1、混凝土公司搅拌站环境保护管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 目 录一、 总则二、基础管理三、“三废”的治理四、噪声污染的防治措施五、环境保护工作奖惩六、混凝土搅拌站环境保护生产管理制度七、混凝土公司粉尘污染治理 一、 总 则（1） 拌合站必须认真贯彻执行国家在环境保护方面的方针、政策和法令。（2）环境保护工作的任务执行“预防为主，防治结合，综合利用，化害为利，以管促治，讲求实效”的方针，确保在生产建设过程中，合理地利用各种资源和能源，防治“三废”污染、噪音污染。（3）防治“三废”污染，要做到技术上可行，经济上合2、理，充分挖掘内部潜力，少花钱，多办事，办实事。（4）各种生产装置及各作业环节，必须选用无污染或减少污染的新工艺，新技术。对于“三废”生产，首先搞好综合利用，而后采取治理措施。（5）任何单位和个人，都有保护环境的义务，并有权对污染环境的行为进行制止、批评和检举。二、基础管理（1）针对拌合站，工区成立专门环境管理领导小组。高度重视环保工作、切实把环保工作列入工作日程，认真学习有关环保工作的方针、政策和标准，正确指挥、协调、监督、检查有关环保工作。（2）工区安全质量部对拌合站的环保管理工作，实施监督，i定期或不定期地对拌合站环保工作进行抽查。提出整改意见并跟踪检查。（3）具体要求拌合站须根据生产的具3、体特点，制定相应的环保制度或措施，划分责任区，落实责任人，实行责任管理，并在责任区内设立责任表示。组织学习并熟知相关部门的制度。各专项措施或制度要科学，符合国家规定要求，具有可操作性。措施或制度在运行中如存在问题，应不断修改、补充、完善。三、 “三废”的治理措施（1） 治理“三废”污染，坚持“谁污染，谁治理”的原则。（2） 加强生产技术管理，杜绝跑、冒、滴、漏现象，制止乱排乱放、乱丢乱弃。搞好技术革新，开展综合利用，最大限度地利用各种资源和能源，把“三废”消除或减少在规定要求以内。（3） 生产或生活排放的废水，要搞好清污分流，分别处理（污水至少要经过沉淀、净化、过滤三道工序处理，才可排放），尽4、可能循环使用或回收。各种污油和含有毒有害物质的废水，须罐装后集中处理，不得随便排放。严禁将任何未经处理的废水直接排入附近水系。（4） 各种垃圾或废料，须集中定点存放，按照相关法规定期统一处理，严禁乱倾乱倒。一落地面的混凝土，须及时清理，并存至定点场地，废渣、废水（或其胶结物）亦须定点存放、统一处理。（5） 水泥及粉煤须在隐蔽状态下输送，杜绝跑、冒现象。现场须配置相应数量的喷淋降尘装置，以便在出现意外时进行应急处理。（6） 切实用好管好现有的环保装置。做到环保装置与生产装置同时运行。任何人不得任意决定停用，拆迁或损坏环保装置。（7） 建立污染事故报告制度。出现环境污染事故，拌合站相关部门（或相关5、人员）应立即向工区汇报，同时积极组织处理。大型、重大污染事故，工区必须立即上报部门。工区应积极参与调查处理。对事故要按照“三不放过”的原则，找出原因，吸取教训，提出防范措施和处理意见。（8） 拌合站须根据国家颁布的“三废”排放标准，组织相关人员制定“三废”控制指标，作为技术操作规程和岗位责任制的一项内容。四、噪声污染的防治措施1、 对空压机、发电机等噪音超标的机械设备，采取装消音器来降低噪音。2、 在站内行驶的机动车辆，均应限速行驶，严禁鸣笛；距生活区较近地段，所有车辆均应减速通过，严格控制噪音。五、环境保护工作奖惩大力宣传文明施工与环境保护的重要性，拌合站定期对每位员工各自负责的责任区进行检6、查评比。（1） 对在保护环境方面做出显著成绩和贡献的单位和个人，根据贡献大小，在全工区范围内进行通报表扬，并按规定给予一定物质奖励。（2） 对违反本制度，有下列情形，视情节予以警告、批评、罚款或责令赔偿损失处理。放松管理，玩忽职守造成公害事故者；无视制度规定，乱排乱放、乱丢乱弃者；违章作业，不服从管理者；对污染治理不能近期完成者；对监督检查及检举人进行打击报复者；有污染防治设施无故停用或任意拆除造成污染者；对污染事故迟报或隐瞒不报者。六、混凝土搅拌站环境保护生产管理制度为了加强本站的环境保护管理，严格控制污染，搞好文明生产，结合本站实际情况，特制定本站环境保护管理制度。1. 设立环境保护小组，7、负责组织、落实、监督本站的环境保护工作。2、 生产现场每天安排专人洒水降尘，防止尘土飞扬，污染大气。3、 站内垃圾采用容器盛装，清理前应洒水降尘，禁止在生产区乱抛垃圾。4、 水泥和其他易飞的细颗粒散体材料，应安排在库内存放或严密遮盖，运输时要防止遗洒、飞扬，卸运时应采取有效措施，以减少扬尘。5、 定期组织检查，对不符合环境保护要求的采取“三定”原则（定人、定时、定措施）予已整改。6、 经常采取多种形式进行保护宣传教育活动，不断提高职工的环境保护意识和法制观念。七、 混凝土公司粉尘污染治理商品混凝土生产过程中对粉尘的环保处理措施，大多采用圆筒形过滤器将粉尘废气过滤后排放。其过滤处理工艺按混凝土生8、产过程各扬尘点的特性主要有两种：一是正压处理工艺。主要应用在粉料储存罐的顶部，处理泵送上料或其他方法上料和卸料过程中产生的粉尘，其废气排放为正压过滤排放，附着在滤芯表面的粉尘通过机械震打的方式清理。二是负压处理工艺。主要应用于搅拌和骨料中间仓的除尘，其粉尘处理采用离心风机负压抽取并过滤后排放，附着在滤芯表面的粉尘通过压缩空气喷吹方式清理。我公司将水泥生产线常用的布袋脉冲收尘器应用于商品混凝土搅拌站，处理混凝土生产过程中的粉尘废气，取得了非常好的效果，对混凝土搅拌站的清洁生产和绿色化管理起到了一定的推动和促进作用。1、 商品混凝土生产流程扬尘点分布混凝土生产流程主要扬尘点分布如图1。粉尘（1）和9、粉尘（2）是车辆运输卸料和自然堆放风吹及铲车上料过程中产生的无组织粉尘，一般通过堆场覆盖和提高骨料的湿润度来减少扬尘；粉尘（3）是骨料仓卸料至骨料称、骨料秤卸料至平皮带及平皮带转运至斜皮带过程中产生的，由于该处远离搅拌楼而紧挨骨料堆场，大多设计部门和混凝土生产企业不太关注专门的粉尘处理措施，只是简单地依赖于骨科自身的湿润和采取皮带密封减少扬尘，效果并不理想；如前言中所述，粉尘（4）是泵送上料或其他方法上料过程和罐底卸料引起罐内粉料运动过程中在灌顶产生的，设计采用专业收尘（过滤）装置处理；粉尘（5）是各种粉料经称量后投放到搅拌机和骨料由斜皮带机送入骨科中间仓、再投放到搅拌机过程中产生的，其中还包10、括粉料由螺旋机送人计量秤而产生的粉尘，设计采用专业收尘（过滤）装置处理。粉尘（4）和粉尘（5）时商品混凝土生产过程中产生的主要粉尘污染物，文本对该粉尘的治理整改措施做介绍。2、 原设计的圆筒形过滤器治理粉尘（4）和粉尘（5）存在的问题圆筒形过滤器以其外型美观精巧、结构简单、安装方便等受到多数工程设计单位和混凝土生产线装备制造（配套）企业的青睐，被广泛应用于混凝土搅拌站的粉料储存罐和搅拌机的粉尘治理。但在我们考察的10多家搅拌站实际应用中，都存在同一问题：滤芯易糊芯（堵塞），人工清理频次高、工作量大。过滤收尘装置滤芯或滤袋糊芯(堵塞）后影响混凝土搅拌站的主要表征有：（1）粉料储存罐易“冒顶”。在11、泵送上料时，随着罐内物料和气压的升高，如不能及时泄压，高压粉尘气流极易冲开灌顶安全装置，形成冒顶。在实地考察中，我们多次目睹了冒顶后粉尘笼罩整座搅拌站的场面； （2）泵送上料时间长，工作效率降低。在泵送上料时，随着罐内物料和气压的升高，泵送量减少，泵送时间加长，效率降低，泵送能耗增加。经现场测算，使用散装车上料时，同一罐料需多花1015min的泵送时间。（3）尽管搅拌机过滤器风机出口无粉尘排放，但由于滤芯糊芯（堵塞），过滤器处理风量减小。物料转运过程中在骨料中间仓、粉秤、搅拌机产生的粉尘气流不能被过滤器全部处理，而冲破设备和管道的连接缝隙在整座搅拌楼内弥漫。 在考察中我们进一步了解到，该滤芯在12、最初使用的23个月内效果很好，之后越来越差，直至堵塞。初步分析认为，该过滤器的清灰装置工作效果不理想，设计选型过滤面积不够、处理风量偏小，从而导致最初使用时间能满足工艺过滤要求，随着滤芯的逐步积灰，处理能力大幅度下降，即使增加人工清理的频次，也难以满足工艺处理要求。为此，在项目筹建期间，我们与工程设计和设备制造（配套）单位沟通，希望能考虑改变过滤器的清灰方式和增大其过滤面积。 在短时间内沟通无法达成一致的情况下，我们决定采用水泥生产线上常用的HMC布袋脉冲收尘器来代替圆筒形过滤器治理粉尘（4）和粉尘（5）。3、 HMC布袋脉冲收尘器治理粉尘（4）和粉尘（5）措施3.1 HMC布袋脉冲收尘器工作13、原理含尘气体由灰斗（或下部敞口法兰）进入过滤室，粉尘粗颗粒直接落入灰斗或灰仓，含尘气体经滤袋过滤，粉尘阻留于布袋表面，净化后的气体经袋口至净气室，由风机排入大气。当滤袋表面的粉尘不断增加，导致设备阻力上升到设定值时，时间继电器（或微差压控制器）输出信号，程控仪工作，逐个开启脉冲阀，压缩空气通过喷口瞬间高压喷吹滤袋，使滤袋突然膨胀，在反向气流的作用下，附着于袋表面的粉尘迅速脱离滤袋落入灰斗和仓斗。清灰过程中，压缩空气对滤袋逐排喷吹，其他滤袋仍正常工作而不停风机。3.2 设备选型和布置3.2.1 粉尘（4）治理的除尘器选型和布置对于粉料储存罐顶部用于粉尘（4）治理的除尘器，选用HMC-48（B）布14、袋脉冲收尘器，技术参数见表1，布置方案如图2。粉料储存罐采用五仓布置，按表现密度1.35t/m3理论计算膨胀剂仓容量为100t，其中四仓为200t。考虑到生产业务中膨胀剂应用数量较少，泵送上料次数和因之生产的粉尘排放量相应要少，在膨胀剂仓顶仍按原设计方案选型布置一台圆筒过滤器，其他四仓的顶部共用两台HMC-48(B)布袋脉冲收尘器。其中，粉煤灰仓和一只水泥仓共用一台收尘器，收集的粉尘卸到粉煤灰仓；矿粉仓和另一只水泥仓共用一台收尘器，收集的粉尘卸到矿粉仓。共用收尘器的两仓间采用300mm非标管道连接（如图2所示），连接角度45，以减少结灰在管道内聚集。同时，为保证收尘效果，从管理和调配制度上要求15、共用一台收尘器的两仓确保不同时进料，即相当于一只仓布置一台收尘器。此布置方式产生的收尘混料有两种：水泥+矿粉和水泥+粉煤灰，并分别作为矿粉和粉煤灰使用。在实际操作控制中，收尘混料掺入量分别占两种原料总质量的比例极小，且水泥作为胶凝材料以几乎可以忽略的微量掺入到作为掺合料的矿粉和粉煤灰中，使两种掺合料自身性能对混凝土的影响很小。所以，此“就低不就高”的收尘布置方式产生的混料，对混凝土配合比设计和性能的影响微乎其微，并在可控制的范围内。3.2.2 粉尘（5）治理的除尘器选型和布置对于治理搅拌机、骨料中间仓等粉尘（5）的除尘器，选用HMC-32（A）布袋脉冲收尘器，技术参数见表2，布置方案如图3。调16、整收尘器锁风卸料阀门配重块，使阀门约4min动作卸料一次，经实测估算每次卸料约1.5kg。生产一车混凝土（9m3,搅拌3罐次，每罐3m3）的最大用时约为3.97min，由此可以基本推算出上一车混凝土生产过程中收集的粉尘将额外掺入到下一车混凝土配料中，其掺入量占每车混凝土总质量的比例甚微（按混凝土表观密度2250kg/m3,计算，约为0.0074），对混凝土性能不构成影响，故在配合比设计时忽略。3.3 收尘器滤袋材料选择在水泥生产线上，HMC布袋脉冲收尘顺一般应用于粉尘浓度相对较低的局部扬尘点，滤袋材料多选用普通涤纶针刺毡即可满足要求。在混凝土生产线上，特别是粉料储存罐顶部，由于物料上料多采用泵17、送工艺，储存罐内部扬尘大、压力高，收尘器入口含尘浓度相对较高。又由于HMC收尘器滤袋的清灰过程是逐排在线清灰，在入口侧易产生二次扬尘，增加其他滤袋的工作负荷，继而影响收灰效果。解决的办法除了相应增大过滤面积和处理风量外（表1、表2），滤袋材料的选择也至关重要。我们选择涤纶覆膜针刺毡作为收尘滤袋材料，用于粉尘（4）和粉尘（5）的治理，其主要性能参数见表3。涤纶覆膜针刺毡滤料制作艺，是在涤纶针刺滤料表面覆盖聚四氟乙烯微孔薄膜，从而实现表面过滤，可截留近100%的粉尘被滤物。停留于表面的粉尘容易脱落，提高了滤料的剥离性。涤纶针刺毡滤料孔隙率大、透气性能好，有效降低压损和能耗；净化效率高，耐磨使用寿命18、长。覆膜后，虽然初始阻力略有增加，但除尘器运行后，由于粉尘剥离性能优异，易清灰，工况稳定后，滤料阻力不再上升而是趋于平衡，明显低于常规滤料；具有一定的防水防湿性能。使用涤纶覆膜针刺毡滤袋可减少人工清理的频次，降低工人的劳动强度。根据在水泥生产线的应用经验，预算该滤袋人工清理的频次为每年两次，而平时维护保养性清理无需爬到储存罐顶部和收尘器顶部，只需在控制器上操作清灰按钮即可。3.4装机容量和直接投资对比原设计和实际应用设备方案、装机容量和价格见表4，装机容量及投资对比见表5。实际采用HMC布袋脉冲收尘器治理粉尘（4）和粉尘（5）比原设计方案的装机容量高出1.5kw（8.256.75kw）；设备直19、接投资比原设计方案低1.42万元（6.404.98万元）。我们认为，只要能使这两处的粉尘污染得到有效治理并达标排放，改善生产环境，高出1.5kw装机容量的代价是值得的。4、 改造使用布袋脉冲收尘器后，原设计配气工艺的调整及用气量计算4.1 生产线压缩空气配气工艺分析及调整混凝土生产工艺各骨料、粉料、水及外加剂的计量暂存、转运等主要由气动执行元件来完成，生产工艺要求保证压缩空气供应量和供气压力。实际生产中，搅拌楼的用气量较大，在同一时序最大用气时的设备和用气点包括骨料中间仓卸料气缸、各粉料、水、外加剂计量秤卸料阀门气动执行元件、除尘器清灰及粉料储存罐锥部活化助流卸料等，原设计方案从总储气罐（0.20、6m3/min）直接向各用气点配气，配气主管道为DN25，最短配送距离约15m，其配气流程布置如图4a。考察中发现，最大用气量时搅拌楼气压瞬间波动（下降）严重，降低了气动执行元件的出力，经常出现物料“卡死”阀门的现象。如在此工艺基础上新增三台布袋除尘器压缩空气清灰的用气量，势必严重影响生产，同时也影响除尘器自身的清灰效果，需对原设计的配气工艺进行调理。调整后的配气工艺如图4b，增设1.0m3/min总储气罐一只，原0.6m3/min储气罐安放至搅拌楼用气集中点处，从该罐配气的最短距离为1.5m，配气主管道调整为DN50，同时考虑到压缩空气对用气元件、收尘滤袋等的影响，在原过滤器前增设油水分离器21、一台，以提高供气质量。经实际应用，最大用气量时，各用气点气压瞬间波动值约为0.1MPa，搅拌楼储气罐气压瞬间波动值约为0.05MPa；连续生产情况下，空压机补气间隔周期约为4min，补气用时约为4.5min。4.2 生产线压缩空气用气量计算分析使用HMC布袋脉冲收尘器后需增加压缩空气的使用量，原设计选型的空气压缩机排气量（表6）能否满足要求，需进行计算分析。按混凝土生产流程中气动系统各执行元件动作时序统计出单位时间（min）最大用气量时的执行元件清单（表7），并计算其压缩空气用气量。表7中，HMC布袋脉冲收尘器的用气量参照产品技术说明书，并按泄漏系数1.5综合计算其用气量HMC-32为0.1522、00m3/min，HMC-48为0.2100m3/min；粉料、液体秤（6台）气动阀门用气量按HG/T 20510-2000仪表供气设计规定中“佑算仪表耗气总量”的简便方法，计算为0.0164m3/min；骨料中间仓气缸和骨料仓、骨科秤单台气缸的压缩空气用气量按式（1）计算，分别为0.0100m3/min和0.0068m3/min；粉料罐底活化助流用气随螺旋机的启停而开关，每次助流时间不超过30s，其压缩空气用气量按式（2）计算，为0.0485m3/min。按表7统计数据，单位时间最大用气量为0.9101m3/min，原设计配套的空气压缩机额定排气量为2.0m3/min，按照供气效率0.8计算23、，实际供气量为1.6m3/min，能够满足最大用气量要求，并基本符合总供气量大约是气量2倍的一般设计习惯。5 应用中出现的问题及对策5.1 出现的问题粉秤卸料至搅拌机过程中，粉料瞬间从搅拌机呼吸孔喷出。5.2 问题分析及对策在搅拌机的顶部工艺设计一只呼吸孔，并通过呼吸孔内侧的橡胶板作自由密封。在搅拌机卸料时由于内外压差，橡胶板打开，使搅拌机内外压力达到平衡，保证卸料顺畅；在粉秤卸料至搅拌机时，由瞬间卸料产生的压力将橡胶板顶在呼吸孔上而密封，防止粉尘外泄。在安装HMC收尘器时，由于空间位置的限制，半搅拌机的收尘口工在该呼吸孔上（如图5），收尘器工作时由于 风机的“吸力”，该橡胶板处于打开状态，此24、时粉秤卸料压力不能完全将呼吸孔封闭，而导致粉料瞬间从呼吸孔喷出。经分析，使用HMC收尘器后，由于收尘面积和处理风量加大，粉尘收集口（管道）同时加大（原150，现300），粉秤和骨料中间通过300管道与粉秤和骨料中间仓连接在一起，粉秤上安装的呼吸孔（如图3）和骨料中间仓皮带入料端的空隙均可以作为搅拌机的出料呼吸孔，从而保证卸料顺畅。原在搅拌机顶部设计的呼吸孔已失去功能意义，可予以固封。固封后用秒表测量搅拌机卸料净空时间为14s，符合搅拌机说明建议的净空时间，也符合计算机原设定的半开门7s、全开8s的卸料时间。实践证明，搅拌机呼吸孔固封后，解决了粉秤卸料瞬间粉料从呼吸孔喷出的问题，改善了收尘效果和25、生产环境，且对生产工艺没有影响。规定温度下混凝土试件的预养和解冻时间5、 抗压强度比以受检标养混凝土、受检负温混凝土与基准混凝土在不同条件下的抗压强度比表示：R28=FCA/FC*100R-7=FAT/FC*100R-7+28=FAT/FC*100R-7+56=FAT/FC*100式中：R28受检混凝土与基准混凝土标养28d的抗压强度之比，%；FCA受检标养混凝土28d的抗压强度，MPa；FC基准混凝土标养28d的抗压强度，MPa；R-7受检负温混凝土在规定温度下负温养护7d的抗压强度与基准混凝土标养28d的抗压强度之比，%；FAT不同龄期（R-7、R-7+28、R-7+56）的受检混凝土的抗压强度，MPaR-7+28受检负温混凝土在规定温度下负温养护7d再转标养28d的抗压强度与基准混凝土标养28d的抗压强度之比，%R-7+50受检负温混凝土在规定温度下负温养护7d再转标养56d的抗压强度与基准混凝土标养28d的抗压强度之比，%受检混凝土和基准混凝土每组三块试件，强度数据取值原则同GB/T50081规定。受检混凝土和基准混凝土以三组试验结果强度的平均值计算抗压强度化，结果精确至1%。6 结果评定 结果满足表2规定的指标，即为合格。 应用此检测方法。既能减少试验工作量，又能保证泵应用此检测方法，既能减少试验工作量，又能保证泵送防冻剂的质量。