1、滨州北海新材料有限公司粉煤灰综合利用项目分解槽制安工程施工方案 编制人： 审核人： 批准人： 日期： 目 录1工程概况 .2 1.1工程简介.2 1.2编制依据.22施工部署2 2.1质量要求2 2.2质量控制点23.施工准备.34施工方法.3 4.1分解槽的制作安装4 4.2槽体施工方案65量保证措施.15 5.1检查制度和资料15 5.2质量措施156保证措施.167保工期的措施.168文明施工措施.179保修服务.1710主要施工机具计划.1711主要施工材料计划.1912劳动力计划.1913. 施工组织2014. 施工计划一、工程概况1.1工程简介分解槽槽体制作安装工程主要是29台分解2、槽槽体的制作及安装。29台分解槽槽体规格为14000mm，高度由31800mm36500mm不等。以上29台槽体均为非标制作，槽体都为圆形平底、平盖槽罐，由槽底板、筒体、顶盖、挡泥板等组成，槽体基础安装标高在+8.9米+1.0米，单台槽体最重325T。由于工程施工场地狭小，槽体组对受限制，采用倒装法进行施工，经济安全快捷，采用六组倒装设备同时施工。1.2编制依据钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001施工蓝图 Rp101Rp209及DBYH355等。1.2.3钢制焊接常压容器 JB/T4735-19971.2.4建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-20021.2.5现场设备、工艺管3、道焊接施工及验收规范 GB50236-98二施工部署2.1质量要求分部工程优良：分项工程合格率100% 2.2质量控制点2.2.1分解槽底板制作质量控制为了确保底板的制作质量，对放样、下料、校平、拼焊、运输这几个工序进行重点的质量控制。在放样时，仔细审阅排板图，按尺寸实际放样，并确保有自检员和专检员在场检查。下料时应检查划线尺寸以及切割后的尺寸，做好记录。装车时放平以减少运输的变形。2.2.2分解槽底板安装质量控制为了保证槽底板安装的质量，在安装前，先在制作平台上试拼底板，以检查下料的尺寸是否符合要求。在基础上安装时，先划出铺板的位置，再将板铺上，然后按分解槽底板焊接作业指导书进行焊接。分解槽4、筒体安装质量控制槽体安装质量的关键是槽体焊接质量、槽体吊装变形及槽体安装后的垂直度，槽体焊接质量我们采用制定槽体焊接作业指导书及相应的检查实施制度进行保证。槽体吊装变形的控制是吊装时采取措施以消除变形。槽体垂直度我们按照每层分级逐步自检和专检，严密监督，达到规范要求。三施工准备3.1组织施工人员熟悉图纸及技术要求。3.2进行技术、安全交底。3.3设备基础进行测量及验收。组织有关工程技术人员，根据基础施工图检查基础轴线，标高。槽体基础外尺寸误差和平整度应符合下列要求：a、中心坐标的允许偏差为20mm；b、基础标高的允许偏差为10mm；c、基础表面径向平整度，用2m长尺检查，间隙应小于或等于10m5、m，基 础表面凹凸度，从中心向周边拉线测量，应小于或等于10mm。d、基础表面沿槽壁圆周方向的平整度，每10m长度内任意两点的高度差应小于或等于10mm，整个圆周上任意两点的高度差应小于或等于20mm。e、基础表面应符合设计规定。四施工方法4.1分解槽的制作安装施工时分解槽制作安装总的施工顺序为六台同时安装,为了提高施工进度，从基础+1.0米开始施工。 施工方法4.1.1.1由于分解槽直径大14000、槽体最高H=36.5m、重量最大G=324.5T，给槽体吊装带来很大的难度，槽体施工过程中极易变形。为了提高工作效率及经济性，加快施工进度,采用倒装法,利用电动葫芦提升装置进行吊装。该电动葫芦提6、升装置由以下三部分组成：、DHP 20T*4M型环链电动提升机；、 电控箱控制系统由总控箱、分控箱、电缆组成；、 胀圈或必要的配件胀圈、手压千斤顶等。使用时将20台的电动葫芦提升机均布于储罐内壁圆周处，用电缆将电控柜与各提升机电机相连组成；操作电控箱控制柜的按钮开关即可集中控制提升机的提升动作。其工作原理为：通过电动葫芦主机的连续运动，与临时固定在罐壁上的涨圈连接，带动罐体上升，实现连续式提升。4.1.1.2槽体安装前，对于槽基础较高的情况,在槽体的基础外沿搭设圆形的临时平台在平台外周设置围栏，以便站人、确保安全同时组对筒体焊接用。根据图纸把底板安装好在基础上。把电动葫芦提升装置（成套设备）设7、置在罐体内，把电动葫芦提升机、提升杆20根均布于储罐内壁圆周处，将提升杆连接成一个整体，并且对称连接。考虑到人员方便进出槽罐且通风性好，用H型钢HN400 L=1000/根，共20根作为支座，均布且水平与底板点焊接好置于储罐底板圆周上，把每层组对好的筒体提升起来落在支座上即可进行焊接。4.1.1.3安装时，先制作好H型钢及槽盖，与罐体的上层壁板焊接好，先提升罐顶及罐体的上层壁板，然后逐层组焊罐体的壁板。采用电动葫芦提升装置，通过电动葫芦吊钩钩住胀圈上吊环，从而带动罐体（包括罐顶）向上提升，直到预定的高度（空出下一层板高度）。当下一层壁板对接组焊后，将电动葫芦装置下放到下一层壁板，胀圈胀紧，再进8、行提升。如此反复，使已组焊好的罐体上升，直到最后一层壁板组焊完成，从而将整个储罐安装完毕。4.1.1.4电动葫芦受力验算倒装过程中，槽体最大的顶升重量为273.337吨，每次提升的高度等于板宽尺寸。提升荷载Qmax根据公式Q=k1k2(Q1+q)式中:Q1-最大顶升重量 275.86吨q-索具重量取 3.8吨k1- 动载荷系数取1.1k2- 不均衡系数取1.1则Qmax= k1k2(Q1+q)=1.11.1（273.337+3.8）=338.39吨因此可采用20台20吨电动葫芦，每个电动葫芦承受的最大提升力Nmax=Qmax/20=16.92吨20吨，故选20台20吨电动葫芦满足吊装要求。209、台电动葫芦在槽底均匀分布。4.1.1.5提升架的设置由于每台分解槽采用20台电动葫芦进行吊装，则每台需制作20根提升杆，六台同时吊装时共制作120根提升杆，提升杆直径27310。4.1.1.6采用电动葫芦提升设备及工艺来吊装分解槽具有以下特点：a由于采用总控箱控制，电动葫芦具有微降功能，可机动,可准确地控制提升高度，调整焊缝间隙，能够提高焊接质量和焊接速度，节省焊接材料。b. 电动葫芦提升平稳、安全、可靠。由于采用总控箱统一控制，方便集中控制,操作简便,并且可以进行单个或局部（几个）的调整，因而整个提升过程比较平稳。电动葫芦自身的结构特点，决定了其自锁性良好，不会因停电而造成罐体或重物下滑或下10、坠，电动葫芦提升过程安全可靠。c电动葫芦采用连续式提升方法。设备的体积小、重量轻，便于运输，而且成本低,可节省劳动力、经济效益显著,。 采用这电动葫芦提升成套设备的倒装工艺与原有的倒装法相比，成本低、效益高、安全可靠，更易保证施工质量。4.2.槽体施工方案 按JB/T4735-1997钢制焊接常压容器进行制造，槽体对接焊缝接头应进行局部超声波检测，检测长度不得少于各条焊缝长度的20%，且应优先选择T形接头部位以及壁厚超过25mm的纵向焊缝，其合格标准按JB4730-94规定级，焊接接头尺寸除图中注明处，手工焊接按GB985-88，自动焊按GB986-88规定制造，焊脚高度取相邻两焊接件中较薄者11、之厚度且全部为连续焊缝。底板制作分解槽底板由加强板、边缘板和中幅板组对,板之间连接焊缝全部为对接焊缝。.1底板排版 底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制底板排版及焊接顺序图，如图4所示。在排版时，为补偿焊接后焊缝的收缩变形，在排版时预先留出收缩余量，底板的排版直径比设计直径放大1.5-2。并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，底板上任意两个相邻焊接接头之间的距离以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于200mm。.2底板下料底板下料采用半自动火焰切割，下料前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。下料时要确保切割边的直线度。弓形边缘板尺寸偏差应符合下表要求：图 形测12、量部位对接允许偏差宽度AC、BD、EF2mm长度AB、CD2mm 对角线之差 AD-BC3mm下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝接头型式和尺寸的选用应符合图纸规定和手工电弧焊接接头的基本型式和尺寸（GB985-80）及埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺寸（GB986-86）中的规定。4.2.1.3底板拼接和加工底板按图纸尺寸要求进行拼接，拼接的焊缝采用单面对接焊缝，即先在基础上划线,然后安装扁钢,再安装底板。边缘板及中幅板局部凹凸度用1m长直尺检查，其间隙不应大于6mm。底板铺设前按设计规定将底面13、（靠基础面）涂刷上防腐涂料，离焊缝两侧50 mm范围内不涂刷。4.2.1.4底板焊接底板的焊接参数和顺序按焊接作业指导书要求进行。焊接前应特别注意焊口的清洁与干燥，在钢板的对接或搭接处不许夹有泥沙、油污及钢锈等杂质。所有底板中幅板的短对接焊缝均在制作时完成。边缘板焊接时由多名焊工均匀分布，进行隔缝跳焊焊接，焊接完一遍底后，在与槽壁连接处焊满面100mm长焊缝，并磨平表面。在焊接边缘板对接焊焊缝时应预先将边缘板与焊接变形相反方向进行人为反变形。底板的中幅板焊接时采用CO2气体保护焊对长焊缝进行打底焊。中幅板与边缘板的焊缝待底板边缘板与筒体的角焊缝焊接完毕后再进行焊接，以使边缘板在与筒体的角焊缝焊14、接时能自由收缩，减少底板焊后变形。将已焊好纵缝的底圈筒体与边缘板组对，并采取焊接反变形措施。采用CO2气体保护由4名焊工对称均布沿同一方向分段退焊。先焊内侧角焊缝，后焊外侧角焊缝（注意留检修门位置不焊）。焊完底层后先焊边缘板的对接焊缝，再填充焊边缘板与筒体的角焊缝。然后采用CO2气体保护焊，由4名焊工对称分布沿同一方向分段退焊焊接中幅板与边缘板的对接焊缝，留下两块三角板暂不焊接。所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定： a焊缝表面必须清渣； b焊缝表面及热影响区不得有裂纹； c焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷； d焊缝咬肉深度0.5mm，其连续长度100mm。每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和15、）不得超过该焊缝长度10%。e、底板焊接后局部凹凸变形应不大于长度的2%筒节预制4.2. 2.1下料筒节下料前应根据图纸和钢板的来料情况绘出排版图，根据排版图来放样划线。钢板用半自动切割机下料，下料前将钢材切割区域表面的铁锈，污物等清理干净。其尺寸允许偏差应符合下表要求：图 形测量部位对接允许偏差宽度(AC、EF、BD)1.5长度(AB、CD)2对角线差(AD-BC)3直线度(AC、BD)1(AB、CD)2中心线用红三角或黄三角标示组装横向中心线及永久冲孔下料后板料经过清渣校平，用半自动等离子切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝16、接头型式和尺寸的选用应符合图纸和手工电弧焊接接头的基本型式和尺寸（GB985-80）的要求。.2卷弧筒壁板在三辊卷板机上卷压成所需弧度的圆弧板。在平台上立置弧板，用弧长为2m的圆弧样板检查弧度，间隙不大于4mm，在壁板宽度方向上，用1m长的直尺检查，间隙不得大于1mm。成形后的圆弧板必须放置在专用的弧形支架上，以防止圆弧板在堆放或运输中产生变形，影响圆弧质量。组装前应按预制质量标准进行复验，必要时应重新找圆，但应防止在圆弧板上产生锤痕。由于制作现场材料较多，卷制成型的弧板需运往外面堆放，待进入安装时再运往现场用汽车吊吊上基础组对。.3筒节组装各层筒节组装时均在筒体底板上的支座进行组对，组装时在17、支座水平面上划出中心线，并在内圆周上作12等份，用胎具定位，定位高度约150mm。然后按弧板编号分片吊至规定位置，紧靠定位胎具就位并用楔铁楔紧。弧板吊运必须有专门的吊具，防止弧板在吊运过程中变形，影响筒节的质量。示意图如下：4.2.2.3.1底圈壁板应符合如下规定：A. 相邻两壁板上口的水平允许偏差,不应大于2mm，在整圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm。B. 壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm。C. 壁板组装时，内表面应齐平，纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10且不应大于1.5mm。D. 筒节在组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差应符合下表要求：储罐内直径18、D（m）半径允许偏差（mm）D12.51312.5D4519.4纵缝焊接 筒节经检查合格后即焊接纵缝,在筒节内侧每道纵缝处,预先点焊三块曲率半径与筒节相同的圆弧卡板,在卡板中间切出大于焊缝宽度的缺口作为打入楔铁和焊接运条之用。槽壁板的纵缝为对接全溶透焊缝。根据我方多年施工经验和焊接试验所有筒体板开双内单坡。罐内设备多，电缆钢丝绳铺设密集，我单位采取又是采取电葫芦提升，罐内钢丝绳密集。从安全防范措施考虑，必须采取焊接顺序为先焊内侧纵缝。外侧用碳弧气刨清根后焊接，待纵缝完全冷却后去除卡板并磨平焊疤。现在采取CO2气体保护焊焊接，（CO2气体保护焊具有焊接溶透性强的特点）完全能够达到全溶透焊接。焊接19、后，焊接接头角变形度用1m长的弧形样板检查。检查时应符合下表要求：序号板厚(mm)棱角度允许值E（mm）11010212103148416851887208822892481026611286123061332614346罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏且应符合下表要求：序号板厚(mm)罐壁的局部凹凸变形（mm）1251322510所有筒节都按以上方法组装、焊接.5环缝焊接筒体板厚度34、32、30、28、26、24、22、20坡口采用双V型坡口，筒体板厚度18上坡口采用V型坡口下坡采用内单破。筒体板厚度16、14、12、10坡口采用内单坡型式。两个筒节间的环缝采用CO2气体保护焊焊接20、。槽壁环焊缝的焊接，应在其上下两节圆筒壁板的纵缝全部焊完后进行，两相邻圆筒焊接时，纵焊缝错开距离为板长的1/3且不得小于500mm。焊接顺序先焊内侧环缝，外侧环缝用碳弧气刨清根后再焊接，由数名焊工均匀布置向同一方向退焊，槽壁内侧焊缝均应过渡平滑。现在采用CO2气体保护焊（CO2气体保护焊具有焊接溶透性强的特点）新工艺，完全能够达到全溶透性焊接。焊接完成后进行检查。槽体最下段节在底板平台上组装焊接好后，在基础上槽底板边缘板上按图划出槽壁板的安装位置的内弧线，紧靠内圆弧线内侧每隔15点焊一段高度约150mm角钢，作为段节内圆定位。槽壁板与底板边缘板的角焊缝焊接时，在筒体内侧应采取反变形措施。焊接时21、应先焊内侧角焊缝，后焊外侧角焊缝，由四名以上焊工均布，同时沿同一方向分段退焊。.6筒节组对的质量检查筒节组对完毕后,各圈壁板应符合下列要求：a. 各圈壁板的铅垂允许偏差,不应大于该圈壁板高度的0.3%。b. 壁板组装时,纵向焊接接头错边量不就应大于板厚的1/10,且不应大于1.5环向焊接接头，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5且不大于3mm。c. 组装焊接后，焊接接头的角变形用1 m长的弧形样板检查,应符合角变形度变形的规定; d. 组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,应符合规范要求;焊缝外观检查和无损探伤.1焊缝外观检查所有焊缝均应进行外观检查，焊缝表面质量应符合GB522、0236现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范焊缝表面质量级焊接的标准和JB/T4735钢制焊接常压容器及其“立式圆筒形储槽”的规定，焊缝表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷。对接接头焊缝咬边深度应0.5mm，焊接接头两侧咬边的总长度不应大于焊缝总长的10，且每边连续咬边长度应小于100mm，接头表面加强高2-3mm，焊缝宽度盖过每边坡口2-3mm，接头表面凹陷深度应小于0.5mm，长度小于焊缝全长的10%，且每段凹陷连续长度应小于100mm。角焊缝的焊角尺寸应符合设计规定，外形应平滑过度，其咬边深度应小于0.5mm。.2无损探伤焊缝外观检查合格后，按GB4730对焊缝进23、行超声波探伤。检测范围包括20%的钢板，槽壁上所有板厚超过10mm的T型焊缝，槽壁上板厚超过25mm的纵焊缝。检测合格标准按JB4730-94中的超声波级为合格。底圈壁板与槽底板的T型接头，在槽内外两侧角焊缝焊完后，应对槽内侧角焊缝进行100%抽真空检查，检查结果按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按级为合格。在槽体盛水试验后，应采用同样的办法进行复验。必须在规定无损探伤的焊缝及其边缘上开孔时，开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤，当规定必须进行局部无损探伤的焊缝被其它部件覆盖时，被覆盖部分应经过探伤合格，并将焊缝表面修平。每个焊工所施焊的焊缝均应24、进行探伤检查，如发现不合格，则应在所有缺陷的延伸方向加倍检查，或在可疑部位进行补充探伤，如仍不合格，则对该焊工施焊的焊缝进行100%检查。对探伤不合格的焊缝应进行返修，返修前应进行质量分析、订出措施，返修后按原法进行探伤，同一部位焊缝返修次数不得超过两次。4.2.4底板真空试漏和盛水试验4.2.4.1底板真空试漏槽底板用真空试漏前，应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈、油污及其它脏物并进行外观检查。真空箱内真空度不应低于300mm水银柱。发现渗漏时进行铲除修补后用原法进行复查。试验装置简图如下：负压表 量程1000KPa500KPA真空箱观察孔抽真空泵焊缝胶泥密封4.2.4.2盛水试验在槽制造完后25、，应进行盛水试验。a、在盛水过程中水温不应高于50。b、盛水高度为设计最高操作液位。c、盛水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况，充水速度应根据土建基础设计要求确定，在充水过程中，基础沉降量超过设计规定时，必须停止充水，并检查槽体的变形和有无渗漏，待基础施工单位按设计意见处理后，方可继续进行试验。在充水过程中，若发现槽底漏水，应立即将水放掉，待泄漏处补焊后，方可继续进行试验。与槽体相连的工艺管线，不得在充水试验合格前连接。按设计要求，试漏持续时间不少于4小时。4.2.5槽内提料管及挡板槽体制作安装完毕即可进行提料管及挡板安装。材料由清扫孔进入，在底板上将支架与提料管26、及挡板焊接，用卷扬机提升，在空中组对。注意保证提料管口的标高。五.质量保证措施我单位已通过ISO9001质量体系认证标准，形成了一套比较完善的质量保证体系，在施工中必须树立质量是企业的生命的观点，以图纸和规范为依据，以施工技术为基础，以科学检验方法为手段，以全员职工的积极性为保证，以用户满意为目的，建立健全的质量保证体系，工程部设立专门质检机构，专业工程处设立专职质量检查员，各班组设立兼职质检员。5.1检查制度与资料5.1.1谁干谁负责质量，小组自检，并由组长和兼职质检员互检，并填写好自检记录。5.1.2各专业工程处主任（或副主任）、施工员，专检员进行专检，填写分项工程记录，并作出检查结论。527、.1.3项目部、专职质检员与甲方质检员一同进行复检，作出复检结论，并负责总体检验，牢牢树立“三检一包”制度，层层把关。5.2 质量措施5.2.1各专业分公司与班组签订质量承包合同，严格按合同执行。5.2.2每个单项工程开工前必须对参与施工的人员进行技术交底，熟悉图纸和规范，每道工序检验合格后方可进入下一道工序施工。5.2.3工程用的材料，设备必须有材质证或合格证。5.2.4加强计量管理，使用经检定合格的计量器具。5.2.5提高施工人员的质量意识，牢牢树立“百年大计，质量第一”的思想，对每一个部位，每道工序绝不马虎松懈。5.2.6从事本工程的施焊工作的焊工必须经过培训，考试合格后持证上岗。5.228、.7焊接先做试件，进行工艺评定，以确保最佳焊接参数。5.2.8焊缝质量按图纸及规范规定进行测验检验。5.2.9施工过程中做好并保存各种原始记录，以便追溯。六安全保证措施6.1 对全体参与施工的人员进行安全教育，树立“安全第一，预防为主”的方针。6.2 施工前每个项目必须编制安全技术措施，进行安全技术交底，作好记录，特殊工种必须持证上岗,严格遵守各工种的安全操作规程。6.3 进入施工现场必须戴安全帽，穿戴好劳保用品，高空作业必须戴好安全带，严禁酒后上岗。6.4 施工机具和重要机具必须专人操作，专人维护，严禁违章操作。6.5 施工现场必须有防火用具，设立安全标志，用电设备必须有可靠的保护装置，电器29、开关箱柜必须安全可靠，电器设备做好接地、接零保护措施，引入库内的电源绝缘性必须良好。6.6吊装设备时，必须检查吊具、索具是否安全可靠，并有统一指挥，做到有条不紊, 吊臂下面严禁站人。七确保工期的技术措施7.1制订科学、完善的施工计划和施工方案，采取班组经济承包责任制。加强现场管理，投入足够的人力、物力进场施工，配备完好齐全的施工机具，确保施工的顺利进行，争取提前竣工。7.2与甲方现场管理人员密切配合，共同做好现场交叉作业调度，共同解决技术中的难题，保证施工进度。八文明施工措施8.1 按照施工总平面设置的临时进行施工，严禁侵占场地道路，现场杂物及包装板等要及时清除，施工机具摆放做到井然有序。8.30、2 严格遵守业主厂规，不准随意破坏设施。8.3 按业主指定的地点和规范堆放材料，避免影响业主的正常生产，如有必要，与业主联系。8.4 施工完毕，及时恢复损坏的场所以清理现场的垃圾。九保修服务工程交工验收后，在规定的保修期内，如果出现安装质量问题，我们无条件进行维修，做到随叫随到。超出保修期，我公司承建的工程出现问题，或由于非我公司的责任，工程出现质量问题，只要甲方需要，我公司同样全力予以保修。十主要施工机具计划序号名 称规 格 型 号单位数量备注1龙门吊10t.16t台22汽车吊25t台23汽车吊8t台14平板车10t台25卷扬机5t台26环链电动提升机DHP 20T*4M型台1267等离子切31、割机LGK-200台208拉弯机台1拉弯最小直径2米9CO2气体保护焊机NB500台4611逆变焊机ZX7-400台1212直流焊机ZX7-630台413千斤顶20t 台2014自动切割机台2015磨光机125台2016磨光机150台1017手拉葫芦5t个1218手拉葫芦3t个1019手拉葫芦2t个1020经纬仪台21水平仪台123钢盘尺50m个224卷板机 402500台125卷板机 302500台126钻床Z32台127空压机台1428烘箱100Kg台229游标卡尺把131真空箱套332起重吊具套6十一主要施工材料计划序号名 称规 格 型 号单位数量备注1螺旋钢管273*10m6002角钢32、635m12004钢板=1212005钢板=2040006钢板=3030008C型钢180块500m9铁丝12#30010H型钢HN500m18011角钢505m700十二劳动力计划：（223人）序号工种人数序号工种人数1铆工308辅工602钳工19工程负责人23起重工1010质量安全员24电工411施工员45电焊工8012材料员26火焊工1813其他10十三 .现场施工组织13.1施工顺序现场施工顺序为：材料进场-号料下料预制卷板喷砂防腐运输组立焊接探伤主体完成水压、真空试验附件安装油漆。各作业组应严格按照节点计划作业，保证施工顺序流畅，如有困难各作业组长和现场管理人员应提前组织人员加班、并33、增加相应人员和机工具。13.2材料进场材料进场由起重队配合卸至指定地点。在材料下方铺上碎石，垫上木方以钢材不沾水、沾土为最低要求。不相同型号钢材分开放置，每一摞钢板上立上标志牌注明型号规格、材质，同一摞钢板放置较多时以5张或10张垫一层木方以便于清点。13.3下料 由于本项目施工是6台槽体同时施工，要求6台下料同时开始，每台的下料尺寸由技术员下工单给作业组长，明确各下料尺寸。由组长统一安排所属组员白、夜班作业。下料应遵循以下顺序：底板上部筒体板槽盖壁板由薄至厚附件。并结合现场土建施工情况保证土建交出一个基础就能拼一个底板的原则下料。13.3预制 预制作业包括槽盖焊接H型钢、角钢拉弯、卷板、附件34、预制。也是由技术员给作业组长下工单，明确各项技术要求，由组长统一安排所属组员白、夜班工作。 预制作业应遵循：焊接H型钢、角钢拉弯上部筒体板壁板由薄至厚附件的顺序。13.4喷砂防腐 场地设置在预制场地出口处。在底板下料、焊接H型钢、角钢拉弯、壁板卷制等工作完成后吊入喷砂房进行喷砂作业，达到要求后刷上一次底漆。（预留距焊口50100mm处不刷油漆）。13.5运输喷砂防腐完成后，运输组应立即将其运至安装现场就位，保证施工现场和施工通道作业流畅。在运输壁板时应将其放在固定的托架上，以保证在运输时不变形。由于现场道路没有硬化，在装车后应将车上所有物件捆绑牢固，13.6组立136.1底板的组立底板的组立应35、严格按照排版图进行拼装，并结合土建施工情况做到每出来一个基础就立即铺设一个底板，为焊接应力的释放获取时间。13.6.2上槽体的组立在底板焊接完成后，立即将20根HN400*100的支座平均放置在底板上，并做好槽壁组立工桩，然后按照预制的先后顺序投入6个安装安装作业组，开始组立。要注意在围板时要按照排版图所示把壁板和底板上的0度线对齐，以错开组立焊缝和开孔焊缝。13.6.3槽盖的组立槽盖的组立在上槽体焊接完成后直接在槽体上进行定位并拼装。拼装时应遵循先主梁后支梁，并将下一步工序所立的20根起吊用桅杆位置预留出来。在拼装槽盖时需注意不得有气割、焊接掉下的高温物体较长时间落在底板上，这样会对底板下的36、沥青防腐层造成损坏。所以在槽盖组立、焊接时必须要有人在槽内监控。随时清除较大块的切割、焊接掉下物体，并配备降温用水，必要时用水降温。13.6.4槽壁的组立在槽盖安装完毕后将4根吊装桅杆均有布置在底板上。装上电动葫芦、专用吊具并调试好后开始提升槽体至超过下一圈圈壁板高度50mm位置，然后开始围第二圈壁板。用槽壁组立工桩和排版图上所示0度线将下一圈壁板定位。纵焊缝组立时一定要按照规范控制周长和圆弧。纵焊缝组立焊接后再进行圈焊缝。以此类推，直至组立最后一圈板和底板焊接。136.5综述由于本子项采用6个作业组同时安装每个作业组都分为白、夜两班，中间还要交叉喷砂防腐，对各施工环节要每天下达施工任务，确保37、各作业组施工流畅。对会影响生产的环节要根据人员、机工具、天气等情况提前判断，及时增加人员、机工具、加班，确保每个作业组都能完成每天生产定额。分解槽施工人员、机具分配表 作业组组长施工人员施工工机具工作内容预制1组黄海华22每组配等离子切割机8台、气割5套，半自动切割机8台，埋弧焊机共用型钢下料，板材下料、号料、开坡口、焊接H型钢预制预制2组徐峰强22卷板组1组韩卫国8每组配焊机1台、卷边机1台，拉弯机共用壁板卷制，角钢圈拉弯卷板组2组贺基智8起重组郑江涛10龙门吊两台，吊车两台，平板车两台，以及相应吊具卸车，半成品装车运至现场，安装时指挥吊装安装1组徐峰山24每组配二保焊机6台、电焊机1台，槽体起重吊具20套气割2套铺设地板，组立槽盖、上部筒体、壁板以及附件安装安装2组支志刚24安装3组王国来24安装4组吴卫东24安装5组陆高粱24安装6组陆叶华24何堃涛、陆兵为正副队长，负责白班、夜班整体施工安排