1、广东云浮(双凤)至罗定(榃滨)高速公路双东至榃滨段第三合同段（K54+970K60+000）桥梁冲孔桩专项施工技术方案项目负责人： 编 制： 审 核： 单 位： 广东省航盛建设集团有限公司 日 期： 2011年2月10日 桥梁冲孔桩专项施工技术方案报审表工程名称：广东云浮（双凤）至罗定（榃滨）高速公路工程（第三合同段） 编号： 致：长沙华南土木工程监理有限公司（监理单位） 我方已根据施工合同的有关规定完成了广东云浮（双凤）至罗定（榃滨）高速公路工程（第三合同段）桥梁冲孔桩专项施工技术方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：桥梁冲孔桩专项施工技术方案 广东省航盛建设集团有限2、公司承包单位（章）： 广东云浮（双凤）至罗定（榃滨）高速公路双东至榃滨段第三合同项目经理部 项目经理： 日 期： 2011 年 02 月 10 日专业监理工程师审核意见：专业监理工程师： 日期： 年 月 日总监理工程师审核意见：项目监理机构（章）： 总监理工程师： 日期： 年 月 日桥梁冲孔桩专项施工技术方案一、目的和适用范围指导本合同段K54+970K60+000范围内的桥梁冲孔桩施工。二、编制依据1、广东云浮(双凤)至罗定(榃滨)高速公路双东至榃滨段公路工程施工招标文件及补遗书。2、广东云浮（双凤）至罗定（榃滨）高速公路工程(第三合同段K54+970K60+000)两阶段施工设计图纸3、公3、路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）4、公路工程质量检验评定标准（土建工程）（JTG F80/1-2004）5、公路工程施工安全技术规程（JTJ076-1995）三、工程概况本合同段起点桩号K54+970，终点桩号为K60+000，路线长度5.03km,沿途经石头屋、潭应、大石坑、新栗等行政村，在榃滨镇的石灰凹附近设榃滨立交（连接国道G324），然后跨越国道G324。路线走向呈南东北西走向，本合同段桥梁包括船地大桥、榃滨立交主线桥、榃滨镇跨线桥、石头屋大桥、潭应大桥、大石大桥、新栗大桥、车厂垌大桥等，共设桥梁2657.5m/8座，榃滨立交D、E匝道桥2座。桥梁桩基共588根，桩径有1.4、3、1.4、1.5、1.6、1.8、2.0、2.2不等，具体分布如下：1、船地大桥本桥桩径有1.5m（15根）、1.8m（47根）、2.0m（13根）、2.2m（6根），设计桩长最长为44.5米，全桥共81根桩。2、榃滨立交主线桥及D、E匝道桥主线桥桩径有1.3m（22根）、1.6m（14根）、2.0m（12根）、桩长最长为43.5米，主线桥共48根桩。D匝道桥桩径有1.3m（4根）、1.5m（8根），桩长最长为36.7米，共12根桩。E匝道桥桩径有1.3m（6根）、1.5m（12根），桩长最长为27.3米，共18根桩。3、榃滨镇跨线桥本桥桩径有1.3m（21根）、1.6m（20根）、1.8m5、（22根）、2.0m（14根），桩长最长为42.0米，全桥共77根桩。4、石头屋大桥本桥桩径有1.3m（12根）、1.5m（2根）、1.6m（60根）、2.2m（18根），桩长最长为40.1米，全桥共92根桩。5、潭应大桥本桥桩径有1.4m（24根）、2.0m（8根）、2.2m（8根），桩长最长为36.7米，全桥共40根桩。6、大石大桥本桥桩径有1.5m（54根）、1.6m（36根）、1.8m（14根），桩长最长为32.9米，全桥共104根桩。7、新栗大桥本桥桩径有1.6m（72根）、2.0m（10根），桩长最长为40.5米，全桥共82根桩。8、车厂垌大桥该桥桩径有1.3m（12根）、1.5m6、（10根）、1.8m（12根），桩长最长为34.6米，全桥共34根桩。四、施工工艺及方法（一）、施工工艺流程桩基施工方案报工程师审批桩 位 放 样场地准备桩机就位、埋置护筒泥浆池制作泥浆调制自检并报工程师检查冲 孔不合格钢筋笼制作合格自检成型尺寸冲进成孔；孔深、孔径检查合格不合格监理工程师检验下放钢筋笼安装导管合格不合格重新试拼试压合格导管试拼试压砼拌和二次清孔不合格砼运输沉渣检查合格混凝土试块留置砼坍落度测试浇筑水下砼，成桩 砼强度、桩位、检验、检测报工程师审批进入下一工序施工冲孔灌注桩施工工艺流程图 (二)、施工准备1、测量放样首先用全站仪测定桩基轴线和桩位标志并填写记录。桩基轴线和桩位护7、桩的定位点设在不受钻孔灌注桩施工影响的位置，在施工过程中应经常检查，定位点需要移动时，应先检查正确性并做好测量记录，所有定位点必须加以妥善保护以便在施工全过程中能迅速准确地行测量与检查。利用原有的设计网点，加密布设控制点，补充施工需要的水准点、轴线、桩基控制桩，其桥墩中线在轴线方向上的误差不应大于15mm。2、施工平台由于本桥位于山区地带，桥梁桩基均于干旱地段，采用挖掘机进行修筑平台，保证桩机位置，施工工作面、泥浆池以及机械设备工作区域。3、护筒制作根据测定的桩位，准确埋设护筒，护筒采用钢护筒。施工时应保证孔口不坍塌及不使表面水进入钻孔，并保证钻孔内的泥浆高程。钢护筒采用厚度1018mm钢板焊8、成整体制成，内径比桩径大2040cm，护筒顶端留有高20cm宽30cm的出浆口。4、泥浆的制备及泥浆池、沉淀池的设置泥浆池或沉淀池每墩或数墩设置一处，利用人工或机械挖坑，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在冲击时容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行冲孔。多余的泥浆用管子导入冲孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。泥浆质量指标地质情况比重粘度含砂率淤泥层1.101.25162248砂砾1.251.50192848灌注前1.101.201720 4 (三)、施工方法1、埋设护筒根据9、测定的桩位，准确埋设护筒，护筒采用钢护筒。护筒埋设方法：按桩位中心，挖一底直径大于桩基础直径0.2m的圆坑，将坑底整平后安放护筒。首先使护筒底脚居中，然后将护筒放平，并反复校核，直至垂球对准中心，筒壁与垂线的距离均等为止。护筒定位时必须准确，保证护筒中心与桩位中心一致，筒壁与水平面垂直，用十字控制桩，检查桩位是否正确。护筒就位后用粘土按每层20对称打埋巩固，护筒周围填土高度比护筒顶面低20，并在顶面留0.5m宽的平台。填土外侧边坡为 1:1.5。分层夯打时，每夯一层检查一次护筒的中心位置和垂直度，发现偏差及时纠正。基本要求如下：护筒内径宜比桩径大20cm40cm，护筒中心竖直线应与桩中心线重合10、，采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实；应严格注意平面位置、竖向倾斜均需要符合要求。2、桩机安装桩机安装就位时，进行详细测量，底座用枕木垫实，塞紧，冲孔机保持平稳，必要时，顶端用缆风绳固定平稳。在冲进过程中，保证冲孔机不发生位移、倾斜和沉陷。在冲孔机冲孔过程中，冲孔机必须保持平衡，不能发生位移和沉陷。2.1 冲孔的机架应根据造孔方法结合现场具体条件选用。但应尽量采用一种机架满足冲孔、吊装钢筋骨架和灌注孔内混凝土的需要，只用于冲孔的机架高度以68m为宜，机架底脚应有不小于4m的宽度。 2.2 护筒埋好经检验位置无误后，将机架移到桩位上，架立稳固，四脚垫平不得倾斜。 2.3 在架立11、机架时应使机架顶面的起重滑轮、扶冲孔平台外固定钻杆的卡杆孔的护筒中心三者在一根竖直线上，以保证冲孔的竖直方向。 2.4 机架架立稳固后，在安装有关机具设备时，以使起重滑轮、转向滑轮和绞车或卷扬机三者在同一竖直平面中为宜。3、冲孔3.1 开始冲孔前，先开动泥浆泵将泥浆输送到护筒内，使护筒内充满泥浆后，即可开始缓慢冲进，进度要适当控制，对于护筒底部应低挡慢速钻进，使底角处有较坚固的泥皮护壁，冲至护筒底部以下1m后，则可视土质情况正常速度钻进。冲进过程中，及时填写冲孔记录，经常注意土层变化，每钻进2 m 或土层变化处，捞取渣样，判断土层，并与地质坡面图相核对，当与地质坡面图严重不符时，应及时向监理工12、程师汇报，并按指示处理，冲孔工作应连续进行，不得中断。3.2 施工中应采用分班作业，交接班时应详细说明本班冲进情况及下一班应注意事项，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时随时改正。冲孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0m1.5 m ,并防止扳手、管等金属工具或其他异物进入孔内，影响冲孔的正常施工，冲孔作业必须保持连续性，升降钻头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速，桩孔冲至设计高程后，应对成孔的孔径、孔深和倾斜度写检查记录，满足设计要求后请监理工程师进行复查，合格后进行清孔。有关冲孔的其他注意事项应严格按照规范的要求办理。3.3 开冲时先用冲锤小冲程（75cm）进行低13、锤密打，将开孔孔口基本打平，然后提起锤向孔内注放泥浆，注入泥浆后用小冲程（75cm）进行低锤开孔。待冲锤全部进入护筒底才用中、高冲程进行施工，成孔过程中密切注意地质条件的变化，适时调节泥浆的浓度、稠度。要根据地质条件不同来控制冲锤的冲程。施工过程一般不能停顿，应连续进行。冲进过程做好冲孔钻进记录，及时反映施工状态，做好地质岩土层的变化记录，及时捞取渣样，以便现场管理人员和监理工程师的检查。3.4 成孔及垂直度等指标的技术控制在冲孔过程中要经常检查，冲锤的尺寸和锤底的尺寸要满足要求，锤底应水平，中间稍有突兀。应将冲孔机固定，防止其冲击过程移位，每一台班必须复核一次桩中心，保证桩孔中心在允许偏差顺14、桥轴线方向5cm、垂直桥轴线方向5cm范围内，利用等同设计直径、长为34D的钢筋笼作为检孔器检查垂直度，将垂直度控制在1%以内。3.5 成孔过程中常见事故的处理办法及预防卡锤：施工时严防掉物。对微风化岩应严防高冲程，地质变化时注意冲孔速度的调节。发生卡锤时，严禁强拉，应根据现场施工情况作出处理方案。 埋锤：施工时应严禁停工时将锤放在孔底，发生埋锤时禁止强拉，在摸明情况下，应加大泥浆浓度及时清孔，同时要根据土层来处理。 冲孔事故的预防关键在于技术控制，在一个桩基成孔过程中，严禁加大冲锤，新焊冲锤要试探性下落，要形成事故汇报制度，严禁发生事故后不分清原因时乱拉乱扯。应保证水头和循环的进行，为制定处15、理方案打下基础。4、清孔清孔的目的，主要是为了把孔内带有大量泥渣的泥浆混合物清除出来，尽量减少孔底沉淀层的厚度。当钻孔达到设计标高时应立即进行终孔综合检查，检查内容包括孔深、孔径和倾斜率，检查合格后报监理工程师复检合格后签字，并立即进行清孔工作。清孔方法：一般采用换浆清孔法，即在检查合格后停止进尺，稍提钻头离开孔底10cm20cm ，并保证泥浆正常循环。以中速压入新鲜优质泥浆,把冲孔内悬浮渣的泥浆置换取代。注意事项：在清孔排渣时，必须始终保持孔内水头高度防止塌孔，不得用加深孔底深度的方法代替清孔，清孔结束后，应测量孔底沉淀层厚度和泥浆的比重等质量指标，应满足规范和设计要求，否则应重新清孔。5、16、钢筋骨架的制作和安装5.1 钢筋骨架的制作 钢筋的选材、试验钢筋应在开工前将所用材料的型号、规格、总用量进行抽料，并将各种型号的钢筋按送试要求送试，材料到场后应分堆堆放，放在预制场的钢筋加工场，材料的试件选用应在监理见证下进行，进场钢筋必须具有出厂合格证，同时制作钢筋的焊接构件送检，全部钢筋的相关试验项目合格后才能制作钢筋笼。 钢筋骨架的制作钢筋骨架的制作应先抽出加劲筋的规格、数量，流水生产，整个钢筋笼的制作要在平台上严格按设计要求和施工规范进行，施工时先制作12m长的钢筋笼，底笼应在终孔后根据实际桩长制作，钢筋笼做好后应安排好场地堆放，定位筋的制作要按图进行，先不焊在钢筋笼上，待驳接时再焊上17、去，以免吊装时损坏，钢筋骨架应设加劲钢筋增强支撑。加劲筋均按间隔2m布置。5.2 钢筋骨架的安装 安装过程中的吊装钢筋骨架吊装时应用两点起吊，吊放钢筋笼入桩孔时要居中慢放，严禁碰撞孔壁，吊放完第一节后，再焊接第二节，驳焊时，要注意垂直度的检查，初焊垂直度满足不大于0.5时再进行焊接，随着钢筋笼的间隔下放应焊保护层钢筋，保护层钢筋应错开焊牢固，不能在同一截面上，采用声测检测的桩基须按要求埋设检测管，在下放每一节时都应接好下一节，不能让泥浆漏入检测管，吊放时，下节钢筋笼应用有足够刚度的钢筋架在护筒上，以防止钢筋笼跌入桩孔。钢筋笼节间驳接应注意同一截面焊接不超过50，同时，钢筋笼应焊牢在桩机底梁上，18、防止浮笼。 钢筋笼拼装中应注意的事项*应注意复核机械吊臂与吊重的匹配。*注意用电安全操作。*钢筋笼不能顺利下落时应反复试探下落，不能硬冲硬撞。 解决钢筋笼安放困难的问题.1 保证桩基的倾斜率1%；.2 保证钢筋笼的垂直度；.3 一旦钢筋笼无法下放，必须立即提出钢筋笼并用钻机反复扫孔，确保不出现缩孔现象。.4 钢筋笼下放过程中必须小心操作，一旦钢筋笼下放过程中受阻，必须查明原因后确定解决方法后方能操作，严禁野蛮操作导致钢筋笼卡入孔壁、掉笼、声测管折断现象的发生。6、验收及清孔 6.1 成孔验收 到达终孔标高时，应及时清孔排渣，填好施工记录，标好岩样，请监理工程师进行终孔验收，验收时应对比地质钻探19、资料和设计要求，经现场监理工程师认为满足设计要求时才可以终孔。 6.2 第一次清孔 验收终孔后，在钢筋骨架安装前进行第一次清孔，清孔时泥浆比重调整到1.151.25之间，捞取返上来的渣样，反复灌回泥浆，应同时测孔内渣土厚度及泥浆比重，将孔内渣土基本清理及泥浆合格后才能进行钢筋骨架安装。清孔时都应充分注意泥浆质量。7、灌注混凝土前的准备工作7.1 导管制作导管制作的质量内壁圆滑、顺直、光洁,无局部凹凸，各节导管拼装以后，应不漏水，必要时应对导管做水压试验，同时做过球试验，试验合格后在导管外壁用明显标记逐节编号，并标尺度以便计算导管在混凝土内埋置深度。7.2 导管与隔水栓安装导管可先在孔旁分段拼装20、，用起重机逐段起吊拼装。宜用两根钢丝绳扎在一起，导管下放时应位于孔中心，垂直下放,轴线顺直，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，导管制作与试验等工作应在钻孔灌注桩开工之前完成。隔水栓在混凝土开始灌注时起隔水作用，证混凝土的质量，隔水栓的安放位置宜设置在孔内水位以上20cm30cm 处，在混凝土开始灌注时，将吊放隔水栓的铁丝或尼龙丝剪断。7.3 储料斗就位储料斗用支架直接安装在桩机底盘上，储料斗用5mm 左右的钢板加工而成，上口四边用L75 75 8 的角钢予以加强，并焊4 个吊环，以便起吊，底部有一定坡度，以利混凝土排放，出口设置阀门，以控制混凝土灌注，储料斗的容积应满足首批混凝土灌注后，混凝土高出导21、管下口不小于1m 的要求。储料斗混凝土出口至护筒口高度，除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注后阶段能满足导管内混凝土柱高度的需要。在冲孔灌注桩正式开工前，将按照规范的要求，对水下混凝土的原材料应取样做试验，其质量必须符合规范标准的要求，骨料最大粒径不应大于导管内径的1/61/8 和钢筋最小间距的1/4，同时不应大于40 mm，宜采用级配良好的中砂，含砂率宜为40%50%，水灰比宜采用0.50.6，坍落度为18cm20cm，混凝土的实际配制强度宜比设计强度提高10%15%。通过试验室配制混凝土配合比及混凝土抗压强度报告，应事先报送现场监理工程师，审核同意后正式投入搅拌水下混凝土。成孔质量和清22、孔质量检查验收合格后方可进行水下混凝土的灌注,并在灌注前探测孔底泥浆沉淀厚度，如超出标准应再次清孔。8、混凝土灌注8.1灌注前的第二次清孔钢筋笼应在第一次清孔只有少量沉渣时才能安装。钢筋骨架安装好后下放导管进行清孔，导管下放之前应在导管节间放止水胶圈。清孔时从泥浆池中压入优质泥浆，在泥浆循环过程及时捞取悬浮的钻渣。清孔工作应连续进行，不能间断，并加密测渣时间。泥浆比重控制在1.101.20之间，含砂率控制在2%以下，摩擦桩沉渣厚度要小于15cm，嵌岩桩沉渣厚度要小于5cm。8.2灌注前相关设备的检查及复核工作灌注前灌注设备的检查和导管、漏斗量、吊装能力的复核工作砼灌注前应对灌注的设备进行使用性23、能的检查，进行必要的维护。应检查导管直径，同时检查其焊口，试拼其垂直度，检验水密性，检查内壁是否光滑，对漏斗的容量应按初灌量的最低要求复核，当漏斗不能满足时，必须重新设计或作储料仓。应复核砼灌注时吊装设备的安全吊装能力。检查桩机的钢丝绳完好性和刹车性能的好坏。及时维护或更换。相关设备的检查及检试工作由于水下灌注对灌注桩的成败起决定性作用，所以参与设备都应在灌注前作全面检查。*拌和设备拌和设备应试运行。运行过程应有专人负责监控，要有应急维修人员和应急维修方案，检查计量设备的准确性和标定工作。*运输设备根据地形及桩基直径大小确定输送管的走向，同时应设有备用车，输送管的接头要紧密，也需专人进行检查。24、*应急设备要有一套关于水下灌注的应急设备，如发电机、泥浆泵、吊机、导管、漏斗等一系列的应急设备都需在灌注前试运行并随时在灌注过程候命。8.3砼的配制及技术要求砼在配制前先设计好其设计配合比，做好水泥、砂、石、外加剂的物理性能试验，做好拌和计量设备的标定工作。在监理工程师认定后才能实施。砼应具有良好的流动性与和易性，砼坍落度应在1822cm之间，砼初凝时间控制在10小时左右，外加剂的渗量必须要按试验要求确定。8.4砼的灌注清孔合格后，应会同甲方、监理对桩孔进行隐蔽验收，签字合格并同意浇注后才能进行砼灌注工序。灌注时提起导管，安装漏斗，漏斗与导管用螺丝接紧，并加上水胶圈，漏斗要清洗干净，漏斗底口处25、设置阀门。装好后，提升几次。砼搅拌完成后，提起导管离孔底4555cm，用砼输送泵将砼灌到漏斗中，在符合初灌要求时，打开漏斗阀门，使砼突然下落，迅速落至孔底并把导管裹住。继续灌注砼，待灌注砼已包住导管34m时，提起约lm。此时应稍放慢浇筑速度。灌注过程中，应设专人记录灌注量及测量砼面高度，计算埋管深度和应拆除的导管长度，每次起管后的导管埋入砼以下一般保持在26m内，拆除导管时，应严防掉物落入孔内，同时清洗的水不能流入导管内，要及时观测泥浆的返浆情况。灌注时必须做好砼试件的制作。浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算（其计算图式如下），使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入26、砼，其深度不少于1m；堵塞导管采用漏斗阀门，当混凝土装满漏斗后，打开阀门，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随提升并拔除导管，中途停息时间不超过15min，在整个浇注过程中，导管埋入砼深度为h（1mh3m），利用导管内混凝土的压力使混凝土的浇注面逐渐上升，直至高于桩顶设计标高0.51.0m。混凝土灌注过程中，派专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，并及时填写水下混凝土浇注记录。首批灌入混凝土数量V计算图式：h1Hw孔内水面高1.00.4H1Vd2/4h1+D2/4H1式中：D、d为孔桩直径及导管内径 h1=(w.Hw)/cc砼拌合物的容重（KN/m3） w孔内泥浆的容重27、（KN/m3）灌注前，对孔底沉淀层厚度须应再进行一次测定，使之满足规定要求，然后立即灌注首批砼。灌注过程中，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。同时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，以便及时提升或拆除导管。在灌注砼时，每根桩均按规定制作砼试块，并妥善养护，强度测试后，填写试验报告表。有关砼灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。五、冲孔桩的各项质量标准 1、从定点放线、桩基就位、开冲前桩位的复核、清孔、灌浆，到完工后的试压、检测及资料的整理，进行有效的控制和管理工作。2、对影响28、冲孔效率的各种因素如泥浆的浓度、锤头的质量等进行监控检查。对可能会造成复冲的钻孔偏斜、塌孔等做好预防措施，在施工过程中要加强观测和检查。3、为防止堵管，混凝土拌和后应立即灌注，如因拆除导管中断灌注，间歇灌注的时间不得超过1小时，否则会因超过混凝土的终凝时间会导致混凝土出现“结饼”“离析”，在导管内不能下落，导致导管堵塞。4、冲孔桩完工后应符合下列各项质量标准：4.1 灌注桩混凝土的原材料配合比应符合有关规范、标准，坍落度及和易性应满足施工要求。 4.2 灌注桩混凝土严禁有夹层和松散层。 4.3 冲孔桩允许偏差值： 4.3.1 孔径不小于设计规定。 4.3.2 孔深：摩擦桩不小于设计规定，嵌岩桩29、比设计深度超深50。 4.3.3 桩位50。 4.3.4 垂直桩垂直度L/100。（L为桩的长度） 4.3.5 沉淀厚度：摩擦桩不大于15；嵌岩桩不大于5。 六、冲孔桩施工安全措施 1、钢筋笼在夜间运输的过程中尾部及中部设置安全警示灯，白天挂设安全警示旗，并派专人指挥。2、泥浆池及便道入口必须按要求进行围蔽，池边尽量不存弃土，存土距池边不得少于1.5m，泥浆池中泥浆应及时外运，避免影响灌桩。3、施工现场机具设备摆放有序，材料堆码整齐，无生活垃圾污染。4、工地配备灭火器及接地保护，采用20圆钢打入土体2m以上，与桩机身连接使用6mm2铜心线。5、桩机操作台与传动部分间应设防护拦。6、现场电缆要架30、空、绝缘处理，开关箱接地必须符合规范要求。7、施工现场气瓶不得混放，距离必须符合规范要求。8、在施工前对施工员、工人作好详细的安全交底，加强对现场人员的安全教育和督促检查。对施工用电等易发生安全事故的重点部位和工序，应安排专职安全员进行定期或不定期检查，并做好检查记录。 9、施工用电应由有专业资格的从业人员操作和管理。施工现场用电及各种电器设备的安装使用，必须按供电部门的安全用电要求及有关规定执行，严禁违章用电。开关箱要安置防雨棚，严格采用一机一闸，并接零线，保险丝严禁用其他金属丝代替，电器设备必须安装漏电保护。 10、所有进入施工场地的员工必须戴安全帽，不得穿拖鞋。 11、施工现场必须设置施工围栏隔离措施和醒目警告标志，确保行人车辆与施工互不干扰。夜间施工必须设置好照明设施。 12、施工前，应对施工现场、机具设备及安全防护设施等，进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。 13、各种施工机械的操作人员必须持上岗证，严禁无证上岗。自卸汽车严禁载人。各种支架、脚手架搭设必须牢固。 14、桥梁基础施工时，必须采取切实有效措施，防止塌孔。 15、在进行钢筋加工、焊接时要采取防雨措施并符合技术规范中有关规定。