1、公司生产产品质量控制工作管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 产品质量控制制度 编号: 为提高产品质量、减少不合格品的产生、确保产品质量始终处于受控状态,同时防止不合格品外流,保证公司的信誉度,特制定产品质量控制制度,本制度为公司对产品质量控制及职工业务素质考核的重要依据。 规定如下: 一、产品工艺分析控制规定 1、技术部在接收经营部与顾客签订的产品加工协议后,要进行工艺分析, 编制工艺明细表,确定产品加工流程,计算出产品所需的材料定额, 并向相关部门发放,并有发放记录。 2、工艺明细表中要标明产品图号、名称、材2、质、尺寸、数量、工艺路线 以及材料定额。 3、对于批量较大、加工较为困难或工件尺寸不能确定是否合格的关键件, 工艺员要考虑对该产品进行首件试制。并在生产明细中注明。在工艺 员要求该产品需进行首件试制的情况下,必须进行首件试制;技术部、 生产部、检查员应与车间操作人员一同完成产品首件试制,并填写“产 品首件质量确认报告”。该报告由质量保证部存档。首检产品合格后生 产部下发批量投产生产流动卡(即生产卡片)。 如果顾客要求由其技术人员进行首件鉴定,则当首件完成后,由技术 部通知质量保证部,邀请顾客到公司进行首件鉴定,得出结论,并填 写首件鉴定检验记录(由质量保证部存档)。 4、工艺员必须确保工艺明细3、的准确性,从而避免产品或材料的批量报废。 5、工艺员要及时与车间工人协调解决车间生产中遇到的实际生产加工问 题,避免产生废品。 6、如发现因技术部工艺明细表编制错误,导致产品批量报废或不合格, 则对该工艺员进行记过处分或直接处罚,直接处罚金额在30500元不等。 (说明:记过处分累计3次,直接处罚金额50元。处罚结果由经营部记录在“公司奖惩记录”中。以下同) 二、车间生产任务计划控制规定 1、生产部按与顾客签订的合同订单及顾客的要求制定出公司生产计划, 在保证产品质量达标的情况下,确保能够及时交货,从而保证顾客的质量要求与生产进度。 2、生产卡片必须按照平衡表及明细表执行,注意产品数量及材质、4、工艺 流程等要与技术部、经营部下发的一致。 如生产卡片填写错误导致产品的批量报废,则对相关人员进行记过处分或直接处罚,处罚金额在30-500元不等。 3、如果产品在技术部下发的生产明细中要求进行首件试制,生产部要下 发首件试制生产卡片,协同技术部、检查员与车间一同完成产品的首件试制与检验。并填写产品首件质量确认报告(由质量保证部存档)。 4、如顾客或技术部要求本次产品必须进行首件试制,则不允许生产部直 接下发批量生产卡片。若发现该情况,导致产品的批量报废,则对生产部相关人员处于记过处分或直接处罚,处罚金额在30500元不等。 5、如果生产部因为某些原因需要更改工艺流程卡,要及时通知技术部, 技5、术部同意后方可更改;在未通知技术部的情况下,生产部私自更改工艺流程,如果造成公司材料损失、工时、设备浪费等,则对生产部相关人员做记过处分;问题严重时,进行直接处罚。处罚金额在50500元。 三、原材料采购、外购件采购、委外件、协作件、顾客带料加工件等质量 控制规定 1、原材料及外购件采购、委外件、顾客带料加工件 1.1 经营部在采购原材料或外购件时,必须有合同、协议要求或公司的使 用要求(明细形式),同时必须严格遵照与顾客签订的合同或协议规定条款及公司的使用要求进行采购。 1.2 原材料和外购件采购,要在通过公司认证的供应厂家进行采购。 1.3 铝和铝合金材料进厂,必须提供技术证件、材质单、试6、验报告、合格 证(复印件)等凭证。 1.4 钢及其它合金材料进厂须带材质单、合格证、试验报告和炉批号。 1.5 一般材料有合格证即可。 1.6 外购件必须有合格证,其他部分只做外观检查。 1.7 原材料、外购件进厂后,经营部要进行登记,并以口头或书面通知检 查员进行核对检验; 1.8 委外加工件要对委外加工单位进行考察和资格认证,由生产部、质 量保证部考察。 1.9 顾客自带材料进厂,经营部要做好登记手续,办好交接,妥善保管, 专料专用; 1.10 原材料、外购件等进厂检查控制规定 检查员根据合同、平衡、明细(或其他)要求判定原材料是否合格,填写“来料检验记录”,并存档。 1.11 原材料、外7、购件、顾客自带材料的存放必须符合公司相关文件及相关 标准的要求,不同材质要分别标记,同种材质的不同型号也要区分标记。铝合金与钢必须分开存放,严禁混放, 禁止随意摆放导致料件磕碰、划伤;要做好防水、防潮。 如发现铝合金与钢混放,或其它可能导致材料损坏、腐蚀、划伤等情况,质量保证部将对该部门(或个人)进行记过处分或直接处罚,处罚金额30至200元。 1.12 在原材料、外购件采购过程中,如发生所购物资与顾客要求或其它要 求不符、物资采购不及时(特殊情况除外)等情况,对公司造成损失的,将对采购部门相关人员进行记过处分或直接处罚。处罚金额在50元到500元不等。 2、协作件、委外件、顾客带料加工原材料8、进厂后的使用 2.1 协作件进厂后,生产部要进行登记,头道工序要进行料件检查,发 现问题要通知检查员,检查员确认料件错误后,要告之技术部及生 产部,质量保证部负责通知顾客方检查员其产品(或材料)的不符 合项,生产部将料件返回。 2.2 委外件进厂后,生产部要进行登记,并通知检查员根据合同、协议和 图纸等要求进行检查。检查员如发现其存在不符合项,要告之技术部与生产部,生产部通知委外厂家将工件取回,重新下料加工或调修直 至合格,质量保证部将视情节给委外厂家一定的处罚。 2.3 委外件到厂后,如果由于生产部未通知检查员进行料件检验,直接 安排车间生产或向顾客发货,在导致产品不合格,造成公司经济损失的9、情况下,对该料件的生产部相关责任人员进行直接处罚或记过处分,直接处罚金额在30元到200元。 2.4 顾客自带的原材料必须严格按照顾客的要求使用,专料专用,不得 混用。 2.5 在为顾客供货期,如发现将顾客自带原材料用于其它产品的生产, 则对相关部门责任人进行记过处分或直接处罚,直接处罚金额50100元。 3、材料、购件及料件,如果为退回、返工、返修件等,须通过检查员复 检,确认质量合格后方可投入使用。 四、料件保护、产品加工过程质量控制 1、各工序对于原材料及毛坯件、待加工件、半成品件、成品件的保管1.1 坚决杜绝铝合金料件与碳钢、不锈钢料件之间混放。 1.2料件摆放平台表面须铺设一层橡胶底10、垫,以防止料件被平台金属划伤 或腐蚀; 在搬运、摆放料件时,不能随意乱扔,并尽量避免磕碰; 料件搬运工具也需做好防护,最大限度避免产品表面划伤或磕碰伤。 1.3 如发现料件有划伤、磕碰伤等情况,质量保证部将对相关人员进行警 告,再次发生时进行记过处分,情况严重时将进行直接处罚。处罚规定按1.12项执行。 2 工序生产加工产品质量控制规定 2.1 各工序要严格按照生产部下发的产品生产卡片、结合技术部下发的产 品图纸及明细进行产品生产加工和工序传递。在产品加工前,车间生 产人员若发现产品明细或生产卡片存在错误,要及时通知技术部或生 产部,由此可直接避免产品的批量报废或不合格,在此情况下,质量 保证11、部将对该工序或操作人员进行记功奖励或直接奖励。 (说明:记功奖励:记功累计3次,直接奖励金额20至50元。以下同) 2.2工序加工时,各工序要填写“产品检验记录”表格中的自检项,对不 符合质量要求的零部件要及时处理,并在确认合格后方可转入下工序。 2.3 如果该工序在加工本批产品时,首次产生废品情况,且对公司影响较 小,质量保证部将视情况对该工序进行警告或记过处分。如果该工序 在产生废品后,不通知检查员,私自处理,一经发现,质量保证部将 对该工序以及该工序车间领导一并处罚,处罚金额在100500元不等。 2.4 在造成批量返修或报废情况下,质量保证部将对该工序个人或车间进 行直接处罚,处罚金额12、在30500元不等。 2.5 首次加工的产品必须进行首件鉴定。(参考第二项第2、3条) 2.6 同车间操作人员有互检的义务。 2.7 为保证对不合格品的有效控制,现规定各工序间料件交接制度,明确为: 2.7.1 本道工序与下道工序交接产品时,需有交接签收单(薄),标明产品 车型、图号、名称、数量及本工序名称,由下道工序相关人员签字 确认。每道工序的交接记录分别由本工序或车间保存。 2.7.2 本道工序必须检查上道工序传递的产品,如果发现错误,则要通知 上道工序,确认属实后,由上道工序将料件取回返工处理;产品返工或返修后,必须经检查员核实,并签字确认,方可向下传递。如无法修复或修复后无法达到使用13、要求,则要申请报废处理,在问题较为严重时,按第四项2.4条执行。 注:当生产任务较重,在产品交接时可暂不检查,直接签收产品交接单,但在产品加工前必须检查,若发现该产品不合格,则通知上道工序返工。如果该产品问题严重或批量较大时,要通知车间领导、质量保证部、技术部。 2.7.3如果上道工序已经产生错误,但本道工序未检查发现,从而继续生 产加工,那么该错误所产生废品(或不合格品)的责任由本道工序和上到工序共同承担,质量保证部将依据规定对两道工序(或个人)做出相应处罚。 若上道工序产生的错误是非人为或图纸等问题所导致的,或其他一 些可修复的问题,则本道工序要及时通知技术员及检查员到现场协调解决。解决方14、案在技术部同意的条件下执行。 2.7.4 如果本道工序发现上道工序传递的产品存在错误,从而避免了产品 的最终批量报废或不合格,并及时地通知车间领导或技术部、检查员,经质量保证部核实后,公司将根据情况,给予该工序(或个人)记功或直接奖励,直接奖励金额在20至300元。 2.7.5 头道工序的质量控制 头道工序例如剪床下料、水刀、锯床等,下料前要严格检查原材料 的表面质量和尺寸,如发现原材料表面存在缺陷或尺寸存在问题,要通知检查员,在检查员确认后方可进行生产。 2.8 车间各工序有妥善保管、交接生产卡片的义务,如发现生产卡片损 坏或丢失,要及时与生产部相关人员沟通,并取得同种生产卡片。 2.8.115、 若多次发生生产卡片损坏或丢失情况,质量保证部将对该工序进行 警告、记过处分或直接处罚。处罚金额为每张流动卡10至50元。 2.9 在生产加工过程中,对能够主动想办法解决生产加工难题,提高劳 动生产率的单位和个人,将给予直接奖励,金额为20至300元 五、产品的最终质量检查控制 产品加工最终工序完工之后,产品进入最终检查阶段。检查人员依据技术文件、图纸等要求,对产品进行全面测量,包括产品的表面要求等等。并填写“产品批量检验记录”,由质量保证部存档。 1、产品最终加工完成后,车间或生产部相关人员要通知检查员进行最终 产品质量检验。 2、产品最终质量检查合格后,检查员签发合格证,由生产部负责产品入16、 库保管或向顾客发货。 3、当产品最终检查为不合格品时,检查员决定产品是否做修复处理,可 修复的不合格品由车间进行修复处理,修复完成后由检查员复审;不可修复的则进行报废处理(按相关规定执行)。 六、库存和发送、售后服务质量控制规定 合格产品发送前,库存管理和发送中管理,是产品能不能以完善状态到达顾客手中的两个重要环节。 1、库存场地存放的各种零部件要有明确标识。如:识别性标识、功能性 标识、车型标识等。 2、产品在贮存、交付、发运过程中,生产部要妥善处理,避免合格品的 损坏等,使顾客获得最满意的产品。 3、做好产品质量跟踪服务,建立质量信息网络,经营部或技术部、生产 部要及时把顾客对产品质量的要求进行反馈。 七公司各部门如果由于某些错误或失误在对公司造成重大损失的情况下,除对相关责任人进行处罚外,该部门负责人附有连带责任,因此同时对其进行处罚,处罚金额(视情况)为该次当事人员处罚金额的同等数额或二分之一数额。 八、所有涉及产品质量进行的奖励或处罚,均由质量保证部据实裁定。并 通知经营部记录并执行,5个工作日执行完毕。对不服从制度的单位和个人,将给予从重处罚九、附则 本制度解释权、修改权归质量保证部。 本制度自公布之日起实施。 质量保证部 XX年1月1日