1、炼油项目钢结构工程油雨水监控站、加压泵站及泡沫站施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录1 工程概况4xx石油炼化有限责任公司XX炼油项目C31标段包括含油雨水监控站42 编制依据43 材料验收及保管43.1 材料验收43.1.1 用于工程的所有材料必须有出厂合格证和材料质量证明书，各项指标应达43.1.2 钢材表面或断面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹层和分层，当钢材表43.1.6 彩色涂层金属压型板的品种、材质、规格涂层和外观质量应符合设计和国43.2 材料的保管53.2.3 对连接件高2、强螺栓的存放应按类型、规格、批号分类存放保管，注意有防53.2.5 油漆库由专人负责管理，油漆应独立存放，配备灭火器材，并有禁止吸烟54 钢结构预制54.1 钢材的矫正54.2 放样、号料和切割64.2.3 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用，尺寸划线先量64.2.4 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨64.2.7 坡口加工应严格照图执行。74.2.10 气割、锯割、剪切下料的公差尺寸、精度、外观质量等均执行有关国家84.3 制孔84.3.1 制孔采用台钻钻孔，严禁采用割孔。钻孔应垂直材料面，钻孔或冲孔所84.3.2 当螺栓孔超过允许偏差后，严禁用3、割孔或钢块填塞修补方式处理，只能85、钢结构组对85.1 板材、型材的拼接，应在组装前进行，所有板材、型材的拼接缝均采用4585.2 构件组对采取就近原则，避免构件二次倒运。构件组装前，零、部件应经85.3构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。构件组装顺序应根据结构型85.4 组装制作应选用相应的装配胎具和工夹具，尽量避免在结构上焊接临时固85.6 组对、焊接完毕的构件，应及时进行检查是否符合要求，合格后做好“班86 钢结构焊接与检验106.2 做好焊接工艺评定工作，施工中严格按焊接工艺评定进行。106.7 焊接检验11焊接质量等级及缺陷分级116.7.4 焊缝检出缺陷后,必须进行明显标识4、，并立即进行处理。外观缺陷返修比116.8 高强螺栓施工116.8.1 如钢结构采用高强螺栓连接时其构件间接触面必须做摩擦面处理。使其摩126.8.2 高强螺栓紧固顺序126.8.3 高强螺栓施工顺序127 钢结构安装127.1 结构安装校正127.1.1 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等127.1.2 基础支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合下表规定。127.1.3 柱底板下垫以一定数量的钢垫铁，每组垫铁均须垫实，垫铁应设置在靠137.1.4 钢柱的安装前应设置标高观测点和中心线标志，同一工程的观测点和标志137.2 钢结构吊装方法137.3 钢屋架安装147.35、.1 屋架上、下弦下料时不号孔，其余零件都应号孔。147.3.6 其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。147.3.8 安装顺序147.3.9 安装方法157.4 钢结构安装允许偏差如下:15钢结构安装的允许偏差157.5 平台、梯子、栏杆的安装168 屋面、墙面金属压型板制安178.1 本工程屋面板和墙面板均采用彩色涂层金属压型板材料。屋面墙面板安装分178.4 屋面压型钢板的纵向连接一般采用搭接,其搭接处应设在支承构件上,搭接188.11 墙板的固定198.11.2 在压型钢板波峰处用直径6mm的钩头螺栓与墙梁固定，在波谷处用6mm199 钢结构除锈、防腐209.1本工程钢结构防腐是刷环氧富6、锌底漆一道,环氧云铁中间漆两道,丙烯酸聚209.2 除锈209.2.1 人工使用电砂轮、电钢丝刷轮对大面积钢结构进行除锈，对于无法采用机209.2.2 无论手工或动力机具除锈时，不得使金属表面受损。209.3 油漆施工209.3.1 油漆施工环境209.3.2 油漆混合及稀释：209.3.3 油漆施工20b环氧云铁中间漆的涂装干燥时间及覆涂间隔2110 施工技术保证措施2110.2 钢结构工程施工前，应按施工与设计要求，编写制作工艺和安装方案、作2210.6采用手工电弧焊，焊条采用抗裂性能和机械性能比较好的并符合设计的焊2211 质量保证措施2211.4 做好并保存有关施工质量的原始记录，分类7、清楚，资料完整。做到施工记2211.6 实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，上道工序不合格2211.7 施工班组做好自检工作，自检合格后进行互检。2212 安全保证措施2212.3 钢柱吊装后，摘钩前必须用缆风绳将柱子固定后方可摘钩，其它结构件安2312.4安全绳应牢固绑在柱子上和梁上。2312.15 未尽事宜，严格执行安全操作规程、规范。2313 环境保护措施2313.8 机械废油应分类存放，准备二次利用或统一回收处理。2415、 施工机械设备一览表24 1 工程概况xx石油炼化有限责任公司XX炼油项目C31标段包括含油雨水监控站（301）、给水及消防加压泵站（303）、罐区泡8、沫站（306）、污水提升泵站（309）四个装置。该标段共有钢结构258吨，其中301单元中有设备钢支架和设备钢平台183吨，303单元中有大型水储罐上的梯子平台栏杆，306单元中的罐区泡沫站钢结构棚，该棚采用钢框架，钢屋顶结构，屋面板及墙板均用彩色涂层金属压型板围护，结构重达73.65吨，还有部分管道支架，所有钢结构均需现场制作、安装、除锈、防腐。2 编制依据2.1 xx石油炼化有限责任公司XX炼油项目C31工程招标文件及资料。2.2 钢结构工程施工及验收规范 GB5020520012.3 钢结构工程质量检验评定标准 GB50221-20022.4 建筑用压型钢板 GB/T12755912.59、 钢结构高强度螺栓的设计、施工验收规程JGJ82912.6 建筑钢结构焊接规程 JGJ8120022.7 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-913 材料验收及保管3.1 材料验收3.1.1 用于工程的所有材料必须有出厂合格证和材料质量证明书，各项指标应达到设计文件的要求。凡标志不清或怀疑质量有问题的材料，应抽样复验。3.1.2 钢材表面或断面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹层和分层，当钢材表面有锈蚀、麻点、划痕等缺陷时,其深度不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。3.1.3 所用的连接材料均应有产品质量证书，并符合设计文件和国家标准的要求。3.1.4 钢结构工程所使用的焊条药皮10、不得脱落，焊芯不得生锈，所用的焊剂不得受潮结块。3.1.5 钢结构所用的防腐涂料应具有出厂质量证明书和混合配料说明书且在有效期内，并符合国家现行有关标准和设计要求。3.1.6 彩色涂层金属压型板的品种、材质、规格涂层和外观质量应符合设计和国家现行有关标准规定，压型金属板成型后，其基板不得有裂纹。3.2 材料的保管由于钢结构工程材料的种类和规格较多，因此材料的管理尤其重要。3.2.1 对钢结构工程所使的钢材应按材料的种类、材质、规格等分类平整堆放，并做好标记。3.2.2 焊材必须分类放置，并有明显的标志，不得混淆，焊材库必须干燥通风，温度和湿度达到规定的要求。3.2.3 对连接件高强螺栓的存放应11、按类型、规格、批号分类存放保管，注意有防潮、防雨、防粉尘等措施。3.2.4 彩色涂层金属压型板应按规格分批平整堆放，并妥善保管，防止发生擦痕、污染、明显的凹凸和皱折。3.2.5 油漆库由专人负责管理，油漆应独立存放，配备灭火器材，并有禁止吸烟和严禁明火的标志，非工作人员严禁入内。3.2.6 按照公司的质量体系程序文件，建立严格的材料进料验证、入库、保管、标记、发放和回收制度，4 钢结构预制4.1 钢材的矫正钢结构制作过程中，因原材料的变形或加工、焊接、运输过程中引起钢材变形。当钢材变形超过允许偏差时，必须进行矫正，以保证构件的制作和安装的质量。矫正首先采用机械方法，可采用型钢矫直机、扳弯器、千12、斤顶、手锤、开口扳具等辅助工具矫形。用机械方法不易矫正时，可采用火焰矫正法，但加热温度应根据钢材的性能选定。局部凹凸变形，可用火焰加热，用手锤进行矫形，矫正后的钢材表面不应有明显凹面或损伤，矫正后的允许偏差应符合下表：项 目允许偏差图 例14（mm）1.5（mm）fd14（mm）1.0（mm）L型钢弯曲矢高L/1000且5.0（mm）角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的不得大于90dbbd d b bd槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80（mm） bd工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂 直 度b/100且2.0（mm） 4.2 放样、号料和切割4.2.1 施工预制现场需搭设一座钢平台，放样、制作、型钢焊13、接在钢平台上进行，焊接区搭设防风防雨棚。4.2.2 下料前，必须充分熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。4.2.3 放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用，尺寸划线先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差累积。4.2.4 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。4.2.5 放样时要按图施工，从画线到制样板应做到尺寸精确，减少误差，放样允许偏差如下：放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0宽度、长度0.5孔 距0.5加工样板的角度204.2.6 切割、下料：零、部件要求采用机械加工。较厚钢材14、应采用半自动或自动切割机切割。当采用气割时，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除切口处的毛刺、熔渣和飞溅物，修磨平整。机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。气割和机械剪切的允许偏差如下表 气割的允许偏差 项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05且2.0割 纹 深 度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差项 目允 许 偏 差（mm）零件宽度、长度3.0边 缘 缺 棱1.0型钢端部垂直度2.04.2.7 坡口加工应严格照图执行。1000mm4.2.8 钢板的切割方法：在切割线上每隔1米留40mm不割，待全部切割完冷却后，再15、切余下的部分，如钢板从边缘开始号料，在边缘需留10mm切割一次，使板材两边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度，具体切割方法如下：4.2.9 所有的零件下料、号料必须用油性记号笔标注上件号标识，避免装配混用、错用。4.2.10 气割、锯割、剪切下料的公差尺寸、精度、外观质量等均执行有关国家标准或行业标准的规定。4.3 制孔4.3.1 制孔采用台钻钻孔，严禁采用割孔。钻孔应垂直材料面，钻孔或冲孔所产生的毛边、凹凸以砂轮机磨平。4.3.2 当螺栓孔超过允许偏差后，严禁用割孔或钢块填塞修补方式处理，只能采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔满足尺寸要求。4.3.3 批量大、规格相同的连接板等制孔应16、采用套模钻孔方式，以保证孔位准确性。4.3.4 C级螺栓孔,孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m.其允许偏差应符合有关规范要求。5、钢结构组对5.1 板材、型材的拼接，应在组装前进行，所有板材、型材的拼接缝均采用45斜接。型材的加固对接、角框拼接等都应严格按施工图要求进行。5.2 构件组对采取就近原则，避免构件二次倒运。构件组装前，零、部件应经检查合格。连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净； 5.3构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。构件组装顺序应根据结构型式，焊接方法及焊接的顺序等因素确定，尤其要考虑焊接变形的影响，避免出现组焊后产生不可弥补的变形。5.17、4 组装制作应选用相应的装配胎具和工夹具，尽量避免在结构上焊接临时固定件、支撑件。5.5 顶紧的接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%边缘间隙不应大于0.8mm.。5.6 组对、焊接完毕的构件，应及时进行检查是否符合要求，合格后做好“班组自检纪录”，交予质量部门做安装前的报验。构件焊接连接组装的允许偏差项 目允许偏差（mm）图 例对口错边（D）d/10且3.0baabba间隙（a）10搭接长度（a）5.0a缝隙（D）1.5高度（h）2.0Dbeh垂直度（D）b/100且2.0中心偏差（e）2.0型钢错位连接处1.0D其它处2.0箱形截面高度（h）2.0hb18、b宽度（b）2.0垂直度（D）b/100且3.06 钢结构焊接与检验6.1 焊接施工确保所有焊工持证上岗，并且确保合格证的有效性、合格证项目、材质和施焊范围的一致性。6.2 做好焊接工艺评定工作，施工中严格按焊接工艺评定进行。6.3 钢结构工程焊条要有专用库房设专人管理，按照焊条质量管理规定，制定焊条管理制度，对焊条的保管、烘烤、发放、回收负责，并做好各项记录。6.4 焊接材料选用：根据图纸设计要求。焊接过程中焊条应放入保温筒，随用随取。 6.5 刮风下雨天气必须采取防护措施方可进行焊接。6.6 焊接要求6.6.1 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳,焊条19、使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙.焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除, 清理干净焊接区域。6.6.2 施焊时应选择合理的施焊顺序，以防止或减少钢接构的焊接变型，对于具有对称焊缝的工件,尽量采用对称焊；对一些焊缝布置不对称的焊缝，以焊接顺序控制焊接的变形量。如：对长焊缝可采用断续焊缝，对焊缝在1m以上时，可采用逐步退焊法、跳焊法等以减少焊接变形。6.6.3 对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接20、完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。6.6.4 焊工施焊前，应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格方可施焊。6.6.5 结构中的角焊缝的转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。6.6.6 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。6.6.7 T形接头、角接接头、十字接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝,其焊脚尺寸不应小于t/4。所有受力焊缝高度（除注明外）均不小于较薄焊接件的厚度。6.6.8 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配，且由持合格证的焊工施焊，焊缝厚度不应大于8mm，焊缝长度不21、应小于25mm。6.6.9 柱与柱顶板底板接触面应刨平顶紧，梁的加劲肋的上端与上翼缘应顶紧后焊接，所有杆件的端头应经过加工消除毛刺。6.7 焊接检验6.7.1 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，不得有咬边、弧坑、焊瘤、裂纹、气孔、未焊透等缺陷存在，检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。6.7.2 焊缝外形尺寸用测量工具量测，应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。6.7.3 焊接接头内部缺陷的检查和验收应根据设计文件规定,当设计无规定时,检验应符合下表规定:焊接质量等级及缺陷分级项 目焊缝质量等级超声波探伤比例评定合格等级梁、柱接点坡口焊，门式钢22、架，吊车梁拼接、对接一级100%框架、管廊、设备支吊架、塔平台二级20%操作平台、通道、楼梯、栏杆等次要构件三级-6.7.4 焊缝检出缺陷后,必须进行明显标识，并立即进行处理。外观缺陷返修比较简单，对焊缝的内部缺陷应用碳弧气气刨刨去缺陷，为防止裂纹扩大或延伸，刨去长度应在缺陷两端各加50mm，刨削深度也应将缺陷完全彻底清除，露出金属母材，并经砂轮机打磨后施焊，返修工艺应与原订焊接相同，同一条焊缝一般允许连续返修次数为3次，重要焊缝允许返修次数2次，补焊返修后的焊缝应该重新探伤。6.8 高强螺栓施工6.8.1 如钢结构采用高强螺栓连接时其构件间接触面必须做摩擦面处理。使其摩擦连接面应达到设计要求23、，表面粗糙度、组装尺寸控制在规范内。处理好的磨擦面应复验磨擦面的抗滑移系数，对抗滑移系数的不合格的磨擦面应当重新处理，直到检验合格为止。6.8.2 高强螺栓紧固顺序l 梁腹板螺栓紧固顺序为：从上向下紧固l 梁节点螺栓紧固顺序为：腹板下翼缘板上翼缘板l 同一平面内螺栓紧固顺序为：从中间向两端依次紧固。6.8.3 高强螺栓施工顺序l 高强螺栓穿入方向应以便于施工操作为易，同一节点穿入方向要一致。l 高强螺栓竖直方向拧紧顺序为：先上层梁，后下层梁。3 高强螺栓安装，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强螺栓不得作为临时安装螺栓。l 高强螺栓的连接孔出现偏孔，24、采用棒式磨光机修理。6.9预制好的钢结构存放时，存放场地应平整紧实，无积水。钢构件应按种类，型号安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕木，应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相等型号的钢部件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏变形，但组装成形的钢框架、柱、应放置水平度达到2mm/m的平台上，不宜立放。7 钢结构安装7.1 结构安装校正7.1.1 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并办理书面的工序交接。基础应该满足下列要求：基础混凝土强度达到设计要求，基础周围回填夯实完毕；基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全；7.1.2 基础支承面、地25、脚螺栓的允许偏差应符合下表规定。支承面、地脚螺栓的允许偏差 项 目允许偏差（mm）支承面标高3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度螺栓长度7.1.3 柱底板下垫以一定数量的钢垫铁，每组垫铁均须垫实，垫铁应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下。每根地脚螺栓侧应设12组垫板,每组垫铁不得多于5块。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。7.1.4 钢柱的安装前应设置标高观测点和中心线标志，同一工程的观测点和标志设置位置应一致。测量钢柱的垂直度用经纬仪或线坠.7.1.5 安装时，每节柱轴线应从地面控制轴线直接引上。7.1.6 排架钢柱与26、框架短轴方向吊装前，对钢柱的定位线、编号、外形尺寸、螺栓孔位置等进行全面复核，确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上、下两端的安装中心线和标高线。7.1.7 钢梁与钢屋架的吊装准备：吊装前检查梁的几何尺寸，高强螺栓的连接面，焊接质量，起吊之前清除摩擦面上的污物。7.1.8 钢结构安装校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施，保证结构的稳定性和不导致永久性变形，以满足设计要求和规范的规定7.1.9 钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，立即进行校正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。7.1.10 设计要求顶紧的节点，接触面应有70%的面紧27、贴，用0.3mm塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%；边缘最大间隙不应大于0.8mm。7.2 钢结构吊装方法7.2.1根据结构重量选用汽车式起重机进行抬吊或单吊。钢结构安装采用组合吊装和单构件安装相结合的方法。7.2.2 先将第一榀钢架或钢柱、梁结构单独安装就位，用倒链及钢丝绳临时固定。倒链及钢丝绳分不同方向固定确保其垂直度及稳定性.7.2.3 第二榀钢架或是钢柱单独安装就位，钢构件按同样的方法固定。找正完即安装主梁、斜撑。7.2.4 框架先吊装短轴方向结构，安装就位后再将长轴方向的梁逐根起吊和短轴联成整体框架；排架可先吊装钢柱，然后吊装屋盖系统使之形成整体结构。 7.2.28、5 安装找正应借助于经纬仪、磁力线坠、水平尺等工具，确保安装各部位几何尺寸、垂直度、水平度等在允许偏差范围内.7.2.6 钢丝绳捆绑和吊装，要通过计算确定捆绑和吊装钢丝绳型号。7.2.7 钢框架吊装前会同业主检查人员，对钢架构件组装质量进行联合检查，合格后经各方认可方可吊装。7.3 钢屋架安装7.3.1 屋架上、下弦下料时不号孔，其余零件都应号孔。7.3.2 屋架上、下弦型钢需接长时，先焊对接接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。7.3.3 钻孔：屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。729、.3.4 屋架端部T型基座，天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上。部件焊接为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再焊接。7.3.5 屋架拼接:屋架拼接一定注意平台的水平度,否则拼装成的屋架在上下弦及中间位置产生侧向弯曲。放好底样后，将底样上各位置上连接板用电焊点牢，并用挡铁定位，作为第一次单片屋架拼装基准底模。接着可将大小的连接板按位置放在底模上。屋架的上下弦及所有的立、斜撑，限位板放到连接板上面，进行找正对齐，用卡具夹紧点焊，待全部点焊牢固，可用吊车作180翻个，这样就可用该单片屋架为基准仿效组合拼装。即可将另一面的上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，30、进行定位点焊，点焊完毕整榀屋架总装配即完成。7.3.6 其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。7.3.7 钢屋架安装钢屋架吊装采用50t汽车吊，采用跨外吊装。吊装要结合实际情况，采用加固措施，以免吊装时，造成屋架变形7.3.8 安装顺序（1)一般采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，顺序安装时注意误差累积。（2)安装顺序一般是屋架，天窗架，垂直、水平支撑系统，檩条，屋面板。（3)每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。7.3.9 安装方法（1)吊点必须在屋架三汇交节点上。屋架起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊。（2)安装第一榀屋架时，在松开吊钩前，做初步校正，对31、准屋架基座中心线与定位轴线就位，调整屋架垂直度并检查屋架侧向弯曲。（3)第二榀屋架同样吊装就位好后，不要松钩，用绳索临时与第一榀屋架固定，跟着安装支撑系统及部份檩条最后校正固定，必须使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。（4)从第三榀开始在屋架脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。7.4 钢结构安装允许偏差如下:钢结构安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）图 例柱轴线对行列定位轴线的平行位移和扭转偏移3.0DD定位线柱基标高柱+5.0-8.0标高基准点柱垂直度高度H10m10HD D高度H10mH/1000且20.0梁柱层间对角线之差（L1-L2）5.0L132、L2相邻柱间距离（a）3.0aa梁标高（）3.0梁水平度（D）L/1000且5.0L梁中心位置偏移（D）2.0相邻梁间距（b）4.0b竖面对角线长度差157.5 平台、梯子、栏杆的安装7.5.1梯子全部采用焊接连接,所有构件表面应光滑无毛刺,安装后的梯子不应有歪斜、扭曲、变形及其它缺陷。7.5.2 平台板的铺设应平整，与承台梁或框架密贴、连接牢固，表面有防滑措施。7.5.3 栏杆的安装连接应牢固可靠，扶手转角应光滑。7.5.4 其安装的允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）平台标高10.0平台梁水平度L/1000 且 20.0平台支柱垂直度H/1000 且 15.0承重平台梁侧向弯曲L/10033、0 且 10.0承重平台梁垂直度h/250 且 15.0栏杆高度10.0栏杆立柱间距10.0直梯垂直度l/1000 且15.08 屋面、墙面金属压型板制安8.1 本工程屋面板和墙面板均采用彩色涂层金属压型板材料。屋面墙面板安装分以下几个步骤，流程如下：检查结构有关安装尺寸檩条调整，屋面板安装弹线屋面板安装墙板安装安装屋脊收边门窗安装天间、落水安装清理屋面检查验收屋面、墙面板安装施工工艺图8.2 在屋面檩条支撑拉杆安装完毕，校正、检查有无错误，在所有连接螺栓全部紧固的情况下，用吊机把屋面板吊至屋面上，在屋面板绑扎时，吊索与板之间设置溜绳，在吊升中随时牵引，以免触碰损坏，做好屋面板的保护，按照图纸34、编号，把板预铺于屋面。8.3 小心移动屋面板至准确位置，取出卡位钳将屋面板固定。对就位的屋面板用钉永久固定。屋面高波压型金属板用连接件与固定支架连接在檩条上,每波设置一个,低波压型波用连接件直接与檩条或梁连接,每波或隔一波设置一个。8.4 屋面压型钢板的纵向连接一般采用搭接,其搭接处应设在支承构件上,搭接区段的板间应设置防水密封带。8.5 打钉固定之前必须在屋面板上弹好粉线，划出打钉的正确位置。在安装好第一板时一定用经纬仪检查此板是否垂直，合格后，方可进行第二板的安装。要求每安装5块板，检查一次板两端的平直度，以保证平行铺设。8.6 同一排内后一块板与前一块板搭接一个波长、铺板方向与全年风向相35、反，即逆风向铺设。第二排瓦与第一排板的搭接长度不小于250mm，铺设方向遵循从檐口向屋脊推进。脊瓦与屋面瓦搭接处设置泡沫堵头，堵头与彩钢板间填垫防水胶，为达到理想的防水效果，屋脊处屋面瓦用上弯板手弯折。8.7 压型钢板应自屋面或墙面的一端开始依序铺设,应边铺设、边调整位置,边固定。8.8 在压型钢板屋面、墙面上开洞时，必须核实其尺寸和位置,再开洞。8.9 压型金属钢板安装允许偏差:项目允许偏差屋面檐口与屋脊的平行度12.0压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L/800,且不应大于25.0檐口相邻两块压型金属板端部错位6.0压型金属板卷边板件最大波高4.0墙面墙板波纹线的垂直度H/800,且不应大于236、5.0墙板包角板的垂直度H/800,且不应大于25.0相邻两块压型金属板的下端错位6.08.10 压型金属板外观目测应符合下列要求:8.10.1 屋面、墙面平整，檐口成一直线,墙面下端成一直线；8.10.2 压型钢板长向搭接缝成一直线；8.10.3 泛水板、包角板分别成一直线；8.10.4 连接件的纵、横向两个方向分别成一直线；8.11 墙板的固定8.11.1 每块墙板在同一水平处应有3个螺栓与墙梁固定，相邻墙梁处的钩头螺栓应错开。8.11.2 在压型钢板波峰处用直径6mm的钩头螺栓与墙梁固定，在波谷处用6mm的自攻螺钉与墙梁固定。8.11.3 两块墙板搭接处另加设直径5mm的拉铆钉予以固定。37、9 钢结构除锈、防腐9.1本工程钢结构防腐是刷环氧富锌底漆一道,环氧云铁中间漆两道,丙烯酸聚胺脂面漆二道。9.2 除锈9.2.1 人工使用电砂轮、电钢丝刷轮对大面积钢结构进行除锈，对于无法采用机械除锈部位，采用手工处理，即用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及砂布等工具。将金属表面上的锈蚀、杂物、氧化皮等除掉。9.2.2 无论手工或动力机具除锈时，不得使金属表面受损。9.2.3 基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配套的腻子。腻子干透后，应打磨平整，擦试干净，然后进行底漆施工。9.3 油漆施工9.3.1 油漆施工环境油漆施工一般应在气温5以上，相对湿度85%以下的气候条件下进行，严38、禁在雨、雾、大风、冰雪天气下进行室外作业；所有油漆构件的表面温度不得超过40；刷漆后2小时内，不能出现不利的天气变化。9.3.2 油漆混合及稀释：油漆配配制:漆料在使用前应搅拌均匀。由专人将甲、乙两种组分按产品说明书所规定的比例调配，充分搅拌，油漆应根据工程所需的数量分批配制，现配现用。配好的油漆应在规定的使用期内使用完毕。9.3.3 油漆施工（1）除锈合格后，立即喷刷第一遍底漆防止返锈。油漆涂刷应均匀,保证涂层光滑，不得漏涂。每层刷漆时，所有区域，如角部、端部等应刷到，每涂刷过一道漆，原则上经自然干燥后方可涂刷下道漆。各种油漆涂料的干燥时间及覆涂间隔如下：a. 环氧富锌底漆的涂装干燥时间及覆39、涂间隔温度表干硬干最小自覆涂间隔最大自覆涂间隔102小时10小时5小时无限制2090分钟6小时2小时无限制3075分钟4小时1小时无限制4o45分钟2小时45分钟无限制b环氧云铁中间漆的涂装干燥时间及覆涂间隔温度表干硬干最小自覆涂间隔最大自覆涂间隔1090分钟16小时24小时无限制2075分钟10小时12小时无限制3060分钟5小时6小时无限制4o45分钟4小时3小时无限制c 聚氨脂面漆的涂装干燥时间及覆涂间隔温度表干硬干最小自覆涂间隔最大自覆涂间隔105小时24小时24小时无限制20150分钟16小时12小时无限制3090分钟6小时6小时无限制4o60分钟3小时3小时无限制（2）各道漆涂漆膜40、厚度应依设计规定执行；无规定时漆膜厚度规定如下：环氧富锌底漆 一道 60um(干膜) 环氧云母氧化铁中间漆 一道 130 um(干膜) 聚氨脂面漆 一道 60 um(干膜)(3)刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行（快干漆除外），涂匀为止。(4)涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠粉化和破损等现象。(5)涂层施工完成后，应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷。用510倍的放大镜检查，无微孔者为合格.（6）当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定,各道漆膜总测定平均值不得低于规定膜厚，单点最低值不41、得低于规定膜厚的90%。10 施工技术保证措施10.1钢结构制作和安装所用的钢材、焊材、连接材料等，应具有出厂质量证明书，并应符合国家现行有关标准的规定和设计文件的要求。10.2 钢结构工程施工前，应按施工与设计要求，编写制作工艺和安装方案、作业指导书等，技术人员应向施工班组进行技术交底，明确质量标准和技术要求。10.3 钢结构制作和安装中，应实行A、B、C三级质量控制和工序过程检验，上道工序合格后，方能转入下道工序施工。10.4 材料切割之前，要将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口上不得有毛刺、熔瘤和飞溅物。10.5 螺栓孔必须清洁，螺栓孔间距、最小边缘距离以及螺栓孔大小应42、符合图纸的规定。10.6采用手工电弧焊，焊条采用抗裂性能和机械性能比较好的并符合设计的焊条，焊后对焊缝进行超声波检查。10.7为减少高空作业和提高结构的安装质量，尽量采用地面扩大拼装和整体组对吊装的方法。11 质量保证措施11.1 严格按照我公司ISO9001质量体系程序文件进行施工。11.2 在项目经理领导下，建立以项目施工和项目工程师为首的各级质量保证安全体系。11.3施工时突出关键工序、部位的质量管理，协调各专业间关系，确保工程优良。11.4 做好并保存有关施工质量的原始记录，分类清楚，资料完整。做到施工记录与施工同步。11.5 严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证，严禁43、不合格和无合格证材料进入施工现场。11.6 实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，上道工序不合格不得进入下道工序。11.7 施工班组做好自检工作，自检合格后进行互检。11.8 做好工程隐蔽前的各项工作,及时组织甲方、监理、施工单位三方进行隐蔽检查.11.9 施工过程中，认真听取业主及监理公司的意见，并积极配合，以保证工程的顺利进行。12 安全保证措施12.1 施工人员进入现场，必须戴安全帽，严禁穿高跟鞋、拖鞋。冬季施工禁止穿塑料底鞋，穿鞋底带钉的鞋不得登高。12.2 超重的绳索具应牢固可靠，有专人指挥，严禁高空抛掷传递物件。12.3 钢柱吊装后，摘钩前必须用缆风绳将柱子固定后方可摘44、钩，其它结构件安装采用吊篮，由操作人员在作业前挂在主梁上。12.4安全绳应牢固绑在柱子上和梁上。12.5 防坠器：为确保操作者在上下钢柱时的人身安全，每根钢柱安装时都配备防坠器，人员上下时，将安全带挂在防坠器的挂钩上，避免发生坠落事故。12.6 安全挂钩与工具防坠链：将全部手动工具，轻型电动工具加设不同形式的防坠链和挂钩，防止工具坠落伤人事故。12.7 在屋面上施工时，应采用安全绳、安全网等安全措施。12.8 安装前屋面板应擦干,操作时施工人员应穿胶底鞋。12.9 不得在固定牢固的屋面上行走.12.10 施工机械和电气设备不得超负荷运转，各种电动机具必须按规定接零接地，要防雨防潮，下班时拉闸。45、12.11 氧气瓶要严防沾染油脂，并有防震胶圈，夏天防止曝晒。乙炔发生器必须有防止加火安全装置，二者间距离不小于5米。12.12 使用砂轮机、坡口机等必须带防护眼镜。12.13 现场的电焊线、钢丝绳不得相互交错，必须分开。12.14 现场动火，要按规定办动火证，并设专人看火。现场严禁吸烟，冬季施工应加强防火，施焊场地周围应清除易燃品，工作结束后，应检查无火种后方可离去。12.15 未尽事宜，严格执行安全操作规程、规范。13 环境保护措施13.1 严格执行公司ISO18000环境管理模式，使各项环境保护措施得以贯彻落实。13.2 各种边角料、成品、半成品分类堆放整齐，标识一目了然。13.3 各种46、机械应定期进行维修保养,确保机械正常运转减少噪声污染。13.4 施工中焊条头要回收到指定地点保管，不得随意乱扔。13.5 废塑料袋、废纸箱、废砂轮片等应及时回收统一处理。13.6 除锈时应设围棚，防止粉尘污染大气。13.7 防腐施工中的废油漆桶要及时回收，统一保管，并作好回收记录。废毛刷等 需及时回收统一处理。13.8 机械废油应分类存放，准备二次利用或统一回收处理。14 劳动力组织队长1名材料员1名电焊工8名起重工4名气焊工5名安全员1名铆工8名防腐工8名电工2名质检员1名力工10名总计49名15、 施工机械设备一览表序号名称型号单位数量备注1吊车8t台12吊车25t台13叉车6t台14半自动切割机CG30台25磁力电钻0.6KW台36倒链10t台37倒链5t台58倒链3t台59倒链2t台1010电焊机20KW台1011空压机10m3/Min台112磨光机170台513磨光机125台814焊条烘烤箱台115焊条恒温箱台116电动浪剪台617弯板器台318水准仪台119经纬仪台120气割工具套621盘尺把322水平仪套123直尺把5