1、造纸公司成品仓网架工程安全专项施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录2编制依据43.1.6.定期进行安全大检查。63.2.支架的安全措施63.3.起重机吊装的安全措施73.4.焊接操作的安全措施83.5.高强度螺栓连接时的安全措施83.6.钢丝绳的安全使用措施93.7.吊装过程的安全措施93.8.高空作业人员高空施工的安全措施104.施工要求104.1.施工前准备104.1.1详图设计单位104.1.2.钢结构制造厂114.1.3.钢结构安装单位114.1.4.土建施工单位124.2.制作及加2、工要求124.2.1.生产制作的次序及进度安排124.2.2.网架构件的生产134.2.3.支座的生产174.2.4.支托174.2.5.支座的生产184.3.2.压型彩钢板的生产184.4.网架安装194.4.1.网架安装过程及方法:194.4.2.对网架安装的质量控制194.5.围护结构及檩条安装204.6屋面安装214.6.1.安装前准备：214.6.2.屋面板的安装214.7.EPS屋面板的安装234.8.屋脊堵头及屋脊板的安装。234.9.泛水、包角，伸缩缝盖板的安装234.10.现场焊接工艺244.11.涂装255.施工安全验算265.1.概述：265.2.吊装设备：265.3.吊3、装前准备：275.4.构件吊装：2725吨汽车吊性能参数295.5.高空散装法网架安装：305.5.2.施工准备301.基本参数332.荷载参数343.地基参数341.荷载的计算：342.强度验算:353.挠度验算:361.静荷载标准值包括以下内容：382.活荷载为施工荷载标准值产生的荷载。393.因不考虑风荷载,立杆的轴向压力设计值计算公式395.2.2.4.3.螺栓球节点网架的拼装425.3钢丝绳验算、临时支撑柱的验算426.安全质量检查447.应急预案447.1.本预案的适用范围447.2.重特大事故应急处理指挥系统457.3. 重特大事故应急处理指挥部的职责457.4.重特大事故报告和4、现场保护467.5.应急处理预案467.5.2.应急处理措施471工程概况 87#成品仓网架工程平面尺寸为长156米，宽99米，面积为15444平方米。网架结构类型为正放四角锥螺栓球网架，屋面檩条采用C型钢主次檩条，屋面为单层彩色压型钢板，支撑柱为混凝土柱，柱顶标高为10.0米，排水形式为混凝土天沟集中排水，屋面上每个柱距间设置采光带一条，屋面板型号为820型隐藏式彩钢板。该网架共由九块网架组成，每块网架间设置有伸缩缝，九块网架分别为1轴-5轴，三块，5轴-9轴，三块，9轴-14轴，三块，跨度方向为A轴-B轴-C轴-D轴，宽度方向分3连跨，跨度均为33米，详见附图一（87#成品仓网架平面图）。5、88#成品仓网架工程总平面尺寸为长180米，宽66.5米，面积为11970平方米，宽度方向分2连跨，跨度均为33.25米，详见附图二（88#成品仓网架平面图）。网架结构类型为正放四角锥螺栓球网架，屋面檩条采用C型钢主次檩条，屋面为单层彩色压型钢板，支撑柱为混凝土柱，柱顶标高为10.0米，排水形式为混凝土天沟集中排水，屋面上每个柱距间设置采光带一条，屋面板型号为820型隐藏式彩钢板。2编制依据(1)网架结构设计与施工规程(JGJ 7)。 (2)钢结构设计规范(GB 50017)。 (3)钢结构工程施工质量验收规范(GB 50205)。 (4)钢网架行业标准)(JGJ751753)。 (5)钢网架6、螺栓球节点用高强度螺栓(GBT16939)。 (6)钢网架螺栓球节点(JG 10)。 (7)钢网架焊接球节点)(JG 11)。 (8)(低合金高强度结构钢(GBT 1591)。 (9)碳钢焊条(GBT 5117)。 (10)(建筑工程施工质量验收统一标准)(GB 50300)。 (11)履带起重机安全规程(JG 5055)。 (12)汽车起重机和轮胎起重机安全规程(JBT 8716)。 (13)建筑钢结构焊接技术规程)(JGJ81)。 (14)(焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法(JGT 30341)。 (15)螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法(JGT 30342)。7、 (16)(钢网架检验及验收标准(JG 12)。 (17)施工现场临时用电安全技术规范(JGJ 46)。 (18)(建设工程施工现场供用电安全规范(GB 50194)。 (19)120+3.0-1.52球的圆度D1201.5D1202.53螺栓球螺孔端面与球心距0.20用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查4同一轴线上两螺孔端面平行度D1200.20用游标卡尺、高度尺检查D1200.305相邻两螺孔轴线间夹角30用测量芯棒、高度尺、分度头检查6螺孔端面与轴线的垂直度0.5%r用百分数4.2.2.2.杆件生产4.2.2.2.1.杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号8、钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2级焊缝)抛丸除锈（Sa2.5级）涂装包装。4.2.2.2.2.钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。4.2.2.2.3.杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。4.2.2.2.4.杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。4.2.2.2.5.杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。4.2.2.2.6.杆件施焊应按GB50205-95钢结构工程施工及验收规范和JGJ81-91建筑钢结构焊接规程规定执行。4.2.2.2.7.杆件的主要检验控制有：9、a. 杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到1mm。b. 编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。c. 焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。d. 涂装质量：涂装环境温度为大于5，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25m5。e. 允许偏差项目的检验：长度：允许偏差1mm。轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。杆件左端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。4.2.2.3.封板、锥头、套筒的生产4.2.2.3.1.封板的生产4.2.2.3.2.封板的加工10、按下述工艺过程进行：圆钢下料机械加工。4.2.2.3.3.封板下料采用锯床下料。4.2.2.3.4.按封板标准图在车床上加工。4.2.2.4.锥头的生产4.2.2.4.1.锥头的加工工艺过程：圆钢下料胎模锻造毛坯正火处理机械加工。4.2.2.4.2.圆钢下料采用锯床下料4.2.2.4.3.锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在12001150下保温,终锻温度不低于850,锻造后在空气中自然正火处理。 4.2.2.4.4.按锥头标准图在车床上加工。4.2.2.5套筒的生产4.2.2.5.1.套筒制作按下述工艺过程进行,圆料胎模锻造毛坯正火处理机械加工防腐首处理(除锈)4.2.2.5.2.圆钢11、下料采用锯床下料。4.2.2.5.3.来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在12001150时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850,锻造后在空气中自然正火处理。4.2.2.5.4.按套筒标准图要求车加工。4.2.2.5.5.根据设计要求进行除锈处理。4.2.2.6.封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有：a. 过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。b. 套筒按5压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。c. 允许偏差项目的检验项次项目允许偏差（mm）检验方法1封板、锥头孔径+0.5用游标卡尺检查2封板、锥头底板厚度+0.5-0.23封板、锥头底板二面平行度0.12、3用百分表、V型块检查4封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度0.5用百分表、V型块检查5锥头壁厚+0.50用游标卡尺检查6套筒内孔与外接圆同轴度1用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查7套筒长度0.5用游标卡尺检查8套筒两端面与轴线的垂直度0.5%r用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查9套筒两端面的平行度0.54.2.3.支座的生产4.2.3.1.支座加工按下述工艺过程进行:支座的肋板和底板下料支座底板钻孔支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接防腐前处理(除锈)防腐处理(涂装)。4.2.3.2.支座的肋板和底板的下料采用气割下料。4.2.3.3.支座底板采用摇臂钻床加工。4.2.3.4.肋板与底板、13、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。4.2.3.5.按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。4.2.4.支托4.2.4.1.支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,焊接。4.2.4.2.支托管下料采用管子切割机下料。4.2.4.3.支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。4.2.4.4.根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理4.2.5.支座的生产支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：钢板切14、割钢板间底座或托架焊接与球焊接表面处理包装，其检验的主要内容有： a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。 b.与球的焊接：采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。 c.底座支托板的平整度应不大于3mm。 d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于20。 e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于5mm。4.2.6.网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于300m，试拼装网架应经质管部及业主代表检验验收后才准拆下包装。试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。4.315、.檩条及聚氨酯夹芯板、压型彩板制作及检验过程檩条及聚氨酯板均为自动生产线一次投料，一次成型，4.3.1.檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度：不大于2mm，高度不大于1mm，弯曲：不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢结构捆轧包装。4.3.2.压型彩钢板的生产彩钢压型板由自动压板机一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:a. 表面是否有污垢:损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。b. 彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。c.成型后的压型钢板必须符合16、建筑用压型钢板（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表项目允许偏差检验方法板长0-10mm钢卷尺板宽8mm钢尺波高1mm样板镰刀弯不大于20mm钢尺、建筑用线d.堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。4.4.网架安装4.4.1.网架安装过程及方法: a.下弦杆与球的组装：根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。 b.腹杆与上弦球的组装：腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。 c.上弦杆的组装：上弦杆安装顺序就由内17、向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。按照上述方法，一个一个网格安装直到全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。4.4.2.对网架安装的质量控制4.4.2.1.对土建控制：要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于30mm，预埋件中心偏移不大于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大于30mm；4.4.2.2.对网架安装的要求; a螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。 b杆件不允许存在超过规定的弯18、曲。 c已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不错装，对号准确，发现错装及时更换。 d油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。 e网架节点中心偏移不大于1.5mm,且单锥体网格长度不大于1.5mm。 f整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。 g相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。 h空载挠度控制在L/800之内。 i质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。j检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师，项目经理监理工程师汇报19、并密切配合。4.5.围护结构及檩条安装4.5.1.围护结构和檩条的安装紧随主结构的安装进行。根据图纸及檩条规格，堆放条件，对檩条在现场进行堆放布置，做到布置准确，堆放合理，以便于起吊和安装。由于构件相对较小，一般采用人工抬、吊上工作面即可，有条件的可采用汽吊。4.5.2.在安装前，必须先检查节点及檩托的平整度、几何尺寸、螺孔位置等，有超过规定的误差应预先纠正措施，确保接触面、接触点符合规定要求，檩条安装时，必须先检查支托高差，弹出中心线，檩条个别地方较高或较低必须想办法整平，各檩条间的高差必须严格控制。4.5.3.安装时应严格按要求安装，螺孔位置应对准，拧紧程度合理。4.5.4.安装后应及时检20、验并通知监理工程师验收，以便及时转入围护板材的安装。 4.6屋面安装 4.6.1.安装前准备： 4.6.1.1.在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。 4.6.1.2.安装时，用吊机把板吊到屋面上。起吊带必须使用尼龙带或布带等柔性吊装，不得使用钢带。在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形。 4.6.1.3.包装吊到屋面上后，应放在有支承点的檩条上，每个支点上只能放一件包装，并应保证每件包装放在上面时，不能滑下或有大风时不被刮掉。 4.6.1.4安装前应首先把板材表面的保护膜彻底清除干清，然后检查板面是否有残留物，如有用清洁剂和水把混和物清洗干净。不合格的及时处理。同时21、检查檩条支承钢梁质量及支承条件，安全设施和施工条件设施，如电源、行车通道、堆放场地等。 4.6.2.屋面板的安装 4.6.2.1.屋面板安装时，首先确定安装起始点，该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定，一般从一侧山墙往另一侧山墙。安装时还应用拉线拉出檐口控制基准线,并每隔12m设一控制网线。 4.6.2.2.确定好安装方向后，把山墙边的封口板先安装固定好，接着将第一块安装就位，并用自攻螺钉将其紧固于檩条上。要保证与檩条垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板，具体每块板的安装就按下述要求进行： 4.6.2.3.先把板材放平放直并搭接好，然后用自攻螺钉与檩条紧固，自攻螺钉必须垂直于板面，22、纵横向的螺钉必须成一直线，并必须安装到位，松紧程度适当；4.6.2.4两块平行板的边缘应完全接触，并且平直，从而保证良好的防水性能。 4.6.2.5.若屋面板沿长度方向超过一块板进，则应分排安装。首先安装第一排（沿排水方向最下面一排），施工时按前述要求从左到右进行。 4.6.2.6.第一排安装完后，再安装第二排板。第二排（靠屋脊）安装方法与第一排一样，但与第一排搭接处应把下底板及聚氨酯割掉300mm，安装时再把留下的上板与第一排板搭接，搭接处用铝拉铆钉拉住。在安装过程中，要充分注意搭接部分的防水处理。 4.6.2.7.板搭接长度200mm300mm，取决于排水距离及排水坡度。用铆钉紧固，铆钉间23、距300mm。 4.6.2.8.用同样方法安装后面的板。 4.6.2.9.当屋面坡度较小时，需用下弯板手将钢板下缘（亦即紧着天沟的钢板）的平板部分向下弯往，以免雨水沿着钢板逆流。 4.7.EPS屋面板的安装 EPS屋面板的安装与聚氨酯板的不同之处在于EPS板平行搭接时是将板的边缘向上折起50mm，然后用专用扣件扣上，用铆钉将两块屋面板于扣件连接，形成屋面的整体防水系统。EPS板安装过程中，特别要注意应该打防水胶的地方，一定要打好防水胶。EPS板其余的安装方法同聚氨酯板。4.8.屋脊堵头及屋脊板的安装。 a.放线定位第一块屋脊板的起始基准线，顺安装方向定出屋脊堵头及屋脊堵头两边线的安装控制线。 24、b.安装屋脊堵头板，堵头板与压型板接触部位满涂防水胶，然后安装定位并用拉铆钉固定，以防水胶将固定件密封防止渗漏，依次安装后续堵头。 c.安装第一块屋脊板，依起始基准线和控制线安装第一块屋脊板调整定位。在屋脊板上量测划出弯折档水板的定位板，用剪刀剪口，将屋脊板用规定的拉铆顶固定于压型板上，以防止水胶将固定件密封，依划出的弯折定位线弯折定位线弯折档水板。d.安装第二块屋脊板，在第一块压型板上量测出第一块的搭接定位线，在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块屋脊板调整定位，并在第二块板上量出弯折档水板的定位线用剪刀剪口，将第二块用拉铆钉固定于压型板上，用防水胶将固定密封，依划出弯折定位线弯折档水板。用以上25、方法逐步安装。4.9.泛水、包角，伸缩缝盖板的安装a.放线定出第一块的起始基准线，顺安装方向确定板两边线的控制线。b.安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，固定在固定板上，以防水胶将固定件密封以防渗漏。c.在第一块板上量测划出第二块板与第一块的搭接定位线、在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块板调整定位，固定件固定并涂防水胶密封，依次安装第二块板及后续板。 4.10.现场焊接工艺4.10.1.本工程现场焊接所有焊缝,采用手工焊，焊机采用交流焊机焊Q235材料，焊条采用为手工焊，选用E43焊条。4.10.2.参加工程施工的焊工均必须持劳动局验发的“焊工合格证”方可正式施焊。焊接对电流、电26、压、运弧、道数等均应按工艺文件要求执行。4.10.3.按结构焊接管理要求保管好焊接材料，不能在工程中使用涂料剥落，脏污吸潮、生锈的焊接材料。4.10.4.焊条应经过烘箱300-350度1小时,烘干后放入保温筒使用,当天未使用完的焊条,需存入在电热干燥箱中。4.10.5.直接受降雨影响时停止施工，多雨季节应采取适当的防雨措施焊接部位附近的风速不得超过5m/s，如风超过规定时，应采用防风措施后方可焊接。 4.10.6.对长焊缝节点,采用交叉对称焊接,焊缝要保持平整,均匀和熔透.每道焊缝完工后,必须将焊渣、溅物清除干净，焊条头集中存放在工具袋内，不得随便乱丢。 4.10.7.提高责任性，不得在构件上27、乱打弧，焊接过程中发现焊接缺陷时应立即停止焊接并采取补救措施。 4.10.8.现场焊接按操作工艺流程：焊接安全设施的准备、检查焊接设备、材料准备定位焊接衬垫坡口检查坡口检查记录气象条件检测气象条件记录坡口表面清理预热焊接焊接施工记录焊接外观及超声波探伤检查检查、验收记录焊接结束向下一下焊接处转移 4.10.9.焊接工程竣工资料包括钢结构原材料及焊接材料合格证明书、焊工操作合格证复印件、焊缝外观检查报告及超声波检查报告和其它规定报告。 4.11.涂装涂装工紧随着、钢结构安装、檩条及天沟安装进行，涂装工应配备粘度测定器和温湿度计和厚度测定仪，涂装时的温度应不低于5，湿度不大于80%。必须保证漆膜厚28、度（每道25m）并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。5.施工安全验算5.1.概述：该工程为xxxx造纸有限公司87#及88#成品仓网架结构，本次网架吊装分为13次吊装，其中87#成品仓分别吊装9次吊装，88#堆场分4次吊装，每次吊装每块网架的一部分（一个柱距的部分），其余网架进行高空散装，详见附图三（1）、（2）（87#及88#成品仓网架分块吊装及高空散装网架示意图）。吊装安全是本次吊装的重点，一是人员安全；二是机械设备安全；三是网架本身安全。由于构件长度大，吊装高度较高，造成吊车工作半径大，因此吊装指挥人员与吊车司机必须协调一致，参与人员听从吊装指挥人员的统一安排和29、指挥，确保安全。5.2.吊装设备： 本次吊装采用的起重设备是2台QAY25吨汽车起重机，型号为QAY25。QAY25全长10.7米，宽2.49米压腿支撑后宽度6.32/6.2米，最大起重量25吨。吊臂伸长24.4米，工作半径12米时，可吊重4.2吨。网架自重为6吨因此按两台QAY25汽车起重机机械性能完全能够满足本次吊装构件重量和吊装高度的要求。具体吊装见下图示意（此方案以87#成品仓网架1-5轴为例说明，其它几块网架与此相同）：5.3.吊装前准备： 大凡吊装，无论预制钢构件吊装，还是设备吊装，准备工作是吊装的一项十分主要而且必不可少的工作，一般来讲，准备工作做充分、全面，考虑到起吊后可能出现30、的所有问题，那么吊装工作就会顺利安全，因此我们得十分重视这次吊装前的准备工作。1.起重机要进行充分的保养，并且应具有技术质量监督局颁发的特种设备准用证。 2.吊装钢丝绳、卸扣必须具有质量合格证。 3吊耳必须有材质合格证，吊耳和加固的焊接应可靠，并通过联合检查。5.4.构件吊装： 对于网架的吊装，采用两台QAY25型汽车起重机吊装，QAY25起重机吊臂伸长27.95米，作业半径10米，额定负荷5.3吨，而起吊网架自重为3.0吨因此满足吊装要求。起重机吊装参数如下型号QAY25级别25T工况主臂主臂杆长28副臂长度/超起配重/超起配重半径/车体尺度工作半径10米额定负荷20.8最大受力负荷率先将231、台QAY25汽车起重机与网架平行布置，就位后网架中心10米位置外，用2根28mm钢丝绳，4只10t卸扣分别与网架顶层的4个节点球相连，如上图。经检查连接牢固后，2台起重机在统一指挥下开始工作慢慢提起网架，同时注意观察吊索、构件平衡程度，必要时可在网架一端加少量配重，使其彻底平衡，并将配重固定牢固，防止中途脱落。网架提离地面50cm时，停止提升，观察绳索具等各处受力情况，在网架上上4人，再观察2分钟，确认无误后，网架上的4人下到地面安全位置。吊车继续提升，提升高度达到10.5米时，起重机缓缓右转，同时两根溜绳分别在东、西方向拉紧，防止构件与起重机大臂相互碰撞，网架支座就位后，焊接，然后松钩。安全32、操作规程：5.4.1.凡参加吊装人员，必须熟悉本方案内容，并严格执行本方案中安全、技术要求。5.4.2.凡参加安装的工人，必须持有本岗位的操作合格证和政府劳动部门颁发的有效安全操作合格证。5.4.3. 进入现场人员要做好个人防护用品的佩戴。5.4.4.高处作业（2M以上），要设置可靠防护措施，带好安全带并栓挂在稳固点上。高挂低用，不准随意抛投物件、工具。5.4.5.吊装前要严格检查各种吊装索具，保证合理、完好、符合要求。5.4.6. 正式起吊前，要进行试吊，合格后方可正式吊装。5.4.7. 吊装时，吊装现场设警戒线，设专人警戒，非吊装施工人员严禁入内。5.4.8.吊装时，施工人员不得在工件、吊33、臂下和旋转范围内、竖井工件正下方逗留和通过，不得随同工件或机具升降。5.4.9.吊装时设专人指挥信号，井上、井下传递信号准确及时，每个岗位要各施其责，不得误指挥、操作。5.4.10.必须严格按各工种的安全操作规程进行操作。5.4.11.五级风以上、雨、雪、能见度低的情况下不准吊装。5.4.12.采用双机台吊作业时，应选用起重性能相似的起重机进行，抬吊时应统一指挥，动作应配合协调，荷载应分配合理，单机的起吊荷载不得超过允许荷载的80%。在吊装过程中，两台起重机的吊钩滑轮组应保持垂直状态。 (后附QAY25起重性能表)25吨汽车吊性能参数工作半径(m)吊臂长度(m)10.213.7517.320.34、8524.427.9531.532517.53.520.617.512.29.541817.512.29.54.516.315.312.29.57.5514.514.412.29.57.55.513.513.212.29.57.57612.312.211.39.27.575.16.511.21110.58.87.575.1710.2109.88.57.275.17.59.49.29.18.16.86.75.188.68.48.47.86.66.45.18.587.97.87.46.37.2597.276.866.14.81065.85.65.65.34.41244.14.14.23.93.7135、42.933.12.93162.22.32.22.3181.61.81.71.7201.31.31.32210.91240.70.8260.50.5280.4290.3305.5.高空散装法网架安装：5.5.1.概述：在此仅以干煤棚网架1-11轴为例说明，其它几块网架与此相同。当干煤棚网架1-11轴中5-6轴网架吊装就位，将网架支座与预埋件焊接达到设计要求后，其余网架部分进行高空散装。5.5.2.施工准备5.2.2.1.技术准备5.2.2.1.1.确定拼装顺序：总的安装顺序有中间向两端分别推进。5.2.2.1.2.严格控制基准轴线位置、标高及垂直误差。5.2.2.2.材料准备5.2.2.2.136、.网架安装前，根据钢结构工程施工质量验收规范对管、球加工质量进行成品件验收，对超出允许偏差的零部件应进行处理。5.2.2.2.2.网架结构用高强度螺栓连接时，应检查其出厂合格证等。根据设计图纸要求分规格、数量配套供应到现场。5.2.2.3.机具准备作业用机具应满足施工质量要求，在作业前应到场。主要机具见下表。主要作业用一览表序号名称用途序号名称用途1起重机拼装单元安装5经纬仪轴线测量2千斤顶调节支点高度6水准仪标高测量3调节器调节支点高度7钢尺测量4全站仪轴线测量8拉力计测量5.2.2.3.作业条件准备5.2.2.3.1.根据正式施工图纸及有关技术文件编制的施工方案已审批。5.2.2.3.2.37、对使用的各种测量仪器及钢尺进行计量检验复检。5.2.2.3.3.按施工平面布置图划分为材料堆放区、拼装区。5.2.2.3.4.场地要平整夯实，并设排水沟。5.2.2.3.5.在拼装区、安装区设置足够的电源。5.2.2.3.6.将高空拼装支点的纵横轴线及标高测量好。5.2.2.3.7.检查成品件、零部件的几何尺寸、编号、数量。5.2.2.3.8.做好有关测试及安全、消防准备工作。5.2.2.3.9.对参与网架安装人员，如测量人员、电焊工、起重机司机、指挥员等要持证上岗。5.2.2.3.10.对支承面及预埋件的位置进行校测。5.2.2.4.网架高空散装施工工艺小拼网架单元地面安装小拼网架高空安装临38、时支撑柱支撑网架的落位检查网架的挠度支座校正、焊接支撑架以为重新支撑。5.2.2.4.1.临时支撑柱的制作及布置根据本网架工程下弦球的标高为8米，本工程临时支撑柱采用钢管326X6，柱两端用500X500X16钢板封堵，支撑柱长度为7.65米。根据本网架的跨度为32.25米，拼装时采用两根支撑柱作为临时支撑，分别位于跨度三分之一处。5.2.2.4.2.移动工作平台的搭设及验算根据本次网架的特点，网格最大尺寸为4米X4米，在高空散装网架时为保证安装人员的人身安全，在网架高空散装的工作区域，在距网架下弦0.8米处搭设一块面积为5米X5米的可移动工作平台，平台上方满铺设竹架板，平台四周设置钢护栏，平39、台搭设要保证其结构的强度、稳定性及可方便移动等特点。本次网架的安装，我公司在移动平台制作上采用现场搭设脚手架，具体做法及安装网架时的工作示意见附图四（移动平台工作示意图）：支撑高度在4米以上的模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，对于高支撑架的计算规范存在重要疏漏，使计算极容易出现不能完全确保安全的计算结果。本计算书编写还参考了施工技术2002.3.扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全一文。5.2.2.4.2.1.参数信息:1.基本参数立杆横向间距或排距la(m):1.50，立杆步距h(m)：1.50；立杆纵向间距lb(m):1.10，平台支架计算高度H(m)：7.50；立杆上端伸出至模板支撑点的40、长度a(m):0.10，平台底钢管间距离(mm)：500.00；钢管类型(mm):483.0，扣件连接方式：双扣件，取扣件抗滑承载力系数:0.80；2.荷载参数脚手板自重(kN/m2):0.300；栏杆自重(kN/m):0.150；材料堆放最大荷载(kN/m2):1.000；施工均布荷载(kN/m2):1.000；3.地基参数地基土类型:素填土；地基承载力标准值(kPa):110.00；立杆基础底面面积(m2):0.20；地基承载力调整系数:1.00。二、纵向支撑钢管计算:纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面几何参数为截面抵抗矩 W = 4.49 cm3；截面惯性矩 I = 10.78cm441、；纵向钢管计算简图1.荷载的计算：(1)脚手板与栏杆自重(kN/m)：q11 = 0.15 + 0.30.5 = 0.3 kN/m；(2)堆放材料的自重线荷载(kN/m)：q12 = 10.5 = 0.5 kN/m；(3)活荷载为施工荷载标准值(kN/m)：p1 = 10.5 = 0.5 kN/m2.强度验算:依照规范规定，纵向支撑钢管按三跨连续梁计算。最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和；最大弯矩计算公式如下:最大支座力计算公式如下:均布荷载：q1 = 1.2 q11+ 1.2 q12 = 1.20.3+ 1.20.5 = 0.96 kN/m；均布活载：q2 = 1.40.42、5 = 0.7 kN/m；最大弯距 Mmax = 0.10.961.12 + 0.117 0.71.12 = 0.215 kN.m ；最大支座力 N = 1.10.961.1 + 1.20.71.1 = 2.086 kN；最大应力 = Mmax / W = 0.215106 / (4490) = 47.942 N/mm2；纵向钢管的抗压强度设计值 f=205 N/mm2；纵向钢管的计算应力 47.942 N/mm2小于纵向钢管的抗压设计强度 205 N/mm2，满足要求！3.挠度验算:最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度；计算公式如下:均布恒载: q = q11 + q12 = 0.843、 kN/m；均布活载： p = 0.5 kN/m； = (0.677 0.8+0.9900.5)11004/(1002.06105107800)=0.683 mm；纵向钢管的最大挠度为 0.683 mm 小于纵向钢管的最大容许挠度 1500/150与10 mm，满足要求！三、横向支撑钢管计算: 支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；集中荷载P取板底纵向支撑钢管传递力，P =2.086 kN；支撑钢管计算简图支撑钢管计算弯矩图(kN.m) 支撑钢管计算变形图(mm) 支撑钢管计算剪力图(kN) 最大弯矩 Mmax = 0.558 kN.m ；最大变形 Vmax = 1.975 mm ；最大44、支座力 Qmax = 5.133 kN ；最大应力= 124.378 N/mm2；横向钢管的计算应力 124.378 N/mm2小于横向钢管的抗压强度设计值 205 N/mm2，满足要求！支撑钢管的最大挠度为 1.975 mm 小于支撑钢管的最大容许挠度 1100/150与10 mm，满足要求！四、扣件抗滑移的计算:按照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.80kN 。R Rc其中 Rc - 扣件抗滑承载力设计值,取12.80 kN；纵向或横向水平杆传给立杆的竖45、向作用力设计值 R= 5.133 kN；R 12.80 kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求! 五、模板支架立杆荷载标准值(轴力)计算:作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。1.静荷载标准值包括以下内容：(1)脚手架的自重(kN)：NG1 = 0.1297.5 = 0.968 kN；(2)栏杆的自重(kN)：NG2 = 0.151.5 = 0.225 kN；(3)脚手板自重(kN)：NG3 = 0.31.11.5 = 0.495 kN；(4)堆放荷载(kN)：NG4 = 11.11.5 = 1.65 kN；经计算得到，静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3+NG4 =46、 3.338 kN；2.活荷载为施工荷载标准值产生的荷载。经计算得到，活荷载标准值 NQ = 11.11.5 = 1.65 kN；3.因不考虑风荷载,立杆的轴向压力设计值计算公式 N = 1.2NG + 1.4NQ = 1.23.338+ 1.41.65 = 6.316 kN；六、立杆的稳定性验算:立杆的稳定性计算公式:其中 N - 立杆的轴心压力设计值(kN) ：N = 6.316 kN； - 轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 Lo/i 查表得到； i - 计算立杆的截面回转半径(cm) ：i = 1.59 cm； A - 立杆净截面面积(cm2)：A = 4.24 cm2； W - 立杆净47、截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=4.49 cm3；- 钢管立杆最大应力计算值 (N/mm2)； f - 钢管立杆抗压强度设计值：f =205 N/mm2； KH -高度调整系数：KH=1/(1+0.005(7.5-4)=0.983； L0 - 计算长度 (m)；如果完全参照扣件式规范，由公式(1)或(2)计算 l0 = k1h (1) l0 = h+2a (2) k1- 计算长度附加系数，取值为1.167； - 计算长度系数，参照扣件式规范表；= 1.79； a - 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.1 m；公式(1)的计算结果：立杆计算长度 L0 = k1h = 148、.1671.791.5 = 3.133 m；L0/i = 3133.395 / 15.9 = 197 ；由长细比 l0/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.186 ；钢管立杆受压应力计算值； =6315.9 /( 0.186424 )= 80.086 N/mm2；钢管立杆稳定性验算 = 80.086 N/mm2小于钢管立杆抗压强度设计值 f = 205 N/mm2，满足要求！公式(2)的计算结果：L0/i = 1700 / 15.9 = 107 ；由长细比 l0/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.537 ；钢管立杆受压应力计算值； =6315.9 /( 0.5374249、4 )= 27.739 N/mm2；钢管立杆稳定性验算 = 27.739 N/mm2小于钢管立杆抗压强度设计值 f = 205 N/mm2，满足要求！如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算l0 = k1k2(h+2a) (3)k2 - 计算长度附加系数，按照表2取值1.012 ；公式(3)的计算结果：L0/i = 2007.707 / 15.9 = 126 ；由长细比 l0/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数= 0.417 ；钢管立杆受压应力计算值； =6315.9 /( 0.417424 )= 35.722 N/mm2；钢管立杆稳定性验算 = 35.722 N/mm2小于钢50、管立杆抗压强度设计值 f = 205 N/mm2，满足要求！模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则容易存在安全隐患。以上表参照杜荣军: 扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全七、立杆的地基承载力计算:立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求 p fg地基承载力设计值:fg = fgkkc = 110 kPa；其中，地基承载力标准值：fgk= 110 kPa ；脚手架地基承载力调整系数：kc = 1 ；立杆基础底面的平均压力：p = N/A =31.58 kPa ；其中，上部结构传至基础顶面的轴向力设计值：N = 6.32 kN；基础底面面积：A = 0.2 m2。p=31.58 fg=51、110 kPa 。地基承载力满足要求！5.2.2.4.3.螺栓球节点网架的拼装网架拼装顺序为：小拼单元（包括2分上弦或下弦和两根腹杆和一个球）安装，安装时应一排上弦和一排下弦交替安装，到临时支撑柱位置时，进行临时支撑柱的支撑，安装到支座位置时将支座安装到位，在测量挠度及检查螺栓拧紧程度到位后，进行支座的焊接固定，然后以此类推直至网架安装完毕。5.3钢丝绳验算、临时支撑柱的验算5.3.1.钢丝绳的验算所吊装网架的自重为6吨，拟采用6X19+1,直径28的钢丝绳，经查钢丝绳有关规格技术参数得到它的破断力的总和为397.39KN，即而钢丝绳起吊时吊点与起重机吊钩起吊时钢丝绳与网架的夹角设为45度，则52、每股绳的拉力F=3x9.8x0.7=20.88KN397.39KN，因此卡环选用负荷要求。5.3.2.临时支撑柱的验算根据所吊装网架的重量可以计算出每根支撑柱所受的力为20KN,根据所采用的支撑柱为钢管326X6，柱高7.65米，经验算该柱长细比为135150，而支撑柱所承受的正压力远远大于20KN,因此该支撑柱满足受力及稳定性要求。5.3.3.起重时地基承载力验算根据所选用吊车为QAY25吨，可知吊车自重为26.4吨，而所吊网架部分重量为3吨，而吊车起吊时支腿间距为纵向4.8米和横向6米，工作半径为10米，因此可以计算出吊车最不利情况，其中两个受力较大支腿压力和为：F2=(264 X 2.453、+30 X 12.4)/4.8=209.5KN单个支腿处压力为104.75KN根据Pkfa，而经现场地质勘查报告可以计算出fa=110KN/m2，因此可以计算出吊车支腿与地面接触面积S104.75/110=0.95，根据计算结果支腿下方垫块与地面接触面积应大于0.95，因此本次吊装选用方木垫块面积为1.2符合受力要求。6.安全质量检查6.1. 每天进行班前活动，有班长或安全员传达工长安全技术交底，并做好当天工作环境的检查，做到当时检查当日记录。6.2. 项目经理组织对项目进行一月二次的安全大检查。发现问题，提出整改意见，发出整改通知单，由各分包单位负责人签收，并布置落实整改人、措施、时间。 654、.3. 对单位各部门到项目随即抽查发现的问题，由项目安全部主任监督落实整改，对不执行整改的人和事，主任有权发出罚款通知单或向项目经理反映，对责任人进行处罚。6.4. 项目安全部门行使有关权利，对分包单位施工管理人员的安全管理业绩进行记录，工程完工后向主管部门提供依据，列入当事人档案之中。6.5. 项目管理人员要立场坚定，对于违反规定的分包单位要做到有错必罚。7.应急预案为积极应对可能发生的建筑工程重特大安全事故，高效、有序的组织地组织事故抢救工作，最大限度的减少人员伤亡和财产损失，维护正常的社会秩序，按照安全生产法、国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定、xx省安全生产监督管理规定的要求，结55、合建筑工程施工的实际，特制定本应急预案。7.1.本预案的适用范围本预案所称重特大事故，指在建筑施工现场可能发生的造成一次死亡3人以上9人以下或直接经济损失30万元以上的重大事故、一次死亡10人以上或直接经济损失100万元以上的特大事故。事故类别包括网架在吊装时的脱落等。7.2.重特大事故应急处理指挥系统重特大事故应急处理工作在公司的统一领导下，由安全部门负责，相关部门分工合作，密切配合，迅速、高效、有序地开展工作。成立建筑工程重特大事故应急处理指挥部，总指挥由安全部门的部长担任，副总指挥由安全部门的副部长担任，成员由相关科室负责人和项目部有关负责人组成。指挥部办公室设在安全部，负责落实值班和应56、急处理具体工作。7.3. 重特大事故应急处理指挥部的职责7.3.1.组织有关部门按照应急预案迅速开展抢救工作，防止事故的进一步扩大，力争把事故损失降到最低程度。7.3.2.根据事故发生状态，统一不知应急预案的实施工作，并对应急处理工作中发生的争议采取紧急处理措施。7.3.3.根据预案实施过程中发生的变化和问题，及时对预案进行修改和完善。7.3.4.紧急调用各类物资、人员、设备和占用场地。事故抢救处理工作结束后应及时归还或给予补赏。7.3.5.当事故有危及周边单位和人员的险情时，组织人员和物资疏散工作。7.3.6.配合上级有关部门进行事故调查处理工作。7.3.7.做好稳定秩序和伤亡人员的善后及安57、抚工作。7.3.8.适时将事故原因、责任及处理意见向社会公布。7.4.重特大事故报告和现场保护7.4.1.重特大事故发生后，事故单位必须以最快捷的方法，立即将所发生的事故的情况报指挥部办公室，并在24小时内写出书面报告。7.4.2.指挥部接到重特大事故报告后，立即报告市政府和市安检站，并迅速上报省建设厅。同时派人赶赴事故现场，进行事故现场的保护和收集证据工作。必要时可将事故情况通报给市公安局或驻军及武警部队，请求给予支援。7.4.3.重特大事故发生后，事故发生地的有关部门单位必须严格保护事故现场，并迅速采取必要措施抢救人员和财产。7.5.应急处理预案7.5.1.接事故后5分钟内必须完成以下工作58、：立即报告市建设局主要领导，并迅速上报市政府；根据事故或险情情况，立即组织或指令事故发生地建设行政主管部门组织调集应急抢救人员、车辆、机械设备，组织抢救力量，迅速赶赴现场；立即组织或通知就进地方建设行政主管部门，组织调集应急抢救人员、车辆、机械设备，组织抢救力量，做好增援准备。7.5.2.应急处理措施7.5.2.1.抢救方案根据现场实际发生事故情况，最大可能的迅速调集汽车吊、挖掘机、推土机等机械设备人员、车辆迅速投入开展抢救及突击抢救行动，调查现场情况。7.5.2.2.伤员抢救立即与急救中心和医院联系，请求出动急救车辆并做好急救准备，确保伤员得到及时医治。7.5.2.3.事故现场取证救助行动中，安排人员同时做好事故调查取证工作，以利于事故处理，防止证据遗失。7.5.2.4.自我保护：在救助行动中，抢救机械设备和救助人员应严格执行安全操作规程，配齐安全设施和防护工具，加强自我保护，确保抢救行动过程中人身安全和财产安全。