1、高速公路改扩建工程设施拆除、旧路病害处治施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录xx工程错误!未定义书签。施工方案0一、编制依据127、采用的规范及工艺标准12二、编制范围及施工管理目标13（一）质量目标132、质量目标：工程验收一次合格率100。13（二）工期目标14（三）安全目标14（四）环保、水保目标14（1） 满足国家和地方对环保的总体标准要求；14（5） 提高全员的环境保护意识，杜绝重大环境污染事故的发生。14（五）文明施工目标15（六）经济目标15三、工程概况及主要工程数量15（一）工程2、地形、地貌与气象16（二）工程地质17（三）水文地质18（四）沿线交通19（五）主要工程数量20（六）工程特点、重难点分析21（七）合同总金额22（八）项目建设相关单位22四、施工总体方案22（一）施工组织机构及施工队伍的分布231、施工组织机构232、组织机构职责243、施工范围及任务划分25（二）临时工程的分布及总体设计291、项目部设置292、场站布置293、施工队伍设置304、施工便道建设305、施工便桥搭设346、征地拆迁工作39（三）施工用水、施工用电39（四）内业资料(收集、整理、归档、移交)41（五）施工顺序411、一分部施工顺序422、二分部施工顺序423、三分部施工顺序433、4、四分部施工顺序43五、一般工程的施工方法44（一）旧护栏及旧标志牌等设施的拆除441、标志标牌拆除442、护栏及隔离栅拆除44（二）管线及光缆的拆除或保护451、管线保护原则452、保护方法45（三）路灯照明灯具和箱变拆除461、施拆前准备工作462、拆除措施473、灯杆、灯具保护措施47（四）路基工程施工方法481、原地表处理施工方法482、加筋材料施工方法533、路基填筑施工方法554、灰土施工方法585、路基防护与排水工程方法616、沉降与稳定观测方法64（五）路面工程施工方法661、路面整体拼接方法662、基层底基层施工方法673、粘层、透层和封层施工694、沥青面层施工方法72（4、六）旧路病害处治及施工方案761、旧路病害处治方案772、点病害处治77（七）桥梁施工方法801、扩大基础施工802、桩基施工813、承台（系梁）施工914、墩柱、桥台施工945、台帽、盖梁施工976、附属工程1007、桥梁加固维修1058、预制梁板及安装1179、涵洞施工118六、重难点工程的施工方法、关键技术、工艺要点及工艺要求127（一）本项目工程重点127（二）路基拼接施工1271、软基处理1272、开挖台阶1403、土质路基拼接方案142（三）旧桥拆除1441、上跨桥梁拆除1442、主线桥梁拆除154（四）桥梁拼接施工1621、 上部结构拼接方案1632、拼宽桥梁平面、纵面控制1645、3、 拼接部位湿接缝混凝土施工1664、其他减少桥梁拼宽沉降差的施工措施1705、新旧桥梁拼接交通组织170（五）高架桥承台基坑开挖1721、插打钢板桩1722、基坑开挖175（六）高架桥现浇箱梁施工方案176支架用量估算表1761、工程概况1772、施工方案178七、标段内危险性较大工程施工安全风险评估215（一）总体风险评估思路2151、成立风险评估小组2152、建立风险评估体系2163、 总体评估217RA1+A2+A3+A4+A5+A6219（二） 专项风险评估2191、专项风险评估思路2192、施工作业活动风险分解2203、风险源普查清单2214 、风险分析2225 、风险估测2266、LEC法风险估测计算，如表7-2-5-5227（三）重大风险源风险估测2281、重大风险源评估思路2282、风险矩阵的建立228按人员伤亡等级标准 表7-3-2-22293 、安全管理评估指标2304 、墩柱施工风险评估2315 、支架现浇施工风险评估2336、重大风险源汇总234重大风险源风险等级汇总表 表7-3-6-1234（四）风险控制措施2341、风险接受准则2342、一般风险源控制措施2353、重大风险源控制措施235墩柱风险防控重点考虑坍塌事故，高处坠落事故等类型2374、相关风险控制措施238（五）评估结论240重大风险源风险等级汇总表 表7-5-1240（六）路基总体风险评估27、40路基总体风险评估指标体系 表7-6-1240（七）项目施工安全风险评估结论241对策和建议2423、做好应急救援预案的编制、演练工作；242八、施工中采用的新工艺和新技术及其工法整理安排243（一）高压水射流破除混凝土应用技术2431、应用背景2432、施工工艺244清洗乱涂乱画2493、 水射流破碎混凝土工艺特点249（二）智能张拉工艺在桥梁施工的运用2501、应用背景2502、张拉(数显张拉)工艺2503、孔道压浆252（三）工法整理安排254九、总工期及进度计划安排、资金使用计划。254（一）总工期及进度计划安排2541、准备阶段：2016.06.01-2016.09.30（4个月）8、2542、施工第一阶段：2016.10.01-2018.02.28（17个月）2543、施工第二阶段：2018.03.01-2019.06.30（16个月）2554、施工第三阶段：2019.07.01-2019.11.30（5个月）255（二）重要控制性工程完成计划255（三）资金使用计划256十、主要材料和工程设备、施工人员的使用计划、供应方案以及质量控制办法256（一）施工机械设备及材料使用计划2561、 施工机械设备进场方法2572、机械设备配备计划257（二）主要材料和工程设备的供应方案及质量控制办法2571、采购原则2572、采购工作基本程序2583、采购工作与相关部门的接口关系259、84、主要设备、材料的采购思路2605、材料进场方法2606、材料质量控制办法260（三）劳动力使用计划261十一、各项措施262（一）文明施工措施2621、文明施工目标2622、文物保护目标262文明施工、文物保护组织机构框图262（二）创优规划和质量保证措施2631、质量目标2632、确保工程质量措施263（三）安全保证措施2721、安全生产目标2722、安全保证体系2723、安全保证体系组织机构2734、保证措施2765、分项工程安全技术措施279（四）工期保证措施2911、组织管理保证措施2912、劳动力保证措施2923、材料保证措施2944、施工机械保证措施2955、资金保证措施2910、66、技术措施2967、控制性项目工期保证措施297（五）冬季、夏季施工措施2971、冬季施工措施2972、雨季施工措施3023、安全保证措施308（六）环保、水保及文物保护措施3081、环境保护、水土保持保证体系3082、环保保证措施3093、施工环境保护内容及措施309（七）节约用地措施3131、办公用地3132、临时用地3133、取弃土方案314（八）降低造价措施3141、编制工程造价控制计划3142、项目管理以成本管理为中心3143、加强材料管理，节约材料费用3144、加强机械设备管理，提高机械使用率3155、加强劳动工资管理，提高劳动生产率3156、加强技术管理，提高工程质量315711、加强施工管理，提高施工组织水平315（九）节能及各类资源管理措施3151、节约用水要求：3152、节约用电要求：316（十）对可能发生的对工程建设造成影响的各类自然灾害和突发事件建立预警机制并作出相应的预案3161、应急预案救援小组的工作职责3162、 应急情况下各部门(小组)职责3173、火灾事故处置措施3224、桥梁中断处置措施3235、恶劣天气处置措施3246、突发公共卫生事件处置措施328十二、交通组织设计及保通方案、应急预案329（一）交通组织的指导思想与基本原则3291、指导思想3292、区域路网现状330区域路网主要公路技术现状及评价一览表3303、区域路网分流目标及原则33012、4、分流路径选择331（二）交通组织设计方案3391、交通组织方案339（三）高架桥路段交通组织设计方案3501、交通调流方案3502、交通安全保障体系3543、特殊环境下的交通安全保障措施3574、现场交通组织及安全临时设施布置361（四）应急预案3741、适用范围3742、工作原则3743、预案等级3744、应急预案组织结构3755、建立人力、物资保障体系3786、应急响应3787、信息报告程序3798、交通事故处置措施3799、交通堵塞处置措施383十三、附图附表384（一）施工总平面布置图、临时设施布置图384（二）过渡工程设计图384过渡工程设计表384（三）施工进度图386详见附件13、三386（十） 危险性较大的专项施工方案编制台账399一、编制依据1、XX至XX高速公路改扩建工程项目主体工程施工招标文件。2、XX至XX高速公路改扩建工程项目主体工程施工合同。3、XX至XX高速公路改扩建工程第六标段施工图设计。4、XX至XX高速公路改扩建工程第六标段投标文件。5、国家公路工程基本建设法律、法规和设计、施工及验收规范、规程、标准、公路工程质量检验评定标准等。6、我单位长期从事公路工程施工所总结积累的施工方法和经验、施工技术水平、现有的施工设备能力和管理水平等。7、采用的规范及工艺标准公路工程技术标准(JTGB01-2014)公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-200414、)公路桥涵施工技术规范(JTG/TF50-2011)泵送混凝土施工技术规程(JGJ/T 10-2011)公路桥涵地基与基础设计规范(JTG_D63-2007)公路路基设计规范(JTG D302015)公路路基施工技术规范(JTG F10-2006)公路路面基层施工技术规范(JTJ034-2000)公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004） 公路工程施工安全技术规范(JTG F90-2015)混凝土外加剂应用技术规范（GB 50119-2013）建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002) 混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2015)建设工程文件归档整理规15、范（GBT50328-2014）钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2012)建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2012)施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）普通混凝土用砂质量标准及检验方法(JGJ 52-2006)普通混凝土配合比设计规程(JGJ55-2011) 混凝土减水剂质量标准和试验方法(JGJ56-84)砌筑砂浆配合比设计规程(JGJT98-2011)建筑基坑支护技术规程(JGJ 120-2012)土方与爆破工程施工及验收规范(GB 50201-2012)混凝土强度检验评定标准(GB 50107-2010)公路工程国内招标文件范本中华人民共和国交通部二、编制范围及施工16、管理目标本施工组织设计适用于XX高速公路改扩建工程项目主体工程第六标段，主线全长51.175公里，起止桩号为：XX段K294+385-K323+349.189、XX段K0+000-K22+210。（一）质量目标1、质量方针：质量第一 用户至上 恪守合同 争创一流。2、质量目标：工程验收一次合格率100。（1）全部工程达到交通运输部现行施工质量验收标准，并满足业主施工进度要求；（2）杜绝施工重大质量事故；（3）分项、分部、单位工程验收合格率达到100%；（4）竣工文件按部颁规定编制，各种资料有效完整，实现一次验收合格。（二）工期目标本项目计划工期：42个月。计划开工日期：2016年6月1日；计划17、交工日期:2019年11月30日。（三）安全目标 施工中贯彻执行中华人民共和国安全生产法、建设工程安全管理条例，建立健全安全保证体系，完善安全管理制度和保证措施，坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，力保安全“零事故”。在施工中以风险管理为核心，桥涵无倒塌、坠落事故，路基无滑坡事故，在高速路上施工无交通事故；以全面安全管理为重点，做到无中毒事故，无重大机械设备大事故；无火灾事故。无洪灾事故；无火工品、重要器材、设备被盗和爆炸事故。（四）环保、水保目标认真贯彻执行当地政府及业主和监理的环保、水保、保护耕地要求，全面控制施工对环境污染，减少污水、空气粉尘及噪音污染，严格控制施工用地，减少对耕18、地的占用，减少水土流失，维护生态平衡，全面达到国家及地方有关环保、水保标准及法律法规要求。以“节能降耗，保护环境，创新工艺，持续发展”为方针，实现：（1） 满足国家和地方对环保的总体标准要求；（2） 使用环保设备，降低能源消耗，减少有害物质排放和噪音污染；（3） 提倡采用环保工艺和环保材料，降低废品率，废旧物品的再回收利用率力争达到90%以上；（4） 施工中严格控制各种污染源，使污染物的排放符合国家标准；（5） 提高全员的环境保护意识，杜绝重大环境污染事故的发生。（五）文明施工目标加强精神文明建设，做到：廉政、勤政、文明生产。严格执行业主有关文明工地建设的标准、规定，积极开展创建文明工地活动，19、争创文明工地。（六）经济目标严格按照合同管理，控制合同造价，在此项工程施工中，精心组织、认真做事，采用新进的施工工艺，和科学的管理方法。在保证工期和工程质量同时，提高经济效益。三、工程概况及主要工程数量XX至XX高速公路改扩建工程起于XX即XX的新主线收费站，自东向西依次经过XX枢纽互通立交与G35（XX高速公路）联结，终于XXXX立交，路线全长309.2公里，其中XX高速段286.947公里，XX高速段22.210公里。XX高速公路在改扩建期间，仍保持正常通行。第六标段主线全长51.175公里，起止桩号为G20 K294+385K323+350、G35 K0+000K22+210，G20 K20、323+350点与G35 K0+000点重合。标段内设计有高架桥2座(XX高架桥、XX高架桥)、大桥4座(XX大桥、XX河大桥、XX河大桥、XX河大桥)，中桥8座，小桥14座，匝道跨线桥6座，分离立交14座，通道67座，服务区1处，互通立交8处(XX互通、XX西互通(新建)、XX枢纽互通、XX互通(新建)、XX家枢纽互通、XX人互通(新建)、X互通、X枢纽互通)，天桥4道，涵洞181道。主要工程数量包括：路基借土填方330万m3、石灰土137万m3；路面水稳混合料210万吨、沥青混凝土97万吨、冷再生混合料6万吨；桥涵钢筋12万吨、钢绞线1.3万吨、结构混凝土99万m3、桩基4204颗（19.21、6万m）、预制梁板4388块；交安设施波形护栏23万m、标志标牌643块、标线12.6万m2。既有高速公路为双向四车道，改扩建后采用双向八车道高速公路标准，设计速度120公理/小时，采用“高速公路两侧拼宽为主、局部单侧或两侧分离加宽为辅”的加宽方式。其中技术指标按照公路工程技术标准（JTGBO1-2014）执行，主要的技术指标如下表。主要技术标准 表3-0-0-1 序号 项 目单 位 指 标1公路等级高速公路(双向八车道)2设计速度 公里/小时1203整体式路基宽度米424分离路基宽度米13.255圆曲线极限最小半径米6506圆曲线一般最小半径米22047最大纵坡2.3%8竖曲线半径凸型米1822、000凹型米113589停车视距米210 10桥涵设计荷载 公路I级 11桥涵设计洪水频率特大桥1/300，中、小桥、涵洞1/100（一）工程地形、地貌与气象本合同段位于XX市历城区和XX市，地势自东南向西北倾斜，起伏较小。水能资源较为丰富，植被多以农作物为主。路线穿越的主要地貌类型为鲁西北堆积平原区之冲击洪积平原亚区。该冲击洪积平原亚区分布于鲁中南山前，构造上处于抬升与区域沉降过渡地带。本合同段路线所经区域地处中纬度，属暖温带半湿润季风型气候。四季分明，雨热同季。春季干旱多风，夏季雨量集中，秋季温和凉爽，冬季雪少干冷。全年平均气温多在1214之间。年平均降水量600.8mm。无霜期192天，23、最长218天，最短167天。最大冻土深度0.5米。（二）工程地质本路段沿线第四系地层覆盖层厚，岩层出露较少，地表多耕土。区域内地层岩性主要为古生界寒武系、奥陶系、石炭系、二叠系；中生界三叠系下统、侏罗系、白垩系下统。地层岩性以素填土、粘土、粉质粘土、粉土为主。K8+981.5K11+748.5小许家高架桥段地下水位埋深较浅，大约深度在0.52.9米，水位随季节变化较明显，上部地基土质较软，软弱土一般埋深2-8.5米，主要特征为浅灰灰黑色，孔隙比大于0.9，压缩系数大于0.5，含水量大于35%，部分大于液限。地层岩性以粘土、粉质粘土、粉土等为主。0-1，素填土：黄褐色，稍湿，松散，土质不均匀，以24、粉土及粉质粘土为主，粘性较差，局部含较多碎石，表层含较多植物根系，fao=110120kPa；2-2，粉质粘土：灰褐色浅灰色，软可塑，土质较均匀，切面稍光滑，粘性和韧性稍好，干强度稍高，夹粉土薄层，fao=100120kPa；2-3，粉土：黄褐色，稍湿很湿，稍密，土质较均匀，粘性和韧性差，干强度较低，局部夹粉质粘土薄层，fao=100120kPa。3-2，粉质粘土：褐黄色，可塑，切面较光滑，有光泽反应，干强度较高，韧性较好，见铁锰质结核及铁质锈斑，夹粉土薄层，含姜石，局部富集，fao=140180kPa。3-3，粉土：褐黄色，很湿，中密，切面粗糙，无光泽反应，干强度低，韧性差，见铁质锈斑，夹粉25、质粘土薄层，含姜石，局部富集，fao=130170kPa。K16+546.5K20+918.5华山高架桥段属冲洪积平原地貌单元，地形较平坦。第四系覆盖层厚，地表多为建筑。该段地下水位埋深较浅，一般在1.5米左右，左侧路基坡角排水沟内多有水，表层土质较软。该段排水涵洞位置表层多有软弱土，厚度在0.52.0米不等。K19+500K20+300段地下水位埋深较浅，大约深度在1.52.2米，水位随季节变化较明显，上部地基土质较软，软弱土一般埋深4-10米，主要为浅灰灰黑色淤泥质粉质粘土。下覆地层以粘土、粉质粘土、粉土及粉砂及中砂等为主。0-1，素填土：黄褐色，稍湿，松散，土质不均匀，以粉土及粉质粘土为26、主，粘性较差，局部含较多碎石，表层含较多植物根系，fao=110120kPa；2-2，粉质粘土：灰褐色浅灰色，软可塑，土质较均匀，切面稍光滑，粘性和韧性稍好，干强度稍高，夹粉土薄层，fao=100120kPa；2-3，粉土：黄褐色，稍湿很湿，稍密，土质较均匀，粘性和韧性差，干强度较低，局部夹粉质粘土薄层，fao=100120kPa。2-4，粉砂：黄褐色，饱和，稍密，砂质不纯，局部含粘土团块，颗粒大小较均匀，级配不良，振动析水，局部夹粉土薄层，fao=105kPa。3-2，粉质粘土：褐黄色，可塑，切面较光滑，有光泽，干强度较高，韧性好，见铁锰质结核及铁质锈斑，含姜石，局部富集，fao=1401827、0kPa。3-6，中砂：黄褐色，饱和，中密，主要成分为石英，长石，颗粒粒径较均匀，级配不良，砂质不均，局部粘粒富集，fao=180200kPa。4-2，粉质粘土：棕褐色，硬塑，切面较光滑，有光泽反应，干强度较高，韧性较好，局部含较多姜石，fao=150240kPa。（三）水文地质沿线地下水受地形、地貌、地层构造、岩性分布等水文地质条件的制约，形成不同的水文地质单元，富水程度有明显的差异，地表土层的天然含水量随季节、地表和地下水的变化而变化。地下水资源主要靠降水补给。沿线地下水类型主要为松散岩类孔隙水和碎屑岩类孔隙裂隙水。（四）沿线交通项目所在区域内运输条件较理想，高速公路、国道、省道及县乡公路28、网发达。XX高速公路横穿山东中部的 17个县（市、区），联接了五条国道、十五条省道，全长 318.3公里，于 1989年 12月开工建设，1993年 12月全线竣工通车。XX高速公路全线按双向四车道高速公路标准建设，其中：XX至潍坊段，长 99.7公里，路基宽度为 23米；潍坊至XX段，长 218.6公里，路基宽度为 26米；全线按原标准的计算行车 速度 120公里小时，桥涵设计荷载汽车-超 20级、挂车-120的标准设 计。根据交通量观测资料，2013年XX高速公路全线年平均日交通量已达 5.62万 pcu/d（折算小客车，下同），其中XX至潍坊段 3.45 万 pcu/d，潍坊至淄博段 529、.23万 pcu/d，淄博至XX段 6.72 pcu/d；大型、特大型车辆占到了 30%左右，2002年以来年平均增长率达到 10%。由于道路狭窄、大型货车行驶速度低，限制了交通流速度，降低了道路的通行能力。目前XX高速公路拥挤现象严重，高峰时段道路服务水平明显下降，潍坊至淄博段服务水平处于四级，局部路段服务水平已达到五级。据预测，2038年XX公路通道潍坊至XX段平均汽车交通量将达到 250000pcu/d以上，如不扩建本项目，现有公路将远远不能适应未来交通发展的需要。项目沿线的XX、X、XX均为国家历史文化名城，周边还有XX等全国著名旅游城市，沿线旅游资源十分丰富，本项目的实施对整合、开发30、沿线旅游资源，进一步形成XX及XX半岛旅游黄金路线具有重要的促进作用。（五）主要工程数量主要工程数量表 表3-5-0-1序号分项单位合计备注1清表271万2借土填方m328万3路床6%灰土m29万4路床4%灰土m45万5粉煤灰路基m610296水泥搅拌桩m61万7低填浅挖段4%灰土m42万8CFG桩m20万9冲击压实167万10土工格栅114万11土工格室74万12路面基层水稳T210万13路面面层T97万14结构混凝土m99万15桩基m19.6万16预制梁板块438817钢筋t12万18钢绞线t1.3万19波形护栏m23万20标志标牌块64321标线12.6万 （六）工程特点、重难点分析 本31、项目线路长、结构物众多、工期紧，且需要保证现有双向四车道通行，施工组织及安全保障难度大，主要体现为以下几点：序号特点、重难点对策备注1本标段全线总长度51.175Km，施工内容包括桥涵、路基路面及交叉工程。施工时，保证既有高速公路双向四车道通行。需要制定合理交通组织方案和立体交叉作业确保通车的安全防护措施，积极同高速公路、交管等部门沟通，制定合理的保证措施，确保施工安全的同时，保证全线四车道正常运营。2沿线处于城市腹地，征地拆迁与协调困难。做好前期调查统计，及时与相关部门联系沟通。3全线施工工艺涉及点多面广，新老路基、路面和桥梁的拼接需采用台阶开挖、植筋、预压等特殊处理措施，技术工艺复杂；老桥32、需拆除，技术难度大，安全管理要求高。做好技术超前策划，优化施工组织设计、细化分项工程施工方案，对重大技术问题制定计划，明确解决目标及方法，突破制约工程建设的关键环节。4小许家高架桥和华山高架桥是本标段的重点、难点工程，高架桥施工采取半幅通行、半幅封闭施工的方式，施工期间交通压力较大，对交通意外及事故较难处理，将会对施工造成影响；支架防护、交通安全是本工程的重点。桩基数量多，现浇箱梁工程量大，工期紧，工序交叉多，需科学合理组织施工。协调、配合交通管理部门，提前将交通封闭信息向社会公告；按照相关标准，设置交通封闭导流设施，引导车辆安全通行；在封闭路段起终点，设置公告牌，告知封闭路段的相关信息；安排33、专人、专车，沿线不间断巡查，并与交通管理部门联系，及时处理封闭路段出现的各种影响交通安全的设施，配合交通管理部门处理交通事故。为保证工期，需采取平行流水施工组织。过程中各分项工程交叉多，可利用地方道路，但须充分考虑地方道路的不确定性，因此，尽可能修建施工临时便道，以便于施工组织，减少地方干扰。5桥涵维修加固、路基、路面拼接工程是本项目技术质量控制重点。细化专项施工方案，严格按照设计文件及规范施工。6因项目需保通，且作业时需左右穿插施工，工作面较小，不利于施工工序转换、梁板、混凝土运输、机械周转困难。统筹规划，各项施工工序要保证紧密衔接。7项目各阶段施工计划衔接紧密，且各阶段内工序多，如何保证各34、工序按计划完成是项目组织的难点。集中力量加快临时设施建设。在修建施工主便道,开展砼搅拌站、钢筋棚及项目经理部（工地试验室）建设的同时，尽早启动预制场建设。确保主线桥梁桩基下部开工后，预制架设工序跟进。（七）合同总金额合同额为：34.1亿。（八）项目建设相关单位项目业主单位：项目设计单位：项目监理单位：项目施工单位：四、施工总体方案根据招标文件及业主要求，项目总部制定总体施工计划，进行统筹规划。各分部根据总部制定的计划及目标分别组织施工，进行平行流水作业：本标段范围内的高架桥、互通立交、大中桥施工是全线控制工期的重点工程。本着“以主线调度为统领，高架桥、大桥、互通立交工程为先行、桥梁为突破点；先35、新建、后扩建”的保通原则，力争实现“全程基本保四”的目标。边施工边通车，力争不分流，在特殊情况下以诱导分流为主，强制分流为辅。迅速组织人员、设备进场，按照标准化建设要求，对驻地、拌和站、施工便道等临建进行规划、建设，迅速为项目主体工程开工铺平道路。路基工程：先进行特殊地基处理及涵洞工程施工，路基开挖、填筑随后分段展开，合理调配旧路土石方。做好路基加宽处理。路基防护、排水工程随土石方工程进展安排施工。重点抓好标段内大中桥及桥头特殊处理路基施工，尽早施工涵洞、通道，以便为路基开展大面积施工创造条件。合理组织，统筹安排，尽量减少预压期对路基施工的影响。桥梁工程：高架桥、大中桥、互通立交等控制工期的重36、点工程，优先、独立的进行施工组织，与其他施工单元互不影响。路面工程：根据本工程特点及施工经验，坚持“集中厂拌、快速运输、逐层分段、先下后上、全程监控”的原则，配套进场生产、运输和路面施工设备。配备专业施工和管理人员并配足技术工人和劳动力。（一）施工组织机构及施工队伍的分布1、施工组织机构项目部采用项目部、项目部分部、职能管理部门、施工协作队伍的四级管理模式。项目经理部下设工程技术部、计划合同部、安全环保部、机械材料部、财务部、中心试验室、综合办公室，共7个职能部室，进行项目正常运行管理。设立的组织机构见“项目组织机构图”。XX改扩建六合同项目组织机构体系框图项目副经理项目总工项目经理各分部经理37、各项目分部工地试验室各部室拌合站预制厂各施工处各作业队计划合同部工程技术部机械材料部 部安 全 环 保 部中心试验室综合办公室 财务部2、组织机构职责2.1各部室主要职责表各部室主要职责表 表4-1-2-1部 门职 责项目经理全面负责项目经营管理工作总工程师负责总体施工组织方案、重大技术方案事项的策划，拟订并负责代表项目经理部与监理工程师和业主技术负责人就施工组织或重大技术方案进行商榷、研讨工作。负责项目工程全面技术、质量管理工作的策划、指导、实施，策划组织开展科技攻关活动项目副经理负责全线工程施工管理工作分部经理分部经理，对总部项目经理部负责，对公司负责,对业主负责。负责组织指挥本分部段落内38、工程施工和对外联络、协调工作。建立、实施与保持质量、环境和职业健康安全综合管理体系。工程技术部施工技术方案编制、现场技术指导、分析处理质量问题。计划合同部制定施工计划、统计报表、计量、合同管理、成本核算安全环保部安全、环保管理制度的检查、落实、文明施工。财务部项目部各项财务工作机械材料部材料、物资、机械设备的供应及管理。试验室各种试验及检测工作。综合办公室外部协调、秘书、劳资、公务、后勤、治安、党务、政工、工会等。备 注各部室在履行各自职责的同时，加强部室之间的协作。3、施工范围及任务划分3.1施工范围及主要施工内容施工范围及主要施工表 表4-1-3-1分部施工桩号段落长度主要施工内容一分部K39、294+385-K320+00025.615 KM大桥2座,小桥6座,通道33座,分离立交5座（上跨2座）,天桥3座,盖板涵43道，箱涵36道，圆管涵11道,新建章丘西互通和XX东服务区,迁建章丘互通, 路基填筑、路面铺筑二分部K320+000- K8+91012.160KM大桥1座，中桥8座，小桥7座，分离式立交桥2座，现浇匝道桥1座，通道20座，盖板涵15座，箱涵23座，圆管涵5座，互通立交3处（包括小许家互通立交）、路基填筑、路面铺筑三分部K8+910-K16+5467.636 KM小许家高架桥、大桥1座、小桥1座、互通2座、通道15座、涵洞32座,路基填筑、路面铺筑四分部K16+54640、-K22+2105.664 KM华山高架桥施工3.2各分部队伍配备及任务划分3.2.1一分部队伍配备及任务划分根据一分部的实际情况，拟设置9个专业施工队进行具体施工生产。施工队的设置原则以单独的单位工程或较大的分部工程、方便施工组织管理及工程量适宜为原则，施工队主要职责就是按项目经理部的各项管理要求进行施工生产，各施工队的基本情况和主要施工任务规划如下：一分部施工任务划分安排表 表4-1-3-5序号施工队伍任务划分人员投入 1路基土方涵洞施工一队负责标段K294+385-K301+350的路基土石方、冲击碾压、特殊路基处理、涵洞、便道施工以及附属工程施工管理人员6名、技术人员8名、作业工人1041、0人、普工48、共计162人 2路基土方涵洞施工二队负责标段K301+350-K304+066.9的路基土石方、冲击碾压、特殊路基处理、涵洞、便道施工以及附属工程施工管理人员6名、技术人员8名、作业工人100人、普工48、共计162人 3路基土方涵洞施工三队负责标段K304+066.9-K312+000的路基土石方、冲击碾压、特殊路基处理、涵洞、便道施工以及附属工程施工管理人员6名、技术人员8名、作业工人100人、普工48、共计162人 4路基土方涵洞施工四队负责标段K312+000-K320+000的路基土石方、冲击碾压、特殊路基处理、涵洞、便道施工以及附属工程施工管理人员6名、技术人员8名42、作业工人100人、普工48、共计162人 5桥梁施工一队负责本标段K294+385-K304+066.9桥梁及通道的下部结构、上部结构及附属工程施工管理人员8名、技术人员12名、作业工人117人、普工45、共计182人 6桥梁施工二队负责本标段K304+066.9-K320+000桥梁及通道的下部结构、上部结构及附属工程施工管理人员8名、技术人员12名、作业工人117人、普工45、共计182人 7桩基施工一队负责本标段K294+385-K304+066.9桥梁及通道桩基施工管理人员3名、技术人员4名、作业工人33人、普工5、共计45人 8桩基施工二队负责本标段K304+066.9-K320+43、000桥梁及通道桩基施工管理人员3名、技术人员4名、作业工人33人、普工5、共计45人9钢筋加工队负责本标段K294+385-K320+000的钢筋加工管理人员4名、技术人员4名、作业工人77人、普工22、共计107人3.2.2二分部队伍配备及任务划分根据本项目的实际情况，拟设置四个施工处，共15个专业施工队进行具体施工生产。施工队的设置原则以单独的单位工程或较大的分部工程、方便施工组织管理及工程量适宜为原则，施工队主要职责就是按项目经理部的各项管理要求进行施工生产，各施工队的基本情况和主要施工任务规划如下：二分部施工任务划分安排表 表4-1-3-4序号工区名称、长度施工队名称人数（人）主要工44、程内容1施工一处区段路基施工1队40K320+000K323+350段路基填筑K320+000K323+350，全长3350米特殊路基施工1队30K320+000K3+360段路基特殊地基处理桥梁施工1队60K320+000K323+350段桥梁、涵洞、通道工程（桩基，梁板预制除外）桩基施工1队15K320+000K3+360段桥梁、涵洞、通道桩基工程2施工二处区段路基施工2队40K0+000K2+210段路基填筑K0+000K2+210，全长2210米桥梁施工2队60K0+000K2+210段涵洞、通道工程（桩基，梁板预制除外）路面基层施工1队30K320+000K3+360段路面基层铺筑345、施工三处区段路基施工3队40K2+210K4+400段路基填筑K2+210K4+400，全长2190米特殊路基施工2队30K3+360K8+910段特殊路基处理桥梁施工3队60K2+210K5+600段桥梁、涵洞、通道工程（桩基，梁板预制除外）路面基层施工2队30K3+360K8+910段路面基层铺筑桩基施工2队15K3+360K8+910段桥梁、涵洞、通道工程桩基工程4施工四处区段路基施工4队40K4+400K6+919段路基填筑K4+400K8+910，全长4510米路基施工5队40K6+919K8+910段路基填筑桥梁施工4队60K5+600K8+910段桥梁、涵洞、通道工程（桩基，梁板46、预制除外）合计155903.2.3三分部队伍配备及任务划分三分部施工任务划分安排表 表4-1-3-3序号队伍名称段落划分施工内容备注1隔离栅迁移施工队K8+910-K16+546.5（二分部范围内）迁移隔离栅1冲击碾压施工队K8+910-K16+546.5（二分部范围内）冲击碾压、液压夯实、重型碾压2路基一队k11+745-k12+120主线左幅k12+120-k13+465段主线左幅及王舍人互通BE匝道3路基二队k11+745-k12+120主线右幅k12+120-k13+465段主线右幅及王舍人互通CD匝道4路基三队王舍人互通A、F、H、I、G、CR匝道5路基四队k13+465-k15+047、60主线左幅华山互通主线左幅及B、C匝道6路基五队k13+465-k15+060主线右幅华山互通主线左幅及E、F匝道7特殊路基处理一队K8+910-K16+550全部CFG桩（二分部范围内所有）CFG桩8特殊路基处理二队K8+910-K12+120、K13+465-K16+550、王舍人互通A匝道主线左幅部分、B匝道范围内水泥搅拌桩及钉型桩水泥搅拌桩及钉型桩9特殊路基处理三队K12+120-K13+465王舍人互通主线、A匝道主线右幅部分及D匝道水泥搅拌桩水泥搅拌桩10桥涵桩基一队K11+748.5-K13+465负责王舍人互通立交全部除去高架桥桩基及四座跨线桥的1.8m、2m的桩径11桥涵桩48、基二队K13+465K16+430负责王舍人互通以西到华山互通终点12桥涵一队k11+815-k12+531主线及右幅匝道结构物，通道5道，涵洞14座（不含王舍人互通两个匝道桥全部）通道5座，涵洞14座13桥涵二队k12+531-k13+465主线及左幅匝道结构物，通道5道，涵洞6座（不含王舍人互通两个匝道桥全部）通道5座，涵洞6座14桥涵三队小清河大桥（不含桩基钢筋、混凝土，梁板钢筋、混凝土）大桥1座15桥涵四队K13+465-K16+452王舍人互通的终点到华山互通终点的结构物（不含小清河大桥全部、华山互通跨线桥全部）小桥1座，通道5座，涵洞12座16钢筋加工一队二分部范围内的大中小桥涵钢49、筋加工（不含现浇箱梁和预制板）钢筋加工17钢筋加工二队高架桥钢筋加工18高架桥桩基一队0#-30#桩基19高架桥桩基二队31#-60#桩基20高架桥桩基三队61#-92#桩基21高架桥一队1-4联箱梁、墩柱、承台22高架桥二队5-8联箱梁、墩柱、承台23高架桥三队9-12联箱梁、墩柱、承台24高架桥四队13-16联箱梁、墩柱、承台25高架桥五队17-20联箱梁、墩柱、承台26桥梁拆除施工队天桥及小清河大桥27跨线桥施工队跨线桥箱梁、墩柱、承台28路面施工队k8+910K 16+546.5路面3.2.4四分部队伍配备及任务划分在施工期间，主要设备配置根据工程进展的实际需要随时进行调整。四分部施工50、任务划分安排表 表4-1-3-2队伍名称队伍数量和工作内容主 要 机 械 配 置桩基施工队桩基作业队伍6个，负责华山高架桥桩基的施工旋挖钻机9台、电焊机54台、装载机2台、吊机4台、发电机2台下部结构施工队下部作业队伍6个，负责华山高架桥承台、墩柱的施工电焊机50台、装载机2台、吊机10台、发电机1台上部箱梁施工队箱梁作业队伍6个，负责华山高架桥箱梁及附属工程的施工吊机20台、电焊机60台、混凝土输送泵2台（二）临时工程的分布及总体设计项目部及各场站均根据划分的生产任务沿施工沿线布置，布局合理，参照标准化要求进行建设。 1、项目部设置根据项目总体规划布置，项目部位于位于华山互通北3km黄河大坝51、南侧，占地107亩，是集项目部+四分部+中心试验室+混凝土拌和站+预制场+钢筋加工场的综合生产基地。一分部驻地位于章丘收费站南0.5km处，租用2层办公楼一栋，办公、住宿面积约5000平方。二分部驻地设在临港开发区董家镇县道053东侧，距离XX高速主线约4.2km。办公和生活用房采用租赁当地民房结合自建活动板房形式。三分部位于荷花路，为租用六层大楼，办公、住宿面积4000平方，离XX主线约600米。2、场站布置全线设立6处施工场站2.1历城段水泥混凝土站历城段水泥混凝土站位于XX高速南侧3Km开源路路西王舍人镇，占地30亩，设有两台180生产线。2.2历城段综合生产基地生产基地规划为：项目部+52、中心试验室+混凝土拌和站+预制场+钢筋加工场。生产基地位于华山互通北3km黄河大坝南侧，占地107亩，隶属历城黄河河务局，所生产混凝土主要供应两座高架桥施工。2.3章丘段水泥混凝土站+预制梁场+分部试验室+水稳站场站规划为：水泥混凝土站、预制梁场、水稳站和分部试验室，场站位于章丘收费站南1.2Km，占地100亩。2.4历城段沥青拌合站+水稳站历城段沥青拌合站位于XX高速零点立交北侧2km处，占地约57亩，设有3000型沥青拌合站和600型稳定土拌合站各一台。2.5历城段水稳站历城段水稳拌和站设置在临港开发区，位于临港互通北侧2km、县道053西侧，占地46亩，设有600型稳定土搅拌站一台。2.53、6章丘段沥青站章丘段沥青拌合站位于XX高速南侧5.6km孙唐路处，占地约50亩，设有5000型沥青拌合站一台。3、施工队伍设置施工队伍驻地沿线设置，以方便施工与管理为原则。办公和生活用房采用租赁当地民房结合自建活动板房形式。4、施工便道建设根据现场实际情况，为便于工程顺利施工，确保按期完工，需沿主线加宽两侧设置施工便道。4.1高架桥路段4.1.1施工便道华山高架桥K16+550K20+915线路两侧，小许家高架桥K8+981.5K11+748.5线路两侧沿线路设置临时便道，临时便道单侧长6082m，沿红线边界向外修筑，需临时征用红线外土地。部分段落因场地障碍物需要绕行，华山高架桥两侧施工便道需54、绕行约1100米，小许家高架桥两侧施工便道需绕行约1000米。小许家高架桥南侧施工便道K10+600K10+727段落因占用部分河道需填筑河道，河道填筑部分长约127米，宽约3米，高度约2米。小许家高架桥北侧施工便道K9+900处因占用部分水塘需填筑部分水塘，水塘填筑部分长约30米，宽约2.5米，高度约1.2米。便道顶宽4.5米，底宽5.5米，每隔200m设置一个错车带，错车带顶宽7m,底宽8m,长20m。先清表15cm,整平，碾压密实，再填筑50cm厚山皮土，碾压密实后，顶面撒铺一层2cm左右0-5碎石。 便道穿越沟渠处设置圆管涵，采用500mm或1000mm钢筋混凝土圆管涵，长度8米，圆管55、涵顶填土厚度为50cm，碾压密实后按普通便道施工。高架桥路段便道标准断面图高架桥路段便道错车道断面图高架桥路段便道错车道平面图4.1.2排水沟施工便道内侧（靠红线侧）设置排水沟，采用矩形截面，每隔约30米在高架桥墩台位置处纵向埋设8米长水泥管，上面覆土并压实。高架桥北侧便道水流通过排水沟纵向汇集至原XX高速涵洞、通道处，沿原有水沟向北侧排入既有沟渠内；高架桥南侧便道水流通过排水沟纵向汇集至原XX高速涵洞、通道处，穿越涵洞、通道，沿原有水沟向北侧排入既有沟渠内。高架桥路段便道排水沟标准断面图 4.2一般路基段4.2.1施工便道主线便道顶宽4.5米，底宽5米，每隔200米设置一处错车道，错车道宽度56、不小于6.5m，长度不小于20m。机场路江家牌坊处便道便道顶宽6米，底宽6.5米，长500米，双向排水。利用地方原有道路县道053、县道051为进出口，进出口有专人指挥，保证车流方向一致。先清表20cm,整平碾压密实后，分两层填筑50cm厚山皮土，碾压密实后，顶面撒铺一层2cm左右0-5碎石。 便道穿越沟渠处设置圆管涵，采用1500mm或1000mm钢筋混凝土圆管涵，长度8米，圆管涵顶填土厚度为50cm，碾压密实后按普通便道施工。 一般路基段便道标准断面机场路江家便道断面图4.2.2排水沟主线施工便道外侧（靠近征地红线侧）设置排水沟，采用30cm*50cm矩形截面。水流通过排水沟纵向汇集至原X57、X高速涵洞、通道处，沿原有水沟排入既有沟渠内。江家牌坊便道沿便道两侧坡脚设置排水沟，采用100cm*80cm矩形截面，水流通过排水沟纵向汇集至刘公河内。5、施工便桥搭设5.1小清河钢便桥钢便桥布置原小清河大桥北侧9米处，以满足桥梁加宽要求。水位高程18.7 m，结合实际地形情况，钢便桥桥面设计高程为23.0m，北侧便桥长度81米。5.1.1贝雷桥布置便桥主纵梁选用321军用贝雷架，结构形式为单层三组贝雷桁架，贝雷片间距0.45m，中间一组为两片一组，两侧为三片一组，贝雷组净距为1.4m，标准跨径为9m。5.1.2纵、横梁布置横向分配梁为I25a型工字钢，间距0.75m；纵向分配梁为I12.6，58、间距为0.35m；桥面板采用10mm的钢板，满铺，焊接连接；桥面两侧距外缘0.25m设置1.2m高护栏进行防护。为加强基础的整体稳定性，每排钢管桩间均采用20号槽钢连接成整体，墩顶横梁采用2I45a工字。5.1.3桥面桥面板采用10mm的钢板，满铺，焊接连接；最上面焊接由6mm 20cm间距的钢筋起防滑作用。桥面两侧距外缘0.25m设置1.2m高护栏进行防护。便桥横断面图5.1.4钢管桩桩基础采用外径820mm的钢管，每个墩设置3根钢管，钢管间距为2.0m，钢管桩打入深度以计算为准。5.1.5桥台钢架桥的桥台设置在河岸处，开挖至设计要求标高，用C30 混凝土浇筑成基础，形成贝雷桥桥台。 便桥纵59、断面图5.2保通便桥水流量大，或者有人员、车辆通行要求的拆除后改、扩建桥涵，如巨野河大桥、土河中桥等采用搭设便桥的方式满足路面四车道通行的要求。便桥的搭设方案为按照设计图纸施工加宽段桥梁的下部结构（桩基、墩台、台帽）。强度满足要求后安装加宽部分梁板。尽量利用拆除下来旧梁板，没有满足要求的旧板就安装新预制的梁板。在满足安全的要求下，以便于施工，节约成本为原则计算得出便桥的桥面铺装的结构类型。台背位置顺接至加宽路基。对于跨径较大的桥梁如巨野河大桥，施工便桥时综合考虑安全及经济因素，将跨径缩小为1/2或者1/3。便桥新增下部结构按照对应跨径通道的下部结构设计图纸施工。全封闭施工便桥所在半幅时，拆除旧60、梁板、桥台、台背回填部位，严格按照设计图纸重新整体施工。全线需要搭设便桥的结构物表 表4-2-5-1序号桩号河面宽度（m）保通桥长度（m）改扩建方式保通桥结构形式备注1K294+762.287 通道0122-6*2.6改为2-6*3.2 两侧拼宽钢筋砼桥，2*62K294+970.299 小桥061-6改为2-8 拆除新建钢结构桥，1*63K295+489.195 通道0122-6*2.3改为2-6*3.2 两侧拼宽钢筋砼桥，2*64K296+613.293 通道0122-6*2.4改为2-6*2.7 两侧拼宽钢筋砼桥，2*65K299+672通道061-6*3改为4-16*4 拆除改建钢结构61、桥，1*66K301+452章丘互通通道081-8*3.2改为1-13*3.8 拆除改建钢结构桥，1*87K302+613通道0122-6改为1-13*3.8 拆除改建钢结构桥，2*68K302+889.200 通道081-8*2.9改为1-13*3.2 拆除改建钢结构桥，1*89K304+913.598 通道0162-8*3.3改为2-8*3.5 两侧拼宽钢筋砼桥，2*810K305+513.425 通道0102-5*2.5改为2-5*2.7 两侧拼宽钢筋砼桥，2*511K306+017通道0122-6*3.4改为1-13*3.8 两侧拼宽钢结构桥，2*612K307+318 分离立交01262、2-6改为4-16 拆除改建钢结构桥，2*613K309+471.300 互通分离立交0262-13改为4-20 拆除改建钢结构桥2*1314K310+172章丘西互通通道051-5*3.5改为1-8*3.2 拆除改建钢结构桥，1*515K310+558.428章丘西互通通道081-8*2.7改为1-13*3.8 拆除改建钢结构桥，1*816K312+894.469 小桥14162-8改为2-8， 两侧拼宽钢筋砼桥，2*817K315+968通道081-8*3改为1-13*3.8 拆除改建钢结构桥，1*818K317+312通道0122-6*3改为1-13*4 拆除改建钢结构桥，2*619K363、18+084.456 通道061-6*3改为1-13*3.8 拆除改建钢结构桥，1*620K320+652 巨野河大桥20805*16改为9*16， 两侧拼宽、扩孔钢筋砼桥，5*1621K2+210 杨家河中桥8323*8改为4*16， 拆除新建，扩孔钢结构桥，3*822K4+039 土河中桥8162*8改为3*16， 拆除改建、扩孔钢结构桥，2*823K320+921 通道06 1-6*2.6改为1-13*4 ， 拆除改建钢结构桥，1*624K322+679 通道081-8*2.8改为1-13*4拆除改建、扩孔钢结构桥，1*825K323+158 通道061-6*2.8改为1-6*3.2两侧64、拼宽钢筋砼便桥，1*626k3+309 分离立交0201-13*4改为3-20*5拆除新建，扩孔钢结构桥，2*827K3+692 通道051-5*2.6改为1-13*3.8拆除改建，扩孔钢结构桥，1*528K4+955 通道062-6*2改为2-6*3.8拆除新建钢筋砼桥，2*629K5+526 通道061-6*2.4改为1-6*3.2上部拆除新建、下部利用钢筋砼桥，1*630K5+995 小桥062-6改为2-6 拆除新建，桥台利用钢筋砼桥，2*6所有临建设施均设置明确的标示牌，并且统一依照山东省高速公路施工标准化指南要求的标示名称、尺寸、颜色及字体要求、标示内容及要求、设置位置等进行制作和65、布置。临时工程规划详见“过渡工程设计图”。6、征地拆迁工作首先根据施工图纸和施工规划道路红线，放出边线位置，绘制地形图。对地下的各种管线进行详细的调查和物探，将其埋深、走向、相对位置关系及权属单位等绘制详图；同时将地上、地下构造物调查详图与施工规划图纸相比，及时将需要拆迁、改移的地上、地下结构物汇报监理工程师或业主。同时在拆迁过程中人员、机械、设备、技术等方面进行全力配合。对无法迁移的如桥梁上跨的燃气管道、输油管道、联通移动等弱电管线，要在工程施工前进行防护，特别对于与路线相交的港华燃气管道，施工前由专业单位做出施工防护方案，要找专业人员对燃气管道的具体位置进行放样，要标示出具体位置。根据上级66、单位的目标要求编制弱电管线保护专项方案，采取在桥涵基础下部打设顶管的方式保护弱电管线。（三）施工用水、施工用电生活用水利用自来水，生产用水与当地有关部门协商，利用沿线可饮用水。当地电网丰富，施工用电利用当地电网，架设变压器。一分部现场设5台变压器，设于项目部驻地、混凝土拌合站、水稳拌合站、章丘互通及章丘西互通。采用三相五线制配电，同时配置250kw发电机各2台、70kw发电机4台，作为生产和生活的备用电源。二分部现场设3台变压器，设于项目部驻地、拌合站及临港互通立交AK0+706处。采用三相五线制配电，同时配置250kw发电机各2台、70kw发电机6台，作为生产和生活的备用电源。三分部小许家高67、架桥范围内现有建设单位提供的3台50KVA变压器，分别位于k8+820右侧、k10+430右侧、k12+000右侧，计划将三台变压器分别增容到200KVA（1#）、400KVA（2#）、200KVA（3#），分别设置在k9+000右侧、k10+430右侧、k11+700右侧（即分别位于小许家高架桥两头及中间位置），主要供应k7+700跨线桥、k8+820石河中桥、小许家高架桥、王舍人互通范围内的跨线桥及钢筋场的用电；k13+420右侧现有的一台50KVA（4#）变压器所对用范围内的结构物较小且较分散，本台变压器在结构物施工时就近直接利用；k14+940右侧现有一台50KVA（5#）变压器，基本68、能够满足施工用电要求，计划直接利用，主要供应小清河大桥的施工用电；k15+900右侧现有一台50KVA变压器，计划增容到100KVA（6#），主要供应k15+709分离立交的施工用电。四分部在华山高架桥沿线K17+280、K18+780、K20+220右侧设置三台315KVA变压器，并配备46台200KVA以上的发电机组作为备用发电机应急使用，确保工程用电。（四）内业资料(收集、整理、归档、移交)内业资料是在施工过程中录以文字或表格形式的记录，特指施工项目质检资料的基础资料部分，即施工原始资料部分，包括施工记录表，质量检验表，试验记录及报告，施工日记，施工照片，针对性的文件，竣工图纸，以及变更69、索赔资料等。工程内业资料做到齐全的同时，确保真实性、及时性、准确性、完整性。工程技术部安排专人负责内业资料的整理工作，保证现场施工的顺利进行。严格按照规范要求整理归档内业资料，资料移交要及时，并做好完整详细的移交记录。（五）施工顺序根据项目部总体规划，项目制定总体及分阶段工期、质量、安全、环境、文明施工目标，各分部根据项目部的总体规划，制定各分部计划，合理安排施工顺序。1、一分部施工顺序针对一分部路线长，结构物多，迁建的章丘互通和拆除重建的分离立交在抬高段内的特点，结合交通组织保通方案，制定施工顺序如下。1.1进行抬高段的保通便道施工，同时进行左幅桥涵的桩基施工（章丘互通优先）同时进行冲击碾压70、高速液压夯实及桥头特殊路基处理施工（由于超高路段原因，K294+385-K297+450优先施工右幅）。1.2左幅拆除重建桥梁的保通便桥同左幅其余桥涵同时施工。路基施工同步进行，优先施工左幅，穿插施工右幅，预压路段优先，非预压路段紧随（由于超高路段原因，K294+385-K297+450优先施工右幅）。抬高段的保通便道施工完成后，抬高段封闭施工，便道通行。1.3左幅路面下面层及临时隔离防撞设施施工完毕后进行交通转换，封闭右幅，实现左幅4车道通行（由于超高路段原因，K294+385-K297+450实现右幅4车道通行）。1.4进行右幅桥涵及路基、路面的施工。集中施工力量，保证拆除重建桥梁的施工71、进度。右幅路段施工完成后进行交通转换，封闭左幅，实现右幅4车道通行（K294+385-K297+450封闭右幅，实现左幅4车道通行）。1.5进行左幅拆除重建桥梁及路基路面的施工（K294+385-K297+450右幅施工），然后进行交安设施及其他附属工程的施工。实现双向8车道通行，完成施工任务。2、二分部施工顺序针对二分部路线长，结构物多，桥头特殊路基处理段落多的特点，结合交通组织保通方案，制定施工顺序如下。2.1进行左幅桥涵的桩基施工（巨野河大桥，临港互通立交AK0+706优先）同时进行冲击碾压、高速液压夯实及桥头特殊路基处理施工。2.2左幅巨野河大桥等拆除后改扩建的桥梁的保通便桥同左幅其余72、桥涵同时施工。路基施工同步进行，优先施工左幅，穿插施工右幅，预压路段优先，非预压路段紧随。2.3左幅路面下面层及临时隔离防撞设施施工完毕后进行交通转换，封闭右幅，实现左幅4车道通行。2.4进行右幅桥涵及路基、路面的施工。集中施工力量，保证巨野河大桥等拆除后改扩建桥梁的施工进度。右幅路段施工完成后进行交通转换，封闭左幅，实现右幅4车道通行。2.5进行左幅拆除后改扩建桥梁及路基路面的施工，然后进行交安设施及其他附属工程的施工。实现双向8车道通行，完成施工任务。3、三分部施工顺序三分部整体采用半幅封闭半幅施工的施工方式，先封闭右幅进行高架桥、路基、桥涵的施工，左幅两车道单向通行；右幅施工完成后，转换73、交通，右幅双向四车道通行，封闭左幅，施工相应的高架桥、路基、桥涵。路基、桥涵先进行特殊路基处理和桥涵施工，鉴于特殊路基处理到通道基础范围内，先安排通道桩基施工，再进行浆喷桩等特殊路基施工，然后进行通道承台的施工。高架桥先进行桩基及下部结构施工，优先从高架桥两端开始施工，以便尽早开始抬高段路基填筑，满足预压时间要求。下部结构施工需连续成片为上部箱梁整联施工提供工作面。4、四分部施工顺序4.1左幅通行，右幅封闭施工。桩基础、承台、墩柱及上部现浇箱梁平行流水施工。承台施工前，需将承台处原高速公路路基挖除并运输至弃土场地，挖除宽度满足承台施工要求且保证左幅路基稳定和通行安全；箱梁施工前将原有涵洞、通道74、等结构物拆除，并在通道处设置门式通道，满足地方行人和车辆通行。4.2桥台为肋板式台，优先安排施工，完成后为桥头路基填筑及预压提供场地。4.3将左幅通行车辆改至右幅已完工高架桥双向四车道通行，施工左幅。施工顺序与右幅相同。五、一般工程的施工方法（一）旧护栏及旧标志牌等设施的拆除原高速旧护栏及旧标志牌等设施拆除前应现场考查、统计数量，拆除前应先制定拆除计划，并报监理人及高速公路运营管理单位的批准同意。1、标志标牌拆除1.1其中双柱式和单柱式标志牌位置不占用原高速公路的可沿行车方向不需要摆放锥标，双柱式和单柱式标志牌可直接拆除。1.2吊车开到预定拆卸位置，在靠近标志牌的新建路基上安装就位，人工配合，75、用钢丝绳拉住横杆及立柱保持其稳定，防止倾倒；1.3人工进行拆卸或者切割基础螺丝，并用麻绳栓住标牌立柱底部；1.4吊车垂直向上起吊标牌，待标志牌完全脱离基础后，人工拉住在立柱底部的麻绳，协助吊车将标志牌平放在路基上；1.5人工拆卸或切割横杆及标牌面板，并分类做上标记后安排专人负责押运运输到指定位置，完善移交手续。2、护栏及隔离栅拆除2.1拆除原高速波形梁钢护栏和隔离栅网时，应使用专用机具，来保证拆除后原高速波形梁钢护栏和隔离栅网即配件的完好。 2.2在拆除的隔离栅网上附有绿篱植物，先拆除绿篱植物，在对隔离栅网进行拆除。 2.3先人工拆除波形梁钢护栏的栏板，拆除的波形板靠近土路肩存放，不得随意放置76、。护栏立柱使用挖掘机拆除，具体方法是挖掘机在边坡下坡脚用铲斗挂上钢丝绳拔出立柱，但不完全拔出，预留一小部分用人工拔除，防止立柱甩到高速行车道上。 2.4拆除的拆除波形护栏应及时运走，集中堆放，不占用通车路段。2.5将旧隔离栅挖出移埋至新征地线处重新安装，并对缺失和损坏部分进行修补，对于施工便道出入口处的隔离栅设活动出口，设置安全警示标牌，并由专职安全员进行管理，防止非施工人员和车辆进入隔离栅内。（二）管线及光缆的拆除或保护工程施工范围内障碍物主要包括：各种电杆、电讯杆、给排水管，以及各种电线、电缆、电话线等。工程开工前，项目部将组织人员对既有管线、光缆等障碍物进行彻底排查，确认有影响施工的未完77、成改造管线时，需要有关部门取得联系、在有关部门的指导下，预先制定出保护措施和保护方案，然后进行保护和加固措施。1、管线保护原则1.1对可迁改而未及时迁改的管线，提前联系管线主管部门，进行迁改处理，迁改至不影响施工的位置。1.2对短时间无法完成迁改的地下管线，经管线主管部门批准后进行悬吊处理或按照管线主管部门提供的依据相关行业标准指定的保护方案实施保护，施工期间定期监测；如确实无法保证进行有效防护而又无法迁改的，将进行基础的设计变更处理。2、保护方法2.1地上设施的保护及加固地上设施的保护和加固，主要是在高速两侧和桥梁通道内的各种电缆、光缆、以及其他通信缆线，这些设施可能搬移或原地保留，均应采取78、保护和加固措施，并在附近设置警示标志。其中优先选用高空高空架设（线杆移植红线外安全位置）、包裹入地深埋。2.2地下设施的保护和加固对已探明的地下管线，附近设置醒目警示标牌，严禁大型机械开挖施工。在施工中挖掘到有地下设施时，如果设施要留在原位，则必须保护，防止损坏，并必须做好明显标志。如属管道，应指明管道中的物质；如易燃、有毒物质，则应采用有效保护措施，以免外漏而造成伤亡和其他事故。土方开挖应防止邻近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商采取保护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。 施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报告当地有关部门处理后方79、可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地质部门设置的长期观测点等，应加以保护。（三）路灯照明灯具和箱变拆除本工程施工采用半幅封闭施工，半幅通车的施工工序，其道路照明设施应满足半幅正常通车的需求。路灯照明灯具和配电箱先拆除施工半幅施工侧，另外侧以及中央分隔带灯具暂时保留。灯具拆除前应先了解路灯线路的布置方式，以避免破坏其它线路；拆除设施主要包括：路灯、道路警示灯具、配电箱以及其他路政用电设施。1、施拆前准备工作1.1确保待拆灯杆完全断电（用万能表检查）。1.2拆除工具准备充分（如扳手、套筒等工具）。1.3拆除个人防护用具准备充分（安全帽、安全带、必要时配备安全绳）。1.4吊车摆放位置增设80、临时围挡，两端派指挥人员疏导交通，指挥人员必须穿反光衣服。1.5吊车起吊、降落必须由专人指挥，协助吊车司机做好任何起、停手势，非专业指挥人员不得给予指令，吊车司机可以拒绝。远距离指挥采用对讲机。1.6在满足作业半径的基础上尽量少占用机动车道。 2、拆除措施 2.1拆除前技术员、安全员必须对现场作业人员进行安全技术交底，确保施工中他人安全和自身安全， 拆除过程中，技术员、安全员必须现场监督管理和指导。 2.2采用吊车、人力配合方式拆除，拆除过程中将路灯灯杆与吊带 一端绑牢，吊带另段与吊车吊钩连接可靠。拆除灯杆固定螺栓前，吊车启动将吊带向上拉紧，作业人员开始拆除灯杆固定螺栓螺帽，螺帽拆除后，吊车带81、动吊绳将灯杆整体缓慢提升。提升不宜过高，使灯杆脱离灯座固定螺栓即可，作业人员采用绝缘钢丝钳将路灯电源线从灯杆接线口拆除。然后吊车缓慢下放将灯杆放倒于工程围挡施工范围内。灯具、灯泡安全拆除后妥善保管。3、灯杆、灯具保护措施3.1路灯拆除过程中，要慢、稳，避免对灯杆灯具造成擦伤、摔坏、 掉漆等不必要损伤。 3.2灯杆放倒后，现场将灯具、灯泡拆除后放入预先准备好的包装纸箱中，运至项目部仓库妥善保管。 3.3配电箱机械吊装过程避免机械碰撞。3.4灯杆采用人力装车，装车前须将车厢底部铺一层稻草或者垫方 木条，避免灯杆与车厢底部直接接触，造成在运输过程中灯杆与车厢摩擦，对灯杆产生掉漆等破坏。如果一次运输数82、量较多，分几层装车，每层灯杆之间也必须垫方木条。装车后要用绳索将所有车上灯杆固牢，以免在运输过程中灯杆摆动或者坠落。 3.5灯杆运至项目部临时场地堆放。堆放底部垫三组方木条，将灯 杆放于方木条之上，避免灯杆与地面直接接触造成生锈。全部堆放完成后，用绳索将灯杆全部固牢，以免坍塌造成灯杆损坏和安全隐患。用防雨雨布将灯杆全部覆盖，防止雨季雨水对灯杆的侵蚀。（四）路基工程施工方法1、原地表处理施工方法1.1原地表处理要求路基填筑前对地表进行清理，对原地表清除的厚度一般按30cm考虑，清表后进行填前压实（一般按20cm计列压实下沉量），达到压实度要求后再填筑路基。清表植被土、耕植土应集中堆放，用于坡面、83、及部分中央分隔带的培土绿化及取土场复耕。一般路基拓宽部分基底压实度91%。采用冲击压实，压实范围为底层第一个台阶内侧至拓宽路基后坡脚外3m。当对震动敏感的管线或构造物与征地红线Wg20m时，压实范围采取25KJ的冲击压路机冲击碾压，压实范围外开挖深度1.5m，宽度0.5m的隔震沟；当3mWg20m,采用40KJ高速液压夯实机夯实，夯实范围外开挖隔震沟；当Wg3m时，采用大吨位压路机强震碾压处理，压实范围外开挖隔震沟。冲击碾压或高速液压平整压实后，铺设一层高强度土工格室，以改善新老路基的不均匀变形，土工格室应深入至台阶内缘。1.1.1一般填方路段当路堤边坡高度（以下简称H）1.2+A（A为路面结84、构层厚度），正常路段清表填前压实后，实施20遍冲击碾压；过湿土路段地基最少超挖30cm后，用4%石灰进行处治并碾压。1.1.2低填路段当（90+A）H(120+A)时，清表后的地面以下30cm,用4%石灰土进行处治。地下水位较高的低填路段，在护坡道外开挖临时排水沟，路床底面下铺30cm厚级配碎石，并采用10cm砂砾灌缝。1.1.3浅挖路段或土质挖方路段浅挖路段先挖至路面底标高，需往下超挖120cm,采用石灰土回填路床，路床底面以下土方断面挖松深30cm再压实。1.2原地表处理施工方法1.2.1隔离栅拆除、安装将旧隔离栅挖出移埋至新征地线处重新安装，并对缺失和损坏部分进行修补，对于施工便道出入口85、处的隔离栅设活动出口，设置安全警示标牌，并由专职安全员进行管理，防止非施工人员和车辆进入隔离栅内。拆除前应先制定拆除计划，并报监理人批准及高速公路运营管理单位的同意。隔离线迁移示意图1.2.2清表1.2.2.1路基用地范围内的不适用做路基填料的一切杂物（包括建筑垃圾、生活垃圾等不能用于路基填筑的材料），必须清除并运走。路基用地范围内的树根应全部挖除，并将填方范围的坑洞、墓穴等按监理人指示和制定的的材料分层回填夯实。对路基用地范围内的机井，应填砂、灌水沉降。1.2.2.2边沟清理清理后的边沟宽度满足单钢轮压路机碾压施工要求。一般边沟清表后回填素土；淤泥边沟清理完毕后换填50cm片石。边沟清理示意86、图1.2.3基底处理 现场清理完毕后，基底进行填前夯实。1.2.3.1冲击碾压施工步骤：(1)对于冲击碾压的路段，进行场地平整、碾压。(2)检测表面以下20cm处的土体含水量，在最佳含水量2%的情况下进行其他各项设计要求的检测项目。(3)根据路基面宽度，确定循环冲击碾压的轮迹走向，用灰线洒出，之后用冲击式压实机进行冲击碾压，压实机的行进速度应控制在1012kmh左右，冲压时自坡脚一侧开始，顺（逆）时针行驶，以冲击面中心线为轴转圈，而后按纵向错轮冲压、全路幅压后，再自行向内冲压。冲碾顺序应符合“由边向中”错轮进行，以轮迹搭接但不重叠铺盖整个路基表面为冲碾一遍； 具体施工图如下：（4）冲击碾压过程87、中，如果因轮迹过深而影响压实机的行进速度，可用推土机平整后再继续冲碾。若冲击碾压过程中路基表面扬尘，可用洒水车适量洒水后继续冲碾。（5）按第（2.4.1.3）条及第（2.4.1.4）条连续冲击碾压5遍以后，进行地面标高值的测定及其他相关设计要求的检测项目；（6）重复（2.4.1.3）（2.4.1.5）条项目，直至完成冲击碾压遍数，测定相关设计要求的检测项目；冲碾过程中应注意冲击波峰，错峰压实、冲压5遍后改变冲压方向。（7）冲压结束、用平地机整平施工冲压路段、用振动或静碾压路机碾压13遍，把冲击碾压后的路基面碾压至平整。（8）冲击碾压后的试验检测项目：冲击碾压处理后地基的承载力、压实度、最终沉降88、标高。1.2.3.2高速液压施工步骤（1）夯点布置高速液压夯实机的作用力垂直向下，允许在构造物附近作业，作业时离开构筑物不小于50cm（夯锤边缘距构筑物的距离）；单击点间距一般在1.5m左右，采用正方形布点，一般情况下3档9锤为较适宜的夯实档位及锤击数。间距S1.5m夯点布置图（2）施工工艺流程压实度91%场地清理确定夯点位置强档夯击3锤测量每3锤测点的压实度及沉降量重复夯击夯机就位编号测出初始高程对于夯实路段,按照施工前准备项目进行液压夯实前场地的平整碾压。按照夯点布置图,用白灰标注夯点位置,选出测试点编号,按照编号测出每一个测试点的标高及夯实前压实度.液压夯实机按测量放样位置就位,使夯锤对89、准点位。将夯机调至强档夯击3锤,测量测点的下沉量及压实度、弯沉/回弹模量。每3锤为一组，累加并记录每3锤的压实度及沉降量、弯沉/回弹模量。重复34条项目，直至完成第二档，第三档的第6、第9锤高速液压夯实机夯实。 单个夯点满足夯击标准后移机进行下一点位，每次作业左、中、右三点，再进行下一排三点施工。（3）大吨位压路机强震碾压进行原地表清表，厚度30cm。边沟拆除圬工防护后填平压实，当对震动敏感的管线或构造物与征地红线的距离Wg3m时，采用大吨位压路机强震碾压处理，压实范围外开挖隔震沟。要求：大功率超重吨位超大激振力自行式强振压路机自重不小于36吨，总压力不小于75吨，激振力不小于80吨，振动频率90、20-30（HZ），振幅1-1.8（mm）。大吨位压路机强震碾压后，达到设计压实度91%后方可进行下一道工序的进行。2、加筋材料施工方法2.1高强土工格室施工2.1.1材料要求：高强土工格室的网带连接方式采用U型钢钉插接编织，U型钉直径2.5mm，U型钢钉需做好镀锌防腐处理。格室片横向抗拉强度20KN/m，对应延伸率15%；格室片纵向抗拉强度120KN/m，对应延伸率15%；格室片间连接处的断裂拉力120KN/m；连接处连接件的抗剪切力120KN/m；格室高度75mm，网格尺寸40cm40cm,单网面积50。2.1.2施工流程：测量放样铺设土工格室固定土工格室2.1.2.1在基底上将土工格室展91、开、拉直平顺，紧贴下承层铺平，保证荷载施加后处于良好受力状体。用U型钢钉固定。2.1.2.2土工格室从台阶内缘铺设至加宽路基边坡处，采用自瞄式，以保证整体受力。2.1.2.3土工格室应张拉均匀并用U型钢钉固定，钢钉间距为台阶部位0.5m，其他部位1.0m，并紧贴下承层。2.1.2.4土工格室的铺筑坡度应与路面平行，格室展开方向应与路基纵向中心线垂直。2.1.2.5土工格室铺设以后，应及时填筑填料，以避免其受到阳光过长时间的直接暴晒。2.1.2.6土工格室上的第一层填土摊铺机械宜采用轻型推土机或前置装载机。一切车辆、施工机械只允许沿路堤的轴线方向行驶。2.1.2.7填料不允许直接卸在土工格室上面92、，必须卸在已摊铺完毕的土面上。2.2土工格栅施工工艺2.2.1材料要求土工格栅采用双向HDPE土工格栅，极限抗拉强度50KN/m，2%伸长率时的抗拉强度20KN/m，格栅搭接宽度不小于20cm，为防止格栅在压实时错动，采用直径10钢筋固定，间距为100cm。2.2.2铺设位置新旧路基衔接在台阶处铺设土工合成材料；低填路段，在路床顶面以下30cm铺一层HDPE土工格栅；当（120+A）cmH400cm时，在路床顶面以下30cm处铺一层HDPE土工格栅，路基底铺设双向土工格室；当H400cm时，再在路床底及变坡处各增设一层HDPE土工格栅。2.2.3施工工艺检测、清理下承层人工铺设土工格栅搭接、绑93、扎、固定摊铺上层路基土碾压检测土工格栅在平整的下承层上按设计要求的宽度铺设，其上下层填料无刺坏土工格栅的杂物。铺设土工格栅时，将强度高的方向垂直于路堤轴线方向布置，土工格栅横向铺设，铺设时绷紧，拉挺，避免折皱、扭曲或坑洼，土工格栅沿纵向拼接采用搭接法，搭接宽度不小于20cm。铺好土工格栅后，铺设上层填料，及时完成碾压，避免长期暴晒，然后采用机械运料、整平、碾压，机械摊铺、碾压从两边向中间推进，其压实度达到设计规范要求。施工中随时检查土工格栅的质量，发现有折损、刺破、撕裂等损坏时，视程度修补或更换。3、路基填筑施工方法路基填筑采用纵向分段，水平分层全宽填筑。填料采用挖掘机配合自卸汽车运输，推土机94、整平，平地机精平，分层填筑，振动压路机碾压。根据进度计划，合理划分路基施工段落，合理安排各施工顺序，做到挖、装、运、卸、压实等工序紧密衔接，尽量避免施工干扰。施工准备着重从组织、设备、技术、清理场地、地基处理、试验段的填筑工作着手。施工前，技术人员全面熟悉设计文件，会同设计单位进行核对、交桩、复测、加固控制点、路基放样，按要求清理现场地表内所有杂草、根类及所有障碍物等，并按规范及设计文件要求施做坡面台阶、排水，对地基表层按要求进行填前夯实处理，使之达到要求的压实度标准，为路基填筑作准备。填筑前选取不小于100m的路段做试验段，并记录好填料的松铺厚度、含水量、压路机类型、最佳组织方式、碾实速度、95、碾压遍数和最终压实度，整理试验结果以便于指导大面积施工。这些工作应在开工前7天完成，并将试验情况报监理工程师审批。3.1一般路基填筑施工3.1.1路基填料的选择。路基填料选择与原路基基本相同的填土或选用透水性好的土，路基填筑应分层压实，分层松铺厚度不应超过30cm，填料满足规范要求。路基拼宽部分的压实度在规范要求的压实度基础上提高一个百分点控制。为了使路基获得足够的强度、稳定性和抵抗路面荷载下产生的变形能力，保证路基路面的综合服务水平，路基压实采用重型击实标准，路基压实度及填料强度应符合规范要求。3.1.2施工放样。在路堤填筑前，测量人员首先应根据加宽路基设计宽度及其边坡坡度放样出加宽路基坡角96、线，并用石灰撒出路基边线。为使路堤边缘压实度也能满足规范要求，路堤填筑边线应比加宽路基坡脚线超宽至少30cm。3.1.3路基填筑材料铺筑。施工时，施工人员根据路基运输车辆的运载量，路基试验段得出的填筑材料松铺厚度，计算出每车路基填筑材料的卸料间距，现场施工人员根据卸料间距在下承层上用白灰标出上土网格，并指挥运输车辆按照上土网格卸料。运至路基上的填料首先用推土机粗平，粗平后应对填料的含水量测定和调整。3.1.4含水量的调整。施工中，填筑材料摊铺后，及时安排试验技术人员对填筑材料的含水量进行检测。当填筑材料的含水量在试验确定的最佳含水量2%以内时，可以进行下道工序的施工。如果路基填筑材料的含水量超97、过最佳含水量的2%以上时，可采用犁耙翻晒等方法降低路基填筑材料的含水量，直到降至最佳含水量的2%左右以内时，才可以开始下道工序的施工。如果含水量小于最佳含水量的2%以上时，可采用洒水车洒水的方法增加路基填筑材料的最佳含水量，直至最佳含水量的2%以内时，方可开始下道工序的施工。3.1.5精平。路基填筑材料碾压前按照计算的摊铺标高，每隔10米做出标高台，用平地机进行精平，精平后路基填筑材料应保持整体平整，精平时应使路基横坡向加宽路基外侧倾斜，以利于路基排水。3.1.6路基填筑材料碾压。施工前，通过试验段确定合适的碾压设备和合理的碾压方案，施工时严格按照试验段总结的碾压组合顺序和碾压方式进行碾压。压98、路机碾压时最大行驶速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由加宽路基边缘向老路基拼接处碾压，超高段时有低处向高处碾压；压路机碾压时一般重叠1/31/2轮；碾压时应遵循先轻后重、由慢到快的原则；碾压遍数应不少于路基试验段确定的碾压遍数；严禁在未成型的路段急停或调头；碾压时安排专人负责，确保碾压均匀，无漏压无死角。3.1.7拓宽桥梁、通道、涵洞的台背与路基过渡段需开挖纵、横向台阶，纵向台阶与横向台阶高度相同，台阶宽度根据高宽比1：2确定，开挖一级填筑一级，台阶向内倾斜4%。台后填料采用透水性好的填料分层填筑，压实度97%（重型压实标准）。重型压路机压不到的地方要求用小型机具薄层夯实，压实厚度0.15m99、，高速液压夯实机补强。3.1.8路基欠载预压施工3.1.8.1施工工艺：3.1.8.2施工注意事项：路基预压段落为桥头特殊路基处理部位。为缩短路基施工工期，设计图纸简化了预压施工方案。预压方式为欠载预压。预压高度为路基填筑高度。将需预压段落路基正常施工至路床顶后后停止施工，预压3至6月后，进行沉降观测，满足要求后进行路面结构层的施工。4、灰土施工方法路床采用最小强度（CBR）和最大粒径指标满足规范要求的填料。同时，为适当提高路床强度，主线路床顶面以下030cm采用6%石灰处治土，路床顶面以下3080cm采用4%石灰处治土，路床顶面以下80120cm一般填方路段不采用石灰处治，低填路段采用4%石100、灰土处治；新建互通匝道路床顶面以下030cm采用6%石灰处治，路床顶面以下30120cm，一般填方路段不采用石灰处治，低填路段采用4%石灰处治；部分路床填料可采用满足路床填筑要求的3%水泥稳定铣刨料填筑。需要二次开挖处理的路床，路床下部40cm填筑合格的路床填料，上部80cm填筑3%水泥稳定铣刨料或采用石灰处治。4.1施工前准备4.1.1石灰处治土施工前，必须对其下承层按规定进行检测和验收，其应具有规定的路拱，凡检测和验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到设计要求，方能在上铺筑石灰改善土层。4.1.2在石灰土处治施工前，应取所选定土场内的具有代表性的土样进行颗粒分析、液限、塑限、击实等试验。101、4.1.3对在施工中使用的石灰等原材料必须按照公路路面基层施工技术细则（JTG/T F20-2015）规范要求对其技术指标进行检验，并在达到规范及设计要求后方可使用。4.2测量放样下承层压实完成并经监理工程师验收合格后，用GPS放出路基填方边线，并在边线位置纵向每10m钉一木桩，并用水准仪在木桩上测出控制标高，并用红线做出标记，以此做为控制桩控制上料的宽度和厚度。4.3运料布土根据试验段得出的松铺系数，按压实后不超过20cm厚控制，按自卸车的运土量，在路基填土范围内用石灰打上方格，保证每一方格内的每辆车的土方量推平压实后不能超过20cm厚。若基底太干燥要提前洒水，等凉干后再上土，现场有专人指挥102、车辆卸土于方格内，以保证摊铺厚度。检查素土含水量是否略大于最佳含水量12%，若低于最佳含水量，应洒水闷料，高于最佳含水量时，应按照素土的凉晒方案进行翻晒，待达到所需的含水量时，用推土机将运上的土先粗平，然后用平地机精平至素土松铺厚度的规定标高。4.4石灰布料在整平后，根据确定的掺灰量和掺灰层的厚度、运输石灰车辆的运载能力进行人工布格，按每格的用量指挥卸车，采用人工摊铺石灰，试验人员随时检验掺灰量是否均匀，对不均匀处及时进行调整，以满足掺灰的均匀性。4.5拌和采用稳定土拌和机拌和，拌和深度达到石灰处治土底层，拌和过程中，配专人跟随拌和机检查拌和深度，严禁在拌和层底留有素土夹层，拌和应略破坏下承层103、表面1cm左右。以利于上下层粘结，拌和机行进速度为400m/h，拌和遍数以土颗粒符合技术规范要求为依据来控制。在拌和过程中，应即时检查含水量，当小于最佳含水量时，用洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值。拌和完成后，消除粗细集料窝以及局部过分潮湿之处，保证混合料没有灰条、灰团和花面。及时抽检石灰剂量，如发现剂量不能满足要求，及时补灰进行拌和。 对于采用路拌法施工不适宜地段，如土工格栅上需要铺筑灰土路段，我们采用在堆土地点用挖掘机拌和均匀打堆，汽车或装载机短距离运输至施工点的方法。石灰的掺量根据卸土堆的方量控制，在整个装、卸、整平的过程中，灰土已基本拌合均匀，不足处采用补灰补充至均匀104、。4.6整平混合料拌和均匀后，先用轻型压路机稳压一遍，再用平地机进行初步整平和整形，测量工程师用水准仪进行测量，检测是否达到规定的松铺设计高程，对低洼地方进行填补，高出部分进行消除，通过测量和平地机反复精平，直至达到规定的松铺高程。对于局部低洼处，应用齿耙将表层5cm以上耙松，并用新拌石灰土进行找补平整，再用平地机进行精平，使之达到规定的坡度的路拱。4.7碾压在灰土处于最佳含水量时碾压，若不足可洒水补充。碾压时遵循先轻后重，由两边向中间，先慢后快以及轮迹重叠1/21/3等原则压实。先用振动压路机静压一遍，再用振动压路机振压34遍，最后用振动压路机静压2遍收光。碾压时现场试验人员用灌砂法跟踪检测105、压实度，技术人员检验表面平整度、横纵坡度和外观质量。各项指标均自检合格后报监理验收，监理签认后再进行下一道工序。4.8养生石灰处治土碾压完成后，必需保湿养生，不使石灰土层表面干燥，也不应过分潮湿或时干时湿。养生时禁止直接用水管冲水，应使用细水喷洒养生。石灰处治土分层施工时，下层石灰土碾压完成后，可以立即在上面铺筑另一层石灰土，不需要专门养生。4.9注意事项4.9.1石灰技术要求应符合公路路面基层施工技术细则（JTG/T F20-2015）的有关规定。4.9.2石灰土的施工气温应不低于5，并在第一次重冰冻到来的1530d之前完成。宜避免在雨季施工，不应在雨天施工。4.9.3石灰土宜在当天碾压完成106、，最长不应超过4d。4.9.4石灰土施工的压实厚度，每层不小于10cm，也不超过20cm,并应先轻型后重型压路机碾压。5、路基防护与排水工程方法5.1路基防护5.1.1填方路基防护5.1.1.1主线一般填方路段（1）当路堤边坡高度H4m时，边坡坡面主要采用草灌结合植物护坡。（2）当路堤边坡高度H4m时，采用混凝土预制块衬砌拱植草防护。5.1.1.2桥头路段桥头范围一般采用空心六边形预制块培土植草防护，浸水路堤段采用矩形混凝土预制块铺砌防护。5.1.1.3浸水路堤池塘或地表长期积水路段设矩形混凝土预制块护坡，坡脚设浆砌片石基础。5.1.1.4挖方边坡防护土质挖方路段，主要采用草灌结合植物护坡；石107、质挖方路段，可采用种植攀援植物护坡；5.1.1.5路基支挡工程用地受限路段，设置挡土墙，条件允许情况下，采用片石混凝土挡土墙。5.2路基路面排水及防护5.2.1路基排水5.2.1.1填方路基排水（1）一般路段边沟为梯形断面，边沟底宽80cm，沟深80cm，坡率1:1.25，边沟沟底采用C30混凝土预制块铺砌，边沟外侧设置30cm高挡水埂。对于路基段落无排水出口段，在路侧5米外设置蒸发池。周围设隔离栅，四周设挡水埂；无设蒸发池条件路段加宽加深边沟。（2）水源保护地路段边沟底宽80cm，沟深80cm，坡率1:1.25，浆砌片石铺砌，在片石下设防渗土工膜。（3）用地受限路段底宽80cm，高度80cm108、的浆砌片石矩形边沟。5.2.1.2挖方路基排水设置与路线纵坡一致不小3的浆砌片石盖板边沟；对于地下水位较高、裂隙水发育或土基含水量较大的挖方路段，在边沟下设置碎石盲沟。5.2.2路面排水5.2.2.1正常路段和超高段内侧路面排水挖方路段采用分散排水，土路肩右20cm宽C30预制混凝土平缘石和浆砌片石边沟侧壁组成。填方路段采用分散排水与集中排水相结合方式，纵断0.5%且路基高度小于4m的路段采用集中排水，其他路段采用分散排水。行车道和硬路肩设2%的路拱横坡，土路肩设4%的横坡。分散排水路段土路肩设置平缘石，集中排水路段土路肩设置拦水立缘石，通过急流槽将路面水排至路堤边沟中，在凹形竖曲线处，在底部109、设置出水口。5.2.2.2超高段外侧路面排水平曲线外侧路面水排入中央分隔带纵向排水沟，一般每50m设一处集水井，将水汇集后由横向钢筋混凝土管（内径40cm）排出。超高路段外侧土路肩采用平缘石加固、铺草皮防护。5.2.3中央分隔带排水原超高段采用中分带内设浅蝶形纵向排水沟+集水井+横向排水管排水；主要措施如下：5.2.3.1一般非超高路段，不改变原中央分带排水系统。即路缘石拆除并新建，回填种植土10cm。单向超车道连片挖补处理路段，挖除部分种植土并回填，拆除路缘石并重建。5.2.3.2纵断抬高的非超高路段，通过设置纵向碎石渗沟及横向PVC硬塑料管（直径10cm）来实现。中央分隔带内的下渗水经碎石110、渗沟汇集后，通过横向排水管（PVC管）将水排出路基。5.2.3.3为减少雨水渗入路面结构层，中央分隔带内路面结构层侧面和排水渗沟的侧面及底面喷洒热沥青、铺防渗土工布形成隔水层。5.2.4路面结构层排水5.2.4.1路面面层底部设沥青下封层防止地表水下渗。5.2.4.2在填方路段，土路肩路缘石下方基层外侧设置纵向多空隙水稳碎石排水盲沟，每隔25米对应拱肋或急流槽位置设置横向排水管，将水引至急流槽排水边沟。5.2.4.3在挖方路段，将碎石垫层与边沟下的排水渗沟相连。5.2.5下挖通道排水5.2.5.1通道下挖较浅，将一定距离的被交路边沟加深整修后，能将积水排除的，加深被交路边沟。5.2.5.2通道111、下挖较深，设置散排蒸发池。散排蒸发池紧邻通道接线，单侧的池壁充当了通道接线的路侧边坡。道路与蒸发池之间采用隔离珊隔离，并配合使用防撞护栏。池外边缘设置混凝土挡水埂与外界水隔离，被交路变坡点处设置反坡减少汇水面积。5.2.5.3被交路等级较高或受地物影响，无法设置蒸发池的下挖通道，设置全自动一体化预制泵站，将水排入路堤边沟、被交路远端边沟。6、沉降与稳定观测方法6.1观测目的6.1.1监测新建路基的沉降；6.1.2监测原有路基和拓宽路基间的差异沉降；6.1.3监测原有路基在拓宽后引起的附加沉降；6.1.4提供准确的填筑沉降速率观测值为判断路基稳定性、确定路面铺筑时间提供依据。6.2观测方法 采用112、剖面沉降观测桩观测、沉降板观测、水平位移桩观测等方法。6.3沉降与稳定观测6.3.1观测点的布设原则6.3.1.1地表沉降观测断面在一般路段每100m布设一处，在预压施工高度达到极限高度的路段每50m布设一处，在跨度大于30m的结构物两端相邻路堤段各布设一处，跨度小于30m时在一端布设。6.3.1.2沉降观测桩分别位于老路中分带、老路土路肩边缘，每断面共设置3个。地面沉降观测仪布置在加宽路面的中部、加宽路面边缘，每断面共设置4个。水平位移桩设置于路堤边沟外侧0.5m及坡脚外侧10m处或者施工便道5m处，每断面设置3个。6.3.2观测频率6.3.2.1沉降观测：路堤填高达到设计高度之前，每填筑一113、层观测一次，因故停止施工，每三天观测一次。填筑完成后，每半月观测一次。临时水准点设在不受垂直向和水平向变形影响的坚固的地基上或永久建筑物上，其位置尽量满足观测时不转点的要求，每三个月用路线测设中设置的水准点作为基准点，对设置的临时水准点校核一次。6.3.2.2稳定观测：侧向位移桩和基桩设置好以后，采用钢尺量测位移桩与基桩之间的距离，量测钢尺的拉力为5公斤，用红外测距仪量测。路堤填高达到设计高度之前，每填筑一层观测一次，因故停止施工，每三天观测一次。填筑完成后，每半月观测一次。6.3. 3不稳定状态的判断标准路堤在填筑过程中，路堤中心线沉降速率不大于10mm/d，坡脚水平位移不大于3mm/d。6114、.3.4路面铺筑时间的确定路面铺筑必须待沉降稳定后进行，采用双标准控制；即要求推算的工后沉降量小于设计容许值，同时要求连续沉降观测不少于3个月，且连续2个月平均沉降量不超过5mm，方可卸载并开始路面铺筑。（五）路面工程施工方法1、路面整体拼接方法1.1对于先分流入的半幅、边通车边施工方案路面拼接，第一次开挖时整体挖除旧土路肩，整体新建路面结构，新路面路床范围老路填料开挖、回填硬路肩半刚性基层铣刨料或填筑石灰土及满足路床要求的填料。铺设拼宽部分路面基层和路面至下面层，中上面层暂不施工。路面中间设置临时隔离防撞设施，划定临时双向四车道，为双向通行做准备。1.2对于半幅整体封闭施工方案路面拼接，开挖115、线在老路硬路肩边缘往里305cm，硬路肩、土路肩全部挖除。基层、底基层间搭接宽度25cm，面层搭接宽度15cm，路面结构层开挖台阶后最小厚度需满足要求，如开挖后不能满足最小厚度要求，应全部开挖本层。拼接段基层顶部需铺设一层聚酯纤维布，当拼接两侧基层不在同一高度时，采用微斜过渡。新旧路面拼接缝处灌热沥青增强粘结。1.3对于先分流入的半幅、边通车边施工方案路面拼接，在铺筑中上面层之前，需进行二次开挖。第二次开挖挖除旧路硬路肩及第一次新建路面搭接部。开挖线位于老路第二行车道和改建后第四行车道。开挖宽度为460cm，基层、底基层间搭接宽度25cm，面层间搭接宽度15cm，待路面拼接完成后，整幅铺设上中116、面层。路面结构层开挖台阶后最小厚度需满足要求，如开挖后不能满足最小厚度要求，应全部开挖本层。拼接段基层顶部需铺设一层聚酯纤维布，当拼接两侧基层不在同一高度时，采用微斜过渡。新旧路面拼接缝处灌热沥青增强粘结。1.4基层拼接注意事项1.4.1摊铺施工前应在拼接处的老基层顶面、竖向界面喷涂水泥净浆，以提高新老基层的粘结效果。1.4.2新建水泥稳定碎石基层碾压过程中，用细料对拼接处补料，防止拼接缝位置空隙率过大、碾压不密实现象的出现。接缝处灌水泥浆封闭处理，防止水侵入。1.4.3新建水泥稳定碎石基层碾压过程中，拼接处安排专门压路机碾压，碾压时压路机静压，防止振动压路机的振动对老路基层产生扰动破坏。1.117、4.4加强拼接接缝处的保湿养生，以提高接缝处的整体强度。1.5面层拼接注意事项面层拼接部位施工前先在台阶位置喷洒粘层沥青，尽量加强冷热沥青混凝土的碾压，碾压完成后再灌沥青。面层拼缝的拼接质量直接影响到改扩建完成后路面的使用性能，新老沥青面层拼接施工过程中应采取以下质量保证措施：1.5.1避免混合料离析，新老路面面层拼接处在摊铺过程中位于摊铺机边部粗集料较多，安排专人在拼缝处人工添补细料以弥补材料离析造成的影响。1.5.2路面拼接位置采用骑缝碾压的压实方法。1.5.3加强沥青面层摊铺过程中对新老路面面层拼接缝的施工质量控制。1.5.4拼接接缝处灌热沥青封闭处理，防止水侵入。1.6旧路路面结构铣刨118、后若在老路台阶位置出现薄层夹层，遇到该情况时，应去除该夹层，保证路面各结构层衔接良好。1.7新路基拼宽施工期间，若路床、路面拼接工作难以连续施工时，需要设置临时排水措施以避免拼宽部分路基被雨水冲蚀和浸泡。2、基层底基层施工方法底基层、基层及级配碎石只在混合料上的差距，其施工工艺基本相同。2.1施工准备对下承层进行清理，恢复中桩，用白灰放出两边线，每10米（平曲线段每5米设置）在下承层左右两侧钉设高程控制桩，挂4钢铰线，用紧线器拉紧、锚固，作为摊铺机行走的导向线和摊铺作业时的高程控制线。2.2试验路段在正式施工前，各先铺筑一段100200m的试验路段。试验路段结束后，将各种检测结果和施工总结及时119、整理上报监理工程师，在监理工程师审查合格同意开工后，再进行大面积施工。2.3拌和混合料的拌和采用2台稳定料拌和机拌和，各种材料均通过装载机上料，自动配料机配料，供水采用自动电子补水器。出厂混合料的含水量应较最佳含水量大1-2%。2.4运输、摊铺运输采用大吨位自卸车，根据运距及拌和产量合理确定运输车辆数量。采用2台摊铺机梯队作业。摊铺速度应与出料速度要相匹配。保证在施工中连续进行，不停机，以保证成型路面的平整度。正式摊铺前，将下承层表面清扫干净洒水湿润，摊铺机前最少有料车4辆以上才能开机。摊铺机后辅以人工，进行边角处理。2.5碾压混合料摊铺成型后，立即在全宽范围内由低处向高处碾压。遵循稳压、轻振120、动碾压、重振动碾压、胶轮稳压及钢轮压路机静压的程序，压至无轮迹为止，保证振压不起浪、不推移。碾压过程中表层要始终处于潮湿状态。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段中调头或急刹车。2.6整形、接头处理在碾压完成后，检测平整度，对局部不平整部位，人工及时处理，必要时用自动平地机进行刮平，将刮除的废料清除出路外。摊铺机停机后驶离混合料末端，人工用与压实厚度相同高度的方木，将混合料末端挡齐，外侧用素土固定，然后进行碾压，碾压过后将末端的素土清扫干净，如此便使末端形成一垂直向下的标准横断面，第二天，将方木取走，摊铺机从该垂直断面重新开始摊铺。2.7养生养生在碾压完成后开始，采用潮湿草帘覆盖洒水车洒水养生121、，养生期不少于7天，在上层结构层施工前，该层表面必须覆盖、不得暴晒。养生期内应封闭交通，禁止除洒水车外的任何车辆通行。3、粘层、透层和封层施工3.1粘层粘层沥青采用快裂SBS改性乳化沥青，其技术指标符合公路沥青路面施工技术规范JTG F40-2004的要求。粘层中纯沥青喷洒数量约为0.50.6kg/m2,具体喷洒量应该经过试洒后确定，应注意喷洒均匀、不流淌。旧路面粘层施工时，采用两次工艺喷洒法，第一次喷洒改性乳化沥青0.250.3 kg/m2（沥青计）,这层喷洒称为“渗透密封”层，等待破乳后，再进行一次喷洒改性乳化沥青0.250.3 kg/m2（沥青计），这层喷洒称为“层间粘结”层。在条件允许122、的情况下，在第一层洒布完后，经过半天或一天后，再进行第二次喷洒，上面层沥青混合料最好在第二天摊铺，可以使乳化沥青与下层有一定的离子交换固化时间。粘层沥青喷洒前由专人把路面（杂物、落叶、烟头、粉尘等）清扫干净。粘层油沥青采用洒布车均匀地洒布，并按公路路基路面现场测试规程(JTJ059-95)中有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3处。沥青洒布过程中若发现喷嘴堵塞，及时疏通；在沥青洒布机喷不到的地方可采用手工洒布。电脑控制洒布用量，以沥青不流淌、不泛油为宜。 喷洒超量用石屑进行吸附；漏洒或少洒的地方人工补洒。在沥青混合料层间及中、下面层侧壁设粘层，粘层乳化沥青可采用沥青洒布车或人工洒布。喷洒123、区附近的结构物和树木表面用油毡加以覆盖，以免溅上乳化沥青而受到污染。气温低于10时不得喷洒粘层油，寒冷季节施工不得不喷洒时可以分成两次喷洒。粘层沥青通常应在当天喷洒，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。养生期间，杜绝在已洒好粘层油沥青的路面上开放交通。如果在沥青材料充分渗入之前必须开放交通，为了防止车轮粘起沥青，应按撒铺吸附材料，以覆盖未被完全吸收的沥青。除运送沥青车外，任何车辆均不得在完成的粘层油上通行。3.2透层透层油为喷洒型阳离子乳化沥青（PC-2）,其技术指标应满足公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）的有关规定。透层油的洒布：在温度高于10，124、风力小于4级时进行洒布，采用全智能洒布车进行沥青洒布并一次喷洒均匀，洒布温度控制在不高于180，洒布量控制在1.2kg/m2。洒布前检查喷嘴是否有堵塞，有堵塞时应及时疏通；洒布车在靠近路缘石洒布时，应在路缘石旁放挡板，防止沥青污染路缘石和树木；从伸缩缝位置开始洒布时，应在伸缩缝上铺设毛毡，防止沥青污染伸缩缝；路缘石边缘洒不到的地方，可采用人工补洒；透层油必须洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当的辗压。透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮，透层油达不到渗透厚度要求时，应更换透层油稠度或品种。喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的厚度宜不125、小于5mm，并能与基层联结为一体。3.3封层3.3.1材料要求在本工程中封层采用SBS改性沥青，碎石采用9.513.2mm单一粒径的粗集料，集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并具有足够的强度和耐磨耗性，且具有良好的颗粒形状，小于0.075mm颗粒含量不大于1%；集料的撒布量为6m3/km27m3/km2(满铺的60%70%)。3.3.2准备工作在洒布SBS改性沥青前，对施工断面进行最后一次拉网式清理。施工人员排成一排，采用便携式空压机，对施工断面进行清理，将路表面的污染清理干净。当原路面污染比较严重时，在清理时应尽量避免施工周围环境的影响，可采用专用的具备洒水、洗尘功能得道路清扫车，必要时也可126、采用洒水清洗，但应严格控制待路面彻底干燥后（一般为洒水清扫24小时后），方可施工封层。 SBS改性沥青的洒布应采用专用可有效控制洒布剂量的，具有加温、保温和搅拌功能的洒布设备。洒布设备在施工前应进行认真清理，将储油罐中的残油清除干净。在正式洒布前应进行试洒。严格清理有关的施工机械，特别是沥青洒布车和碎石撒布车的车轮，严禁将污染物带上施工断面。3.3.3封层洒布在改性沥青洒布前应对下承层进行认真的处理，保持干净、干燥。在施工期间，如遇下雨，应在下承层表面充分干燥的条件下洒布。在洒布过程中，洒布车应保持匀速行驶，稳定的转速，以保证洒布的均匀。改性沥青的洒布温度为170180。在沥青洒布过程中应注重127、接头的施工处理。封层采用沥青碎石同步车使沥青与碎石同时洒布施工，为了保证撒布的均匀性，应注意撒布车辆的启动阶段、纵横向的交接位置，不能出现重叠现象，如造成重叠，应在胶轮碾压前及时处理。碎石撒布后，应及时用6-8t轻型压路机以较慢的速度碾压，碾压成型后应尽快安排沥青混合料摊铺，间隔时间不宜超过24h，期间应临时封闭交通，避免防水粘结层的二次污染。3.3.4施工质量控制浇洒防水封层前，路面应清扫干净，对路缘石及人工构造物应适当保护，以防污染。铺筑应匀速，厚度均匀，表面平整。沥青洒布量、洒布温度严格按规范要求。气温低于10时，不得进行封层的施工。如遇大风或即将降雨时，必须停止施工防水封层。3.3.5128、养护洒好封层的基层和面层要保持良好状态，当出现泛油或监理工程师有指示时，应按指定用量补洒吸附沥青材料。如果封层沥青被尘土或泥土完全吸收，以致使覆盖的面层无法与封层粘结，在摊铺沥青路面之前在封层上补洒一次粘层沥青。养生期间，一般不应在已洒好封层沥青的路面上开放交通。如果在沥青材料充分渗入之前需要开放交通，为了防止车轮粘沥青，应按监理工程师的指示洒铺吸附材料，以覆盖未完全吸收的沥青。4、沥青面层施工方法本项目的路面面层主要包括SBS改性沥青玛蹄脂碎石混合料SMA-13、SBS改性中粒式沥青混凝土AC-20、中粒式沥青混凝土AC-20、粗粒式沥青混凝土AC-25、等。上面层施工在总体施工工艺上包括拌129、合、运输、摊铺、压实上与下面层相同，只是在摊铺匀速控制、各环节温度控制、压实工艺及最终压光等环节上要求更高。此处仅对沥青玛蹄脂碎石混合料SMA-13进行详述。施工前，选200m左右下承层验收合格路段做试验段，以确定松铺系数、合理的摊铺速度、碾压组合及碾压遍数同时验证施工方案的可行性，不合适的加以修正完善，以指导大面积的施工。4.1摊铺前准备工作：4.1.1 SMA-13沥青混合料摊铺前，先将整个工作面清扫干净。摊铺机状态运转良好，熨平板提前0.5-1h加热至不低于100，摊铺机下按松铺厚度垫好木板。4.1.2为了确保摊铺厚度及平顺度，中上面层摊铺采用平衡梁法，下面层摊铺采用走钢丝线法，摊铺前让130、专门的技术人员对要施工的工作面进行高程测量，根据试验段测定的松铺系数进行挂线。直线段每10米一根桩，曲线段每5米一根桩，以保证摊铺层的平整度。4.1.3摊铺前，设专人进行工作面的清扫，保证工作面没有杂物，符合规范要求。4.2混合料拌合要求4.2.1装载机上料时应从集料堆底部按顺序竖直装料，减小集料离析。4.2.2拌合机生产时必须逐盘打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。4.2.3施工操作人员不经试验人员同意不得随意调改配合比，不得随意补料，不得使用回收粉。4.2.4刚刚破碎的新鲜集料，新集料应放置一周后才能使用，以防止沥青混合料的剥离发生。4.2.5掌握好拌和时间131、拌和温度，每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃测量集料温度，再正式加沥青拌和混合料。4.2.6拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以减少混合料的离析。4.2.7严格掌握好拌和时间、拌和温度，每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃测量集料温度，再正式加沥青拌和混合料。4.3沥青混合料运输：4.3.1用水银温度计检测沥青混合料的出厂温度和运至现场温度。在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。插入深度大于150mm。摊铺前有专人量测混合料的温度，并做好记录。停车待卸时，不过早揭掉覆盖物。4.3.2装运混合料前在运料车的底板和侧板涂摸一层隔离132、剂或防粘剂，并排除游离余液。4.3.3拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分多堆装料，以减少混合料的离析。4.3.4沥青混合料运输能力应较拌和能力和摊铺速度有所富余。4.3.5料车加盖厚棉被和厚蓬布进行保温覆盖。4.3.6连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。4.4沥青混合料的摊铺4.4.1摊铺机调整到最佳工作状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使链板送料器的速度和螺旋布料器的转带相匹配。螺旋布料器的料量高于螺旋布料器中心，熨平板的挡料板把混合料在全宽范围内均匀分布，起步前将螺旋布料器内的料量调整好再摊铺，保证摊铺133、机绞笼中混合料不少于2/3，避免摊铺层出现离析现象；采用2台摊铺机摊铺，按34m/min左右予以调整，做到均匀、不间断地摊铺。4.4.2摊铺后的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工整修，只有在特殊情况下，在现场监理工程师指导下，用人工找补或更换混合料。4.4.3随时分析、调整粗细料的均匀性，用钢纤和钢板尺检测松铺厚度是否符合规定。摊铺时熨平板采用中强夯，使铺面的初始压实度不小于85%。4.4.4设专人指挥运输车辆向摊铺机集料斗倒料以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，约10cm厚的热料时，下一辆运料车即开卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。4.4.5摊铺施工遇雨时，立即134、停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料废弃。4.5沥青混合料的压实4.5.1设专人用手持式红外测温仪测混合料各个阶段的压实温度。使用手持式红外测温仪前应提前用水银温度计进行标定。4.5.2现场设立明显标志牌，区分初压、复压、终压三个阶段。初压：采用2台双钢轮压路机振荡碾压2遍，振荡频率可选为50Hz，速度45公里/小时，后退时轮迹应与前进时重合，相邻应使轮迹重合20左右。碾压段的长度控制在30m50m为宜。复压：紧跟初压后开始，不得随意停顿，使用1台钢轮压路机CC524振动碾压2遍。终压：紧跟复压之后进行，用1台钢轮压路机静压至无轮迹。由于混合料在冷却到110以下用震动方式容易造135、成集料过度压碎，第三遍震动时如果温度降低到115左右时，则不允许继续开振。压路机通常应紧跟摊铺机，压路机应尽可能减少撒水量，保持合理的压实速度。4.5.4在初压和复压过程中，压路机轮迹的重叠宽度不超过20cm。4.5.5压路机紧跟摊铺机碾压，由专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使摊铺面在较短时间内达到规定压实度，且碾压温度符合规定要求。压路机折返应呈梯形，不应在同一断面上。压路机在未经压实的作业面上不得停顿、转向和调头。设专人负责摊铺后的压实，对离析的沥青料及时用细料补好，及时处理压路机的粘轮现象，防止压路机漏压，多压，保证其压实度达到合格标准。压实工程中，配备一台小型平板振动夯136、，对振动压路机压不到的边缘等处进行压实。4.6纵向施工缝处理当采用两台摊铺机成梯队联合摊铺时，纵向接缝应在前部已摊混合料部分留下100200mm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有50100mm左右的摊铺重叠，长度30m为宜。以热接缝形式在最后做跨接缝碾压以消除缝迹。为做好纵向接缝的处理，保证接缝紧密、连接平顺，不产生明显的离析，要从混合料的温度、接缝处布料饱满程度、两台摊铺机熨平板横向倾斜角的调平、压实控制上采取措施，保证效果。4.7横向施工缝处理横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以外，不得设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。横向接茬应与路中线垂直，上下层不宜接在同一垂直面上，应错开压路137、机碾压行走所需的长度做成台阶式。4.8施工中注意事项4.8.1尽量保证拌合摊铺的稳定连续，生产越连续，质量越稳定，效率也越高。4.8.2做好保温措施，从成品料的拌和出场温度 、运输的保温措施、卸料摊铺的紧密衔接、及时碾压等方面采取有效措施，保证施工温度，确保工程质量。4.8.3做好防潮措施，木质纤维、矿粉容易吸潮，而一旦受潮，对SMA沥青混合料拌合质量会造成很大影响，所以要对矿粉、纤维的存放使用采取有效防潮干燥的措施，确保拌合质量。（六）旧路病害处治及施工方案XX高速公路设计之初，受当时经济发展程度、车辆拥有现状等条件的限制，现有公路路面厚度尤其是沥青面层厚度偏薄，随着近年交通量增长迅猛，公路138、路面质量严重下降，虽然老路面全线已经过多次挖补、补强、罩面处理，但局部路段仍有病害。大量频繁的施工、养护给正常的车辆通行造成了极大的干扰，同时也带来了交通事故的隐患。现对旧路进行加宽改造，对旧路路面病害采取彻底处理。1、旧路病害处治方案按照路面强度和路表破损状况将全线划分出一 般段落、特殊处治段落和需要补强段落，分别执行A、B、C三种方案。1.1 A方案：对路表浅层病害，按点病害处治措施进行处治。1.2 B方案：对路表发生网裂、坑槽、车辙严重路段挖除破损路面视下层情况处理病害直至基层。病害按照点病害处理措施处理后，回填至原标高。当旧路病害仅存在于罩面层当中时，则挖除4cm，采用4cm SMA-139、13进行回填；当旧路罩面层和上面层都存在病害时，则需挖除8cm沥青层，并采用8cm AC-20进行回填；当旧路面沥青层存在严重病害而基层完整时，则需挖除整个沥青层，并采用810cmAC-25和1012cmATB-25进行回填。 1.3 C方案：对路面结构强度不足路段挖除旧路基层方式处理路段，新建路面810cmAC-25和1012cmATB-25沥青混合料+等厚水泥稳定碎石基层。路面结构层施工应按照新建路面标准，通过洒布透层油和粘层油做好层间粘结。2、点病害处治2.1裂缝2.1.1轻微裂缝处理沥青层裂缝宽度在3mm以下，对老路表面层不做特殊处理，通过撒布改性乳化沥青粘层封闭裂缝，设置SBS改性热140、沥青封层后进行加铺层施工。对铣刨后下承层存在单条轻微裂缝病害的情况，裂缝位置采用改性乳化沥青灌缝，要求必须将缝灌满为止。改性乳化沥青灌缝后设置改性沥青同步碎石封层后再对上层进行填补施工。2.1.2中度裂缝处理裂缝宽度在3mm5mm的地方，或裂缝宽度虽大于5mm但缝壁无散落或轻微散落，无或少支缝，采用开槽灌缝处理，增设防裂贴。对裂缝进行灌缝处理时，切割深20mm，宽10mm的U形槽进行灌缝。灌缝采用密封胶深层灌缝，要求必须将缝灌满为止。对裂缝进行贴缝时，先将裂缝进行清洁干燥处理，并将裂缝干澡处理，并将裂缝两侧各16cm范围内路面清洁干净。抗裂贴结合处，宜形成80100mm的重叠。2.1.3严重裂141、缝或裂缝伴随支裂纹对于裂缝宽度L大于5mm或裂缝伴随3条支裂纹以上的地段铣刨面层并回补；若面层铣刨后基层破损则铣刨基层并回补，铣刨最小宽度为2.4米，同时满足适宜长度，保证摊铺机和压路机能摊铺和碾压。铣刨裂缝两侧各100cm范围内上面层，后沿裂缝灌入密封胶。对铣刨扩槽的病害路段，在进行混合料填补时，必须将路面清理干净，撒布改性乳化沥青，并铺设150cm或220cm宽聚酯玻纤布，在槽壁喷洒改性乳化沥青。2.1.4灌缝施工2.1.4.1灌缝胶质量要求路面裂缝密封胶技术要求：针入度（25）：3070（0.1mm），弹性恢复80，流动值/mm5,延展性（25）30cm；粘着张力500%，安全加热温度2142、04，与沥青兼容性良好。施工时密封胶的温度应达到193，但不能超过204；槽口应满足最低的设计要求，即宽度1cm；灌缝前应保持槽内及两壁绝对清洁，施工时的路面温度应保持在4以上，否则进行预热；保证密封胶有足够的冷却时间。2.1.4.2灌缝胶施工开槽采取方槽，对开槽的部位采用空压机进行清理，空压机压力控制0.6Mpa0.1Mpa,风量为4-5m3/min,要完全吹掉缝中的灰尘、碎屑、杂物和少量的水分；条件许可的话，还可以用热风枪对裂缝两侧进行预热，将裂缝中的水分潮气蒸发掉，封缝效果明显改善；在灌缝胶达到灌入温度时，用灌缝机压力喷头将密封胶均匀灌入槽内；在刚灌满的灌缝胶表面撒布细砂，待灌缝机压力喷143、头将密封胶均匀灌入槽内；2.1.4.3改性乳化沥青灌缝施工:分次灌缝检验改性乳化沥青质量关键指标（蒸发残留物含量、软化点）；将缝隙内的杂质清扫干净，并用空压机将缝隙内的灰尘清除干净；使用改性乳化沥青进行灌缝，均匀浇到缝隙中，要浇缝饱满；破乳后采用干净的细砂填满缝隙，用毛刷或扫把把沙扫到缝隙中，原路面无多余的细砂；在细砂充满缝隙后再用改性乳化沥青进行第二次灌缝，改性乳化沥青应将缝隙完全充满。2.2车辙处治车辙深度在10mm以下，通过加铺进行改善，不做特殊处理。车辙深度介于10mm至15mm，铣刨罩面层4cm深，宽度为行车道宽，填补材料采用一层厚度4cm的SBS改性SMA-13，然后统一加铺。车辙144、深度大于15mm，铣刨罩面层和上面层，宽度为行车道宽，填补材料采用一层厚度8cm的SBS改性AC-20,然后统一加铺。2.3沉陷、唧浆、龟裂处治发生沉陷、唧浆、龟裂的部位，应对该部位的面层进行挖补处理，如发现基层发生松散破坏的敢需要进行挖补处理，挖补范围应较病害范围四周各延伸至少0.2m，处理深度应彻底清除松散软弱夹层。基层填补材料如面积较大采用水泥稳定碎石填补，如小面积可采用C35混凝土；对于大型施工机械碾压困难路段采用人工夯实。为增强各结构层的层间粘结，在基层顶面洒布透层油，洒布量为1.2kg/m2左右；沥青混凝土面层间均匀洒布一层SBS改性乳化沥青粘层油，洒布量为0.6kg/m2。2.4145、杭槽、推移、拥包处治对发生此类病害的部位，由于病害的产生和影响的深度较浅，仅在沥青面层范围内进行病害处治。根据病害深度，采取挖除4cm或8cm沥青层并回填SMA-13或AC-20沥青混合料至原路面。对于需要挖除基层、面层重铺的路段，新（挖除重铺）老路面结构之间按照公路沥青路面养护技术规范中的规定对上下结构层之间进行搭接。2.5松散处治发生松散的部位，应对该部位的表面层进行铣刨处理，采取挖除4cm沥青层并回填SMA-13沥青混合料至原路面。2.6密集裂缝对于横向裂缝分布间距小于15m的段落或非龟裂的裂缝分布密集路段对整车道铣刨全部面层处理。采用4cmSMA-13+15-18cm沥青铣刨料回填至原146、路面，并做好下封层。2.7桥头路段主线上除了K321+914（1-13）通道等桥头纵断单独拟合外，其余的桥头均根据纵断拟合情况进行加铺。（七）桥梁施工方法1、扩大基础施工1.1基坑开挖采用机械开挖配以人工修整的施工方案。1.2扩大基础施工当基底为土质地基时，铺碎石垫层，再采用与基础同标号的混凝土找平。1.3钢筋制作及绑扎1.3.1钢筋加工在钢筋加工棚内进行，弯制成型的钢筋在棚内分类存放。1.3.2精确放出基础的中心线及边线，按设计图纸和技术规范要求绑扎好钢筋。保证钢筋的预埋和定位准确。1.3.3钢筋在加工场加工成半成品后运至现场，人工绑扎成型。钢筋的加工、制作均按图纸及规范要求进行。1.4模板147、1.4.1模板采用高强度钢模板，外侧设竖向和横向加强肋。1.4.2模板立模加设支撑和对拉螺栓，螺栓间距为1.0m/道。1.5混凝土施工浇筑混凝土前检查模板、钢筋、预埋件等尺寸、规格、数量和位置，满足规范要求后方可施工。1.5.1混凝土拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，吊机配吊斗或溜槽进行浇筑。1.5.2采用插入式振捣器振捣，确保混凝土的振捣质量。混凝土的顶面进行多次抹压，以免表面出现干缩裂缝。1.5.3浇筑混凝土时应随时检测混凝土的坍落度，并制作混凝土试件，放入养生室进行标准养护，同时做好浇筑记录。2、桩基施工2.1护筒选择本分部桩基直径包含1.2m、1.3m、1.5m、1.6m、1.8m148、和2m六种。根据常规施工经验，结合地质情况研究，桩基施工采用810mm厚护筒，根据不同水深，不同地质情况确定护筒的长度。护筒要求：除图纸要求外，护筒内径一般应大于桩径至少200mm，护筒连接处要求筒内无突出物。护筒应耐拉、压，不漏水。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜度不大于1%，GPS定位，采用强劲的导向框架保证护筒竖直。2.2钻孔通过图纸地质资料可知，地质无岩层，为加快施工进度，减少环境污染，采用旋挖钻机和反循环钻机进行桩基施工。旋挖钻机施工是通过旋挖钻机的液压系统及自重给筒式钻头或螺旋式钻头施加压力，钻头在负载条件下通过钻杆的旋转使其旋挖钻进，当筒式钻头或螺149、旋式钻头盛满钻渣后，钻杆收缩，将筒式钻头或螺旋式钻头提出孔外，打开筒式钻头底部封盖或通过钻杆带动螺旋钻头旋转以清除钻头内的钻渣。同时用泥浆泵向孔内注入泥浆，在孔壁快速形成一层薄膜以减小失水率，保持孔内的水头高度。反循环钻机是利用旋转的工作装置切下土壤，使之混入泥浆中排除孔外。钻机由电动机驱动转盘带动钻杆、钻头旋转钻孔，同时开动泥浆泵，使夹带杂渣的泥浆经钻头、空心钻杆，提水笼头、胶管进入泥浆泵，再从泵的闸阀排出流入泥浆池中，而后泥浆经沉淀后再流向孔井内。采用旋挖钻机施工具有以下优点：成孔速度快、效率高，平均钻进速度为：5m8m/小时。既可干孔作业 ，亦可水中钻孔，孔内沉渣少。钻孔时用水量少。不采150、用泥浆循环，对施工现场无泥浆污染，现场比较整洁。有利于现场的文明施工管理。自身可行走，钻孔就位、移位快，自身动力。设备性能良好，电脑坐标定位及显示钻孔垂直度，成孔质量高。钻机就位对中2.2.1.1旋挖钻机履带式旋挖钻机有自动行走系统，旋挖钻机行走就位对中，对中完成后设置并锁定桩基中心相对坐标，设定桩基中心护筒顶坐标为（0，0，0），并将其输入旋挖钻机电脑系统。用全站仪或经纬仪复核钻杆垂直度。2.2.1.2反循环钻机护筒埋好后，用十字线恢复桩位中心，将钻机在桩位基本就位，严格按照水平、稳固、三点一垂线的原则调整钻机，首先调整钻机水平度使钻机平台水平，然后调整钻机各方向位移使钻机转盘中心与桩位中心151、在同一垂直线上；调整钻架垂直度，使钻杆垂直。泥浆池、开挖及泥浆调制泥浆池陆地上桩基施工前在桩基附近开挖泥浆池，水上钻孔平台采用护筒串连形成一个整体泥浆循环池，钻进时泥浆相对密度、粘度根据地质变化及时作相应调整并满足规范要求。泥浆调制针对地质特点，选择由膨润土、纯碱（Na2CO3）及水搅拌而成的优质泥浆，其比例为1000kg水：65kg膨润土：0.4kg纯碱。钻孔2.2.2.3.1旋挖钻机用全站仪复核钻杆垂直度，开始旋挖钻进时，在护筒刃脚处，宜低档慢速钻进，使刃脚处有牢固的护壁。钻至刃脚下1m后可按土质以正常速度钻进，旋挖钻机挖出的泥渣等用装载机堆放至指定位置，然后经过技术处理晾晒等方式以达到路152、基填筑条件为目的。每钻进2m或地层变化处应从钻筒取样查明土质并记录，与设计资料核对。桩基在旋挖钻进过程中要对桩位进行复测，在孔深15米，30米及终孔时，用检孔器（检孔器用钢筋做成，其外径为钻孔桩设计值，长度等于孔径的46倍）检查垂直度、孔径，以便及时调整钻头直径。钻进过程中，定时检测泥浆的主要指标，主要是检测泥浆的比重和含砂率。边旋挖钻进边用泥浆泵从泥浆池中向孔内注入泥浆，保持孔内的水头高度。2.2.2.3.2反循环钻机开钻初期低档慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，以正常速度钻进。钻进过程中采用减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻杆、钻锥和压块重之和扣除浮力后的80%，以避免斜孔、弯孔153、和扩孔现象。在不同的地质层钻进时应随时调整转速与进尺，在粘土层中钻进宜采用中等转速，大泵量、低比重泥浆进行钻进。钻进过程中应按进入不同的土层随时检查泥浆的有关指标，并随时调整。钻进中应经常检查钻机底盘是否保持水平、钻杆是否竖直无弯曲，是防止钻孔倾斜的关键。钻进过程中应有专人经常注意地质变化，并经常捞取钻渣，进行检查，判明后计入“钻孔桩钻孔记录表”，并与地质剖面图核对。成孔检测孔径、孔形、倾斜度和孔底沉淀厚度宜采用专用仪器检测，孔深可采用专用测绳检测，同时宜用钢尺复核测绳的长度。钢筋检孔器仅可用于对中、小桥梁工程桩孔的检测，检孔器的外径应不小于桩孔直径、长度宜为外径的46倍。 钻孔成孔质量标准项154、 目允 许 偏 差孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1 孔深摩擦桩：不小于图纸设计规定沉淀厚度(mm)摩擦桩：主桥桩、桥台，250mm清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率：2；胶体率：98清孔 检孔完成后用筒式钻进行掏渣清孔，清孔过程中速度不宜过快，同时保持孔内的水头高度。2.3钢筋笼制作、焊接安装钢筋笼制作首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量核对，钢筋表面应保持洁净和平直。钢材进场后用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高、地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。钢155、筋加工时，于封闭的钢筋加工厂内按照施工设计图纸结合钢筋原材料尺寸进行配料、加工、制作、安装，不得随意改变钢筋长度和构造形式.钢筋笼制作要点：钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。钢筋笼和检测管先行分节制作，制作在加工场进行。标准节段钢筋笼每节长12m，钢筋笼尺寸在首节找齐。钢筋笼采用滚轧直螺纹连接技术。钢筋笼在加工厂利用钢筋笼自动滚焊机加工，在相邻两节对拼连接并编号标识后，才可以对钢筋焊接固定。钢筋笼制作时，先在制作好的加劲箍内加焊“”支撑（支撑采用级钢筋28），然后在底胎模上按设计间距进行布置，并在底胎模及施工脚手架156、上加以固定。在固定主筋时，应保证每根主筋纵向顺直，避免出现蛇形或波浪形弯曲现象。每个断面的接头总数不超过50，相邻主筋错开1.5m。在每节钢筋笼两端接头断面错开的1.5m范围之内，为方便钢筋连接，螺旋钢筋盘绕收拢预留在两端头接头断面外，暂不绑扎固定，待现场主筋连接好后，再下放绑扎到位。在螺旋钢筋绑扎时，扎丝头子要求不伸出钢筋笼外。在施工现场，钢筋笼对接时，必须按照编号一一对应施工。为了加强钢筋笼连接的可靠性，除了按照规定抽检钢筋接头进行试验外，要求每一根钢筋的连接螺纹部分都必须用油漆做标志，其长度为螺母长度的1/2。目视检查时，只要发现没有标志的或者偏离3丝以上的，就视为不合格，必须重新连接或157、者采用焊接等其它措施。钢筋笼焊接安装钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度满足规范要求。为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形。在吊车安放钢筋笼时，每节钢筋笼保证有三个吊点，且吊车大小钩配合使用将钢筋笼吊起。在孔口直螺纹套筒连接时，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。直螺纹连接加工前准备凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加技术培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。钢筋先调直后再下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。厂家提供套筒应有产品合格证；两端螺158、纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。直螺纹丝头加工按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。加工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液；当气温低于0时，应掺入15%-20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。 操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量，检查牙型是否饱满、无断牙、秃牙缺陷，已检查合格的丝头盖上保护帽加以保护。直螺纹丝头的加工检验经自检合格的丝头，由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%，进行复检。加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且经配套的量规检验合格。螺纹丝头牙型检验：159、牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁为合格品。直螺纹接头的连接及检验连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损；连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒。接头连接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，标准型套筒每端不得有一扣以上完整丝扣外露。2.4检测管安装检测管安装在钢筋笼内侧，钢管下端与桩底平齐，上端要露出桩混凝土平面。检测管安装顺直、牢固，用U型钢筋套加固焊接到钢筋笼子主筋上，U型钢筋套间距适中。接缝无接茬，用套管挤压密封，不漏浆，套管长度不小于10cm。检测管必须灌水，检测管两端用3mm钢板焊接密封。 2.5下导管在沉淀速度5160、cm/h，沉淀厚度满足规范要求的条件下安装导管。根据孔深准备足够不同节长的导管，导管直径在28-35cm之间。导管使用前，备足顶丝及胶圈，导管应顺直、密封不漏水。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力。2.6 灌注混凝土2.6.1混凝土拌和供应浇注混凝土前检查水泥、砂石料质量和数量，混凝土拌和严格按试验室提供配合比进行，混凝土拌和前检修拌和设备，检查计量系统的准确性，特别要经常检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度。同时混凝土拌和前精确测量骨料含水量，以调整拌和用水量。混凝土的出盘坍落度控制在200220mm之间，混凝土坍落度161、每10m320 m3测定一次。浇注混凝土的数量由现场技术人员作记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。2.6.2首批混凝土灌注数量首盘混凝土控制应使首灌混凝土后导管埋置深2m。导管上口安放漏斗，漏斗容量1 m3，漏斗顶高应满足搅拌运输车下灰的高度。为了保证首盘混凝土能埋住导管，开导管采用拔球法，其上用比导管直径稍大一点的钢板盖住。开始灌注前，钢板盖密封导管口，罐车到位，向漏斗注入混凝土，待漏斗快满时，把盖在导管口的钢板盖用吊机小勾抽掉，让混凝土自由下落。这时候要调节罐车注入漏斗的下料速度，不能让漏斗空料。为确保首盘混凝土灌注成功，在漏斗旁，再准备一辆满载混凝土罐车，以满足漏斗内有162、混凝土，不能空料，防止灌注不连续。2.6.3导管埋深控制测量孔内混凝土的灌注高度采用测锤法，以检测导管埋深情况，便于拆导管。需由技术人员用2个测锤测深并相互对照，防止误测。导管埋入混凝土中的深度一般控制在26m范围之内。每次拆卸导管后，导管埋入混凝土的深度应不小于2m。刚开盘时，埋深适当加大，但不宜超过8m。2.6.4其它应注意的灌注要点混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇筑，以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。后续混凝土灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的混凝土下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加163、入混凝土。终灌后应解除钢筋笼的孔口吊点，防止初凝过程中钢筋参与混凝土受力而影响二者之间的握裹力。在最后灌注时，要核对混凝土的灌注量，适当提高灌注漏斗的高度，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。为了保证桩头混凝土质量，最后灌注时导管在12米范围内上下移动，桩顶超灌1米左右的混凝土。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为防止发生断164、桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋入深度，严防把导管底端提出混凝土面。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注8 m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，桩身混凝土的充盈系数必须大于l。同时要认真进行记录，作为对日后发现有问题的桩或评价桩的165、质量最直接的证据和依据。2.6.5桩基无破损检测混凝土浇注完成15天后即可让有相应资职的检测单位进行桩基无破损检测。检测方式为超声波检测。目的：检测钻孔灌注桩桩身结构完整性。检测方法检测采用声时测读法。测试过程中先把反射探头和接收探头分别置于相邻两管道的管底，置于同一水平面，发射探头由管中发射超声波，接收探头在另一管中接收超声波。两只探头同时由管底向上提升，并自动记录深度，测试数据。当探头提升至管口，则一条声测剖面就测试完毕。测量点距为20cm，当发现读数异常时，加密测量点距或相差一个高程斜测（斜测时两探头的水平倾角一般取3045）。从理论上来说，当反射探头与接收探头的距离不变时（通过预埋声测166、管来实现）如果混凝土浇筑均匀，则不同深度处所测得的声时、声速等参数应该是一致的；如果在某一部位混凝土浇筑质量有缺陷，则在相应位置测试参数异常，从而来判断被测混凝土构件的完整性和质量。检测设备设备名称及编号：NM-3C非金属超声检测分析仪，B传感器型号：JF60D检测要求保持声测管之间相对水平。随钢筋笼一起吊装，吊装到位后，声测管内注满清水。3、承台（系梁）施工3.1基坑开挖施工前先精确放出基础轴线，并将其引至基坑范围以外，放出基坑边线。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入水沟，基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人167、工清底，并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌，尤其是靠便道侧。开挖后基底人工找平。基底垫层采用5cm水泥砂浆垫层。基坑开挖后进行垫层施工，施工时注意以下事项：尽快进行垫层施工，以防基底暴露时间过长。垫层施工时，桩身四周采取隔离措施，确保桩身检测的正确性。3.2钢筋施工基坑抽水后进行钢筋加工及绑扎，首先将地下桩钢筋予以整理成型，并将钢筋表面的混凝土杂物清除干净。再按照设计图纸和有关规范要求进行钢筋绑扎。钢筋均在钢筋厂配料，集中加工成半成品运至各承台附近，按施工图要求人工绑扎成型。进场钢筋保证表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。还须按规定进行分批验收，并取样送试验室，检验合格后168、方可用于工程中。按施工图要求将钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。绑扎顺序：先绑扎底板的钢筋，其次绑扎纵横向结构钢筋，再绑扎侧面钢筋，最后绑扎顶层钢筋。对于大于或等于25mm的钢筋，现场连接采用滚轧直螺纹连接或双面焊接连接。3.3预埋钢筋墩台身钢筋在承台（系梁）内的预埋部分，采用点焊在承台（系梁）钢筋上的方法仔细预埋固定（绑扎墩台身钢筋前，要用全站仪放出墩台身的中心，并经监理复核合格后方可绑扎）。钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录（特别注意墩身钢筋的位置的准确性），并报监169、理复查，由监理签字确认后方可进行下道工序施工。3.4模板支立承台（系梁）模板采用大面积钢模板，为防止模板接缝漏浆，采用在模板接缝间夹橡胶皮，然后用螺丝将模板拧紧，并用刀片将外露橡胶皮割掉，以保证模板的平整度。模板立模按垫层上的控制线进行。模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检。在混凝土的浇筑过程中，要安排专人检查模板，发现问题及时处理，避免涨模的情况的发生。模板在安装前校正除锈，并均匀涂刷脱模剂。3.5混凝土浇筑混凝土拌合、运输及入模混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运输。混凝土浇筑前，由专业试验人员测定砂和碎石的含水量，调整现场施工用配合比，并170、报监理批准。为保证混凝土的连续浇筑，必须保证有足够的拌和能力和运输能力。混凝土浇筑现场对混凝土的和易性及坍落度要严格控制，杜绝随意加水的现象。为保证浇筑质量，采用分层厚度不大于30cm的薄层浇筑方法。大流动性混凝土在浇筑、震捣过程中，如出现少量的泌水或浮浆要及时排出。根据现场实际情况，每一个下料点用4台50型振动棒进行振捣，振捣时间控制在1015S间，振捣标准为表面泛浆，不再下降，平坦且不冒气泡为止（要加强对预埋钢筋处的振捣），振捣器避免与钢筋和预埋件接触；每层混凝土浇筑的间隔时间不得大于混凝土的初凝时间；振捣时，震动棒要深入下层混凝土510cm左右。为减少混凝土的离析，必要时可将下料口处钢筋171、笼拆开，在浇筑到顶层后再进行绑扎到位。混凝土浇筑完后，立即进行表面整平处理，为了避免出现收缩裂纹，采用二次收浆处理。承台表面进行压光处理，但墩台身部分除外。当达到混凝土凿毛强度时，进行墩台身范围内混凝土的凿毛。注意事项：浇注承台混凝土时在围堰内放置水泵，抽取影响施工的多余积水。3.6混凝土养护承台（系梁）混凝土浇注完毕待混凝土初凝后可以对承台混凝土进行覆盖土工布，洒淡水养护。养护期不少于15d。派专人负责洒水养生，保持混凝土表面湿润。在冬季气温低于5oC时应覆盖保温，不得洒水养护。3.7拆模拆除顺序，首先松动对拉螺栓螺母，依次拆除螺母、背带及模板，拆除定型钢模板时必须临时固定，如果模板与混凝土172、表面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在上口撬模板或用大锤砸模板。模板吊至存放地点，及时清理板面，刷隔离剂。4、墩柱、桥台施工本合同段墩柱有圆柱墩、肋式桥台。 墩柱施工工艺流程图4.1施工放样墩台身施工放样内容包括墩台身平面位置，墩台身中轴线放样。模板轴线检验，模板高程、模板垂直度检验，墩台身成品检验。利用测量控制点（静态GPS测设出），用全站仪极坐标法放样。墩台身平面位置放样根据墩台身的几何尺寸放出墩台身中轴线，中轴线误差1.0cm，用全站仪进行平面位置放样检验。墩台身高程放样采用水准仪直接从控制点引高程，当墩台身顶高程无法使用水准仪时，使用钢卷尺配合水准仪向上引高程点，墩台身173、顶高程误差为1.0cm。模板的检验用钢卷尺拉出模板的轴线点使用全站仪测量，模板的中轴线允许误差1.0cm。模板的垂直度，在模板安装时用全站仪控制，使模板的上沿和下沿差较设计尺寸不大于0.3%H且最大不超过2cm；模板垂直度的检验使用吊垂线或者经纬仪，每侧检验两点。4.2钢筋施工钢筋表面要洁净、平直、无局部弯折。4.2.2钢筋在加工场地按设计及规范要求加工成型后，运输车运至现场，按施工图纸进行编号并分类排列，准备绑扎。直径大于22mm钢筋采用滚轧直螺纹连接。4.2.3绑扎钢筋前在墩柱四周搭设脚手架，便于墩柱钢筋的绑扎和施工的安全。4.2.4钢筋绑扎采用梅花型绑扎，使用12#铁丝。绑扎时根据图纸要174、求，按顺序绑扎。4.2.5保护层采用混凝土垫块，垫块错开布置，垫块间距按照3个/m2布置。4.2.6绑扎成型后的钢筋，要对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。4.2.7钢筋绑扎完毕，由现场技术人员验收，并做好验收记录。自检合格后报质检部验收，合格后报请监理工程师验收。4.2.8钢筋头应及时清理，成品堆放要整齐，工作台要稳。4.3模板支立模板安装前重新准确测定中心和纵横轴线，定出各角准确位置，必要时以十字交叉线标示出墩台身中心位置，并测定承台的顶面标高，提供标高数据。墩台身模板采用钢模板，模板安装采用吊机配合人工进行，安装时用经纬仪调整横、纵方向及垂直度，用缆风绳175、锁定模板，保证混凝土施工时无移位。安装模板时利用碗扣支架以保证施工人员安装模板及混凝土浇筑的需要。模板合缝时采用双面棉胶，同时在安装之前检查模板是否有错台，相邻接缝高差控制在2mm以内。模板安装前先在底缝铺设2cm厚砂浆，墩台身模板坐在砂浆上。根据以前施工经验，采用这种方法，可有效防止浇筑混凝土时底缝漏浆。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系、纵横向稳定性进行检查，同时检查其合缝是否严密，有无漏浆现象，经监理工程师签认后方可浇筑混凝土，浇筑时若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。安装模板完成后用全站仪在模板上口放出纵桥向、横桥向中心点，利用平面位置控制模板上口，保证176、模板垂直度偏差不得大于0.3%H且最大不超过2cm。4.4混凝土浇注墩台身钢筋、模板经检查合格得到监理工程师批准后，立即浇筑墩身混凝土。墩台身混凝土由拌和站集中拌和，采用混凝土搅拌运输车运输至施工现场，用混凝土泵车泵送入模，应使混凝土连续不断地输出。墩身内下串筒，将混凝土自由下落高度控制在1m以内，防止混凝土在下落过程中离析。墩身混凝土分层浇筑、分层振捣，浇筑层厚控制在30cm左右，并且每小时浇筑高度不超过2米。分层振捣时振捣棒插入前一层510cm左右，振捣顺序先四周后中间，注意加强墩顶位置振捣。振捣棒快插慢拔，不得碰撞模板和钢筋。做到不过振、不漏振，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不再有气泡冒出、177、骨料不再下沉为止。拆除模板后混凝土表面应保证无蜂窝、麻面、收缩裂缝，混凝土颜色应保持一致性，表面应光洁无油污。4.5拆模及养护混凝土浇筑完成后待混凝土抗压强度达到2.5MPa,且能保证其表面及棱角不致因拆模受到损坏时，即可拆除模板，拆除顺序自上而下逐节进行拆除。拆模时需用缆绳拉住模板，以免碰撞墩台身，影响墩台身外观质量。墩台身拆除模板后，及时包裹土工布及塑料薄膜，在墩顶洒水养生。养护采用淡水。冬季气温低于+5时，不得洒水，应覆盖土工布等保温材料。5、台帽、盖梁施工盖梁采用抱箍法施工。5.1 施工准备桥墩在立柱施工完成后，根据盖梁设计标高返算出抱箍钢带下缘在墩柱的确切位置，并做高标记，以便抱箍准178、确就位。为方便盖梁底模的安装，在浇注混凝土时，墩柱顶混凝土标高按比设计标高5cm控制。说明：抱箍施工中的安全作业平台都是用之前墩柱施工脚手架搭设的作业平台，已经过受力验算，安全且符合施工要求，无需另外搭设。5.2 墩柱顶凿毛待墩柱混凝土达到设计强度的75%以上后，对墩柱顶进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，凿毛至新鲜混凝土，并用空压机吹干净。标高控制在比设计标高高3cm左右，以便于安装盖梁底模。5.3测量放样在盖梁施工前，对墩柱进行施工测量，作为安装盖梁底模的依据。墩柱施工测量与控制的内容包括：墩柱中心位置测量、立柱顶高程测量。墩柱中心测量采用全站仪进行测量；高程测量是根据施工中设立的临179、时水准点，用水准仪直接进行，也可以三维坐标控制测量。5.4模板支架、底模的制作与安装盖梁模板支架采用50a工字钢纵梁，每侧1根工字钢。横向用10#工字钢间距0.5m铺设作横梁，在贴近立柱处安放第一根和最后一根，脚手架铺脚手板作操作平台。盖梁中预留15mm拱度。盖梁模板采用定型钢模。在立柱顶凿毛处理、测量验收合格后，开始安装模板支架。在模板支架安装时，严格按由下而上的顺序进行，即先安放抱箍，再吊装纵梁，待纵梁稳定后方可布置横梁槽钢。以上工序经检查确认无误后，即可安装盖梁底模。5.5钢筋笼的制作、运输与安装在盖梁底模安装、底模高程验收合格后，开始安装盖梁钢筋。钢筋在钢筋班加工制作，钢筋的制作与安装180、严格按照施工图纸和施工规范来进行；为方便施工，加快进度，确保施工安全，盖梁钢筋尽可能在地面拼装，然后用吊车进行吊装；在吊车施工不便处，可直接在底模上拼装钢筋。注意支座垫石与挡块钢筋的预埋。5.6安装侧模在盖梁钢筋安装验收合格后，严格按施工要求安装盖梁侧模。侧模定型钢模拼装，用对拉杆固定。5.7混凝土的浇筑及养护5.7.1混凝土的浇筑模板安装完毕以后，请监理现场检验模板的平面位置、顶部标高、节点联系及稳定性。经检验合格后，即开始浇注混凝土。盖梁混凝土均采用现场，用吊车或混凝土泵车进行混凝土的浇注。混凝土要连续灌注，水平分层、一次成型，每层厚度不超过30厘米，上下两层间隔时间不得超过1.5h，在下181、层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。采用插入式振动器振动，振动时宜快插慢拔，振动棒移动距离不超过该棒作用半径的1.5倍；与模板保持510cm的距离；避免振动棒碰撞模板、钢筋；插入下层混凝土510cm；每一处振动时，应边振动边徐徐提出振动棒。混凝土的振动时间，应保证混凝土获得足够的密实度，当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆时，表示该层振捣适度。为了保证盖梁表面的光洁度、防止气泡孔的出现，严格控制混凝土的坍落度。5.7.2混凝土的养护在盖梁混凝土浇注完毕后，立即派专人将表面用塑料薄膜覆盖，浇水养护。5.8 模板拆除当盖梁混凝土抗压强度达到3.0Mpa时，并保证不致因拆模而受损182、坏时，可拆除盖梁侧模板。拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与混凝土脱离，再用吊车拆卸，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，并吊运至指定位置堆放。模板拆除后，及时清理模板内杂物，并进行维修整理，以方便下次使用。5.9盖梁抱箍法施工模板设计5.9.1侧模侧模为特制钢模,面模厚度为5mm，一层龙骨采用8#槽钢，在一层龙骨外设12#槽钢背带。在侧模外侧采用间距0.85m的12#槽钢作竖带；在竖带上下各设一条M20的对拉杆，上下拉杆间间距1.8m。端模为特制钢模,面模厚度为5mm。在端模外侧采用间距1.2m的214b作竖带m；在竖带外设48的钢管斜撑，支撑在横梁上。5.9.2底模支撑底模为特制钢模,面模厚183、度为5mm。在底模下部采用间距0.5m10#工字钢作横梁。横梁底下设纵梁。5.9.3纵梁在横梁底部采用采用2根50a工字钢，纵、横梁以及纵梁与联接梁之间采用U型螺栓连接；纵梁下为抱箍。5.9.4抱箍采用两块半圆弧型钢板（板厚t=20mm）制成，8.8级M30的高强螺栓连接，抱箍高50cm， 16根高强螺栓连接。抱箍紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支承反力，是主要的支承受力结构。为了提高墩柱与抱箍间的摩擦力，同时对墩柱混凝土面保护，在墩柱与抱箍之间设一层23mm厚的土工布，纵梁与抱箍之间采用U型螺栓连接。5.9.5防护栏杆与与工作平台(1)栏杆采用42的钢管搭设，在横梁上每隔2.4米设一道1184、.2m高的钢管立柱，竖向间隔0.6m设一道钢管立柱，钢管之间采用扣件连接。立(2)工作平台设在横梁悬出端，在横梁上铺设2cm厚的木板，木板与横梁之间采用铁丝绑扎牢靠。5.10 支座垫石施工由于支座钢板面积较大，先浇筑墩台帽、盖梁，几天后再浇筑垫石。钢板下面垫石凿毛不彻底，墩顶和垫石结合面粘结牢固程度会受影响，为了保证质量，采用在墩台帽、盖梁混凝土浇筑完成2-3小时后，开始浇筑垫石混凝土。浇筑用C40小石子混凝土，振捣均匀、密实，表面不再泛浆为止。在支座钢板距中心位置20cm处开2个8cm圆孔，一方面通过圆孔插入振捣棒加强钢板下混凝土的振捣，另一方面通过圆孔灌注混凝土，从而有效防止钢板和混凝土之185、间出现空隙。支座垫石浇筑完毕后覆盖土工布，初凝后淡水养生。6、附属工程本项目桥梁附属设施工程包括钢筋混凝土护栏底座、防撞护栏、中央钢护栏、桥面伸缩缝、桥头搭板等工程。桥面伸缩缝安装待沥青混凝土桥面铺装后进行施工。6.1护栏底座和防撞护栏施工护栏是桥面上的重要部分，其混凝土质量的外观标准高，施工要求高。护栏施工工艺流程场地清理钢筋绑扎立外模板立内模板（前后顺序再找相关施工队伍确认下）混凝土浇筑振捣拆模养护。6.1.2施工放样测设护栏的轴线和标高点，标高点之间的间距作适当布置。钢筋绑扎梁板钢筋与护栏底座钢筋采用电焊搭接，因此电焊工作量较多，一定要确保钢筋搭接电焊质量，钢筋绑扎完毕，经监理工程师验收186、合格签字后方可进行下道工序。模板安装护栏外观质量要求高，所以模板和支撑对外观质量至关重要。本项目护栏底座采用定型钢模板，模板加工要求尺寸准确，拼缝严密，防止漏浆。内模板搁置在梁板顶面上，外模搁置在吊架上，内模板和外模板的下口采用穿墙螺丝连接，上口采用杆件连接。混凝土浇筑由混凝土运输车到桥面送入槽内，用50型混凝土振捣棒振实，混凝土浇注分三次进行，认真振捣，混凝土浇注完成后立即进行覆盖，拆模后洒水养护。护栏混凝土施工为防止开裂和保证表面质量，应控制好混凝土的坍落度及和易性，充分洒水养护。6.2伸缩缝安装6.2.1准备工作在梁体按设计要求预留槽口，预留槽口的同时做好钢筋的预埋工作，所有预埋钢筋必须187、按设计要求布置，并且具备可焊性。为了保证沥青路面摊铺前施工车辆的通行，在槽口内，预埋钢筋之间，充填砂袋，其外露部位的顶面的应比预埋钢筋顶面高出12cm，以保护钢筋不被压坏，其上再垫钢板，并适当压实。伸缩装置供货时已经用长螺杆及短道木固定。在运输过程中，不得松开固定螺帽，吊点位置要准确，谨防碰撞、倾斜或扭曲。毛勒装置要整体捆扎在平板车上，转弯时要慢速行驶，以防倾覆。伸缩装置运至桥梁工地，应进行详细核对，用扁担梁，采用4点吊装法进行装卸，将单根伸缩缝尽可能放在伸缩缝槽口附近，并存放在临时支撑的道木组上，不要与地面接触，也不得受到碰撞，并不能影响正常施工。6.2.2伸缩缝安装切缝及清理槽桥面沥青混凝188、土铺筑完毕，按预留槽口宽度或比槽口每边宽5cm左右用切缝机切缝。切缝前应搞好测量放样工作，保证切缝尺寸准确，切缝顺直。切缝应保证路面边缘整齐平顺，无缺损，可用风搞凿除两切缝间的沥青路面部分，将槽口内填料清除干净，并将槽口表面混凝土凿毛，清净杂物，用高压水枪将剩余残渣冲洗干净。校正钢筋由于过往施工车辆及铺筑路面时施工机械及车辆的碾压，会有部分预埋钢筋发生变形甚至折断，应及时校正并按焊缝要求补焊，以满足预埋钢筋尺寸的要求并对钢筋要求进行除锈处理。吊装伸缩装置整体长度较长，单根吊装就位，易发生变形，直接用钢丝绳采用2点吊，会发生弯曲变形，因此，我们用25#槽钢两根，焊成“口”字形的扁担梁，并采用4点189、吊装。吊装时，吊环下各挂净长100cm的小钢丝绳，用索卡与伸缩装置相连。为防止伸缩装置压坏槽口内钢筋，可沿缝长方向每隔2m左右安放一根12*12cm方木作为临时支撑横梁，将伸缩装置平衡地搁在上面，调整好位置，对照伸缩装置上的环形钢筋或支撑箱的位置将预埋钢筋调到正确位置。安装调整用小扁担梁及短道木、拉钩组合成调平架，沿缝长等间距布置。然后，将挂钩对称地钩在伸缩装置两侧的环形钢筋上，用板手调整螺帽，将伸缩装置稍微提起，抽出临时支撑横梁，再调整螺杆高度，使伸缩装置顶面与沥青路面大致平。接着对中，使伸缩装置中心线与实际预留缝中心线基本重合，误差不大于3mm。然后调整伸缩装置的标高，并用3m直尺检查平整190、度，使整个伸缩装置顶面与沥青路面的误差控制在0-1mm。对于已经变形的伸缩装置，必须提前校正好才能从事安装工作。伸缩缝宽度的控制可采用下列两种办法先将伸缩装置的一侧焊好，使伸缩装置保持直线和平顺，然后割开锁定钢板，在另一侧，通过螺旋千斤顶，将伸缩缝的缝隙调整到计算数值，立即将伸缩装置的环形钢筋与预埋钢筋焊好，卸下千斤顶。最好在同一温度施焊解锁，当伸缩装置调整好之后，调4台电焊机，在温度接近预定锁定温度时，对称施焊，焊完立即解锁。这种方法避开了高低温施工，保证了伸缩缝的施工质量。安装中应注意的问题位置高度正确。为了使伸缩装置的高度和中线位置正确，在沿伸缩缝方向每隔2m水平及竖直方向上对称地将定位191、钢筋一端焊在锚板或锚环上。另一端顶住槽口混凝土。上述工作完成后，即可绑扎钢筋，立必要的模板。焊缝质量，必须保证在拆除锁定钢板后，伸缩缝组合体能吸收结构的位移，而不损坏槽口内所浇筑混凝土的凝固，焊缝长度不小于10d。塞缝严密。施焊结束后，根据伸缩缝型式及梁端缝隙的宽窄，用泡沫板将缝隙塞严，以防漏浆，塞缝宽度要保证伸缩缝设计的最小宽度，然后冲洗槽口，将槽口杂物清理干净。对称浇筑混凝土。按设计标号对称浇筑混凝土，尤其应注意伸缩缝下部混凝土的密实性。收浆时应做到顶面与沥青路面平齐，混凝土顶面平整度小于2mm。初凝后用帆布覆盖，洒水养生，使缝经常保持湿润状态，常温时，第二天拆除堵头模板，养护不少于两周。192、封闭施工。为防止过往车辆及行人损坏伸缩缝，应采取封闭式施工，当半幅桥最后一道伸缩缝混凝土强度达到100%时，才能开放交通。6.3桥头搭板施工6.3.1基底整平工作台背回填结束后，经各方检查合格后，安排测量人员进行测量放样，并根据放样，将搭板基底平整。平整时将搭板基底表层松散填料清除干净。6.3.2钢筋施工搭板钢筋按照施工交底和技术规范要求，在钢筋加工棚内制作成品。现场在搭板基底根据钢筋布置图进行放样。绑扎钢筋时根据搭板钢筋布置图定出每根钢筋尺寸、形状和安装位置，纵横向钢筋跳点绑扎，绑扎无松动。模板支立模板安装前必须进行涂刷脱模剂，模板安装后。模板的接头处要平整、防止漏浆。6.3.4、混凝土的浇193、筑混凝土拌合站搅拌，混凝土运输车运输至现场，插入式振动棒振捣。搭板顶面混凝土采用刮杠将大面刮平，再配合人工抹面进行收光。混凝土初凝后，安排人员对搭板顶面进行刷毛，已露出粗骨料为宜。6.3.5、混凝土养生混凝土浇筑完成后，采用透明塑料布覆盖洒水养生，设专人每天进行洒水，确保养生期间塑料布内水分充足。撒水后用塑料薄膜覆盖养护，使混凝土表面始终保持湿润，养护时间不小于7天。6.3.6、关键工序及施工注意事项6.3.6.1、所用的水泥、砂、石、水和外掺剂的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定配合比施工。6.3.6.2、桥头搭板下承层的强度和压实度必须满足要求。6.3.6.3、不得出现露筋和空洞现象194、。6.3.6.4、在搭板铺装钢筋网前，应将地面顶面清理干净。6.3.6.5、用水准仪将搭板的设计高程测设出来，然后用钢筋头加密点位，以确定浇注后的搭板厚度及标高。6.3.6.6、搭板铺装钢筋网片要保证其位置的正确及保护层厚度。浇筑混凝土时，施工人员及机具不得踩踏在钢筋网上。6.3.6.7、搭板混凝土浇注时，采用插入式振捣棒振实。在整平过程中，缺料处应使用混凝土拌和物填补，不得用纯砂浆填补，料多的部位应铲除。6.3.6.8、混凝土浇注完毕后要对其表面进行拉毛处理。6.3.6.9、搭板修整完成并在其收浆、拉毛后，应尽快予以覆盖和进行养生。洒水养护时间不少于7天，每天洒水的次数以能保证混凝土表面潮湿195、为准。混凝土在养护期间，强度未达到50%之前，不得上人加载。7、桥梁加固维修7.1粘贴钢板施工工艺7.1.1粘贴钢板施工工艺及技术指标粘贴钢板加固采用Q345钢板质量应符合现行国家标准碳素结构钢（GBT700）的有关规定，螺栓采用8.8级高强螺栓及配套植筋胶，结构胶应满足设计图纸的要求和实际施工需要，当环境温度不超过60，相对湿度不大于70%及无化学腐蚀时才能进行加固施工，否则，应采取有效防护措施。7.1.2施工工艺流程表面处理配胶粘贴加压固化及养护检验防护处理。粘贴钢板胶的性能指标要求性能项目性能要求试验方法标准A级胶B级胶胶体性能抗拉强度（MPa）32GB/T2568受拉弹性模量（MPa）196、3.510伸长率（）1.4抗弯强度（MPa）50GB/T2570且不得呈脆性（碎裂状）破坏抗压强度（MPa）75GB/T2569粘结能力钢钢拉伸抗剪强度（MPa）标准值17GB/T7124钢钢粘接抗拉强度（MPa）34GB/T6329钢钢混凝土粘接正拉强度（MPa）试验室3.0,且为混凝土内聚破坏本规范附录D7.1.2.1粘钢区域混凝土表面处理：依据设计图的要求并结合现场量测定位情况，在粘钢加固补强区表面放出钢板位置大样，先凿除粘钢区域表面68mm厚的表层砂浆，使坚实的混凝土石外露，并形成平整的粗糙面，表面不平处应用尖凿轻凿整平。再用钢丝轮清除表面浮浆，剔除表层疏松物，最后用压缩空气吹净表面粉197、尘，并用甲苯或工业丙酮擦拭表面。7.1.2.2粘钢板区域混凝土表面处理：依据设计图的要求并结合现场量测定位情况，在粘钢板加固补强区表面放出钢板位置大样，先凿除粘钢区域表面2cm厚的表层砂浆，使坚硬的混凝土骨料外露，并形成平整的粗糙面，表面不平整处应用尖凿轻凿整平。再用钢丝轮清除表面浮浆，剔除表面疏松物，最后用压缩空气吹净表面粉尘。7.1.2.3钻孔植埋膨胀螺栓：按照设计图植埋膨胀螺栓螺杆，在钻孔打盲孔前，依据图纸查明梁体钢筋分布，避免钻孔打盲孔时碰及钢筋或预应力管道，盲孔直径和孔深按设计图纸施工，对钻好的盲孔先用压缩空气由孔底向孔外清理孔内浮尘，然后涂抹一层薄薄的环氧树脂类基液，向盲孔内注入三198、分之二孔深的结构胶，然后将涂有一层环氧树脂类基液薄浆的膨胀螺栓螺杆缓慢转动插入，然后补填结构胶使孔口填塞饱满。7.1.2.4粘贴钢板现场配套打孔与钢板粘贴表面处理：依据现场实际放样进行粘贴钢板下料，并根据现场植埋的膨胀螺栓螺杆，先对所粘贴的钢板进行配套打孔（孔径比螺杆大2mm），然后对钢板的粘贴面用磨光砂轮机或钢丝刷磨机进行除锈和粗糙处理，打磨粗糙度满足规范要求，打磨纹路应与钢板受力方向垂直，最后用脱脂棉蘸工业丙酮将钢板粘贴面擦试干净。7.1.2.5配置结构胶、粘贴钢板：先用工业丙酮清洗处理后的粘钢区域混凝土表面和钢板粘贴面，再在混凝土表面和钢板粘贴面涂抹一层薄而均匀的结构胶（厚度控制在24m199、m左右），然后再将钢板贴合上。7.1.2.6加压固定：将粘贴钢板贴合上，加垫片，紧固螺母，交替拧紧各加压螺帽，使多余的胶砂沿板缝挤出，达到密贴程度，加压固定的压力不小于0.20.3Mpa，同时要不断轻轻敲打扁钢带及时检查钢板下结构胶的饱和性。7.1.2.7固化检验与钢板表面的防腐处理：在完成粘贴钢板24小时后，用小锤轻轻敲击粘贴钢板，从声音判断粘贴固化效果，若发现钢板粘贴固化面积小于90%，则此粘贴钢板无效，应剥下重新粘贴。粘贴完成后按照设计要求进行防腐处理。7.2植筋施工工艺7.2.1对照原桥施工图和竣工图，掌握结构内钢筋的分布情况，精确放出需植筋的具体位置，并尽量与原钢筋错开布置，必要时采200、用钢筋定位仪测量原有钢筋位置，避免钻孔损伤原桥钢筋。7.2.2钻孔前用相应的标尺表示出钻孔的深度来控制钻孔深度，尽量采用专用电锤或振动小的施工工艺，以保证不损伤结构，钻孔施工垂直于植筋部位的结构混凝土，钻孔直径按材料要求控制。7.2.3成孔后，首先检查钻孔深度和直径，并用需要植入的钢筋或螺栓试插，当满足要求再用压缩空气吹出孔内积灰，用毛刷擦刷孔壁，然后用压缩空气吹灰，如此反复几次，确保孔中清洁、干爽，禁止用水清洗孔洞。7.2.4将植筋胶安装在专用注射胶枪中，抠动板机，使药胶在通过前端混合器后自动混合，前端的药剂舍去不用。在确保混凝土孔洞干燥清洁的情况下，将混合嘴伸入孔的底部，扳动注射器扳机，当201、孔内压入一定量植筋胶时，注胶枪有3-5cm埋在已注胶中间后，慢慢抽出混合嘴，在向外退出的时候注胶枪沿孔壁旋转退出，以防孔内塞有空气，药剂不密实将影响钢筋与混凝土的粘结强度。当植筋胶注入孔内达孔深的2/3时，停止注射植筋胶。7.2.5将已制作好的植筋材料运至现场，逐根检查钢筋有无油污、锈蚀以及植筋的一端是否有弯头等，埋设时注意图纸标示露出部分的钢筋弯头方向为逆车道行驶方向，同时保证钢筋的预留长度。7.2.6植入植筋材料时，应对准孔洞插入，在插入植筋材料时应旋转，尽量排除注胶时堵塞在孔内的空气，以确保植筋材料表面与植筋胶充分结合，植筋材料植入完成时，植筋材料与孔壁之间的空隙完全由植筋胶填满才能保证202、质量，最好的效果是植筋材料插入时药剂刚好溢出。7.2.7严格遵守植筋胶的化学凝固时间，在粘合胶固化前，不得使植入的钢筋或螺栓有任何扰动，否则将降低种植钢筋或螺栓的粘界强度，待粘合胶完全固化后方可进行其它施工操作。7.2.8植筋工序完成经监理工程师检验后方可进行下一道工序。7.3裂缝加固方法及施工工艺裂缝根据分布情况复杂按照裂缝宽度、开展形态及活载作用下的活动可以归纳为以下几类，相应的应采用不同的方法进行封闭补强。裂缝修补：裂缝检查及标注钻孔清孔及裂缝表面处理粘贴灌浆嘴及裂缝表面封闭压气实验灌注环氧浆裂缝宽度小于0.15mm采用表面封闭法进行处理，裂缝宽度在0.15mm-0.5mm采用注入法进行203、补强，裂缝宽度大于0.5mm时，采用填充密封法进行修补。7.3.1表面封闭法施工表面封闭法主要采用表面封闭材料（如环氧胶泥、聚合物砂浆等）对结构表面裂缝进行封闭修补的方法。表面环涂环氧胶泥时，先将裂缝附近80mm-100mm宽度范围内的灰尘、浮渣用压缩空气吹净，或用钢丝刷、砂纸、毛刷清扫干净并清洗，油污可用二甲苯或丙酮擦洗一遍。如表面潮湿。应用喷灯烘烤干燥，预热，以保证环氧胶泥与混凝土黏结良好；如基层表面难以干燥时，应用环氧煤焦油泥涂抹，并涂刮在裂缝表面。7.3.2粘帖灌浆嘴及裂缝表面封闭7.3.2.1清缝处理（1）对所有拟处理的裂缝沿缝凿成深3-5mm、宽5-10mm形槽；（2）剔除缝口表面204、的松散杂物，用气压为0.2-0.4Mpa以上的压缩空气清除槽内浮尘。（3）沿缝长范围内用丙酮进行清洗，擦清表面。7.3.2.2注射器底座粘结清缝处理后，骑缝用环氧胶泥封缝并埋设、粘贴灌浆嘴，灌浆嘴的间距沿缝长依缝的宽窄以3540cm左右为宜，原则上缝宽可稀、缝窄可密，但每条裂缝至少须有一个进浆口和排气孔。7.3.3密封用环氧胶泥修补密封底座的周围，并沿裂缝按5cm宽进行密封。7.3.4密封检查（气检）待封缝材料固化后，沿缝涂刷一层肥皂水，并从灌浆嘴中通入气压为0.2Mpa的压缩空气，检查缝的密封效果。对漏气部位应进行补封处理。7.3.5注胶安装注胶器，注入专用裂缝修补胶液，待相邻注射嘴冒浆时，205、停止注射并用木塞塞紧，然后进行下一个。灌浆工艺：启灌之前，先接通管道，打开灌浆嘴上气阀，用气压为0.2Mpa以上的压缩空气将管道及裂缝吹干净。灌浆顺序自上而下，一端向另一端依次连续进行。灌浆压力为0.20.3Mpa为宜，压力逐渐升高，防止骤然加压对管道造成破坏。灌注操作程序：接通管道将配制好的胶浆注入灌浆罐打开储气瓶阀门，调节压力打开灌浆罐通向灌浆嘴的阀门进行灌注待相邻贴嘴冒浆时关闭阀门将木塞封住灌浆嘴，移至下一灌浆嘴灌注依此压灌至最后一个贴嘴冒浆，并用木塞塞紧，保持恒压继续压灌。当吸浆率小于0.1L/min时，再续灌510min后即可停止灌浆。7.3.6封口处理灌浆后待缝内浆液初凝而不外流时206、，可拆除灌浆嘴，用环氧胶泥对灌浆孔进行封口抹平。必要时进行灌浆封闭的缝要进行抽样开孔检查，以保证灌浆封闭质量。7.3.7质量检验7.3.7.1严格按照规范的质量要求及设计图纸、以及监理工程师指示进行施工。7.3.7.2裂缝必须清理干净，做到清洁干燥，做好隐蔽工程检验记录。7.3.7.3灌缝胶应有产品合格证，各项技术指标应达到规范规定的数值。7.3.7.4裂缝处理完毕后，灌缝工作完成后，承包人自检合格，报请监理工程师验收。灌浆封缝施工工艺流程图裂缝表面处理埋设压浆嘴封闭裂缝气密性检查配置胶液裂缝灌浆质量检查拆除压浆嘴不密实7.4支座更换维修施工7.4.1施工准备在更换支座以前，做好机具物品的准备207、工作，同时，要做好千斤顶的校验配套工作，小型机具要准备充分，顶升机具要有备用顶和油泵，测量数据要制成表格，计算出顶升高度，发给顶升小组，以备顶升控制。7.4.2施工方案7.4.2.1施工作业平台根据该项目桥位、地基不良等特点，桥台支座更换利用桥台作为施工平台，对于桥墩支座的更换，采用特制刚挂架固定于墩身及盖梁上作为施工平台形成工作面。7.4.2.2油泵放置及千斤顶的安装：油泵拟放置在桥下，利用高压油管与千斤顶联接，千斤顶拟采用100T扁平千斤顶，作业时按照计划每个支座处均匀安放千斤顶，千斤顶安装时，必须保证千斤顶底部平整，如有不平须先予找平，并垫以细砂，千斤顶上面铺设2cm厚3030cm钢板一208、块，以扩大支撑面，为防梁底不平，应力集中，钢板与梁底接触面，应加垫2mm橡胶板一块，千斤顶的位置应与原支座有一定的间隙，以利支座的拆除和安装。7.4.2.3顶升作业顶升前，先根据测量数据计算出顶升总高度和分级顶升行程，并告知操作手，顶升时由一人指挥，顶升时应以2mm行程为一级，缓慢平稳地分级进行，顶升总高度应控制在设计高程以上2cm为宜，以能拆除和安装支座为目的，顶升过程中，桥上应始终用水准仪检测高程，顶升到一定高度后，应以槽钢方盒做临时支撑，以钢锲嵌固。7.4.2.4支座拆除用钢钎将支座撬活动后，将支座拉出，一般支座与墩顶的粘接很牢固，不宜拆除，作业时应备足专用工具，考虑多种方法进行。7.4209、.2.5墩顶处理及支座安装支座拆除后，将墩顶支座位置找平、清理干净、吹干、按原位置铺设环氧砂浆，将支座安放就位。7.4.2.6卸荷落顶支座安装完成后，进行分级落顶卸荷。7.4.2.7清理墩顶，拆除工作平台。7.5桥面铺装拆除重做施工工艺（维修）首先对需要维修的桥梁铰缝、梁板、桥面连续、桥面铺装损坏情况进行病害调查，根据设计要求拆除后重做。7.5.1确定铰缝凿除范围 根据先前的检查和检查结论，确定铰缝凿除范围。7.5.2铣刨沥青混凝土 在进行桥面沥青混凝土铣刨作业时，我们会采用具有多年丰富铣刨作业经验的技术人员、操作手，同时使用状况最优良的铣刨机，技术人员全程紧跟铣刨机，随时调整铣刨厚度，发现异210、常立即停止作业。桥面伸缩缝两侧要预留出大约3050cm的距离不进行铣刨，改用风镐凿除，避免铣刨刀头对伸缩缝混凝土的破坏。7.5.3桥面板顶整体化混凝土拆除 结合桥面板顶整体化混凝土病害，进行统筹处理。需进行铰缝重做时，凿除铰缝混凝土。铰缝凿除时，不能损伤铰缝钢筋和预制板混凝土。凿除采用人工风镐凿除与机械凿除相结合的方式进行。7.5.4梁顶处理、植筋及钢筋网绑扎 7.5.4.1将梁顶凿毛，凿毛深度不小于0.5mm，并用砂轮清除大的凹凸部位，局部凹凸不超过15mm，然后用空压机清理干净，待现场监理工程师现场测量实际相对高程并验收后，进行下个工序植筋施工。7.5.4.2植筋 （1）钻孔钻孔前用钢筋探211、测仪探测桥梁构建植筋部位钢筋位置，或凿去保护层暴露钢筋，若植筋孔位处存在钢筋，则适当调整钻孔位置。钻孔施工遇到钢筋或预埋件时立即停钻，并适当移动钻孔孔位；若移动值太大，及时通知设计单位予以处理。（2）清洁孔壁、钢筋先将喷嘴深入成孔底部并吹入洁净无油的压缩空气，向外拉出喷嘴，反复3次；将硬毛刷擂入孔中，往返旋转清刷3次；再将喷嘴伸入钻孔底部吹气，向外拉出喷嘴，反复3次；对要植入钢筋上的锈迹、油污进行除锈与清理；植筋前用丙酮或工业用酒精擦拭孔壁、孔底和植入钢筋。（3）植筋胶黏剂采用专用灌注器或注射器进行灌注，灌注嘴一般为孔深的2/3，并保证在植入钢筋后有少许胶黏剂溢出。注入胶黏剂后立即单向旋转插入212、钢筋，直至达到设计的深度，并保证植入钢筋与孔壁间的间隙基本均匀，校正钢筋位置和垂直度。废孔处理同植筋，钢筋外端与混凝土表面平齐。（4）静置固化灌注结束后，必须进行72小时静置养护。胶黏剂完全固化前，不得触动或振动已植钢筋，以免影响其黏结性能。7.5.4.3钢筋网的绑扎将凿毛后梁顶清理干净，进行钢筋的绑扎，按照图纸尺寸下料，搭接长度要符合要求。7.5.5整体化浇筑混凝土 7.5.5.1施工准备浇筑混凝土前，用空压机吹净模板内杂物。桥面板混凝土浇筑前应先清除原混凝土表面及模板内的杂物，按设计要求对原混凝土表面进行凿毛，清除板顶端表面浮浆及松动骨料，露出承托处的钢筋，充分清洗，经监理工程师检查合格后213、方可进行后续工作。7.5.5.2高程控制凿除完桥面铺装后用水准仪根据现场情况对桥面标高进行全面普查，然后在路缘防撞墙和桥面中心线每隔一定的距离按设计标高设立高程控制点。在浇筑混凝土前用型钢按设计标高联结，型钢顶面为桥面标高，作为振捣梁轨道。7.5.5.3混凝土拌和与运输桥面铺装混凝土在拌和站拌和均匀后，用混凝土罐车运输到现场。7.5.5.4混凝土的振捣（1）混凝土用混凝土罐车运抵现场，采用混凝土输送泵进行浇注。混凝土振捣首先使用插入式振捣棒，每棒间距3030cm。以混合料停止下沉，并无气泡冒出控制振捣时间，不过振，也不能漏振，提棒要缓慢。（2）振动棒振捣结束后，找平工作面，再用振动梁振捣。振动214、梁振捣过程中基本与模板保持垂直，并及时补足缺料部位。（3）混凝土浇筑自低处开始逐渐向高处进行，以避免下雨时已完工作面雨水向未终凝工作面流淌而损坏混凝土表面。 （4）混凝土浇筑时，应严格控制顶面标高，表面应及时进行多次抹压，确保桥面无裂纹，平整并且粗糙，严禁在桥梁混凝土表面加铺砂浆或水泥浆进行表面处理。7.5.5.5混凝土表面处理（1）用铝合金扁管(3060mm)做成直尺紧贴钢模刮平，每5m处纵、横、对角检测平整度。（2）混凝土面抹平时，操作人员不直接接触工作面，站立在方木制成的板凳上操作。（3）施工中注意天气变化，雨天不施工。如施工中突然下雨，及时遮盖工作面，遭雨淋过的工作面在终凝时间内处理完215、毕。7.5.5.6养生混凝土浇筑完成收浆后应尽快覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，一般情况下混凝土洒水养护七天以上。7.5.6桥面铺装（新建）施工工艺桥面及铰缝的钢筋在随梁板的安装同步进行，每安装一孔空心板，桥面、铰缝、护栏钢筋完成一孔，尽可能缩短工期。7.5.6.1铰缝施工预应力空心板安装完成后进行铰缝施工。（1）在铰缝位置每安装一块空心板用铁丝将铰缝下口模板吊起，下口铰缝模板用2cm厚木板制成。然后在板端用木板将铰缝端封起。（2）铰缝钢筋绑扎：铰缝钢筋绑扎前检查铰缝模板是否严密，对不严密处采用砂浆封堵，防止浇筑混凝土时漏浆。首先绑扎相邻预应力空心板钢筋，然后绑扎铰缝钢筋。（216、3）铰缝混凝土必须振捣密实，底部模板拆除后用砂浆勾缝，勾缝牢固平直。7.5.7混凝土缺陷处理方法及工艺7.5.7.1对混凝土存在风化、剥落、露筋、钢筋锈蚀膨胀引起保护层破损以及钢筋锈蚀进行清理，尽可能的把缺陷部分凿除。同时，还应对混凝土修补部分进行凿毛处理，并使老混凝土表面保持湿润、清洁、不沾尘土。7.5.7.2对外漏钢筋及钢筋锈蚀区域进行钢筋的防锈、阻锈处理。处理时注意使涂料起到屏蔽、缓蚀以及保护作用。表面存在的风化、剥落、露筋、钢筋锈蚀膨胀引起保护层破损的区域采用专用修补砂浆进行修补，使之达到平整、密实。7.5.7.3丙乳砂浆对于小面积的缺陷，特别是当损坏深度较浅时，常采用丙乳砂浆涂抹修补217、。该法的修补工艺也较简单，先做好准备工作，准备工作如前面所述。准备工作做好后，即可将拌和好的砂浆用铁抹抹到修补部位，反复压光后，接普通混凝土的要求进行养护。当修补部位深度较大时，可在丙乳砂浆中掺入适量的砾料，以增强砂浆强度和减少砂浆干缩。用砂浆修补时必须特别注意加强压实这道工序。因为只有在施工时对砂浆施加较大的压力，才能使砂浆经过养护硬化和干燥后不致出现凹陷。在这类修补工作中是不允许有凹陷发生的。丙乳砂浆参考配合比（质量比）项目丙乳砂浆丙乳水泥浆水泥100100200砂子100200-聚丙烯酸酯乳液253850100水适量-8、预制梁板及安装梁板在预制场内集中预制，平板拖车运输，实心板、盖板、218、空心板、T梁采用吊机进行安装，小箱梁采用架桥机进行安装。8.1梁板板预制及安装8.1.1梁板由综合生产基地预制场集中预制。8.1.2安装预应力空心板存板时间不得超过规范要求，边预制边安装。8.1.2.2采用平板拖车将梁板运至需要换板的桥涵。采用吊机或架桥机安装梁板。9、涵洞施工9.1施工放样及准备本项目为改扩建工程，新修涵洞是对原结构的接长，因此在施工前首先应对施工图的各部尺寸和标高与现场实际进行全面复核，以保证新接的涵洞与原有的尺寸一致，确认无误后方可施工放样。若涵底标高或洞口尺寸与图纸提供的数据差别较大时，应提供详细的标高和洞口尺寸，根据实际情况进行调整，并报监理工程师认可。9.2基坑开挖219、首先拆除原八字墙，原涵洞八字墙均为浆砌片石结构，采用人工配合机械拆除，为减少对原涵身的扰动在八字墙与涵身的连接部应采用人工拆除，拆除时用大锤配合钢钎作业。拆除完毕后根据基础处理范围进行刷坡，拆除后均需要采用50厘米厚浆砌砖墙进行防护，并且在该涵洞前1000米范围内原高速路上放置前方施工限速标志及锥形标，使通行车辆靠内侧行驶。本标涵洞开挖采用挖掘机开挖、配合人工刷坡检底的开挖方法。首先测量放样，核对轴线及其进出口标高是否与现场相符（若不相符，则需变更，报监理工程师审批），经监理工程师检查同意后，再行开挖。基坑开挖前依据定位桩放好护桩，结合基坑底面尺寸要求计算并放出基坑开挖线，设置一定的坡率避免土220、方坍塌。机械开挖时在设计基底高程以上保留一定厚度（20cm左右）的土层由人工开挖检底，开挖完成后及时通知监理工程师检验、及早封闭，避免已开挖至设计标高的基坑长期暴露。9.3浆砌片石砌筑9.3.1石料要求石料符合设计规定的类别和规格，片石强度等级不低于MU30，石质均匀、不易风化、无裂纹。本处所用片石一般指用爆破或楔劈法开采的石块，厚度不小于15cm。9.3.2石料在使用前浇水湿润，表面如有泥土、水锈，清洗干净。9.3.3片石应分层砌筑，以23层片石组成一工作层，每一工作层的水平缝大致找平。各工作层竖缝相互错开，不贯通。外圈定位行列和转角石，选择形状较为方正及尺寸较大的片石。砌筑上层时，不应振动221、下层。不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。9.3.4较大的片石使用于下层，砌筑时选取形状及尺寸较为合适的片石，尖锐突出部分敲除。竖缝较宽时，在砂浆中塞以小石块，但不允许在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。9.3.5砌筑时必须在基础内外两侧立杆挂线，挂线施工，并在砌筑过程中应经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。9.3.6砂浆按试验室提供的砂浆配合比用机械拌和，拌和时间为35min。砂浆具有良好的和易性。在运输或贮存过程中若发生泌水，在砌筑前重新拌和，勾缝砂浆强度不低于10MPa。制作砂浆试块，每个工作班不少于一组。9.3.7砌石分层错缝，浆砌时坐浆挤紧，嵌填饱满密实，不得222、有空洞。9.3.8砌体完成后要用土工布覆盖洒水养生，养护时间不得少于7天9.4片石混凝土基础、台身及混凝土台帽施工基础砌筑完成后，检查平面位置、尺寸、高程均符合设计要求后，进行台身及台帽施工。9.4.1 模板支护9.4.1.1模板采用尺寸标准、表面平整光洁的钢模板或竹胶板。模板必须保证其表面平整。9.4.1.2模板安装前，在模板表面涂层脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。模板安装时应在模板接缝处采取粘贴双面胶带或其他防漏浆措施，板缝间不得漏浆。9.4.1.3安装模板时，为防止模板移位变形，应在模板外侧搭设钢管支架，对模板用方木配合钢管支架支撑固定。台身、台帽的侧模之间设置拉杆固223、定。拉杆外套PVC管，模板拆除后重复利用。9.4.1.4模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，发现模板有超过允许偏差值的，应及时纠正。合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。9.4.2 混凝土浇筑9.4.2.1混凝土浇筑前应再次对支架、模板进行检查，模板内的杂物、积水应清理干净，模板如有缝隙必须填塞严密。9.4.2.2为了防止混凝土自高处向模内倾卸时发生离析，在浇筑时，混凝土自由倾落高度不超过2米，超过2米时，通过设置串筒下落。9.4.2.3混凝土按一定厚度顺序和水平方向分层浇注，大致水平，分层振捣。片石混凝土224、台身浇筑，边振捣边往混凝土里加片石，片石数量不超过混凝土结构体积的25%。加片石时应注意：片石应分布均匀，片石与片石之间的净距不得小于10cm，片石与模板之间的距离不得小于15cm。在浇筑前每一石块用干净水洗净并使其彻底饱和，底层亦应干净并湿润。9.4.2.4上层混凝土在下层混凝土初凝前浇注完成；浇注厚度不超过30cm。9.4.2.5混凝土的振捣采用插入式振捣棒分层振捣，移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍，与侧模应保持5到10厘米的距离。9.4.2.6混凝土振捣时间不宜过长，但也不能过短，一般的标志是混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆为止。当发现表面浮现水层225、，应立即设法排除，并须检查发生的原因。9.4.2.7混凝土浇注连续进行，因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间。9.4.2.8混凝土浇注完成后，在收浆后尽快养护，混凝土的养护用土工布覆盖洒水养护，并且要求土工布始终保持湿润，养护时间不得少于7天。9.4.2.9施工时应严格控制模板变形，准确控制外形尺寸，并派专人在四周观察，防止漏浆，跑模，以保持线形直顺。9.4.2.10片石混凝土台身浇筑最后，宜在台身顶面与台帽交界处呈狗牙状设置一排片石，片石埋入台身三分之二左右，外露三分之一左右，以加大台身与台帽之间的摩擦力，增强其整体性。9.4.3沉降缝的处理沉降缝的设置根据设计图纸洞身每隔46米设226、一道沉降缝，沉降缝的构造严格按施工图执行。沉降缝的设置必须上下贯通成一条垂线，墙身根据沉降缝的设计长度分段浇筑。浇筑时先在沉降缝位置处用竹胶板或钢模板作挡块，等到混凝土达到一定强度后，拆除竹胶板或钢模板挡块，在沉降缝位置处贴上泡沫板。待台身完成后，统一在缝内填以沥青麻絮。9.5盖板的预制、运输和安装9.5.1板预制9.5.1.1计划在预制场集中预制。场地硬化后，进行钢筋加工、集中预制。9.5.1.2钢筋的加工、绑扎成型：钢筋统一按图纸要求下料、弯曲、现场制作，严格按规范要求进行焊接、绑扎，安装时做到尺寸准确。9.5.1.3先进行预制场地的硬化：底部铺设20厘米厚的石渣，再浇筑10厘米厚的混凝土227、进行地面的硬化，预制底盘为8厘米厚的混凝土。9.5.1.4模板的支立：模板采用定型的钢模板，同时应具备有足够的刚度以防浇筑混凝土时有明显的挠曲变形。模板安装前，在其表面涂刷脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。在支立过程中，要注意检查模板内侧是否与钢筋接触，以确保结构物构件有足够的保护层厚度。9.5.1.5安装模板时，模板应高出地面，以便拆立侧模板。底模内不设预留孔道，侧模板主要是采用斜向拉杆螺丝和钢管支撑固定，模板加固合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。9.5.1.6混凝土的拌和、浇筑：严格按试验室提供的施工配合比进行配料，采用强制式拌合机在拌和站集中拌和，最228、短拌和时间1.5分钟，要符合施工规范要求，拌制的混凝土肉眼观察拌和均匀、颜色一致。混凝土采用罐车运输,人工配合浇注。在施工现场，必须对运到现场的混凝土进行检查（包括混凝土的坍落度、和易性等），并且按照要求制作相应组数混凝土试块。9.5.1.7混凝土的养生：混凝土浇注完成之后，待表面收浆后尽快对混凝土用土工布覆盖洒水养生，覆盖洒水养生最少保持7天时间，期间混凝土表面保持湿润。9.5.2盖板的运输、安装预制盖板混凝土强度在达到设计强度的70%后，方可搬运。用拖车运至现场，吊车起吊安装。安装前先检查涵台的尺寸，安装时先在板底与台帽间垫1cm厚的油毡，再安放盖板。9.6涵洞口八字墙及铺砌施工前应按设计229、图纸所示尺寸及位置，放出八字墙的控制点坐标，并根据现场实际与放样结果布设施工线。施工线布设应直顺、美观。八字墙分为基础、墙身，均为M7.5浆砌片石砌筑。9.7台背回填9.7.1盖板涵施工盖板安装以后，必须进行清扫冲洗，充分湿润后再在板与台背间、板与板之间用水泥砂浆填塞缝隙，再进行涵身外层防水层施工。盖板涵经监理工程师验收合格后进行涵背回填施工。按照相关规范、监理工程师所示台背回填尺寸，采用透水性良好的风化砂对称分层夯实。所有台背填砂必须分层填筑，因施工工作面较小，采用小型碾压机碾压，对于靠近墙身处及边缘、死角等地方用小型平板振捣器夯实，在填筑过程中必须两侧对称分层碾压密实，层厚不得大于15cm230、，采用灌砂法检测压实度，压实度须达到97%以上，严禁单侧填筑及使用大型碾压机进行碾压。施工过程中，当涵顶覆土厚度小于0.5米时，严禁任何重型机械和车辆通过。9.8圆管涵施工9.8.1基坑开挖基坑开挖采用机械施工，挖掘机开挖配合自卸汽车转运。为防止机械超挖，施工时派出专门的测量人员及时测其基底高程，开挖线周边和设计基底高程各预留20cm，最后再用人工清底到图纸设计标高，基坑开挖时根据土质情况，坑壁应按合适的坡度进行开挖，以防止塌方。基坑开挖至图纸设计的基底标高后，如果发现开挖后的基坑出现软土地基或地基承载力不能达到设计和施工规范的要求时，及时报监理及设计单位，最后按设计单位提供的方案进行处理。开231、挖施工中，基础挖方的各侧面应始终予以可靠的支撑。施工时基坑周围应作好排水措施，基坑周边各挖一条30cm30cm的排水沟，将水引向其他可排水的地方，以防止基坑积水。经监理工程师验收合格后的涵洞基坑，应立即进行下一道工序的施工，以防雨水或地下水对坑底壁侵蚀造成基底承载力减低和坑壁坍塌。9.8.2基础施工基坑经监理工程师验收合格后，立即放样各基础角点以安装基础侧模。模板为组合钢模板。侧模安装前应进行除锈、涂脱模剂处理，模板表面必须平整，接缝严密，模板背面加固，模板背面加固采用钢管支架。模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方232、可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑混凝土。混凝土基础浇筑；混凝土浇筑前，应清除模板内所有杂物。混凝土采用拌合站集中拌合，罐车运输至现场，吊车配合浇筑。在混凝土浇筑时，应配备两台状况良好的振捣器。混凝土浇筑应水平进行摊铺振捣。养护、拆模；混凝土终凝后，应及时养护，表面采用麻袋覆盖并洒水养生。养生时间不得少于7天。强度达到2.5Mpa以上方可进行管节安装。模板拆卸时应避免重力敲打，并逐块拆除。9.8.3安装管节应注意按涵顶填土高度取用相应的管节。管节各项指标应符合设计要求，并经过监理工程师认可后方可使用。各管节应顺流水坡度安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。本项目管涵全233、部为平接管，接缝宽度应不大于10-20mm,禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求，接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌满密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象。9.8.4洞口砌筑石料：砌体石料必须质地坚硬、新鲜，不得有剥落层或裂纹。其基本物理力学指标应符合设计规定。石料从采石场专门开采，表面的泥垢等杂质，砌筑前应清洗干净。 石料的规格要求：片石强度等级不低于MU30，石质均匀、不易风化、无裂纹。厚度不小于15cm。砌筑要求：挡墙基础按设计要求开挖后，进行清理，并请工程师进行验收。已砌好的砌体，在抗压强度未达到2.5Mpa前不得进行上层砌石的准备工作。砌石必须采用挤浆法砌筑，砌筑时，石块宜234、分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。砌体的砌缝宽应符合下表的规定。类 别砌 缝（cm）条石块石砂浆砌石体平缝1.5-22-2.5竖缝2-32-4在铺砌前，将石料洒水湿润，使其表面充分吸收，但不得残留积水。砌体外露面在砌筑后12至18小时之内给予养护。继续砌筑前，将砌体表面浮碴清除，再行砌筑。砂浆砌石体在砌筑时，应做到大面朝下，适当摇动或敲击，使其稳定；严禁石块无浆贴靠，竖在填塞砂浆后用扁铁插捣至表面泛浆；同一砌筑层内，相邻石块应错缝砌筑，不得存在顺流向通缝，上下相邻砌筑的石块，也应错缝搭接，避免竖向通缝。必要时，可每隔一定距离立置丁石。雨天施工不得使用过湿的石块，以免细石混凝土或砂浆流淌，影响砌体的235、质量，并做好表面的保护工作。如没有做好防雨棚，降雨量大于5mm时，应停止砌筑作业。浆砌石体砌筑：砂浆必须要有试验配合比，强度须满足设计要求，且应有试块试验报告，试块应在砌筑现场随机制取。砌筑前，应在砌体外将石料上的泥垢冲洗干净，砌筑时保持砌石表面湿润。砌筑因故停顿，砂浆已超过初凝时间，应待砂浆强度达到2.5Mpa后才可继续施工；在继续砌筑前，应将原砌体表面的浮渣清除；砌筑时应避免震动下层砌体。勾缝多哈浆标号应高于砌体砂浆；应按实有砌缝勾平缝，严禁勾假缝，凸缝；勾缝密实，黏结牢固，墙面洁净。砌石体应采用挤浆法砌筑，砂灰浆厚度应为20-50mm，当气温变化时，应适当调整。采用浆砌法砌筑的砌石体转角236、处和交接处应同时砌筑，对不同时砌筑的面，必须留置临时间断处，并应砌成斜搓。养护：砌体外露面，在砌筑后12-18h之间应及时养护，经常保持外露面的湿润。养护时间：水泥砂浆砌体一般为14天。六、重难点工程的施工方法、关键技术、工艺要点及工艺要求（一）本项目工程重点1、线路战线长，点多面广。跨越XX市历城区、章丘市两地，管理协调难度大。由于要保证高速通行，交通组织难度大。2、为保证新旧路基的拼接质量，新旧路基的差异沉降控制为路基拼接施工的重点。3、本标段高架桥7139m，下部结构基础采用群桩，群桩上设承台为大体积混凝土，承台高度3米，平面尺寸有7.5m10.0m、8.2m10.2m两种类型。目前，该237、段地下水位埋深较浅，一般在1.5米左右。承台基坑平均开挖深度在46米以上。上部现浇箱梁共237孔52联，桥面宽度20.25m，箱梁高度为2.0m、2.3m。因此承台基坑开挖及上部箱梁施工为高架桥施工的重点。4、全线结构物有座桥梁需要拆除改建，旧桥拆除、跨线桥拆除、桥梁拼接施工及互通立交改建施工作为桥梁施工的重点。（二）路基拼接施工老路改扩建成败关键因素之一就是避免新老路基的不均匀沉降而产生路基纵向开裂。为增加新旧路基的整体协调性，避免或减少横向错台和纵向裂缝的发生，采用以下措施以减少新老路基拼接的差异沉降。在加宽填筑前，先对老路基边坡和加宽路基的基底进行30cm（垂直于坡面方向）的清坡处理，并238、对基底进行冲击碾压，采用的压实遍数为20遍，速度1215Km/h，验收标准按现行规范的压实度提高一个百分点验收。冲击压力机无法作业时，采用高速液压夯实机夯压。1、软基处理为了避免新老路基出现较大的差异沉降以及尽量减少拼接路基荷载对老路基的影响，对地基存在软弱层的路段，两侧拼宽路基软基埋深不大于3米的路段，采用换填处理；对于软基底板埋深大于3米的路段，采用复合地基（水泥搅拌桩、钉型水泥搅拌桩、CFG桩、高压旋喷桩）处理措施。1.1换填对于软基埋深不大于3米的路段，采用换填3%石灰土处理方案。对水（鱼）塘及沟（渠）路段应首先排水清淤，清淤后换填50cm厚片石并采用10cm碎石灌缝，其上填筑40cm239、厚石灰土（或水泥土）再采用素土分层填筑。1.2浆喷桩施工1.2.1施工准备1.2.1.1场地准备施工段落在清表后应将场地平整。地基表面有淤泥或软弱层时，应清淤后回填，场地应做好排水坡度，挖设排水沟，保证场内不积水。1.2.1.2现场准备根据设计桩位平面布置图，在施工现场用全站仪及钢尺定出每根浆喷桩的桩位，并用竹签插入土层做好标记，任意两相邻桩的桩位误差小于100mm。同时做好复测工作，在以后的施工中应经常检查桩位标记是否被移动，确保浆喷桩桩位的准确性。在施工现场搭设水泥棚，水泥棚的底部比周围地面高出30cm，并铺设一层木板，然后铺设一层彩条布，最后再铺设一层塑料薄膜，以确保水泥不受潮变硬，水泥240、储存高度不能超过10袋。现场配置水泥搅拌罐和储存罐，搅拌罐和储浆罐容量不得小于一根桩的用浆数量。搅拌罐和储存罐均配备单独搅拌设备。在施工现场左侧设置工程简介牌和配合比牌，标示牌上包含该段地基施工具体详情和每米水泥用量及水泥浆稠度、比重。1.2.1.3进场机具准备对进场的机具设备进行组装和调试，确保机具的完好率保证满足施工要求。并悬挂机械操作规程及安全警示牌。在机架的后面或两侧与钻杆对应位置，用油漆标明喷浆，停浆标记。具体方法为：分别在机架与钻杆顶端对应位置画一标线，作为基准；从机架上基准线向下量取（桩长+钻头与地面的距离+50cm）距离，画一标记线，为喷浆标记线，即桩长下底标高处；在机架上从喷241、浆标记线向上量取(桩长+30cm）距离，画一标记线，为停浆标记线。1.2.1.4试验准备施工现场配合各种计量仪器设备，做好计量装备的标定工作。浆喷桩配合比试验已完成，经配合比确定每延米桩体的水泥准确用量。1.2.1.5安全准备现场做好各项安全标示及防护工作，在施工现场设置安装安全警示牌及机械操作规程，标示包含单位名称、设备型号、编号、施工参数及责任人，开工前，对机械操作人员及施工人员进行安全培训，针对机械操作规程及安全隐患重点培训，培训考试合格后方可上岗作业，特种作业人员必须持证上岗。1.2.2浆喷桩施工方法浆喷桩施工工艺流程：钻机定位制备水泥浆预搅下沉提升喷浆搅拌复喷复搅机具移位1.2.2.242、1钻机定位对每排桩横向按顺序编号，钻机施钻，不得遗漏，配套检查进场钻机、空压机和喷灰系统，水泥电子秤和深度标尺已标定合格，再次检查确定能够正常使用。选定试验桩，施工作业队移动钻机，使钻头正对准桩中心，偏差不得大于5cm。为便于施工，桩中心由孔边所设的控制桩交叉拉线确定。用水平尺检查钻机底座水平；用垂球校正钻架的竖直度，使其偏差在1.5%以内。施工中操作人员必须根据底座上的水平尺来调节底座水平。现场技术员对钻头直径进行检查，钻头误差不大于1cm，并认真填写检验记录。现场技术员明确桩位编号及所对应的桩长，并做好施工记录。1.2.2.2制备水泥浆根据试验室配合比每延米水泥用量为55kg，严格控制水灰243、比0.5，加水应经过核准的定量容器。水泥浆必须充分拌合均匀，使用水泥浆搅拌机进行制浆，每次投料后拌和时间不得少于5分钟，按照搅拌罐每根桩用浆量的内侧标记，检查每根桩拌制的水泥浆用量是否满足要求，满足要求后利用台秤和稠度仪检测水泥浆液比重及稠度并做好记录。将制备好的水泥浆过滤后倒入储存罐，储存罐要有足够容积并在施工过程中不间断的搅拌，一次储备比整桩浆液稍大，其内标注容量刻度。1.2.2.3预搅下沉待搅拌机及相关设备运行正常后，启动搅拌电机，开启灰浆泵使水泥浆压入管道，自钻头喷出，以保证管道通畅，将搅拌机旋转切土下沉，直至达到加固深度，钻至桩底后根据机架上的刻度确定桩的长度是否达到设计桩长，满足要244、求后方可提升喷浆搅拌。1.2.2.4提升喷浆搅拌提升喷浆搅拌，搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转；提升喷浆过程中的喷浆量应达到设计要求，并按以30-50转/min，提升速度0.4-0.7m/min，边提升边注浆，直至离地面20cm。成桩要控制搅拌桩搅拌的提升速度和转速，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。及时检查每延米喷浆量，如不均匀或未达到设计要求，及时调整每延米喷浆量。1.2.2.5复喷复搅当钻头提升至距离原地面20cm左右时，再重新边喷边搅拌至桩底，至桩底后停止钻进，在桩底连续喷浆1min，搅拌桩底反转，并以搅拌转速30-50转/mi245、n，提升速度0.4-0.7m/min，最后搅拌提升至底面，检查每延米喷浆量是否均匀和达到设计要求并做好施工记录。如不满足要求及时补喷。1.2.2.6机具移位钻机移位，重复以上步骤，进行下根桩的施工。1.2.2.7桩头处理钻机移走后，为促使状体凝固，提高强度，在桩位处覆盖土进行养生，同时不能扰动桩周围土。桩体强度达到设计强度70%后，人工对搅拌桩桩头进行凿除，并清除现场多余土层；待满足强度后，检测各项设计要求。1.2.2.8资料打印成桩后，在钻机移动前打印施工过程资料和成桩资料，严禁移机后补打资料，打印资料由专门技术员负责收集整理。1.2.2.9清理清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口，桩机移至另一246、桩位施工。1.2.3质量检验标准、施工注意事项及出现问题的处理措施1.2.3.1质量检测方法及标准 目测法：成桩7d后，开挖深度为停浆面以下1.5m处，测量桩位、桩间距,不符合设计要求时要进行补桩或采取其它的有效措施，符合要求再检查桩身成形情况，通过目测群桩桩顶是否平齐，桩体是否圆匀，有无缩颈和凹陷现象，桩身有无水泥结块或夹泥层，颜色深浅是否一致，并用手感知桩身松散或硬结程度，来判断桩身水泥土的搅拌均匀程度。检测频率为每段落内总桩数的3%。成桩28d后应对浆喷桩进行钻孔取芯检查，要求28d桩体无侧限抗压强度应大于1MPa。检测频率为每段落总桩数的0.2%，且不少于3根。1.2.3.2施工注意事247、项及出现问题的处理措施（1）为保证浆喷桩垂直度，要保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不得大于1.5%，桩位偏差不得大于5cm。（2）严格控制钻机下钻深度、浆喷高程及停浆面，确保浆喷桩长度和水泥浆液喷入量达到设计要求，桩长不得短于设计桩长，每米用浆量误差不得大于5%。 （3）水泥浆液严格按照试验室配比，为防止初凝现象可以加入缓凝剂，并保证每根桩所需浆液一次单独拌制完成，记录每根桩的水泥用量，制备好的浆液不得离析，倒入储存罐时应加筛过滤，以免结块损坏泵体，泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。 （4）记录搅拌机每次下沉或提升的时间。（5）保证复搅深度达到设计桩长，以增加水泥土248、的均匀性并且复搅一次完成。 （6）供浆必须连续，拌合必须均匀，一旦因故停浆，应使搅拌钻头下沉至停浆面以下1m，待恢复供浆后再喷浆提升，如因故停机超过3小时，应先拆卸输浆管清洗后备用，此根未完成桩应采取补喷措施或重新打设，所有接桩及补桩都必须报监理处批准并做好记录。 （7）施工完成后对输浆管要进行检查，不得泄漏及堵塞，管道长度不大于60m，对使用的钻头要检查，其直径磨耗量不得大于1cm，不能采用直径过大的钻头。（8）注意浆喷桩的桩位施工顺序：在一个区域内， 先打设路基两侧及该处理段两头的桩，以形成一个封闭的区域，再逐渐往中心打设，有利于整体的成桩质量和软基处理效果。1.3钉型水泥土双向搅拌桩施工249、1.3.1钉型桩设计对于软基10m埋深15m的路段，采用钉形水泥土双向搅拌桩处治。钉形水泥土双向搅拌桩设计桩径采用50cm，扩大头采用100cm，桩位在平面上呈等边三角形布置，中心布设间距1.8-2.0m。1.3.2材料要求及水泥掺量的确定1.3.2.1材料要求水泥采用42.5号普通硅酸盐水泥，且在有效期内使用；严禁使用受潮、结块、变质的劣质水泥。对非免检厂生产的水泥，分批提供有关标号、安定性等试验报告。水灰比采用0.50-0.60。1.3.2.2水泥掺量的确定水泥掺量宜为被加固湿土质量的12%-18%，具体由现场室内配合比试验确定。1.3.3试桩钉型双向水泥搅拌桩施工前，根据现场实际情况，进250、行试桩，桩数不小于3根，以取得各种机械参数，确保大面积施工质量，试桩工作要求有以下内容：1.3.3.1钻进速度0.5-0.8m/min；提升速度0.7-1.0m/min；内钻杆转速50r/min；外钻杆转速70r/min；下沉时喷浆压力0.25-0.40MPa。1.3.3.2双搅拌桩机叶片宽度80-100mm；叶片厚度25-40mm；叶片倾角10-20度。1.3.3.3试验确定水泥配合比、水灰比、及是否需要添加外加剂。1.3.3.4检测桩身的无侧限抗压强度，即28天龄期的上、中、下部代表芯样（按桩长1/3等分），取芯位置在桩直径2/5处，将代表性芯样加工成直径h=50mm100mm的圆柱体，无251、侧限抗压强度1MPa。1.3.3.5根据静载试验，单桩复合地基承载力不小于180KPa。1.3.4施工工艺1.3.4.1机械运至工地后，先安装调试，待转速、空气压力及计量设施正常后，再开始就位。1.3.4.2将搅拌头对准设计桩位，启动搅拌机，使搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆，两组叶片同时正反向旋转（外钻杆逆时针旋转，内钻孔顺时针旋转）切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到扩大头设计深度。1.3.4.3改变内外钻杆旋转方向，将搅拌叶片收缩到下部桩体直径；喷浆切土下沉；两组叶片同时正、反向旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直至设计深度，在桩端应就地持续喷浆搅拌10秒以上。1.252、3.4.4搅拌机提升，关闭送浆泵，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直至扩大头底面标高。1.3.4.5改变内外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片延伸至扩大头直径；提升钻杆，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直至地表或设计桩顶标高以上50cm。1.3.4.6搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵，向土体喷水泥浆，两组叶片同时正反向旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直至扩大头设计深度。1.3.4.7关闭送浆泵，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直到地表或设计桩顶标高以上50cm，完成单桩施工。1.3.5质量检验成桩7d后采用浅部开挖观察桩体成型情况和搅拌均匀程度，可检验桩身直径，检测频率为1，且不少于3253、根；成桩28d后应进行标准贯入试验和取芯进行室内无侧限抗压强度测试，随机抽取总桩数的5，且不少于3根进行检测。扩大头部分应在小直径桩外取芯。1.4水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）施工1.4.1CFG桩设计对于桥头路基填高较大或桥头位于深厚软弱地基的路段，采用CFG桩进行处理。桩位的布置从里向外在平面上呈三角形布设，中心布设间距1.21.5m，桩端落在持力层上，以充分发挥桩体强度作用。CFG桩施工时，应合理安排打桩顺序;CFG桩施工完成7d后，方可进行开挖，开挖时避免扰动桩间土。本项目采用长螺旋钻机桩基成孔，长螺旋钻孔管内泵压桩体材料灌注成桩，适用于黏性土、粉土、砂土及对噪声或污染控制要求严格的场地254、。1.4.2材料和质量要求 1.4.2.1水泥:根据工程特点、所处环境以及设计、施工要求，选用强度等级为42.5号及以上的水泥。施工前，对水泥按每验收批取一组试样进行复验，检验其初终凝时间、安定性和强度，作为施工控制和进行配合比设计的依据。必要时，检验水泥其他性能。1.4.2.2碎石:碎石粒径多采用820mm，杂质含量小于5%。施工前，对碎石按每验收批取一组试样进行复验，检验其含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、压碎指标和碱活性。必要时，检验碎石其他性能。1.4.2.3石屑或砂:为使级配良好，掺入石屑或砂填充碎石空隙。石屑粒径宜选2. 510mm，砂优先选用中砂、粗砂，杂质含量小于5%。施工前，255、对石屑、砂按每验收批取一组试样进行复验，检验其含泥量、泥块含量和碱活性。必要时，检验其他性能。1.4.2.4粉煤灰:选用袋装II、III级粉煤灰。施工前，对粉煤灰按每验收批取一组试样进行复验，检验其细度、烧失量、需水量比。必要时，检验粉煤灰其他性能。1.4.3CFG桩的施工机械本项目施工时采用长螺旋钻孔，管内泵压混合料灌注成桩。1.4.4CFG桩的施工工艺要点1.4.4.1施工前进行成桩试验，试桩数量为57根。试桩成功，经监理验收合格后，方可施工。CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验来确定。连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不256、易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d；在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。1.4.4.2桩位施放。根据桩位平面布置图及设计提供的测量基准点，由专职测量人员进行桩位放样工作。桩位放样结束并自检合格后，会同建设单位、监理共同检验并签字认可。桩位定位点在明显且不易破坏处。桩机就位。调整钻杆与地面垂直，竖直度偏差不大于1%。长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺(1）CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，257、校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。（2）混合料搅拌混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。混合料加水量和坍落（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在1620cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。（3）钻进成孔钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏258、。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。（4）灌注及拔管CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在23m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。（5）移机当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。1.4.4.5施工时，桩顶标高高出设计标高，高出长度根据桩距、布桩形式、现场地质条件和施259、打顺序等综合确定，一般不宜小于0.5m，施工完成7天后，开挖至设计高程，截去保护桩长，施工完成28d后，方可填筑路基。1.4.4.6成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械每台班应做一组(3块)试块(边长150mm立方体)，标准养护，测定其立方体28d抗压强度。施工中应抽样检查混合料坍落度，每台机械每台班不少于4次。1.4.4.7冬期施工时，混合料入孔温度不低于5，对桩头和桩间土应采取保温措施。1.4.4.8清土和截桩时，不造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。1.4.5配合比试验及试桩试验水泥粉煤灰碎石桩施工前进行成桩试验，成桩试验达到下列要求并取得技术参数:1.4.5.1验室内试验的浆液配合260、比，是否适用于现场。1.4.5.2检验桩身的无侧限抗压强度是否满足设计要求，28天龄期的抗压强度。1.4.5.3检查桩径，桩身竖直度及完整性。1.4.6CFG桩的施工质量验收质量检验一般应在达到28d龄期后进行，随机取样进行检测。桩的平面位置可用经纬仪或皮尺检测，桩身质量可用低应变试验检测，单桩和复合地基承载力采用静载荷试验检验。1.4.7CFG桩施工注意事项1.4.7.1 CFG桩施工时，合理安排打桩顺序，一般隔行隔桩跳打，相邻桩之间施工间隔时间大于7d,避免对已成桩造成损害。1.4.7.2CFG桩施工完成后7d后，进行开挖。开挖时，优先采用人工开挖，采用小型机械和人工联合开挖时，有专人指挥261、，保证小型机械不碰撞桩头，避免扰动桩间土。1.4.7.3其他未尽事宜，以路基施工技术规范(JTG F10-2006)要求为准。1.5高压旋喷桩施工方案1.5.1施用范围为保证施工安全，高压线正投影下前后各10m范围内采用高压旋喷桩施工。当高压线与路线有夹角时，平面布桩时应沿高压线走向布设，其前后其他桩平面布设时予以适当调整。1.5.2高压旋喷桩设计及施工检验旋喷桩的直径取0.6m，桩间距取1.5-2.0m。28天无侧限抗压强度取1.5MPa。为增大承载力和保证质量，旋喷桩底部和顶部应进行复喷。1.5.3施工工艺高压旋喷桩采用单管法施工，施工工艺为：场地平整测量放样钻机就位及钻孔插管旋转喷射作业262、孔口充填清洗设备移动机具。1.5.3.1施工时应注意成孔的垂直度。1.5.3.2插管时将旋喷桩机的注浆管插入孔内，在插管过程中，为防止泥浆堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力一般不宜超过1MPa。1.5.3.3旋转喷射作业：当注浆管插入孔内预定深度后，即可自下而上进行旋转喷射作业，直至桩顶设计标高。1.5.3.4孔口充填：高压旋喷桩施工完成后，采用较稠的水泥浆对钻孔进行回灌填实。1.5.3.5冲洗：旋喷完毕后将注浆管等机具残留浆液清洗干净。1.5.4技术要求1.5.4.1高压旋喷桩平均桩径为60cm，为增大承载力和保证质量，旋喷桩底部和顶部应进行复喷。1.5.4.2旋喷桩固结材料选用42.5级以上263、普通硅酸盐水泥，每延米桩长的水泥掺入量为180-220kg，注浆用浆液水灰比为0.8-1.2。1.5.4.3旋喷注浆压力不小于20MPa。1.5.4.4提管速度宜为10-20cm/min。1.5.5质量效果检测旋喷桩在地层下直接形成，属于隐蔽工程，为保证其加固效果与质量，先进行试桩；试桩主要确定旋喷桩注浆压力和成桩的直径，成桩直径检查采用开挖法。其余检测内容与检测方法：1.5.5.1固结体的整体性和均匀性钻孔取芯法，即通过对加固区域内喷射固结体取芯来判断旋喷桩固结体的整体性与均匀性。1.5.5.2固结体的强度对钻孔取芯芯样进行室内无侧限抗压强度测试，鉴定其设计要求（28天强度不小于1.5MPa264、）。检测点的数量不应小于施工孔数的2%，且最少不小于6点。2、开挖台阶台阶开挖方式采取机械配合人工的方式进行开挖，开挖时要尽量不破坏原路基结构，在开挖台阶时由于机械开挖不易控制，要用人工控制进行开挖，在机械将台阶基本挖到位时，人工进行修整。 为满足保通期间减少对原路基扰动的要求，参照我国成功经验，本项目拟采用自下而上挖台阶（横坡内倾4%）的方式。考虑到本路段路基填料中有大量粉质粘土和砂土，台阶高度不宜过大。因此，对于非粉煤灰路基，坡脚处第一台阶按宽200cm，高133cm开挖，上部台阶均为宽100cm，高66.7cm。开挖后及时进行拼接填筑，自下而上开挖一阶及时填筑一阶。开挖拼接至路床底面的台265、阶时根据路基填高确定其台阶高度和宽度。台阶面距离路床底面小于70cm时应将其作为一个台阶开挖回填，距离路床底面大于70cm时应分成40cm和30cm两个台阶高度开挖回填。路床部分作为单独一个台阶开挖处理，其开挖位置为距离原路基土路肩外边缘向路中线75cm处，台阶高度为120cm。在路基填筑过程中在基底铺设一层高强土工格室，上路床底面铺设一层土工格栅，并用钢筋钉固定。 土工格室图 土工格栅图 路基超宽碾压 边角人工夯实由于在施工过程中，原高速公路仍然正常通车，所以在开挖时要注意行车的安全。项目部保通人员应指挥引导车辆不要靠近紧急停车带行驶，以免影响边坡稳定。台阶开挖过程中要做好排水工作，以防雨水266、冲刷开挖好的台阶而破坏原高速公路路基。具体措施为将原高速公路路面水引向泄水槽内，并在加宽路基上设置横向排水沟将水排向路基外侧水沟。横向排水沟宽50cm，深30cm，沟底为浅碟式圆弧形，并用砂浆抹面，避免流水对拼宽路基造成水毁。3、土质路基拼接方案3.1低填路段（填高H120cm+A） 原老路基边坡清坡30cm，开挖一级台阶，宽200cm，高120cm+路面厚度，为减少新老路基不均匀沉降及提高新老路基衔接性，清表后若未达到路床底标高则继续挖至路床底，冲击碾压后开始填筑，于上路床底面铺设一层土工格栅。3.2（120cm+A)填高400cm的一般路段原老路基边坡清坡30cm，自下而上第一级台阶采用2267、00cm宽，高100cm，第二台阶及第二台阶以上采用100cm66.7cm，开挖一级填筑一级，直至路床底面，清坡面与挖台阶同步。填筑路基时在最下一级台阶铺设一层高强土工格室，上路床底面铺设一层土工格栅。3.3填高H400cm的一般路段其他步骤及要求都同（120cm+A)填高400cm的一般路段，在此基础上，在路床底及变坡处增设一层土工格栅。3.4挖方路段采用开挖一级台阶，为减少新老路基不均匀沉降及提高新老路基衔接性，挖至路床底，回填压实。3.5施工注意事项3.5.1填方路堤，根据设计断面，分层填筑，分层压实。采用机械压实时，分层的最大松铺厚度不应超过30cm，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚268、度不应小于10cm.3.5.2经常检测路基土的含水量、压实度、掺灰量及其均匀性，保证路基均匀压实。3.5.3路基两侧超填部分应与路基填料一起分层填筑、压实，不得出现贴坡现象。3.5.4若填方分几个作业段施工，两段交接处，不在同一时间填筑，则先填地段，应按1：1坡度分层留台阶。若两个地段同时填，则应分层相互交叉交叠衔接，其搭接长度，不得小于2.0m。3.5.5路基分层填筑的各层面间不得出现积水，以免影响填筑质量。3.5.6在大面积压实前，应就冲击压路机、高速液压夯实机、大吨位压路机强震碾压的技术参数进行现场验证，并根据试验结果确定施工过程中的技术参数。3.5.7路基在雨季施工时，注意加强施工管理269、，做好临时排水和防护措施，避免路肩和边坡受雨水冲刷造成拉槽、坍塌。3.5.8施工过程中软基段路基应设置监测断面，加强对新筑路基的沉降观测和坡脚处侧向位移监测，发现异常情况应立即停止施工并及时反馈设计单位。3.5.9路基施工时必须避免高堆填快施工，采用薄层摊铺，分层充分碾压。对于填土较高的路基要控制新拼宽路基路堤沉降速率，避免沉降速率较快而导致影响旧路路基的稳定。（三）旧桥拆除本工程设计多处桥涵拆除改建，其中工程量较大的有K7+700.27、K15+709、K10+727和K11+204四座天桥，拆除此范围内的桥梁上部结构及盖梁、墩柱、承台等下部结构。项目施工过程要保证XX高速正常通车，其中要求270、先进行半幅施工；主线上跨桥拆除前在主线上搭设安全通道，保证行车安全；主线桥梁拆除按照半幅施工顺序施工。1、上跨桥梁拆除施工区域前后2km范围内设置警示标志，提醒行车前方施工；并在主线上方搭设安全通道，通道采用混凝土基础、63cm钢管立柱、双拼40a工字钢主梁、25a工字钢分配梁。每座门洞全长为20米，净高不小于4.5米，为单向两车道，每个车道净宽不小于3.5米。分配梁上设置一层竹胶板+双生钢丝网，保证拆桥过程破碎石块散落。门洞全部采用混凝土基础、63cm钢管立柱、双拼40a工字钢主梁、25a工字钢分配梁。每座桥的门洞全长为20米，宽为桥宽+2米，净高不小于4.5米，为双向四车道，每个车道净宽不271、小于3.6米。1.1工程概况本合同段共有4座天桥需要拆除，其中K7+700.27，K15+709两座天桥为拆除重建，K10+727和K11+204位于小徐家高架内直接拆除。K7+700.27，K10+727，K11+204等三座天桥上部结构为4孔16米预应力简支空心板，每孔7片，每个桥共28片，中板混凝土方量8.1方，上面10cm混凝土铺装，混凝土约2方，共计10.1方左右，最大吊装重量约26.3吨。边板混凝土方量9.45方，上面10cm混凝土铺装，混凝土约2.5方，共计12方左右，最大吊装重量约31.2吨。K15+709上部结构为等截面预应力混凝土连续箱梁，跨径为17+21+21+17米。图272、6.4-1 预应力简支空心板天桥图6.4-2 预应力混凝土连续箱梁天桥1.2 设备、人员配置我公司将调集富有丰富经验的技术和管理人员，熟练的技术工人和良好状态的施工机械设备进驻施工现场，投入拆除工程的准备工作。并保证在交警批复的拆桥时间前机械、人员、材料等及时进入施工现场，在规定期限内完成桥梁拆除工作。工程拟投入的主要施工机械设备、材料及人员如下。拟投入的主要施工机械设备表 表6.4-1序号机械名称型号数量备注1挖机2202台带油锤2运输自卸车2辆3汽车吊50吨2台4气割设备4套5风镐4套6空压机1.2m3/min2台拟投入的主要人员表 表6.4-2序号名称数量备注1挖掘机操作手4人2吊机驾驶273、员2人3汽车驾驶员2人4架子工10人5电焊工5人6交通协管员4人7普工6人1.3现场布置1.3.1交通及安全维护鉴于桥梁拆除工程属于危险性较大工程，施工过程中会造成交通中断、道路封闭等问题，拆除施工前，提前完成交通疏导工作；同时，沿中央分隔带树立封闭式施工围挡，防止飞溅混凝土块伤到施工区域外行驶的车辆。1.3.2现场准备1.3.2.1施工用电施工用电以自发电为主。1.3.2.2施工便道本拆除工程采用载重自卸汽车进行运输，车量停放在封闭区域进行装载运输，利用既有道路通行。1.3.2.3场地平整现浇连续桥梁拆除区域下方施工期间需搭设支架支撑，如原桥梁投影区域及周边场地有绿化带、杂物等妨碍施工的，应274、提前进行清理，并将地面平整至满足施工要求，施做支架或支放起重机车位置应进行整平处理。1.3预制板天桥拆除方案为了不影响高速公路正常通车，不给通行车辆造成安全隐患，预制板天桥拆除采取先封闭右幅高速公路，对应封闭部分上跨采取人工凿除铰缝，把每片梁分离开，用吊机把梁吊下来放到路基外侧进行集中破碎，边跨在路基范围外采取挖机油锤直接破碎，等右幅上垮桥拆除清理完毕后开放交通，同时封闭左幅，采用同样方法进行左幅上跨部分天桥拆除。1.3.1梁体拆除步骤一：拆除护栏、防抛网、铺装层人工拆除第一、二孔的护栏、防抛网、广告牌等。用挖机直接挖除桥面沥青层。图6.4-4 梁体布置步骤二：梁体横向联系拆除现场技术人员准确275、放出第二孔梁体铰缝位置，人工用风镐凿除铰缝混凝土，用气割隔断铰缝连接钢筋，使板与板完全分离。图6.4-5 横向联系模拟步骤三： 汽车吊拆除第二孔的梁体用2台50吨汽车吊机抬吊梁体，根据50吨吊车性能参数，两台吊机分别布设在跨线桥边跨和右幅高速路上，吊机最远吊点距离控制在9m内，先把靠近吊车的4块板吊下来，然后把高速路上的吊机挪到另一侧（跨线桥边跨上的吊机不动），把剩余三块板吊下来，再用挖机将板移到路基外侧进行破碎。图6.4-6 汽车吊装能力步骤四：挖机油锤拆除第一孔梁体由于第一孔在路基范围外，采取挖机油锤直接破碎。图6.4-7 梁体拆除步骤五：0#、1#盖梁、墩柱拆除盖梁直接用挖机油锤破碎，墩276、柱在底部剥出并截断主筋后，从一侧放倒，直接用油锤破除。步骤六：场地清理及拆除围挡防护设施第一、二孔全部拆除完毕后，将拆除的混凝土碎块全部运到指定地点，场地全部清理干净，所有的围挡及安全防护标示标牌全部拆除，以避免影响交通，快速恢复车辆正常通行。左幅封闭，进行第三、四孔桥梁拆除，拆除步骤同上。1.4现浇连续粱天桥拆除方案高速公路先封闭右幅，进行右幅上跨高速路现浇连续箱梁天桥的拆除。图6.4-8 现浇连续粱天桥现场图片1.4.1周边安全防护及场地平整桥梁拆除作业前，对桥下所有管线进行了排查。同时在中央分隔带靠近行车道位置设置围挡封闭防护，防止飞溅混凝土伤到过往车辆。支架支撑必须设置在具有承载能力的277、基础上，并对平整度有较高要求，支架搭设前对搭设区域内的土地进行整平压实，对第一孔范围内的锥坡进行清理整平，确保地基承载力200kPa，并利用C15混凝土进行硬化。若地面条件限制，可适当设置台阶，同跨范围内总高差应20cm。 1.4.2支架支撑搭设支架采用普通碗扣式支架（48mm3.5钢管）满堂搭设。支架横桥向间距为0.9m，纵桥向间距0.9m，竖向步距1.2m，墩柱位置纵桥向1.8m长度范围内支架进行加密。利用钢管作剪刀撑，与地面成45度角布设（不大于60度角），连接成整体。支架上铺1010cm方木，通过上下可调支架，使支架紧顶梁底部，确保梁体拆除过程中支架的受力安全。为避免破除的混凝土损伤支278、架，在方木和梁底板之间加垫1cm厚木胶板。1.4.2.1施工准备(1)材料及要求钢管：管径48 mm，壁厚3.5mm，无严重弯曲、压扁、裂纹和锈蚀等现象；扣件：无脆裂、变形、滑丝现象，机械性能良好；(2)作业条件搭设支架的材料到场后应对各种材料进行防锈、上油等保养措施。提前拆除工作面周边的障碍物，保证支架搭设工作连续进行。 1.4.2.2搭设技术要求(1)扣件紧固时，力度适当控制在39Nm49Nm之间，不大于60 Nm；(2)剪刀撑钢管端头外露不大于100mm；(3)立杆搭设至梁底板下方30cm处，顶端安装顶托，顶托上放置方木，方木上安放木胶板，通过调节顶托，使木胶板牢固贴紧梁底板；(4)高空279、作业人员，在大于2m高度，必须系安全带；(5)高空作业时，小型工具与身体系牢；(6)支架施工时，先竖立杆，然后连接横杆，再设剪刀撑杆。1.4.2.3支架搭设示意图机械破除时，为防止混凝土块飞溅，在支架搭设时提前将中央分隔带支架搭高，利用篷布在两侧进行防护。图6.4-9 支架搭设横断面图图6.4-10 支架搭设纵断面图1.4.3桥面铺装及护栏拆除人工拆除护栏，再利用挖掘机拆除桥面沥青混凝土。1.4.4梁体机械破除拆除结合现场交通转换情况，进场后先进行第一、二孔梁体的拆除。首先用油锤凿除第一、二孔两侧翼板混凝土，过程中配合人工用气割对钢筋进行切除。翼板拆除完成后，开始凿除第二孔现浇箱梁顶、底板混凝280、土，具体凿除位置2号墩柱沿垂直交点，如下图示：图6.4-11拆除过程中利用篷布对中央分隔带进行防护，防止石块飞溅。同时在破除过程中利用消防水炮控制作业面的扬尘。每一个作业断面凿除完成后，利用气割截断钢筋，人工清除弃渣，后退拆除。1.5系梁、墩柱拆除系梁、墩柱拆除采用机械破除。在底部剥出并截断主筋后，从一侧放倒，就地破碎。1.6承台破除承台均位于地面以下，剥出并截断主筋后，预裂破除承台混凝土。全部混凝土结构拆除完毕后，清运弃渣。左幅封闭，进行第三、四孔桥梁拆除，拆除步骤同上。1.7拆除期间监控措施桥梁拆除期间，组织专门人员对正在拆除桥梁及相邻桥梁（第三、四孔）进行动态监控，当出现非正常情况时，及281、时预警，通知相关人员，着手解决问题。1.7.1解除约束后、清除表面沥青铺装后，在桥梁中心线处每间隔10m布设一处观测点，记录点位坐标及高程。1.7.2梁体截断后，对本联梁体挠度变化情况进行一次全方位观测。当发现挠度变化较大时，应及时组织人员远离正在拆除桥梁并及时检查支架情况，将数据反馈相关技术人员，得到允许或者处理方案后方可继续拆除。1.7.3拆除期间，针对拆除区间10m范围内的观测点每间隔2小时进行一次挠度观测，当发现梁体挠度持续增加或者过大时，应及时停止拆除，并通知相关技术人员，得到允许或者处理方案后方可继续拆除。1.7.4拆除期间安排专门人员对架体稳定情况进行检查，对支架基础情况进行检查282、，若发现支架内由异常情况或者支架基础沉降将大或出现较大裂缝，应及时通知施工人员撤离到安全区域并通知相关人员，对架体或支架基础进行处理后再继续进行拆除工作。1.7.5拆除期间应全程观测桥梁横向偏位情况及桥梁倾斜情况，当偏位或者倾斜较大或者持续增长时，应及时通知施工人员撤离至安全区域，对偏位或倾斜情况进行处理并确认安全后，方可继续拆除施工。2、主线桥梁拆除施工方法及顺序结合现场实际情况，板桥拆除拟采用人工配合机械的方法施工。拆除前分析桥梁的结构特点，确定按桥梁施工的逆顺序，即先安装的后拆除，后安装的先拆除。2.1工程概况小清河大桥按规划设计需全部拆除，原桥设计为330m预应力I型组合梁，原桥面宽为283、211.75m，单幅每孔5片梁，全桥共30片。梁体最大吊装重量55吨，外侧护栏为钢筋混凝土防撞护栏，内侧护栏为波形护栏,下部结构为桩基础，柱式墩，系梁，盖梁，路面铺装为10CM沥青混凝土结构。 桥位处河宽约50m，水深4-5m。拆除范围：拆除范围为全桥河床以上的桩基、系梁、墩柱、盖梁、I型组合梁及桥面系。图6.4-12 小清河大桥横断面构造图图6.4-13小清河大桥现场图2.2施工部署2.2.1设备、人员配置我公司将调集有丰富经验的技术和管理人员，熟练的技术工人和良好状态的施工机械设备进驻施工现场，投入拆除工程的准备工作。协调好施工现场的各方关系，依据相关文件到相关部门办理好有关施工手续后开始284、进行桥梁拆除工作。工程拟投入的主要施工机械设备、材料及人员如下：拟投入的主要施工机械设备表 表6.4-3序号名称数量主要性能备注1挖掘机油锤（CAT320）2台85KW2自卸车2台88KW3汽车吊4台100T4汽车吊1台25T5炮车1台6浮船1艘7发电机1台100kw8冲击钻1台 拟投入的材料数量表 表6.4-4序号名称单位数量备注1贝雷片40搭设临时便桥2加强玄杆根80325cm工字钢吨19.741cm钢板吨10.65钢护筒米12处理桩基 拟投入的主要人员表 表6.4-5序号名称数量备注1挖掘机操作手2人2吊机驾驶员5人3汽车驾驶员2人4架子工6人5电焊工1人6交通协管员4人7杂工6人2.2285、.2现场布置小清河大桥拆除根据总体交通部署进行半幅拆除施工，工程属于危险性较大工程，拆除施工前，提前完成交通疏导工作；同时，沿行车道中央分隔带一侧立封闭式施工围挡，防止飞溅混凝碎块伤害行驶车辆。2.3现场准备2.3.1施工用电施工用电以外接网电为主，并自备发电机防止出现用电故障。在桥梁两头配置专用的分配电箱。2.3.2施工便道本拆除工程采用自卸汽车进行破碎混凝土运输，车量停放在封闭区域进行装载运输，利用原高速路基通行。2.3.3场地平整桥梁边跨拆除区域下方需要挖掘机作业平台，应提前进行整平处理至满足施工要求。2.3桥梁拆除方案2.3.1老桥拆除基本原则2.3.1.1桥梁拆除工作由具有资质的专业286、队伍进行；2.3.1.2桥梁拆除过程中结合现场调查及既有桥梁资料，认真分析桥梁结构，确保拆除过程安全；2.3.1.3做好桥梁拆除过程中制定好的组织与技术保证措施，确保拆除安全。2.3.1.4老桥下部结构拆除到既有河床底面，以满足河道通航要求。2.3.2现场施工条件小清河大桥中跨跨越小清河，河水约4-5m深，机械设备无法架设，两边跨下面大部分为平地。2.3.3拆除方案及拆除步骤老桥拆除顺序原则上按建桥相反顺序进行，即：桥面附属结构I型组合梁盖梁、墩柱、系梁及桥台桩基河道清理。2.3.3.1对应梁缝位置现浇混凝土凿除，使梁体之间脱离。2.3.3.2利用两台吊机将左边三片梁体抬运到炮车上，运到指定位287、置直接破碎,在原梁位置搭设临时便桥,炮车停在便桥上,用两台吊机吊拆剩余两片梁。2.3.3.3在拆除下部结构之前，在 2#、3#桥墩的东西两侧分别填筑便于混凝土破碎机工作的作业平台。2.3.3.4在原桩位处填筑作业平台，用钢护筒罩住桩基，用冲击钻将桩基破除到设计要求标高位置。2.3.3.5用长臂挖掘机将河道内掉落的建筑垃圾清除，最后清除两岸填筑的建筑垃圾。2.4桥梁拆除的具体方案2.4.1河道防护租用浮船（用钢管焊制简易浮船）直接停放在凿除施工的下方，用于承接掉落的混凝土碎块，防止掉入河道。2.4.2桥面系拆除本桥面沥青采用挖掘机直接挖除。防撞护栏直接用混凝土破碎机直接破除。2.4.3梁体拆除2288、.4.3.1中跨I型组合梁拆除：用油锤破除I梁上部现浇部分,梁体用两台吊机抬出,用炮车通过原高速路运到指定位置,现场破碎。先拆除右幅，再拆除左幅。步骤一：在梁面将I梁间现浇部分及横隔板作业面分界线准确放样，采用油锤沿梁缝方向破除（如图一示）1#、2#、3#梁悬臂现浇部分混凝土（梁体两端I梁间现浇部分只凿除梁缝部分混凝土，预留现浇部分混凝土便于加固梁体）及横隔板混凝土，横隔板连接钢筋现场割除，梁缝连接钢筋暂不切割，梁缝连接钢筋待吊梁时用气割切除。4#、5#梁顶现浇部分混凝土暂不凿除，用于炮车行走。图6.4-14步骤二：在距离I梁端部2m的位置穿吊梁钢丝绳并兜住梁底，I梁吊拆采用兜底法。步骤三：在289、梁端部横隔板与支撑垫石间打入方木，方木与横隔板间的间隙打入楔块或小块钢板（在边梁两端采用10cm直径的圆木一头顶住边梁翼缘板根部另一头顶紧盖梁以增加梁体的稳定性），通过加设方木支撑增加梁底的接触面积。步骤四：根据原桥图纸计算，I梁最重为55t ，先吊拆1#、2#、3#梁，选用两台100t的汽车吊机，两台吊机分别置于第一孔和第三孔，尽量置于墩顶。运输炮车停在炮车停在4#、5#梁的中间位置。每片梁由两台100t的吊机抬起后放在炮车上，通过原高速路直接运到指定位置。现场卸车的吊机最大工作半径为9米，用2台100吨吊机卸梁后直接放到右幅路基上现场破除。吊装示意图如下： 图6.4-15 梁体外运图6.4290、-16 运梁平面布置图步骤五：拼接30米长的贝雷6排,分两组架设在2#、3#盖梁上，搭设临时便桥用于炮车行走，临时便桥宽度6米（贝雷片间距0.45m,三片一组，贝雷组间距2.6m,组与组之间用剪刀撑连接，贝雷采取玄杆加强）。步骤六：用混凝土破碎机将4#、5#梁顶现浇部分混凝土破碎，破碎方式同步骤一。步骤七：炮车停放在临时便桥上，用两台100吨吊机抬吊4#、5#梁放在炮车上，通过临时便桥运出到指定位置，现场破碎。吊装示意图如下：图6.4-17吊装示意图图6.4-18临时便桥纵断面图 图6.4-19临时便桥横断面图 图6.4-19吊梁横断面图图6.4-20吊装平面图 2.3.4.2边跨I型组合梁拆291、除：边跨大约有8米在河道内，先用渣土将河道内部分填出破碎机作业平台，然后采用油锤直接破碎。2.4下部结构拆除在拆除下部结构之前，先进行破碎机工作面的填筑。盖梁、墩柱及桥台采用油锤直接破碎，在破除时按自上而下的顺序进行，破除一定程度后应随时用气割设备切割构造物内的钢筋，然后再进行混凝土的破除。在破除老桥盖梁、墩柱、及系梁时，应将落入河中的废渣捞出，以防止堵塞河道。2.5桩基础拆除桩基础拆除采用冲击钻机凿除施工。先将桩位处填筑出施工工作面，然后将护筒压入淤泥深度不小于1.5m。然后就位冲击钻机，通过冲击钻机将老桩基凿除到设计标高。（四）桥梁拼接施工本项目在对原有桥涵构造物进行改扩建时应紧密结合既有292、桥涵构造物及其所处的地形、地质、水文等条件，桥涵的拼接加宽应在保证安全的前提下，保证拼接施工质量。三分部范围内所有结构物上部梁板均为新预制梁板。施工的重点在于新旧桥连接处现浇湿接缝的施工。上部结构的施工顺序：预制空心板安装空心板铰缝封底缝，砂浆强度达到设计强度的50%后浇筑铰缝浇筑桥面现浇层浇筑桥面现浇湿接缝浇筑沥青混凝土铺装及附属设施成桥。在运输预应力混凝土实心板时，一定要采取措施，勿使预应力产生的负弯矩起破坏作用。预制板采用设吊孔穿束兜板底加扁担的吊装方法。1、 上部结构拼接方案 新建桥梁与原 有桥梁的连接方式采 用“上部结构连接、下部结 构不连接”的方案。三分部内所有桥涵上部梁板都为新预293、制梁板，不存在新旧梁板拼接情况。上部结构设计方案为依靠现浇混凝土连接。具体拼宽操作为旧桥与拼宽桥上部梁板之间预留 0.33m 的后浇湿接缝段，后浇湿接缝段为掺 UEA 的混凝土现浇，形成双向八车道的桥梁结构。实心板湿接缝拼接大样示意(cm)空心板湿接缝拼接大样示意(cm) 2、拼宽桥梁平面、纵面控制 2.1施工图原设计图纸主要是根据设计阶段外业调查资料及旧桥竣工资料进行设计，现场实施过程中因调查误差、施工误差及测量误差导致图纸中平面坐标、相关尺寸数据与现场施工后有出入，需根据现场情况进行动态调整，具体流程如下： 核查原设计图纸 现场放样坐标若有出入与设计单位反馈 调整设计方案施工下部结构。 2294、.2拼宽桥梁平面控制原则 由于旧桥周边环境复杂及测量条件有限，设计院对部分桩基坐标或构造物无法准确测量。按照施工图坐标放样后，发现部分拼宽桥梁的盖梁、台帽与原有旧桥盖梁、台帽有冲突或者间距过大。根据此类情况，在下部构造施工前对拼宽桥梁的平面坐标进行了动态设计，根据现场情况进行调整。拼宽桥梁平面放样时必须进行双控，按照施工图给定的桩位坐标放样桩位，然后将旧桥墩台盖梁的边线延长，延长后与施工图实测桩位中心拟合，顺路线方向误差不超过2cm，横向误差原则上不超过 15cm。平面控制的主要目的是保证新旧桥上部结构，尤其湿梁板及伸缩缝对齐，且伸缩缝宽度需满足设计要求，若误差超过允许范围有以下几个调整方法：295、 2.2.1调整桩基坐标。2.2.2考虑到施工盖梁模板的重复利用，横向误差通过调整盖梁内侧悬臂长度而盖梁外侧悬臂长度及桩间距不变。2.2.3当顺路线方向误差超过允许值且桩基坐标调整有难度时，可调整梁长或盖梁宽度。 2.3拼宽桥梁高程控制原则 本项目桥梁拼宽采用上部结构相连、下部结构分离的结构形式，拼宽部分桥梁必须与原有旧桥高程相衔接。2.3.1桥梁结构各特征点高程控制 为减少桥面现浇层与桥面沥青铺装调整高程的难度，在立柱施工前须对旧桥盖梁、台帽处标高进行准确测量与推算，以确定拼宽桥梁立柱顶高程。主要控制原则有两点： 2.3.1.1 当新桥桥面设计高程比旧桥桥面实测高程低且差值大于 2cm 或新296、桥桥面设计高程大于旧桥实测高程时，将新桥桥面施工设计高程调整到旧桥实测桥面高程，新建桥梁其它高程以拼接处高程按桥面设计横坡推算，对盖梁顶、桥梁墩柱、桥台肋板、台帽高程也做相应调整。 2.3.1.2 当新桥桥面设计高程比旧桥桥面实测高程低且差值小于 2cm 时，按原施工图设计高程实施。 2.4拼宽桥梁基础的沉降控制 已建高速公路营运使用了较长时间，在正常的情况下，桥梁的基础沉降已稳定。新拓宽桥梁基础施工后，基础会有沉降，这样就在新、旧桥梁基础之间会发生沉降差。因此，在施工阶段应考虑采取如下措施：新拼宽部分的梁板应尽早架设到桥墩、台上，采取措施对其进行预压。板梁架设后应根据桥位处具体地质情况，放置297、一段时间，使拼宽部分基础充分沉降，再与旧桥部分一起施工桥面现浇混凝土及湿接缝。这样，在拼接部位施工完毕后，新、旧桥基础之间的后期沉降差对拼接结构的影响减小。 3、 拼接部位湿接缝混凝土施工 本标段桥梁上部结构拼宽主要依靠现浇湿接缝混凝土实现，需待新桥沉降稳定后施工，除需保证拼接混凝土强度外，重要的是如何保证新旧混凝土粘结，有关的试验结果表明，无论是在施工期间，还是在使用受力作用下，新旧混凝土之间的粘结面是薄弱环节。 3.1新旧混凝土粘结面的处理 影响新旧混凝土粘结的重要因素之一是浇筑新混凝土前混凝土表面的一些性质和状况。新旧混凝土粘结面最重要的性质是粘结面（旧混凝土表面）的粗糙程度；粘结面的完298、好程度（指进行粘结面处理时粘结面受损伤的程度，损伤越轻，产生的微裂缝越少，完好程度越高）；粘结面的洁净程度等。 3.1.1表面处理的主要施工方法 为了使旧混凝土表面形成凹凸不平的表面，确保新旧混凝土表面的处理质量，进行新、旧混凝土表面处理施工时可采用高压水射法、电动钢丝刷或人工凿毛法。但对于采用人工凿毛法处理新旧混凝土表面时，必须严格控制处理质量。 3.1.2表面处理的质量要求 预制空心板铰缝面应凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，10*10cm面积中不少于1个点。同时预制空心板顶面表面粗糙，凹凸不平度不小于 46mm。 3.1.3表面界面剂处理要求 涂抹一层界面剂可以不同程度改善新旧混凝土的粘结299、微观结构，提高粘结强度。湿接缝混凝土浇注前要求采用掺 10%的 U型膨胀剂的水泥浆作界面剂，水泥浆的水灰比一般为 0.3，对混凝土表面进行最后的处理。具体操作过程为：在表面处理达到要求并保持表面混凝土湿润状态下，用毛刷涂抹一层界面剂，厚约 0.5mm1mm，马上进行新混凝土的浇筑工作。 3.2湿接缝混凝土的技术要求 3.2.1梁板之间的拼接湿接缝混凝土采用 UEA 补偿收缩混凝土。 3.2.2其配比设计、施工方法、技术要求详见建设部施工管理司颁布的土木建筑国家级工法UEA 补偿收缩混凝土防水工法（YJGF22-2001）。 3.2.3混凝土最大粒径不超过结构厚度的 1/4。 3.2.4应采用半300、干硬性混凝土，以减少混凝土的收缩徐变。混凝土强度保证率 95%。 3.3UEA 补偿收缩混凝土的施工 UEA 补偿收缩混凝土是一种微膨胀混凝土，当混凝土膨胀时钢筋产生拉应力，与此同时该部分混凝土对约束面产生了相应的压应力。这就相当于提高了混凝土的早期抗拉强度，抗拉强度在此期间得到较大的增长，当混凝土开始收缩时，其抗拉强度已增长到足以抵抗收缩产生的拉应力。同时该部分混凝土的膨胀值抵消了收缩值，从而防止和大大减轻混凝土的收缩开裂，达到抗裂、防渗的目的。 3.3.1混凝土配合比设计 3.3.1.1原材料选择 UEA 膨胀剂质量应符合混凝土膨胀剂JC476-2001 建材行业标准。膨胀剂运到工地后应进301、行限制膨胀率试验检测，合格后方可入库、使用。 3.3.1.2 混凝土配合比设计 一般UEA 掺量（替代胶凝材料率）为 10-12% ，对于低掺的高性能 UEA 为 6%-8%。但是，由于水泥的活性和组成不同，化学加剂的品种和掺量不同，必须根据现场原材料和混凝土坍落要求，以及根据混凝土外加剂应用技术规范GBJ119-2001 的要求，补偿收缩混凝土最重要的技术指标是限制膨胀率，因此配置的 UEA 补偿收缩混凝土的水中14d 的限制膨胀率0.015%，同时达到设计强度等级，以膨胀率预定值确定 UEA 的掺量。 3.3.2 UEA 补偿收缩混凝土的施工技术要求 工地现拌或搅拌站拌料必须按确定的UEA302、 补偿收缩混凝土配合比投料，尤其UEA膨胀剂不得少掺或误掺，要派管理人员加强监督。计量装置必须准确，开盘前要检验校正，中间要进行校核。 混凝土搅拌时间要比普通混凝土延长 30S。 混凝土坍落度要满足施工要求，浇筑时间间隔不宜超过 1.5h，运距较远或炎热天气施工可掺入缓凝减水剂；低温下施工可掺入早强减水剂或防冻减水剂。 浇筑时混凝土的自由落距应该控制在 2m 以内，振捣要均匀，密实，不漏震、不欠震、不过震。 混凝土终凝前，要反复抹压，防止表面沉缩裂纹出现。 补偿收缩混凝土浇筑后的保温、保湿养护是施工的关键。浇筑后应立即蓄水养护，养护时间不少于 14 天，以充分供应膨胀过程中所需要的水分。由于 303、UEA 补偿收缩混凝土不泌水，容易产生早期塑性收缩裂缝，因此，必须注意早期养护。 冬期施工要保证混凝土入模温度大于5。保湿养护。 浇筑后立即用塑料膜和保温材料进行覆盖养护。高温期施工混凝土中要适当调高 UEA 掺量，降低混凝土入模温度和早期养护温度，特别要加强湿养护。补偿收缩混凝土的浇筑温度不宜超过 35。 由于补偿收缩混凝土凝结时间较短，所以抹面和修整的时间可以提早，不宜过晚。施工缝的处理，在施工缝表面铺上 2cm 厚的 1:2UEA 水泥砂浆界面剂，然后再浇筑UEA 混凝土。 缺陷的修补，如浇筑完 的混凝土出现蜂窝和裂缝等缺陷，可凿去松动部分或开缝，清洗干净后，用 1:2UEA 水泥砂浆修304、补完好。 拼接部分湿接缝混凝土浇注时，桥梁一联须一次完成连续浇筑。 3.4湿接缝混凝土浇筑施工程序 桥面铺装混凝土与湿接缝 UEA 补偿收缩混凝土分两次浇注。相邻铺装层混凝土强度达到 90%的设计强度后，方可浇注湿接缝混凝土。一般情况下，两者有 15 天30 天的龄期差。 3.4.1湿接缝 UEA 补偿收缩混凝土浇注施工流程: 梁板湿接缝预埋钢筋进行焊接、混凝土现浇层钢筋焊接清洗拼接部位杂物支立底板吊模（紧贴梁体不出现漏浆）润湿新旧混凝土的接触面依次从桥孔中向两端浇注 UEA 补偿收缩混凝土振动密实形成粗面混凝土养生。 3.4.2湿接缝混凝土浇注施工的注意事项: 新拓宽板梁安装之前，要提前检查305、内边板的上拱度。若不能满足要求时应采取措施，如提前预压，减少上拱值，保证拼接质量，预压布载方式应根据板梁受力特点布置，切忌集中于一点处进行大吨位加载。 桥梁拼接部位需按设计要求进行防水层施工，杜绝拼接部位出现漏水现象。 4、其他减少桥梁拼宽沉降差的施工措施 4.1为了进一步减小新老桥梁的差异沉降，灌注桩在清孔时提高要求，以减小工后沉降。老桥拓宽部分的灌注桩，摩擦桩清孔后的沉淀厚度应 100 毫米。4.2桥梁加宽部分的梁板如需临时堆放在原桥面上，或者起重机吊装时车轮或支承点需作用在原桥面上时，必须先验算原桥上部结构的承载能力，验算通过后方可进行实施。4.3拼接加宽施工步骤4.3.1施工加宽部分桩306、基、桥墩、桥台 。4.3.2拆除原桥外侧护栏及桥面铺装，设置临时防撞护栏。4.3.3架设梁板，浇筑拼宽桥现浇层及护栏并进行预压不小于30天。4.3.4焊接拼接钢筋，然后浇筑拼接湿接缝。4.3.5浇筑桥面沥青混凝土铺装层，完成桥梁拼接施工。 新老桥的下部结构分离式设置，新桥下部结构施工时应注意对老桥基础的影响，还应考虑新建桥梁桩基到基础边缘的安全距离。新桥下部结构与老桥下部结构按净距 1m以上的原则进行控制，留足施工的安全距离，以确保老桥基础安全不受影响。 5、新旧桥梁拼接交通组织 步骤一：新建两侧拼宽桥梁，完成下部及上部结构施工，现浇桥面铺装，设置临时隔离设施作为临时护栏，并对单侧新建拼宽桥梁307、施工至临时桥面，同时拆除老桥护栏，原老桥双向四车道通行。图 1主线桥交通组织步骤一步骤二：转移一侧交通至新建临时桥面，全断面双向四车道通行，对另半幅老桥改造、加固等施工，同时完成新老桥拼接，最后整体摊铺至桥面顶层。 图2主线桥交通组织步骤二步骤三：半幅桥面整体拼接施工完后，将交通转至该半幅，中间预留 2.75m 临时中央分隔带，车道两侧留有0.5m 的侧向净空，保证行车安全，双向四车道通行；同时完成另半幅桥梁拼接，最后整体施工摊铺至桥面顶层。 图 3主线桥交通组织步骤三步骤四：拆除临时护栏，完成附属设施施工，全断面双向八车道通行。 图4主线桥交通组织步骤四（五）高架桥承台基坑开挖高架桥下部结构308、基础采用群桩，群桩上设承台为大体积混凝土，其尺寸桥墩承台为7.510.03.0m、桥台承台为6.37.02.0m两种类型。目前，该段地下水位埋深较浅，一般在1.5米左右。承台基坑平均开挖深度在4米左右，因此，采用钢板桩围堰支护，围堰四周比承台宽1米。1、插打钢板桩钢板桩围堰平面尺寸为12m9.5m,桩长10米,采用拉森型钢板桩。每个施工队投入9米普通桩220片,10米角桩8片(两套钢板桩)。钢板桩采用振动打桩机插打钢板桩围堰，钢板桩周圈咬合紧密，有止水措施。钢板桩围堰施工工艺流程:布设围堰导向线插打钢板桩基坑开挖凿桩头，浇筑封底砼垫层承台施工拔除钢板桩。1.1、插打钢板桩前的准备工作、钢板桩经过装卸、运输、会出现撞伤、弯扭及锁口变形，钢板桩在拼组前必须进行检查，剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩；剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤、在钢板桩锁口内涂抹黄油以减少插打时锁口间的摩擦和减少钢板桩围堰的渗漏。、插打钢板桩的导向设备按照施工方法，一般先打定位桩，在定位桩上安置导梁，组成框架式的围笼作为插桩时的导向设备，因此在施打前必须制作导向架。