚固）。预应力钢束张拉完成后，测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，用角磨机割断露头。3.1.4.2.8 孔道压浆所有钢铰线张拉锚固完成后，进行孔道压浆。压浆采用活塞8、式压浆泵，灰浆拌制采用灰浆搅拌机。在压浆前先用高压水冲洗孔道，然后用空气压缩机吹干孔道内的积水。再采用压浆泵压入水泥浆，水灰比选用0.40.5，灰浆掺加高效减水剂及膨胀剂，以0.50.7MPa的恒压，一次注浆完毕，压浆完成后及时封锚。为了确保压浆、封锚质量，防止压浆后灰浆收缩出现空隙，在施工时，严格控制水泥浆的水灰比及压浆压力并做好压浆记录。3.1.4.2.9 预制梁简支端封锚2010年6月4日我部将预制梁吊出预制底座，存于储梁底座上的适宜位置上，然后用人工将简支锚区砼凿毛处理，整理安装锚区钢筋。同时制作封端模板，封端模板的侧模和端模采用钢制框架式整体模板，外对拉形式固定。底模采用钢模以底压帮9、的形式固定。施工时，先在钢筋场地将封锚钢筋预制好，现场焊接安装，然后支立模板；模板支立采用人工扶模进行，对拉螺栓夹紧后，测量板梁整体长度、对角线长度、宽度合格后，经监理工程师验收合格，浇注封锚砼。砼施工采用砼拌和站集中拌和，翻斗车水平运输，龙门吊机配合移动、提升吊斗垂直运输，人工手持振捣棒均匀振捣，人工覆盖洒水保湿养生。2010年6月5日通过对梁体长度、宽度、高度等各项指标的检测，均满足规范要求。结论：由于我部空心板梁共470片，拟定工期定为3个月，平均每天需预制6片梁。我部现有梁场2处，通过首件施工，可以看出我部需配备如下：1、40t龙门架两套；2、钢筋工40人，其中下料员4人，电焊工16人，钢筋绑扎工20人。设备：切断机2台，弯曲机2台，电焊机12台;3、模板8套，木工30人；4、砼工30人，其中后台12人，前台18人。JS750搅拌站两座，50铲车2台，8m3罐车4台；5、张拉工8人，张拉泵设备2套；6、其他人员：副经理2人，总工1人，试验员4人，电工2人，修理工2人。通过首件施工，使施工队伍加深了对板梁施工工艺的理解，增强了其质量意识。同时我部也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我部提出了改进措施。在后续施工中我部将发扬能吃苦，能承重，能作战的交通铁人精神。为“三年决战，决战三年，决战决胜”作出自己的贡献。