1、技 术 交 底 书工程名称合福铁路闽赣段标无砟轨道交底日期2013年7月22日交底名称简支梁、桥台CRTS型双块式无砟轨道施工交底里程DK661+933.56DK662+088.27简支梁、桥台CRTS型双块式无砟轨道结构设计图-合福施图（轨）23-2；高速铁路轨道工程施工技术指南铁建设2010241号；铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB 10424；高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）；高速铁路工程测量规范TB 10601-2009等相关设计及规范性文件。一、交底目的为使施工管理人员及现场施工人员熟悉简支梁、桥台无砟轨道的施工程序、工艺要求、技术要求、质量标准，2、做到规范施工，保证工程质量。根据施工计划，结合施工设计图纸、现场施工条件和相关的施工规范、技术标准，现将简支梁、桥台CRTS型双块式无砟轨道施工技术做以下交底，试验段同样适用。二、道床结构双块式整体道床主要由钢轨、扣件、轨枕、SK-2双块轨枕、道床板、底座组成。简支梁、桥台内道床板采用分块式现浇C40钢筋混凝土结构，宽度2.8m，轨下截面厚260mm,长度一般为57m。直线地段道床板顶面设置2%的双向排水坡,曲线地段按底座超高设计采用一面坡。2.1钢轨焊接用钢轨采用60kg/m、100m定尺长、非淬火无螺栓孔U71MnG新轨。2.2扣件采用与SK-2轨枕相匹配的扣件。2.3双块式轨枕采用SK-3、2型双块式轨枕（图号：“通线20112351-”），厂内预制。轨枕一般间距650mm，不宜小于600mm，对于大于梁缝特殊地段，端梁轨枕间距调整为不超过680mm。2.4曲线超高设置路曲线超高在简支梁、桥台基床表层设置，采用外轨抬高方式，超高渐变在缓和曲线全长上完成。2.5道床板简支梁、桥台地段道床板采用分块浇筑，道床板宽度为2800mm，厚度为260mm，长度一般为57m。桥上每块道床板设置两个凸向底座方向的限位凸台，限位凸台在高度方向成四棱台型，上下表面尺寸分别为1022mm700mm、1000mm678mm。道床板表面采用双向排水坡（直线地段），横向排水坡度2%，曲线地段按底座超高设置采4、用一面坡。2.6道床板绝缘与综合接地道床板纵横向钢筋搭接处（含轨枕桁架钢筋）加设绝缘卡隔开钢筋，以解决纵横向钢筋节点绝缘问题，满足轨道电路传输要求。在道床板混凝土浇筑前进行轨道电路传输距离的测试检查。无砟轨道中的接地钢筋利用道床板内结构钢筋。道床板设三根纵向接地钢筋，即道床板上层轨道中心处一根钢筋和两根最外侧钢筋。道床板每100m内设一根横向接地钢筋。纵横向接地钢筋交叉点应焊接，接地钢筋不得构成电气环路。接地钢筋与其他钢筋交叉时应进行绝缘处理。每块道床板两端设接地端子，接地端子间采用截面200m不锈钢连接，道床板接地没100m形成一个接地单元，接地单元中部与“贯通地线”单点T形可靠连接，相邻接5、地单元之间的接地端子不连接。2.7底座桥上无砟轨道的混凝土底座直接浇筑在桥面上，并与桥梁面用桥面预埋钢筋连接。桥上混凝土底座采用分块式结构，底座长度与宽度更道床板长宽相同。桥上每分块底座板设置两个凹槽，与道床板的限位凸台相匹配。限位凹槽四周设置弹性缓冲垫层。道床板与底座之间设置隔离层，采用厚度为4mm的聚丙烯土工布。三、底座施工3.1施工流程梁面验收梁面清理安装锚固钢筋测量模板弹线钢筋绑扎模板安装及加固混凝土浇筑混凝土养护质量检查3.2技术要求桥上无砟轨道的混凝土底座直接浇筑在桥面上，并与桥梁用桥面预埋钢筋连接，桥上混凝土底座采用分块式结构，桥上每分块底座板上设置两个凹槽，与道床板的限位凸台相6、匹配，限位凹槽四周设弹性缓冲垫层，道床板与底座之间设置隔离层，采用厚度4mm的聚丙烯土工布。底座板横向宽度2800mm，直线段厚度210mm，曲线段根据超高不同而不同（各端点相对轨底高度可与直线段各端点相对轨底高度按线形变化计算）。每个底座板中间设置两个凹槽，凹槽上口长1022mm，宽700mm，下口长1000mm，宽678mm，深度110mm。3.3施工准备桥梁工程验收及沉降评估完成后，复测表面高程，对存在问题地段按设计要求处理。对梁面进行凿毛清洗、修补、找平处理。处理后的表面达到清洁、干燥，无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸，无空鼓、松动、蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污。3.4测量放样通过C7、P控制点进行底座边线放样，每隔10m测设一个断面，作好标记，并对每个标记点进行高程测量，作为底座立模依据；通过CP控制点测出桥上凹槽的平面位置。测量位置包含：线路中线，中线两侧1.4m线。3.5梁面清理对梁面进行清理，轨道中心线2.6m范围内，梁面应进行凿毛处理，见新率不少于50%；简支梁进行冲洗干净，保证梁面无浮砟、碎石、油渍应清除干净，无积水。清理梁面预埋的螺栓套筒，并清理套筒内的杂物。清理套筒时要注意尽量避免用尖锐器物破坏套筒内螺纹，确保连接螺栓完全进入套筒内。寻找套筒时，可根据梁上CRTS I 型双块式无砟轨道预埋套筒布置图所示，找出梁面上一个套筒，则可根据设计图上套筒布置间距找出其他8、套筒。严禁采用大面积凿除梁面混凝土的方法寻找套筒。采用加工好的锚固钢筋拧入套筒内，要求：拧紧力矩值80Nm。锚固钢筋采用直径16mmHRB335钢筋，钢筋长度171mm，一端设置螺纹，螺纹长度为21mm。对于套筒无法进行连接钢筋，需进行植筋，按植筋工艺进行施工。3.6钢筋绑扎钢筋网加工采用工厂化加工，轨道底座板钢筋采用冷轧带肋钢筋焊接网。钢筋网片按设计要求进行绑扎。3.7凹槽模板及底座板模板安装依据测量定位线，安装底座模板和限位凹槽模板，预留伸缩缝位置，伸缩缝端头模板统一制作安装，并进行加固保证混凝土浇筑过程中模板不偏位。模板采用槽钢为主体制作而成的可调高式模板，加工时按照梁上底座板单元板长度9、不同分别进行加工。安装时，根据弹出的模板边线及该单元板长度进行配对安放，连接每个单元板模板4角螺栓，并根据实际测量梁面标高调整模板顶标高与设计底座板结构顶面标高平齐。底座板加固时，纵向模板底采用锚固钢筋进行固定，模板顶采用横向拉杆进行固定；横向模板板缝为10cm，加固时在板缝相邻两模板间塞入楔形木板进行加固。凹槽处模板采用钢制定型模板。每个凹槽模板2根用3m长槽钢焊接固定，并在槽钢两头用螺栓固定在模板顶指定位置的螺栓孔内，可确保凹槽位置的准确性。模板加固时要注意以下几点：模板顶标高要调整到设计底座板顶面标高位置，调整时可根据实测梁面标高进行调整。由于底座板单元板长度较长，而底座板高度较小，导致10、模板在纵向刚性较小，施工时容易涨模，因此，底座板纵向模板底锚固钢筋间距不得大于1.5m，模板顶拉筋间距按照模板顶螺栓孔位置布置。模板使用前应除锈处理，并涂刷脱模剂。底座模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）备注底座长度5宽度5顶面高程5中线位置2凹槽中线位置2相邻凹槽中心间距2横向宽度3纵向宽度3高程53.8混凝土浇筑及养护底座板C40混凝土现场浇筑，浇筑时尽量降低出料口的高度，灌注混凝土时应防止对钢筋的冲击。采用插入式高频振捣器进行振捣，混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。混凝土浇筑不得中断，每单块板必须一次浇筑完成，严禁二次浇筑。混凝土收面时，要严格按设计进行高程控制。当混凝土初11、凝后，采用土工布覆盖的方式洒水养护。根据外界环境温度，每天洒水次数以确保混凝土表面湿润为主，养护时间不少于7d。 混凝土施工完成后，应及时清除限位凹槽内杂物积水，并在限位凹槽顶面加防水覆盖材料防止限位凹槽内积水。当混凝土达到设计强度的75%以后方可进行下道工序施工。混凝土的入模温度控制在530之间，当环境温度大于30时应采取降温措施。3.9质量控制桥梁底座板施工工程质量控制要点主要为四个方面：原材料（水泥、粉煤灰、减水剂、粗骨料、细骨料）；施工配合比（根据骨料含水量不同需进行调整）；模板支立偏差；混凝土外形尺寸。浇筑前，测量对模板进行复测，并仔细检查模板加固是否牢固。施工中各工序必须满足有关技12、术指标，未达到技术要求的不允许转入下一工序。CRTS型双块式无砟轨底座外形尺寸检查表序号检查项目检验标准检测方法1底座板顶面高程10 mm水准仪长度10 mm尺量宽 度10 mm尺量中线位置3 mm全站仪平 整 度10 mm/3 m直尺2凹槽（凹槽）中线位置3 mm全站仪两凹槽中心间距3 mm尺量横向宽度5 mm尺量纵向宽度5 mm尺量深度10mm水准仪四、道床板施工4.1施工流程施工准备铺设隔离层测量放线铺设底层钢筋轨排组装和运输轨排就位轨排粗调轨排钢筋安装及接地钢筋焊接安装纵横向模板轨排精调混凝土浇筑混凝土养护轨道排架的拆除和配件清理。4.2施工准备： 4.2.1施工放样：铺设完隔离层，应13、按设计尺寸现场放样出道床板中线、道床板两侧边线、测设点位高程、标注里程位置等。4.2.2选定配合比：道床板混凝土采用C40钢筋混凝土。4.2.3材料及机具准备轨排框架：轨排框架等设备已经进场并经验收合格可投入使用。原材料：在道床板施工前，应对原材料进行检验，如水泥、钢材、砂、石、水、外加剂等。材质必须满足设计和施工规范要求，对不合格的材料禁止使用，并及时清除出施工场地，以免混用。机具准备：轨道板在施工前，必须准备好施工用机具，如：龙门吊、运输车、输送泵、振捣棒、盘焊机等，并对机械进行保养及试运行等工作，以保证施工中机械正常运行。4.2.4人员准备:轨道板施工前，必须配备足够数量的施工人员，并对14、其进行安全教育、技术培训，使其熟悉有关施工工艺和注意事项。4.3施工方法4.31铺设隔离层底座验收完成后混凝土达到设计强度的75%以上后进行铺设隔离中间层和弹性垫层安装作业。聚丙烯土工布铺设应平整无褶皱，无破损，接缝采用对接，不可重叠。根据凹槽尺寸加工并安装橡胶垫板和泡沫板，封闭所有间隙。直接把土工布摆放至施工线路中心，使土工布中心基本上与轨道中心线重合。人工从两边均匀滚动土工布，使土工布沿着施工中心线铺开。遇到伸缩缝处时，将土工布与保护层边对齐剪掉。保证纵向方向一边与保护层边对齐后，用长3m铝合金条赶平，多余的用剪刀剪掉，再用双面胶粘贴固定。两边都固定完后，在凹槽处，用剪刀对齐剪掉，剪完后的15、土工布，平铺到凹槽底部，多余的对齐剪掉。安装弹性垫板：根据设计，在凹槽周围安装弹性垫板和泡沫板，要保证弹性垫板与凹槽连接紧密，并用丁基胶带将所有缝隙密封。为保证密封效果，注意垫板不要低于凹槽，也不要高于凹槽板5mm。弹性垫板安装如下图所示。注意不能让土工布起皱。对于在曲线上，或者是出现摊铺与线路中心线发生较大偏离时，可以将土工布剪开，以调整铺设方向。另外土工布接头必须与轨道中心线垂直，而且采用对接方式并用胶带粘贴，在接头处土工布边缘采取固定措施。4.3.2测量放样通过CP控制点按设计道床板位置在简支梁、桥台隔离层上放出轨道中线控制点，用钢钉精确定位，红油漆标识，用墨线弹出轨道中心线；以轨道中心16、控制点为基准放出轨枕控制边线及道床板边线（墨线标识）；根据弹出的轨道中心线的位置采用墨线定位出道床板底层每根纵横向钢筋的位置。测量放样的内容应以书面交底的形式反馈至技术员，并交施工作业人员。4.3.3钢筋加工钢筋进场前，必须按照有关规定进行检查验收；进场后，应建立严格的管理制度，分批按品种、牌号、规格及试验编号挂牌码放。钢筋在加工弯制前应调直，无局部折曲；清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清干净。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，道床板钢筋按图纸设计几何形状、尺寸和角度进行加工和弯制钢筋。4.3.4底层钢筋安装根据底座上弹出的纵向钢筋位置放置纵向钢筋；从道床17、板一端向另一端按弹出的横向钢筋位置线逐根安装横向钢筋，安装时先将绝缘卡卡在纵向钢筋上，然后将横向钢筋直接放置在绝缘卡卡槽上；横向钢筋安装完成后，按照横向钢筋安装顺序和方式，安排3人（各负责约1m宽的范围）从道床板一端向另一端采用塑料绝缘扣对纵横向钢筋交叉部位进行斜向交错扎结；钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装35mm厚C40混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，确保每平米不少于4个。4.4轨排组装和运输吊装，将待用轨枕使用龙门吊吊放在轨排组装平台上,每次起吊每垛的1层（4根轨枕），吊装时需低速起吊、运行；匀枕，按照组装平台上轨枕块的定位线人18、工匀枕，同组轨枕间距误差不大于5mm，左右偏差不大于10mm，并应保持轨枕基本平顺，与线路中心垂直;检查调整轨枕位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm；吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上；复查轨枕位置并上紧扣件；扣件安装应注意：a安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂；b将螺栓旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入；c使用扭矩扳手按照160N.m扭矩要求上紧螺栓，轨枕与钢垫板、钢垫板与橡胶垫板必须密贴，弹条前端三点要与轨19、距块密贴（双控措施）。由质检员负责检查每个扣件安装情况，并做好记录。d对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后龙门吊吊起组装好的轨排至预定地点进行定位铺设。4.5轨排就位布设轨排。铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-100mm、中线10mm。相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，每组轨排按准确里程调整轨排端头位置。安装轨向锁定器。靠近电缆槽一侧轨向锁定器一端支撑在防护墙底部，另一端支撑在轨排托梁的支腿上；靠近线路中线侧：在距离轨排托梁支腿外侧50cm处钻孔（16，孔深3cm，孔距对应拖梁支腿位置）预埋长20cm的16圆钢，做为轨向锁定器的20、支撑。轨道排架几何尺寸检查表序号检 查 项 目检验标准检测方法1排架轨距14350.5mm电子轨道尺（DGJC-C 0级）2钢轨工作边及轨顶平直度0.3mm/m1m直尺与塞尺4.6轨排粗调粗调顺序。对某两个特定轨排架而言，粗调顺序为：1458236712345678。中线调整。配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4对CP点，测量轨排框架拖梁上的中心基准器，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。如中心基准器偏离轨道中线左侧，则采用46mm开口扳手松动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动至设计轨道中线位21、置后拧紧右侧轨向锁定器；如中心基准器偏离轨道中线右侧，则采用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足5mm要求；高程调整。使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应托梁处钢轨的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差。当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面22、标高。竖向螺杆每旋转120将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-5-2mm；粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧；轨排粗调检查表序号检查项目检验标准检测方法1轨排轨顶标高-5 0 mm检查记录2轨排中线与设计中线位置偏差5 mm检查记录4.7顶层钢筋安装及接地焊接纵向钢筋间距在轨枕钢筋桁架上用白色粉笔标识出纵向钢筋位置并摆放好纵向钢筋，纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉部位安装绝缘卡，采用塑料绝缘扣按斜向扎结；纵向钢筋摆放完成后采用白色粉笔在道床板最外侧两根钢筋上按设计横向钢筋间距标出横向钢筋位置，安排3人从道床板一端向另一23、端逐根安装横向钢筋，纵横向钢筋交叉处安装绝缘卡。横向钢筋安装完成后按安装顺序和方式对纵横向钢筋交叉点采用塑料绝缘扣按斜向扎结；纵横向接地钢筋之间采用20cm长16“L”型钢筋单面焊接（两个弯钩长度各20cm），焊接长度不小于200 mm；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴；进行绝缘电阻测试。先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后用绝缘电阻表进一步测量钢筋间的绝缘数据，全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2M以上。侧面C40-35mm厚混凝土保护层垫块待钢筋骨架绑扎完成后安装，每个侧面6个24、，距离两端及中心各2个。4.8纵、横向模板安装模板检查。模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板；安装横向模板。横向模板高度为30cm，下端插入底座板板缝内5cm，模板顶部通过定位器与轨排工具轨连接，底部在两端采用8cm8cm21cm木块支撑。混凝土初凝前、后各2h内分2次轻提模板，以顺利取出横向模板；安装纵向模板。纵向模板出厂前统一编号，与轨排框架配套安装，在安装前调整轨道排架横梁上的模板超高调节螺栓，保证纵向模板工作面垂直水平面，通过侧模横向调节螺栓将模板贴住底座板侧面，设置密封贴，防止漏浆。4.9轨道精调全站仪设站。采用天宝S8全站仪25、观测4对连续的CP点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm时，应删除1对精度最低的CP点后重新设站。改变测站位置后，至少利用6个控制点进行后方设站，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。测量轨道数据。轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。调整中线。采用46mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业。在调整过程中，全站仪一26、直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；中线调整到位后，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；调整高程。粗调后顶面标高略低于设计顶面标高0-2mm。用36mm开口扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高（旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直）。调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空。调整螺柱时要缓慢进行，旋转120为高程变化1mm。无砟轨道精调允许偏差表控制项目序号检查项目允许偏差检验方法主控项目1轨距0.5m27、m，变化率不得大于11500轨检小车2水平1mm3轨向1mm/10m弦4高低1mm/10m弦一般项目1轨面高程1mm2轨道中线1mm3线间距+5mm 0mm4轨枕间距5mm钢尺备注：每个轨排架支撑处检查一次； 4.10混凝土浇筑施工准备。浇筑前清理浇筑面上的杂物，浇筑前洒水润湿后不得有积水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前对轨枕进行喷雾1次。用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨。检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。检查接地端子是否与模板密贴。直线地段对应每块道床板两侧的端头位置（4个点）、曲线地段对应每块道床板的两侧端头及中部位置（6个点）实测模板顶面标高并与设计标高（考虑排水坡度）对照，由28、技术员反算砼浇筑面的位置经技术主管复核后用双面胶贴于模板内侧面进行标识，计算时内轨顶面为设计标高，靠线路外侧低15mm，靠线路侧高5mm，质检员根据实测模板顶面标高与设计标高的差值用钢卷尺检查双面胶的位置是否正确，双面胶下缘线为混凝土浇筑面顶面控制线；以两侧模板的双面胶下缘为两端点，紧贴轨枕侧面拉墨线，在相应轨枕侧面弹线，作为排水坡控制线。检查和确认轨排复测结果。浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整；混凝土拌合与运输。道床板混凝土由拌和站集中拌制，施工时采用混凝土运输车直卸的方式浇筑（单线施工时）。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量29、及温度指标，合格后方可卸料；混凝土布料。采用一端向另一端连续进行，当混凝土从轨枕下自动漫流至下一根轨枕后，方可前移至下一根轨枕继续往前浇筑。直卸浇筑时，混凝土运输车溜槽转至待浇筑的轨排上方（下料口高于轨顶20cm左右，通过调节混凝土运输车下料口底部可调手摇装置实施，可调范围80160cm),开启阀门下料。下料过程中须注意及时振捣，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排。混凝土振捣。道床混凝土捣固采用4个振捣器人工进行振捣，作业时分前后两区间隔2m捣固，前区主要捣固轨枕底部和下部钢筋网，后区主要捣固轨枕四周与底部加强。捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理；采用插入式振动棒（ZD530、0型）进行振捣，同一浇筑横断面3台振动棒，实行分区作业，其中道床板两侧各1人，各负责1.0m宽的振捣区域，中间1人（纵向模板上搭设竹跳板做为操作平台）负责1.2m宽的振捣区域，插入时快插慢拔，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径（4050cm）的1.5倍，与侧模应保持510 cm的距离；混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在2540s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振捣过程中，应防止对钢筋和模板的撞击，并指派专人（项目部技术人员1人、作业工班模板工1人）负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情31、况，出现情况及时处理；混凝土浇筑过程中由试验员对每车混凝土进行坍落度、含气量及入模温度的检测，同时按每100m3取样留置2组标准养护试件，每浇筑批取样留置同条件养护试件6组（2组用于同条件抗压强度报告，2组用于确定强度2.5MPa的时间，2组用于确定强度为75%设计强度的时间）。抹面。表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后用坡度尺和木抹按轨枕上所弹墨线完成粗平，坡度尺用于两线轨枕之间，木抹用于钢轨下、纵向轨枕间及钢轨外侧部分。1h后再用钢抹抹平压实。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前进行第三次抹面，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹32、面过程中要注意加强对轨道下方、轨枕四周等部位的施工。加强对表面排水坡的控制，确保坡度符合设计要求，表面排水顺畅，不得积水。清理轨排。抹面完成后，采用毛刷和湿润抹布及时清刷轨排、轨枕和扣件上沾污的灰浆，防止污染（禁止用水清刷轨排）。数据采集复核。完成混凝土浇筑之后，步骤9之前，再次用精调小车采集轨道几何形态数据。混凝土初凝后（具体初凝时间由试验员根据钢球压痕试验确定后通知现场领工员），钢球压痕即使用质量为2kg直径75mm的铁球轻轻放在混凝土表面静置片刻，然后将铁球拿起，测量混凝土表面压痕，当直径小于30mm时即表示混凝土已初凝。松开支承螺栓1/41/2圈，同时松开扣件和鱼尾板螺栓，避免温度变化33、时钢轨伸缩对混凝土造成破坏。注意：1.如出现机械故障等原因中断浇筑，及时按施工缝处理，增设加强钢筋；2.在全部混凝土施工过程中，用精调小车配合全站仪监控轨道几何参数，如有变化，按精调规则及时调整复位并固定。4.11混凝土养护道床板混凝土养护，在养护区间内的线路中间摆放1个塑料水桶（约1m3）用于养护水的储存，洒水车每天供给保证塑料水桶内水量充足，水源采用当地饮用井水。混凝土第三次抹面完成后，采取土工布覆盖人工用喷雾机喷水的养护方式，喷水次数根据洞内温度变化情况定，确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。一般道床板混凝土浇筑完毕后的保温保湿养护最短时间不能少于7天。混凝土养护期间，试验员认真做好34、混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、养护用水温度的测定。4.12轨道排架的拆除和配件清理当道床板混凝土达到5MPa后（由试验员进行同条件试件抗压强度试验确定具体时间，并通知领工员），首先顺序旋升螺柱支腿12mm；然后松开轨道扣件，按照拆除顺序拆除排架，拆卸模板，最后经过技术员确认扣件全部松开后，龙门吊吊起排架运至轨排组装区清理待用，进入下一循环施工。安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等用毛刷进行清洁处理，配件集中储存在集装筐中，备下次使用。轨道排架拆除完成后，应及时采用砂浆封堵所有用于道床板轨排锁定器支撑孔。五、质量保证措施原材料必须符合规范设计要求，方可投入使用。模板安装必须稳定牢固，接缝35、严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。混凝土浇筑前必须将模板内的杂物清理干净。混凝土浇筑前1小时对支承层进行洒水湿润。混凝土浇筑应连续进行，如需断开施工缝应设置在道床板的伸缩缝下处。混凝土表面应密实、颜色均匀、不得有蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。夏季施工时混凝土入模温度不得超过30；冬季施工混凝土入模温度不得低于5。安排专人负责混凝土的振捣，确保混凝土振捣密实。混凝土在拌制过程中，对混凝土拌和物性能进行检测，检测值要符合理论配合比的要求。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。混凝凝土浇筑后及时进行覆盖养生36、。精调好轨道后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间超过24小时，或环境温度变化超过15，或受到外部条件影响，必须检查确定是否需要重新调整。混凝土在初凝前应及时松开扣件、支腿螺杆、鱼尾版，避免钢轨应力将混凝土拉裂。六、安全保证措施加强安全教育，树立安全第一思想，建立安全责任制。进入工地，必须佩带安全帽，时刻注意安全。施工现场实施机械安全管理及安装验收制度，施工机械、机具和电器设备，在安装时按照安全技术标准进行检测，经检测合格后方可安装，经验收确认状况良好后方可运行。机械操作人员定期维护、保养机械，确保完好率和使用率，严禁带病工作。施工现场用电应采用三相五线制供电系统，且工作接地电阻值37、不得大于4欧姆；供电线路始端、末端必须做重复接地；当线路较长时，线路中间应增设重复接地，其电阻值不应大于10欧姆。施工现场应有安全标志。在沟、槽、坑等危险部位必须设有防护设施和安全标志。电器操作人员必须戴绝缘手套穿绝缘靴，手持电动工具必须加装漏电保护器，其动作时间不得大于0.15s，焊接时戴防护眼罩。工地照明设备齐全可靠，确保夜间施工安全。吊装作业严格按照“十不吊”原则进行，严禁违章作业。吊装机械启动或移动前，必须按铃警示。在拆除时轨道排架必须仔细检查锚固螺栓是否全部拆除，确认所有扣件松开后方可起吊。注意保护好电缆线，不得割伤，保证其良好的绝缘性能并经常检查。设专职安全员实行24小时值班，巡查38、安全制度落实情况及有无安全隐患，作好交接班记录。检查、维修混凝土机械时，应停机并切断风源、电源。电源配置电箱应设在操作控制台附近，所有电器设施均应接地或安装漏电保护器。定期对各种施工机械设备进行检查、养护、维修，无砟轨道钢筋吊装前检查吊车的钢丝绳、吊链及吊具的安全状况，确保各种机械设备及模具处于良好工作壮态。七、环保保证措施现场机具材料标识牌要清晰明了。施工车辆限速行驶，不得造成大量的粉尘污染气体环境。混凝土运输车一次装运混凝土不得过满，避免混凝土在运输过程中溢出。施工产生的废水、污水必须处理检验达标后排放，防止随意排放行为造成对周围环境的污染。施工中产生的废料等固体废弃物必须装运至弃碴场进行39、掩埋处理，严禁随意倾倒行为造成对周边环境的破坏。安排专人负责作业面附近的文明施工，保证施工环境符合要求。八、职业健康保证措施在施工过程中所有作业人员应根据工作性质的不同，选择相应的防护用品，防护用品应佩戴正确齐全。路面应定期洒水降尘。九、附图附图一：24m简支梁无砟轨道结构平面布置图附图二：32m简支梁无砟轨道结构平面布置图附图三：5.5m、6.73m桥台无砟轨道结构平面布置图附图四：桥梁CRTS型双块式无砟轨道横断面布置图附图五：桥梁CRTS型双块式无砟轨道道床板配筋图附图六：桥梁无砟轨道结构直线地段底座配筋图附图七：桥梁无砟轨道结构曲线地段底座配筋图附图八：桥梁限位凸台结构细部设计图附图九：桥梁CRTS型双块式无砟轨道道综合接地设计图交 底接收复 核总 工（技术负责人）施工技术交底培训签到表标段名称：HFMG-6标 工区名称：无砟轨道工区 时间地点主讲人培 训 内 容序号姓 名性别年龄单 位 名 称职务/工种备注123456789101112131415