1、公司内部生产质量考核数据统计管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 一、目的：提高员工责任心，保证质量管理运行有效，产品质量持续改善。二、范围：与产品质量相关的过程、责任人。三、职责：1、工程部、销售部负责提供外部质量信息，收发退回处理的物料，提供考核依据以及质量损失统计；2、品管部负责收集统计内部质量信息，提供考核依据；3、人力资源部负责进行执行本质量考核，形成质量考核表；4、品管部负责协助人力资源部追溯责任人，质量问题性质认定，必要时赶赴市场确认。四、责任分配原则：1、质量产生部门和品管部门均为质量责任部门：a2、.责任产生部门按本制度条款付全部责任；b.品管部门需保证全检零部件的合格率为100%、抽检零部件的合格率为95%及以上，指标不足部分由品管部门付全责；c. a和b分别针对不同部门，需分别考核，不可抵消；d.如质检提出改进要求且责任部门认可的，责任部门需在规定的时间内完成改进措施，并在此时间之后提供符合改进要求的零部件（或成品），否则品管部门可判其零部件（或产品）为不合格，按相应条款考核。2、市场产品问题尽可能整机退回更换，以便分析问题，现场问题反馈需要有明确的图片或其它有效证据。3、关于领导责任：3.1目标达不到由相关部门领导承担责任，具体问题有员工承担责任。3.2如果主管领导未指定相关制度或3、工艺文件等来保证质量或应对问题承担80%责任，如果领导制定了相关制度或工艺文件并要求执行，员工失职导致质量问题的员工承担80%，领导承担20%。3.3具体问题有直接责任人承担责任，但如果找不到责任人，则有则由主管领导承担责任。4、关于设计责任（符合图纸及相关技术要求，但依然存在问题，包括功能、性能、可靠性等）：4.1允许小批量试制的第一批存在问题，数量应在20台以内，且需要技术发放试用跟踪单。4.2由于对产品、现场认识不足、类似经验不足导致的设计问题不作直接的经济处罚（由主管副总确认）4.2如果相关部门已经提出改进要求，但技术未能按期改进导致外部质量问题，作为设计质量问题，设计人员应承担相应责4、任（可观改进难度过大的除外，需主管副总确认）。五、考核条款：第一部分：外部质量损失考核1、发出产品质量追溯： a.每月由工程部汇总维修报表（含直接损失金额），品质部分清相关责任人，报送人力资源部门执行，责任无法分清的由技术部总经理确认。b.执行标准责任人承担总额按直接损失计算如下：1000以内部分承担20%；1000-5000部分承担10%；5000-10000部分承担5%；10000以上部分承担3%。c.工程部所提供报表须经销售部和财务部审核。d.若由于技术试验或首次出现的问题可不作处罚，具体情况由主管副总确认。e.对于产品质量问题的间接责任人，须承担连带责任；对于重大质量事故，相关部门主管5、经理应承担领导责任。视具体情况承担相应处罚金额。2、外购外协导致以上问题：a.由质检、供应负责追溯到供方进行全额赔偿（按供方质量处罚规定）;b.每出现一例供应部相关人员处罚100-200元;c.由于检验人员未检出的问题，处罚责任人50-200元;3、外购外协合格率：外购外协厂商必须提供100%合格的产品或零部件，品管部门人员检验仅为本公司的额外质量控制手段，进厂检验后入库产品出现质量问题仍由外购外协厂商负责。具体执行供应商质量处罚规定。第二部分：内部生产质量考核1、内部质量追溯：1.1每周由质检部统计产品合格率，分清相关责任人，每周例会前提交人力资源部。1.2每月由质检部汇总本月质量问题，形6、成“全面质量考核表内部质量损失统计”，责任无法认清的由技术部总经理确认，人力资源部审核并执行。2、报废（按以往规定）定义：由于操作者自身原因导致的产品不合格，且无法让步使用的。考核：a、取消工时；b、执行标准责任人承担总额按直接损失计算如下：100元以内部分承担60%；100元以上部分承担40%。c.上月发生报废的，当月继续出现报废，则处罚幅度增加10%，以此类推。3、批量让步定义：由于操作者自身原因导致的产品不合格，经技术部确认可以让步使用的。考核：a、可正常使用的让步：工时按80%计算； b、 需要定制零件配合使用的：因此产生的工时、材料费用由责任人承担，具体如下： （100元以内部分承担7、60%，100以上部分承担40%）。4、返工定义：由于操作者自身原因导致的不合格，需要通过二次加工或装配才能合格。考核：a、如果自行返工，无返工工时，操作工时按80%计算；b、 如果不能自行返工而需要其他部门返工的、或则需要外协处理时，工时费用由责任人承担，具体：（100元以内部分承担60%，100以上部分承担40%）。5、自检定义：任何环节应做到三不原则，即不加工不合格、不流转不合格、不接受不合格考核：a、将明显存在不合格（目测即可发现的问题）的产品进行装配，除了赔偿返工工时费外，装配责任人处罚10元/次；b、 将明显不合格的产品进行加工，则扣除加工工时并处罚10元/次。c、 完成加工后应进8、行检验，尺寸超差应主动提出处理，并按要求去毛刺、清屑；未处理即送检或流转的，一次处罚10元。d、 完成装配后应进行自检，对于类似手轮手柄转不动、提升板切圆打不上等等要求自检的，发现问题，一次处罚10元，5台以上处罚20-50。6、其它项目6.1、产品防护：未按要求对产品进行防护造成产品损坏，按产品价值或返修费用进行赔偿（100元以内赔偿50%，100元以上赔偿30%）。6.2记录填写（包含流程卡）：未按要求填写相关质量记录，或记录错误、虚假等等，发现一次处罚10元，1个月内重复发现则按此加倍处罚，如果记录完全不能提供的则处罚50-100元。6.3跟踪追溯：流程卡填写错误或漏填、阀体编号、电机编9、号、电路板编号等明确需要编号的零部件，无编号、编号无法识别或编号重复等发现一次处罚10元，1个月内再次发现则加倍处罚。工程退回零部件应进行标识，注明故障、整机编号等真实信息，未执行到位的发现一次处罚10元，1个月内再次发现则加倍处罚。6.4责任人确定：相关部门、班组应负责追溯事件的责任人，如果无法追溯，则处罚款项由部门或班组自行承担。6.5属于图纸或技术要求缺失、不明确、错误等设计问题，由技术部承担。第三部分：持续改进考核定义：经过确认的改进方案，相关责任人应在规定时间内完成（OA流转或会议确认）。1、持续改进跟踪：每月由质检部汇总本月质量问题，形成“全面质量考核表改进措施落实不到位统计表”，10、报送人力资源部执行，发生争议情况报主管副总确认。考核：a、未落实做。处罚：100。（如确认无法解决应提前主动提出无法完成的原因及后续解决措施）b、已经分析原因但没有措施。 处罚：50。c、延期完成（延误1周内）。 处罚：延误1周扣20元。d、按期完成但改进效果不好，经评价需要继续改进的，根据情况处罚：20元/次。第四部分：关于数据统计报表1、工程部：1.1要求：a）每周一例会提供工程部周报，周报中应明确本周开箱不合格等情况（销售部接到开箱合格率反馈均发至工程部处理，并统一提交报表），同时所有维修、调试产品应记录编号、详细故障情况以及相关费用（处罚依据）；b）每月10、20号分别提交一批维修更换11、配件给品管部门；市场急需解决问题或典型问题需在一工作日内提交品管部门；配件需要按跟踪追溯要求进行标识。c）工程人员每次出差应提交完工报告；报告应详细描述现场情况。d）其余记录按相关要求。1.2考核：完工报告表述不清，根据情况扣罚差旅费的10%-30%（顾总执行）。同样问题，当月第二次发生加倍处罚。2、 生产部：2.1要求：a）电子车间应每周一提供周报，说明不良情况，返修记录；b）电子车间应在每月30号前完成返修配件的维修，并提交真实详细的维修记录；c）装配车间应提供维修记录、包装记录。d）每周提供详细的返工统计表。e） 其余记录按相关要求。3、 质检部：3.1要求：a）每周一提供质量周报表、质12、量考核表。b）每月30日提供本月报表，内部质量统计表、外部质量统计表、纠正措施落实情况跟踪表，每月15号前召开质量会议。4、库房：要求：次月5日提交上月：不合格品、置换物料汇总表；5、财务部：每月1日提交上月：调货统计表、非正常修改单据(如入库单)记录；6、销售后勤：每月1日提交上月：发出商品退换货统计分析表；非正常发货统计费用；7、报表考核各部门需按期按指定格式提交报表，否则按50元/份考核。第五部分：关于产品合格率1、产品合格率：1.1每周由质检部统计产品合格率，分清相关责任人，每周例会前提交人力资源部。1.2每月由质检部统计汇总，形成“全面质量考核表合格率不达标统计”，报送人力资源部执行13、，同时次月在质量会上通报确认，责任无法认清的由技术部总经理确认。2、外购件1.1单批次合格率低于90%，相关采购人员应在第一时间安排供方处理，处理不及时（是否影响生产进度评定）处罚相关采购人员20-100元/次。1.2月度批次合格率不少于95%，每低1%扣20元（具体按各自负责产品的不合格数量占总不合格批次数量比率处罚到责任人）。3、总装检验3.1机检合格率不低于92%（电机1%、装配1%、外购外协2%、设计1%、加工1%、铸造1%、检验1%，其他1%），责任部门每超一个点扣20元。3.2初检合格率不低于92%（电子车间1%、电机1%、装配1%、外购外协1%、设计1%、加工1%、铸造1%、检验14、1%，其他 1%），责任部门每超一个点扣20元。3.3总检合格率不低于97%（电机0.5%、装配0.5%、外购外协0.5%、加工0.5%、铸造0.5%、检验0.5%，其他 0.5%），责任部门每超一个点扣20元。3.4 检验合格率中“其他”部分由技术主管进行质量分配。4、铸造4.1 砂孔等需经加工后才能发现的质量问题，次品率(经补救后仍不能使用的产品为次品)不得高于3%，在此次品率内仅扣加工费用。4.2 超出3%部分除扣加工费用外需按产品价格的10%赔偿。4.3 截止到品管部门水压工序的加工费用有铸造全部承担，其后产生费用按照第四点原则有压铸、质检一起承担。5、加工CNC加工合格率不低于98%15、，每低0.5%扣20元（加工检验不合格+装配检验不合格）。普加合格率99%，每低0.5%扣20元。6、电机合格率要求97%（具体考核见机检）。7、电子车间（同初检）合格率98%（含电子部件，具体考核见初检）。8、装配（初检、机检）合格率99%。9、检验：各道检验工序应保证被检产品、部件的合格率，全检100%，抽样95%（说明：a、供应擅自更改品牌、供方导致抽样风险加大，则由供应承担；b、生产擅自变更操作者、加工工艺、材料、设备工装导致抽样风险大，则由生产自行负责），如果合格率达不到要求，则处罚相关检验员20-100元/次/品种，造成严重后果的则处罚100-500元。10、如果以上各工序合格率不足要求：所造成的后续返工、报废等均相关责任人、部门承担后续造成的成本（1000元内部分承担20%，1000元以上部分承担10%），并处罚200元。第六部分：考核说明4、 考核结果在当月工资中体现；5、 对考核结果有异议的部门，可向考核部门或上级主管领导反馈，申请复议。第七部分：附件1、 质检部各检验阶段检验项目表2、 工序自检项目表3、 抽检/全检项目分布表4、 工程部现场服务单编制审核批准相关部门会签：品管部供应部库房生产部销售部财务部人力资源部工程部