1、正本地铁地下两层混凝土岛式车站模板脚手架专项施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 目录第一章 编制说明11.1 编制依据11.2 编制原则2第二章 工程概况32.1 基本概况32.2 施工情况62.3 模板工程的重点、特点、难点82.3.1 模板荷载大，安全要求高82.3.2 主体结构断面多，孔洞多82.3.3 主体结构阴阳角处理复杂92.3.4 施工组织难度大92.4 施工风险因素分析9第三章 施工准备103.1 技术准备103.2 施工现场准备103.3 准备机械、材料、劳动力准备103.3.1 主要机械设备配2、置计划103.3.2 主要材料计划113.3.3 人员安排123.4 运输准备13第四章 施工安排144.1 流水段划分144.2 施工进度安排14第五章 主要项目施工方法145.1 模板及支撑体系145.1.1 确定模板及支撑体系选型原则145.1.2 模架体系选型155.2 主要施工工艺及方法175.2.1 顶板模板及支撑体系175.2.2 柱模板及支撑体系205.2.3 中板模板及支撑体系215.2.4 梁模板及支撑体系245.2.5 侧墙模板及支撑体系295.2.6 洞口模板及支撑体系345.2.7 节点模板及支撑体系355.3模板堆放415.4 模架安装施工415.4.1 顶板、中板3、模架安装415.4.2 标准段侧墙及端墙模板安装435.4.3 中柱模板安装455.4.4 梁模板安装455.4.5 洞口模板安装465.4.6 模板起拱475.4.7 模板安装注意事项475.5 模板拆除施工485.5.1 墙模拆除485.5.2 顶模拆除495.5.3 梁模拆除495.5.4 柱模拆除495.5.5 模板拆除注意事项505.6模板监测50第六章 施工质量保证措施536.1 质量保证体系536.1.1 质量保证体系组织机构536.1.2 质量检查控制程序536.2 综合质量保证措施546.3 模板质量保证措施576.4 进场材料质量控制措施586.5 模板支架维护和注意事项54、86.6 验收标准596.7 验收管理体系61第七章 施工安全保证措施627.1 安全生产方针和目标627.1.1 安全方针627.1.2 安全目标627.2 安全管理体系637.3 施工安全技术保证措施637.3.1 模架施工安全措施637.3.2 模板工程安全防护措施657.3.3 吊装作业安全措施677.3.4 防火安全措施697.3.5 高处作业安全措施697.3.6 临边与洞口的安全防护707.3.7 雨、雪季施工安全措施70第八章 文明施工及环保措施728.1 文明施工管理小组728.2 文明施工及环保保证措施72第九章 安全应急预案749.1 风险因素、风险源749.2 突发事件5、的应急预案及补救措施749.3 应急处理程序789.4 保障措施799.4.1 物资保障799.4.2 资金保障809.4.3 附近医疗救助机构80第十章 计算书8110.1 编制依据8110.2 基本参数8110.2.1 材料特性8110.2.2 结构特点8110.2.3 架体布置间距8210.3 荷载工况8210.4 0.8m板模架设计8210.4.1 顶板厚0.8m处面板计算8210.4.2 顶板厚0.8m处次龙骨计算8410.4.3 顶板厚0.8m主龙骨计算8510.4.4 顶板架体立杆计算8610.5 0.4m板模架设计8710.5.1 顶板厚0.4m处面板计算8710.5.2 顶板6、厚0.4m处次龙骨计算8910.5.3 顶板厚0.4m主龙骨计算9010.5.4 顶板架体立杆计算9110.6 梁高1m梁模架设计9210.6.1 梁高1m面板计算9210.6.2 梁高1m处次龙骨计算9310.6.3 梁高1m主龙骨计算9510.6.4 梁高1m处立杆计算9610.7 梁高2.1m梁模架设计9710.7.1 梁高2.1m面板计算9710.7.2 梁高2.1m处次龙骨计算9810.7.3 梁高2.1m主龙骨计算9910.7.4 梁高2.1m处立杆计算100第一章 编制说明1.1 编制依据 （1）设计交底及图纸会审；（2）XX市轨道交通XX线三期工程施工设计车站主体结构施工图；（7、3）XX市轨道交通XX线三期工程施工设计车站主体建筑施工图；（4）XX地铁8号线三期10标XX桥站施工组织设计；（5）XX地铁8号线三期XX桥站岩土工程勘察报告。（6）组合钢模板技术规范（GB/T50214-2013）；（7）建筑工程大模板技术规程（JGJ74-2003）；（8）建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）；（9）建筑施工承插型盘扣式模架安全技术规范（JGJ231-2010）；（10）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2011)；（11）钢管模架、模板支架安全选用技术规范（DB11/T583-2008）；（12）混凝土结构工程施工质量验收规程（DB01-8、82-2005）；（13）轨道交通车站工程施工质量验收标准（QGD-006-2005）；（14）建设工程安全生产管理条例(国务院第393 号令)；（15）混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011）；（16）建筑施工临时支撑结构技术规范（JGJ300-2013）；（17）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015）；（18）危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质200987 号）；（19）建筑工程冬期施工规程（JGJ/T104-2011）；（20）XX市建筑安装工程分项施工工艺规程（DBJ/T01-26-2003）；（21）XX市实施规定（京建施2009841号）。1.9、2 编制原则（1）遵守合同、履行义务，确保工程质量及施工安全。（2）严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。（3）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。（4）施工方案尽可能做到总体施工部署和分项工程施工方案相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合，总体上使施工方案具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点。第二章 工程概况2.1 基本概况XX桥站为地下两层岛式车站，双柱三跨混凝土结构，施工方法采用两端明挖中间暗挖。车站有效站台中心里程为K38+344.742，有效站台中心处车站顶板覆土5.90m10、， 轨面标高19.723m，底板底面标高18.273m，底板埋深约19.1 m 。车站主体总长253.50m，有效站台长118m，北段明挖段长度84.0m，南段明挖段长度120.1m。标准段宽20.9m，深20.27m，盾构井处宽24.4m，深21.65m。车站主体明挖围护结构为钻孔灌注桩+钢支撑支护体系。北段明挖段提供暗挖进洞工作面。附属结构均待主体结构明挖施工完毕后进行施工，过路段采用暗挖法施工，剩余段为明挖法施工。车站两端的区间隧道采用盾构法施工，车站南、北端两段均设盾构接收井。车站东北象限规划为多功能用地，现状为方仕国际鞋城和汇商阁酒店；西北象限规划为商业用地，现状为会客楼海鲜大酒店；11、东南象限规划为多功能用地，现状用地为平房区（待拆迁）；西南象限为人民解放军部队用地。车站南端为XX桥，距桥台结构约265m，基坑开挖对其安全无影响。XX桥站平面如图2-1。图2-1 XX桥站平面图车站主体结构的相关情况如下表所示：序号项目内容1建筑功能地铁车站2建筑特点地下两层结构3建筑层高主体结构站台层：7.2m（13轴，3436轴），6.25m（312轴、2234轴）站厅层：6.8m（13轴，3436轴），7m（312轴、2234轴）4结构断面尺寸主体结构底板1000mm（13、3436轴），800mm（312轴、2234轴）中楼板800mm（13、3436轴），400mm（312轴、2212、34轴）顶板700mm（112轴、2236轴）中柱7001000mm（412、22轴）；7001200mm（2、3、2335轴）壁柱10001400mm（1轴与B、C轴交点，36轴与B、C轴交点） 梁底板纵梁：12002400mm（13轴下返梁）， 12002200mm（35轴、612轴、2228轴东跨、2224轴西跨、3234轴上返梁；56轴、2832轴东跨、2432轴西跨、3436轴下返梁）； 中板纵梁：10001700mm（13轴，3436轴），10001000mm（312轴、2234轴）；顶板纵梁：12002100mm（112轴，2234轴）； 墙700mm5构件最大几何尺寸板：13、13、3436轴中板800mm墙： 700mm（112轴，2236轴）中柱：7001200mm（2、3、2335轴）壁柱：10001400mm（1轴与B、C轴交点，36轴与B、C轴交点）梁：底纵梁12002400mm（13轴）；中板纵梁10001700mm（13轴，3436轴）；顶纵梁12002100mm（112轴，2234轴）；侧墙混凝土最大浇筑高度6.45m，柱混凝土最大浇筑高度6.3m。2.2 施工情况车站为双柱三跨混凝土结构，侧墙用C40混凝土，其抗渗等级为P10。保护层设计为迎水面50mm，背水面40mm。侧墙厚度700mm。本工程明挖段主体结构部分根据施工部序划分为9个流水段，详见图2-14、1，每个流水段平均长度21m左右。车站分为负一层和负二层两层，分为上下两层进行施工，负一层层高分为三段：1轴-3轴、34轴-36轴层高6.8m，中板厚0.8m，其余部位层高7m，中板厚度为0.4m；负二层层高分为三段：1轴-3轴、34轴-36轴层高7.2m，北段废水池处8.4m，其余部位层高6.250m。负一层侧墙模板高度约6.450m，负二层标准段侧墙模板高度约5.450m。本车站共划分9个流水段进行施工，其中北基坑4个流水段，南基坑6个流水段，如图2-2所示：车站北段流水段划分车站南段流水段划分图2-2施工流水段划分表2-1南、北明挖结构板模板及架料周转示意图南、北明挖结构，工期118天(15、2015.8.17-2016.5.7)时间118天分段第一段第二段第三段第四段第五段第六段第七段第八段第九段负一层A1B1C1D1A1B1C1A1B1负二层A2B2C2D2A2B2C2A2B2长度19.6m25.9m22.1m16.4m17m26m26m25.9m25.2m施工顺序北段明挖结构由南向北，南段明挖结构由北向南模板施工方向：北段明挖结构由南向北，南段明挖结构由北向南，考虑投入4套（顶板、中板为一套）；模板施工顺序：第一段 、第二段 、第三段、第四段第五段、第六段、第七段第八段、第九段；架体投入量：考虑投入4套，投入时间如下表：表2-2 XX桥站明挖主体施工筹划表架料准备时间施工时间16、总工期工期备注A1、A25185+15+7212包含架料的拆除及撤场时间B1、B25190+15+7217C1、C25102+15+7129D1、D25184+15+72062.3 模板工程的重点、特点、难点 模板荷载大，安全要求高本站主体结构顶板、侧墙及柱模板支撑系统均属于高大模板支撑系统，易失稳坍塌，施工时必须保证施工安全。我单位将严格按照有关规范、标准要求设置高大模板支撑系统的构造，确保满足安全施工需要。这是XX桥站模板工程的重点。 主体结构断面多，孔洞多本站北段设置排风道、新风道、活塞风井、临时施工洞口；南段设置楼梯间、风井、排风孔、新风孔、活塞风孔等洞口，因此细部模板架设时需要采用小17、模板，如何保证小模板和大模板有效连接，保证施工安全及施工效率难度大大增加。这是XX桥站模板工程的特点。 主体结构阴阳角处理复杂主体结构阴阳角包括变断面折角部位、北段与暗挖相接处扩大段阴阳角部位、壁柱宽度大于墙厚部位等，阴角尺寸多样，无法采用统一的模板，这是XX桥站模板工程的特点。我单位将采用以下措施：1、折角部位采用L型模板与侧墙一次浇筑成型；2、端墙阴角采用分两次浇筑的方式，先施做两边侧墙并预留200mm导墙，导墙与端墙同时浇筑；3、壁柱部位采用几字型模板与端墙一次浇筑成型。 施工组织难度大本站模板工程包括侧墙、中板、顶板及柱模板等，随土方开挖分段施工，内容繁多，顺序复杂，各工序有衔接、有平18、行、有交叉。因此需要科学、合理组织施工，形成流水节拍，才能提高施工效率，保证工期。这是XX桥站模板工程的难点。2.4 施工风险因素分析根据XX市轨道交通工程建设安全风险技术管理体系要求，对XX桥站主体模板施工风险困素进行分析。模板工程主要风险包括：模板及支撑体系构件安装、拆除吊运过程中存在碰撞或坠落风险；模板及支撑体系安装施工和混凝土浇筑过程中模板支撑体系变形、坍塌风险等。第三章 施工准备3.1 技术准备在熟悉车站主体结构图纸、主体建筑图纸、设计交底等相关内容的基础上，根据车站主体结构施工方案的工序筹划、施工进度安排、施工方法及技术要求进行模板和模架施工方案的编制。接下来进行施工方案的内部讨论19、及交底，并对相关分包施工人员进行技术交底。3.2 施工现场准备1、合理布置施工场地，并对施工围挡范围内场地进行适当硬化。2、接入施工用水用电，保证顺利施工。3、协调施工现场管辖部门及附近居民的关系，保证施工的顺利进行。4、各种施工机械及时组织进厂组装调试报验。3.3 准备机械、材料、劳动力准备3.3.1 主要机械设备配置计划根据车站主体结构施工进行计划，结合施工工艺特点和施工需要，拟投入XX桥站的模板和模架施工机械计划详见表3-1所示。表3-1 XX桥站模板和模架施工主要施工机械计划序号设备名称数量规格型号主要工作性能指标计划进场时间备注1电动空压机4V-12/712m2015.9225吨汽车20、吊225吨25t2015.93电焊机8BX3-5002015.94小型三轮车42015.95龙门吊210t2015.96压刨12015.97平刨12015.98手提锯22015.99手枪钻12015.910圆盘锯22015.911砂轮切断机22015.93.3.2 主要材料计划根据施工进度横道图，结合施工工艺特点和施工需要，施工时计划准备四套模板作为流水倒用，模板及支撑体系尺寸详见表3-2所示。表3-2 XX桥站模板及支撑体系材料尺寸序号材料名称使用部位型号规格质量标准1多层板顶板、中板、轨顶风道、扩大段（站台层）端墙及侧墙18mm厚，24401220mm18mm厚，24401220mm2木方21、支模龙骨（l=4m）100100mm150100mm50100mm（85100）（85100）mm（120150）（85100）mm（3550）（85100）mm38槽钢侧墙模板龙骨410槽钢侧墙模板龙骨双拼侧墙模板龙骨立放5483.5盘扣模架板模板支撑体系主架L=1.0m壁厚3.03.5mmL=1.5mL=2.0mL=3.0m横杆L=0.6mL=0.9mL=2.4mL=3.0m斜杆0.6x1.0mm0.6x1.5mm定位杆6钢模板侧墙、柱13064850，厚6mm13064850，厚6mm30005450m，厚6mm13064850，厚6mm7脱模剂模板814对拉螺栓内墙支模L=0.85m直22、径1214mm9T24对拉螺栓连接柱模柱箍L=160mm10可调U托支模L=0.5m111001006方钢模板台车3.3.3 人员安排XX桥站工程工期紧，投入劳动力多，为便于组织管理设立项目经理部统一管理，按分项工程组建施工队，工区对所属施工队进行调度。根据施工进度横道图，对各工种进行分解与组合，主要劳动力使用计划详见表3-3所示；表3-3 XX桥站劳动力配备表工种单位数量备注信号工人4钢筋、模板等材料吊装指挥木工人30模板配置安装架子工人20模架搭设电工人2/电焊工人2/测量工人4/施工员人3/专职安全员人2/普工人40材料搬运、现场清理及配合施工总计：107人3.4 运输准备侧墙模板、梁模23、板以及柱模板采用龙门吊运输至吊装作业范围内，现场安装使用吊车进行吊运，人工配合到位。在施工中钢支撑与主体施工同步进行，采用吊车配合进行运输及吊装作业。第四章 施工安排4.1 流水段划分根据工程结构设计要求车站施工工期及现场施工条件共分为9个流水段进行施工。北段基坑由南向北，南基坑由北向南进行结构施工，底板结构跟随土方开挖依次顺序展开施工；根据设计要求侧墙、中板、顶板尽量流水施工，每个人流水段的施工顺序为：底板站台层侧墙中板站厅层侧墙顶板，每个流水段顶板混凝土浇筑完成并达到设计强度要求后方可拆除中板模板及支撑。施工流程总体规划原则为：施工按照划分的9个流水段进行施工，第1步施工底板第一流水段，第24、2步施工第一段侧墙和第二段底板流水段，第3步施工第三段底板、第二段侧墙和第一段中板流水段，以此类推，实际施工过程中可根据现场施工部署情况合理调整流水段划分，待负一层中板及侧墙达到满足规范要求强度后，可施工相应流水段的负二层结构。4.2 施工进度安排根据车站总体施工安排，模架施工预计安排在2015年9月至2016年6月进行。根据施工进度计划，合理组织安排模架施。标准流水段模架施工流水节拍：底板导墙模板安装1天；站台层侧墙模板及支撑体系施工2天，拆除1天；中板模板及支撑体系施工7天，拆除5天；站厅层侧墙模板及支撑体系施工2天，拆除1天；顶板模板及支撑体系施工7天，拆除5天。第五章 主要项目施工方法25、5.1 模板及支撑体系5.1.1 确定模板及支撑体系选型原则1、确保安全、满足项目质量目标及质量要求，同时综合考虑结构特点、施工进度、现场施工条件等工程实际情况。2、结合市场行情进行技术经济性对比，选择适合本工程的模板及支撑体系。3、根据对混凝土表面等级要求，选择相应的模板类型。（1）要求表面达到清水混凝土或直接在混凝土面作涂料装修的，模板可选用全钢模板或木胶合板模板，并尽可能选用比较新的。采用木胶合板面板时，龙骨选用刚度较大的铝梁、木工字梁或型钢等。（2）混凝土表面作材料装修或要抹贴面的，模板可选用全钢大模板、小钢模或木胶合板模板，对模板新旧程度可适当降低要求。4、对于特殊工程，如超高层、特26、殊构造物，应根据工程具体情况，进行设计和选用。5.1.2 模架体系选型模板工程部位主要包括：侧墙模板，柱模板，梁、板模板、梁柱节点位置模板，轨顶风道模板等。根据模板及支撑体系选型原则，本工程主体结构各部位模架体系确定如下：顶板、中板、顶纵梁、中纵梁模板支撑体系均采用承插型盘扣式钢管支撑体系，模板面板均采用18mm厚多层板，次楞采用100100mm方木，主楞采用10#槽钢。侧墙模板标准段采用模板台车，扩大端采用模板台车+木模板，采用单侧支模施工工艺。标准段钢模板单块模板宽3m，根据车站两段明挖结构施工工筹安排侧墙模板投入量为4套，负二层、负一层各两套，每套7块，负一层侧墙模板高度5450mm+127、000mm，负二层侧墙模板高度5450mm。结构柱模架体系：7001000mm、7001200mm柱子模板均采用定制钢模板板；支撑采用四面拉纤、架子管支顶。表5-1 XX桥站主体结构各部位模板、支撑体系表部位模板支撑体系构件材料规格间距支撑形式横杆纵杆步距顶板模板700mm厚面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架60012001500mm90012001500mm120012001500mm次楞100100mm方木200mm主楞10#槽钢1200mm400mm厚中板及轨顶风道模板面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架60015001500mm90015001500mm1200150015028、0mm次楞100100mm方木250mm主楞10#槽钢1500mm800mm厚中板模板面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架60012001500mm90012001500mm次楞100100mm方木250mm主楞10#槽钢1500mm顶梁底模板12002100面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架6009001500mm次楞100100mm方木170mm主楞10#槽钢900mm中梁底模板10001700面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架90012001500mm次楞100100mm方木170mm主楞10#槽钢1200mm中梁底模板10001000面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式29、模架90012001500mm次楞100100mm方木200mm主楞10#槽钢1200mm顶纵梁侧模板12002100面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架6009001500mm水平龙骨50100mm方木330竖向龙骨100100mm方木300对拉螺栓14mm 4道300中纵梁侧模板10001700面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架90012001500mm水平龙骨50100mm方木300竖向龙骨100100mm方木300对拉螺栓14mm 3道400中纵梁侧模板10001000面板18mm厚多层板满铺承插型盘扣式模架60015001500mm水平龙骨50100mm方木260竖向龙骨130、00100mm方木300对拉螺栓14mm 2道300标准段侧墙面板6mm厚钢板密排台车台车间距1050mm次楞8槽钢900mm主楞10槽钢双拼300mm结构柱模板7001000mm7001200mm面板6mm钢板密排钢管拉纤钢管支撑柱箍10槽钢双拼400mm柱箍螺栓T24（L=160mm）/5.2 主要施工工艺及方法5.2.1 顶板模板及支撑体系顶板厚度为700mm，顶板的模板及后期盾构吊出洞口封堵模板体系中，面板采用18mm厚多层板，每块板长度宽度为24401220mm；100100mm木方做次楞，间距200mm；10#槽钢做主楞，间距1200mm。各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施31、工部位进行拼装。模板次楞沿纵向布置，主楞沿横向布置，多层板长缝均布置在次楞上。具体布置形式如图5-1所示。图5-1 顶板模板构造图2、支撑体系顶板模板及后期盾构吊出洞口封堵模板采用盘扣式模板支架，立杆间距1200mm（纵距）600mm（横距），1200mm（纵距）900mm（横距），1200mm（纵距）1200mm（横距），步距1500mm。底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度不超过350mm。立杆顶部用可调U托，U托的丝杆外径不小于36mm，插入立杆内的长度不得小于150mm。立杆顶部包括可调U托丝杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.5m。模板支撑架四周、中间纵、横向从底到顶连续设置竖向斜32、杆，斜杆与地面夹角在4560之间，每步与立杆扣接；支撑体系与结构柱进行刚性连接（抱柱）。图5-2 抱柱构造示意图图5-3 斜杆构造示意图3、中板开洞部位处理方法中板开洞部位包括楼扶梯开洞及预留口等，这些部位无法直接布置顶板支撑立杆。采取如下的处理方法：（1）大尺寸开洞，如楼梯口开洞等洞口宽度超过2m，采用从底板直接搭设盘扣式模架的方法处理，注意调整节点位置，保证与上方顶板的模架正常扣接，加设扣件式水平杆与四周支架扣接。（2）小尺寸开洞，如各种预留口等，宽度不超过2m，采用在预留口两端铺设工字钢，上垫方木（固定）作为立杆基础直接架设立杆的方法处理，注意调整节点位置，保证与上方顶板的模架正常扣接，33、如图5-4所示。图5-4 小孔洞支撑布置示意图 柱模板及支撑体系车站主体结构框架柱截面尺寸分别为7001000mm、7001200mm。截面尺寸7001000mm的柱数量较多，模板体系采用定型钢模板：钢模采用6mm厚钢板、10槽钢双拼和柱模连接螺栓T24（长160mm）做柱箍，间距400mm，具体构造如图5-5、5-6所示。图5-5 柱定型钢模板示意图图5-6 柱模及支撑立面图5.2.3 中板模板及支撑体系1、模板体系中板的厚度分为400mm和800mm，其中800mm厚板的模架体系采用顶板相同的模架体系。400mm厚中板的模板及后期盾构吊出洞口封堵模板体系中，面板采用18mm厚多层板，每块板34、长度宽度为24401220mm；100100mm木方做次楞，间距250mm；10#槽钢做主楞，间距1500mm。各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装。模板模板次楞沿纵向布置，主楞沿横向布置，多层板长缝均布置在次楞上。具体布置形式如图5-7所示。图5-7 中板（400mm）模板构造图2、支撑体系中板模板及后期盾构吊出洞口封堵模板采用盘扣式模板支架，400mm厚中板立杆间距600mm（横距）1500mm（纵距），900mm（横距）1500mm（纵距），900mm（横距）1500mm（纵距），步距1500mm，底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距地面高度不超过350mm。立杆顶部用可35、调U托，U托的丝杆外径不小于36mm，插入立杆内的长度不得小于150mm。立杆顶部包括可调U托丝杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.5m，模板支撑架四周、中间纵、横向从底到顶连续设置斜杆，斜杆与地面夹角在4560之间，每步与立杆扣接；, 3、地基不平整处理方法（1）腋角部位因底板及底纵梁部位有加腋，存在高低差，先用木楔在加腋部位找平，采用钢筋预埋的方法将木楔固定牢固，然后利用短节或者底托及立杆0.6m节点位进行调整，构造如图5-8所示。图5-8 底板加腋处立杆底托大样图（2）底板下沉部位底板污水池、废水池、及各底板落差部位，无法直接搭设支撑，这些部位的盘扣式模架搭设时，调整节点位置，保证与上方底36、板的模架正常扣接，构造如图5-9所示（以废水池为例）。集水池等小尺寸部位，可按照中板小尺寸部位处理方法处理。图5-9 废水池底板下沉部位立杆连接示意图5.2.4 梁模板及支撑体系1、 顶纵梁模板本车站主体结构顶纵梁最大梁高2100mm，模板采用18mm厚多层板；底模次楞采用100100mm方木，间距170mm；主楞采用10#槽钢，间距900mm；梁底立杆数为3根，间距600mm分布均匀。梁侧模水平向采用50100mm方木间距330mm，竖向采用100100mm方木间距为300mm，竖向设置四道14对拉螺栓（第一道距离梁底200开始布置），纵向间距300mm。支撑体系采用盘扣式模架，立杆间距6037、0mm（横距）1200mm（纵距），步距1500mm；步距与顶板相同，与层板模架连成一体并与结构柱刚性连接。具体布置形式如图5-10所示。图5-10 顶纵梁模板配置及支撑示意图2、中纵梁模板本车站主体结构中纵梁梁高为1700mm和1000mm。（1）截面为10001700的梁模板采用18mm厚多层板；次楞采用100100木方，间距为170mm；主楞采用10#槽钢，间距1200mm；梁底立杆数为2根，间距为900mm。梁侧模水平向采用50100mm方木间距300mm，竖向采用10#槽钢间距为300mm，竖向设置三道14对拉螺栓（第一道距离梁底200开始布置），纵向间距为400mm。其支撑体系采用38、盘扣式模架，横杆纵杆步距=900mm1200mm1500mm；与中板模架连成一体并与结构柱刚性连接。具体布置形式如图5-11所示。图5-11 中纵梁模板配置及支撑示意图（2）截面为10001000的梁模板采用18mm厚多层板；底模次楞采用100100木方，间距为170mm；主楞采用10#槽钢，间距1200mm；梁底立杆数为2根，间距为900mm。梁侧模水平向采用50100mm方木间距260mm，竖向采用100100mm方木间距为300mm，竖向设置两道14对拉螺栓（第一道距离梁底200开始布置），纵向间距为300mm。其支撑体系采用盘扣式模架，横杆纵杆步距=900mm900mm1200mm。339、中板预留洞下挂梁模板配置中板预留洞口下挂梁载面尺寸各类较多，但梁高较小，模板及支撑体系主要参照主体顶板及支撑体系做法。宽度小于1m的预留洞口下挂梁，首先安装底模，支设方法同顶板模，然后由专业测量人员将梁的位置线准确标在底模上，按照梁底模板、楞的配置方式制作、安装梁的外侧模板体系，并且与梁底模板、中板模板及支撑体系做可靠固定，外侧模采用100100mm方木斜向支顶，水平间距600mm，下部采用50100mm方木锁口，锁口木方与底模的主楞固定，防止梁发生整体移位。钢筋绑扎完毕后，将已加工好的木盒，安放在梁内侧，木盒内部采用50100mm方木支顶牢固。木盒尺寸必须精确，确保梁的截面尺寸及洞口位置准40、确。木盒上口标高较板顶混凝土面高出2030mm，木盒上口加铅丝与板钢筋连接牢固，防止木盒发生移位。具体构造如图5-12所示。图5-12 板预留洞（宽度小于1m）下挂梁模板示意图4、底梁模板（1）底纵梁（上翻梁）模板上反底梁尺寸为12002200mm，对应的地下室底板厚度为800mm，梁侧模高1400mm，底纵梁有加腋，为了防止模板在混凝土浇筑过程中发生位移或变形，此部位模板用25与底板梁钢筋进行焊接。模板体系采用18mm厚多层板，背楞采用100100mm木方，间距300mm，25800mm与底板梁钢筋进行焊接，以防止模板在混凝土浇筑过程中发生位移或变形。加腋以上模板纵梁顶面以上以及下部各采用一41、道14对拉螺栓固定侧模；上方设置48钢管，间距为1000mm，钢管与纵梁箍筋用S筋固定。加腋下端模板及背楞向两侧各伸出200mm，以减少梁下端返浆的几率。具体构造如图5-13所示。图5-13 主体结构底纵梁（上翻梁）模板构造图（2）底板落差梁模板布置车站接收端与标准段底板相交处、废水泵坑处、车站中部底板下降处均布置落差梁，立单侧模板，采用18mm厚木胶合板，100100mm木方作为次楞顶住模板，模板采用18mm厚木胶合板，100100mm木方作为次楞，间距不超过300mm，高差小于1.2m，在底板防水保护层上方架设一道25钢筋作为支点，上架48钢管斜撑，斜撑角度为45（可根据实际情况调整），间42、距600mm，斜撑长度如超过0.6m，加设横杆用扣件连接斜撑，沿斜撑方向步距h=0.6m，自由端长度a不大于300mm。；高差大于1.2m，斜撑撑增加为两道，间距加密为300mm；底板如有腋角，加设腋角模板及拉钩。具体做法详见表5-2。表5-2 落差梁模板配置构造表序号部位高差模板配置构造图1废水泵坑与北接收端相交1200mm2北接收端与标准段相交1150mm35-6轴、25-25轴、28-32轴下返梁处1200mm4南接收端与标准段相交2550mm 侧墙模板及支撑体系1、导墙模板体系根据车站结构设计，站台层侧墙底部均有加腋，除北侧、南侧接收段东西侧底板加腋尺寸为900900mm外，其他加腋尺43、寸均为300900mm；站厅层侧墙及端墙均没有加腋。车站主体结构导墙模板采用18mm厚木胶合板，100100mm木方作为次楞，间距不超过300mm，高差为0.2m的导墙可采用钢筋三脚架直接支顶；高差小于1.2m，在底板防水保护层上方架设一道25钢筋作为支点，上架48钢管斜撑，斜撑角度为45（可根据实际情况调整），间距600mm，斜撑长度如超过0.6m，加设横杆用扣件连接斜撑，沿斜撑方向步距h=0.6m，自由端长度a不大于300mm。；高差大于1.2m，斜撑增加为两道，间距加密为300mm；底板如有腋角，加设腋角模板及拉钩。2、侧墙模板体系侧墙模板标准段采用大钢模，扩大端采用模板台车+木模板，采44、用单侧支模施工工艺。标准段钢模板单块模板宽3m，负一层侧墙模板高度5450mm+1000mm，负二层侧墙模板高度5450mm。侧墙模板体系采用6mm厚钢板，竖背楞采用10#槽钢双拼，间距300mm，横背楞采用8#槽钢，间距由下到上依次为600、900、900、900、900、900mm。具体构造如图5-14所示。图5-14钢模背楞设计图标准支撑采用侧墙大钢模台车，单侧模板台车包括：混合三角架、万向轮、榀架连接装置、螺旋顶四个部分，混合三角架由梯形桁架和铰接三角架组拼成整体，具体构造如图5-15所示。图5-15 侧墙大钢模台车图模板台车为3米一副进行拼装，预埋地锚采用二级钢，d=28钢筋，预埋筋45、与地面角度为45，间距为0.4m，锚入混凝土内1.0m，并根据实际情况进行弯折或者与勾住结构主筋，预埋地锚要求露出混凝土面10cm以上，如图5-16所示。施工时要求已浇筑混凝土强度达到30MPa后再进行侧墙浇筑施工。有倒角地锚埋设断面图无倒角地锚埋设断面图图5-16 地锚施工节点图3、阴阳角模板（1）变断面折角部位车站折角数量较多，折角宽度最大为2.2m，最小为0.4m，详见下图。结构主体结构变断面折角部位角尺寸较小，采用L型模板一次浇筑成型，面板采用木模板，面板采用18mm厚多层板，板宽根据实际调整，100100mm木方做次楞，间距300mm；主楞（横放）采用10#槽钢双拼，间距30012046、0mm，与标准模板相同。支撑体系采用88.5t=6mm钢管斜支撑，每段钢管长1.5m，采用法兰盘连接。钢管从标准段支撑三脚架中间穿过，与地面角度根据实际情况调整，但不超过60，竖向间距不超过2m。上部采用可调顶托，下部与预埋钢板连接。折角长度小于1m，采用一排支撑；大于1m，则采用两排支撑。每排支撑法兰盘部位用槽钢把三道支撑连接起来保证共同受力，如图5-17、5-18所示。图5-17 折角模板体系示意图图5-18 折角模板体系三维示意图（2）车站主体及风道结构端墙阴角车站主体结构南北端墙处，阴角采用分两次浇筑的方式，先施做两边侧墙并预留200mm导墙，导墙与端墙同时浇筑。由于导墙长度较小，采用47、钢模主楞直接顶在18mm厚多层板上当做支撑，外侧在压筋防止漏浆，压筋焊接在端墙施工时预埋附加筋上，预埋16附加筋间距600mm一道，拆模时模板压筋及附加筋外露部分一起割除，如图5-19所示。图5-19 端墙阴角模板体系示意图（3）壁柱宽度大于墙厚部位车站主体结构南北端墙、风道南北端墙处，均设置壁柱，壁柱厚度大于墙厚。采用几字型模板一次浇筑成型，面板采用木模板，面板采用18mm厚多层板，板宽根据实际调整，100100mm木方做次楞，间距300mm；主楞（横放）采用10#槽钢双拼，间距3001200mm，与标准模板相同。支撑体系沿用标准段三脚架支撑，间距1000mm，如图5-20所示。图5-20 48、壁柱部位模板支撑示意图 洞口模板及支撑体系（1）主体结构与附属结构接口部位预留洞口模板墙体与附属结构接口部位包括：A、B、C、D出入口。因此洞口侧墙浇筑时只需做好封端，洞口上部与顶板一起浇筑。A、B、C、D出入口预留洞口模板在模板加工场配置完成后，运至现场进行安装，并架设支撑体系。模板支撑体系要根据图纸尺寸做到方正，垂直，内部固定牢固。模板采用18mm厚多层板，次楞采用100100mm方木，间距200mm；主楞采用10#槽钢，间距600mm。支撑体系采用48壁厚3.5mm的盘扣式，立杆间距纵向间距为1200mm，沿墙厚方向为600mm，立杆步距为1500mm。水平支撑沿墙厚方向为600mm，竖49、向间距为立杆间距。小横杆间距为600600mm，其中风道部位的小横杆与车站主体结构满堂红支撑模架的横杆对接。确保支撑不变形，整体一致，要严格按照图纸尺寸配制安装，确保方正垂直，误差2mm。（2）墙体孔洞口模板墙体孔洞主要为消防栓预留孔洞，以及消防管道预留槽，没有贯通孔洞，按照图纸尺寸制作木盒，按设计位置测量放线，根据控制线安装木盒，木盒就位后四周用附加筋绑固定牢固，墙内预埋的塑料管及钢管在安装模板前检查尺寸是否符合要求，无误后把管内用泡沫等材料堵严以防混凝土等杂物进入，确保孔洞的尺寸准确，牢固可靠。具体构造如图5-21所示。图5-21墙体预留洞模板构造图 节点模板及支撑体系（1）加腋处模板配置50、板下加腋顶板加腋后最厚处达1200mm，厚度较大，为防止顶板上的木楞位移，加强支撑，立杆横向间距减小为600mm，主次楞之间采用木楔子找平。具体构造如图5-22所示。图5-22 顶板下加腋模板示意图中板加腋最厚处为700mm，厚度较小，下设两道立杆：在靠墙处设置第一道立杆，主次楞之间采用木楔子找平，放置在通长50mm100mm通长方木上，下设10#槽钢主楞，第二道立杆距第一道立杆900mm，位于平直段。具体构造如图5-23所示。图5-23 中板下加腋模板示意图（2）轨顶风道模板配置920轴中板下方轨顶风道先做，风道底板模板及支撑体系均按中板模板及支撑体系布置。轨顶风道施工完成后，底板支撑体系不51、拆除，在轨顶风道上方再架支撑，施工中板；风道侧墙模板采用18mm厚多层板，次楞为100100mm方木，间距不超过300mm，主楞为10#槽钢，间距1200mm，采用两道对拉螺栓紧固，水平间距600mm，如图5-24所示。图5-24 轨顶风道先做支撑体系示意图由于区间盾构过站始发，2026轴中板下方轨顶风道后做，中板施工时预留浇注口。风道底板模板及支撑体系均按中板模板及支撑体系布置；风道侧墙模板采用18mm厚多层板，次楞为100100mm方木，间距不超过300mm，主楞为10#槽钢，间距1200mm，采用两道对拉螺栓紧固，水平间距600mm，满足风道底板及施工荷载要求，如图5-25所示。图5-252、5 轨顶风道后做支撑体系示意图（3）施工缝模板配置1）顶板、底板环向施工缝车站主体环向施工采用中埋式钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚木胶合板。因有预留的结构钢筋，所以在施工缝模板的相应位置需留出钢筋位置，次楞采用100100mm木方，间距300mm，主楞采用10#槽钢。底板环向施工缝模板在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定。顶板的支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同；也可在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定，拆模时附加筋割除。同时，可以利用预留的钢筋作为基础，附53、加一根斜向钢筋共同作为堵头模板固定的支架。施工缝模板安装尺寸要准确，加固牢固可靠。在模板支搭完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。具体构造如图5-26所示。图5-26 水平环向施工缝模板示意图2）墙体环向施工缝首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚多层板，由里向外，第一层背楞（横向）采用50100mm木方，间距200mm，背楞外侧利用附加钢筋固定，拆模时附加筋割除；第二层背楞（竖向）采用50100mm木方，每侧两道；第三层背楞（横向）采用50100mm木方，竖向间距600mm；第四层背楞（竖向）采用两道10#槽钢。支撑方式采用48钢管斜支撑，支54、撑底部位于已浇筑导墙上；支撑顶部第一道距导墙顶部300mm，往上每600mm一道，每隔600mm设一道竖向以及横向连接杆，采用扣件连接，以增架支撑的刚度和稳定性，提高承载力，应保证支撑的支点牢固。施工缝模板安装尺寸要准确，支顶牢固可靠。在模板支搭完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。具体构造如图5-27所示。10#槽钢图5-27 墙体施工缝模板示意图3）中板施工缝中板施工缝采用遇水膨胀止水条，堵头模板采用18mm厚多层板，模板施工时，在模板中部钉一横向梯形木条，目的是便于后续止水胶施工。因有预留的结构钢筋，所以在施工缝模板的相应位置需留出钢筋位置，次楞采用50100mm木方，55、间距300mm，主楞采用10#槽钢。支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同，也可在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定，拆模时附加筋割除。施工缝模板安装尺寸要准确，加固牢固可靠。在模板支设完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。具体构造如图5-28所示。10#槽钢图5-28 中板环向施工缝模板示意图（4）变形缝模板配置1）顶板、中板、底板变形缝变形缝采用中孔型中埋钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板。由内向外，第一层背楞（竖向）采用50100mm木方，间距300mm；第二层背楞（横向）采用50100mm木方，根56、据板厚设置23道；第三层背楞（竖向）采用10#槽钢，间距600mm。底板在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定，拆模后附加筋割除。顶板、中板的支撑方式与中板下挂梁外侧面的支撑方式相同，也可在主楞外侧附加22钢筋与水平钢筋焊接，间距300mm，对施工缝模板进行固定，同时外侧用48钢管支撑。具体构造如图5-29、5-30所示。10#槽钢图5-29 底板变形缝模板构造图10#槽钢10#槽钢图5-30 中板（顶板）变形缝模板构造图2）墙体变形缝首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚多层板，由里向外，第一层背楞（横向）采用50100mm57、木方，间距200mm，背楞外侧利用附加钢筋固定，拆模后附加筋割除；第二层背楞（竖向）采用50100mm木方，每侧两道；第三层背楞（横向）采用50100mm木方，竖向间距600mm；第四层背楞（竖向）采用两道10#槽钢。支撑方式采用48钢管斜支撑，第一道距导墙顶部300mm，往上每600mm一道，每隔600mm设一道竖向以及横向连接杆，采用扣件连接，以增架支撑的刚度和稳定性，提高承载力，应保证支撑的支点牢固。具体构造如图5-31所示。10#槽钢图5-31 墙体变形缝模板构造图5.3模板堆放场地南区南端设置模板存放区，施工阶段设置封闭式木模加工棚及模板堆放区。模板堆放区必须满足相关消防要求，电源从58、临近配电箱引出。模板堆放区四周设1.5米高防护架。堆放区钢管均刷红、白相间的油漆，并在内侧满挂密目安全网；地面用碎石硬化，平整度要好；在堆放区内设一标识牌，标明模板适用范围、保养方法、使用注意事项等。设专人负责模板堆放和标识，模板堆放应分规格、分类型集中堆放。模板下部垫通长100100mm木方（下雨天气应用塑料布遮盖）；模板用白漆在背面标注其编号，所有模板采用水平放置，不得采用支立放置，防止模板倒下伤人，结构施工阶段现场用龙门吊、汽车吊来满足模板运输的需要。5.4 模架安装施工5.4.1 顶板、中板模架安装1、工艺流程支架安装安装主楞安装次楞调整楼板下皮标高及起拱铺设面板检查模板上皮标高、平整59、度验收2、支撑体系安装中板、顶板支撑体系采用盘扣式支撑体系，架体搭设前根据设计图纸测量放线，底部铺设垫木，从跨的一侧开始安装第一排立柱，临时固定再安装第二排立柱，依次逐排安装。立柱要垂直，确保上下层立柱在同一竖向中心线上，立柱上端均采用U型托槽，上方支撑在顶模板主楞上，下方置于混凝土板上。板模支撑具体做法如图5-31所示。 图5-31 板模支撑示意图主楞有接头的地方一定要在其下侧与丝托上部垫槽钢进行连接且接头两侧把两根槽钢焊接。具体做法如图5-32所示。图5-32顶板、中板模板主楞有探头处交接示意图3、模板安装支模前测量放线，将板底控制线标定在基坑侧壁防水保护层上。支架安装完毕后，从跨的一侧开60、始逐排依次安装主楞，主楞安装完毕后，调整楼板下皮的标高以及起拱，调整完毕后铺设次楞和面板。中板以及顶板无下挂梁的预留洞口在顶板模板大面铺设后，根据图纸上的位置弹好墨线，把预做好的洞口木盒安装就位，固定牢固；设置下挂梁的预留洞口，梁、板模板及支撑体系单独进行施工，安装完毕后进行整体连接固定。所有多层板拼缝均布置在次楞上，次楞接头均布置在主楞上。模板安装完成后拉通线测量模板标高及位置，按照相关规范严格检查，合格后方可进行钢筋绑扎。4. 其它技术要求（1）方木表面必须刨光， 模板表面必须刷脱模剂，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲。（2）板模（加腋模）与墙体混凝土接茬部位贴密封条后支顶牢固，防止混凝土浇61、筑时该部位出现漏浆，甚至错台等问题。5.4.2 标准段侧墙及端墙模板安装1、模板安装流程钢筋绑扎并验收后弹外墙边线合外墙模板单侧支架吊装到位安装单侧支架安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管，现场自备）安装压梁槽钢安装埋件系统调节支架垂直度安装上操作平台再紧固检查一次埋件系统验收合格后砼浇筑2、模板安装模板安装好后，采用汽车吊将大块墙模吊至龙门吊工作范围内，然后由龙门吊按位置吊装就位合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，然后安装钢管背楞，临时用钢管将墙体模板撑住。侧墙相邻两块模板采用直接拼缝连接，接缝处竖向附加一根几字梁次楞，并压紧，确保接缝紧密。相邻模板的主楞采用专用芯带连接。见图62、5-33相邻模板主楞连接方式示意图。图5-33相邻模板主楞连接方式示意图3、支撑体系安装模板吊装到位后，吊装单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起。需由标准节和加高节组装的单侧支架，应预先在材料堆放场地装拼好，然后由吊车吊至龙门吊作业范围内，再由龙门吊吊至作业面。每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。支架安装完后，安装埋件系统。用钩头螺栓将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内倾约5mm因为单侧支架受力后，模板将略向后倾。最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆。安装完毕后，检查一遍支撑和63、各种扣件是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，模板安装是不垂直，最后清扫墙内杂物。4、其它技术要求（1）模板表面必须刷脱模剂，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲。（2）端墙模板设置清扫口，位于墙的底部，两端靠近转角处各设一个，尺寸为100mm100mm，浇筑混凝土前封堵严密。（3）墙体模板安装前，两块模板之间的缝内夹海绵条，并用棉纱蘸脱模剂涂刷板面。（4）模板吊装就位时，仔细核对每一块模板的布置位置。预先用钢管斜撑在将浇筑的墙体上。等支架吊装到位后，再调垂直度。（5）多榀支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整齐，以免支架变形。（6）单侧模板支撑体系后点垫必须牢固稳定。5.4.3 中柱模板安装1、工64、艺流程制模弹线搭设操作平台模板吊装至工作面模板就位合模并临时固定检查柱模对角线即位移并调整从上往下安装柱箍并加斜拉纤验收2、模板支撑安装核对放出的墨线正确无误后方可立模。先安装柱子相对的两块模板，并作临时固定，再安装另外两块模板，合模之后，从上到下安装柱箍，并在设计位置设置斜拉纤；然后通过螺栓调节、校正模板垂直度及柱顶对角线。安装完毕后确保柱子下脚平整，与模板交接严密，加贴海绵条，以防止跑浆；并检查斜拉纤是否拉紧，以防止浇筑混凝土时模板发生位移或上浮。3、其它技术要求（1）模板表面必须按要求刷脱模剂，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲。（2）柱脚设置一个清扫口，尺寸为100mm100mm，浇筑混凝65、土前封堵严密。（3）柱脚贴底板面位置设置钢筋地锚，确保柱子的形状和尺寸。（4）要柱底部需每边各设两块100100mm定位预埋钢板，预埋钢板的支腿与柱子钢筋焊接牢固，确保柱子模板定位准确。5.4.4 梁模板安装1、工艺流程弹出梁轴线及水平线并复核搭设支架安装梁底主、次楞梁底起拱安装梁底模板绑扎钢筋安装侧模复合梁模尺寸、位置与相邻模板连固验收2、支撑安装梁的支撑同顶板的支撑同时安装，方法相同。3、模板安装梁模板采用侧模夹底模的方式安装，上端与板模的关系为板模夹侧模。施工时，首先在基坑侧墙上弹出梁的轴线点，并在已经浇筑完毕的中柱混凝土上弹出梁的下部边线。然后沿梁轴线方向铺设底模的主楞，铺设横向次楞，66、然后按照梁下净空尺寸调整模板标高并起拱，最后铺设大板和多层板。梁的钢筋绑扎完毕后，开始安装侧模，调整紧固，并校正梁中线、标高和断面尺寸，最后与两端的板模连固。在模板支搭完毕后，用棉纱将钢筋与模板之间的空隙堵塞严密，防止漏浆。4、其它技术要求（1）板模与梁侧模、梁的侧模与底模以及梁模与墙模之间接缝贴海绵条，防止漏浆。（2）梁的两端预留100mm宽的的清扫洞口，洞口的长度同梁的宽度，所有楼板以及梁的杂物经由该洞口清出，然后在浇筑混凝土前封闭严密。5.4.5 洞口模板安装1、工艺流程在基坑侧墙弹出洞口净空的尺寸线安装支撑体系安装整体模板调整高程并紧固与主体侧墙模板连接紧固验收2、模板支架安装洞口模板67、在侧墙及拱顶钢筋绑扎完成并验收合格后进行。安装时，首先在底板上弹出侧墙模板线以及支架立柱轴线，然后安装支撑体系，而后安装侧墙模板并调整紧固，最后安装拱顶整体模板并调整高程，调整合适后固定，并与侧墙模板相连。3、其它技术要求（1）洞口模板靠近主体的端头修齐，顶在侧墙模板上，并从侧墙上打入钉子将两部分模板固定。（2）出入口、风道洞口模板支撑体系与主体结构侧墙模板安装成整体，支撑位置应根据主体结构墙模板支撑体系进行安装。5.4.6 模板起拱板模板按纵横双向起拱，梁按按纵向起拱。模板起拱要根据起拱率确定起拱值，本站模板起拱高度按照净跨2/1000-3/1000取值。为便于操作，净跨取整数计算，起拱值取68、5的倍数，如：梁净跨5.88m，则取6m计算，起拱高度范围12mm-18mm，起拱值取15mm。模板起拱高度如下表所示：模板起拱高度表净跨（m）45678910起拱高度（mm）10151520202525注：板净跨按较大者确定模板起拱高度。板底模起拱方法：在立杆、主楞和次楞支好后，在板铺设之前，用小线沿现浇板的四个角拉对角线，在模板上找到该板的中心位置，首先垫起中心位置下的次楞，垫起的高度同钢筋混凝土楼板的起拱高度，中心周围次楞垫起的高度应依次递减，到楼板的四边处不垫高，使现浇钢筋混凝土板的底面形成一个帽顶的形状，而其四周的阴角线保持平直。梁模板起拱方法：梁底模按照板的做法起拱，梁侧模包住底模69、，并用对拉螺栓拉紧。5.4.7 模板安装注意事项1、模板安装时按号就位，在吊装模板时，要把钢丝绳按模板上预留的位置挂平、挂牢。2、在墙模板就位时，由于加腋筋较长，要防止钢筋来回跳伤人。就位后，先把上口与主筋拴牢，再用100100mm方木临时支顶，确保牢靠，以防倾倒伤人。3、每块墙模板拼装调直后，及时与支架顶牢，下口与导墙螺栓拧牢。每道横杆支托必须与侧墙竖向150100mm方木顶牢。4、盘扣架的斜楔必须牢固，并且保证各管件横平竖直。管件要安装一根牢固一根，由下往上安装。严禁把立杆全接起来再安横杆，以防止上节倾斜伤人。操作时要精神集中，上下呼应，保持材料安牢。工具不用时放在工具袋内。5、在铺设顶板70、时，要顺序铺设，主、次楞要按尺寸钉牢，不得有探头，不得有小块及单块多层板放在顶板模板上，防止人员踩踏后滑倒受伤。6、现场严禁吸烟，现场做好文明施工，做到活完场清。5.5 模板拆除施工在混凝土强度能保证结构构件表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除墙、柱、梁模板，拆除底模时的混凝土强度要求见下表；在冬季施工期间，当混凝土同条件试块强度大于混凝土强度标准值的30%时（综合蓄热法养护临界强度）方可拆除侧墙的模板。中板模板必须待顶板混凝土浇筑完成，并拆除模板及支撑体系后方可拆除。现浇结构底模拆除时所需混凝土强度表序号结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准值百分率计（%）1板2，8752810071、3梁87548100 墙模拆除墙体模板使用龙门吊配合进行拆除。拆模时首先拆除斜拉纤，撬出模板底角顺水方木，然后将龙门吊的挂钩挂到模板吊点上；而后拆除竖向主楞上支撑固定点，从模板下部轻轻撬动模板，使之与墙体分离；而后向外侧平移，躲开墙上口的加腋预留钢筋后再向上起吊；最后逐榀（根）拆除模板支架。浇筑完混凝土后，当混凝土强度达到6MPa时，可以松动模板，当混凝土强度达到10MPa时可以进行拆模。模板堆放在适当位置。将模板后移或者吊走。如模板内有定位的埋件系统，应先拆卸安装螺栓。拆模和搬运时，必须防止模板的损伤。特别注意模板的四边和四角，不要直接撬伤和拖伤模板。即使采用撬棒拆模，也只能撬模板背面支撑钢72、结构的可受力部位，严禁直接撬模板。拆模后，必须立即清洁干净模板表面。清洁时可以使用水或相同的脱模剂来清洁，混凝土的粘结块请使用毛刷清除，不准使用钢质工具铲，以免铲坏模板表面。当使用水渗性脱模剂时，可以使用清水来清洗。 顶模拆除顶模拆除时，从方木的一端依次松开顶托，待整根方木下方顶托松开后，拆除该根方木及其下方顶托；然后按相同方法拆除同一块多层板下的其它方木；待一块多层板下的所有木方拆除完成后，撬下该块多层板；按照此种方法从施工段的一端至另一端依次拆除顶模，直至完成。 梁模拆除1、根据设计要求，站台层和站厅层的梁板模板一起拆除。2、模拆除时，先拆除梁侧模板。从跨中下调支柱顶翼U型托螺杆，之后向两73、端逐根下调，再拆除主、次楞，然后拆除梁底模；拆除梁底模支柱时，亦从跨中向两端作业。3、板模拆除时，先下调支柱顶翼U型托螺杆，再拆除主、次楞，然后拆除板底模。在原有板底支撑架上适量搭设脚手板，以托住拆下的模板，严禁使拆下的模板自由坠落于地面。4、当梁和楼板模板拆除后，再拆除梁柱接头模板。 柱模拆除独立柱应先拆除斜拉杆，再拆除柱箍；然后用撬棍从上口向外侧轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离；拆除时应适当加设临时支撑，以防整片柱模倾倒伤人。柱模板拆除后用木板条对柱子阳角进行保护。 模板拆除注意事项1、模板拆除必须先提出申请，经总工程师批准后方可进行拆除。2、每个流水段必须先拆除顶模，拆除清理干净，并运至74、指定地点后再拆除墙模。3、在拆除墙模之前不能把支架立杆拆除，待墙板拆除后再拆除支架体系，以防止墙体大模板倾倒伤人。4、在拆除支架体系时，由上往下，层层拆除，不得先由一头拆，要平行拆除，以防落空伤人。5、在拆模时，应先松顶托，顺木方每行拆完后把顶托及木方先拿掉，够一张多层板时，先把多层板拆除，由此随拆随运。6、拆除高度超过4m时，一定要挂安全带，以防坠落伤人。7、在拆顶板时净空较多，在由顶板下皮至2m处时，应在支架横杆上放置2块以上20cm宽的脚手板，以防作业人员踏空坠落。8、所有拆除的材料应随拆随运随清理，并随时将钉子起掉，以防绊倒或扎脚伤人。9、用四轮车推运材料时，每车不得超过0.5t，且将75、车上材料码放牢固，以防坠落砸伤人员。10、所有材料必须随拆随运，运至指定地点后码放整齐，便于统一清理、修理，以备下次利用。11、架材料采用龙门吊、吊车吊运时要绑扎牢靠，长度600mm以下的材料用吊斗装卸。5.6模板监测1、班组日常进行安全检查，项目部每周进行安全检查，分公司每月进行安全检查，所有安全检查记录必须形成书面材料。2、高支模日常检查，巡查重点部位：（1）杆件的设置和连接、连墙件、支撑、剪刀撑等构件是否符合要求。（2）底座是否松动，立杆是否悬空。（3）斜楔是否松动。（4）架体是否有不均匀的沉降、垂直度是否变化。（5）施工过程中是否有超载现象。（6）安全防护措施是否符合规范要求。（7）支76、架与杆件是否有变形的现象。3、支架在承受六级大风或大暴雨后必须进行全面检查。4、监测项目：立杆顶水平位移、支架整体水平位移及立杆的基础沉降。5、监测点布设支架监测点布设应按监测项目分别选取在受力最大的立杆、支架周边稳定性薄弱的立杆及受力最大或地基承载力低的立杆设监测点。监测点布置应根据支架平面大小设置不少于2个监测断面，并布设立杆顶水平位移、支架整体水平位移及立杆基础沉降监测点。监测仪器精度应满足现场监测要求，并设变形监测报警值。6、监测频率：在浇筑砼过程中应实施实时监测，一般监测频率2030分钟一次。监测时间可控制在混凝土浇注前直至砼终凝。7、当监测数据超过下表预警值时必须立即停止浇筑砼，疏77、散人员，并进行加固处理。钢管模架高支模搭设允许偏差序号项 目搭设允许偏差（mm）检查工具1立杆钢管弯曲3mL4m12吊线和卷尺2立杆钢管弯曲4mL6.5m20吊线和卷尺3水平杆、斜杆的钢管弯曲L6.5m30吊线和卷尺4立杆垂直度全高16经纬仪及钢板尺5立杆模架高度（H=50）内100吊线和卷尺6立杆顶水平位移/经纬仪及钢板尺7支架整体水平位移/经纬仪及钢板尺8立杆基础沉降/经纬仪及钢板尺8、对监控记录必须严格登记，出现超限度数据，及时处理并汇报。第六章 施工质量保证措施6.1 质量保证体系6.1.1 质量保证体系组织机构健全质量保证体系，严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控78、制上保证工程质量。质量保证体系组织机构见如图6-1所示。项目经理：江上游总工：李义龙飞各职能部门项目质量总监（李圣）工区责任工程师:张祖源专业施工队专业分包施工班组监督检查培训指导国际质量标准ISO9002确定目标、组织领导策划组织、中间控制组织实施合约管理施工管理质量管理技术管理专业施工、落实措施总部质量部门业务指导监督指导图6-1 质量保证体系组织机构6.1.2 质量检查控制程序项目经理部成立质量管理组织机构，严格在质量保证体系下进行管理，对主要工序的施工质量进行有组织的控制。配备专职的质检工程师和质检员，推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使保证工程质量真正落到实处。质量检查、控79、制程序见如图6-2所示。图6-2 质量检查、控制程序框图6.2 综合质量保证措施为确保工程施工质量，在工程领域争创优质工程，针对本工程的施工特点，我项目部将采取以下综合质量保证措施，确保工程质量：1、加强思想教育、提高全员质量意识（1）全体施工人员认真学习国家有关产品质量的政策、法规，增强“质量就是企业的生命”的概念。大力宣传优质建成该工程的重要意义，让大家树立起参与该工程建设的荣誉感、责任感和使命感。（2）把创优工作列入思想政治工作的重要议题，及时总结施工经验，分析解决存在到的问题，把质量管理工作提高到最高的位置。把思想政治工作作为一项重要内容贯穿整个施工过程中，对全体施工人员，特别是各作业80、队的工人，经常进行质量教育，强化质量意识。牢固树立“质量第一”的观念，体现企业良好质量信誉的道德风尚。2、以制度保证工程质量（1）严格执行质量自检制度。施工中每一道工序工班都必须自检，自检合格后，报监理工程师。（2）严格执行工程监理制度。充分做好质量自检工作的同时，有专职质检工程师积极配合监理工程师和业主对工程进行的质量监督检查。自检合格后，及时通知监理工程师检查签证，隐蔽工程经监理工程师签证后隐蔽。（3）严格执行质检工程师“一票否决权”制度。经理部设专职质检工程师，班组设兼职质检员。保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。质检工程师有质量否决权，发现违背施工程序、不按设计图、规则、规范及81、技术交底施工，使用材料半成品及设备不符合质量要求者，有权制止，必要时下停工令，限期整改并有权进行处罚。（4）认真执行质量管理制。把施工图审签制，技术交底制，测量复核制，质量自检、互检、专检“三检制”，隐蔽工程检查签证制，安全质量检查评比奖罚制，验工计量质量签证制，分项工程质量评定制，质量事故（隐患）报告处理制等行之有效的质量管理制度，贯穿到施工全过程，并落实到工班，使质量控制做到干群结合、上下结合、内外结合。（5）实行质量责任制，逐级落实到工班，责任到人。建立质量奖罚制度，明确奖罚标准，做到奖优罚劣，杜绝质量事故发生。（6）严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序的施工，否82、则质量问题由下道工序的班组负责。对工艺流程的每一步工作内容认真进行检查，使施工作业标准化。（7）坚持质量检查制度，按制度进行日常、定期、不定期检查，发现问题及时纠正，并对结果进行验证。（8）在施工中，对每道工序、每个工种、每个操作工人，做到质量工作“三个落实”，即：施工前，每个施工操作人员明确操作要点及质量要求。施工过程中，施工管理人员必须随时检查指导施工，制定工序流程图，确定关键工序和特殊工序的关键点，进行连续监控，对比分析质量偏差，及时纠正质量问题，把质量隐患消灭在施工过程中。每个工序施工结束后，及时组织质量检查评比，进行工序交接，并根据检查结果对施工班组及操作人员进行相应奖罚，强化施工人83、员的质量意识。3、严格控制施工过程质量（1）施工准备阶段质量控制坚持图纸学习与会审，领会设计意图，提出修改建议，避免产生技术事故和工程质量问题。不断完善和优化施工组织设计，使施工方案科学合理，措施详实、可行、可靠。严格组织技术交底。为加强施工和质量负责人的责任感并便于监督，分项工程的施工实行现场挂牌管理，标示牌上注明分项工程作业名称、简要工艺和质量要求、施工和质量负责人姓名。（2）施工阶段质量控制实行工序质量监控。一是监控工序活动的条件，即“人、机、料、法、环”必须符合质量要求；二是监控工序活动效果的质量。加强质量检查，包括质量自检、互检、专业检查、工序交接检查、隐蔽工程验收检查、工程预检、基84、础和主体工程检查验收等，对关键工序实行旁站监察。加强对成品保护，施工过程中对已完分项、分部工程制定防护措施加以保护；对产品的保护，着重抓施工顺序和防护措施，不颠倒工序，按正确的施工流程组织施工，防止前道工序损坏或污染后道工序。注意积累施工技术资料，作好工程日志，全面、科学、准确，及时地记录试（检）验资料，完备手续，按规定计算、整理、归档。6.3 模板质量保证措施1、模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积混凝土施工时模板支撑刚度进行施工设计计算。2、模板拼缝平整严密，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆，模内必须干净。3、模板安装前，经过正确放样，检查无误后85、才能立模安装。4、顶板（中板）结构支立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量，以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。5、为减少混凝土在浇筑过程中对模板的过大冲击造成爆傍，要在浇筑口设一斜槽让混凝土沿壁边滑落，且必须间隔一定时间移动泵管口及斜槽位置，均匀浇筑，以最大限度减少混凝土对侧壁模板的冲击。6、所有钢管和调节杆搭设前，必须先进行检查。对存在裂纹、截面削弱或局部变形等以致影响正常使用的钢管有必要进行检验，检验合格后方可使用。计算时也考虑了杆件的锈蚀与缺陷因素的影响。7、本工程侧墙较厚，因此在混凝土浇筑时必须用两台泵，为减少对侧壁的压力，需控制浇筑速度，一般每小86、时一台泵浇筑不超过18m。8、在制作安装模板时，应特别注意模板接缝必须严密，接缝处须用胶纸粘贴。保证位置、垂直度和几何尺寸轴线准确，因此模板安装后，应再认真复核和加固。浇筑混凝土前，要湿透模板。9、拉通线全过程监控，一般拉上中下三道通线，墙模安装后全面检查纠正，浇筑混凝土时随时检查校正。10、拆模板时应用铁撬先拆出小模，然后用木楔楔入，使模板与混凝土表面脱离，再用铁撬撬模。11、预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。12、支柱所设的水平支撑与剪刀撑，按构造与稳定性布置。13、模板体系安装好后，满足设计要求的几何尺寸，且具有足够强度、刚度和稳定性。14、模板与混凝土的接触面涂隔离剂。15、壁板87、安装好后表面要平整，接缝不至于漏浆，对于过大的接缝要用胶纸粘贴。16、模板安装过程中加强质安检查，对垂直度、平整度控制严格把关，对角预留孔认真埋设，不能漏埋。17、侧壁模板拆模时，侧模在混凝土强度能保证构件不变形、棱角完整时，方可拆除。6.4 进场材料质量控制措施全部材料，进场时由项目物资部签收验货，详细核对其品种、数量、规格、资质，复试检测报告等质量要求，做到不合格产品不进场。6.5 模板支架维护和注意事项1、混凝土的浇筑方法，商品混凝土泵送到浇筑地点，再用人工进行铺开，混凝土堆放不能过高，在这个过程中要注意尽量避免剧烈震动，震棒要均匀施加压力，不能随便乱冲乱撞，快进慢出。2、浇筑过程的观测88、，经常巡视模板支撑情况，看看有无漏支，漏顶，缺少水平及斜拉杆现象，特别是注意正在浇捣混凝土的部位，如有松动、倾斜、下沉等情况，应立即暂停施工，派人员加固补强。3、安全控制要求：如发现高支模系统中有个别垂直立杆支撑出现扭曲情况，倾斜量达到3cm、中心最大下沉量超过2cm等现象之一时，必须立即暂停施工。4、支模立杆基础必须坚固，按设计计算要求严格控制支架沉降量，加设满足承载力要求的垫块支承立柱。5、支模整体搭设安装完毕，经项目部技术和安全负责人验收合格后，方能进行下一步工序。6、支模搭设、拆除和混凝土浇筑期间，无关人员不得进入支模地下，并由安全员在现场监护。7、混凝土浇筑时，专职安全员观察模板及其89、支撑系统的变形情况，发现异常现象时，应立即暂停施工，迅速疏散人员，待排除险情并经施工现场安全责任人检查同意后方可复工。6.6 验收标准1、模板及其支架必须具有足够的强度、刚度与稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积。2、模板表面清理干净并均匀涂刷脱模剂。3、接缝不漏浆，严禁脱模剂沾污钢筋，污染混凝土接茬处。4、洞口模立完后预检再安装大模。5、墙、柱、梁、顶板模板应100%检查验收。6、模板验收及浇筑混凝土时必须拉通线控制标高和各轴线位置、构件尺寸。7、墙、柱合模后，打混凝土前要进行验收办预检；梁、板模板分别在支模完成后及钢筋绑扎完毕后，进行两次验收，并在打混凝土之前办预检。墙、柱、梁、顶板自检合90、格后报监理公司进行验收，在监理公司签认合格后方可进行下道工序，不合格者要立即进行返工修正。8、模搭设的技术要求、允许偏差与检验方法，应符合表规定表6-1模架搭设的技术要求、允许偏差与检验方法构配件名称检查项目公称尺寸允许偏差检测量具立杆长度0.7钢卷尺连接盘间距5000.5钢卷尺杆件直线度L/1000专用量具杆端面对轴线垂直度0.3角尺连接盘与立杆同轴度0.3专用量具水平杆长度0.5钢卷尺扣接头平行度0.1专用量具水平斜杆长度0.5钢卷尺扣接头平行度0.1专用量具竖向斜杆两端螺栓孔间距1.5钢卷尺可调托座托板厚度50.2游标卡尺加劲片厚度40.2游标卡尺丝杆外径48, 382游标卡尺可调托座底91、板厚度50.2游标卡尺丝杆外径48, 382游标卡尺挂扣式刚脚手板挂钩圆心间距2钢卷尺宽度3钢卷尺高度2钢卷尺6.7 验收管理体系第七章 施工安全保证措施7.1 安全生产方针和目标 安全方针安全第一、预防为主、防治结合、综合治理。 安全目标无因工死亡事故，年重伤率0.5，职业病发病率1；无触电、物体打击、高空坠落等事故；无重大机电设备事故、重大交通事故及火灾事故。7.2 安全管理体系图7-1 安全管理体系图7.3 施工安全技术保证措施 模架施工安全措施1、支架和模架工程安全措施（1）钢管支架和模架的立柱钢管加垫座，用坚实的厚木块垫好。（2）支架和模架的立柱要求垂直，其中转角立柱的垂直误差不得超92、过0.5%，其中立柱不得超过1%。承重的纵向水平杆，必须支承于横杆之上，禁用不合格材料。（3）走桥上必须满铺脚手板，不得留有空隙和探头板，加踢脚板，所有铺板应用铁丝绑扎牢固，上料斜道坡度不得大于1：3，宽度不得小于1.5米，上人斜桥坡度不得大于1:2，防滑条间距以30厘米为宜，但不得大于35厘米。（4）采用的钢管规格尽量要做到统一，不同规格的钢管应分类堆放，分别使用。（5）支架搭设分段完成后，经验收合格后方可使用，并按规定办理验收手续。（6）凡参加搭设支架和模架的操作人员，必须经过体格检查方可上岗。（7）凡参加搭、拆支架和模架的操作人员，必须戴安全帽、工具袋，悬空、临空危险作业必须配带安全带，93、严禁穿拖鞋、赤脚或硬底鞋上架操作，严禁酒后作业。（8）拆卸架前要检查桥架上是否有杂物、电线水管等临时设施，必须先清除干净后拆除。（9）拆架时，拆下材料堆放在架上或平台不得超载，拆除下来的螺栓要放入工具袋，小构件要放入工具袋内，拆下来钢管、桥板、传递人员位置要错开，不允许在同一线上操作，短料、桥板、构件、螺栓等可放入上落笼内降下，停台装料时要打信号降落，严禁从高处抛掷料具落地。（10）拆架时，应按顺序进行，应由上而下，不准上下同时作业，在拆架前会同工地负责人制定拆卸防范措施。2、支架和模架拆除安全措施（1）拆除支架和模架前，班组成员要明确分工，统一指挥，操作过程中精力要集中，不得东张西望和开玩笑94、，工具不用时要放入工具袋内。（2）正确穿戴好个人防护用品，脚穿软底鞋。拆除挑架等危险部位挂安全带。（3）拆除支架和模架前，周围应设围栏或警戒标志，在交通要道设专人监护，禁人入内。（4）严格遵守拆除顺序，由上而下，一步一清，不准上下层同时作业。（5）拆除支架和模架的大横杆，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人往下顺杆子，不得往下乱扔。（6）拆除的支架和模架杆、脚手板、钢管等材料应往入传递或用绳索吊下，不得往下投扔，以免伤人和不必要的损失。（7）拆除过程中最好不要中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚。（8）拆除过程中最好不要中断，如确需中断应将拆除部分处理清楚告一段落，并检查是否会倒塌，95、确认安全后方可停歇。（9）支架和模架拆除完后应将架料分类堆放，堆放地点要平坦，下设支垫排水良好。钢类最好放置室内，堆放在室外应加以遮盖。对螺栓等零星小构件应用柴油清洗干净装箱、袋分类存放室内以备再用。（10）弯曲变形的钢构件应调直，损坏的及时修复并刷漆以备再用，不能修复的应集中报废处理。（11）辅助设施：上料通道四周应设1m高的防护栏杆，上下架应设斜道或扶梯，不准攀登支架和模架杆上下。7.3.2 模板工程安全防护措施1、组装模板用模架支搭要求应符合结构用模架设计要求。2、模板施工前和拆模前，现场施工负责人应向有关人员作安全技术交底，特别是新的模板工艺，必须通过试验，并培训操作人员。安全技术交底96、应具有时效性、针对性。3、模板安装操作人员应严格按模板工程设计的材质，施工方案和工序进行施工，模板没有固定前不得进行下道工序施工。4、模板工程作业高度在2m和2m以上时，要根据高空作业安全技术规范的要求进行操作和防护，要有可靠安全的操作架子，4m以上或二层及二层以上，周围应设安全网和防护栏杆。5、临街及交通要道地区施工应设警示牌和防护措施，避免伤及行人。6、作业人员不准攀登模板，不得在墙顶、独立梁及其他狭窄而无防护栏的模板面上行走。7、雨季施工，高耸结构的模板作业，要安装避雷设施，其接地电阻不得大于40，五级以上大风天气，不宜进行大块模板拼装和吊装作业。8、木模板应远离火源堆放。在架空输电线路97、下面进行模板施工，如果不能停电作业，应采取隔离防护措施。9、模板支撑不能固定在模架或门窗上，避免发生倒塌或模板位移。10、模板拆除时应按区域逐块进行，并设置警戒区，非操作人员禁止进入。拆卸过程中必须有临时固定措施，防止倾覆。11、拆模时严禁猛撬、硬砸或大面积撬落或拉倒，停工前不得留下松动和悬挂的模板，拆下的模板应及时运送到指定的地点集中堆放或清理归垛。12、拆模人应站在模板一侧，不得站在拆模下方，几个人同时拆模应注意相互间的安全距离，禁止抛掷模板。13、拆模的顺序和方法应根据模板设计的规定进行，如果模板设计无规定时，应严格遵守从上而下、先搭后拆、后搭先拆的原则，先拆除非承重模板，后拆承重模。198、4、吊装模板时应有专人负责信号指挥，信号指挥人需经培训合格后持证上岗。15、清理模板和刷隔离剂时必须将模板支撑牢固，防止倾覆，并应保证两模板间不小于60cm。7.3.3 吊装作业安全措施1、起重吊装工人属于特种作业人员，应经培训、考试合格后，持证上岗。2、参加起重吊装作业的人员必须了解和熟悉所使用的机械设备性能，并遵守操作规程的规定。3、起重机的司机和指挥人员，应熟悉和掌握所使用的起重信号，起重信号一经规定，严禁随意擅自变动。4、高处吊装作业应由经过体检合格的人员担任，禁止酒后或严重心脏病患者从事起重吊装的高处作业。5、指挥人员必须站在起重机司机和起重工都能看见的地方，并严格按规定的起重信号指99、挥作业。如因现场条件限制，可配备信号员传递其指挥信号。6、吊运前的准备。吊运前的准备工作包括：（1）正确佩戴个人防护用品，包括安全帽、工作服、工作鞋和手套。（2）高处作业还必须佩戴安全带和工具包，凡使用的工具、零配件等，必须放在工具袋内，严禁随意丢掷。（3）检查清理作业场地，确定搬运路线，清除障碍物。（4）室外作业要了解当天的天气预报。流动式起重机要将支撑地面垫实垫平，防止作业中地基沉陷。（5）对使用的起重机和吊装工具、辅件进行安全检查。不使用报废元件，不留安全隐患。（6）熟悉被吊物品的种类、数量、包装状况以及周围联系，根据有关技术数据（如质量、几何尺寸、精密程度、变形要求），进行最大受力计算100、，确定吊点位置和捆绑方式。（7）编制作业方案：对于大型、重要的物件的吊运或多台起重机共同作业的吊装，事先要在有关人员参与下，由指挥、起重机司机和司索工共同讨论，编制作业方案，必要时报请有关部门审查批准。（8）预测可能出现的事故，采取有效的预防措施，选择安全通道，制定应急对策。7、在高压线或裸线附近工作时，应根据具体情况停电或采取其他可靠防护措施后，方准进行吊装作业。8、在高处用气割或电焊切割时，应采取可靠措施防止已割下物坠落伤人。9、工人在安装、校正构件时，应站在操作平台上进行，并佩带安全带。10、在雷雨季节，起重设备若在相邻建筑物或构筑物的防雷装置的保护范围以外，要根据当地平均雷暴日数及设备101、高度，设置防雷装置11、大模板吊装到基坑内后，临时固定在模板两端采用钢丝绳临时固定在侧墙钢筋上。12、严格执行十不吊的规定：（1）起重指挥信号不明不吊；（2）超负荷不吊；（3）工件紧固不牢不吊；（4）吊物上有人不吊；（5）安全装置不灵不吊；（6）工件埋在地下不吊；（7）斜拉工件不吊；（8）光线阴暗看不清不吊；（9）小配件或短料装盛过满不吊；（10）棱角物件没有采取包垫等护角措施不吊。7.3.4 防火安全措施健全现场防火措施，落实消防设备，现场的领导应把防火工作纳入正常的议事日程，加强防火领导。指定专职人员把关，配设和落实切实实用的消防器材。1、制定防火制度，做到防火宣传教育，统一制订防火制度和102、防火合约，火灾危险较大的工程如：电器焊、油漆等都要制定专业防火措施。2、仓库、木模加工场易燃器材堆放地，严禁吸烟。3、配电室内必须配置2只1211灭火器。4、根据电器设备的用电正确选择导线截面，从理论上杜绝线路过负荷使用，保护装置要认真选择，当线路上出现长期负荷时，能在规定时间内动作保护线路。5、电器操作人员要认真执行规范，正确连接导线，接线柱要压牢、压实。各种开头触头要压接牢固。铜铝连接时要有过渡端子：多股导线要用端子或涮漆后再与设备安装以防加大电阻引起火灾。6、配电室的耐火等级要大于三级，室内配置绝缘灭火器。现场中的电动机严禁超载使用，电机周围无易燃物，发现问题及时解决。保证设备正常动转。103、7、施工现场严禁使用电炉子。使用磺钨灯时，灯与易燃物间距要大于30cm，室内不准使用功率大于100W的灯泡。严禁使用床头灯。8、配电箱、开并箱内严禁存放杂物及易燃物体，并配专人负责定期清扫。7.3.5 高处作业安全措施1、从事高处作业要定期进行体检，不适于高处作业的禁止其作业。2、高处作业衣着要灵便，禁止穿硬衣和带钉易滑的鞋。3、高处作业用材料要堆放平稳，工具随手放入工具袋内，上下传递物件，禁止抛掷。4、遇有雾、雨、大风等恶劣天气影响施工安全时，禁止进行露天高处起重作业。5、梯子不得缺档，不得垫高使用。6、没有安全防护设施，禁止在支架和模架，挑架上行走，高处作业应与地面联系专人负责。 临边与洞104、口的安全防护1、临边防护措施所有临边部位均设置防护栏杆，防护栏杆上、下两道横杆及栏杆柱组成，上杆距地高度为1.5m，下杆离地高度为0.5m；护栏下口须设挡脚板，防护栏杆与架体连接牢固，同时要挂设安全网。2、洞口防护措施进行洞口作业以及在因工程和工序需要而生产的使人与物有坠落危险或危及人身安全的其他洞口进行高空作业时，必须设置防护设施。边长小于50cm的洞口，必须加设盖板，并有固定其位置的措施。边长为50150cm的洞口，必须设置以扣件接钢管而成的网络，并在上面铺满脚手板。边长大于150cm以上洞口，四周除设防护栏外，洞口设安全防护网。7.3.7 雨、雪季施工安全措施（1）每天及时收集气象预报资105、料。（2）做好模板、钢管覆盖防止雨淋后腐蚀、生锈，扣件等置于库房内保管防止生锈。遇台风时，模板必须用钢丝绳牢固固定。（3）遇大风大雨时停止支架搭设及模板工程的施工。雨后上架作业应有防滑措施。（4）未搭设完成的支架及未完工的模板需设置必要的斜撑、压重等取保支架模板处于较安全状态。 （5）做好基坑及边坡的防排水，防止基坑内泥土被雨水带入模板内（特别是底板施工时。（6）雨后及大风后必须重新对支架重新进行检查及验收，检查及验收内容详见前面章节。 （7）排除现场积水、对施工现场进行必要的修整，截断流入现场的水源，做好排水措施，消除现场施工用水造成的场地结冰现象。 （8）施工场地积雪清扫后，不应放在机电设106、备、构件堆放场地附近。 （9）配备好消防设施，保证消防道路的畅通。上下水管、厕所下水应做好保温。第八章 文明施工及环保措施8.1 文明施工管理小组本标段工程施工工期紧张，如何在确保工程进度和质量的前提下达到高标准的文明施工要求，树立XX地铁工程建设的良好信誉，将是本标段工程需要重点考虑和解决的一个主要问题。为此我们将成立以项目经理为首的现场文明施工领导小组，建立、健全组织管理机构，层层落实文明施工责任人，负责本项目工程文明施工管理工作，加强对管理人员和施工人员的教育，强化文明施工意识，提高文明施工水平。项目生产经理、各工区负责人、现场工长为文明施工负责人，直接负责本项目工程现场文明施工管理工作107、。制定施工现场文明施工管理、施工场地管理、施工安全管理、工地卫生管理、环境保护管理、成品保护管理等实施细则。全过程跟踪、监督、指导、检查现场文明施工情况和有关文明施工措施的落实等，制定相应的奖惩措施，每周进行一次文明施工检查、考核，据此对有关人员进行奖惩措施。8.2 文明施工及环保保证措施1、文明施工设计结合工程特点和施工现场的实际情况制定文明施工管理细则，做好“现场文明设计”。 文明施工设计包括以下主要内容：现场文明施工组织管理机构；施工现场平面布置图；现场围栏设计；现场工程标志牌的设计；临时建筑物、构筑物、场地硬化、道路、绿化等单体设计；现场污水处理及排放设计；粉尘、噪音控制措施；施工区域108、内现有市政管网及周围建筑物、构造物的保护；现场卫生及安全保卫措施等。2、强化施工秩序管理实施分项、分部、单位工程检验评定制度，上道工序不合格，下道工序不准开工。对 “关键工序”、“特殊工序”，结合实际情况，有针对性地制定切实可行的措施，施工中作为管理的重点加以落实，杜绝无序施工，野蛮管理。认真实施隐蔽工程检查签证制度，未经检查签证同意的，不得隐蔽。第九章 安全应急预案9.1 风险因素、风险源模板支架系统失稳、变形；模板支架系统坍塌；火灾；触电、坠落、物体打击伤人。9.2 突发事件的应急预案及补救措施1、抢险领导小组：序号职务名字联系方式123456782、总指挥职责：（1）接到报告，立即赶赴现109、场，组织抢险队员对事故按预定措施进行处理。（2）分析事故发展变化情况，采取有效的应急措施，控制事故蔓延发展。（3）组织现场工作人员对事故进行调查和分析，查找事故原因，并做出应对措施，以免此类事故再次发生。3、抢险队职责：（1）熟悉掌握本标段的疏散道路、消防设施、医疗器材、应急材料的位置，并可以熟练使用。（2）加强平时的事故处理训练，掌握各种事故的处理措施。（3）发现险情后迅速做出反应，报告组长事故部位、类型及事故程度。（4）在组长的指挥下，综合考虑现场情况，对不同部位的人员、物资等组织不同疏散路线。（5）贯彻“救人重于一切”的原则，组织人力和工具，以最快的速度将被困人员抢救出来。（6）在救护过110、程中要准、稳、果断勇敢，确保安全。（7）引导救护车进入现场，协助医护人员进行抢救，及时把伤员送到附近医院。（8）在事故现场划定临时警戒线，维持秩序，疏导交通，遣散围观人员，保证救援道路的畅通。4、突发事件应急措施（1）成立以项目经理为总指挥的突发事件处理小组。（2）安质部在项目部进场施工前，应了解各项目部所处地理位置、附近交通疏解情况、消防站远近、急诊医院位置及急救车和消防车到现场的时间和线路，以备紧急情况时使用。（3）工程部应配备用于处理突发事件的专用机械设备和施工人员，以备紧急情况发生时可及时调用。（4）办公室设置专人负责协调全线突发事件处理各部门之间的关系，使突发事件发生时各部门能及时有111、序的进行抢险工作，必要时综合办公室应进行突发事件抢险预演。5、突发事件补救措施（1）模板支架系统失稳、变形施工中模板支架发生系统失稳、变形后，立即停止当前的混凝土浇筑作业，并立即采取临时加固措施，同时技术、安全等部门需对现场加固作业进行指导，加固完成后经各方复查、确认后方可继续组织施工；当为集中的堆载造成失稳、变形时立即组织撤离附近作业人员，吊走堆载物品。之后调整更换或加固变形模板支架，完成后组织对模板支架进行二次联合检查，通过后投入使用。（2）模板支架突然坍塌发生坍塌事故后，由项目经理负责现场总指挥，发现事故发生人员首先高声呼喊，通知现场安全员，由安全员打事故抢救电话“120”，向上级有关部112、门或医院打电话抢救，同时通知项目副经理组织紧急应变小组进行现场抢救。土建工长组织有关人员进行清理土方或杂物，如有人员被埋，应首先按部位进行抢救人员，其他组员采取有效措施，防止事故发展扩大，现场安全负责人随时监护边坡状况，及时清理边坡上堆放的材料，防止造成再次事故的发生。在向有关部门通知抢救电话的同时，对轻伤人员在现场采取可行的应急抢救，如现场包扎止血等措施。防止受伤人员流血过多造成死亡事故发生。预先成立的应急小组人员分工，各负其责，重伤人员由水、电工协助送外抢救工作门卫在大门口迎接救护的车辆，有程序的处理事故、事件，最大限度的减少，人员和财产损失。（3）火灾施工现场按照消防要求配备相应的消防设113、施、排烟设施，日常管理中定期组织作业人员进行消防应急演练。严禁在施工场地内吸烟，当施工现场发生火灾时立即通知项目应急事件处理小组和消防单位。组织进行相关抢险工作，最大程度减小事故危害和损失。（4）触电发生触电事故后，发现事故发生人员首先高声呼喊，通知现场安全员，发现事故发生人员就近寻找干燥且绝缘物体将触电人员与电器分开，由安全员打事故抢救电话“120”，向上级有关部门或医院打电话抢救，同时现场值班项目副经理组织紧急应变小组进行现场抢救。由安全员通知电工关闭电源，检查并修复电器设备后，再进行送电。预先成立的应急小组人员分工，各负其责，受伤人员由水、电工协助送外抢救工作门卫在大门口迎接救护的车辆，114、最大限度的减少损失。（5）坠落发生坠落事故后，由项目经理负责现场总指挥，发现事故发生人员首先高声呼喊，通知现场安全员，由安全员打事故抢救电话“120”，向上级有关部门或医院打电话抢救，同时通知项目副经理组织紧急应变小组进行现场抢救。土建工长组织有关人员按部位进行抢救人员，采取有效措施，防止受伤人员造成死亡事故发生。预先成立的应急小组人员分工，各负其责，重伤人员由水、电工协助送外抢救工作门卫在大门口迎接米救护的车辆，有程序的处理事故、事件，最大限度的减少损失。（6）物体打击伤人发生物体打击伤人事故后，由项目经理负责现场总指挥，发现事故发生人员首先高声呼喊，通知现场安全员，由安全员打事故抢救电话“115、120”，向上级有关部门或医院打电话抢救，同时通知现场值班项目副经理组织紧急应变小组进行现场抢救。土建工长组织有关人员按部位进行抢救人员，采取有效措施，防止受伤人员造成死亡事故发生。预先成立的应急小组人员分工，各负其责，重伤人员由水、电工协助送外抢救工作门卫在大门口迎接米救护的车辆，有程序的处理事故、事件，最大限度的减少损失。9.3 应急处理程序图9-1上报和应急处理程序框图9.4 保障措施9.4.1 物资保障（1）供应处、租赁站要制定应急物资装备保障预案，保证项目部在各种重特大事故应急抢救抢险中有充足的材料和设备（包括通讯装备、运输工具、照明装置、防护装备及各种专用设备等）。（2）各小组（含116、供应处、租赁站仓库）的抢救物资、设备要按规定配齐配足，加强日常检查和管理，按规定进行更新，不得随意挪用。（3）各小组（含供应处、租赁站仓库）在接到援救电话后，要迅速召集本单位有关人员，按公司总指挥部要求将所需的物资、设备等，按指定时间送到指定地点。表9-1 应急物资一览表序号应急物资设备应急功能和作用数量物资设备状况1担 架抢救伤员1套完好2商务车作为救护车2部完好3吊车紧急吊运2台完好4灭火器发生火灾时灭火1批完好5急救箱急救药品2套完好6装载机紧急运送、抢险1部完好7应急灯停电照明5套完好8对讲机应急联络4部完好9气体检测器有毒有害气体监测1套完好10扩音器紧急告知和疏散人群2套完好11电117、话/内线电话应急联络各1批完好12柴油发电机应急发电1台/120KW完好13水泵应急抽水一批完好9.4.2 资金保障1、财务部要做好应急救援专项费用计划，建立专项应急科目，保证应急管理运行和应急中各项活动的开支。2、财务部必须要保证发生重特大事故时有足够的应急救援资金，必须要保证能够配备必要的应急物资和装备。9.4.3 附近医疗救助机构施工现场如发生伤人事故根据伤情可送往以下两个定点医院进行救治。（1）XX医院，地址：XX市丰台区XX东后街156号；级别：一级甲等。可以处理小的创伤，中度创伤初步处理，食物中毒初步处理，骨折创伤初步处理等。优势为距离施工现场比较近，可以对各种事故创伤及时进行初步118、处理，减小创伤危害扩大。劣势为医疗力量非常有限，处理重大创伤力量不足。医院路线图如下： （2）XX博爱医院，地址：XX市丰台区角门北路10号；级别：三级甲等。可以处理重大创伤、食物中毒、骨折创伤、触电等。优势为医疗力量比较雄厚，对普遍发生的施工现场安全创伤事故都可以进行处理救治。劣势为距离施工现场比较远，紧急情况相应比较慢，有可能造成创伤扩大。医院路线图如下： 第十章 计算书10.1 编制依据1、钢结构设计规范（GB50017-2003）；2、建筑结构荷载规范GB50009-2001；3、盘扣式脚手架检测报告；4、建筑施工模板安全技术规范JGJ12-2008；5、建筑施工承插型盘扣式钢管支架安119、全技术规程（JGJ231-2010）。10.2 基本参数10.2.1 材料特性1、盘销式支架：主杆48t：3.2mm Q345 fc 300N/mm2 E2.06105N/mm2横杆48t：2.5mm Q235 fc 205N/mm2 E2.06105N/mm2斜杆33t：2.3mm Q195 fc 205N/mm2 E2.06105N/mm2表10.2.1-1 材料特性材料名称材质截面尺寸(mm)壁厚(mm)强度fm(N/mm2)弹性模量E(N/mm2)惯性矩I(mm4)抵抗矩W(mm3)回转半径i(mm)立杆Q345483.23002.0610511.361044.7310315.9水平杆120、Q235482.52052.061059.281043.8610316.1竖向斜杆Q195332.32052.061052.631041.5910310.9木方/85851390004350052.1102354.17/10#槽钢Q235/2052.061051.981063.9710439.50面板/1513600028125037500/10.2.2 结构特点梁截面尺寸：12002100mm、1000mm100mm；顶板厚：800mm、700mm、400mm；10.2.3 架体布置间距10.2.3.1顶板下立杆纵距： 900mm、1200mm（最大）；立杆横距：600mm、900mm、12121、00mm(最大)次龙骨木方间距200mm。10.2.3.2顶板梁下立杆纵距：900mm；立杆横距：600mm；次龙骨木方间距200mm；10.2.3.3中板下立杆纵距： 900mm、1200mm、1500mm（最大）；立杆横距：600mm、900mm、1200mm(最大)次龙骨木方间距200mm。10.2.3.4顶板梁下立杆纵距：1200mm（最大）；立杆横距：900mm；次龙骨木方间距200mm；10.3 荷载工况支架承受的荷载主要有：混凝土梁自重、模板及附件重、施工活载、支架自重以及混凝土浇注时的冲击荷载和振动荷载等。1、钢筋混凝土自重：26KN/m；2、模板及主次龙骨：0.5KN/；3、122、施工人员及设备：3KN/；4、振捣荷载：2KN/。荷载组合：恒荷载分项系数取1.35，活荷载分项系数取1.4。10.4 0.8m板模架设计10.4.1 顶板厚0.8m处面板计算顶层顶板厚0.8m，面板为15mm厚多层板，计算按不利位置0.8m厚混凝土计算；面板支据0.2m；以最不利位置，0.8m高混凝土位置。模板多层板（15mm厚）计算：底模采用满铺15mm多层板，取1米板宽验算，截面抗弯模量W1/6bh21/6100015237500mm，截面惯性矩I1/12bh31/121000153281250mm4。作用于15mm多层板的最大荷载：a、钢筋及砼自重取26kN/m30.8m（板厚）20.123、8kN/；b、面板荷载取0.5kN/；c、施工人员及设备荷载取3kN/；d、振捣荷载取2kN/；荷载组合：恒荷载分项系数取1.35，活荷载分项系数取1.4。取1m宽的板为计算单元。则q1（a+b+c+d）126.3kN/mq21.35(a+b)+1.4（c+d）135.75kN/m面板按三跨连续梁计算，支撑跨径取l200mm。q图10.4.1-1 受力计算简图Mmax1/10qmaxl21/1035.762002143040Nmm强度验算：最大弯应力maxMmax/W 143040/375003.81N/mm2fm13N/mm2故,强度满足要求。挠度验算：最大挠度max0.677q1l4/10124、0EI 0.67726.32004/（1006000281250） 0.17mmL/400200/4000.5mm故，15mm多层板验算满足要求。10.4.2 顶板厚0.8m处次龙骨计算顶层顶板厚0.8m，次龙骨最大跨度1.2m；次龙骨布置间距0.2m；次龙骨跨度1200mm；次龙骨选用8585木方。木方特性为：E9000 N/mm2；fm13 N/mm2；Wbh2/685852/6102354.17mm3；Ibh2/1285853/124350052.1mm4。荷载：a、混凝土自重 26kN/m30.8m20.8kN/；b、模板及龙骨 0.5kN/；c、施工人员及设备 3kN/；d、振捣荷载125、 2kN/。荷载组合：次龙骨布置间距为200mm，选支撑间距为L1200mmq图10.4.2-1 受力计算简图恒荷载分项系数取1.35；活荷载分项系数取1.4。q3（a+b+c+d）0.2m5.26kN/mq4(a+b)1.35+（c+d）1.40.2m7.15kN/m次龙骨所受弯矩最大值为：Mmaxq4l2/107.15kN/m12002/101029600Nmm应力Mmax/W1029600/102354.1710.06N/mm2fm13N/mm2故强度满足要求。挠度验算：次龙骨按三跨连续梁计算，调整系数为0.677，支撑间距L1200。0.677q3l4/100EI 0.6775.261126、2004/（10090004350052.1） 1.89mm3mmL/4001200/4003mm故，次龙骨选用8585mm木方，满足要求。10.4.3 顶板厚0.8m主龙骨计算主龙骨横向铺设，最大横向跨度为1.2m；最大纵向间距1.2m；承受混凝土断面面积为：横向混凝土断面面积1.2m（间距）0.8m（板厚）0.96主龙骨间距1200mm；主龙骨跨度1200mm；主龙骨选用10#槽钢立放。10#槽钢特性为：E206000 N/mm2；fm205 N/mm2；W39700mm3；I1980000mm4。混凝土截面面积：1.08。荷载：a、混凝土自重 26kN/m3 1.20.9629.95kN127、；b、模板及龙骨 0.5kN/m2 1.21.20.72 kN；c、施工人员及设备 3kN/m2 1.21.24.32kN；d、振捣荷载 2kN/m2 1.21.22.88kN；荷载组合：龙骨布置间距为1200mm，选支撑间距为L1200mm。q图10.4.3-1 受力计算简图恒荷载分项系数取1.35；活荷载分项系数取1.4。q3（a+b+c+d）/1.2m42.91kN/mq4(a+b)1.35+（c+d）1.4/1.2m51.49kN/m次龙骨所受弯矩最大值为：Mmaxq4l2/1042.91kN/m12002/106178464Nmm应力Mmax/W6178464/39700155.62128、N/mm2fm205N/mm2故强度满足要求。挠度验算：主龙骨按三跨连续梁计算，调整系数为0.677，支撑跨度L1200。0.677q3l4/100EI 0.67731.5612004/（1002060001980000） 1.09mm3.00mmL/400；L1200mm。故，主龙骨选用10#槽钢，满足要求。10.4.4 顶板架体立杆计算单根立杆承受混凝土断面面积为：选取最不利位置横向：1.2m+0.9m；纵向1.2m；板底立杆横向受力长度（1.2m+0.9m）/2=1.05m；混凝土断面面积:1.050.8(板厚)=0.84荷载：a、混凝土自重 26kN/m3 0.84m2 1.2m26.129、21kN；b、模板及龙骨 0.5kN/m2 1.05m 1.2m0.63kN；c、支架自重 1kN/m2 1.05m 1.2m 1.26kN；d、施工人员及设备 3kN/m2 1.05m 1.2m 3.78kN；e、振捣荷载 2.0kN/m2 1.05m 1.2m 2.52kN。恒荷载分项系数取1.35；活荷载分项系数取1.4。q1a+b+c+d34.40kNq2(a+b+c)1.35+【(d+e)1.4】46.75kN架体稳定性验算：根据建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010），不组合风荷载时，立杆的稳定性计算公式为： 立杆的轴向压力设计值 ：N 46.75kN；立130、杆截面特性：A450mm2；i15.9mm；f300N/mm2。计算长度 ,根据建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）中：-1公式计算：loh1.215001800mm由公式-2计算：loh+2ka1000+20.75001700mm（实际搭设时自由端不超过500mm）其中：为支架立杆计算长度修正系数，水平杆步距为1.5米时，取1.2； h为支架立杆中间层最大竖向步距，h1500mm； h为支架立杆顶层水平杆步距，宜比最大步距减少一个盘扣，h1000mm； a为可调托座支撑点至顶层水平杆中心线的距离，a500mm； k为悬臂端计算长度折减系数，取0.7；取较大值lo131、1800mm。长细比Lo/i113；轴心受压立杆的稳定系数,由长细比lo/i的计算结果根据建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）中，附录D查表得到：0.386；立杆净截面面积：A4.50cm2；46750/(0.386450)269.16N/mm2f300N/mm2故立杆稳定性满足要求！10.5 0.4m板模架设计10.5.1 顶板厚0.4m处面板计算顶层顶板厚0.4m，面板为15mm厚多层板，计算按不利位置0.8m厚混凝土计算；面板支据0.20m；以最不利位置，0.4m高混凝土位置。模板多层板（15mm厚）计算：底模采用满铺15mm多层板，取1米板宽验算，截面抗弯132、模量W1/6bh21/6100015237500mm，截面惯性矩I1/12bh31/121000153281250mm4。作用于15mm多层板的最大荷载：a、钢筋及砼自重取26kN/m30.4m（板厚）10.4kN/；b、面板荷载取0.5kN/；c、施工人员及设备荷载取3kN/；d、振捣荷载取2kN/；荷载组合：恒荷载分项系数取1.35，活荷载分项系数取1.4。取1m宽的板为计算单元。则q1（a+b+c+d）115.9kN/mq21.35(a+b)+1.4（c+d）121.72kN/m面板按三跨连续梁计算，支撑跨径取l200mm。q图10.5.1-1 受力计算简图Mmax1/10qmaxl21133、/1021.72200286880Nmm强度验算：最大弯应力maxMmax/W 86880/375002.32N/mm2fm13N/mm2故,强度满足要求。挠度验算：最大挠度max0.677q1l4/100EI 0.67715.92004/（1006000281250） 0.10mmL/400200/4000.5mm故，15mm多层板验算满足要求。10.5.2 顶板厚0.4m处次龙骨计算顶层顶板厚0.4m，次龙骨最大跨度1.5m；次龙骨布置间距0.2m；次龙骨跨度1500mm；次龙骨选用8585木方。木方特性为：E9000 N/mm2；fm13 N/mm2；Wbh2/685852/610235134、4.17mm3；Ibh2/1285853/124350052.1mm4。荷载：a、混凝土自重 26kN/m30.4m10.4kN/；b、模板及龙骨 0.5kN/；c、施工人员及设备 3kN/；d、振捣荷载 2kN/。荷载组合：次龙骨布置间距为200mm，选支撑间距为L1500mmq图10.5.2-1 受力计算简图恒荷载分项系数取1.35；活荷载分项系数取1.4。q3（a+b+c+d）0.20m3.18kN/mq4(a+b)1.35+（c+d）1.40.20m4.34kN/m次龙骨所受弯矩最大值为：Mmaxq4l2/104.34kN/m15002/10976500Nmm应力Mmax/W97650135、0/102354.179.54N/mm2fm13N/mm2故强度满足要求。挠度验算：次龙骨按三跨连续梁计算，调整系数为0.677，支撑间距L1200。0.677q3l4/100EI 0.6773.1815004/（10090004350052.1） 2.78mm3.75mmL/4001500/4003.75mm故，次龙骨选用8585mm木方，满足要求。10.5.3 顶板厚0.4m主龙骨计算主龙骨横向铺设，最大横向跨度为1.2m；最大纵向间距1.5m；承受混凝土断面面积为：横向混凝土断面面积1.2m（间距）0.4m（板厚）0.48主龙骨间距1500mm；主龙骨跨度1200mm；主龙骨选用10#槽136、钢立放。10#槽钢特性为：E206000 N/mm2；fm205 N/mm2；W39700mm3；I1980000mm4。混凝土截面面积：1.08。荷载：a、混凝土自重 26kN/m3 1.50.4818.72kN；b、模板及龙骨 0.5kN/m2 1.51.20.9 kN；c、施工人员及设备 3kN/m2 1.51.25.4kN；d、振捣荷载 2kN/m2 1.51.23.6kN；荷载组合：龙骨布置间距为1500mm，选支撑间距为L1200mm。q图10.5.3-1 受力计算简图恒荷载分项系数取1.35；活荷载分项系数取1.4。q3（a+b+c+d）/1.2m23.85kN/mq4(a+b)137、1.35+（c+d）1.4/1.2m32.57kN/m次龙骨所受弯矩最大值为：Mmaxq4l2/1032.57kN/m12002/104690440Nmm应力Mmax/W4690440/39700118.15N/mm2fm205N/mm2故强度满足要求。挠度验算：主龙骨按三跨连续梁计算，调整系数为0.677，支撑跨度L1200。0.677q3l4/100EI 0.67723.8512004/（1002060001980000） 0.82mm3.00mmL/400；L1200mm。故，主龙骨选用10#槽钢，满足要求。10.5.4 顶板架体立杆计算单根立杆承受混凝土断面面积为：选取最不利位置架体横138、向：1.2m；架体纵向1.5m；混凝土断面面积:1.20.4(板厚)=0.48荷载：a、混凝土自重 26kN/m3 0.48m2 1.5m18.72kN；b、模板及龙骨 0.5kN/m2 1.5m 1.2m0.9kN；c、支架自重 1kN/m2 1.5m 1.2m 1.8kN；d、施工人员及设备 3kN/m2 1.5m 1.2m 5.40kN；e、振捣荷载 2.0kN/m2 1.5m 1.2m 3.60kN。恒荷载分项系数取1.35；活荷载分项系数取1.4。q1a+b+c+d30.42kNq2(a+b+c)1.35+【(d+e)1.4】41.52kN架体稳定性验算：根据建筑施工承插型盘扣式钢管139、支架安全技术规程（JGJ231-2010），不组合风荷载时，立杆的稳定性计算公式为： 立杆的轴向压力设计值 ：N 41.52kN；立杆截面特性：A450mm2；i15.9mm；f300N/mm2。计算长度 ,根据建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）中：-1公式计算：loh1.215001800mm由公式-2计算：loh+2ka1000+20.75001700mm（实际搭设时自由端不超过500mm）其中：为支架立杆计算长度修正系数，水平杆步距为1.5米时，取1.2； h为支架立杆中间层最大竖向步距，h1500mm； h为支架立杆顶层水平杆步距，宜比最大步距减少一个盘140、扣，h1000mm； a为可调托座支撑点至顶层水平杆中心线的距离，a500mm； k为悬臂端计算长度折减系数，取0.7；取较大值lo1800mm。长细比Lo/i113；轴心受压立杆的稳定系数,由长细比lo/i的计算结果根据建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）中，附录D查表得到：0.386；立杆净截面面积：A4.50cm2；41520/(0.386450)239.03N/mm2f300N/mm2故立杆稳定性满足要求！10.6 梁高1m梁模架设计10.6.1 梁高1m面板计算梁高1m，面板为15mm厚多层板，计算按不利位置1m厚混凝土计算；面板支据0.17m；以最不利141、位置，1m高混凝土位置。模板多层板（15mm厚）计算：底模采用满铺15mm多层板，取1米板宽验算，截面抗弯模量W1/6bh21/6100015237500mm，截面惯性矩I1/12bh31/121000153281250mm4。作用于15mm多层板的最大荷载：a、钢筋及砼自重取26kN/m31m（板厚）26kN/；b、面板荷载取0.5kN/；c、施工人员及设备荷载取3kN/；d、振捣荷载取2kN/；荷载组合：恒荷载分项系数取1.35，活荷载分项系数取1.4。取1m宽的板为计算单元。则q1（a+b+c+d）131.5kN/mq21.35(a+b)+1.4（c+d）142.78kN/m面板按三跨连142、续梁计算，支撑跨径取l170mm。q图10.6.1-1 受力计算简图Mmax1/10qmaxl21/1042.781702123634.2Nmm强度验算：最大弯应力maxMmax/W 123634.2/375003.30N/mm2fm13N/mm2故,强度满足要求。挠度验算：最大挠度max0.677q1l4/100EI 0.67731.51704/（1006000281250） 0.11mmL/400170/4000.425mm故，15mm多层板验算满足要求。10.6.2 梁高1m处次龙骨计算梁高1m，次龙骨最大跨度1.2m；次龙骨布置间距0.17m；次龙骨跨度1200mm；次龙骨选用8585143、木方。木方特性为：E9000 N/mm2；fm13 N/mm2；Wbh2/685852/6102354.17mm3；Ibh2/1285853/124350052.1mm4；荷载：a、混凝土自重 26kN/m31m26kN/；b、模板及龙骨 0.5kN/；c、施工人员及设备 3kN/；d、振捣荷载 2kN/。荷载组合：次龙骨布置间距为170mm，选支撑间距为L1200mmq图10.6.2-1 受力计算简图恒荷载分项系数取1.35；活荷载分项系数取1.4。q3（a+b+c+d）0.17m5.36kN/mq4(a+b)1.35+（c+d）1.40.17m7.27kN/m次龙骨所受弯矩最大值为：Mma144、xq4l2/107.27kN/m15002/101047132Nmm应力Mmax/W1047132/102354.1710.23N/mm2fm13N/mm2故强度满足要求。挠度验算：次龙骨按三跨连续梁计算，调整系数为0.677，支撑间距L1200。0.677q3l4/100EI 0.6775.3615004/（10090004350052.1） 1.92mm3.00mmL/4001200/4003.00mm故，次龙骨选用8585mm木方，满足要求。10.6.3 梁高1m主龙骨计算主龙骨横向铺设，横向跨度为0.9m；最大纵向间距1.2m；承受混凝土断面面积为：横向混凝土断面面积0.91m（梁高）145、0.9主龙骨间距1200mm；主龙骨跨度900mm；主龙骨选用10#槽钢立放。10#槽钢特性为：E206000 N/mm2；fm205 N/mm2；W39700mm3；I1980000mm4。荷载：a、混凝土自重 26kN/m3 1.20.928.08kN；b、模板及龙骨 0.5kN/m2 0.91.20.54 kN；c、施工人员及设备 3kN/m2 0.91.23.24kN；d、振捣荷载 2kN/m2 0.91.22.16kN；荷载组合：龙骨布置间距为1200mm，选支撑间距为L900mm。图10.6.3-1 受力计算简图恒荷载分项系数取1.35；活荷载分项系数取1.4。q3（a+b+c+d146、）/0.9m37.80kN/mq4(a+b)1.35+（c+d）1.4/0.9m51.33kN/m次龙骨所受弯矩最大值为：Mmaxq4l2/851.33kN/m9002/105197162.5Nmm应力Mmax/W5197162.5/39700130.91N/mm2fm205N/mm2故强度满足要求。挠度验算：主龙骨按三跨连续梁计算，调整系数为0.677，支撑跨度L900。5q3l4/384EI 0.67737.89004/（3842060001980000） 0.79mm2.25mmL/400；L900mm。故，主龙骨选用10#槽钢，满足要求。10.6.4 梁高1m处立杆计算单根立杆承受混凝147、土断面面积为：选取最不利位置架体横向：0.9m；架体纵向1.2m；混凝土断面面积:0.5m1m(梁高)=0.5荷载：a、混凝土自重 26kN/m3 0.5m2 1.2m15.60kN；b、模板及龙骨 0.5kN/m2 0.5m 1.2m0.3kN；c、支架自重 1kN/m2 0.5m 1.2m 0.6kN；d、施工人员及设备 3kN/m2 0.5m 1.2m 1.80kN；e、振捣荷载 2.0kN/m2 0.5m 1.2m 1.20kN。恒荷载分项系数取1.35；活荷载分项系数取1.4。q1a+b+c+d19.50kNq2(a+b+c)1.35+【(d+e)1.4】26.48kN架体稳定性验算148、：根据建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010），不组合风荷载时，立杆的稳定性计算公式为： 立杆的轴向压力设计值 ：N 26.48kN；立杆截面特性：A450mm2；i15.9mm；f300N/mm2。计算长度 ,根据建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）中：-1公式计算：loh1.215001800mm由公式-2计算：loh+2ka1000+20.75001700mm（实际搭设时自由端不超过500mm）其中：为支架立杆计算长度修正系数，水平杆步距为1.5米时，取1.2； h为支架立杆中间层最大竖向步距，h1500mm； h为支架立杆顶层水平149、杆步距，宜比最大步距减少一个盘扣，h1000mm； a为可调托座支撑点至顶层水平杆中心线的距离，a500mm； k为悬臂端计算长度折减系数，取0.7；取较大值lo1800mm。长细比Lo/i113；轴心受压立杆的稳定系数,由长细比lo/i的计算结果根据建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）中，附录D查表得到：0.386；立杆净截面面积：A4.50cm2；26480/(0.386450)152.42N/mm2f300N/mm2故立杆稳定性满足要求！10.7 梁高2.1m梁模架设计10.7.1 梁高2.1m面板计算梁高2.1m，面板为15mm厚多层板，计算按不利位置2.150、1m厚混凝土计算；面板支据0.17m；模板多层板（15mm厚）计算：底模采用满铺15mm多层板，取1米板宽验算，截面抗弯模量W1/6bh21/6100015237500mm，截面惯性矩I1/12bh31/121000153281250mm4。作用于15mm多层板的最大荷载：a、钢筋及砼自重取26kN/m32.1m（板厚）54.6kN/；b、面板荷载取0.5kN/；c、施工人员及设备荷载取3kN/；d、振捣荷载取2kN/；荷载组合：恒荷载分项系数取1.35，活荷载分项系数取1.4。取1m宽的板为计算单元。则q1（a+b+c+d）160.1kN/mq21.35(a+b)+1.4（c+d）181.3151、9kN/m面板按三跨连续梁计算，支撑跨径取l170mm。q图10.7.1-1 受力计算简图Mmax1/10qmaxl21/1081.391702235217.1Nmm强度验算：最大弯应力maxMmax/W 235217.1/375006.27N/mm2fm13N/mm2故,强度满足要求。挠度验算：最大挠度max0.677q1l4/100EI 0.67781.391704/（1006000281250） 0.27mmL/400170/4000.425mm故，15mm多层板验算满足要求。10.7.2 梁高2.1m处次龙骨计算梁高2.1m，次龙骨最大跨度0.9m；次龙骨布置间距0.17m；次龙骨跨度152、900mm；次龙骨选用8585木方。木方特性为：E9000 N/mm2；fm13 N/mm2；Wbh2/685852/6102354.17mm3；Ibh2/1285853/124350052.1mm4；荷载：a、混凝土自重 26kN/m32.1m54.6kN/；b、模板及龙骨 0.5kN/；c、施工人员及设备 3kN/；d、振捣荷载 2kN/。荷载组合：次龙骨布置间距为170mm，选支撑间距为L900mmq图10.7.2-1 受力计算简图恒荷载分项系数取1.35；活荷载分项系数取1.4。q3（a+b+c+d）0.17m10.22kN/mq4(a+b)1.35+（c+d）1.40.17m13.8153、4kN/m次龙骨所受弯矩最大值为：Mmaxq4l2/1013.84kN/m9002/101121040Nmm应力Mmax/W1121040/102354.1710.95N/mm2fm13N/mm2故强度满足要求。挠度验算：次龙骨按三跨连续梁计算，调整系数为0.677，支撑间距L900。0.677q3l4/100EI 0.67710.229004/（10090004350052.1） 1.16mm2.25mmL/400900/4002.25mm故，次龙骨选用8585mm木方，满足要求。10.7.3 梁高2.1m主龙骨计算主龙骨横向铺设，横向跨度为0.6m；最大纵向间距0.9m；承受混凝土断面面积154、为：横向混凝土断面面积0.62.1m（梁高）1.26主龙骨间距900mm；主龙骨跨度600mm；主龙骨选用10#槽钢立放。10#槽钢特性为：E206000 N/mm2；fm205 N/mm2；W39700mm3；I1980000mm4。荷载：a、混凝土自重 26kN/m3 1.260.929.48kN；b、模板及龙骨 0.5kN/m2 0.90.60.27 kN；c、施工人员及设备 3kN/m2 0.90.61.62kN；d、振捣荷载 2kN/m2 0.90.61.08kN；荷载组合：龙骨布置间距为900mm，选支撑间距为L600mm。图10.7.3-1 受力计算简图恒荷载分项系数取1.35；155、活荷载分项系数取1.4。q3（a+b+c+d）/0.9m54.09kN/mq4(a+b)1.35+（c+d）1.4/0.9m73.25kN/m次龙骨所受弯矩最大值为：Mmaxq4l2/873.25kN/m6002/102636874Nmm应力Mmax/W2636874/3970066.42N/mm2fm205N/mm2故强度满足要求。挠度验算：主龙骨按三跨连续梁计算，调整系数为0.677，支撑跨度L900。5q3l4/384EI 0.67754.096004/（3842060001980000） 0.12mm1.5mmL/400；L600mm。故，主龙骨选用10#槽钢，满足要求。10.7.4 156、梁高2.1m处立杆计算单根立杆承受混凝土断面面积为：选取最不利位置架体横向：0.6m；架体纵向0.9m；混凝土断面面积:0.6m2.1m(梁高)=1.26荷载：a、混凝土自重 26kN/m3 1.26m2 0.9m29.48kN；b、模板及龙骨 0.5kN/m2 0.6m 0.9m0.27kN；c、支架自重 1kN/m2 0.6m 0.9m 0.54kN；d、施工人员及设备 3kN/m2 0.6m 0.9m 1.62kN；e、振捣荷载 2.0kN/m2 0.6m 0.9m 1.08kN。恒荷载分项系数取1.35；活荷载分项系数取1.4。q1a+b+c+d32.99kNq2(a+b+c)1.35157、+【(d+e)1.4】44.68kN架体稳定性验算：根据建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010），不组合风荷载时，立杆的稳定性计算公式为： 立杆的轴向压力设计值 ：N 44.68kN；立杆截面特性：A450mm2；i15.9mm；f300N/mm2。计算长度 ,根据建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）中：-1公式计算：loh1.215001800mm由公式-2计算：loh+2ka1000+20.75001700mm（实际搭设时自由端不超过500mm）其中：为支架立杆计算长度修正系数，水平杆步距为1.5米时，取1.2； h为支架立杆中间层最大竖向步距，h1500mm； h为支架立杆顶层水平杆步距，宜比最大步距减少一个盘扣，h1000mm； a为可调托座支撑点至顶层水平杆中心线的距离，a500mm； k为悬臂端计算长度折减系数，取0.7；取较大值lo1800mm。长细比Lo/i113；轴心受压立杆的稳定系数,由长细比lo/i的计算结果根据建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程（JGJ231-2010）中，附录D查表得到：0.386；立杆净截面面积：A4.50cm2；44680/(0.386450)257.21N/mm2f300N/mm2故立杆稳定性满足要求！；