1、城镇燃气户内外管道工程施工技术规定编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 目 次第一篇 城镇燃气户内工程施工技术规定11 总则12一般规定13材料及设备的选用14 管道连接15管道及附属设备安装27防雷68防腐及色标79其它710燃气铜管暗设施工911附则14第二篇 城镇燃气户外工程施工技术规定151 总则152一般规定153土方工程164设备及材料的选用175钢管及附属设备安装187管道防腐248聚乙烯燃气管道的施工308.1.材料验收、存放、搬运和运输308.3管道敷设398.4.吹扫与试验419附则42附表一：SYJ2、401487表42附录一：热老化试验方法43附录二： 剥离强度测定方法43附录三：PE管电熔、热熔连接操作规程44第一篇 城镇燃气户内工程施工技术规定1 总则1.1为保证户内燃气输配工程（包括室内管和楼栋外管）施工及验收质量，按国家行业标准城镇燃气室内工程施工及质量验收规范CJJ94-2009、城镇燃气设计规范（GB50028-2006），城镇燃气技术规范（GB50494-2009），同时结合xx市实际情况制定本规定。1.2 本规定适用于集团各二级公司设计介质为干燃气的城镇燃气户内管道工程，未涉及到的按现行国家相关规范、标准执行。2一般规定2.1户内管与庭院管以中压立管控制阀后绝缘法兰为界，绝3、缘法兰以后至考克止属户内管范围。2.2户内管分中压立管、调压箱、水平盘管、低压立管及室内管。3材料及设备的选用3.1材料及设备的选用应符合常用材料、设备一览表。4 管道连接4.1户内管道一般采用镀锌钢管施工，其连接方式为焊接、螺纹连接及法兰连接。管径DN25的宜用焊接, DN25管以下用螺纹连接,中压立管与埋地管用法兰连接。当室内使用铜管暗装时，采用气焊焊接（按本规定第10条：燃气铜管暗设施工）。管道采用焊接时焊缝位置应符合下列要求: a）当公称直径大于或等于150mm时，管道环焊缝间距不应小于150mm；公称直径小于150mm时，不应小于管道外径，相邻直焊缝之间不小于25mm。b）管子对接焊4、缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。c）在管道焊缝上不得开孔，在主管道上开孔接支管时，开孔边缘距管道对接焊缝不应小于100mm 。螺纹连接a)螺纹连接应采用550密封螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹GBT7306.2规定的螺纹(锥锥)连接。b)螺纹应整齐光洁,不应有歪斜、裂痕和双头丝等现象，断丝和不完整的螺纹不得大于螺纹总长的5%。c)丝扣连接应紧固，管端应清洁，并应有23个扣外露为宜。d)螺纹连接的填料一般采用聚四氟乙烯生料带,缠绕方向与螺纹方向相反。4.1.3法兰连接a) 法兰盘对接应平行、紧密、与管道中心线垂直。b) 平焊钢法兰与管道连接时，管道外径与法兰内孔间隙不得大于2m5、m。c) 法兰螺孔应对正，螺孔与螺栓直径应配套。d) 螺栓采用镀锌螺栓，安装完毕后，螺栓拧紧后宜伸出螺帽23扣。4.2管段连接前应调直,不得强行组对及安装。5管道及附属设备安装5.1中压立管5.1.1中压立管应置于房屋外墙或立柱，其位置便于与庭院管连接，应避免车辆通行造成损坏，同时注意美观及防盗要求，并尽量与窗户有一定距离。5.2调压箱5.2.1调压器的出口侧应设置DN15的放散管，并用丝堵堵封。当调压器设于天面时，放散管应低于女儿墙的高度，每个调压器出口侧应设有活接，调压器前须有控制阀。调压器可水平或垂直安装，但水平安装时不宜将调压器侧放，并应符合该调压器说明书的安装要求。调压器两端的连接管6、应有托架固定。调压器应设于保护箱内，调压器安装详见设计通用图。调压器在安装后必须进行关闭压力及气密性试验，试验在户内管试压合格后进行，试验方式为：a）调压器的关闭压力不得大于说明书上的规定值。b）连通气源后，用皂液检查调压器本身及前后连接处，无外漏为合格。5.3水平盘管5.3.1上环水平盘管原则上沿女儿墙内侧敷设。条件不允许时，可局部调整走向，并尽量降低对建筑外观的影响。天面水平管宜沿女儿墙内侧敷设，与隔热层和女儿墙顶面的距离不应小于30cm。5.3.3下环水平盘管优先考虑在架空层楼板底、公共平台女儿墙内侧敷设，或设置在2层外墙，要求离地面2.53m。特殊情况可设置34层楼之间，必要时可在首层7、埋地敷设。5.3.4当水平盘管在花园内明装敷设且高度0.5米时，应采用无缝钢管，3PE防腐，外包反光纸。5.4低压立管5.4.1低压立管一般沿厨房外墙敷设，必要时也可设在阳台或厨房内，但不得影响门窗开闭和行人来往。5.4.2每根立管的下端应设有不小于20cm的与立管同管径的排放短管，并设管码，排放口用丝堵封堵。5.4.3低压立管设在阳台或厨房时，不得被封闭起来，必要时与该住宅物业管理处签定协议。5.5室内管5.5.1室内燃气管可采用DN15水煤气镀锌钢管明装或DN15铜管暗装(见本规定10燃气铜管暗设施工)。室内水平管道的高度一般应高于2.2m。燃气管道穿过卧室、浴室时，宜用整条管，并必须设置8、在套管内（套管必须焊接连接或整条管无焊口。套管必须是经外防腐的钢管或镀锌钢管，且套管两端应与最终成型的墙面齐平。户内调压器及燃气表应安装在干燥、通风良好，不受雨淋日晒且便于维修的地方。每一入户支管应设截断阀门；表前阀的高度1.8m，如有用户调压器的，设于调压器前；无用户调压器的，设于煤气表前，其位置应便于紧急时操作。5.5.6当表前引入管接口数较多时，应在入墙管段处起增加球阀。5.5.7燃气表的位置要便于抄表，不得将燃气表和调压器安装在卧室、卫生间、地下室内及潮湿地方。5.5.8燃气表安装高度一般为1.61.95m。5.5.9当燃气表选择低位安装，表底安装高度不得低于0.3m。煤气表安装必须平9、正，不能强行组装，背面离墙0.51.5cm，其两端0.5m内管道须有管码。5.5.11当燃气表装在燃气灶具上方时，燃气表与灶具最近一侧的水平净距不得小于30cm。灶前留头的预留位置以便于操作及不烤胶管为宜，且应离开燃气灶一侧至少20cm，但不超过2m。热水器前留头的预留位置应在便于操作的地方，离热水器底部宜为 2050cm。5.5.14燃气热水器应安装在通风良好的非居住房间、过道或阳台内，当浴室有直接对外的窗，并在满足如下条件时，可将燃气热水器安装在浴室内：a）使用强制平衡式、平衡式或强排式热水器；b）热水器的给排气筒直连至室外，不得穿越卧室，给排气筒宜采用金属管道连接；c）浴室门应有百叶窗以10、保证通风。百叶窗格栅有效截面积不少于0.02m2的，或在门与地面之间留有不小于30mm的间隙；d）用户需签名同意做到上述要求。6试压及吹扫6.1 管道吹扫6.1.1管道吹扫宜采用压缩空气。6.1.2吹扫时，应将燃气表、调压器等不允许被吹扫的设备与系统隔离。6.1.3吹扫应反复进行数次，确认吹干净为止。6.2强度试验试验用压力表应在检验的有效期内，其量程应为被测最大压力的1.52倍。弹簧压力表精度应为0.4级。 6.2.1中压管道的试验压力为0.6MPa，达到试验压力稳压1小时，然后仔细检查，无压降为合格。6.3气密性试验试验用压力表应在检验的有效期内，其量程应为被测最大压力的1.52倍。弹簧压11、力表精度应为0.4级。6.3.1中压管道的试验压力为0.46MPa，试验时间为24小时，无压降为合格。6.3.2一级调压方式的低压管试验压力为5000Pa，稳压15分钟，无泄漏、无压降为合格。6.3.3二级调压的两级调压方式的一、二级调压器之间低压管道严密性试验压力为9kPa，稳压15分钟，无泄漏、无压降为合格。7防雷7.1天面阀门、法兰、活接等连接处的电阻不大于0.03，否则应设金属跨接；，法兰连接处用铜片或热镀锌扁钢跨接，丝扣球阀连接处用直径10mm热镀锌圆钢跨接，搭截长度120mm，焊接处做好防腐处理；7.2天面燃气管最长每30m应与建筑物防雷网连接，且最少有两处连接，施工时应尽量选择靠12、近防雷网处连接；7.3上升立管底部绝缘法兰以上管道应与防雷网连接，具体接法按施工图纸要求；7.4燃气管与防雷网之间的连接采用直径10mm热镀锌圆钢跨接，搭截长度120mm，焊接处做好防腐处理。7.5天面燃气管的安装高度必须低于建筑物的防雷网高度。8防腐及色标8.1钢管焊口及热影响区清理焊渣后刷防锈底漆2道。8.2防雷连接所采用的圆钢或扁钢除锈完毕后，先刷防锈底漆2道，再刷两遍银粉漆。8.3中压管、水平盘管及低压管均刷两遍银粉漆，位于天面的水平盘管涂一层黄色油漆。8.4法兰除锈后刷两遍红丹，两遍银粉漆，管码及拉爆螺栓选用不锈钢材质。8.5 中压管在阀门箱后，水平盘管在每个三通位置，及下行立管的末13、端均要喷涂色标。8.6用户对面漆有特殊要求的，按相关部门的批准执行。9其它9.1立管与墙净距不应小于5cm，垂直度偏差不超过0.2。9.2上环下行安装的管道其立管宜从室外绕过天面楼板。9.3穿墙、楼板、楼梯平台的管道须加套管保护，套管材料宜采用PVC管，其规格比燃气管大2号。9.4入户穿墙套管与墙体之间补白水泥，套管与镀锌管之间用建筑胶填补。穿墙套管两端与墙面齐平。9.5天面穿墙套管与墙体之间补白水泥，套管与镀锌管之间不堵塞。套管两端与饰面齐平。9.6穿楼板时，管段先使用热缩套防腐，再外加套管。套管与楼板之间补水泥，套管与管段（热缩套层）用建筑胶填补。套管下端与楼板平齐，上端伸出楼板面3cm。14、热缩套稍长于套管1cm。9.7室外水平盘管和立管应用303角钢支架固定，其它室内管可用管码固定，除调压器、煤气表两端水平管、弯管及灶前旋塞等处必须固定外，其余水平管道固定件之间的距离不应大于以下规定：管道公称直径（mm）管道固定件的最大间距（m）152.5203253.5404.5505.0656.0806.59.8燃气管道和电气设备、相邻管道之间的净距：管道和设备与燃气管道的净距（cm）平行敷设交叉敷设电气设备明装的绝缘电线或电缆2510（注）暗装的或放在管道中的绝缘电线5（从所作的槽或管道的边缘算起）1电压小于1000V的裸露电线的导电部分100100配电盘或配电箱30不允许电插座、电源开15、关15不允许相邻管道应保证燃气管道和相邻管道的安装、安全维护和管理2注：当明装电线与燃气管道交叉净距小于10cm时，电线应加绝缘套管，绝缘套管的两端应各伸出燃气管道10cm。10燃气铜管暗设施工10.1一般规定10.1.1燃气铜管道最高工作压力不得大于5000Pa。10.1.2暗设的燃气铜管敷设形式可分为天花吊顶架设、直埋敷设两种形式。10.1.3暗设管道应便于安装和基于安全。10.2燃气铜管材料选用10.2.1铜管供货技术条件10.2.1.1铜管材内外表面应光滑、清洁，不应有分层、针孔、裂纹、起皮、气泡、粗划道、夹杂及绿锈等缺陷。10.2.1.2每批铜管应抽样检查，随机提供的质保文件包括：化16、学成份分析、涡流探伤报告、力学性能报告、弯曲试验报告，并符合无缝铜水管和铜气管GB/T18033-2007要求。10.2.1.3铜管质量应符合以下主要技术指标：材料牌号规格（mm）外径偏差壁厚偏差不圆度状态TP2151.0150.04 0.10 0.09半硬直管TP2221.2220.05 0.10 0.10半硬直管10.2.2管件及接口转换件供货技术条件10.2.2.1管件采用承插式的紫铜管件，并应符合铜管件Q/YTG012001的要求，管件的主要技术指标如下：管件名称公称通径DN内径偏差(mm)承口深度L2(mm)壁厚Tmax三通1515 +0.20+0.1010.51.2直通1515 +17、0.20+0.1010.51.2弯头（900）1515 +0.20+0.1010.51.2注：1材料牌号：T2 。 2外观检验同2.1.1。10.2.2.2接口转换件为黄铜接头(承插转螺纹)，并应符合铜管接头Q/YTG032001要求，连接件的主要技术指标如下:管件名称公称通径DN螺纹尺寸代号G承口直径承口长度内螺纹(900弯头)15G 1/215.1 +0.11 011外螺纹(900弯头)15R 1/215.1 +0.11 011内螺纹(直通)15G 1/215.1 +0.11 013外螺纹(直通)15R 1/215.1 +0.11 015注：1材料牌号：Hpb59-1铅黄铜。 2铜管路连接18、件出厂前应全数进行强度检验：试验介质为水时，试验压力为2.4MPa0.25MPa；试验介质为空气时，试验压力为0.6MPa0.1MPa，持续15s，不得渗漏。10.3工艺及参数10.3.1焊接材料的选用10.钎焊条选用HL204或HL20510.3.1.2 焊剂选用QJ102或QJ10310.3.2焊接工艺（在未进行新的工艺评定前，按下述工艺施焊）a）紫铜管的切割：应用切管刀或钢锯，切割完毕后，应用绞刀、锉刀去除端口内外的毛刺。如管子变形，应用工具整形至正确尺寸或圆度。b)管子端部内外表面的清洁：在结合表面20mm范围内，应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除油污，并采用砂布打磨，使之露出金属光泽19、，最后再用干净的干布擦干及清洁接合面。c管焊前将铜焊剂调成糊状涂敷于管子端头或焊丝表面（铜管与紫铜管件的施焊可不加焊料），并应及时施焊。d使用氧气+乙炔焊接（或氧+液化石油气火焰焊接）应符合下列规定：）宜采用微氧化焰（中性焰）施焊。）施焊前应对端头两侧150mm范围内进行均匀加热，在加焊料之前，移动火焰交替对管子与接头加热，直至达到焊接温度，焊丝亦应加热，并蘸上焊剂。）在基体金属被加热至焊接温度后，加焊料（铜管与紫铜管件的施焊可不加焊料），直至焊料熔化进入接合处，渗入并充满整个焊接区域，移去焊料及移开火焰，并使其自然冷却。）焊接紫铜管与黄铜转换接头时，火焰应偏向黄铜件侧。）焊炬型号：H01-220、焊丝直径：23mm乙炔（或液化石油气）流量：焊嘴100150（L/h）乙炔（或液化石油气）压力：0.050.06MPa（液化气可用0.07MPa）e焊接后铜管应自然冷却，严禁淬火。10.4焊口冷却后，用0号砂布或铜丝刷去残留物。10.5铜管与明装管线、气表及考克（旋塞阀）的连接需经“接口转换件”，明装管线、气表及考克（旋塞阀）必须固定牢固（详见设计相关安装示意图）。10.6铜管采用暗装敷设时原则上应置于天花吊顶内或直埋于地板内；当直埋于墙壁内时应在房间内高度2.2m以上，0.2m以下或直接进入地板内，且立管必须加套管保护；其立管位置应选择近墙角不易钉钉的地方。10.7当采用直埋方式时，可把燃气21、铜管直埋于除卧室以外的地板或墙壁内。当燃气管道穿过卧室、浴室时，施工方法同5.5.3。所有铜管穿墙须加套管，套管的选号和施工按9.3。10.8当燃气铜管穿越吊柜、低位橱柜内时，柜门应向外开。柜门上、下应各设一个通风口，通风口总面积宜不小于0.03m2/ m2（底面），应便于安装和检修及符合安全使用要求。10.9当室内采用燃气铜管进行安装时，须做到横平、竖直，在竣工图上标示清楚，冷弯转弯处不得有凹陷及明显的变形现象（即椭圆率不得大于0.20），弯头曲率半径不得小于60mm。10.10灶前及浴室留头的预留要求按5.5.12-13。10.11燃气铜管道不得与其他金属结构（如钢筋）或中性导电体接触。122、0.12燃气铜管道周围不得有锋利物体、碎片、垃圾或积存水汽。10.13燃气铜管道需有支撑并应确保被混凝土或墙壁批荡完全包围。燃气管道的支撑间距应按照城镇燃气设计规范中有关规定执行，覆盖燃气管道的混凝土或墙壁批荡不得少于10mm厚，并在混凝土覆盖层内红色油漆标出管道走向，以免装修被破坏。10.14所有暗设管道都必须进行强度及严密性试验10.14.1室内暗设管道除气表外都必须进行强度试验，试验压力为0.1MPa，用发泡剂涂抹所有接头，不漏气为合格。10.14.2室内暗设管道和气表必须进行严密性试验。低压管道试验压力不应小于5kPa；居民用户试验时间15min，商业和工业用户试验30min，观察压力23、表，无压力降为合格。10.15燃气管道采用铜管直埋后，宜在装修层表面标示出燃气管道的走向。10.16当室内燃气管道采用暗设时，必须将安装竣工图交用户（或房地产公司、物业管理公司）签收保存一份。10.17暗设燃气管道在点火时还必须进行一次试压，试压要求同2.14.2条，合格后方可点火；同时做好试压记录存档备查。11附则11.1本规定自颁发之日起，原xx市户内燃气管道设计施工暂行规定、xx市室内燃气铜管暗设规定同时作废。第二篇 城镇燃气户外工程施工技术规定1 总则1.1为保证户外燃气输配工程（包括街道市政管和庭院管）施工及验收质量，按国家行业标准城镇燃气输配工程施工及验收规范（CJJ332005）24、聚乙烯燃气管道工程技术规程（CJJ63-2008）、城镇燃气设计规范（GB50028-2006）、城镇燃气技术规范（GB50494-2009）、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-1998）、聚乙烯燃气管道工程技术规程（CJJ63-2008）、燃气用聚乙烯管道焊接技术规则（TSG D2002-2006），同时根据xx市实际情况制定本规定。1.2 本规定适用于集团各二级公司的城镇燃气户外工程（包括街道市政管和庭院管），未涉及到的按国家相关规范、标准执行。2一般规定2.1埋地燃气管的覆土厚度（管顶至路面）应满足下列条件：2.1.1在车行道上0.9m（包括市政的非机动车道）。25、2.1.2在非车行道上（含人行道）0.6m。2.1.3在小区庭院内（指绿化带地及载货汽车不能进入之地）0.3m（聚乙烯管不得小于0.5m）。2.1.4在郊区水田下0.8m。2.2燃气管线的放线应首先根据施工图上管线与路中、路肩、建筑物的相对位置确定，无上述尺寸的可按坐标放线。2.3楼栋阀门设计高度离地面一般为1.5m。3土方工程3.1在水泥路面开挖管沟时，必须采用机械切缝和破路机捣碎。捣碎后的破碎块需在开挖当日运走。3.2沟底宽度按以下方式确定：3.2.1 DN100及DN100以下管：0.4m。3.2.2 DN100以上管：管径 D0.3m。3.3下管前沟底需填沙0.1m，下管后要及时填沙及26、冲水。回填沙采用建筑沙，冲水后的回填沙应满足以下要求：3.3.1机动车道上，填沙至距路面0.3m。3.3.2非机动车道上，填沙至距管顶以上0.1m。 填沙及冲水工作完成并检查后要及时回填土，回填土中不得有砖石。 燃气管标志带埋设深度：车行道上距路面0.4m，非车行道上距管顶0.3m。3.3.5按监理和设计的特殊要求。3.4操作坑尺寸3.4.1固定焊口操作坑：平面尺寸（长宽）不小于0.6m（管径 D0.6m），管底以下深度不小于0.3m。3.4.2带气接口操作坑：平面尺寸（长宽）不小于1.5m（管径D0.6m），管底以下深度不小于0.3m。3.4.3直埋式阀门操作坑：平面尺寸不小于 1.2 1.27、2m，深度为阀底以下 10cm。3.4.4牺牲阳极坑：须从管沟壁水平开挖0.5m以上，宽度不小于0.6m。3.4.5当坑底有地下水时，应保证水面与管底距离不少于0.3m。抽水坑及水泵不能妨碍焊工操作。3.5标志桩3.5.1在燃气管转角处、分支处及直管段每隔30m处应设管道走向标志桩。3.5.2在阳极埋设处要设阳极标志桩。3.5.3向上的穿跨越管段及埋深小于0.4 m的管线在起始位置设浅埋标志桩。3.5.4标志桩的埋设与竣工图所示位置要一致，最大误差不得超过0.2m。3.6直埋式阀门井及室式阀门井的砌筑详见有关规定（设计公司通用图）。3.7管道的保护检盖板须按设计制作。3.8余泥与管沟边须有1528、cm以上间距。4设备及材料的选用4.1设备材料应符合常用设备、材料一览表。4.2管材、管件及阀门在使用前除检查其产品合格证外，还应进行外观检查，要求其表面质量：a）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。b）不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。c）螺纹密封面良好、精度及光洁度应达到设计要求或制造标准要求。4.3阀门安装前应逐个进行强度和严密性试验，强度试验压力为管道设计压力的1.5倍，时间不小于5分钟，以壳体、填料部分无渗漏为合格；阀门严密性试验压力为设计压力，以阀瓣密封面不泄漏为合格。4.4绝缘法兰的组装在工棚内进行，安装前必须由监理验收。5钢管及附属设备安装5.1管道焊接技术条件5.1.1施工单位29、应具备GB5023698现场设备、工业管道工程施工及验收规范第2.0.3条的条件。5.1.2施焊环境应符合下列规定5焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应采取有效的防风措施。a)手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。b)氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。5.1.2.2当焊件表面潮湿或在下雨刮风期间，且焊工及焊接无保护措施时，不应进行焊接。5.1.2.3对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝工艺相同，且应符合GB5023698第4.2.10的规定。 焊接钢管应根据母材型号选用相30、应的焊条焊丝，焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB5117,焊丝应符合焊接用钢丝GB1300的规定，氩气应符合氩气GB4842，纯度不低于99.96%。5.1.4焊条在使用前应检查，如有药皮不均匀，气孔、裂纹、生锈、受潮的均不能使用。外观合格的焊条，应参照说明书进行烘干；烘干后宜在四小时内使用，随用的焊条应放在焊条筒内。5.2钢管组装的要求5.2.1钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。5.2.2镀锌钢管宜用机械方法切割。5.2.3钢管切口应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、凸凹、熔渣、氧化物、铁屑等，必须与管中心线垂直（要求的斜口除外）。5.2.4两道环向焊31、缝之间的直管段长度，当公称直径大于或等于150 mm时，不应小于150 mm。当公称直径小于150 mm时，不应小于管道外径。5.2.5在干管上开孔连接支管时，开孔边缘距管体焊缝不小于100mm。5.2.6直缝电焊钢管组对电焊时，两道纵向焊缝间应错开1/4圆周。 5.2.7坡口及其附近15mm范围内，表面应清刷至露出金属本色，坡口不得有裂纹、夹层等缺陷。（坡口形式组装要求）参见下表： 接口名称接口形式壁厚（mm）间隙C（mm）钝边长（mm）坡口管子对接V型坡口39111170592+12-12+12-2605不同管壁对接V型坡口同上同上同上同上5.2.8管道对接焊口的组对应做到内壁齐平、内壁错32、边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。5.2.9不等厚管道组成件组成对时，当内壁错边量超过的规定或外壁错边量大2mm时，应进行修整，如下图。5.2.10管件、管材的坡口尺寸，应符合5.2.7的要求。5.2.11管子对口时应检查平直度，在距接口中心 20mm处测量，允许偏差lmmm，但全长允许偏差最大不超过10mm。5.2.12钢管组装焊接前必须进行清扫，管内不得有泥土、石块、沙粒、杂物、焊条等，且不应有积水。钢管坡口应无毛刺、浮锈、熔渣及油污物。5.2.13焊接时应先点焊，然后全面施焊。在点焊和施焊过程中，均不得强拉硬推弥补缺陷，避免产生过大的附加应力。5.2.14点焊必须焊透，凡有裂纹、33、气孔、夹渣等缺陷均须铲除重焊，在点焊检验合格后方可全面施焊。 点焊点数：管径DN2003点均布 管径DN2004点均布 点焊厚度：3040壁厚5.2.15不同壁厚的管道，焊接层数和焊条直径参见下表 管壁厚度mm焊接层数焊条直径 mm第一层第二层第三层3.5523.23.269233.24.04.0101233.24.04.05.2.16多层焊接时，焊下层前应将上一层焊缝上的焊渣及金属飞溅物清除干净，并经外观自检合格再行焊接。每层焊缝接头处错开至少20mm，最后一层焊缝应均匀平滑地过渡到母材金属表面。要求焊缝平直，表面稍有呈鱼鳞片状突起。5.2.17焊缝应自然冷却，严禁浇水冷却。5.2.18管道34、施工有长时间间断时，应及时封闭管口，以防进水进砂。5.2.19管道焊接质量的检测a) 对城市输气管线的全部焊口，均需进行外观检查，要求：）焊缝宽度：坡口每边压上2mm。) 焊缝高度：仰焊部位不高于5mm，平焊、立焊部位23mm。) 咬边：深度不超0.5mm，连续长度不大于100mm，总长度不大于焊缝长度的10%。）表面裂纹不允许存在。）表面气孔、夹渣不论大小，必须处理。焊缝上的熔渣和飞溅物必须及时清除。b）焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：）管道内部质量的无损探伤数量应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15%，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。35、)对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的射线照相检验。)对在管沟内焊缝探伤时，将X射线发生机置于管上方至少从两个互成90度角向拍片两张。5.2.20在跨（穿）越各种地下障碍时应尽量采用钢筋混凝土盖板或PVC套管。若必须采用钢质套管时，要遵守以下规定：a）套管按下表选用：内管径(DN)1525、3240、506580、100150200300400500外管径(DN)325080100150200300400500600b）套管防腐等级与被套管相同，管口需缠防腐胶带以防碰伤被套管的防腐。c）加套管部分的管道要加多一层防腐胶带（搭接量为25），长度要超36、出套管两端各10cm。套管两端需塞紧沥青麻丝以防水进入。5.2.21楼栋引入管从地下起弯点至露出地面高15cm处，应设套管。套管的选用规格及防腐按5.2.20.a)-b)；套管两端需塞紧沥青麻丝以防水进入，套管与被套管外涂二层热反射漆。5.3埋地阀门安装5.3.1阀门及法兰的连接螺栓必须镀锌，螺栓级别为4.8级。螺杆长度以上紧后螺纹露出螺母23丝为宜。阀门安装前必须按规定试压；安装前管道必须吹扫合格。5.3.2直埋式阀门安装详见有关规定（设计公司通用图），安装完毕后阀门表面用环氧煤砂浆防腐。5.3.3在室式阀门井内安装的阀门详见（设计公司通用图），阀门后要装波纹补偿器，安装时要注意波纹补偿器的37、方向性，并尽量使补偿器处于自然状态（无拉、压）。安装完毕后将拉杆螺栓松开。5.4楼栋球阀安装5.4.1楼栋球阀与绝缘法兰必须在工棚内组装、测试后，才能进行现场安装，其要求详见有关绝缘法兰安装图（设计公司通用图）。5.4.2楼栋球阀安装型式要求详见有关安装图（设计公司通用图）。楼栋立管管位及安装方式必须依据现场定位标志进行，立管的管码与放散短管应有30cm以上距离。6市政管道通球吹扫及试压要求6.l市政管吹扫长度不宜超过1000m，若管线过长，应增加吹扫口，DN100以上的市政管宜采用清管球进行通球吹扫。用爆破膜法吹扫，吹扫口要平装，并尽可能设在高程最低点。6.2强度试验以气体为试验介质，试压管38、段的盲板严禁有承压的脆性材料，试验压力为0.6MPa,保压一小时，无压降为合格。6.3严密性试验稳压的持续时间应为24h，每小时记录不应小于1次，当修正压力降小于133Pa为合格，修正压力降应按下式确定：P=(H1+B1)-(H2+B2)( 273+t1)/ ( 273+t2)式中：P修正压力降（Pa）、H1、H2 试验开始和结束时的压力计读数（Pa）；B1、B2 试验开始和结束时的气压计读数（Pa）；t1、t2 试验开始和结束时的管内介质温度（）。6.4压力试验前应具备下列条件：6.4.1管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。6.4.2待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。6.4.3气39、压试验时，应逐步升压，当压力升压至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐步升级后，每级稳3分钟直至试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力。6.5.泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验压力为设计压力，泄漏性试验应重点检验阀门填料处、法兰或螺纹连接处，涂皂液检查，不泄漏为合格。7管道防腐7.1聚乙烯胶粘带防腐7.1.1当管径DN100时，可使用挤压聚乙烯防腐（埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T0413-2002）或聚乙烯胶粘带（钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SY/T0414）防腐。当使用聚乙烯胶粘带防腐时，用半机械缠绕方式，防腐等级为加强级。详见下表：防40、腐等级防腐层结构总厚度（mm）加强型一层底漆、一层内带（搭接宽度为胶带宽度的50%）、一层外带（搭接宽度为1019mm）1.0特加强型一层底漆、一层内带（搭接宽度为胶带宽度的50%）、一层外带（搭接宽度为胶带宽度的50%）1.4注 ：（加强型）：胶带宽度75mm时搭接宽度为10mm 胶带宽度=100mm时搭接宽度为 15mm 胶带宽度=230mm时搭接宽度为 19mm7.1.1.1聚乙烯胶粘带检验a) 材料出厂应有制造厂的产品合格证。b) 外观要求：聚乙烯胶粘带应紧密地卷绕在芯筒上，胶层均匀，表面整洁、无皱纹、折痕、杂质、穿孔等缺陷，两端平面平整无明显溢胶。c) 底漆性能应符合下表的要求：性 41、能指 标材料总固化成分表干时间与胶带相溶性使用温度橡胶合成树脂1530%35分不破坏胶带胶层的粘结性-3070d) 聚乙烯胶粘带性能应符合SYJ401487表2.0.2要求。(附表一)7.1.1.2聚乙烯胶粘带的施工a) 钢管表面处理：钢管表面应除去油污、泥土、水份等，除锈处理后表面光洁度应达到SYJ400786（涂装前钢表面处理规范）中规定的Sa2.5级。b) 涂底漆：底漆涂刷前，在容器中应先搅拌均匀，直至沉淀全部溶解为止。若太粘稠而影响涂刷时，可用12号溶剂油稀释拌匀，浓度以可供涂刷为准。涂刷底漆时，要求形成均匀的薄膜，无漏涂、无气泡，弯角或焊接处应仔细涂刷，待底漆干到“手触发粘”时，即可42、缠带。用剩的底漆必须及时盖紧，以免干燥。c) 缠绕胶带：按搭接要求作螺旋缠带，始末端搭接长度应不少于四分之一周长且不小于100mm，缠绕各圈间应平行不得扭曲皱折，并把带端压贴不得翘起。重迭缠绕，则螺旋方向与已缠绕的下层交叉，如此往复直至设计层数。) 缠绕操作时应将胶带拉直，使之具有一定的张力，粘结紧密。不得将水、油、空气和皱折的胶带缠绕于从层间。换带时，将新带卷端压入剩余带端上，重叠量不小于100mm。内带缠毕，即可缠外带，方法同内带。) 胶带解卷时的卷体温度应高于5，当环境温度低于5时，应采取适当措施以保证防腐层质量要求。在大气相对湿度大于75或有风沙天气不宜施工。）管道连接部位施工要求防腐43、层的搭边以100150mm为宜。7.1.1.3防腐层质量标准及检查方法a 防腐层质量应符合下列规定：) 外观：沿全线目测检查。表面平整，搭按均匀、无折、无凸起，不允许有破裂点。) 厚度：用测厚仪测量厚度，其厚度应1.0mm（加强级）或1.4mm（特加强级）。) 粘结力（剥离强度）：用刀沿环向划开10毫米宽的带，然后弹簧秤(量程为10N-300N)与管壁成90度角，慢慢拉开，拉开速度应不大于10mmmin，粘结力应大于8N/cm2，该测试应在缠绕胶带2小时后进行，每公里管线应测试三处。) 检漏：用电火花检漏法对管道进行全线检查。在防腐管标准厚度处特意制造针孔使电火花在刚好击穿针孔的电压力为全线检44、测电压。检漏仪移动速度应不超过0.3m秒，对所有放电处应作好记号，并用胶带修补。b) 对检测结果应做好记录，内容应包括缺陷形状、性质及位置，修补工艺等，并作为管道竣工资料存档。7.1.2管径DN150，采用挤压聚乙烯防腐（埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T0413-2002），挤压聚乙烯防腐为三层结构：底层为环氧粉末涂料，中间层为胶粘剂，面层为聚乙烯，防腐等级为普通型。7.1.2.1防腐层的厚度见下表：钢管工称直径DN(mm)环氧涂料涂层(m)胶粘剂层(m)防腐层最小厚度(mm)二层三层普通型加强型DN10060802004001702501.82.5100DN2502.02.7250D45、N5002.22.9500DN8002.53.2DN8003.03.77.1.2.2产品的出厂检验a) 产品的出厂检验应包括防腐层外观、厚度、漏点、粘结力、阴极剥离性能及聚乙烯层的拉伸强度和断裂伸长率。b) 防腐层外观采用目测法逐根检查，聚乙烯表面层应平滑，无暗泡、麻点、皱折及裂纹，色泽应均匀。c) 防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，漏检电压为25KV，无漏点为合格，单管有两个或两个以下漏点时，可按本标准第7.5节进行修补；单管有两个以上漏点时，该管为不合格。d) 采用磁性测厚仪测量圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，其结果应符合本埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T0413-200246、规定中，表的防腐层厚度的要求。按每批50根防腐管抽查1根，不合格时应加倍抽查；若仍不合格，则该批产品为不合格产品。e) 防腐层的粘结力按埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T0413-2002规定。注：附录一的方法通过测定两个温度下的剥离强度进行检验，其结果应符合本埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T04132002中7的规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。f) 所有三通及套带难修补的部位均采用环氧砂浆进行防腐。7.2补口及补伤7.2.1补口及补伤采用辐射交联聚乙烯热收缩套（带）、补伤片，方法如下：a) 补口）补口前，必须对补口部位47、进行表面预处理，表面预处理的质量宜达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的S21/2级。经设计选定，也可用电动工具除锈处理至St3级。焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。）补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热，应按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度，并进行补口施工。热收缩套（带）与聚乙烯层的搭接宽度不应小于100mm。采用热收缩带时，应用固定，周向搭接宽度应不小于80mm。b）补伤）对小于或等于30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角，在孔内填满与补伤片配48、套使用的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘均匀溢出。）对大于30mm的损伤，亦按上述方法先去损口污物、打毛，并将损伤处聚乙烯层修切成圆形，再贴补伤片。最后在修补外包覆一条热缩套，包覆宽度应比补伤片两边至少各大50mm。7.3架空管道的防腐7.3.1对因跨越河涌等障碍而需架空敷设的管道，其防腐方法为：三层PE挤压包覆管，外加防辐射的反光材料，缠绕方式同胶带。7.4牺牲阳极7.4.1牺牲阳极规格，安装位置按施工图标示位置进行施工。每组阳极与管间距离大于500mm，两个阳极49、距离23米，阳极低于管下500mm，阳极采用水平埋设，导线用铝热焊剂焊到钢管表面，并进行严格防腐处理。保护电位必须负于-0.85V或自然电位负移300mV（CuCuSO4参比电极）。 8聚乙烯燃气管道的施工8.1.材料验收、存放、搬运和运输8.1.1一般规定8.1.1.1管材、管件应具有生产厂质量检验部门的产品质量检验报告和合格征。8.1.1.2管材存放、搬运和运输时，应用非金属绳捆扎。8.1.1.3管材、管件存放、搬运和运输时，不得抛摔和受剧烈撞击；不得与油类、酸、碱、盐等其它化学物质接触。8.1.1.4管材从生产到使用期间，存放时间不宜超过1年，管件不宜超过2年。8.1.2材料验收a）接收50、管材、管件必须进行验收。应按有关标准检查下列项目：检验合格证；检测报告；使用的聚乙烯原料级别和牌号；外观；颜色；长度；不圆度；外径及壁厚；生产日期；产品标志。b)验收管材、管件时，应在同一批中抽样，并应按现行国家标准燃气用埋地聚乙烯管材和燃气用埋地聚乙烯管件进行规格尺寸和外观性能检查,必要时宜进行全面测试。8.1.3存放a)管材、管件和阀门应存放在通风良好的库房或棚内，远离热源，并应有防晒、防雨淋的措施。b)管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。当直管采用三角形式堆放或两侧加支撑保护的矩形堆放时，堆放高度不宜超过1.5m；当直管采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m，堆放总高度不宜超过351、m。c）管径贮存应成箱存放在货架上或叠放在平整的地面上；当成箱叠放时，堆放高度不宜超过1.5m。d）管材、管件在户外临时存放时，应采用遮盖物遮盖。8.1.4搬运及运输a)管材搬运时，必须用非金属绳吊装。b)管材、管件搬运时，应小心轻放，排列整齐。不得抛摔和沿地拖拽。c)寒冷天搬运管材、管件时，严禁剧烈撞击。d)车辆运输管材时，盘管和直管均应捆扎、固定，避免相互碰撞。堆放处不应有可能损伤管材的尖凸物。e)管材、管件运输途中，应有遮盖物，避免曝晒和雨淋。8.2管道连接8.2.1一般规定a)聚乙烯燃气管道连接前应对管材、管件及附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观检查，管材表面划伤深度不52、应超过管材壁厚的10%，符合要求方准使用。b)聚乙烯管材、管件的连接应采用热熔对接连接或电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍形连接）；聚乙烯管道与金属管道或金属附件连接，应采用法兰连接或钢塑转换接头连接；采用法兰连接时宜设置检查井。c)聚乙烯燃气管道不同连接方式选用专用的连接机具。不得采用螺纹连接或粘接；连接时，严禁采用明火加热。d)不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min(190,5kg)的聚乙烯原料制造的管材、管径和管道附属设备，以及环节端部标准尺寸比（SDR）不同的聚乙烯管道连接时，必须采用电熔连接。e)聚乙烯燃气管道连接的操作工人上岗前，应经过PE管电熔、热熔连接操作规程的培53、训，经考试和技术评定合格后，方可上岗操作。（见附录二）。f)管道热熔或电熔连接的环境温度宜在-545范围内。在环境温度低于-5或风力大于5级的条件下进行热熔或电熔连接时，应采取保温、防风措施，并应调整连接工艺；在炎热的夏季进行热熔或电熔连接操作时，应采取遮阳措施。g)聚乙烯燃气管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近现场温度。h)管道连接时，聚乙烯管材的切割应采用专用割刀或切管工具，切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线，并采用聚乙烯材料封焊端面，严禁使用端面未封焊的管材。i）管道连接时，每次收工，管口应采取临时封堵措施。j)聚54、乙烯燃气管道连接结束，应按聚乙烯燃气管道工程技术规程CJJ63-2008中的有关规定进行接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头质量检查。8.2.2热熔连接8.2.2.1热熔对接连接设备应符合下列规定：a）机架应坚固稳定，并应保证加热板和铣削工具切换方便及管材或管件方便地移动和校正对中。b）夹具应能固定管材或管件，并应使管材或管件快速定位或移开。c）铣刀应为双面铣削刀具，应将待连接的管材或管件端面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹配面。d）加热板表面结构应完整，并保持洁净，温度分布应均匀，允许偏差应为设定温度的5。e）压力系统的压力显示分度值不应大于0.1Mpa。f）焊接设55、备使用的电源电压波动范围不应大于额定电压的15%。g）热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。8.2.2.2热熔对接连接的焊接工艺应符合聚乙烯燃气管道工程技术规程CJJ63-2008中的有关规定。8.2.2.3热熔对接连接操作应符合下列规定：a）根据管材或管径的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上，错边不应大于壁厚的10%。b）应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削连接端面，使其与轴线垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mm，切削后的熔接面应防止污染。c）连接件的端面应56、采用热熔对接连接设备加热。d）吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查连接件加热面熔化的均匀性，不得有损伤。在规定的时间内用均匀外力使接触面完全接触，并翻边形成均匀一致的对称凸缘。e）在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。8.2.2.4热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定：a）连接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%的翻边切除检验。b）翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度不应低于管材表面。c）接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量不应超过管材壁厚的10%。d）翻边切除检验。应使用专用57、工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边。翻边切除检验应符合下列要求：）翻边应是实心圆滑的，根部较宽。）翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏。）每隔50mm进行180的背弯试验，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出熔合线。e）当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格；若出现与上述条款要求不符合的情况，则判定本焊缝不合格，并应按下列规定加倍抽样检验：）每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同一批焊缝，按上述规程进行检验。）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。8.2.3电熔连接8.2.3.1电熔连接机具应符合下列规定：a58、）电熔连接机具的类型应符合电熔管件的要求。b）电熔连接机具应在国家电网供电或发电机供电的情况下，均可正常工作。c）外壳防护等级不应低于IP54，所有线路板应进行防水、防尘、防震处理，开关、按钮应具有防水性。d）输入和输出电缆，当超过-1040工作范围时，应能保持柔韧性。e）温度传感器精度不应低于1，并应有防机械损伤保护。f）输出电压的允许偏差应控制在设定电压的1.5%以内；输出电流的允许偏差应控制在额定电流的1.5%以内；熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的1%以内。g）电熔连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。8.2.3.2电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热59、时间应符合电熔连接机具和电熔管径生产企业的规定。8.2.3.3电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。8.2.3.4电熔承插连接操作应符合下列规定：a）应将管材、管件连接部位擦拭干净。b）测量管件承口长度，并在管材插入端或插口管件插入端标出插入长度和刮除插入长度加10mm的插入段表皮，刮削氧化皮厚度宜为0.10.2mm。c）公称直径小于90mm的聚乙烯管道，以及管材不圆度影响安装时，应采用整圆工具对插入端进行整圆。d）将管材或管件插入段插入电熔承插管件承口内，至插入长度标记位置，并应检查配合尺寸。e）通电前，应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，并应采用专用夹具固定管材、管60、件。8.2.3.5电熔鞍形连接操作应符合下列规定：a）应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度。b）应将管材连接部位擦拭干净，并宜采用刮刀刮除管材连接部位表皮。c）通电前，应将电熔鞍形连接管件用机械装置固定在管材连接部位。8.2.3.6电熔连接接头质量检验应符合下列规定：a）电熔承插连接）电熔管件端口处的管材或插口管件周边应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度标记。）接缝处不应有熔融料溢出。）电熔管件内电阻丝不应挤出（特殊结构设计的电熔管件除外）。）电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。）凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。b）电熔鞍形连接）电熔鞍61、形管件周边的管材上不应有明显刮皮痕迹。）鞍形分支或鞍形三通的出口应垂直于管材的中心线。）管材壁不应塌陷。）熔融料不应从鞍形管件周边溢出。）鞍形管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。）凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。 8.2.4钢塑过渡接头连接a)钢塑过渡接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接，应符合本规程相应的电熔连接或热熔连接的规定。b)钢塑过渡接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接或法兰连接的规定。c)钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时，在钢塑过渡段应采取降温措施。d）钢塑转换接头连接后应对接头进行防腐处理，防腐等级应符合设计要求，并检验合格。8.2.5法兰连62、接a）金属管端法兰盘与金属管道连接应符合金属管道法兰连接的规定和设计要求。b）聚乙烯管端的法兰盘连接应符合下列规定）应将法兰盘套入待连接的聚乙烯法兰连接件的端部。）应按本规程规定的热熔连接或电熔连接的要求，将法兰连接件平口端与聚乙烯管道进行连接。b）两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺栓孔与螺栓直径应相配套，螺栓规格应一致，螺母应在同一侧；紧固法兰盘上的螺栓应按对称顺序分次均匀紧固，不应强力组装；螺栓拧紧后宜伸出螺母13丝扣。c）法兰密封面、密封件不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材质应符合输送城镇燃气的要求。d）法兰盘、紧固件应经防腐处理，并应符合设计要求8.3管道敷设8.3.1一般63、规定a) 聚乙烯燃气管道土方工程按33中的规定执行。b）聚乙烯燃气管道敷设时，管道允许弯曲半径不应小于25倍公称直径；当弯曲管段上有承口管件时，管道允许弯曲半径不应小于125倍公称直径。8.3.2干管、支管敷设a)聚乙烯燃气管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方准敷设。b)聚乙烯燃气管道宜婉蜒状敷设，并可随地形自然弯曲敷设，其允许弯曲应符合8.3.1.b)的规定。不得使用机械或加热方法弯曲管道。c)聚乙烯燃气管道埋设的最小管顶覆土厚度应符合2.1规定的标准。当采取行之有效的防护措施后，上述规定可适当降低。d)聚乙烯燃气管道敷设时，应随管走向埋设金属示踪线（带），警示带或其他标识。示踪线（带）64、应铁管敷设，并应有良好的导电性、有效的电气连接和设置信号源井。.e)警示带宜敷设在管顶上方300500mm处，但不得敷设于路基或路面里；对于直径不大于400mm的管道，可在管道正上方敷设一条警示带；对于直径大于或等于400mm的管道，应在管道正上浮平行敷设二条水平净距100200mm的警示带。f)聚乙烯燃气管道下管时，应防止划伤、扭曲或过大的拉冲和弯曲。g) 聚乙烯燃气管道敷设采用拖管法施工时，拖拉长度不宜超过300m。最大拖拉力应按下式计算：F=15DN2/SDR式中：F最大拖拉力（N）；DN管道公称直径（mm）；SDR标准尺寸比。h)盘管敷设采用喂管法施工时，管道允许弯曲半径应符合8.3.65、1.b)的规定。8.3.3管道穿越敷设聚乙烯管道不得从建筑物或大型构筑物的下面穿越（不包括架空的建筑物和立交桥等大型构筑物）；不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性液体的场地下面穿越；不得与非燃气管道或电缆同沟敷设。聚乙烯燃气管道穿越一般障碍物时，必须保证穿越段周围建筑物、构筑物不发生沉陷、位移和破坏。8.3.4插入管敷设a）本节适用于插入管外径不大于旧管内径90%的插入管敷设。b）插入起止段应开挖一段工作坑，其长度应满足施工要求，并应保证管道允许弯曲半径符合本规程8.3.1. b)的规定，工作坑间距不宜超过300m。c）管道插入前，应使用清管设备清除旧管内壁沉积物、尖锐毛刺、焊瘤和其他杂物，并66、采取压缩空气吹净管内杂物。必要时，应采用管道内窥镜检查旧管内壁清障程度，或将聚乙烯管段拉过旧管，通过检查聚乙烯管段表面划痕，判断旧管内壁清障程度。d）插入敷设的管道应按本规程要求进行热熔或电熔连接；必要时，可切除热熔对接连接的外翻边或电熔连接的接线柱。e）管道插入前，应对已连接管道的全部焊缝逐个进行检查，并在安全防护措施得到有效保证后，进行检漏，合格后方可施工。插入后，应随管道系统对插入管进行强度试验和严密性试验。f）插入敷设时，必须在旧管插入端口加装一个硬度较小的漏斗形导滑口。g）开如管采用拖拉法敷设时，拖拉力应符合本规程8.3.2g）的规定。h）插入管伸出旧管端口的长度应满足管道缩径恢复和67、管道收缩以及管道连接的要求。i）在两插入管段之间，必须留出冷缩余量和管道不均匀沉降余量，并在每段适当长度加以铆固或固定。在各管段端口，插入管与旧管之间的环形空间应采取柔性材料封堵。管段之间的旧管靠口处应设套管保护。j）当插入管上接分支管时，应在干管恢复缩径并经24h松弛后方可进行。8.4.吹扫与试验8.4.1聚乙烯燃气管道系统安装完毕，在外观检查合格后，应对全系统进行分段吹扫，吹扫流速不宜大于40m/s，其余与地下燃气钢管的吹扫相同。8.4.2聚乙烯燃气管道的强度试验压力应为管道设计压力的15倍，中压管最低不得小于04MPa；低压管最低不得小于02MPa。试验方法与地下燃气钢管的强度试验相同。68、8.4.3聚乙烯燃气管道严密性试验的压力和方法与地下燃气钢管的严密性试验相同。9附则9.1本规定自颁发起，原xx户外燃气输配工程施工及验收规定同时作废。9.2附表一（SYJ401487表2.0.2）、附录一（热老化试验方法）、附录二剥离强度测定方法、附录三PE管电熔、热熔连接操作规程。附表一：项目名称防腐胶带（内带）保护胶带（外带）测试方法颜色黑黑或白厚度基膜胶层胶带mmmmmm0.150.40.10.70.251.10.250.50.10.350.6基膜拉伸强度MPa212GB1040-79基膜断裂伸长率%175175剥离强度（有底漆）（对不锈钢）N/cm88GB2792-81体积电阻率/c69、m1101411014GB1044-70击穿电压Kv/mm3030GB1046-79使用温度30703070热老化试验100。2400h基膜拉伸强度、断裂伸长率、剥离强度降低率%3535附（1）附录一：热老化试验方法本试验方法用于评定聚乙烯防腐层抗热老化的能力。1试样：拉伸试样按GB104079制作，剥离强度试样按GB279281制作。2试验温度：10023测试：将试样加热每隔400h取出5个试样测试按GB104081进行。4测验时间 2400h5数据处理：公式：G=100% 式中：c：性能（拉伸和剥离强度）变化率a：原始性能b：老化性能附录二： 剥离强度测定方法本方法适用于测定管道聚乙烯防腐70、层的粘结力1 仪器1） 管形测力计：最大量程为300N，最小量程为10N。2） 钢板尺：最小刻度为1mm3） 栽刀 ：可以划透防腐层。4） 表面温度计：精度为12 试验先将防腐层沿环向划开为20-30mm，长为10mm以上的长条，划开时应划透防腐层，然后撬起一端。将测力计垂直钢管表面并以10mm/min的速率匀速拉起聚乙烯层，记录测力计数值，如图所示：剥离强度测试示意图505的粘结力可在防腐层涂敷后的冷却过程中测定，也可将防腐层加热后测定。测定时，应使用表面温度计监测防腐层的外表面温度，剥离试验应在4555之间进行并完成。3测量结果将测定时记录的力值除以防腐层的剥离宽度，即为剥离强度，单位为牛71、/厘米。测定结果以三次平均值表示。附录三：PE管电熔、热熔连接操作规程一）PE管电熔连接操作1目的1.1为规范管PE电熔连接操作规程，提高PE管道电熔连接的额可靠性，保证焊接质量，特制定本规程。2焊接准备2.1焊接准备是焊接前必须进行的步骤，操作人员必须予以充分的重视。2.2设备应置于平整、干燥，并有足够操作空间的场地，否则，应采取相应的措施。2.3电熔连接前必须查明欲进行电熔连接的PE管材和PE管件是否具备可焊性（必须是相同材质、相同规格类型的材料）。2.4电熔连接必须选择可靠的、输出稳定的专用合格的电熔焊机。2.5检查电熔焊机输入输出导线是否完好，能否正常工作。2.6确认电源与电熔焊机输入72、要求相匹配。2.7准备相应的刮削工具、切断工具、记号笔、尺子等；并检验其功能是否正常。2.8检查电熔焊机的各个按键或旋纽是否能正常工作。3焊接3.1在操作工程中，操作人员必须严格按照电熔PE管件所规定的焊接参数进行焊接，确保焊接质量。3.2检查电熔PE管件有无断丝，绕丝不均匀等异常现象。不合格的PE管件禁止使用，执行标准GB15558.2-1995。3.3核对欲焊接的PE管材、管件规格、压力等级是否正确；检查其表面是否有磕、碰、划伤；如划痕深度超过PE管材壁厚的10%，应予以局部切除后方可使用。3.4清除PE管材、管件焊接区域的灰尘或污物。3.5在PE管材端部按照需插入管件长度用记号笔进行标注73、，刮除其管材表皮（厚度约0.2mm）并修整光滑；刮削段长度应大于插入长度5mm10mm。刮削后的PE管材表面不应被再次污染。3.6再次对插入管件的PE管材长度进行标注。3.7将刮削后的PE管材插入清洁后的管件到标注尺寸，必要时应予以夹持固定，使焊接部分的PE管材与PE管件尽量同轴同心，管材与管件之间一般以略微用劲即可插入为宜。3.8根据电熔管件的不同，选择合适的插头，进行正确的电熔连接程序和参数设置。3.9将焊机输出插头插入PE管件插孔内并锁紧。3.10确认设定程序和参数无误后，启动电熔焊机进行电熔连接。3.11在焊接工程中，操作者必须注意观察管件孔内熔体的溢出情况，根据熔体的溢出情况，判断工74、作是否正常，并及时中断异常熔接状态。3.12在熔接完成断电之后，必须按PE管件的要求（详见产品使用说明书）进行冷却。3.13焊接完成后，取出插头，让接头再继续自然冷却。4注意事项4.1操作人员必须遵循该操作规程和电熔PE管件所规定的焊接参数。4.2无环境温度自动补偿功能的焊机，在设置加热时间时，应予以必要时间补偿，具体参照管件使用说明书。4.3启动电熔焊机前，应再次检查PE管材插入长度四否达到标注尺寸；否则，可能因插装不当造成不良熔接。4.4接头冷却期间，严禁对其施加任何外力。二）PE管热熔连接操作1目的1.1为规范PE管热熔连接操作规程，提高PE管道连接的可靠性，保证焊接质量，特制定本规程。75、2焊接准备2.1焊接准备是焊接前必须进行的步骤，操作人员必须给予充分的重视。2.2设备必须置于平整、干燥、并有足够操作空间的场地；否则，应采取响应的措施满足要求。2.3检查整个机具各个部位的紧固件有无脱落或松动，并予以必要处理。2.4检查整机电器线路有无损坏，并予以必要处理。2.5 检查液压箱内液压油是否充足。2.6确定电源与机具输入要求是否相匹配。2.7将与施焊规格一致的卡瓦装入机箱。2.8准备足够的支撑物，以保证待焊管材与机架中心线处于同一高度，尽量成一直线并能方便移动。2.9将焊机各部件按照要求插装连接好并检查无误（详见焊机说明书）。2.10设定加热板温度：200220。2.11接通焊机76、电源，打开加热板、铣刀和油泵开关试运行，检查各自工作是否正常。3焊接3.1在焊接过程中，操作人员一般应参照PE管焊接工艺卡上的各项参数进行操作。必要时，应根据天气、环境温度等的变化对其作适当的调整。3.2核对欲焊接的PE管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如痕迹深度超过管材壁后的10%，应予以局部切除后方可使用。3.3 用干净的布清除管端内、外的油污或异物。3.4将欲焊接的PE管材置于机架卡瓦内，使两条管管端伸出的长度相当（注：在不影响铣削和加热的情况下应尽可能短），管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线尽量与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好。3.5插入铣刀盘77、，并固定好，先打开铣刀电源开关，然后启动动力油泵合拢管材两端，并加以适当压力，直到两端均有连续的切屑出现后，撤掉压力，略等片刻；再褪开活动架，关掉铣刀电源。切屑厚度应为0.5mm左右，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度。3.6取出铣刀，合拢两端管部，检查两端对齐情况。管材两端的错位量不应超过壁厚的10%，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可寓意改善；PE管材两端面间的间隙也不应超过壁厚的10%，否则应再次铣削，直到满足上述要求为止。3.7将加热板表面的灰尘和残留物清除干净（应特别注意不能划伤加热板表面的不粘层），检查加热板温度是否达到设定值。3.8加热板温度达到设定值以后，速将加热板放入机架，启动油78、泵，推进管道于电热板两面，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定值（0.1管材壁厚0.5）mm。3.9 将压力减少到接触压力，继续加热至规定压力。3.10时间达到后，退开活动架，迅速取出加热板，然后快速合拢两管端，其时间间隔应尽可能短，最长不应超过切换时间。3.11将压力上升至规定的熔接压力值，同时目测翻边情况，保压自然冷却。冷却至规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。3.12粘贴焊接操作员代号并填写好记录表，焊接结束。4热熔连接焊口的外观质量检查4.1目前，在连接完成之后，热熔连接焊口的质量检验主要通过外观检查进行，其外观检验应满足以下几点要求：4.1.1焊缝两边存在均匀卷边，79、卷边尺寸相近或相等。4.1.2焊缝处高度应高于管材表面。4.1.3卷边表面饱满光洁，尽可能无划痕。4.1.4管道错边不应超过壁厚的10%。4.2 PE管焊口的最终质量检验必须通过管道的强度试验和严密性试验，以符合设计要求为准。5注意事项5.1操作人员应遵循该操作规程和焊接工艺参数。5.2焊口的冷却时间可适当缩短，但应保证其充分冷却。5.3焊口冷却期间，严禁对其施加任何压力。5.4每次焊接完成之后，应对其进行外观检查，不符合要求的必须切断返工。6附件： PE管道热熔对接工艺参数表燃气管道公称压力级:SDR11规格mm熔接面积cm2初始加热压力MPa初始卷边高度mm吸热时间sec切换时间sec熔接80、压力MPa冷却时间min250162.0P表2.03.021024P表2516066.7P表2.03.014818P表1311031.4P表2.03.010514P表99021.1P表2.03.08013P表76310.4P表2.03.0569P表6404.2P表2.03.0358P表3注：1、P表= P拖+0.15（MPa） 其中：P表 表示焊接时压力表所显示压力 P拖 表示油缸运动时克服系统阻力所需压力2、P拖测定方法：管材夹持到机架上固定好后，机架以外管子作好支撑，然后启动油泵，操作方向控制阀使油缸向前移动，缓慢加压，记录油缸刚刚运动时压力表所显示压力即为P拖。3、不同厂家、不同规格的焊机油缸活塞总面积都是不同的，计算时请查阅您所使用的焊接说明书。