1、文件编号： 版本：A编制日期：2015/11/17文件控制深圳控石智能系统有限公司Shenzhen Kongshi Intelligence System Co,. Ltd机加车间质量管理制度生产管理部编制生效日期：2015年11月15日编制审核批准1， 目的为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责；2， 适用范围适用于机加车间产品生产过程的控制管理；3， 定义 机加车间生产过程及成品质量控制；4， 职责和权限4.1车间主管是车间质量管理的主要责任人。4.2班组长是生产班组质量管理的主要2、责任人。4.3检验员是执行车间质量管理制度的责任人。5，内容5.1 质量管理保证措施5.1.1 班组长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。5.1.2 车间实行送检制度。操作者加工完每道工序，必须在自检合格、再送，检验员确认合格后，方能跟随工序周转。5.1.3 检验员和班组长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。5.1.4 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确3、定不能返修的不良品，与自检合格品分开交检，并注明不良情况。要主动把自检废品交给检验员，并在检验废品单上签字。5.1.5 检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。不良品由检验员跟进处理(详见5.3“不良品处理流程”)。5.1.6 操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。5.1.7 操作者接到生产任务后，严格执行“三不原则”，即“不接受不良品”“不产生不良品”“不流出不良品”；1)不接受不合格品，指员工在生产加工之前，先对前道工序产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并4、及时反馈前道工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策，使质量问题得以及时发现、及时纠正。并避免不合格品的继续加工所造成的浪费。2)不制造不合格品，指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随时留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的几率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格品的关键。只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。3)不流出不合格品，指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和防止5、对策。保证传递的是合格产品，否则会被下道“客户”所拒收。5.1.8 树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。5.1.9 经检验合格零件，QC检验员要及时通知车间物料员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，物料员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。5.2 机加车间现场各工种废品、返修品指标如下：普通车床报废率数控车报废率铣工报废率钳工报废率磨工报废率加工中心报废率线切割报废率2%1%2%2%0.5%0.5%1%普通车床返修率数控车返修率铣工返修率钳工返修率磨工返修率工中心返修率线6、切割返修率3%2%3%3%2%2%2%加工者对废品、返修品，指标负责；超出指标部分由加工者承担损失。 5.3 不良品处理流程不良品处理流程图运作说明权责部门“品质异常处理单”交统计处理单据上交生产统计保存处理返修完成后重新转QC检验确认附“品质异常处理单”退责任工序返修标示后正常流转附品质异常处理单不良件标示转不良品区域车间主管签字确认检验员填写“报废单”并由责任人签字正常流转正常流转OKOKNGNGQC检验员检验操作员自检QC检验员确认并评审处理评审报废评审让步评审返修生产车间加工零件填写“品质异常单”并跟进状况1， 生产各工序员工加工时，必须进行自检确认，发现不良及时反馈检验员处理；QC检7、验员在检验过程中或接到不良反馈时，需马上检验确认，确认不良后及时开据“品质异常处理单”进行处理机加车间/品质2， 不良评审流程1) 所有不良品均由检验员处理评审，并跟进评审状况2) 严格按照“品质异常处理单”要求执行3) 相关评审人员应配合检验员签订处理意见4) 所有“品质异常处理单”处理周期不得超过两个工作日机加车间/品质/项目工程师3，评审意见的执行1） 评审返修：检验员需将“品质异常处理单”第三联交由返修责任人返修；2） 评审让步：同样需要将“品质异常处理单”第三联与产品一起流转，以保证后期发现问题具有可追溯性；3） 评审报废：需由QC检验员填写“报废单”申请报废，不良零件交由检验员处理8、，“报废单”需责任人及车间班组长或车间主管签字后，方能将零件报废处理4） 发生重大质量事故，需由责任人及责任班组、车间主管提交质量事故分析报告，生产总监确认后由质量人员负责保存5） 确认报废的零件统一交由QC检验员处理6） 所有“返修”或“报废”零件均需将相关单据交由生产统计员统一处理，并根据机加车间员工绩效考核制度纳入个人绩效考核7） 所有“让步接收”零件均需由检验员汇总统计，以备后期装配发现不良责任追溯8） 所有报废及待处理品均需贴相关标签，并转至指定不良品区域机加车间/品质6.相关支持性文件 机加车间员工绩效考核制度7.相关记录生产日报表品质报表工艺流程卡检验记录表品质异常处理单报废单修订号发起人变更内容日期批准Page 4 of 4