1、路面工程基层、底基层及垫层施工工艺汇编（无机结合料稳定类）石灰、粉煤灰底基层（二灰）A 路拌法：（只适用于底基层的第一层）a. 准备下承层，检查下承层的压实度，平整度，横坡度，高程，宽度等，对土基必须用1215T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查（34遍），如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。b. 施工放样：恢复路中线每10m设一中桩并放出底基层边桩，进行水平测量并在边桩上准确标出实施层顶标高的明显标记。c. 培路肩进行压实。d. 按石灰与粉煤灰比例备经试验合格的石灰、粉煤灰，堆放在储料场。如采用生石灰块应提前710天进行充分消解并过筛。e. 做好混合料的试验工作，以确定石灰含量，最佳含水2、量，标准干密度并做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械配备数量，人员组织，压实遍数等。f. 根据层厚、宽度、配比计算粉煤灰所需数量将粉煤灰均匀运至下承层上。g. 用推土机，平地机将粉煤灰摊平并检查其厚度，如含水量不足及时进行补洒至略大于最佳含水量，用压路机进行稳压。h. 采用袋装生石灰粉时根据配比计算每包所摊面积，画出方格人工均匀布灰，采用消解石灰时可采用方格法或码灰条方法人工布灰，石灰布的一定要均匀，并检查其厚度。i. 用稳定土路拌机配合机动耙，多铧犁进行充分拌和，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并挖坑检查其是否拌到底，在拌和过程中应随时检查含水量，如含水量不足应补充洒水湿拌。3、j. 检查其混合料的钙镁含量，如不足应及时补灰重拌。k. 取样做无侧限压强试件。l. 用胶轮压路机、拖拉机进行稳压12遍。m. 用平地机进行整平，整型并随时拉线检查标高、横坡、路拱，并配合人工进行找补，按压实系数、预留沉降量。n. 采用高频振动压路机配合三轮压路机进行碾压至达到压实度为止。如采用袋装生石灰粉应闷料12小时后进行碾压。o. 路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润，未作上承层之前严禁开放交通，并进行自检验收，对不合格处加以处治，符合要求后方能进行上承层施工。施工工艺：准备下承层施工放样培肩备粉煤灰布石灰拌和养生自检验收整平整型碾压石灰、粉煤灰，土底基层（二灰土）A 路拌法a.4、 准备下承层，检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、宽度等，对土基必须用1215T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查（34遍），如果表面松散、弹簧等现象必须进行处理。b. 施工放样：恢复路中线每10m设一中桩并放出该层边线桩，进行水平测量，并在边桩上准确标出实施层顶标高，有明显标记。c. 培路肩并进行压实。d. 选择适宜做二灰土的土场，塑指在1220，备经试验合格的粉煤灰、白灰。生石灰要提前710天进行充分消解，并过筛。石灰应不低于III级。e. 做好二灰（石灰、粉煤灰）土的试验工作，以确定不同土场的石灰、粉煤灰、土的含量，以及最佳含水量最大干密度，并在正式实施前做好试验段工作，以确定施5、工工艺、松铺系数、机械设备数量、人员组织、压实遍数。f. 根据路段宽度、厚度及预定的压实密度计算干混合料重量：根据混合料的配合比、材料的含水量以及所用运料车辆的吨位计算各种材料的堆放距离和数量。g. 先将土运到路上并用推土机、平地机进行均匀摊平用轻型压路机碾压1-2遍，然后再运送并均匀摊铺粉煤灰，并用压路机碾压1-2遍，然后再布白灰。采用消解灰时按配比要求数量采用码灰条或画方格进行人工、均匀布灰，如采用袋装生石粉按每包石灰粉应布的面积画方格，人工均匀布灰，并进行检查。h. 采用稳定土拌和机配合多铧犁，旋转耕作机进行拌和，先进行干拌二遍以上，拌和深度直到稳定层底。并设专人随机检查拌和深度并及时反6、馈给拌和机操作手进行调整。保证没有素土夹层。i. 用洒水车将水均匀地喷洒在干拌后的混合料上。j. 拌和机紧跟在洒水车后面进行拌和，以减少水分流失。在洒水拌和过程中及时检查混合料的含水量，水分宜略大于最佳含水量1%左右。在拌和过程中要及时检查拌和深度和混合料的均匀程度，即达到混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，且水分合适均匀。k. 首先用胶轮压路机碾压12遍，然后用平地机整平和整形，在平地机操作过程中随时拉线检查标高、横坡（路拱），并用人工配合找补，应预留沉降量。l. 整型后在混合料的含水量在大于最佳含水量12%时采用15T以上三轮压路机或振动压路机及时进行碾压。直到达到压实度为止，并及时进行7、检测。在碾压过程中应保持表面湿润。m. 每施工段末端58m，不进行碾压，待下段施工时一并进行整平碾压。n. 养生，成活后立即洒水养生七天，经常保持湿润，并进行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后方准交验，计量支付。施工工艺：准备下承层施工放样运输和摊铺整平土稳压土运输和摊铺整平粉煤灰稳压粉煤灰布石灰拌和洒水整型碾压养生自检验收主要施工机械： 推土机，平地机，稳定土路拌机，自卸汽车，洒水车，压路机，装载机。石灰、粉煤灰稳定碎石基层厂拌法施工 1、材料要求 碎石、石灰、粉煤灰除满足技术规范中的要求外，控制的要点是： （1）碎石：级配满足要求，最大粒径31.5mm(方孔筛),不准有超粒径的石8、料,不准含有山皮土等杂质。 （2）石灰：使用符合级以上技术指标的消石灰，存放时间不得大于1个月，消石灰必须过10mm的筛之后才能使用。 （3）粉煤灰：使用时应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛。粉煤灰中不准含有树根、杂草等杂质。 2、准备下承层 下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。外侧要培好路肩，中央分隔带可不另培土，否则绿化时需挖除重新换土。 3、拌和 拌和设备必须由二台200t/h以上拌合能力的拌和设备同时为一个摊铺作业点供料才准许开工生产。 （1）粉煤灰、石灰应保持合适的含水量，要特别注意不准含水量过大造成结块、拌和时计量失准。9、雨季施工粉煤灰、石灰要采取覆盖措施。 （2）拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。 （3）配料准确、拌和均匀。若为031.5的混合料，上料时必须码成大堆掺和均匀后上料，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。 （4）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录。 （5）各料斗应配备12名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停拌。 （6）拌和时的含水量应较最佳含水量大12%。 4、运输及摊铺 必须全幅一次性摊铺机摊铺（即两台摊铺机同时梯队形作业）。 （1）用自卸汽10、车运料至摊铺现场。 （2）摊铺前应使下承层保持湿润（用水车洒水）。 （3）使用自动找平且具有震捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺（如ABG411、423、弗格勒1800、2000型等）。 （4）两侧均设基准线，控制标高。 （5）摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度。 （6）设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出来异常马上采取补救措施。 （7）派专人用拌和好的二灰石屑，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀。局部水分不合适的要挖除换填合适材料。 5、碾压 宜配备振动压路机12台、1821静态压路机23台、轮胎式压路机一台。 （1）首先用震动式压路机静态碾压一遍，然后11、振动碾压至压实度（通过试验段确定合理的碾压遍数），1821静态压路机碾压23遍，达到表面密度无轮迹。 （2）碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。 （3）路肩一同碾压。 （4）拌和至碾压成型的时间控制在24小时内（要求压实度检验一定要及时）。 6、检验 各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求，标高合格率应达到85%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。 检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度、强度不合格的段落要返工处理。 7、养生 洒水养生7天12、，在此期间要经常保持其表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行（必须有断交措施，并插牌警示）。养生前三天应选择洒水车，不因喷头角度问题而对二灰碎石产生冲刷，造成局部坑槽。 8、接头处理 接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。 9、要点提示 （1）2台以上拌和站同时拌和（拌和能力不小于400t/h）。 （2）2台或2台以上摊铺机整幅一次性摊铺。 （3）洒水养生期7天，该期间内除洒水车外禁止一切车辆通行，要有可靠的断交措施。 （4）拌和料配比要准确。 （5）多余废料不得抛弃路肩、边坡和中央分隔带上，应随时清出现场。 （6）13、处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌。石灰、粉煤灰稳定碎石基层1 施工方法：厂拌、摊铺机施工a. 选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即考虑原材料的 进场方便又要考虑成品料的运距。b. 检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、宽度、无侧限压强，进行工序交接。c. 做好培路肩及施工前的清扫工作。d. 施工放样，恢复中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。e. 做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。f. 充分消解石灰（生石灰块）但不得水分过多，并过筛测定钙镁含量。g. 选择自震动及夯锤的摊铺机进行摊铺，以提高摊铺压实系数，减少碾压推14、移而造成平整度降低。h. 做好试验段以确定施工工艺，松铺系数，机械设备数量组合，人员组织，压实遍数以指导正常施工。i. 在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要颜色一致均匀，方可正式投产。混合料的含水量控制视运距长短气候变化情况酌情大于最佳含水量的12%，但不能太大，并及时取样做含水量水量检测及制作无侧限压强试件。j. 拌和料尽快运到摊铺现场，如运距远、天气不好，车上的混合料要覆盖以防雨淋，水分过分损失，并尽快摊铺碾压，成型。k. 基准线一定要拉紧，拉力应不小于150kg，控制标高支架间距不超过10m，15、同时基准线拉好后要仔细观察一下是否有误。l. 基准线无误后，摊铺机就位调好纵横坡仪熨平板垫好垫木，进行摊铺，摊铺速度应尽量与拌和机产量相适应均匀行驶，尽量减少停机，如一幅分两次摊铺其分段长度不宜过长，一般以100m为宜。在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度。m. 选用大吨位压路机首先不震动稳压，然后震动碾压，后用胶轮压路机柔压。在碾压过程中表面应保持湿润。n. 摊铺机后设专人检查处理离析边角缺料现象。o. 及时进行压实度检测，不够时及时进行补压。p. 成活后及时进行洒水养生，七天内洒水养生并严禁开放交通。q. 先行自检验收，对不合格处加以自治，达到要求标准方准交验。施工工艺：检查下承层清理下承层16、施工测量放样厂拌混合料运输拉基准线摊铺碾压检测压实度养护自检验收2施工方法：厂拌平地机施工a. 检查验收下承层的压实度，平整度，横坡度，高程，厚度，无侧限压强，进行工序交接。b. 施工测量放样，中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，测出边桩顶标高并进行复核。c. 做好配合比设计，按配合比备足各种合格的原材料。d. 充分消解石灰（生石灰块）但不得水分过多，过筛并测定钙镁含量，如采用生灰粉只需经稳定土拌和机拌和后闷12小时即可。e. 选用稳定土拌和设备设站进行集中拌和，拌和站的位置要适宜，即要考虑原材料的进场方便又要考虑成品料的运距。f. 做好培路肩及施工前的清扫工作。g. 做好试验段以确定施工工艺17、，松铺系数，机械设备数量及组合，人员组织，压实遍数，分段长度以指导正常施工。h. 在正式拌制稳定土混合料之前调试厂拌设备，使之运转正常，配料计量准确，使混合料的颗粒组成、含灰量、含水量都达到配合比的要求，拌和成品料要均匀颜色一致，方可正式投产。混合料的含水量控制视运距长短、气候变化情况酌情大于最佳含水量的12%，但不能太大，并及时取样做含水量检测及制作无侧限压强试件。i. 拌和料尽快运到摊铺现场按断面所需数量均匀堆放，如运距远、天气不好车上的混合料要覆盖以防雨淋、水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。j. 使用推土机将料初步摊平，平地机初平并进行稳压，再根据每10m的边桩标高拉线每断面设3个标高点18、，使用半砖头、木桩或白灰设置明显标志，然后平地机进行精平，在精平过程中人工随时清出标高点，并检查找补处理离析松散部位。k. 选用大吨位压路机，如采用震动压路机，先静压然后震动碾压，后用胶轮压路机柔压。在碾压过程中表面应保持湿润。l. 及时进行压实度检测不足时进行补压。m. 成活后及时进行洒水养生七天，经常保持湿润，并严禁开放交通。n. 先行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后方准交验。施工工艺：检查下承层清理下承层施工测量放样厂拌混合料运输推土机平地机初平平地机精平碾压养护自检验收压路机稳压做标高石灰、灰碴（粉煤灰、煤碴、矿碴、钢碴）稳定粒料基层A 路拌法：（只适用于底基层第一层）a.19、 准备下承层，检查验收下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、平面尺寸并进行工序交接验收。b. 施工放样：恢复中线每10m放边线桩，抄平。c. 培路肩，并夯实。d. 做好配合比设计，并按施工能力确定工作段长度，以配合比需要，备足质量合格的原材料分堆堆放。e. 充分消解生石灰但不得水分过多，并把消解后的石灰过筛或采用袋装石灰粉。f. 用自卸汽车将粒料按需要数量运至路段均匀堆放，用推土机、平地机摊平，检查其厚度是否合格，进行稳压，再按配比需要将灰碴运至路段，均匀堆放，用推土机、平地机摊平，检查厚度，测定含水量；视含水量情况洒水或晾晒，合格后压路机稳压。g. 按设计用量打方格，码灰条将已过筛的石灰按量20、均匀洒布在灰碴层上，并检查其布灰厚度。h. 布灰后马上用路拌灰土拌和机配合机动耙，多铧犁全宽全深度充分拌和并随机挖坑检查，待颜色一致均匀为止，进行闷料。i. 检查其混合料含水量，含灰量如不足应及时补水、补灰，重新拌和，并及时取样做无侧限压强试件。j. 用平地机进行初平并进行稳压。k. 用每10m边桩上的标高横向拉线作出控制标高并用木砖、白灰作出明显标志，平地机进行精平。l. 复查标高、含水量合格后及时进行碾压，直至无明显轮迹经检测压实度合格后为止。构造物附近机械不能操作部位，用人工拌和小型压路机碾压。m. 工作末端要预留3m左右松散路段，下段施工时重新布灰，拌和，找平碾压，以达接缝平顺密实。n21、. 成活后及时洒水养生，湿养生不少于七天，在养生期间内不准开放交通。o. 先行自检验收，对不合格处加以处治达到标准要求方能交验。工艺流程：检查下承台清理下承层做标高碾压摊铺初整平稳压拌和布灰施工测量放样备料精平自检验收养生B 厂拌法：（适于做基层底基层上层）摊铺机施工a. 选用稳定土厂拌设备宜采用集中拌和，拌和站的位置选择要适宜，以尽量缩短成品料的运距。b. 检查验收下承层的压实度、平整度、高程、厚度、横坡度、平面尺寸、无侧限压强，并进行工序交接。施工前做好清理工作。c. 施工放样：恢复中线每10m钉一中桩，同时放出边桩，抄平。d. 做好配合比设计，按施工配合比备足合格的原材料。e. 充分消解22、白灰，但不得水分过多，并过筛，测定有效钙镁含量。f. 选择摊铺设备，尽量选择有震动及夯锤的摊铺机，以提高摊铺压实系数。g. 做好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、机械设备数量、人员组织、压实遍数，以指导正常施工。h. 在正式拌制稳定土混合料之前，调试厂拌设备使之运转正常，配料是否准确，使混合料的颗粒组成、含水量、含灰量都达到设计配比的要求，拌和料要颜色一致、均匀，含水量视运距的长短、气候情况，应大于最佳含水量的12%，但不能过大，并及时取样，做含水量测定及无侧限压强试件。i. 拌和料应尽快运到摊铺现场，如运距远，车上的混合料要覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。j. 基准线钢丝一定要拉23、紧，拉力不小于150kg，控制标高，固定支架距离不超过10m ，同时基准钢丝拉好后要仔细观察一下有无错误。k. 基准线无误后，摊铺机就位调整好纵、横坡，进行摊铺，摊铺速度与拌和机的生产能力应适应，摊铺速度均匀，尽量减少停机，在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度。l. 摊铺机后设专人检查处理离析，边角缺料现象。m. 用大吨位振动压路机配合胶轮压路机、三轮压路机紧跟在摊铺机后及时进行碾压，在碾压过程中表面应保持湿润。n. 及时进行压实度检测，不够时及时进行补压。o. 先行自检验收，对不合格处加以自治达到标准要求，方能交验。施工工艺：检查下承台清理下承层质检自检验收摊铺碾压运输拉基准线施工测量放样厂拌24、混合料养护石灰工业废渣厂拌施工一、 石灰工业废渣的集中拌和流程下料斗有棚料仓粉煤灰或煤渣 晒干或洒水 装载机按 比例送料 皮 带 运强制式搅拌机 输出料下料斗有棚料仓石 灰 生 石灰粉或 装载机按 机 充分消解 比例送料 按规定加水 下料斗料 堆细土集料 符合要求 装载机按比例送料 水 施工放样验收质量检查与下道工序养 生 接缝处理碾 压整 型运送混合料施工放样准备工作石灰工业废渣施工工艺流程图二、准备工作： 1向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。2土基、垫层、底基层及其中埋设的各种沟、管道等隐蔽构造物必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺25、筑其上面的基层。3各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其质量，并按施工平面图堆放,而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。4正式施工前铺筑试验段。三、施工放样 1恢复中心线，每10米设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。 松铺厚度=压实厚度松铺系数2中心线两侧按设计宽度标桩，并在桩上划出设计高和虚铺高度，这样做是为了基层的高程、厚度和平整度达到质量标准。四、计算材料数量 根据基层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。五、拌和石灰工业废渣混合料，可以在中心站用强制式拌和机，双转轴桨叶式拌和机等26、多种机械进行集中拌和。集中拌和必须做到： 1土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm，粒径的尺寸要符合要求；2配料要准确；3含水量要略大于最佳值（约1%），使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；4拌和要均匀。六、运输和摊铺集料 1在摊铺段两侧先培土（道槽除外），以控制基层的宽度和厚度。2用自卸翻斗车运输集料。装车时，应控制每车料的数量基本相同。3卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。4卸料和摊铺时，通常由远而近全断面摊铺，尽量不留纵缝。5事先通过试验，确定集料的松铺系数。二灰土的松铺系数约为1.51.7；二灰集料的松铺系数约为1.31.5；石灰煤渣土的松铺系数约为27、1.61.8；石灰煤渣集料松铺系数约为1.4；用机械拌和及机械整型时松铺系数为1.21.3 。七、整型与碾压 1在摊铺过程中，随摊铺随整型，及时消除粗集料窝和粗集料带，可补充细混合料并拌和均匀。2在初步整型的基础上，用机械快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后进行补平。3在最佳含水量的范围内，用12t以上的三轮压路机，振动压路机进行碾压，由两侧向中间，直到达到规定的压实度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。八、接缝的处理横缝：压实后末端做成斜坡（可为12），在第二天开始摊铺新混合料之前，应将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与路面中心线垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。挖28、出的混合料加水至最佳含水量拌均匀后，仍可使用。纵缝：尽量避免纵缝，在不能避免纵缝情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并尽可能减少纵缝的数量。九、养生石灰工业废渣结构层碾压完成后的第二天或第三天开始养生，通常采用分散水流养生法。每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿，养生期一般为7d。如果采用消解的生石灰，可能石灰消解不透，在石灰工业废渣结构层中遇水膨胀，结构层表面出现鼓包。应挖除鼓包中的石灰块，再用细混合料填补，用轻型压路机碾压密实。石灰工业废渣基层（一）路拌法施工 石灰工业废渣的路拌法施工工艺流程如图所示。施工放样准 备 下 承 层输摊土运和铺输摊粉灰运和铺煤铺灰合摊二混料输摊石运29、和铺灰缝调处理接和头处输摊粒运和铺料养 生 整 形碾 压拌和及洒水 预拌二灰石灰工业废渣工艺流程图（路拌法施工）1、施工准备（1）准备下承层 当石灰工业废渣用做基层时，要准备底基层；当石灰工业废渣用做底基层时，要准备土基。对下承层总的要求是：平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。因此，对底基层或土基，必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在其上铺筑石灰工业废渣层。若底基层或土基因开放交通而受到破坏，则应逐一进行找平、换填、碾压等处理，使其达到标准，逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5130、0m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）及时排出积水。保证底基层或土基的干燥。（2）测量 测量的主要内容是在底基或土基上恢复中线。直线段每1520m设一桩，平曲线段10m设一桩，并在两侧边缘外0.30.5m设指示桩，然后进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出石灰工业废渣边缘的设计高。（3）备料粉煤灰被运到路上、路旁或厂内场地后，通常露天堆放。此时，必须使粉煤灰含有足够的水分（含水量15%20%），以防飞场。特别在干燥和多风季节，必须使料堆表面保持潮湿，或者覆盖。如在堆放过程中，部分粉煤灰凝洁成块，使用时，应将灰块打碎。土或粒料的准备。采备集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。集料中的超尺寸颗粒应予31、筛除。应在预定采料深度范围内自上而下采集集料，不应分层采集，不应将不合格的集料采集在一起。对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要分筛。石灰的准备。石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高场地集中堆放。预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存。石灰应在使用前710d充分消解。1t石灰消解需用水量一般为500800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。（4）其它如路肩用料与石灰工业废渣层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。路肩上每隔510m应交错开挖临时泄水沟。计32、算材料用量，根据各路段石灰工业废渣层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各路段需要的干混合料数量。根据混合料的配合比、材料的含水量、以及所用运料车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离。2、运输和摊铺集料 集料运输和摊铺的方法和步骤是：（1）预定堆料的下承层在堆料前应先洒水，使其表面湿润。（2）材料装车时，应控制每车料的数量基本相等。（3）采用二灰混合料时，先将粉煤灰运到路上；采用二灰土时，先将土运到路上；采用二灰粒料时，先将粒料运到路上。在同一料场供料的路段内，由远到近按计算的距离卸置于下承层中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。（4）料堆每隔一定距离应留一缺口，材料在下承层上的33、堆置时间不应过长。（5）应事先通过试验确定各种材料及混合料的松铺系数。（6）采用机械路拌时，应采用层铺法，即将先运到路上的材料摊铺均匀后，再往路上运送第二种材料，将第二种材料摊铺均匀后，再往路上运送第三种材料。在摊铺集料前，应先在未堆料的下承层上洒水，使其表面湿润。然后再用平地机或其它合适的机具将料均匀地摊在预定的宽度上，表面应力求平整，并具有规定的路拱。粒料应较湿润，必要时先洒少量水。第一种材料摊铺均匀后，宜先用压路机碾压12遍，然后再运送并摊铺第二种材料。在二种材料层上，也应先用压路机碾压12遍，然后再运送并摊铺第三种材料。3、拌和及洒水（）机械拌和时，应采用稳定土拌和机或粉碎拌和机。在无34、专用拌和机械的情况下，也可采用平地机、多铧犁、旋转耕作机或缺口圆盘耙柏配合进行拌和。采用专用拌和机时，干拌一遍；采用其它机械时，干拌2遍。具体拌和方法是：用稳定土拌和机拌和两遍以上。拌和深度应直到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏（以1mm左右为宜）下承层的表面，以免影响结合料的剂量以及底部的压实。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍，直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。在没有专用机械的情况下，如拌和二灰稳定中粒土和细粒土，也可用旋转耕作机与多铧犁或平地要相配合拌和4遍。先用旋转耕作机拌和，后跟铧犁或平地机将35、底部“素土”翻起。再用旋转耕作机拌和第2遍，用铧犁或平地要将底部料再翻起。随时检查、调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层和下承层之间残留一层“素土”也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和二灰稳定中粒土和粗粒土（但其拌和效果较差）。用平地机或铧犁在前面翻拌用圆盘耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使二灰与集料拌和均匀。共翻拌四遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防二灰落到底部。后面的两遍，应翻犁到底，随时检查、调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。（2）用洒水车将水均匀地喷洒在干拌后混合料上36、，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超了拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，防止局部水量过大。（3）拌和机械紧跟在洒水车的后面进行拌和。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，水分宜略大于最佳含水量度1%2%，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流失。拌和过程中，要及时检查拌和深度，要使石灰工业废渣层全深都拌和均匀。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团、花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。对于二灰粒料，应先将石灰和粉煤灰拌和均匀，然后均匀地摊铺在粒料层上，再一起进行拌和。3、整形与碾压（1）整形混合料拌和均匀后，先37、用平地机初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时，再返回刮一遍。用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压12遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机如前述那样进行整形，并用上述机械再碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌和二灰混合料进行找补整平。再用平地机整形一次。每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。初步整形后，检查混合料的松铺厚度。必要时应进行补料或减料。二灰土的松铺系数约为1.51.7，二灰粒料的松铺系数约为1.31.5。人工摊铺石38、灰煤渣（土）的松铺系数为1.61.8，石灰煤渣粒料为1.40。钢渣石灰为1.41.6，用机械拌和及机械整形时,松铺系数为1.21.4。（2）碾压 整形后，当混合料处于最佳含水量士1%时，进行碾压。其压实厚度与压实度要求与水泥稳定土相同。如表面水分不足，应适当洒水。应用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段由内侧路肩向向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2的轮宽；后轮必须超过两段接缝。后轮压完路面全宽时，既为一遍。碾压到要求的密实度为止。一般需碾压68遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1档（1.51.7km/h）为宜，以39、后用2档（2.02.5km/h）。在道路两侧，应多压23遍。用1215t三轮压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过15cm，用1820t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。对于二灰土，采用能量大的振动压路机碾压时，或对于二灰土，采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可根据试验适当增加。压实厚度超过上述要求时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。对于二灰土，应采用先轻型、后重型路机碾压。严禁压路机在已经完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。碾压过程中，二灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有40、弹簧、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫除路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。、其它 1）接缝和调头处理（1）横缝，两工作段的搭接部分，应采用对接式。前一段拌和整平后，留58m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。如第二天接着向前施工，则当天最后一段的末端缝可按此法处理。如第二天不接着向前施工，则当天最后一段的工作缝应按下述方法处理：在石灰工业废渣拌和结束后，在预定长度的末端，挖一条横贯全宽的槽41、，槽内放两根与压实厚度等厚的方木（两根方木加在一起的长度等于铺筑层的宽度），方木的另一侧用素土回填35mm长，然后进行整形和碾压。继续往前施工时，紧接的作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木末端拌和的一小段，应人工进行补充拌和。（2）纵缝。石灰工业废渣层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，其处理方法与石灰稳定土相同。（3）拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰工业废渣层上调头。如必须在上进行调头；应采取措施（如覆盖10cm厚的砂或砂砾），保护调头部分，使石灰工业废渣表层不受破坏。2）路缘处理 如石灰工业废渣层上为薄沥青路面，基层每边应较面层宽20cm以上。 42、在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层。最好是满铺沥青面层，也可将沥青面层边缘以三角形向路肩抛出610cm。如设置路缘砖（块）时，必须注意防止路缘砖（块）阻滞路面表面水和结构层中水的排除。3）养护及交通管理（1）石灰工业废渣层碾压完成后的第二天或第三天开始养生。通常采用洒水养生法。每天洒水的次数视气候条件而定，应始终保持表面潮湿或湿润。养生期一般为7d。也可借用透层沥青或下封层进行养生。（2）在养生期间，除洒水车外，应封闭交通。（3）养生期结束，应立即铺筑面层或做下封层。其要求与石灰稳定土相同。（4）石灰工业废渣分层施工时，下层碾压完毕后，可以立即在铺筑另一层，不需专门的养生期。（二）中心站集中拌43、和（厂拌）法施工 石灰工业废渣混合料可以在中心站用多种机械进行集中拌和。例如，强制式拌和机、双转轴浆叶式拌和机等。也可以用路拌机械或人工在场地上进行分批集中拌和。集中拌和时，必须掌握下列各个要点：土块、粉煤灰块要粉碎；配料要准确；含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场、摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；拌和要均匀。 石灰工业废渣的集中拌和流程如图所示。棚仓料有料或堆煤或渣粉灰煤 混合料的拌和、摊铺、碾压、养生及其它问题的外理与石灰稳定土相同。手推车或装载机定比例进料沥干或洒水下 料 斗出料皮带运输机充分消解手推车或装载机定比例进料 强制式拌和机或双转轴浆叶式拌和要或自落式拌和机（用于含粘土的粒44、料）细土或粒料料 堆下 料 斗符合规定技术要求手推车或装载机定比例进料下 料 斗有料或堆棚仓料石 灰施工放样验收质量检查与下道工序养 生 接缝处理碾 压整 型运送混合料施工放样准备工作石灰工业废渣集中拌和工艺流程石灰、土稳定底基层1施工方法：路拌平地机施工a. 检查验收路槽的压实度、平整度、横坡度、高程、中线，路基宽度，弯沉值等，如底基层施工与路基不是连续施工，对路基必须用1215t压路机进行碾压检查（34遍）如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。b. 恢复中线每10m放出边线桩进行抄平。c. 培路肩并每隔一定距离开挖泄水沟。（最好与急流槽位置相同处）d. 选好土场，取样进行土的各项试验工作，45、尽量选塑性指数1220的土，以便于粉碎，塑性指数偏大的粘性土要加强粉碎，粉碎后的土块最大尺寸不应大于15mm，或采用两次拌和第一次35%石灰拌和闷12天进行砂化。再加入其余石灰进行第二次拌和。e. 采用生石灰时应在使用前710天进行充分消解并应过筛，石灰质量标准采用III级以下的生石灰。f. 做好混合料的组成设计，根据规范要求的强度标准，通过试验以确定已定各土场必须的或最佳的石灰剂量，和混合料的最佳含水量及最大干密度。g. 以不同取土场分段按厚度所需数量进行备土。h. 用推土机平地机依据松铺系数所确定的标高摊开整平，并检测其含水量，如含水量过大应进行翻晒。待含水量适宜时，先用轻型压路机稳压1246、遍。i. 根据配比确定的所需含灰量进行均匀布灰，如用生石灰粉采用方格法布灰，用消解灰采用码灰条办法人工计量布灰，灰布完后要认真检查灰布的是否均匀。j. 用稳定土路拌机配合机动耙，多铧犁将混合料充分拌和，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并挖坑检查是否拌到底。严禁第一遍拌和用铧犁一次耕到底。检查其含水量，含水量不足时进行补洒水。含水量偏大进行翻晒。k. 混合料拌和均匀后立即用平地机进行初平整型，用压路机碾压12遍，以暴露潜在不平，然后拉线作标高并用半砖头、白灰作出明显标记，用平地机配合人工进行精平，并随时检查标高，进行找补。l. 用大吨位三轮压路机或高频低震幅振动压路机配合三轮压路机及47、时进行碾压，并及时检查压实度。m. 每工作1台班末端要留出35m左右不碾压，在下段施工时重新布灰拌和整平碾压成活，使之接缝平顺致密。n. 路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润。o. 应先行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后方准交验。准备下承层施工测量放样备土整平轻压布石灰拌和整平稳压做标高平地机精平碾压养生自检验收2施工工艺： 3主要施工机械：推土机，平地机，压路机，自卸汽车，装载机，水车，路拌稳定土拌和机。石灰稳定土（粒料）厂拌一、石灰稳定土的工艺流程施工放样准备工作运送混合料整 型碾 压接缝处理养 生下道工序质与量验检收查二、准备工作1 向驻施工现场监理单位报送“基层开工48、报告单”，经同意后方可进行基层施工。2土基、垫层、基底层及其中埋设的各种沟、管等隐敝构造物，必须经过自检合格、报请驻场监理单位检验、签字认可后，方可铺筑其上面的基层。3各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。4正式施工前，铺筑试验段。三、施工放样1恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。 松铺厚度=压实厚度松铺系数2中心线两侧按设计标桩，测出基层设计高，在标桩标上划出基层设计高和松铺高度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标49、准。四、计算材料数量根据结构层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。五、拌和石灰稳定土可以在中心站用多种机械进行集中拌和，集中拌和时，必须做到： 1土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm，粒料的尺寸要符合要求；2配料要准确； 3含水量要略大于最佳值（约1%），使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值； 4拌和要均匀。六、运输和摊铺集料 1在摊铺段两侧先培土，以控制结构层的宽度和厚度。 2用自卸翻斗车运输集料。装车时，应控制每车料的数量基本相同 。 3卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。 4卸料和摊铺时，通常由远而近全断面摊铺尽量不留纵缝。50、5应事先通过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺石灰土，松铺系数约为1.651.70；人工摊铺石灰砂砾土，松铺系数约为1.521.56。 6检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。必要时，应进行减料或补料工作。七、整型与碾压 1在摊铺过程中，随摊铺随整型，及时消除粗集料窝和精集料带，可补充细混合料并拌和均匀。 2在初步整型的基础上，用机械快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后进行补平。 3在最佳含水量的范围内，用12t以上的三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间，直到过到规定的压实度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。八、接缝的处理 横缝：压实后末端做成斜坡（可为1：251、），在第二天开始摊铺新混合料之前，应将留下的末端斜坡挖除，挖成一横向（与道面中心线垂直）垂直向下的断面，便可继续向前摊铺。挖出的混合料加水至最佳含水量拌匀后，仍可使用。 纵缝：尽量避免纵缝，在不能避免纵缝情况下（如较大站坪的石灰稳定土施工），纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并尽可能减少纵缝的数量。九、养生 在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。养生期不少于7d，可采用洒水（分散水流）或采用不透水薄膜。每次洒水后，宜用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土基层1路拌法施工石灰稳定土基层施工工序流程如图所示 充水拌补洒和和 放摊石 摆和铺灰养 生 缝调处处接和头的理碾 压整 形洒 水 预 湿 碎 52、或 送 铺 料 粉 土 运 摊 选准 备 下 承 层施 工 放 样 预定时 间调料石灰稳定土基层施工流程1）准备工作（1）准备下承层当石灰稳定土用作基层时，要准备底基层；当石灰稳定土用作底基层时，要准备土基。无论土基还是底基层，都必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑石灰稳定土层。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如510m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。（2）测量在底基层或土基上恢复中线，直线段每1520m设一桩，平曲线段每1015m设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。（3）备料集料53、。采备集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净，并在预定采料深度范围内自上而下采集集料，不宜分层采集，不应将不合格材料采集在一起。如分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层一起装入汽车），将料运到施工现场。料中的超尺寸颗粒应予筛除。对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。人工拌和时，应筛除1.5cm以上的土块。石灰。石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭设防雨棚。石灰应在使用前710d充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500800kg54、。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。材料用量。根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度（换算为压实密度），计算各路段需要的干集料质量。根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量，计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量，并计算每车石灰的摊铺面积，如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。2）运输及摊铺（1）运料运料时，要注意：对预定堆料的下层在堆料前应先洒水，使其湿润。不应过分潮湿而造成泥泞55、；集料装车时，应控制每车料的数量基本相等；在同一料场供料的路段，由远到近将料按计算的距离（间距）卸置于下承层中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多；料堆每隔一定距离应留一缺口；集料在下承层上的堆置时间不应过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前12d；在同料场集料做石灰稳定土时，如路肩用料与稳定土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔510m应交错开挖临时泄水沟。（2）摊铺集料在摊铺集料时，应注意：事先通过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数可参考下表的值；在摊铺集料前，应先在未堆料的下承层上洒水使其湿润56、，不应过分潮湿而造成泥泞；对能封闭交通的道路，摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进行。摊料长度应与施工日进度相同，以够次日加石灰、拌和、碾压成型为准。对不能封闭交通的道路以及雨季，宜在当天摊铺集料；用平地机或其它合适的机具将集料均匀摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。摊铺过程中，应注意将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。如集料中有较多土块，亦应进行粉碎；检验松铺材料层的厚度，看其是否符合预计要求（松铺厚度=压实厚度松铺系数）。必要时，应进行减料或补料工作。混合料松铺系数参考值材 料 名 称松 铺 系 数说 明石灰土1.531.58现场人工摊铺土和石灰，机械拌和，人工整平石灰土1.68157、.70路外集中拌和，运到现场人工摊铺石灰土、砂砾1.521.56路外集中拌和，运到现场人工摊铺（3）摊铺石灰摊铺石灰时，如粘性土过干，应事先洒水闷料，使土的含水量略小于最佳值。细粒土宜闷料一夜；中粒土和粗粒土，视细土含量的多少，可闷12h。在人工摊铺的集料层上，用68t两轮压路机碾压12遍，使其表面平整，并有一定密实度。然后，按计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在集料层上做卸置石灰的标记，同时划出摊铺石灰的边线，用刮板将卸置的石灰均匀摊开。石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。3）拌和与洒水（1）集料应采用稳定土拌和机拌和，拌和深度58、应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应适当破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上（如使用的是生石灰粉，宜先用平地机或多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。（2）在没有专用机械的情况下，如为石灰稳定细粒土和中粒土，也可用农用旋转耕作机与铧犁或平地机相配合拌和四遍，但其拌和效果较差。先用旋转耕作机拌和，后用多铧犁或平地机将底部“素土”翻起。再用旋转耕作机拌和第二遍，多铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁59、的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层和下承层之间残留一层“素土”，也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土（但其拌和效果较差）。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使石灰与集料拌和均匀。共翻拌46遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防石灰落到底部，后面的几遍应翻犁到底。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。（3）在拌和过程中，及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大1%左右）洒水车距离应长些。水车起洒处和另一60、端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和。尤其在纵坡大的路段上更应配合紧密，减少水分流失。（4）在洒水过程中，要人工配合拣出超尺寸颗粒，清除粗细石料“窝”，以及局部过湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细石料“窝”，且水分合适均匀。（5）拌和石灰加粘土的稳定碎石或砂砾时，应先将石灰土拌和均匀，然后均匀地摊铺在碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。用石灰稳定塑性指数大的粘土时，由于粘土难以粉碎，宜采用两次拌和法。即每一次加70%100%预定剂量的石灰进行拌和，闷放一61、夜，然后补足石灰用量，再进行第二次拌和。4）整形与碾压（1）整形平地机整形。混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时，再返回刮一遍。用平地机或轮胎压路机快速碾压12遍。在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。用平地机进行整形后再碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。（2）碾压整形后，当混合料处于最佳含水62、量1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需68遍。压实的方式同路基碾压。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，63、必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。5）养生（1）石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿。养生期一般不少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、低塑性土或沥青膜等。在养生期间石灰土表层不应忽干忽湿，每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土层碾压结束后，过12d，当其表层较干燥（如石灰土的含水量不大于10%，石灰粒料土的含水量在5%6%）时，可以立即喷洒透层油，做下封层或铺筑面层。但初期应禁止重型车辆通行。（2）在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，64、应限制车速不得超过30km/h。如石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完后，可以立即在上铺筑另一层石灰稳定土，不需专门的养生期。（3）养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在510d内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后，应撒布38 mm或510mm的小碎（砾）石，小碎石约撒60%的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。如喷洒的透层沥青能透入基层，当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎石。如为水泥混凝土面层时，也不宜让基层长期暴晒开裂。6）施工中应注意的问题（1）接缝和“调头”处的处理两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留58m不进行65、碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须在上进行调头，应采取措施（如覆盖10cm厚的砂或砂砾）保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。（2）纵缝的处理石灰稳定土层的施工应尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。一般情况下，纵缝可按下述方法处理。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，66、靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。（3）路缘处理如石灰稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘以三角形向路肩抛出610cm。如设路缘块时，必须注意防止路缘块阻滞路面表面水和结构层中的水。（4）用石灰稳定低塑限指数的砂、粉性土的处理用石灰稳定低塑限指数的砂性土和粉性土时，碾压过程中容易起皮松散，成形困难，施工时要大量洒水，分两阶段碾压。第一阶段，洒水后用覆带拖拉机先压23遍，达到初步稳定。第二阶段，待水分接近最佳含水量时，再继续用12t以上压路机压实。当缺少履带拖拉机时，洒水后，先用轻型压路机碾压两遍，然67、后覆盖一层素土，继续用12t以上压路机压实。养生后，将素土层清除干净。（5）通车路段的施工对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工方法。接缝处应对接，必须保持平整密合。同时，要加强管理，消除隐患，确保工程质量。2中心站集中拌和（厂拌）法施工石灰稳定土可以在中心站用多种机械集中拌和，如强制式拌和机、双转轴浆叶式拌和机等。集中拌和有利于保证配料的准确性和拌和的均匀性。（1）备料土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm。集料的最大粒径和级配都应符合要求，必要时，应先筛除集料中不符合要求的颗粒。配料应准确，在潮湿多雨的地区施工时，还应采取措施保护集料，特别是细集料（含土）和石灰免遭雨淋。（2）拌制在正式拌制68、稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。（3）运输已拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。如运距远、气温高，则车上的混合料应加以覆盖，以防水分过多蒸发。（4）摊铺及碾压下承层为石灰稳定土时，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。摊铺应采用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。在没有以上摊铺机的情况下，可以用摊铺箱或自动平地机摊铺混合料。用摊铺机或摊铺箱摊铺时，要求拌和机与摊铺机的生产能力相协调。如拌和机的生产能力较低，则应69、用最低速度摊铺，以减少摊铺机停机待料的情况。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应该铲除，并用新混合料填补。摊铺后应用振动压路机、三轮压路机和轮胎压路机及时进行碾压。用平地机摊铺混合料时，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的铺筑面积。将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，可将混合料卸成两行。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，设一个3人小组跟在平地机后面，及时消除粗集料“窝”和粗集料带（补充细混合料并拌和均匀）。整形、碾压及接缝处理，与路拌法相同。（5）横向接缝处理用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝应做成横向接缝。摊铺机应驶离混合料末端。人工将末70、端混合料处理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。 方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长，其高度应高出方木几厘米。 将混合料碾压密实。 在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去，并将下承层顶面清扫干净和拉毛。 摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。如压实层末端未用方木作支撑处理，在碾压后未端成一斜坡，则在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用。（6）纵向接缝应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前71、一后相隔约810m同步向前摊铺混合料，一起进行碾压。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理。在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压 实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。（7）养生及路缘处理方法同路拌法。石灰稳定土基层路拌法施工 1、材料要求 土、灰除满足规范要求外，施工中控制点为：（1） 石灰应符合级以上标准，石灰在使用前10天充分消解 并过筛（10MM筛孔）； （2）消石灰存放时间宜72、控制在2个月以内；（3）一个作业段内采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相同）， 以便对压实度进行准确控制。 2、准备下承层 （1）石灰土施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用18-21T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿、发生翻浆、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。 （2）按要求设置路面施工控制桩。 3、备土、铺土 用于石灰土的土必须符合规范要求，不含树73、皮、草根等杂物。备土前要用土培好路肩，路肩应同结构层等厚。 备、铺土分两种方法： （1）用汽车直接堆方备土 按照每平米的松土用量及每车的运土量，用石灰粉标出每车的卸土位置（划出方格），直接整齐地卸土于路槽上。但须注意备土时纵向必须成行，每车的运土量要基本准确，同一作业段内土质基本均匀一致。该方法有利于机械化施工，但备土数量不易准确控制。铺土时，先用推土机大致推土，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。 （2）码条备土 用拖拉机等小型机械备土可采用此方法。 按照每延米的松土用量，分两条成梯形状均匀地码条于路槽上，用卡尺逐段验收备土数量。备土时应在备土位置用石灰粉标出两条标线（码74、条的边沿位置），保证备土顺直，码条应均匀、数量准确。铺土时可直接用平地机均匀地将土铺开，保证表面平整、厚度一致。此备土法数量控制准确、摊土方便。4、备灰、铺灰 备灰前，用压路机对铺开的松土碾压12遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内，铺灰应用人工撒铺。5、拌和采用灰75、土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。（1） 土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中、下层，然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定），土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。（2） 水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔510米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。（3） 桥头两端在备土时应留出2米空间，将土摊入附近，拌和时先横向拌和两个单程，再进行纵向拌和，以确保桥头处灰土拌和均匀。 第二遍拌和76、前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好，采用此法可达到事半功倍的目的，否则既使再多增加拌和遍数也收效甚微。拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。对于桥头处拌和同样采用先横向拌和2个单程，再进行纵向拌和。6、整平 用平地机，结合少量人工整平。（1）灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。（2）用震动压路机或轮胎压路机稳压12遍。（3）利用控制桩用水平仪或挂线放样77、，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。（4） 平地机由外侧起向内侧进行刮平。 （5）重复（3）（4）步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。 （6）整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。 （7）要点提示 最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。 最后一遍整平时平地机应“带土”作业。 切忌薄层找补。 备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。 7、碾压 碾压采用振动式压路机和1821三轮静态压路机联合完成。（1） 整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外78、层碾压），有超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接1520厘米，用此法震压68遍，下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速1/2错轮碾压23遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直。路肩要同路面一起碾压。（2） 要点提示 碾压必须连续完成，中途不得停顿。 压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为振动压路机12台，三轮压路机23台。 碾压过程中应行走顺直，低速行驶。 桥头处10米范围内横向碾压。 8、检验 （1） 试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。 （2） 成型后的两日内完成平整79、度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。 （3） 要点提示 翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。 标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。 压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。 9、接头处理碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大,或平整度不好的部分挂线重直切除，保持接头处顺直、整齐。 下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按松铺厚度整平。桥头处亦按上述方法处理，铺土及拌和应空出2米，先横拌2遍再纵拌，待整平时再按松铺厚度80、整平。10、养生不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。有条件的、对7天强度确有把握的，灰土完成后经验收合格，即可进行下道工序施工，可缩短养生期；但一旦发现灰土强度不合格，则需返工处理。水泥稳定土A 路拌法：（仅适用于底基层的第一层）a. 检查验收清理下承层检查下承台的压实度，平整度，高程，横坡度，平面尺寸等，对土基必须用1215T压路机或等效的压路机进行碾压检查（34遍）如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。b. 施工放样：恢复路中线，放出边线桩，进行抄平，在边桩上准确标出实施层顶标高。c81、. 培路肩并压实。d. 按施工配合比备足质量合格的原材料。e. 做好试验段，以确定施工工艺，施工段长度，松铺系数，人员，机械配备数量，压实遍数，以指导正常施工。f. 计算材料数量，根据路拌层厚度、宽度、稳定土密度、土的湿容重和所用运料车的吨位，计算每车料的距离。应采用梅花形布料。g. 用推土机、平地机摊开整平，依据松铺系数，路拱横坡度，可拉线控制摊铺高程，并进行找补和稳压。与此同时应量测混合料含水量，使路拌后的混合料含水量略高于最佳含水量的12%，否则采取洒水闷料。h. 根据配合比计算每包水泥的摊铺面积，画出方格人工布灰，或用机械（布灰机）按设计用量将水泥均匀洒布在处治面上。i. 用稳定土路拌82、机配合机动耙、多铧犁等机械将混合料充合拌合并挖坑检查，使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面的匀质混合料。在拌和过程中应随时检查含水量，如含水量不足应补充洒水湿润。j. 混合料拌和均匀后，立即用平地机初平整型，用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即快速碾压1-2遍以暴露潜在不平整，然后拉线做每10m一个断面三个标高，并用木桩、砖头、白灰做出明显标记，平地机配合人工依次进行精平并随时检查标高。k. 精平后应立即进行碾压，先胶轮后光轮，先轻型后重型再轻型。如为粗颗土可采用先轻型后振动再胶轮光面的方法。l. 工作段末端要留出2-3m左右松散料在下段施工时重新布灰拌和，整平，碾压成活使之接缝平顺致密。路83、段成型后及时洒水养生，混合料七天内保持其表面湿润，未做上承层，不宜开放交通，施工车辆通行时车速不得大于30km/小时。m. 水泥稳定土要严格控制其成活时间，除应选择初凝时间长的低标号水泥外同时在分段长度上要适当，施工要紧凑，总之从拌和至碾压完不得超过3-4小时。n. 对已成型的水泥稳定土底基层应进行内部自检验收。路拌法工艺流程：验收下承台施工放样养生自检验收平地机精平碾压整平稳压做标高备料洒水闷料主要机械设备：推土机，平地机，压路机，自卸汽车，水车，结合料洒布机，路拌稳定拌和机。B 厂拌法（适用于基层）a. 选用强制拌和机，双转轴浆叶式拌和机等厂拌设备进行集中拌和，拌和站的位置选择要适宜，以尽84、量缩短成品料的运距。b. 检查、验收清理下承层：检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、厚度、平面尺寸以及无侧限压强，并进行工序交接。c. 施工放样：恢复中线每10m放边线桩，抄平等。d. 培路肩。e. 做好配合比设计，按施工配合比备足质量合格的原材料。水泥应选择325初凝时间长的。f. 做好试验段，以确定施工工艺、松铺系数、人员、机械配备及数量、压实遍数以指导正常施工。g. 在正式拌制稳定土混合料之前调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、含灰量和含水量都达到规定的要求，拌和要均匀。含水量应大于最含水量12%。h. 尽快将拌成的混合料运到铺筑现场。如运距远，车上的混合料应该覆盖，以防水分过85、分损失，并尽快摊铺碾压成型，从拌和到成活延迟时间不得超过34小时。i. 摊铺机应具有自动找平，震动夯的装置，如弗格勒，ABG等。j. 拌和机与摊铺的生产能力应互相协调，摊铺速度均匀，尽量减少摊铺机停机等料。k. 摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象。l. 用振动压路机、三轮压路机、轮胎压路机紧限在摊铺机后面及时进行碾压。m. 及时进行压实度检测不够时及时进行补压。n. 对已成型路段，应及时洒水养护，保持七天内表面湿润。不宜开放交通，特殊车辆需要行驶时，车速应限在30Km/h以内。o. 先行自检验收。对不合格部分加以处理达到标准要求。检查下承台清理下承层质检自检验收摊铺碾压混合料运输拉基准线钢丝施86、工测量放样厂拌混合料养护工艺流程 主要机械设备： 摊土机，厂拌稳定土拌和设备，稳定土摊铺机，胶轮压路机，震动压路机，洒水车，装载机，自卸汽车。水泥稳定土（粒料）一、 水泥稳定土、粒料施工工艺流程图进入下道工序施工放样集中拌和摊 铺整型碾压处理接缝养 生竣工验收质量检验准备工作二、准备工作 1向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。 2土基、垫层、底层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构造物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。 3各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图87、堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。4水泥稳定土基层施工前应铺筑试验段。三、施工放样 1恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。松铺厚度=压实厚度松铺系数 2中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出基层设计高和松铺厚度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。四、拌和中心站集中拌和（厂拌）法施工，集中拌合时必须掌握下列要点： 1土块、粒料的最大尺寸应符合规定。 2配料必须准确。 3混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）。4拌和必须均匀。5根据集料和混合料含水量88、的大小，及时调整用水量。五、摊铺 1在铺筑段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度。 2应尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时应控制每车料的数量基本相同。 3宜用摊铺机来摊铺混合料，也可用自卸汽车把混合料运到现场，由人工摊铺、整平。 4根据松铺系数（水泥稳定砂砾松铺系数约1.301.35，水泥土松铺系数约1.531.58，严格控制卸料距离。通常由专人指挥卸料，避免料多或不够。5人工整平或机械整平时，要消除粗、细集料离析现象。六、整型、碾压 1宜用平土机整型，也可用人工整型。（高速公路一般不容许人工整平） 2用轻型机械如拖拉机、平地机在初步整平地段，快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，89、再给予整型，通常整型要12次。 3对局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm耙松，并用新拌的混合料进行找补、整平、严禁用贴“薄饼”的方法找平。4在整型过程中，严禁任何车辆通行。5整型后，立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机碾压。碾压时应控制车速，由近向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度。在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使基层达到质量要求。七、横缝的处理 1用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料90、的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。 2方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。 3将混合料碾压密实。4第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。5也可将在前面的一段（约2m3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。八、纵缝处理 1尽量避免纵向接缝。 2在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。 3在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，基高度应与混合料压实厚度相同。4在摊91、铺另一幅之前，拆除支撑，继续摊铺混合料，整型、碾压。九、养生 1经压实后，检查压实度合格，立即开始养生，采用不透水薄膜保湿养生。 2养生期不宜少于7d，养生期间应封闭交通。 3养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期暴晒而使基层开裂。水泥稳定土基层水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。所以在施工时应做延迟时间对强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求。水泥稳定土基层的施工方法主要有路拌法和中心站集中拌和（厂拌）法两种。1路拌法施工水泥稳定土路拌法施工与石灰稳定土的施工相似92、，其工艺流程如图所示。洒 水 预 湿摆放和摊铺水泥拌和（干拌）加水并湿拌整 形 经规定时摊铺选料粉碎土或运料、准备下承层施 工 放 样 间闷料 碾 压接缝和调头处的处理养 生水泥稳定土路拌法施工工艺流程 1）准备工作 （1）准备下承层当水泥稳定土用作基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用作底基层时，要准备土基。无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理：对土基必须用1215t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压34遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，93、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。底基层上的搓板和车辙，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（510m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。（2）测量首先是在底基层或土基上恢复中线。直线94、段每1520m设一桩，平曲线段每1015m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。（3）确定合理的作业长度确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。一般宽78m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。（4）备料在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。采集集料时，应在预定采料深度范围内自95、上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。在集料中超尺寸颗粒应予筛除。对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。（5）计算材料用量方法同石灰稳定土。2）集料运输与摊铺方法与石灰稳定土施工基本相同。3）拌和（1）摊铺水泥在人工摊铺的集料上，用68t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等96、，水泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中。（2）干拌用稳定土拌和机拌和。拌和深度应达稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右）下承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和。先用平地机或多铧犁（4铧犁或5铧犁）将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料97、向中间翻，同时机械应慢速前进。第二遍相反，由两边开始，将混合料向外侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻拌深度，使稳定土层全部翻透。严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍，接着再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。在没有专用拌和机械的情况下，还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定中粒土和粗粒土。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟随在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与集料拌和均匀。共翻拌4遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。后面的两遍，应翻犁到底，随时检98、查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。（3）洒水的湿拌干拌过程结束时，特别是在用农业机械进行拌和的情况，如果混合料含水量不足，洒水车的数量应视水源远近而定，常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴，喷出的水量不均匀，不适宜用作路面施工。应在后面改接一根50mm、长约2m的横向水平钢管，管壁钻三排，4mm的孔眼。洒水车不应使洒水中断，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流出。99、洒水及拌和过程中，应及时检查 稳定土层 素土 稳定土层 素土 方木 稳定土层 素土 横向接缝处理示意图混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制。最佳含水量时的混合料，在手中能紧捏成团，落在地上能散开，并应参考室内击实试验最佳含水量的混合料的状态。水分宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，应较最佳含水量大0.5%1.0%，稳定细粒土，较最佳含水量大1%2%，不应小于最佳值，以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。在洒水拌和过程中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。拌和完成的标志是：混100、合料没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。4）整形与碾压同石灰稳定土。5）接缝和“调头”处的处理（1）当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留58m不进行碾压；第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都可这样处理。（2）应十分注意每天最后一段末端缝（工作缝）的处理。工作缝隙和“调头”处的处理如下图所示。在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定土挖一条宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的面应切成直线，而且应垂直向下。将两根方木（长度为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽101、内，并紧靠着已完成的稳定土，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。一般，可在准备用于“调头”的约810cm长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木末能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下102、的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。（3）工作缝也可按下述方法处理：在水泥稳定土混合料拌和结束后，在预定长度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至35cm长，然后进行整形和碾压。第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。 （4）纵缝的处理。水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支103、撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整平和碾压。2中心站集中拌和（厂拌）法施工水泥稳定土可以在中心站用强制式拌和机、双转轴桨叶式拌和机（卧式叶片拌和机）等厂拌设备进行集中拌和，塑性指数小，含土量少的砂砾土、级配碎石、砂、石屑等集料也可以用自落式拌和机拌和。其施工方法与石灰稳定土厂拌法施工基本相同，不作赘述。但应该注意的是：在摊铺过程中，如中断时间已超过23h，又未按横向接缝方法处理，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平104、整度符合要求的末端挖成一横向（与路线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。3养生及路缘处理1）养生水泥稳定土基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。但如水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，过一天就可以铺筑上层水泥稳定土，不需经过7d养生期。但在铺筑土层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。此外，如水泥稳定土用作水泥混凝土路面板的基层，且面板是用小型机械施工的，则基层完成后不需养生就可铺筑混凝土面层。水泥稳定土基层养生方法如下：用不透水薄膜或湿砂进行养生。用砂覆盖时，砂层厚710c105、m，砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其他合适的材料覆盖，但不得用湿粘土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。采用沥青乳液进行养生。乳液应采作沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能透入基层几毫米深。沥青乳液的用量1.21.4kg/m2，宜分两次喷洒。乳液分裂后，宜撒布38mm或510mm的小碎（砾）石，小碎石约撒布60%的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。养生结束后，沥青乳液相当于透层沥青。也可以在完成基层上立即（或第二天）做下封层，利用下封层进行养生。无上述条件时，可用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而定106、。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。除采用沥青养生外，养生期不宜少于7d，如养生期少于7d就已做上承层，则应注意勿使重型车辆通行。若养生期间未采用覆盖等措施，除洒水车外，应封闭交通，若采用了覆盖措施，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在510d内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后，应撒布38mm或510mm的小碎（砾）石。如喷洒的透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎（砾）石。如面层为水泥混凝土时，也不107、宜让基层长期暴晒开裂。水泥碎石基层厂拌法施工1、材料要求 (1)水泥，普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用325散装水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。 (2)碎石，最大粒径31.5mm（方孔筛）。一律采用规格料配制，不得使用031.5的混合料。 集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。2、准备下承层 水泥碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。3、拌和 拌和设备应有34个料斗，配有30t以上的散装水泥贮藏罐（一般为立式），必须具备108、200t/h以上的拌和设备至少2台以上同时向一个摊铺现场供料，否则不准生产。拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。 (1)集料必须满足级配要求 (2)料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。 (3)拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。 (4)各料斗应配备12名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。 (5)拌和含水量应较最佳含水量大12%。4、运输摊铺 摊铺必须用2台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺109、机全幅一次性摊铺。 (1)用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。 (2)摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。 (3)两侧均设基准线、控制高程。 (4)摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。5、碾压 用振动式压路机12台和1821T三轮压路机23台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定 ）。6、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。 (1)要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的110、标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。 (2)挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。 (3)用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。 (4)对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的壅包、壅坎，用铁夯人工夯除。 (5)用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。 (6)快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压12遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。7检验 各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（最好跟踪检验）。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格111、的应返工处理。平整度指标必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。要求在沥青面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡高出标高部分，必须用冼刨机去除。8、养生 养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人和专门设备进行养生。 (1)洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。 (2)直接作封层进行养生，按工艺要求及时进行封层施工，但作封层前必须进行洒水养生。 (3)养生期内（7天）除洒水及封层施工车外，应彻底断交，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。即使超过养生期未作封层前也必须断交。9、接头处理 接头一律为垂直112、衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。10、要点提示 (1)自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。 (2)养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。 (3)水泥碎石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精，除冼刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成 。 (4)摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。 (5)由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。 (6)废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。 (7)不低于200t/h拌和设备至少二台以上同时拌和，两台摊铺机一次性全幅摊铺。 (8)配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。 (9)雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。 (10)处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。