1、制梁场预制后张法预应力混凝土简支T梁生产工艺施工细则编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 第一章 总 则1.本工艺细则适用于xx制梁场生产后张法预应力混凝土简支T梁的生产工艺。设计中的工艺方法、数据均参照编制依据中的标准、规范、标准图，并结合本梁场具体情况编制本工艺细则。2.本工艺细则未尽事宜按现行规范、标准的有关规定办理，不足之处在今后的制梁实践中不断补充完善。3.施工人员应熟悉、掌握本生产工艺细则，严格按本生产工艺细则施工。4.工程简介：xx公司xx制梁场，承担了新建xx铁路xx特大桥（DK140+460）至xx大桥2、（改DK247+092.77）范围内2750片预制预应力混凝土简支T型梁的预制施工及试验任务。其中：32mT梁2492片，24mT梁248片，20米T梁10片。桥梁产品交货日期为：2008年7月1日2009年12月31日。制梁场设置在xx省xx县境内xx铁路xx车站西侧，距新建xx铁路施工里程DK197+270处（联络线终点）约7Km，场地占地面积约139亩。T型梁在预制场集中预制，运梁机车在场区内完成T梁装车后，通过xx车站，途经xx铁路、xx（xx）铁路）联络线，最后进入新建xx铁路正线铺架。5梁场生产后张T梁品种及数量，见表1-1。表1-1 后张梁规格型号序号跨度(m)全长（m）梁高（m3、）砼强度等级砼数量（m/片）预应力筋钢绞线每片梁重（包括防水层）（t）数量（片）设计图号边梁中梁边梁中梁边梁中梁12424.62.2C5539.0839.12直线1.534直线1.591102.1101.6248通桥（2005）2201- 曲线1.676曲线1.73223232.62.756.1756.52直线2.978直线3.164146.3146.42492通桥（2005）2201-曲线3.312曲线3.3126编制依据时速200公里客货共线铁路预制后张法简支T梁通桥（2005）2201-、通桥（2005）2201-、通桥（2005）2201-预制后张法预应力砼铁路桥简支T梁技术条件（TB4、/T3043-2005）铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005 ） 铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）铁路混凝土与砌体工程施工规范(TB10210-2001) 铁路路基施工规范（TB10202-2002） 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160号) 铁路桥涵工程质量验收标准（TB10415-2003） 铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425-1994） 预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准（TB/T2095、2-2003） 高强高性能混凝土用矿物外加剂（GB/T18736-2002） 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴（GB/T18046-2000 ） 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-1999 ） 用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB1596-2005） 混凝土外加剂（GB8076-1997） 普通混凝土拌合物性能试验方法标准 （GB/T50080-2002） 普通混凝土力学性能试验方法标准（GB/T50081-2002） 铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件（TB/T2965-1999） 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-1998 ） 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-16、991） 预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003 ） 预应力筋锚具、夹具和联结器（GB/T14370-2000 ） 混凝土拌合用水标准（JGJ63-1989 ） 普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52-2006） xx制梁场实施性施工组织设计预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则（2006年5月23日发布）第二章 台座施工工艺第一节 制梁台座1.本梁场制梁区暂设置制梁台座24个，其中32米梁台座20个，24米梁台座4个，今后根据铺架进度要求另行增加制梁台座。台座采用纵列式布置，分4列，每列6个。根据现场地质条件，台座基础采用底层55cm厚度C25片石砼，上层采用657、cm厚度C30钢筋砼，宽度150cm，总厚度120cm；采用桥式结构断面，横担为 100槽钢，纵向为 120槽钢，上铺厚度10mm的钢板，见图2-1。考虑到初张拉后梁体大部分重力集中在台座两端，在基础施工时将台座做成“工”字形，两端尺寸加大为350cm（24米台座250cm），厚度200cm，加强两端基础受力面积，见图2-2。2.开挖深度：中部标准断面（32 m梁长30.1m；24m梁长22.5m）挖至设计砼地面以下1.2m，两端扩大基础长2.5m，宽3.5，挖至设计砼地面以下2.0m，如按以上数据开挖后尚未达到原状土，则必需采用人工进行夯实。台座平面尺寸见图2-3、图2-4。3.开挖时基底预8、留1015土未开挖，进行基础施工前再采用人工开挖至基底标高，施工台座基础。图2-1 32米制梁台座标准断面图（单位：厘米）图2-2 32米制梁台座端部断面图（单位：厘米）图2-3 32米制梁台座平面图（单位：厘米）图2-4 24米制梁台座平面图4.台座由东向西分布为4列，每一列中心的地面标高一致，不设坡度，地面标高由东向西分别为：2.867米；2.789米；2.711米；2.633米。5.台座预拱度的设置：32米梁最大预拱度设置为55mm；24米梁最大预拱度设置为40mm。按照二次抛物线在小梁上设置，详细尺寸及数字见图2-5、表2-1、图2-6、表2-2。施工时严格按照标高进行，施工允许误差为9、2mm。图2-5 32米T梁预拱度示意图表2-1 32米制梁台座基础预拱度数值表 X（m）123456789 Y（mm）012357101317 X（m）10111213141516.316.5 Y（mm）2125303541475555图2-6 24米T梁预拱度示意图 表2-2 24米制梁台座基础预拱度数值表X（m）123456789 Y（mm）0124710131721 X（m）10111212.312.5 Y（mm）26323840406.底模横担设计为100槽钢，每根下料长度180cm，布置间距为60cm及70cm，详见附图七。横担与小梁预埋15cm10cm10mm钢板焊接。纵向为 110、20槽钢，每隔50cm横向焊接120槽钢加强其整体性；上铺厚度10mm的钢板，见图2-7。图2-7 底模设计图（单位：毫米）7.底模验收标准见表2-3。表2-3 钢底模检查验收标准 序号检查项目标准（mm）说 明1钢底模两端高差1用水准仪测量2其它对称横截面高差4用水准仪测量3钢底板宽2用钢尺量4任意横截面左右高差2mm/m用水准仪测量5钢底板全长8用钢尺量6对角线8用钢尺量7拱度3用水准仪测量8底模板中心线与理论位置偏差2拉线、钢板尺测量9平整度2mm/m2米靠尺量第二节 存梁台座1.存梁区设置与制梁区垂直，台座中心间距31.1m,按双层存梁设计。存梁台座截面设计为台阶式，底层截面尺寸7.911、米0.8米，第二层1.7米0.6米，上层按照间距0.6米布置0.5米（宽）1.8（长）米0.50.8（高）米条形枕梁，梁体底面与枕梁之间铺垫硬木板。主筋采用16双向钢筋网片，净间距为30cm，见图2-8、图2-9。为防止存梁高度过大而导致梁体失稳整体倒塌，存梁后将相邻两片T梁通过预留横向张拉孔连接，上下层错台连接成整体；并在端隔板下部及翼缘板下部用枕木支撑，加强梁体的稳定性。2.由于受到场地限制，存梁区共设置7条存梁台座，6道存梁区域。其中5道存放32米T梁，1道存放24米T梁。为了节省用地，将施工便道设置在24米存梁区域边，35米移梁龙门吊跨过施工便道。最外侧两条存梁台座设计为单面存梁形式，12、其余5条设计为双面存梁形式。台座自东向西编号为17，各条台座标高均以制梁区的龙门吊轨道标高为基准，按照2的坡度由南向北放坡。整个存梁区按照双层存梁设计，共计存梁750片左右，按照铺架工期进度计划，可提供5.2个月的铺架施工。为此在生产高峰期梁场每天需生产6片梁方可满足铺架进度需求。图2-8 存梁台座及龙门吊基础截面图（双面存梁，单位：厘米）图2-9 存梁台座及龙门吊基础截面图（单面存梁，单位：厘米）3.台座施工工艺及质量控制流程图见附图一。第三章 钢筋施工工艺第一节 钢筋的检验验收1.进场要求进场的钢筋应附有出厂质量证明书或试验报告单，每一捆（盘）钢筋应有标牌，并应按有关标准的规定抽取试样作机13、械性能试验，合格后方可使用。本场预制后张法简支T梁主要采用普通钢筋采用Q235钢筋及HRB335钢筋。其技术条件为：Q235钢筋应符合GB13013-91的要求；HRB335钢筋应符合GB1499-1998的要求，主要规格型号见表3-1：表3-1 钢筋型号及设计用量（一片梁）梁型Q235（吨）HRB335（吨）68101220121632米直线边梁0.0940.5601.1470.0350.2253.7342.047直线中梁0.0970.5720.9540.0350.3843.6271.488曲线边梁0.0970.5601.1470.0350.2253.7342.047曲线中梁0.0970.514、720.9540.0350.3843.6271.48824米直线边梁0.0630.4150.8680.0260.2232.4861.545直线中梁0.0580.4240.7240.0270.3822.4081.124曲线边梁0.0580.4150.8680.02660.2242.4861.545曲线中梁0.0580.4240.7240.0270.3822.4081.12320米直线边梁0.0450.3300.7260.0230.2241.9091.294直线中梁0.0440.3440.5890.0230.3151.8190.941曲线边梁0.0440.3300.7260.0230.2241.915、091.294曲线中梁0.0440.3440.5890.0230.3151.8190.941经检验合格的钢筋在加工和安装过程中出现异常现象（如脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等）时，应作化学成分分析。2.热轧直条光圆钢筋热轧直条光圆钢筋的技术条件应符合GB13013-91的要求，并满足碳当量（ C+Mn/6）小于或等于0.5%的规定。2.1尺寸、外形、质量及允许偏差。 公称截面积与公称重量见表3-2。表3-2 公称截面积与公称重量型号公称直径（mm）公称截面积（mm2）公称重量(kg/m)8850.270.395101078.540.6171212113.10.8882020314.2216、.47注：1、表中公称重量密度按7.85g/cm3计算；长度及弯曲允许偏差钢筋按直条交货时，其通常长度为3.512m，其中长度为3.5m至小于6m之间的钢筋不得超过每批重量的3%。钢筋每米弯曲度应不大于4mm，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%。直径允许偏差和不圆度允许偏差表3-3 允许偏差公称直径(mm)直径允许偏差(mm)不圆度(mm)200.400.40重量允许偏差钢筋也可按公称重量或实际重量交货。当按重量偏差交货时，其实际重量与公称质量的允许偏差应符合表3-4规定。表3-4 重量允许偏差公称直径(mm)实际重量与公称重量的偏差，%8127142052.2技术要求钢的牌号及化学成分符合表17、3-5规定。表3-5 钢的牌号及化学成分表面形状钢筋级别强度代号牌号化学成分，%CMnSiPS不大于光圆R235Q2350.140.220.300.650.120.300.0450.050注：在保证钢筋性能合格的条件下，钢的成分下限不作交货条件。力学性能、工艺性能符合表3-6规定。表3-6 力学性能、工艺性能品种强度等级代号公称直径mm屈服强度Mpa抗拉强度Mpa伸长率 %冷弯d=弯心直径a=试样直径不小于不大于 光圆钢筋R2358-2023537025180d=a2.3试验方法检验项目检验项目见表3-7。表3-7 检验项目表序号检验项目取样数量取样方法试验方法1化学成分1依据GB222依据G18、B2232拉伸2任选两根钢筋切取依据GB228本工艺设计3冷弯2任选两根钢筋切取依据GB232本工艺设计4尺寸逐支/千分尺、游标卡尺本工艺设计5表面逐支/目测6重量偏差本工艺设计本工艺设计本工艺设计注：1.化学成分检验可检查供方提供的该批钢筋的质保书或试验报告等。但当对某一项指标产生怀疑时，应进行该项指标的复查试验或委托检验。 2.尺寸检验无条件时可采取抽样检验方法。力学性能、工艺性能检验A在进行拉伸、冷弯试验试样不允许进行车削加工。B计算钢筋强度用截面面积采用表3-2所列公称截面面积。C钢筋直径的测量采用游标卡尺进行，测量精确至0.1mm。D测量钢筋重量偏差时，试样数量不少于10支，试样总长19、度不小于60m，长度应逐支测量，精确到10mm。试样总重量不大于100kg时，精确到0.5kg，试样总重量大于100kg时，精确到1kg。E钢筋实际重量与公称重量的偏差按下式计算：重量偏差（%）=试样实际总重量-（试样总长度理论重量）100试样总长度理论重量2.4检验规则组批规则钢筋应按批进行检查和验收，每批重量不大于60t，每批应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成。取样数量钢筋各检查项目的取样数量应符合表3-7的规定。复验与判定任何检验如有某一项试验结果不符合标准要求，则从同一批中再任取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验。复验结果（包括该项试验所要求的任一指标）即使有20、一个指标不合格，则整批不合格。3.热轧带肋钢筋技术条件应符合GB1499-1998的有关规定，并满足碳当量（C+Mn/6）小于或等于0.5%的规定。3.1尺寸、外形、重量和允许偏差公称横截面面积与理论重量（见表3-8）长度、弯曲度及端部要求A.长度允许偏差：钢筋按规定尺长度交货时的长度允许偏差不得大于+50mm。 B.弯曲度和端部：直条钢筋的弯曲度应不影响正常使用，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%。钢筋端部应剪切正直，局部变形不影响使用。表3-8 公称横截面面积与理论重量公称直径，mm公称横截面面积，mm2理论重量，kg/m12113.10.88816201.11.58注：1.表中理论重量按21、密度7.85g/cm3计算；2.理论重量（kg/m）=公称直径的平方(mm)/162重量及允许偏差A.钢筋可按实际重量和理论重量交货B.重量允许偏差应符合表3-9规定。表3-9 重量允许偏差公称直径，mm实际重量与理论重量的偏差，%612714205注：当钢筋的实际重量与理论重量的偏差符合上表规定时，钢筋的内径偏差可不作交货条件。3.2技术要求牌号和化学成分：钢的牌号及化学成分应符合表3-10规定。表3-10 钢的牌号及化学成分牌号化学成分，%CSiMnPSCeq不大于HRB3350.250.801.600.0450.0450.523.2.2力学性能A.钢筋的力学性能应符合表3-11规定：表322、-11 钢筋的力学性能牌号公称直径mms或p0.2MpabMpa5%不小于HRB335625，285033549016B.钢筋在最大力下的总伸长率gt不小于2.5%。当供方能提供合格证明时，可不作检验。3.2.3工艺性能A.弯曲性能：按表3-12规定的弯心直径弯曲180后，钢筋受弯曲部位表面不得产生裂纹。表3-12牌号公称直径dmm弯曲试验弯心直径HRB3356253dB.表面质量钢筋表面不得有裂纹、结疤、和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。3.3试验方法 检验项目每批钢筋的检验项目、取样方法和试验方法应符合表3-1323、规定。拉伸、弯曲、反向弯曲试验A.拉伸、弯曲、反向弯曲试验试样不允许进行车削加工。B.计算钢筋强度用截面面积采用表3-8的规定。C.最大力下的总伸长率的检验，按表3-13规定采用GB/T228的有关试验方法外。表3-13序号检验项目取样数量取样方法试验方法1化学成分（熔炼分析）1GB/T222GB/T223GB/T43362力学2任选两根钢筋切取GB/T228、条规定3弯曲2任选两根钢筋切取GB/ T232、条规定4反向弯曲1/YB/T5126、条规定5尺寸逐支/条规定6表面逐支/目视7重量偏差按3.3.4条规定注：1.化学成分检验可检查供方提供的该批钢筋的质保书或试验报告单。但当对某一项指标24、产生怀疑时，应进行该项指标的复查试验或委托检验。2.对化学成分和拉伸试验结果有争议时，仲裁试验分别按GB/T223、GB/T228-2002进行。3.尺寸检验无条件逐支检验时，可采取抽样检验的方法。尺寸测量A.带肋钢筋的内径测量应精确到0.1mm。B.带肋钢筋肋高的测量采用测量同一截面两侧肋高度平均值的方法，即测取钢筋的最大外径，减去该处内径，所得数值的一半为该处肋高度，应精确到0.1mm。C.带肋钢筋横肋间距采用测量平均肋距的方法进行测量。即测取钢筋一面上第1个与第11个横肋的中心距离，该数值除以10即为横肋间距，应精确到0.1mm。重量偏差的测量A.测量钢筋重量偏差时，试样数量不少于10支25、，试样总长度不小于60m。长度应逐支测量，精确到10mm。试样总重量不大于100kg时，精确到0.5kg，试样总重量大于100kg时，当精确到1kg。B.钢筋实际重量与理论重量的偏差（%）按下式计算：重量偏差（%）=试样实际总重量-（试样总长度理论重量）100试样总长度理论重量3.4检验规则组批规则 钢筋按批进行检查和验收，每批重量不大于60t。每批应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成。允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批，但各炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不得大于0.15%。 取样数量钢筋各检查项目的取样数量应符合表3-13的规定。复验与判26、定当试件中有1个试验项目不符合要求时，应另取两倍数量的试件对不合格项目作第二次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋判定为不合格。4.低碳钢热轧圆盘条盘条采用牌号为Q235，质量等级为A级的低碳钢热轧圆盘条，其技术条件应符合GB/T701-1997标准要求。供建筑和其他一般用途用盘条代号用“J”表示。 4.1尺寸、外形、重量及允许偏差盘条的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T14981的规定。4.2技术要求盘条的牌号及化学成分,应符合表3-14规定。表3-14牌号化学成分,%CMnSiSP脱氧方法不大于Q235A0.140.220.300.650.300.050.045注：表示沸腾钢、半27、镇静钢、镇静钢。沸腾钢硅的含量不大于0.07%，半镇静钢硅的含量不大于0.17% ，镇静钢硅的含量下限为0.12%。钢中残余元素铬、镍、铜含量应各不大于0.30%，氧气转炉钢的氮含量应不大于0.008%（GB700）。交货状态：盘条以热轧状态交货。力学性能和工艺性能应符合表4-15规定。表4-15牌号力学性能冷弯试验180，d=弯心直径，a=试样直径屈服点sMpa抗拉强度Mpa伸长率10不小于Q23523541023d=0.5a表面质量盘条应将头尾有害缺陷部分切除，盘条的截面不得有分层及夹杂。盘条表面光滑，不得有裂纹、折叠、耳子、结疤，盘条不得有夹杂及其它有害缺陷。4.3试验方法每批盘条的检验28、项目，试验方法应符合表3-16规定。4.4检验规则盘条成批验收。每批应由同一牌号、同一炉（罐）号、同一尺寸的盘条组成，其重量不得大于60t。允许由同一牌号的A级钢、同一冶炼和浇涛方法，不同炉罐号的钢轧成的盘条组成混合批。但每批不得多于6个炉罐号，各炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不得大于0.15% 。表3-16序号检验项目试样数量取样方法及部位试验方法1化学分析1/每炉（罐）GB222GB2232拉伸试验1GB2975GB228-2002、GB6397试样号R03R073冷弯试验2不同根GB232-19994尺寸逐盘GB/T14981千分尺、游标卡尺5表面逐盘/目测注：1.化学成29、分检验可检查供方提供的该批钢筋的质保书或试验报告单。2.尺寸检验无条件逐盘检验时，可采用抽样检验的方法。取样数量和部位每批盘条质量检验取样数量和方法及部位符合表3-16规定。复验与判定任何检验如有某一项试验结果不符合标准要求，则从同一批中任取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验。复验结果（包括该项试验所要求的任一指标）即使有一个指标不合格，则整批不合格。第二节 钢筋运输、贮存及加工车间工艺布置1.钢筋的运输及贮存1.1进场的钢筋应按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在仓库（棚）内。当在仓库（棚）外存放时，应使钢筋架空地面，并有防雨淋、污染等措施。1.2钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染和避30、免压弯。装卸钢筋时，不得从高处抛掷。1.3钢筋使用应随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋的防护工作。2.钢筋加工区工艺布置钢筋加工区工艺布置，应根据梁场产梁型号及类型、设备条件、原材料供应方式、钢筋下料特点等，以满足最大产梁能力需求及产品对钢材加工的特定要求等进行工艺布置，见图3-1。 图3-1 钢绞线下料及钢筋加工区示意图1钢筋切割机；2.钢筋弯曲机；3.钢筋弯曲机；4.钢筋弯曲机；5.管道坐标存放区；6.接焊平台；7.焊接平台；8.半成品料存放区第三节 钢筋配料与代换1.钢筋配料钢筋配料是根据所生产桥梁的配筋图，分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。1.1钢筋下料长度计算钢筋因弯曲式弯31、钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料；必须了解对砼保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。各种钢筋下料长度计算如下：直钢筋下料长度=设计图纸标示长度弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值上述钢筋需要搭接的话，还应增加钢筋搭接长度。弯曲调整值钢筋弯曲后的二个特点：在弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变；在弯曲处形成圆弧。钢筋的量度方法是沿直线量外尺寸；因此，弯起钢筋的量度尺寸大于下料尺寸，两者之间的差值称为弯曲调整值。弯曲调整值，根据理论推算并结合实践经验，列于表3-17。表3-17 钢筋弯曲调整值钢32、筋弯曲角度30456090135钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d注：d为钢筋直径。弯钩增加长度钢筋的弯钩形式有三种：半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩，见图3-2。半圆弯钩是最常用的一种弯钩，斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。 图3-2 钢筋弯钩计算简图a)半圆弯钩； （b）直弯钩； （c）斜弯钩。钢筋弯钩增加长度，按上图所示的计算简图（弯心直径为2.5d 、平直部分为3d），其计算值为：对半圆弯钩为6.25d，对直角弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。在实际生产中，由于实弯心直径与理论弯心直径有时不一致，钢筋粗细和机具条件不同而影响平直部分的长短（手工弯钩平直部分可适当加长，机械弯钩33、时可适当缩短），因此在实际配料计算时，对弯钩增加长度常根据具体条件，采用经验数值，见表3-18。表3-18 半圆弯钩增加长度参考表（用机械弯）钢筋直径（mm）6810121820283236一个弯钩长度（mm）406d5.5d5d4.5d箍筋调整值箍筋调整值（见表3-19），即为弯钩增加长度和弯曲调整之和或差，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定（下图）。表3-19 箍筋调整值 箍筋量度方法箍筋直径（mm）45681012量外包尺寸40506070量内包尺寸801001201501701.2配料计算的注意事项在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，一般按构造要求处理。配料计算时，考虑钢筋的形状34、和尺寸在满足设计要求的前提下应有利于加工安装。配料时，还应考虑施工需要的附加钢筋。例如：孔道定位网的钢筋井字架等。 1.3下料牌 为了标识清楚，将每一编号的钢筋制作下料牌，见图3-3，作为钢筋加工的依据，并在安装中作为区别不同类型预制梁或不同工程部位的钢筋标志。料牌应严格校核，必须准确无误，以免返工浪费。xx制梁场32m直线边梁编号图示直径长度根数A1125520321正面 反面图3-3 钢筋料牌示意图2.钢筋代换钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求。当需要代换时，需经设计单位同意，并符合下列规定：2.1不同级别、强度等级、直径钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则按下式计算35、：n2n1d21fy1/d22fy2式中；n2代换钢筋根数；n1原设计钢筋根数；d2代换钢筋直径；d1原设计钢筋直径；fy2代换钢筋抗拉强度设计值；fy1原设计钢筋抗拉强度设计值。钢筋抗拉强度设计值，可按表3-20取用：表3-20 钢筋抗拉强度标准值（Mpa）钢筋种类普 通 钢 筋I级级抗拉强度标准值235335注：普通钢筋系指用于预应力砼结构中的非预应力钢筋。2.2由于预应力砼梁受抗裂、裂缝宽度和挠度控制，代换后应进行抗裂、裂缝宽度和挠度的验算。2.3钢筋代换后，应满足专业设计规范配筋构造规定，如钢筋间距、最小钢筋直径、根数等。2.4不得用I级热轧光圆钢筋代换级热轧带肋钢筋。第四节 钢筋加工36、1.钢筋加工一般要求1.1钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋的除锈，一般通过以下途径：在钢筋冷拉调直过程中除锈，对大量钢筋的除锈较为经济省力；用机械方法除锈，如采用电动除锈机除锈，对钢筋的局部除锈较为方便；此外，还可采用手工除锈，如用钢丝刷、砂盘等。在除锈过程中或使用前发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋表面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，严禁用于梁体施工。1.2钢筋应平直、无局部弯折。1.3加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。1.4盘条钢筋加工前应调直，使用3吨慢速卷扬机对钢筋进行冷拉调直，钢筋的矫直伸长率不得大于2%。钢37、筋拉伸调直后不得有死弯（发现死弯，应截去），如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时对材质进行复查。每根钢筋总的冷拉次数不得多于两次。2.钢筋切割2.1机具设备钢筋切割采用GQ40型钢筋切断机进行，该机可切断直径为640mm的钢筋，也可同时一次切断多根直径不大于16mm的钢筋（见表3-21），其主要技术参数见表3-22。2.2切割工艺将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料。一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。GQ40型可切直径（mm）612131616171840一次可切断根数5321表3-21 钢筋切断数量表表3-22 技术参数 参数 机型 名称 GQ40型切断钢筋直径（mm）38、640切断次数（次/min）32电动机型号Y100L22功率（kw）3转速（转/min）2900电压（ V ）380外型尺寸（长宽高）（mm）190045006800重量（含电机）（kg）485断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大于0.5mm）。固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径20mm的钢筋应重叠12mm；对直径20mm的钢筋应留5mm。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应39、及时向制梁场试验室反映，查明情况。2.3质量要求钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。钢筋的长度应力求准确，其允许偏差：10mm。3.钢筋的弯制钢筋的弯制分为钢筋弯曲机与手工弯曲两种施工方法。我场主要采用钢筋弯曲机弯制。3.1机具设备我场钢筋弯曲机采用GW40型钢筋弯曲机，其主要技术参数见表3-23。表3-23 GW40型弯曲机技术参数名称参数可弯曲钢筋直径级钢筋：640mm;级钢筋：636mm弯曲工作盘直径（mm）350工作台面长（mm）760工作台面宽（mm）760主轴转速（转/min）510电机功率（kw）3电机转速（转/min）1420电压（v）220/380外形尺寸（长宽高）（cm）840、17064重量（含电机）（kg）435毛重（kg）5003.2钢筋弯制工艺划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线，划线时应注意：A.根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值（见第三节），具体从相邻两段长度扣一半。B.钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d（d为钢筋直径）；C.划线工作应从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，应从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。D.第一根钢筋成型后应与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。钢筋弯曲成型钢筋在弯曲成型时,心轴直径应是钢筋直径的 2.5倍，成型轴应加偏心轴套，以便适应不同直径的钢41、筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋弯90时弯曲点约与心轴内边缘齐，弯180时弯曲点线距心轴内边缘为1.01.5d。钢筋应在常温下加工，不应加热（梁体隔板锚固筋当采用级钢筋时，采用热弯工艺）。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次成型。3.3质量要求钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求,无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。钢筋弯起点处不得有裂缝,为此,对级钢筋不能弯过头再回弯。钢筋弯曲成型后的允许偏差为:全长10mm；弯起钢筋弯起点位移42、20mm；弯起钢筋的弯起高度5mm，箍筋内净尺寸3mm。4.钢筋焊接本工程后张简支T梁的钢筋接头较少，且均为构造筋。钢筋的接头，应符合设计要求。4.1 采用闪光对焊焊接的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：（1）接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。（2）钢筋表面应无明显的烧伤或裂纹。（3）接头弯折的角度不得大于4度。（4）接头轴线的偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径），并不得大于2mm。带肋线螺纹钢，焊接后肋线要呈一直线。4.2电弧焊热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用电弧焊时，除满足强度要求外，还应符合下列规定：A.双面搭接接头的长度和焊缝的总长度应满足以下要求：级钢筋43、4d ；级钢筋5d（d为钢筋直径）。B.搭接接头钢筋的端部预弯，搭接钢筋的轴线位于同一直线上。C.焊缝高度h等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b等于或大于0.7d，并不得小于8mm。D.电弧焊接，采用平焊搭接的双面焊缝。E.弧焊焊接操作人员必须经过培训，取得相应资格后才可施作。H.焊接地线与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。在同条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的电弧焊焊接接头，以200个为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件做拉伸试验，进行质量检验。电弧焊焊接用的焊条应符合设计要求并按表3-24选用。表44、3-24 焊接时使用焊条规定焊接形式钢筋级别搭接焊级钢级钢 结420结500 焊条直径和焊接电流选择焊接位置钢筋直径（mm）焊条直径（mm）焊接电流（A）平焊10124100110142241001102532515016036405220230焊接时，应在搭接钢筋的一端引弧，并应在搭接钢筋接头端头上收弧，弧坑应填满。钢筋与钢板间进行搭接焊接时，引弧应在钢板上进行。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。每班焊接前或每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。不同钢厂生产的45、不同批号、不同外型的钢筋相互之间或与预埋件（钢板、型钢、预留钢筋）焊接时，应预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（横向）和45mm（竖向）时，不得使用搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当距离。电弧焊钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值见表3-25。表3-25 电弧焊钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许序号名称单位允许偏差值1接头处钢筋轴线的弯折42接头处钢筋轴线的偏移mm0.10d33焊缝高度mm+0.05d, 04焊缝宽度mm+0.10d, 05焊缝长度mm0.05d6咬肉深度mm0.05d7在长2d 的焊缝表面上，焊缝气孔及夹46、渣的数量和大小个2mm26注 1. d的钢筋直径（mm）；2.当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，应按其中较严的数值控制；3.外观检查不合格的接头，经修整或补强后可提交二次验收。第五节 钢筋绑扎及安装1.钢筋绑扎、安装1.1钢筋在钢筋加工区内弯制完成后，在台座上绑扎梁体钢筋骨架。钢筋绑扎安装前，在施工面上准确安装钢筋绑扎胎具，胎具位置应符合设计图要求；安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。为了保证砼保护层的必要厚度，梁体钢筋与模板之间采用专用细石砼垫块支垫，垫块不得横贯保47、护层的全部截面，应互相错开，分散布置。钢筋骨架应绑扎结实，在钢筋交叉点处，应用24#铁丝按逐点改变绕丝方向（8字形分布）交错扎结，并使钢筋相靠紧。钢筋骨架绑扎完毕，应妥善加以保护，不得在其上行走和递送材料，要及时浇注混凝土，若有浮锈须清除。钢筋骨架安装就位后，应详细检查，并作记录，如有差错，立即纠正。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。梁体钢筋应整体绑轧，先进行梁体钢筋的绑轧，然后进行桥面板钢筋的绑轧，当梁体钢筋与与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑轧扎丝尾段不得伸入保护层内。顶面钢筋根据桥面坡度斜置，施48、工中应注意钢筋位置的准确性，桥面泄水口处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋进行加强；当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等强度的材料，且满足梁体的耐久性要求。钢筋绑扎安装的容许误差见表3-26。 表3-26 钢筋绑扎安装容许误差 序号项目容许误差1预留孔道在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围4mm，其余部位5mm2桥面主筋间距与设计位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差8mm4箍筋间距偏差15mm5箍筋的不垂直度1.0%6钢筋保护层与设计尺寸偏差0，5mm7其他钢筋偏移20mm1.2钢筋垫块的布设与绑扎钢筋垫块采用与梁体同等强度、同等耐久性的材料制成，不管是自制还是49、外购，均采用C55细石砼。垫块的布设垫块呈梅花形布置，每平米不少于4个，并尽量靠近钢筋交叉点处。梁底垫块沿梁长方向布设位置应在管道定位网钢筋处，以保证管道坐标的位置正确。腹板部位可根据腹板高度及施工具体情况布设，但原则上垫块竖向（梁高方向）间距以不超过100cm为宜。上缘（桥面）垫块的布设应以保证桥面钢筋刚度及钢筋保护层厚度为原则进行布设，并充分考虑砼灌筑过程中砼冲击及施工机具、人员荷载的影响，间距不得过大。桥面内侧及外侧翼缘板应各布设垫块。因滴水槽处钢筋保护层较小，为保证该处保护层厚度，应在滴水槽附近沿梁长布设一列垫块。垫块的绑扎 垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随50、意串动。在桥面梁体底部使垫块长度方向与梁长方向垂直，其余部位与梁长方向重合（隔板处除外）。梁体底部垫块在钢筋骨架绑扎时绑扎，其余梁体垫块在钢筋骨架绑扎完成后，合侧模前完成。1.3钢筋接头的布设与绑扎钢筋接头的布设焊接的接头，在“同一截面”内在受拉区不得超过50%，在受压区不受限制。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于直径的10倍，也不宜位于最大弯矩处。钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，并应分散布置，在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面内一根钢筋上接头不得超过1个”。两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内，均视为处于同一截面，但51、不得小于50cm。钢筋绑扎接头应符合下列规定：受拉区内的级圆钢筋末端应作为彼此相对的半圆弯钩，级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合表3-26规定。在钢筋搭接部分的中心及两端共3处，用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋的末端不做弯钩，但钢筋的搭接长度不得小于30d。表3-26 钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区1级钢筋30d20d2级钢筋35d25d注：1.绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，并在受拉区不得小于250mm,在受压区不得小于200mm。2.d为钢筋直径（mm）。2. 钢筋的制作与安装工艺及质量控制流程图见附图二。第六节 制孔工52、艺1.制孔工艺1.1预应力简支T梁管道采用外径分别为90、80，内径为35纯橡胶管成孔。橡胶管的工作抗拉力不小于5KN，极限抗拉力不小于7.5KN，为增加胶管的刚性和防止灌注砼过程中胶管绕曲离开设计位置及局部变形，胶管内穿入15.2的高强度钢绞线1根；为利于拔管，胶管从梁跨中处分两节。桥梁的横向管道采用壁厚为4.5mm的60无缝钢管成孔。1.2孔道的安设在梁体内采用钢筋定位网的方法固定胶管。定位网的位置是按设计要求的孔道曲线焊接钢筋网，钢筋网应使制孔装置上下左右均不能移动，并使孔道顺直不死弯。定位网的间距按设计要求为60cm，另在弯起点全部设置定位网。定位网在经场部专职质量员验收合格的胎卡具上53、加工焊接成型，定位网孔径应大于管道孔径3mm。定位网孔眼尺寸允差：2mm。胶管中心位置在跨中4米范围内高度及横向偏差不大于4mm，其余部位不大于5mm。橡胶管的联结，每个孔道由两段胶管接成，中间接头处采用内径大于胶管外径5mm的铁皮管连接，铁皮管长度30cm。抽拔时从梁的两端反方向抽出。胶管的接头处其中一端的钢绞线伸入另一端不少于50cm。胶管外侧接头15cm范围内封紧，用塑料胶带缠绕，并用23根16#渡锌铁丝绑扎4道，防止漏入水泥浆。1.3橡胶管穿管注意事项(1) 橡胶管不得有裂口，破损不多于1处/米，外径偏差4mm，超过时要更换橡胶管。(2) 必须将管内钢绞线穿到位。(3) 胶管接头确保不54、少于50cm的钢绞线搭接；接头处用胶带纸缠绑56道。(4) 注意梁体钢筋及预埋件不要影响管道，如影响管道，可适当移动钢筋及预埋件。(5) 梁端止浆胶管套不遗漏，调到位后与端部锚垫板塞牢。(6) 橡胶管道使用定位网进行定位，保证管道高低及横向均不能移动。(7) 钢筋绑扎完成后，检查橡胶管道是否顺溜，及时调整，尤其注意接头胶管的连接是否牢固。1.4管道坐标见附表一。第七节 隔板配件的加工及安装1.隔板配件的加工1.1原材料及加工精度要求(见表3-27)表3-27 隔板检验检验项目检验方法允许偏差原材料检验检验该批进场加工件材质书符合GB700-88尺寸检验尺量符合设计及施工要求平整度靠尺同一块板平55、整度2mm1.2隔板锚固筋应在常温状态下加工，不得加热，加工尺寸应符合设计要求。锚固筋加工完成后即可按设计图纸要求进行锚固筋与钢板的焊接。在进行隔板焊接施工时，应采取措施，如间断焊接、分层焊接等，以确保钢板不发生过大变形。焊缝质量及焊缝高度应满足本施工工艺设计要求。2.隔板的安装2.1隔板安装待梁体钢筋绑扎完成后、合模前进行。2.2隔板安装时应严格按设计位置绑扎固定，严禁挤压、碰撞横向管道。2.3如梁体钢筋与锚固筋发生碰撞，允许调整梁体钢筋以保证隔板安装位置符合设计要求。2.4隔板安装位置允许偏差：10mm（偏离设计位置）。2.5隔板安装完成，侧模支立完毕后，拧紧与侧模的联结螺栓，使隔板钢板与56、侧模密贴。第八节 伸缩缝预埋件及T钢加工及安装1.伸缩缝预埋件1.1 不等边角钢和钢压板制做成与梁端坡度一致的人字型。1.2 钢压板、不等边角钢开孔时，M16渡锌螺栓及螺母筒的中心线必须与孔眼中心线重合。1.3 M16螺栓及加厚螺母外购，螺母筒现场加工焊接。加工时先固定20水管与螺母的临时连接，上好螺栓对中后再进行焊接。水管底部用40406钢板封底，要求焊接密实不得漏浆。1.4 螺母筒与不等边角钢连接采用点焊，焊接前将钢压板与角钢孔眼对中，然后套入螺栓及螺母筒对中，将螺母筒与角钢点焊连接。2. 预埋T钢2.1 T钢预埋件采用渗锌处理的标准件，渗层厚度不应小于50m，渗层应均匀。2.2 预埋栓钉57、与挡碴墙钢筋采用点焊连接，若预埋栓钉与挡碴墙钢筋相碰，可适当弯折挡碴墙内钢筋。2.3 伸缩缝预埋件及预埋T钢验收标准见表3-18。项目质量指标检测部位检测方法预埋T钢偏离设计位置10mm检测两相邻T钢之间距离钢卷尺或专用工具直接测量外露长度10mm测量T钢顶部至边墙表面的露出长度钢卷尺直接测量伸缩缝预埋不等边角钢中心线偏差10mm,螺栓位置偏差5mm钢卷尺直接测量第四章 钢模型生产工艺第一节 底模的设计、安装与检查验收1.底模的设计、安装后张T梁底模下部结构设计为C30混凝土，上部平铺10mm厚钢板，钢板下设100、120的槽钢，侧模与底模连接处采用贴橡胶条以防接缝漏浆。具体详见第二章第一节。58、1.1吊梁孔的设置在台位两端预留活动钢板，吊梁前取出钢板，再用吊梁扁担兜住梁底和两侧，吊梁脱离台位。活动钢板长30cm,宽度同底模，中心距梁端150cm。1.2底模长度及宽度的设计底模长度一般略长于梁体长度，使梁体端模直接落于底模上。我场各梁型底模设计长度如下：24.6m梁25.0m, 32.6m梁33.0m。底模设计宽度，根据底模侧面选用的止浆胶条的类型、厚度及压缩量，并结合规范对梁体底板厚度允许限差的要求选用。我场后张梁底模止浆胶条全部采用槽形胶条，胶条厚度为10mm，在挤压荷载作用下压缩量为1.5mm，底模设计宽度为0.88m。底模侧面胶条的安装应力求顺直平整，比底模平面低5mm左右，并59、避免胶条侵入梁底使预制梁出现“缺肉”的现象，增加整修工作量。1.3底模支座中心线的标示我场后张梁采用通桥（2006）8056系列盆式橡胶支座，支座板设有联结螺栓。因此底模检查合格后，在梁端将支座的纵向和横向中心线刻划在底模上，安装时使支座板中心线与底模预留定位线对齐，使支座板与底模面板密贴，在两侧面与底模各点焊2处，保证支座板不移位。1.4梁端线的标示为准确控制端模支立位置，保证梁体下口长度满足要求，在底模上标出梁端线,即端模支立控制线。梁端线放线,应从底模跨中位置分别向两侧拉尺放线，放线尺寸应考虑梁体下部预留压缩量。两端线放线完毕，应校核两端线之间的距离，并与下列尺寸相符： 跨度24m梁2460、.63m,跨度32m梁32.64m（0.03m、0.04m为梁底部预留压缩量）。1.5吊梁孔处理吊梁孔与底模接缝处,为防止漏浆,用双面胶带纸封闭，接缝处凹凸不平度不得超过2mm。1.6底模预拱设置在底模跨中处预设预拱，拱度曲线按二次抛物线布置，在底模下部角钢和混凝土支墩上布设完成。在浇筑基础砼时按间隔1m 距离预埋8钢筋，其高度按照设计标高进行截取。设计24.6m梁预拱度值40mm,32.6m梁预拱度值55mm，见第二章台座施工工艺。2.底模验收及检查2.1底模验收底模加工安装完成后，投入使用前， 梁场技术部门应组织检查验收。当底模因某种原因经过大修或改装后，应重新组织验收，合格后方可投入使用61、。并填写验收记录，作为底模投产使用的依据，验收内容及标准如下：底模强度、刚度和稳定性应能满足施工需要。底模基础应安置于可靠的基底上，不下沉。尺寸允许偏差见表2-3。2.2投产使用后的检查 每次移完梁后，都应对底模进行表2-3所列项目的检查，以确认底模是否破坏变形。3.底模的调整、维修底模检查完毕，应对不符合要求的项点或部位进行调整。调整完毕，对不合格项点进行复验。底模应定期维修保养，对于前半年内应每个月进行，以后按照每3个月进行。对偏差较大的项目及偏差有加大趋势的项目或部位，及时调整维修。4. 模板施工工艺及质量控制流程图见附图三。第二节 支座板的制作与安装1.支座板的制作1.1材料要求支座钢62、板采用Q235钢材制作，每批钢板应有合格证或试验报告单。合格证或试验报告单提供的数据应满足GB700-88的有关规定。符合时可认为该批材料合格，当提供的数据不全或不符合时，应对该批材料进行委托检验，合格后方可使用。支座板锚固钢筋的检验应符合本工艺设计“第三章 钢筋施工工艺设计”的有关规定。1.2支座板的加工制作支座钢板的下料尺寸应严格按技术交底或设计图纸加工制作。在加工过程中应采取措施确保支座板不变形，如采用合理的焊接方法等。钢板采用多元合金共渗处理，渗层厚度不应小于50m，渗层应均匀。1.3质量检查支座板加工完成，安装前，应进行检查验收，检查合格的支座板标示“合格”并入库存放。检查项目及允许63、偏差见表4-1。表4-1 支座板尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）检验方法每块边缘高差1水平尺靠量检查支座中心线偏离设计位置（横向）3钢板尺测量螺栓垂直梁底板，外露长度不少于设计值用直角尺、游标卡尺测量螺栓中心位置偏差2每块板上2个螺栓中心距（长、宽、对角线）用大量程游标卡尺检测外露底面平整、无损、无飞边、无空腹声、防锈符合设计要求目测、锤击2.支座板的安装2.1安装要求底模检查合格后，梁体钢筋骨架安装前，领取合格的支座板进行安装。安装时使支座板中心线与底模预留定位线对齐，使支座板与底模面板密贴，在两侧面与底模各点焊2处，保证支座板不移位。（2）为防止由于支座板与底模面板不密贴而出现漏浆现象，安64、装前先用海绵将螺栓孔塞牢，外口贴紧透明胶布，防止水泥浆流入堵塞螺栓孔。 2.2质量检查支座板安装完毕，应由质检人员检查验收，检验要求如下：支座板限位钢筋是否按要求插入，即是否定位。支座板距梁端线的距离偏差不得超过2mm。支座板处任意两点高差不得超过1mm。其余按照“表4-1 支座板尺寸允许偏差”要求进行验收。第三节 侧模设计、安装及拆除1.侧模设计1.1侧模采用钢结构制作。模型沿梁长断开的位置在梁的横隔板的中间位置。面板厚度8mm。模板的接缝采用法兰和螺丝紧固部位。顶部用拉杆固定以控制梁面尺寸和紧固模板，拉杆采用43钢管，两端部焊接25圆钢，加工套丝长300mm。顶部拉杆尺寸与梁面宽度相适应,65、控制梁面宽度，起到顶拉作用。1.2模型沿梁长方向采用螺旋丝杠支撑牛腿，通过调整丝杠的高度控制模板垂直度。端模内侧模与隔板连成整体，下隔板用隔板盖封口。侧模竖带设有模肋，加强模板刚度。附着式震动器安装在模肋上，端模上有锚穴，抽拔管由锚穴穿入。1.3侧模与底模接缝采用在底模上镶特制的橡胶条达到止浆的目的，橡胶以柔软耐油者为佳，并采用螺丝固定在底模上，螺丝间距以50cm为宜。1.4为保证梁体外观质量，避免预埋的钢筋伸出梁体对梁体混凝土造成破坏，钢筋伸出处，隔板做成活动板块，通过栓接与侧模连成整体模型。活动模块对应伸出筋位置开孔，使钢筋伸出模板。桥面连接处，在侧模对应伸出筋位置开孔，使桥面连接钢筋直接66、伸出模板。1.5模板制成后，应组装试拼一次，由专职检查人员检查验收，尺寸偏差符合表4-2规定，对检查不合格部位进行修复，分节编顺序号。2.侧模安装（支模）2.1模型安装前应检查外观有无损伤部位，配件是否齐全，然后仔细均匀地涂刷脱模剂，对联接部分和转角部分要认真涂刷。2.2梁体钢筋和橡胶抽拔管就位后，立好端模。2.3当底模、钢筋和橡胶抽拔经监理检查合格后，即可组装侧模。吊立侧模时使用两台龙门吊进行，使吊起的模型处于垂直状态。吊具构造见下图。该吊具设计成偏心形式，采用160槽钢对口焊接，保证模具具有足够的刚度和强度。模型的内倾和外倾由吊具上吊点位置的变换进行控制。2.4侧模底角平面与底模横梁留有一67、定的间隙，该间隙是为调整模板高度及拆模时落模用的，其值在35cm之间。2.5侧模采用整体支立。在侧模安放就位后，安放桥面部分拉杆，拧紧顶丝；两侧用钢楔锚紧定位，找正上口尺寸、垂直度和下翼缘高度。然后检查上、下口总长、宽度尺寸、垂直度、对角线，以及挡碴墙、内边墙、端边墙宽度及尺寸。2.6模板支立过程中，应严格控制模扇支立高度限差。支立过程中，使下翼缘已作好的高度控制线与底模面板顶平齐，可通过横梁顶模扇底部的楔形垫块的楔入深度来调整。2.7梁体隔板伸出筋部位的活动模块，待侧模支立完成后再进行安装。活动模块与侧模联结处采用栓接，并在接触面加入止浆条防止漏浆。2.8在立侧模时，应有专人负责安设梁体预埋68、件，必须保证预埋位置准确。安装过程中要采取措施避免模板直接撞击梁体钢筋，以免钢筋骨架串位，影响保护层厚度及孔道坐标尺寸。2.9挡碴墙、端边墙模板及伸缩缝板、泄水管预留孔应待桥面筋绑完后再安装固定。2.10严禁在桥面筋上乱扔乱砸和敲打上拉杆及挡碴墙模板上的灰碴。2.11侧模支立完成后，应检查侧模与底模接触有无间隙，各种联结螺栓是否全部上齐和有无松动情况等。2.12灌注前应有专人对模型进行检查，灌注混凝土时有专人看模。看模人员要时刻注意模型及各联结部件在振捣受力状态下有无异常反应，并防止螺栓松动、跑浆等，如有问题应立即停止振动及时处理。2.13模板安装完毕后，各部尺寸的施工容许误差应符合表4-2规69、定。表4-2 模板安装施工允许误差序号项 目要 求1模板总长15mm2底模板中心线位置偏差2mm3桥面板内外侧与设计位置偏差 5mm4腹板中心线与设计位置偏差10mm5横隔板中心位置偏差5mm6模板垂直度3mm/m7桥面板宽+10mm，08腹板厚度+10mm，09底板厚度+10mm，010顶板厚度+10mm，011横隔板厚度+10mm，012底模板宽度+10mm，013端模板预留孔偏离设计位置3mm14侧模、端模高度差5mm15底模、侧模及端模不平整度2mm/m2.14支模后的模型长度要求如下：桥面上口长度：跨度24m梁24.60m,跨度32m梁32.60m 。梁底下口长度：跨度24m梁24.70、63m,跨度32m梁32.64m。梁底下口长度，应根据预制梁张拉完成后30天左右的长度复核结果进行调整。2.15模板检查完成后应认真填写模板检查记录。3.拆模3.1为加速台座及模板周转，梁体混凝土强度达到25MPa以上（用与混凝土同等条件养生的试件强度确定拆模时间）时即可拆除侧模。3.2模板拆除时，应先用龙门吊吊牢被拆卸的模型，然后拆除桥面拉杆、连结螺栓及顶丝等配件后，再拆除侧模。3.3拆模时用龙门吊吊住需拆的模板，采用上顶下拉同步平移的施工方法。顶部拆模器由10t千斤顶和顶杆组成，先以一侧模带为支承点顶开另一侧模板，然后以梁体外侧挡碴墙为支点顶拆侧模板。当以挡碴墙为支点顶拆模板时，注意不应使71、千斤顶与挡碴墙直接接触，在挡碴墙与千斤顶间，顺挡碴墙纵向加设木枕，扩大受力面积。上部顶推的同时，在模板的下部，用倒链挂在预埋的拆模钢筋环上，拉动倒链使模板下部逐步与梁体混凝土脱离。由于模扇自重大，模板拆除时无论拆哪一扇侧模，都必须上下默契配合，当模板上缘与梁体混凝土脱出23cm时，如果模型下缘未脱开，则上部应暂停顶推模板，待模板下端与梁体脱开后，继续同时上顶、下拉。反之，暂停拉动下部倒链，待模板上缘与梁体脱开后，继续同时进行。3.4拆除侧模时，应用龙门吊向上带住模板，保证当模板往下运动时，避免使模板支挂在T钢上。3.5拆模时，侧模的任何一个棱角或节点均不得碰及梁体，而造成拆脱模时的障碍。下部倒72、链设置应尽量与地平面平行，防止模板顶裂桥面板。3.6模板脱出后应及时清理板面、板缝、底模等处粘结的混凝土膜，检查接缝胶条有无破损，螺栓有无松动等。3.7拆除的模板应存放在平整的地方，放置应合理、安全可靠，以防模板变形。3.8模型拆除后应对梁体混凝土按验收要求对各尺寸检查，及时修补有缺陷混凝土。同时检查底、侧模板，校正维修不规则的位置。3.9支、拆模板的龙门吊应按设计要求使用，经常检查钢丝绳有无磨损，并定期更换所用的钢丝绳。3.10拆除蒸养棚及拆模的温度要求，应按第五章第七节“梁体砼养护”一节执行。第五章 混凝土施工工艺第一节 原材料要求1水泥我场制梁混凝土采用xx省太原市智海牌普通硅酸盐散装水73、泥。水泥强度等级，根据所配制混凝土的强度等级要求选用。其各项指标均应符合GB175-1999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥的有关规定,每批进场水泥均应有质保书或试验报告单。1.1技术要求不溶物型硅酸盐水泥中不溶物不得超过0.75%；型硅酸盐水泥中不溶物不得超过1.50%。烧失量型硅酸盐水泥中烧失量不得大于3.0%；型硅酸盐水泥中烧失量不得大于3.5%；普通水泥中烧失量不得大于5.0%。氧化镁及游离氧化钙水泥中氧化镁的含量不得超过5.0%。如果水泥经压蒸安定性试验合格，则水泥中氧化镁的含量允许放宽到6.0%。游离氧化钙含量不得大于1.5%。三氧化硫水泥中三氧化硫的含量不得超过3.5%。细度硅酸盐水泥74、比表面积不大于350m/kg。1.1.6凝结时间硅酸盐水泥初凝不得早于45min，终凝时间不得迟于6.5h。1.1.7C3A含量不得大于8%。1.1.8安定性用沸煮法检验必须合格。1.1.9强度水泥强度等级按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分，各强度等级水泥的各龄期强度不得低于表5-1数值。表5-1品种强度等级抗压强度（Mpa）抗折强度（Mpa）3d28d3d28d普通硅酸盐水泥42.516.042.53.56.542.5R22.042.54.06.51.1.10碱水泥中碱含量按Na2O+0.685K2O计算值来表示，其值不得大于0.06%。1有效期控制水泥应在三个月内使用完毕（自生产日期计算75、），如三个月内没有使用完毕应对剩余水泥重新检验，根据检验结果对所剩水泥采取降级使用或废弃处理。1.2试验方法不溶物、烧失量、氧化镁、三氧化硫检验该批进场水泥试验报告单，有怀疑时按GB/T176委外进行。碱采用抽查进行委外试验与检验进场试验报告单相结合的方式，委外试验按GB/T176进行。比表面积按GB/T176进行。细度按GB/T1345进行。凝结时间和安定性按GB/T1346进行。压蒸安定性按GB/T750进行。强度按GB/T17671进行。1.3检验规则组批划分进场水泥按批（散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批；当不足500t或200t时，也按一批计）对同厂家、同批号、同品种76、同强度等级、同出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间的试验。取样水泥取样，用能够取得有代表性样品的手工取样工具在水泥堆场（袋装）或水泥卸料处（散装）进行。判定规则A.废品：凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任一项不符合要求的，均为废品。B.不合格品：凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任一项不符合要求或混合材料掺加量超过最大限量（P.015%）和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。水泥包装标识中水泥品种、强度等级，生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。复查试验当对水泥质量有怀疑时，以及水泥出厂日期逾3个月时，应对该批进行复查试验，并按检验结果使用，但不得用于梁体混凝土施工77、。1.4水泥的包装、标志、运输及贮存包装袋装水泥每袋净含量50kg，且不得少于标识质量的98%，随机抽取20袋总质量不得少于1000kg。标识水泥袋上应清楚标明：产品名称、代号、净含量、强度等级、生产许可证编号、生产者名称和地址、出厂编号、执行标准号、包装年月日。包装袋两侧印有水泥名称和强度等级，硅酸盐水泥和普通水泥的印刷采用红色。散装运输时应提交与袋装标志相同内容的卡片。运输与贮存A.贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围设排水沟。B.袋装水泥在装卸，搬运过程中不得抛掷。C.水泥应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不得大于1.52.0m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.20.3m78、，或留一通道。D.先到的水泥先用。E.水泥不得露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。2.细骨料梁体混凝土用细骨料应采用坚硬耐久、粒径在5mm以下的天然洁净砂。砂按技术要求分为类、类、类。类宜用于强度等级大于C60的混凝土，类宜用于强度等级为C30C60及抗冻、抗渗或其它要求混凝土，类宜用于强度等级小于C30的混凝土。我场制梁混凝土强度等级为C55，细骨料选用吕梁市离石区大武砂场（河砂），其各项指标均符合铁建设2005160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的规定。每批细骨料进场均按要求进行检验验收，并应符合下列规定：2.1对于新选原料产地，同产地更换矿山或连续使用同一产地达两年的细骨料应作检验79、。检验内容包括：外观、筛分析、坚固性、有害物质含量、氯离子含量和碱活性等。2.2对选定的细骨料应按批作常规检验，以连续进场数量不超过400m3（或600t）为一批。检验内容为：外观、筛分析、细度模量、含泥量、泥块含量、有机物含量等。2.3技术要求颗粒级配砂的颗粒级配应符合表5-2规定。含泥量和泥块含量天然砂的含泥量和泥块含量应符合表5-3的规定。有害物质砂不得混有草根、树叶、树枝、塑料、煤块、炉渣等杂物。砂中如含有云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐、氯盐等，其含量应符合表5-4的规定。表5-2 颗粒级配表 级配区累计筛余%方筛孔尺寸区区区9.50mm0005.00mm1001001002.580、0mm3552501501.25mm65355010250630m857170414016315m958092708555160m100901009010090表5-3 含泥量和泥块含量混凝土强度等级C60C55C30 C25含泥量（按质量计，%）2.02.05.0泥块含量（按质量计，%）0.51.02.0注：含泥量指天然中粒径小于75m的颗粒含量；泥块含量指砂中原粒径大于1.18mm，经水浸洗，手捏后小于600m的颗粒含量。表5-4 有害物质含量项目指标类类类云母（按质量计），%1.01.01.0轻物质（按质量计），%1.01.01.0硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3按质量计，%）1.01.81、01.0有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色。当颜色深于标准色时，应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95坚固性天然砂采用硫酸钠溶液进行试验，砂样经5次循环后其质量损失应符合表5-5规定。表5-5 坚固性指标混凝土所处的环境条件及其性能要求5次循环后的质量损失（%）在严寒及寒冷地区室外使用并经常处于潮湿或干湿交替状态下；对于有抗疲劳、耐磨、抗冲击要求；有腐蚀介质作用或经常处于水位变化区的地下结构8其他条件下使用的混凝土10注：坚固性指砂在自然风化和其他外界物理化学因素作用下抵抗破裂的能力。细度模数细度模数是衡量砂粗细的指标。砂按细度模数分为粗、中、细、特细四82、类规格，其细度模数分别为：粗砂3.73.1，中砂3.02.3，细砂2.21.6，特细砂1.50.7。拌制混凝土时应优先选用中砂，当采用粗砂时应提高砂率，并采用符合混凝土和易性要求的水泥用料，当采用细砂时应降低砂率，并保证混凝土强度。我场制梁用砂采用中砂，细度模数2.63.2。表观密度、堆积密度、空隙率砂表观密度、堆积密度、空隙率应符合以下规定：表观密度大于2500kg/ m3，松散堆积密度大于1350 kg/m3，空隙率小于47%。碱集料反应碱集料反应指水泥、外加剂等砼组成物及环境中的碱与集料中碱活性矿物质在潮湿环境下缓慢发生并导致混凝土开裂破坏的膨胀反应。由砂制备的试件按照砂浆长度法试验后，83、在规定的试验龄期膨胀率应小于0.10%。2.4试验方法取样方法A.在料堆上取样时，取样部位应均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。B.从汽车、货船上取样时，从不同部位和深度抽取大致等量的砂8份组成一组样品。试样数量单项试验的取样数量应符合表5-6的规定。做几项试验时，如确能保证试样经一次试验后不致影响另一项试验的结果，可用同一试样进行几项不同的试验。表5-6 单项试验取样数量序号试验项目最少取样数量（kg）1筛分析4.42表观密度2.63吸水率4.04紧密密度和堆积密度5.05含水率1.06含泥量4.47泥块含量20.08石粉含量1.69人工砂84、压碎值指标分成公称粒级5.002.50mm；2.501.25mm；1.25mm630m；630315m；315160m每个粒级各需100g10有机物含量2.011云母含量0.612坚固性分成公称粒级5.002.50mm；2.501.25mm；1.25mm630m；630315m；315160m每个粒级各需100g13硫化物与硫酸盐含量0.0514氯离子含量2.015贝壳含量10.016碱活性20.0试验方法试验方法应符合JGJ52-2006的有关规定。2.5检验规则型式检验有下列情况之一时，应进行砂的型式检验：A.新产品投产和老产品转产时。B.原料源或生产工艺发生变化时。C.正常生产时，每年进85、行一次。D.国家质量监督机构要求检验时。判定规则A.检验（含复检）后，各项性能指标都符合本细则的相应类别规定时，可判为该产品合格。B.技术要求2.3.4条若有一项性能指标不符合要求时，则应从同一批产品中加倍取样，对不符合标准要求的项目进行复检。复检后，该项指标符合要求时，可判该类产品合格，仍然不符合要求时，则该批产品判为不合格。2.6砂的数量验收按重量或体积计算，我场细骨料按重量法验收。2.7砂的运输、装卸和堆放过程中，应防止离析和混入杂质，按不同产地、规格、品种等条件分批贮存。2.8砂的使用砂的使用应遵循“先到先用”的原则使用。3.粗骨料梁体混凝土用粗骨料为坚硬耐久的碎石。其最大粒径不得大于86、钢筋最小净距的3/4。梁体混凝土用粗骨料最大粒径不得超过25mm。我场梁体混凝土用粗骨料选用xx县蔡家沟石料场生产的质地坚硬的碎石，采用三级配，粒径为520mm,每方混凝土中510mm占30%，1020mm占30%，1620mm占40%。3.1粗骨料的检验应符合下列规定：对于新选原料产地、同产地更换矿山或连续使用同一产地达两年的粗骨料应作型式检验，检验内容包括：外观、筛分析、坚固性、有害物质含量、氯离子含量和碱活性等。对选定的粗骨料应按批作常规检验，以连续进场同品种、规格、使用等级、数量不得超过400m3（或600t）为一批，检验内容为：外观、筛分析、含泥量、泥块含量、有机物含量等。3.2粗骨87、料类别及用途按碎石技术要求分为类、类、类。类宜用于强度等级大于C60的混凝土，类宜用于强度等级C30C60及抗冻、抗渗或其他要求混凝土，类宜用于强度等级小于C30的混凝土。我场制梁混凝土粗骨料符合类碎石的技术要求。3.3技术要求制梁粗骨料的颗粒级配应符合表5-7的规定。表5-7 颗粒级配级配情况公称粒级累计筛余，按质量（%）2.364.759.5016.019.025.031.5连续粒径52595100901003070050 含泥量和泥块含量。含泥量和泥块含量应符合表5-8的规定。表5-8 含泥量和泥块含量混凝土强度等级C60C55C30 C25含泥量（按质量计，%）0.50.52.0泥块含88、量（按质量计，%）0.20.50.7注：含泥量指卵石、碎石中粒经小于75m的颗粒含量；泥块含量指原粒径大于4.75mm，经水浸洗，手捏后小于2.36mm的颗粒含量。针片状颗粒含量针片状颗粒是指卵石和碎石颗粒的长度大于该颗粒所属相应粒级的平均粒径2.4倍者为针状颗粒，厚度小于平均粒径0.4倍者为片状颗粒（平均粒径指该粒径上、下限粒径的平均值）。针片状颗粒含量应符合表5-9的规定。表5-9 针片状颗粒含量混凝土强度等级C60C55C30 C25针、片状颗粒含量（按质量计，%）8525有害物质碎石中不得混有草根、树叶、树枝、塑料、煤块和炉渣等杂物。其有害物质含量应符合表5-10的规定。表5-10 有89、害物质含量项 目质量要求硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计，%）1.0卵石中有机物含量（用比色法试验）颜色应不低于标准色强度粗骨料的强度采用岩石的抗压强度或压碎指标值表示。岩石抗压强度（边长为50mm立方体或直径与高度均为50mm的圆柱体岩石试件，在浸水饱和状态下的抗压极限强度）首先由生产单位提供，施工过程中用压碎指标值进行质量控制。A.岩石抗压强度：在水饱和状态下，岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于2.0。B.压碎指标：压碎值指标应符合表5-12规定。表5-12 压碎值指标岩石品种混凝土强度等级碎石压碎值指标（%）沉积岩C60C4010C3516变质岩或深成的火成岩C60C490、012C3520喷出的火成岩C60C4013C35303.3.6表观密度、堆积密度、空隙率表观密度、堆积密度、空隙率应符合如下规定：表观密度大于1500kg/ m3；松散堆积密度大于1350kg/ m3；空隙率小于47%。3.3.7碱集料反应为防止混凝土碱骨料反应，制梁时所用的碎石，应对其碱活性进行试验。不使用碱-碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10%0.20%时，混凝土中的总碱量应控制在3kg/ m3以内。 3.4试验方法取样方法A.在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致91、等量的石子15份（在料堆的顶部、中部、和底部均匀分布的15个不同部位取得），组成一组样品。B.从皮带运输机上取样时，用接料器在皮带运输机机尾的出料处抽取大致等量的石子8份，组成一组样品。C.从火车、汽车、货船上取样时，从不同部位和深度抽取大致等量的石子16份，组成一组样品。试样数量单项试验的最少取样数量应符合表5-13的规定。做几项试验时，如确能保证试样经一次试验后不致影响另一项试验的结果，可用同一试样进行几项不同的试验。表5-13 单项试验最少取样数量 （kg）序号试验项目最大公称粒径（mm）10.016.020.025.01筛分析81516202表观密度88883含水率22224吸水率8892、16165紧密密度和堆积密度404040406含泥量8824247泥块含量8824248针、片状含量1.248129硫化物与硫酸盐含量1.0试样处理将所取样品置于平板上，在自然状态下拌合均匀，并堆成堆体，然后沿互相垂直的两条直径把堆体分成大致相等的四份，取其中对角线的两份重新拌匀，再堆成堆体，重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。堆积密度检验所用的试样可不经缩分，在拌匀后直接进行试验。试验方法 试验方法应符合JGJ52-2006的有关规定。3.5检验规则型式检验碎石的检验项目为本节3.3.6所规定的所有技术要求，同时进行碱集料反应试验。有下列情况之一时，应进行型式检验：A.新产品投产和93、老产品转产时。B.原料资源或生产工艺发生变化时。C.正常生产时，每年进行一次。D.国家质量监督机构要求检验时。组批规则以连续进场同品种、规格、使用等级、数量不得超过400m3（或600t）为一批。判定规则A.检验（含复验）后，各项性能指标都符合本节的相应类别规定时，可判为该产品合格。B.技术要求3.3.6条若有一项性能指标不符合本细则要求时，则应从同一批产品中加倍取样，对不符合标准要求的项目进行复检。复检后，该项指标符合标准要求时，可判该类产品合格，仍然不符合本标准要求时，则该批产品判为不合格。3.6标识、储存和运输标识进场材料按梁场程序文件要求作好标识工作。储存及运输石子在运输、装卸和堆放过94、程中，应防止颗粒离析和混入杂质，并按产地、种类和规格分别堆放，堆料高度最高不得大于10m。3.7使用原则石子使用遵循“先到先用”的原则。4.外加剂我场制梁目前选用天津雍阳“UNF-5AST”聚羧酸高效减水剂，减水剂掺入方法为液体掺加法，掺量定约为水泥用量的0.16%(按重量计)。其掺量将随制梁施工不同阶段，根据施工需要进行优化调整。4.1“UNF-5AST”高效减水剂性能应符合表5-14规定。 表5-14 高效减水剂质量标准项目名称标准减水率，%2030min坍落度损失，%15硫酸钠含量，%5氯离子含量，%0.1碱含量，%10泌水率比，%95含气量，%P2014d弹性模量，GPa39.7抗冻性95、200次%相对动弹模9328d抗压强度，MPa64.3重量损失率0备注碎石由三级配组成：其中5-10mm占30%,10-20mm占30%,16-25占40%。砼养护制度：静停5h，升温3h，50恒温16h。第三节 混凝土的搅拌与运输1.混凝土的搅拌1.1搅拌设备混凝土的拌合设备及投料计量装置，应保持良好工作状态，所用的投料计量装置应请地方计量部门定期标定，标定周期为6个月；每次开盘前应对计量装置进行检校，发现偏差大于允许偏差时，应请地方计量部门标定。我场制梁砼拌合设备选用xx公司制造的HZS50型混凝土搅拌站2台，其技术性能见表5-18。表5-18 HZS50拌合站技术性能序号项 目主要技术参96、数1上料斗容量1.6m2螺旋输送能力40t/h3水泥仓容量100t/个4提升料斗功率18.5KW5螺旋输送机功率15KW/个6搅拌电动机功率218.5KW7额定生产能力50m/h8水泥称量精度1%9粉煤灰称量精度1%10水、外加剂称量精度1%11粗细骨料称量精度2%1.2材料的称量精度为确保材料的称量精度符合要求，及时发现计量装置故障，避免工程事故，应采取随机抽查方式，对砼搅拌过程中的各项配料计量称重进行检查。即用某盘砼计量显示窗读数值与施工配合比计算值核对，并满足表5-19规定的计量偏差要求。表5-19 每盘砼材料的称量允许偏差材料名称允许偏差（%）水泥1粗、细骨料2水、外加剂1同时为保证计97、量不受骨料含水率变化的影响，每次灌筑砼，应进行骨料含水率测定。雨天施工应增加测定次数。根据测定或计算数值调整计量设置。1.3减水剂在使用时应不停地搅拌，不能有沉淀。1.4搅拌要求搅拌混凝土前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用料应按配合比酌减。搅拌好的砼应做到基本卸尽，在全部砼卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。每盘砼自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌的时间为90s120s，冬季施工时砼搅拌时间控制在120s180s。梁场C55砼搅拌时间确98、定为90s。通过充分搅拌，使砼的各组成材料混合均匀，颜色一致。1.5坍落度及含气量的测试砼的坍落度是反映砼和易性（流动性、粘聚性、保水性）的一个重要指标，坍落度测试采用坍落筒法进行。其操作方法为：将砼拌合物分三层装入标准圆锥筒中（底径20cm，上口直径10cm，高30cm）,经过逐层捣插和最后抹平，垂直提起圆锥筒，砼在自重作用下，将会向下坍落。量出坍落的高度，即为坍落度。测出坍落度后，应用捣棒轻轻敲击砼锥体侧面，看其是否能保持整体向下坍落而不发生局部的突然崩落，由此来判断粘聚性是否合格。除此之外，还要看砼锥体下方是否有水分析出，由此判断保水性是否良好。综合这两方面的观察和坍落度实测数据即可判定99、和易性是否合格。梁体混凝土内含气量的大小直接影响混凝土的质量及性能，当混凝土内含气量较小时不能改善混凝土的耐久性能，而含气量较大时则会降低混凝土的强度，所以根据我梁场预制T梁的设计要求，我梁场预制T梁混凝土入模时含气量控制在3%4%之间。梁体砼在拌合和灌筑过程中应随机抽查拌合物的坍落度及含气量，每片梁浇筑全过程对坍落度与含气量抽查次数应不少于7次。1.6拌合机使用注意事项拌合机操作人员应培训上岗，熟悉拌合机操作要求，能按规定操作。砼灌注完毕后，拌合机及全部容器均应冲刷清洗干净。2.混凝土的运输2.1运输方式根据梁场制梁台座及搅拌站布置形式，采用以下混凝土运输方式：拌合料按要求拌好后倒入灰斗，用100、四轮农用车运至制梁台座龙门吊走行线外便道上，然后用龙门吊将灰斗吊至梁体模板上空开始灌筑。混凝土采用四台农用车运输，1台龙门吊负责提斗布料，同时配置8个容积不小于1.6m的灰斗。2.2运输要求混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，在浇注前进行二次搅拌，二次搅拌应符合有关规定，但不得再次加水。离析现象严重时，该盘混凝土应废弃，不得用于梁体。运输混凝土的灰斗内壁应平整光滑，不吸水、不漏水，并经常清除粘附的混凝土。必要时，应对运输设备加盖（雨季施工）或保温（冬季施工）。运输混凝土的道路应平顺。用吊斗运输混凝土时，吊斗出口到承接面的高度不得大101、于2m，吊斗底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。混凝土拌合物滞留时限一般不超过1h。第四节 梁体混凝土灌注施工1.灌注前的施工准备1.1浇注混凝土前，应对模板尺寸、钢筋、预埋件及拉杆等加以检查，发现问题及时处理。1.2浇注混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞。1.3检查搅拌站、龙门吊、装载机等有关机具设备，确认其处于良好工作状态。1.4试验室对本次混凝土拌合浇筑的配料进行交底（配料单），拌合机操作人员根据配料单调整计量设置。1.5检查附着式振动器、控制柜及插入式振动棒是否处于良好状态。1.6水电供应系统是否得到了保证，意外停盘的备用措施是否落实。1.102、7抽拨胶管及钢管的人员、机具等准备就绪。1.8气象预报落实，适应各季节的施工措施完备。2.灌注工艺2.1梁体混凝土运输采用4台农用车进行，混凝土从拌合机倒入运输车内的料斗内，运至灌筑地点，由龙门吊将灰斗吊到梁的上空，灰斗尽量落低（不高于50cm），打开灰斗活门将混凝土直接灌入梁体内，人工控制活门的大小，并移动龙门吊使混凝土匀布灌注。2.2后张梁梁体砼灌注全梁范围内采用“斜向分段、水平分层”的方法连续浇筑。水平分层厚度原则上在管道及以下部分以附着式振动为主，其以上部分，以插入式振捣为主；斜向分段长度应根据浇筑砼的凝结时间、流动性、外界气温条件等灵活控制，一般不超过4m。2.3砼浇注从梁端开始向另103、一端推进。腹板以下部位分段一次浇注。桥面部分，待腹板灌完后，从腹板最早开始灌注的一端向前推进，桥面一次浇筑完成。但当梁体砼浇注时间较长，超过砼的初凝时间或砼坍落度损失较大时，梁体及桥面砼应分段交错灌注。即浇注一段梁体砼，再浇注一段桥面砼，使与桥面接触的腹板上部砼不致初凝。采用此工艺施工时，在保证梁体与桥面砼在初凝前联结的前提下，应使腹板与桥面砼的浇筑部位保持一定距离（一般为8m左右），避免挡碴墙砼受前段梁体砼浇注余震影响坍落。2.4梁体砼灌注所形成的阶梯形角度不得大于45，待梁体砼浇注到距另一端头4m左右时，应从另一端端头开始向起始端方向浇注，以便使梁底部水泥浆在浇筑砼的挤压作用下上升到梁体上104、部。2.5为保证砼顺利均匀地从灰斗内流出，在灰斗侧面安设附着式振动器帮助下料。2.6梁体砼应连续灌筑一次成型，各层及分段砼不得断间，并应在前层或前段砼初凝之前，将次层或次段砼浇注完毕。如必须间歇，其间隔时间在气候干燥、气温较高（环境温度大于30）时，不应超过60min，气温在10左右时，不得超过120min。2.7为避免浇筑过程中因砼灌入通道堵塞，出现砼大面积断层，导致重大质量事故，使分段灌筑的砼数量较为稳定，布灰人员在每次灌筑时应采取稳定的布灰工艺，如分段布砼长度、分段浇筑高度、同段布砼部位等基本相同。3.桥面二次抹面桥面砼灌筑时，应边振捣边赶压抹面，以保证其排水坡度的形成，以及桥面平整度、105、挡碴墙、伸缩缝的垂直度。在第一次赶压抹面时按照2%的坡度抹平，平整度不大于3mm/m，并清除高出挡碴墙模板的混凝土，以免造成拆模困难。桥面砼泌水完成后（23小时）应进行第二次赶压抹面，以防桥面开裂。4.混凝土施工工艺及质量控制流程见附表四。第五节 砼振捣工艺1.振捣器的配备1.1附着式振动器附着式振动器的配备综合考虑了被震模板的重量、所选砼配合比的坍落度、模板结构及连接方式等，并结合施工具体情况，选择性能指标满足要求的振动器。一般情况下侧模振动力应为10kN/m，最低应不小于5kN/m，也可通过下式计算得出每延米需要的振动力：底侧总重震动力：P=2.3Q/L+1（kn/m） 式中：P-震动力（106、kn/m）；Q被震物体重量（kN）L砼坍落度（cm）我场采用性能优于普通附着式振动器、型号为GFZ高频附着式振动器，其主要技术参数见表5-20。表5-20 GFZ高频振动器主要技术参数型号外型尺寸（mm）电源（PH/HZ/V）功率（kw）振频（HZ）振幅(mm)振力(KN)重量（kg）GFZ170L2453/150/2501.51501.31222.51.2插入式振动棒采用型号为HZ-50型插入式振动棒，其主要技术参数见表5-21。2.附着式振动器的布置每节模板（8m左右）布设附着式振动器8台，分上下两层错开呈梅花型布置，下层布设在梁体下翼缘变截面位置，上层布设在腹板的中线偏上位置，间距不超过107、1.5m（振动作用半径），梁体左右两侧错开布置，具体位置见附图九。每台振动器均可独立工作。表5-21 振动棒技术参数振动棒直径（mm）50长度（mm）500振动力（N）5800频率（次/min）14000振幅（mm）2.4软轴软管软轴直径（mm）12软管长度（m）4软管直径（mm）42电动机功率（kw）1.1转速（r/min）2800总重（kg）32.53.振捣工艺采用插入式振捣和附着式振动相结合的生产工艺。因设计配合比时考虑到不设底振的坍落度要求，因此不再增设底振。下翼缘砼采用侧振工艺；腹板砼以附着式振动为主，插入式振捣为辅；桥面板砼以插入式振捣为主。3.1侧震工艺浇筑下翼缘砼时，每浇筑一段108、（厚度不得超过30cm）即开启本段的高频附着式振动器侧震，严禁空载振动。侧震延续时间，由现场负责灌筑的指挥人员掌握并统一指挥，一般控制在40s左右。待浇筑的砼不再下沉，表面泛浆发亮并无气泡溢出时停止振动。原则上下部先浇筑的砼振动时间不得过长，以免其受上部浇筑层混凝土余振的影响发生离析现象。随着浇筑层高度增加，振动时间应适当延续。在安装附着式振动器时，应拧紧锁紧螺母，不松动，否则起振后电机将超负荷工作，导致电机烧坏。振动器在搬运和操作时应注意轻放，防止敲击损坏。3.2插入振捣工艺当砼浇筑到橡胶孔道以上部位时，应采用插入式振捣工艺。振动器的振捣方法有两种，一种是垂直振捣，即振动棒与砼表面垂直；一种109、是斜向振捣，即振动棒与砼表面成一定角度，约4045。振动器的操作，应做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，应将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。振捣棒的振捣层厚不应超过振动棒长的1.25倍（60cm）。在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。每一插点应掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长砼产生离析现象。一般每点振捣时间为2030s，但应以砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振捣器插点应均匀排列。振捣腹板砼时110、，每次移动位置的距离，应不大于振动棒作用半径的1.5倍（4060cm），根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。振捣桥面板砼时，振动棒插点采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振，见图5-1。5-1 振动棒插点示意图（R为振动半径）振动器使用时，不得紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。振动器故障及其产生原因和排除方法见表5-22。表5-22 振动器故障及其产生原因和排除方法故障现象故障原因排除方法电动机定子过热，机体温度过高（超过额定温度）1、工作时间过久；2、定子受潮，绝缘程度降低；3、负荷过大；4、电源电压过大，过低，时常变动及三相不平衡；5、导线绝缘不111、良，电流流入地中；6、线成路接头不紧。1、停止作业，让其冷却；2、应立即干燥；3、检查原因，调整负荷；4、用电压表测定，并进行调整；5、用绝缘布缠好损坏处；6、重新接紧接头。电动机有强烈的钝音 ，同时发生转速降低、振动力减小1、定子磁铁松动；2、一相保险丝断开或内部断裂1、应拆除检修；2、更换保险丝和修理断线处电动机线圈烧坏1、定子过热；2、绝缘严重受潮；3、相间短路，内部混线或接线错误。必须部分或全部重绕定子线圈电动机或把手有电1、导线绝缘不良漏电，尤其在开关盒接头处；2、定子的一相绝缘破坏。1、用绝缘胶布包好破裂处。2、应检修绕圈开关冒火花，开关保险丝易断1、线间短路或漏电；2、绝缘受潮，112、电源强度降低；3、负荷过大。1、检查修理；2、进行干燥；3、调整负荷。电动线滚动轴承损坏，转子、定子相互摩擦1、轴承缺油或油质不好；2、轴承磨损而致损失更换滚动轴承振动棒不振1、电动机转向反向；2、单向离器部分机体损坏；3、软轴和机体振动子之间接头处没接合好；4、钢丝软轴扭断。1、需改变接线（交换注意两相）；2、检查单向离合器，必要时加以修理或更换零件；3、将接头连接好；4、重新用锡焊焊接或更换软轴。振动棒振动有困难1、电动机的电压与电源电压不符；2、振动棒外壳磨坏、漏入灰浆；3、振动棒顶盖未拧紧或磨坏而漏入灰浆，使滚动轴承损坏；4、滚子与滚通间有油污；5、软管衬簧和钢丝软轴之间磨擦太大。1、113、调整电源电压；2、更换振动棒外壳，清洗滚动轴承并加注润滑油。3、清洗或更换滚动轴承，更换或拧紧顶盖；4、清洗油污，必要时更换油封。5、修理钢丝软轴并使软轴与软管衬簧的长短相适应。胶皮套管破裂1、弯曲半径过小；2、用力斜推振动棒或使用时间过久。割去一段，重新连接或更换新的软管。附着式振动器机体内有金属撞击声振动子绷紧，螺栓松脱，振动子产生轴向位移。重新锁紧振动子，必要时更换新的软管。第六节 梁体砼试件的制作及强度评定1.梁体砼试件的制作在灌注砼过程中，随机选取砼制作试件。拆模、张拉试件应与梁同样条件振动成型，并随梁养护。28天标准试件按标准养护办理。1.1试件组数及用途见表5-23。表5-23 114、梁体试件用途编号试件用途所需组数养护方式备注 一、梁体砼强度试件10组/1拆除侧模1组同条件/2初、终张2组同条件/328天强度评定5组标养以1d连续浇筑的片数为1个检验批取样4备用试件2组同条件/ 二、梁体砼弹模试件2组/1终张1组同条件/228天弹模试验1组标养/三、压浆28d强度3/1抗压1标养每一次施工取样2抗折1标养3备用试件1标养四、封锚砼28d强度2/1抗压1标养每一次施工取样2备用试件1标养五、桥面保护层砼28d强度2标养每一次施工取样强度试件3块/组，弹性模量试件6块/组。28d标准试件，先随梁蒸养，再置入标养室标养，共计28d。试生产期间（约1个月），28d标准试件按未知法115、为5组，正式生产后按意志法为4组。1.2试件的制作及养护砼试件的制作及养护应按现行GB/T50081-2002普通砼力学性能试验方法标准的有关规定执行。并符合以下要求：砼力学性能（强度）试验应以3个试件为一组。每组试件所用的拌合物根据不同要求从同一盘搅拌或同一车运送的砼中取样制作。用于检查梁体混凝土质量的随梁试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样制作，试验成型方法与实际施工采用的方法相同。用于确定砼特征值、强度或进行材料性能研究的标养试件，根据制备的组数及砼浇筑的总盘数平均分为几个施工段，每一施工段制作试件一组。标养试件成型用振动台振实。确定砼特征值，强度或进行材料性能研究的试件采用标准养护，养护116、方法按现行GB/T50081-2002普通砼力学性能试验方法标准执行。梁体混凝土质量的试件应采用与梁体同条件养护。1.3抗压强度及受压弹性模量试验。按GB/T50081-2002普通砼力学性能试验方法标准的有关规定执行。2.砼强度评定混凝土强度评定采用一孔梁评定方式，前期按标准差未知法进行。标准差确定后，用已知法进行混凝土强度评定，评定方法符合TB10425-94铁路混凝土强度检验评定标准要求。2.1砼强度应分批进行检验评定，一个验收批的砼由强度等级和龄期相同以及生产工艺和配合比基本相同的混凝土组成。2.2每组3块试件应同时从浇筑地点混凝土中随机取样制作，其强度代表值应符合下列规定：取3块试件117、强度的算术平均值，作为试件的强度代表值，精确到0.1MPa。当一组试件中，强度的最大值或最小值，与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值作为该组试件的强度代表值。当一组试件中，强度的最大值和最小值，与中间值之差均超过中间值的15%时，该组试件的强度值不作为评定的依据。2.3混凝土强度的检验评定采用已知法评定混凝土强度时，取连续4组试件组成一个验收批，其强度应同时满足下列要求（fIcu,min应取两式中的较大值）：m1fcufcu,k+0.80f1cu,minfcu,k-0.850flcu,min0.85fcu,k式中：m1fcu同上验收批4组混凝土试件的抗压强度标准值（N/mm2）；fcu,118、k混凝土立方体试件抗压强度标准值（N/mm2）；0前一检验期内同一品种混凝土试件的抗压强度标准差（N/mm2），可按条计算。flcu,min同一验收批4组混凝土试件抗压强度中的最小值（N/mm2）。前一个检验期（检验期限不应超过三个月，切在该期间内的验收批总数不应少于12批，或试件总组数不应少于48组）内的同一品种混凝土试件的抗压强度标准差0，可按下式计算： 式中：f0cu,i前一个检验期第i组混凝土试件的抗压强度（N/mm2）；n 前一个检验期混凝土试件的组数； m0fcu前一个检验期n组混凝土试件抗压强度的平均值（N/mm2）。2.4标准差未知法当混凝土的原材料、生产工艺及施工管理水平在较119、长时间内不能保持一致，且同一品种混凝土的强度变异性又不能保持稳定时；或在前一个检验期内的同类混凝土没有足够数据能确定验收批混凝土试件的抗压强度标准差时，应采用标准未知方法检验混凝土强度。m2fcufcu,k+0.95Sfcuf2cu,minfcu,k-AB式中 m2fcu同一验收批5组或5组以上混凝土试件的抗压强度平均值（N/mm2）。 S fcu同一验收批5组或5组以上混凝土试件的抗压强度标准差（N/mm2） f2cu,min同一验收批5组或5组以上混凝土试件的抗压强度中的最小值（N/mm2）；A、B混凝土强度检验系数，可分别从表5-24、表5-25中取用。表5-24 混凝土强度检验系数A值120、试件组数 n59101920A0.851.101.20表5-25 混凝土强度检验系数B值混凝土强度等级C40B（N/mm2）3.54.55.5混凝土试件抗压强度的标准差Sfcu可按下式计算：式中fcu,i同一验收批第i组混凝土试件的抗压强度（N/mm2）； m2fcu同一验收批5组或5组以上混凝土试件的抗压强度平均值（N/mm2）；n同一验收批混凝土试件的组数，n5组。2.5混凝土强度的合格性评定当混凝土强度经检验能分别满足本节条或条的要求时，则该批混凝土强度评定为合格；当不满足上述要求时，则该批混凝土强度评定为不合格。当对验收批混凝土试件的强度代表性有怀疑时，可从梁体中钻取试件或采用非破坏检121、测方法（静载试验），按有关标准的规定对混凝土强度进行评定。不合格批混凝土制成的桥梁应进行鉴定，并及时处理。桥梁在拆模、预应力筋张拉、出场、吊装以及施工期间需短暂负载时的混凝土强度，应满足设计要求或铁道部现行标准的有关规定。第七节 梁体砼养护为保证已浇筑的混凝土在规定龄期内达到设计强度，并防止产生收缩裂缝，必须做好养护工作。我梁场混凝土养护采用先蒸汽养护使混凝土强度达到33.5MPa以上，初张拉完成后移梁至存梁台座，再自然养护的方式。1. 蒸汽养护蒸汽养护方法，其操作按以下规定办理：1.1蒸汽养护的四个阶段静养阶段：是指混凝土浇注完毕至升温前在室温下先放置一段时间，主要是为了增强混凝土对升温阶段122、结构破坏作用的抵抗能力，需不少于4小时，静停期间保持棚内温度不低于5。升温阶段：指混凝土原始温度上升到恒温阶段，为防止混凝土表面因体积膨胀太快而产生裂缝，因此必须控制升温速度，每小时不得超过10。恒温阶段：是混凝土强度增长最快的阶段。恒温时间一般需612小时，温度控制在45左右。降温阶段：在降温阶段内，混凝土已硬化，如降温过快，混凝土会产生表面裂缝，因此降温速度应加以控制，每小时不得超过10。1.2覆盖篷布混凝土灌筑完后应立即盖上篷布，桥面上加设悬跳板，使梁体内、外侧及梁端处的温度能达到上、下、左、右循环流通为适。篷布接茬处覆盖严密，并保证一定的搭接长度。1.3温度控制温度控制要求A.为防止砼123、表面因体积膨胀过快而产生裂缝，升温速度每小时不得大于10。冬期为减少梁体和篷内温差，当盖上篷布后立即缓缓送气，使篷内温度达到1015，经不少于4小时稳定后，逐步升温。B.恒温阶段养护环境温度不高于45，混凝土芯部温度不高于60。当梁温接近45时，减缓送气速度，调整棚内温度。C.在混凝土强度达到拆模强度（不低于25MPa，冬季最好一次养护到张拉强度33.5 MPa）时可以开始降温。其降温速度每小时不得超过10，直到篷内温度降到35以下时，可完全停止供气。1.3.2测温部位A.篷内梁端部、4/1跨、跨中、4/3跨处靠近梁的中部各设一测温点。B.篷外应测温。C.棚内各部位的温度应尽量一致，温差不得大124、于5。1.3.3测温次数升温阶段每1小时测1次，恒温阶段每2小时测1次，降温阶段1小时测1次。1.4拆模和拆棚（篷）期限要求A.当梁体温度与篷内温度之差小于25且混凝土强度不低于设计强度的40时，可进入棚内拆卸连接模板螺栓等，但不得打开棚子。B.当梁体芯部温度与表层温度、表层温度与环境温度差小于15时，揭开棚盖进行拆模准备工作。C揭开棚盖后至拆模前的时间间隔不得少于2h。D.拆模后如环境温度大于5时，应待梁体冷却后对混凝土进行洒水养护。E.在负温环境中，棚温降至5以下时，再拆模。当混凝土内部温度与环境温度之差大于20时，拆模后的混凝土表面应及时覆盖，使其缓慢冷却。混凝土内部温度冷却至10以下后125、，才使混凝土暴露在负温环境中。2.自然养护在一般情况下，我梁场自然养护采用浇水覆盖养护。在T梁表面覆盖塑料布，用塑料软管将养护用水引至梁上进行浇洒，完成后将塑料布覆盖。梁体洒水次数以保持潮湿状态为宜，保湿养护不得少于14天，且派专人负责。当环境温度低于5时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。第六章 张拉工艺第一节 原材料的检验1.预应力钢绞线的检验梁体纵向预应力筋全部采用17标准型公称直径15.20mm，强度级别1860MPa的钢绞线。纵向预应力筋的各项技术指标除应满足设计要求外，尚应符合现行规范GB/T5224-2003的有关规定。进场钢绞线应有质量证明书。1.1尺寸、126、外形、重量及允许偏差允许偏差见表6-1。表6-1 钢绞线尺寸及允许偏差钢绞线结构公称直径mm直径允许偏差 mm钢绞线公称截面积mm2每1000m的理论重量kg中心线钢丝直径加大范围不小于，%17标准型15.20+0.40-0.2014011012.5注：表中所列的每1000m长度的理论重量仅供参考，计算钢绞线理论重量时钢的密度为7.85kg/cm3。每盘钢绞线应由一整根组成,如无特殊要求，每盘钢绞线的长度不小于200m。成卷交货的钢绞线尺寸为：内径80060mm或95060mm，卷宽75050mm或60050mm,成盘交货的钢绞线其盘的内径不应小于1000mm。标记：公称直径为15.20mm，127、强度级别为1860Mpa的七根钢丝捻制的标准型钢绞线标记为：预应力钢绞线17标准型-15.20-1860-GB/T5224-2003。1.2技术要求力学性能A.钢绞线的力学性能应符合表6-2规定。表6-2 17结构钢绞线力学性能钢绞线结构钢绞线公称直径（mm）抗拉强度（Mpa）整根钢绞线的最大力（KN）规定非比例延伸力（KN）最大总伸长率(L500mm)%应力松弛性能初始负荷相当于公称最大力的百分数 （%）1000h后应力松弛率r/%不大于不小于804.51715.2018602602343.5注：A.规定非比例延伸力值不小于整根钢绞线公称最大力的90%。B.供方提供相同规格相同强度级别的同类128、产品的松弛性能。C.弹性模量取为（19510）Gpa。表面质量A.成品钢绞线的表面质量不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质。钢绞线表面允许有轻微的浮锈，但不得有锈蚀成目视可见的麻坑。B.钢绞线的伸直性：取弦长为1m的钢绞线放在一平面上其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。1.3试验方法拉伸试验A.最大负荷：单根钢绞线的最大负荷试验按GB/T228-2002的规定执行，用公称截面积计算强度级别。B.最大力总伸长率最大力总伸长率的测定按GB/T228-2002的规定执行。应力松弛性能试验钢绞线应力松弛性能试验按GB/T5224-2003执行。疲劳试验及偏斜拉伸试验疲劳试验及偏斜拉伸129、试验见GB/T5224-2003标准附录A、B。尺寸测量用精度为0.02mm卡尺测量钢绞线的尺寸和捻距。17钢绞线的直径测量应以横穿直径方向的相对两根外层钢丝为准，并在同一截面不同方向上测量两次取平均值。表面质量表面质量用肉眼检查。1.4检验规则组批规则每批钢绞线用由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，并不得大于30t。检查和验收从每批钢绞线中任选3盘，进行表面质量、直径偏差、捻距和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘进行上述检验。复验与判定规则从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行上述试验。试验结果，如有一项不合格时不合格盘报废。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行130、该不合格项的复验。如果仍有一项不合格，则该批判为不合格品。松弛性能及屈服强度由厂方提供试验报告，每季应抽验一次，每次不少于一根。1.5包装标志与质量证明书每盘钢绞线应捆扎结实，捆扎不少于六道。可要求供方加防潮纸、麻布等补充包装。每盘钢绞线上应挂有金属标牌，其上注明：供方名称、商标和标记；长度、净重及出厂编号。每批钢绞线应附有质量证明书，其中应注明：供方名称和商标；需方名称；合同号；产品标记；质量及件数；试验结果；技术监督部门印证；执行的标准编号；检验出厂日期。2.锚具及夹具的检验 我梁场生产的预制T梁中使用了3孔、4孔、7孔、8孔、9孔、10孔、11孔七种规格型号的锚具，各种规格的锚具在进场时131、均应有材质书及探伤报告等技术证件。2.1锚具及夹具出厂检验及型式检验项目见表6-3。2.2组批及抽样方法同一类产品，同一进场时间，同一交货状态的锚具及夹具，不超过1000套为一检验批，外观检查应抽取10%，且不少于10套，硬度检验应抽取5%。静载锚固试验应抽取3套试件的锚具及夹具。表6-3锚具夹具检验项目材料种类出厂检验项目型式检验项目锚具外观外观硬度硬度静载试验静载试验疲劳试验周期荷载试验辅助性试验夹具外观外观硬度硬度静载试验静载试验2.3检测结果确定外观检验：表面无裂缝，影响锚固能力的尺寸符合设计要求，应判为合格；如此项尺寸有一套超过允许偏差，则应另去双倍数量重做检验；如仍有一套不符合要求132、，则应逐套检查，合格者方可使用。如发现有一套有裂纹，即应对全部产品进行逐件检验，合格者方可使用。硬度检验:每个零件测试三点，当硬度值符合设计要求的范围应判为合格；如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做检验；如仍有一个零件不合格，则逐一检验，合格者方可使用。静载锚固能力检验、疲劳荷载检验及周期荷载检验：如有一个试件不符合要求，则另取双倍数量重做检验；如仍有一个试件不合格，则该批为不合格品。第二节 张拉设备的规格、性能及使用要求1.张拉设备的规格及性能1.1千斤顶后张梁张拉千斤顶选用开封市中环机械厂与河南稳升预应力液压装备公司生产的2500KN型千斤顶4台、3500KN型千斤顶4台。1.2133、张拉油泵张拉油泵及油压表应与千斤顶配套使用。我场选用开封市中环机械厂生产的ZB2/2-50型和ZB3/2/50型高压油泵各2台，河南稳升预应力液压装备公司生产的ZB2/2/50型和ZB3/2/50型电动油泵各2台。1.3油压表我场选用精度为0.4级的精密油压表，表盘直径为150mm，最大量程为60Mpa。油压表符合以下要求：油压表表盘直径应不小于150mm，读数分格应不大于0.5Mpa。油压表应为防震型。 油压表的最大读数应为油压表最大能力的4070%，以保证油压表能较长时间使用和工作的准确性。1.4张拉架张拉架由梁场自行设计加工，采用50钢管焊接而成，背面支挡18mm厚木板，搬用方便、使用安134、全、操作简单。2.张拉设备的使用要求2.1张拉千斤顶张拉千斤顶除应遵守一般预应力操作工艺有关规定外，还应注意以下问题:为了消除油缸活塞运行中出现的爬行（突进），在试机过程中采用排气螺钉排气。为了保证预应力值的准确性，应定期对张拉设备液压系统各组成部分（千斤顶、油泵、控制阀管路、压力表等）进行检查和核正。在下列几种情况下，千斤顶应立即校正:A.千斤顶发生故障修理后。B.调换压力表后。C. 仪表受到碰撞或其他失灵现象。D.预应力筋突然断裂。千斤顶油泵用油，应采用优质矿物油，油内不含水份、酸及其他混合物，在常温下不分解变稠。一般冬天用-10号机油，夏天用20号机油。2.2油泵电源接线应加接地线，并随135、时检查各处绝缘情况，以免触电。油管与接头要按规定连接并随时检查，以免发生爆裂事故。油泵带压工作时不得拆卸接头、管路及压力表。2.2.3开车前应先打开控制阀（空载起动），使用前检查安全阀调整压力是否适当，并保证其灵敏可靠。2.2.4电机转向不限，可以正、反转交替使用。2.2.5油面过低泵内推力轴承露出液面时，注意不得长时间带压工作。2.2.6油箱内的油量，必须满足油泵使用说明书的规定，一般应多于油箱容量的85%，不满足时加以补充。2.3其它高压油泵及千斤顶夏天使用时，最高油温控制在3050之间，最高不得超过60。在张拉时油管应保持顺直或大半径弯曲，在接头处应有100mm以上的直线段，在其余部位，136、不得有小于90的锐角弯折。第三节 张拉设备的标定张拉设备（千斤顶、油泵、油表）应由专人使用和保管，并定期维护和标定（校验）。1.千斤顶的标定1.1张拉前应标定千斤顶，标定期根据设备状态和使用的频繁程度来决定。千斤顶标定有效期不得超过一个月或200次张拉作业，应建立台帐备查。1.2千斤顶应与已校正过的油表配套编号标定。1.3标定前先试压千斤顶，试压三次，确认不漏油能正常工作时方可进行标定。试压时使油缸伸出长度等于张拉时常用部位，试压吨位达到最大使用张拉力的110%，维持5min，压力降低不超过3%，即认为千斤顶可正常工作。千斤顶校验应反复进行三次，取其平均值，算出油压表与对应压力（顶力）的线性回137、归方程，当代表回归方程与试验数据真实函数间的近似程度的均方误差10 （即回归系数0.999）时即认为标定合格，否则应查明原因，重新标定。1.4千斤顶的标定可采用压力环校正法，条件允许也可直接在压力机上进行（即压力机校正法）。压力环校正法在特制的反力架上进行。反力架应具有足够刚度及强度，能够满足标定最大吨位（350t左右）的使用要求。压力环校正法使用的压力环（应变仪）主要作用是传递压力的数值。因此为保证数值传递的精度，压力环（应变仪）应在标定过的精度等级（级）满足要求的压力机上进行标定，测出压力数值与应变之间的函数关系（线性回归方程），方程回归系数同样应满足0.999的要求。将千斤顶、压力环（应138、变仪）安装在特制的压力架内，向顶内充油，使千斤顶活塞伸出的长度大致与张拉工作状态时接近。这时如千斤顶加压力环的高度仍低于反力架上顶受力面，可在其间加塞垫板。标定时，按油压表每3Mpa一级充油顶压，同时记录压力环（应变仪）应变读数。标定吨位应是最大使用张拉力的110%。标定完毕，取三次读数平均值计算出应变与油表读数之间的函数关系式（线性回归方程），当回归系数0.999时即可初步判断标定成果合格，否则应重新标定。然后利用压力环（应变仪）标定测得的回归方程式与千斤顶标定得出的回归方程式联解，求得顶压力与油表读数的线性关系式。1.5校正系数校正系数可按下式进行计算：校正系数=油表压力（Mpa）张拉千斤139、顶活塞面积（mm）压力环计算压力（N）按上述方法完成标定工作，用上式计算得出张拉控制应力或接近控制应力时的千斤顶校正系数。如校正系数大于1.05，则本次标定不合格，应查明原因，重新标定。2.油表的标定2.1我场使用0.4级精密压力表，0.4级压力表均到有资质的计量部门校验。2.2油压表在下列情况下必须重新校正油压表校正有效期超过一个月。油表使用时超出允许偏差或发生故障。油表在使用时受到剧烈振动、冲击、指针不归零及指针失稳者。2.3油表在使用过程中发生损坏或精度无法满足要求时，经确认无法使用，则需更换油表，并做好报废台帐。第四节 钢绞线的下料、编束及安装1.下料1.1下料场地要求平整。1.2下料140、长度：下料长度=预应力筋孔道长度+2750mm(工作长度)。1.3钢绞线放线前，首先查对该批钢绞线是否经检验，未经检验或检验不合格的钢绞线不得投入使用。1.4下料时将钢绞线放入预先做好的下料架内，使钢绞线保持顺直，然后量取长度用砂轮切断机切割下料，切断前端头先用扎丝绑扎。1.5钢绞线下料允许误差：10mm,束中各根钢绞线长度差:5mm。1.6各梁型各束钢绞线下料长度见表6-6：表6-6 钢绞线下料长度汇总表 钢束编号梁型单位：N1N2N3N4N5N6N732米直线边梁33850338723393233948339523397433994直线中梁3383033852339323394833952141、3397433994曲线边梁33830338523393233948339523397433994曲线中梁3383033852339323394833952339743399424米直线边梁2584625872259282594825956直线中梁2584625872259282594825956曲线边梁2584625872259282594825956曲线中梁2584625872259282594825956注：表中数据均已包括钢绞线工作长度。2.编束及穿束2.1编束时每隔1.5m用24号铁线扎一道，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线应分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得142、大于1.5m。2.2运输钢绞线时,每23m有1人持握运输，两端钢绞线悬出不得超过0.75m。2.3穿预应力钢绞线前，首先检查孔道，保持孔道畅通。核对孔位和钢绞线束的编号是否对应，钢绞线束在梁端的伸出长度应大致相等，允许偏差为5cm。2.4穿束时，采用机械配合人工穿束。先人工穿过一根端部带有弯钩的钢绞线，弯钩处绑扎一棉球，棉球直径比孔道直径小23cm，带棉球通过孔道后检查棉球是否潮湿，可判定孔道内是否积水。存在积水时可将棉球多次穿过孔道将积水带出。穿钢绞线时，先将钢绞线束一端用胶布缠绕固定，再将预先穿入的单根钢绞线弯钩钩住胶布，绑扎牢固后，另一端采用卷扬机拉入，拉力应匀速缓慢。穿束顺序为：由下向143、上进行。 2.5在雨季钢绞线易生锈，为了避免滑丝，在穿好钢绞线后，应在钢绞线的锚固部分外端喷废机油与柴油混合液，防止钢绞线生锈，并在外侧使用塑料布包裹，防止雨水淋湿。第五节 预应力筋张拉1.张拉方式采用两端对称张拉，分初张拉与终张拉。2.张拉步骤2.1各种梁型钢束张拉顺序见表6-7。表6-7梁型初张拉终张拉32米N2、N2、N5、N7N3、N6、N1、N1、N4、N5、N7、N2、N224米N2、N2、N5N3、N1、N1、N4、N5、N2、N2张拉作业时严格按照张拉顺序进行。2.2移出台位前张拉（初张拉）2.2.1当后张梁梁体混凝土抗压强度大于33.5Mpa时,为加速台座周转及防止竖向裂纹的144、产生,可进行初张拉。2.2.2初张拉工序在得到调度室发放的初张拉通知单后开始。2.3移出台位后张拉（终张拉）2.3.1梁体存入存梁场后，当梁体强度（不小于58.5MPa）、弹性模量(不小于3.6104 MPa)及梁体混凝土龄期不少于14天时方可进行终张拉。2.3.2终张拉工序在得到调度室发放的终张拉通知单后开始。2.3.3终张拉由主管工程师负责张拉监控并将张拉记录汇总，作为该工序状态标识。2.4张拉程序2.4.1张拉工作分两次进行：第一次为初张拉，梁体混凝土达到设计初拉强度时，在台位上进行；第二次为终张拉，梁体混凝土强度及弹性模量均达到设计值且混凝土龄期不少于14天时进行终张拉，在存梁台位上进145、行。2.4.2在对梁体预加应力时应注意张拉前三控（梁体混凝土弹性模量、强度、龄期）及张拉中三控（油压表读数、实际伸长量、持荷时间）。张拉时两端钢绞线应同步张拉，夹片外露量应匀均一致。梁体张拉24小时后断丝及滑丝数量不应超过预应力钢绞线总丝数的0.5%，并不应位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝，夹片错牙不超过1mm.如钢绞线出现滑丝、断丝（大于0.5%）及夹片断裂与错牙现象，可使用QYC-230型单根张拉千斤顶，将钢绞线推出或将损坏的夹片退出并更换，再使用单根张拉千斤顶至张拉设计吨位。2.4.5初张拉00.1k (测初始伸长量和工具夹片外露量) 0.2k (测伸长量) K（持荷2分钟，测146、伸长值及工具夹片外露量，计算实际伸长值）回油锚固（测回缩量）。2.4.6终张拉A.没有进行初张拉的预应力束的张拉程序：00.1k (测初始伸长量和工具夹片外露量) 0.2k (测伸长量)k（持荷2分钟，测最终伸长值及工具夹片外露量，计算实际伸长值）回油自锚（测回缩量）。B.已进行初张拉的预应力束的张拉程序：0K(测伸长量及工具夹片外露量) k（持荷2分钟，测最终伸长值及工具夹片外露量，计算实际伸长值）回油自锚（测回缩量）。注：k为设计张拉控制应力；K为设计初张拉控制应力。2.5张拉注意事项2.5.1当梁体混凝土强度、弹性模量及梁体混凝土龄期均达到设计要求后方可进行张拉。2.5.2有影响承载力的147、缺陷，应事先修补（修补材料的强度比原设计提高一等级），达到规定强度后，方可预加应力。2.5.3钢锚具在使用前，应逐个检验（查），合格后方可使用。2.5.4锚垫板上的灰渣应预先清除，以防管道压浆时漏浆。如果管道口歪斜，在张拉时必须配偏垫，以免刻断钢绞线。预加应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值作校核，当实际伸长值与理论伸长值相差6%以上时，应查明原因，予以处理后再进行施工。施加应力时，测量员应集中精力，测距准确，司泵人员应严格控制油表读数。预加应力时，两端油泵应同步升压，配合默契，有人统一指挥。张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因，处理合格后方可继续张拉。2.148、5.10张拉作业区应标示明显的标记，禁止非生产、非工作人员进入张拉区域。2.5.11张拉时梁两端正面不准站人，并应设置防护罩。高压油泵应放在梁的两侧，操作人员应站在预应力钢丝束位置的侧面。2.5.12操作高压油泵人员应戴防护目镜，防止油管破裂及接头喷油伤眼。2.5.13油压表应妥善保管（护），严禁雨淋、碰撞等。2.5.14每片梁正式张拉完后，应测量跨中上拱度，并作记录。每片梁测量3个点，分跨中、两端支座中心线处。预制T梁上拱度测量：梁体初张拉前，先对梁体跨中、支座中心线处画上标示线，测量最初预拱度值，初张拉、终张拉完成后各测量一次上拱度值；终张拉完成后第3天、第7天、第15天、第22天、第30149、天各测量一次，以后每隔1周进行一次观测，记录观测数据，对上拱数值进行分析，直至90天为止。实测梁体弹性上拱不宜大于1.05倍设计计算值，见表6-8。表6-8 预制后张梁终张后实测上拱度最大限值观测时间及梁型30天90天32米24米32米24米最大限值（mm）342548253. 预应力张拉工艺及质量控制流程图见附图五。第六节 孔道摩阻试验孔道摩阻试验委托铁道部产品质量监督检验中心铁道建筑检验站进行检测测定，检测试验报告出来后，梁场将试验结果上报设计院，对钢绞线最大张拉力进行调整确认。试验结果见（2007）TJ字第W1129号检验报告。第七节 钢绞线理论伸长值1. 设计张拉控制应力及张拉力，详见150、表6-8。2基本公式L=N*X/（S*E） （1）N=N1*1-e-(KX+u)/ （KX+u） （2）N1= N，*（1-a） （3）N2=N1* e-(KX+u) （4）式中：L预应力筋理论伸长值（mm）； X计算段预应力筋长度（mm）；S预应力筋总截面面积（mm）；E预应力筋弹性模量（MPa）, 根据试验结果计算；N计算预应力筋段平均张拉力（N）；N1计算预应力筋段起点张拉力（N）；K孔道偏差系数；u预应力筋与孔道的摩擦系数；曲线部分孔道弯起角度（rad）；N，计算预应力筋控制张拉力（N）；a 锚口摩阻系数与喇叭口摩阻系数之和；N2计算预应力筋段终点张拉力（N）。表6-8 设计张拉控制应151、力及张拉力汇总表梁型图号初张拉终张拉备注控制应力（MPa）张拉力（KN）控制应力（MPa）张拉力（KN）32米直线边梁通桥（2005）2201-I744.0937.4/833.31376.41734.3/1541.69束/8束直线中梁通桥（2005）2201-I744.0937.4/1041.61339.21687.4/1874.99束/10束曲线边梁通桥（2005）2201-I744.0937.4/1145.81339.21687.4/2062.49束/11束曲线中梁通桥（2005）2201-I744.0937.4/1145.81357.81710.8/2091.09束/11束24米直线边梁152、通桥（2005）2201-744.0833.3/729.11376.41541.6/1348.98束/7束直线中梁通桥（2005）2201-744.0833.31357.81520.78束曲线边梁通桥（2005）2201-744.0833.3/937.41357.81520.7/1710.88束/9束曲线中梁通桥（2005）2201-744.0833.3/937.41339.21499.9/1687.48束/9束20米直线边梁通桥（2005）2201-744.0729.1/833.31376.41348.9/1541.67束/8束直线中梁通桥（2005）2201-744.0833.31376.153、41541.68束曲线边梁通桥（2005）2201-744.0729.1/937.41376.41734.3/1541.69束/8束曲线中梁通桥（2005）2201-744.0729.1/937.41376.41734.3/1541.69束/8束3伸长值计算以32米直线边梁预应力筋N2为例，钢绞线大样图如下： =7.5 梁体预应力N2筋大样图（mm）N2筋共9束，终张控制张力力为1734.3KN，锚口摩阻系数与喇叭口摩阻系数之和a取6.0%，单根钢束截面面积取140mm,预应力筋弹性模量取195000 MPa，孔道偏差系数K取0.0015，预应力筋与孔道的摩擦系数u取0.55，见中铁咨询桥梁工154、程设计研究院传真函件编号：通桥（2005）2201-07015，部分孔道弯起角度（rad）=7.5/180*=0.1309。（1）计算曲线段AB的伸长量计算平均张拉力NABNAB= N1A*1-e-(KX+u)/ （KX+u）=1734.3*（1-0.06）*1000*1-e-(0.0015*3436/1000+0.55*0.1309)/ (0.0015*3436/1000+0.55*0.1309)=1568943 N计算AB段的伸长量LABLAB= NAB*X/（S*E）=1568943*3436/（9*140*195000）=21.9 mm（2）计算直线段BC的伸长量计算平均张拉力NBC直155、线段可不考虑孔道摩擦系数的影响，及u=0，BC直线段平均张拉力NBC等于BC直线段起点张拉力N1B，而BC直线段起点张拉力N1B又等于AB曲线段终点张拉力，所以NBC=N1B= N1A* e-(KX+u) =1734.3*（1-0.06）*1000*e-(0.0015*3436/1000+0.55*0.1309)=1509200N计算BC段的伸长量LBCLBC= NBC*X/（S*E）=1509200*12750/（9*140*195000）=78.3 mm（3）N2筋总伸长量为由于两端对称张拉，故N2筋总伸长量为L=2*（LAB+LBC）=2*（21.9+78.3）=200.5mm4.其它梁156、型的各束钢绞线伸长量详见附表二。 第七章压浆、封锚施工工艺第一节 压浆1.压浆准备预应力筋终张拉后，应在2d内进行管道压浆工艺施工。压浆有三个作用：保护预应力筋以免锈蚀；使预应力筋与构件混凝土有效地粘结，以控制超载时裂缝的间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况；增强梁体强度以减少收缩徐变引起的预应力损失。钢绞线终张拉后，用砂轮切割机割掉梁端多余钢绞线，并在2d内完成管道压浆工作，以确保预应力值准确，防止钢绞线锈蚀。灌浆前，先用砂浆将锚具的间隙及钢绞线端部堵塞严密，防止漏浆。砂浆材料：采用42.5级普通硅酸盐水泥和过筛细砂（粒径小于0.3mm），按11.5的配合比加水拌合成适当的稠度，用小铁铲、细铜157、丝和手指相互配合，将砂浆塞在锚具间隙。2.压浆材料水泥浆设计强度不小于M40，28天强度不低于50MPa。2.1水泥我场压浆用水泥选用强度等级为42.5的太原智海牌普通硅酸盐袋装水泥，其各项技术指标与梁体混凝土用水泥相同，我梁场最终确定每立方水泥浆用量为1391Kg，称量允许偏差不得大于1%。2.2外加剂为减小水泥浆的泌水率、收缩率，提高水泥浆和混凝土的早期强度，我场在水泥浆中掺加了xx凯迪牌KD-2压浆剂，掺量为每立方水泥浆用量为181Kg，称量允许偏差不得大于1%。2.3水我场采用地下饮用水作为压浆用水，每立方用水量为528Kg，称量允许偏差不得大于1%。3.管道压浆3.1压浆设备我场压浆158、设备采用河南新乡市位达设备厂生产的UBH3.5A型灰浆泵。3.2压浆工艺灰浆拌合应先放入水，然后均匀的倒入水泥，拌合过程中加入压浆剂，拌合时间不得小于1min。然后通过过滤器（网孔格不大于2.52.5mm的过滤网）置于贮浆桶内，并不断搅，以防止水泥浆泌水沉淀。水泥浆自搅拌至压入管孔的时间间隔一般不得超过40min。压浆方法我场压浆采用真空压浆工艺。压浆时，梁体一端采用真空泵抽取孔道内空气，当孔道内气压达到-0.06-0.08MPa时，再从另一端开始压入水泥浆，压力保持在0.50.6MPa。当水泥浆从出浆口溢出后，关闭真空泵阀门，继续压浆，待出浆口溢出浓浆时关闭阀门，压力保持在0.60.7MPa159、之间，保持2min，再关闭进浆口阀门。压浆管道按照“先下后上”的施工顺序,互相串通的孔道应同时压浆。压浆工作应有序地进行，不得中断。进浆口阀门必须待压力上升至0.60.7Mpa,持荷2min且无漏水和漏浆时关闭。锚具上的漏浆缝隙，应在压浆前封闭。水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。夏季施工时，应避开高温天气，在早、晚进行，必要时安排夜间进行压浆作业，当气温高于35时，停止压浆作业。冬季施工时，压浆过程中及压浆后48h内，梁体温度不应低于5，否则应采取预热、保温措施。3.3压浆质量控制水泥浆自搅拌至压入管道的间隔时间,不得超过40min。压入管道的水泥浆应饱满密实，对管道内水泥浆的密实程度应经常进行160、抽检(如凿开出浆孔检查等)。孔道压浆每一工作班的水泥试件制3组： 2组为28d标养试件（1组做抗压试验，1组做抗折试验），按标准养护办理；1组备用。水泥浆流动度采用流动度测定器测定，当水泥浆流动度小于25秒时，满足压浆要求；30分钟后流动度不大于35秒。水泥浆泌水率水泥浆不得泌水。3.3.7水胶比水胶比不得大于0.35，我场压浆水泥浆水胶比为0.34。3.4 安全操作 工作前，应检查灰浆泵的润滑油是否在油位线之间，排浆口是否清洗干净，电机是否顺时针转动，保险丝是否完好，接头是否严密，管道是否通畅。发现异常情况时，立即停机，先打开泄浆阀，使压力下降，再排除故障。每班结束前，用清水冲洗管路，直至清161、洗干净。孔道压浆时，掌握喷浆嘴的人，须戴防护眼镜，穿雨靴、戴水套。胶管与灰浆泵及进口阀连接牢固后，才能开始压浆。堵拧灌浆孔时应站在孔的侧面，以防止灰浆喷出伤人。4.压浆工艺及质量控制流程图见附图六。第二节 封锚1.纵向梁体封锚 1.1 封锚砼强度等级为C55，采用补偿收缩砼，微膨胀剂掺量由试验室经试验后确定。封锚砼每个工作班为一批做2组试件，1组作为评定28天砼强度用，1组备用。1.2封锚前应对锚穴进行凿毛处理，同时清洗端部及支承板浮浆，外露钢绞线用防水涂料涂刷，以防止预应力筋端部的锈蚀。为了使封端混凝土与梁体混凝土更好的粘结，应在灌筑封端混凝土前对锚穴混凝土用清水充分湿润。1.3封锚钢筋必须162、与锚垫板联结牢固,采用带弯钩的钢筋拧入锚垫板定位孔，弯钩钩住钢筋网片，用铁丝绑扎牢固；封端混凝土振捣应密实，振捣时严禁捣棒直接撞击锚环。1.4在封锚后的混凝土圆周上采用聚氨酯防水涂料进行防水处理，涂刷厚度不少于2mm，宽度不少于3.5cm。1.4当全部预应力筋张拉完毕，并确认合格后，方可切割超长的预应力筋。切割时不得碰伤锚具，采用手轮切割机切割，切割后预应力筋的外露长度3050mm。1.5整片梁起吊时，压浆强度不得低于设计强度的75%，封锚混凝土强度不得低于设计强度的50%。封锚混凝土拆模时的强度不得低于25Mpa。1.6封锚混凝土应有良好的养护条件，以减少收缩防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹163、。1.7封锚作业要求在终张拉完成后3天内完成。第八章 防水层及保护层施工工艺第一节 防水层施工工艺一、防水层施工工艺1砼基层面的验收 防水层施工前应先对基层面进行验收，有碴桥面砼基层表面质量应符合TB/T2965规定的要求。其平整度用1 米长靠尺测量，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。 基层应做到坚实、干燥清洁、平整、无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凸凹不平现象；对于砼因养护不够等原因造成的强度不足，起砂等现象必须采用合适机械打磨，直至露出坚硬的基面，过于光滑的基面宜用打磨机磨粗。若基层表面高低不平或凹坑较大时，应用1：2.5水泥砂浆找平。 挡碴墙、端墙需做防水层部位应无蜂窝、麻面。对蜂窝、麻164、面作填补前，应清除蜂窝、麻面中松散层、浮碴、浮灰、油污等。对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥静浆中添加适量水溶性胶粘剂以增强水泥砂浆、静浆与基底的连接。 平面与立面交接处的阴阳角均应做成均匀一致的光滑圆角，圆弧半径不小50mm。 涂刷基层处理剂，涂刷前要求基层应干燥，基层干燥鉴别的一般方法可凭经验肉眼观察，将1m见方的卷材覆盖在基层表面上，静置2-3h，若覆盖的基层表面无水印，即可视为符合要求，可进行铺设卷材防水层施工。若气候环境无法获得干燥的基层，应采用水基基层处理剂处理,水基基层处理剂物理力学性能应符合表8-1要求。表8-1 高聚物改性沥青基层处理剂物理力学性能序号项 目技术指标1固165、体含量，%302干燥时间23耐热性，80无流淌、鼓泡、滑动4低温柔性，-5，10mm棒无裂纹5粘结强度（Mpa，20）0.802防水卷材的铺贴 备好防水卷材、基层处理剂、密封膏、圆形搅拌桶、220V电源、打磨机、小平铲、凿子、吹灰器、扫帚、滚动刷、毛刷、弹线盒、剪刀、壁纸刀、卷材铺展器、多头喷灯车或自动铺装车、喷灯、钢压辊、小压辊等。 基层表面不得有明水，严禁雨中施工，防水层铺设施工环境温度不宜低于零下20。 涂刷高聚物改性沥青基层处理剂，用量为每平方米不少于0.4Kg。施工方法是用长柄滚刷进行涂刷，要求涂刷均匀，不露底面、不堆积，待处理剂达到干燥程度（一般为不粘手为准）方可施行热熔施工。 防166、水卷材纵、横向的搭接长度均不得小于100mm，在已涂刷基层处理剂并干燥的基层表面，留出搭接缝尺寸。将铺贴卷材的基准线弹好，以便按此基准线进行卷材铺贴施工，对于桥涵面的曲线部位，应按曲线半径放线，以直代曲，确保铺贴接茬的宽度。 卷材铺粘宜采用机械烘烤设备热熔铺贴卷材，也可采用多台喷灯同时烘烤热熔铺贴卷材。卷材铺贴应从一端开始，桥面横向由低向高顺序进行;点燃喷灯（喷枪），烘烤卷材底面的沥青层基层上的处理剂（烘烤喷灯以距离卷材辊30cm左右为宜），烘烤要均匀，将卷材底面沥青层融化后，即可向前滚铺，为保证卷才与基层的粘结，卷材热溶铺贴过程中，应边铺贴边滚压排气粘合，滚压工具可采用1520Kg重，1m长167、，径为15cm的钢辊。 卷材底面熔化以沥青接近流淌、呈黑色亮为度，不得过分加热或烧穿卷材；卷材搭接处的上层和下层卷材应完全热溶粘合，以保证搭接处粘贴牢固，搭接缝处应有自然溢出的熔融沥青。 防水卷材应在桥面铺设至挡碴墙、竖墙根部。对于桥面排水口、吊装孔等细部节点，先采用高聚物沥青基密封膏进行堵缝，再采用溶剂型沥青防水涂料进行涂刷和封边；桥面与竖墙或挡碴墙的转角处应做附加层,附加层采用与主材相同材料。保护层接缝处应用防水涂料进行封边涂刷。 卷材铺贴到梁体周边收口部位时，液压后应有自然溢出的熔融沥青，采用刮板抹平密封收口。 制作防水层时不得流溅或其他原因而污染梁体。防水层铺贴完成后30分钟，即可浇筑168、保护层。防水层铺设施工环境温度不宜低于零下20，制作防水层时，不得因流溅或其它原因而污染梁体。3防水涂料层的涂刷 涂刷聚氨酯防水涂料时，基层表面不得有明水，严禁雨中施工；防水层铺设施工环境温度不得低于5，基层应平整清洁、牢固、坚实、充分干燥、无尖锐角，并做好节点圆弧处理。 涂膜厚度和用量，聚氨酯防水涂料总涂膜厚度不得小于2.0mm，每平方米用量约2.4Kg。4施工质量检查 施工工艺及质量检查，验收应满足客运专线桥梁砼桥面防水层暂行技术条件（修订版）要求。 防水涂料应涂刷均匀，无漏刷、无气泡。铺设完成后用橡胶测厚仪检查涂层厚度，每孔梁检测10处。 防水卷材的铺贴应平整、无破损、无空鼓，搭接处及周169、边均不得翘起，保护层达到设计强度后，应钻取芯样进行砼与卷材或涂料的粘结强度检测，每孔梁检测3处，取样后的孔洞用聚氨酯防水涂料填满。 保护层表面不得出现裂缝。5注意事项 四级及其以上强风天气不宜进行桥面防水层施工。 环境温度低于10时，应取保温措施；为改善聚氨酯防水涂料的稠度，可用间接蒸汽预热，降低涂料的稠度，两个组份应分开加热，加热温度不得超过60，同时须保证蒸气不得进入涂料中，严禁明火加热。 对于聚丙腈纤维和聚丙烯纤维网，可采用高分子材料的热重分析法，对长丝和短丝纤维进行DSC拐点温度对比，两者一致时可评定为材质相同。 防水层、保护层施工后，如直接通过运梁车，应采取有效措施，以避免保护层在运170、梁车反复碾压下的开裂、破损。 施工时用的材料和辅助材料，多属易燃物品，防水材料的运输，存放材料的仓库和施工现场必须严禁烟火，同时要配备消防器材，材料存放地应保持干燥、阴凉、通风、且远离火源。第二节 保护层施工工艺1保护层施工 在防水层完全固化方可进行保护层施工。 浇筑砼保护层时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。 保护层应采用C40细石聚丙稀腈纤维或聚丙稀纤维网高性能砼，砼原材料配合比、砼拌和、浇筑和养护应符合客运专线高性能砼暂行技术条件的有关规定和设计要求。 我场桥面保护层厚度不小于40mm。 桥面保护层纵向每隔4m作一宽约10mm、深约保护层厚度的断缝，当保护层混凝土171、强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满，填充断缝时不得污染保护层及梁体。 保护层表面应平整、流水畅通。2C40细石纤维砼材料 水泥：采用P.O42.5的普通硅酸盐水泥。 粗、细骨料应符合普通砼用砂、石质量及检验方法标准JGJ52-2006的规定。 我场采用FMS聚丙稀纤维网，其质量应符合纤维砼结构技术规程CECS38：2004的有关规定。 粉煤灰：采用宁夏利宝I级粉煤灰，需水量比应不大于100%，其质量应符合GB1596-2005的规定。 外加剂：应采用高效减水剂，其质量应符合GB8076规定并经铁道部鉴定的产品。 拌制和养护砼用水应符合JGJ63的要求，凡符合饮用标172、准的水，即可使用。 每立方米砼中各种材料用量，水泥：315Kg、粗骨料：927Kg、细骨料：699Kg、粉煤灰：100Kg、矿粉：80Kg、减水剂：4.95Kg、聚丙稀纤维网：1.8Kg。3纤维砼的施工方法 纤维砼应采用强制式搅拌机搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间应不少于3分钟，应拌合均匀。 将混合均匀的纤维砼均匀铺在梁体的防水层上，用平板振捣器捣实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维砼的振捣时间达到20秒左右，并无可见空洞为止。 砼接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面时不得过量加水，抹面次数不宜过多。 砼面浇筑完成后，应采取必要的保水173、养护措施，避免使水分蒸发太快。自然养护时，桥面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖薄膜，桥面砼洒水次数应能保持表面充分潮湿。当环境相对湿度小于60%时，自然养护应不少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护应不少于14d。 纤维砼保护层指标要求见表8-2表8-2 纤维砼保护层指标要求序号检验项目指标要求1抗压强度40MPa2劈拉强度3.5MPa3抗冻融循环300次4抗渗性P20556d电通量1000C6抗碱-骨料反应当骨料碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%0.20%时，砼的碱含量3Kg/m3。4防水层、保护层施工工艺及质量控制见附图七。第九章 吊、移、存、出梁施工工艺1.吊梁设备我场设2台8174、0t龙门吊，存梁场设2台160t龙门吊。2.吊移梁步骤安装护梁马鞍放入吊梁钢丝绳起吊吊梁行走落梁安放3.吊梁3.1吊梁时应保持2台龙门吊卷扬机开降速度一致，受力正常。同时应检查钢丝绳有无跳槽和护梁马鞍有无松动脱落情况。梁体吊高支承面2030mm时，应暂停起吊，对桥梁受力部位和关键处进行观察，确认一切正常后才能继续起吊。3.2 桥梁在起落过程中应保持水平，横向倾斜最大不得超过2%。用二台龙门吊吊梁行走时，必须保持同步，听从运梁班班长的指挥。落梁时,桥梁的前后端下落落差不得大于500mm。4存梁我场存梁台座采用钢筋混凝土基础，两端台座间距31.1米，存梁前台座顶面铺2030mm厚的硬木板，防止T梁175、底面与台座相碰造成掉角缺边。存梁时要注意梁端支座板的四个螺栓孔均外露，以便检查。我场按照双层存梁设计，上下两层之间采用钢筋混凝土枕梁支垫，枕梁尺寸设计为1805550cm。各层梁体均采用枕木支撑，保证梁体稳定。5.出梁出梁线施工由中铁十四局五公司设计承建，我场负责安装两台100吨提梁龙门吊提梁作业。6.吊、移、存梁安全操作要求6.1吊梁龙门吊、铁扁担，应有专门设计、检算，应满足规范的要求。吊梁钢丝绳安全系数不得小于6。吊梁滑轮应安装防止跳槽装置，防止钢丝绳跳槽后梁仍继续下落。6.2 落梁时，应注意观察桥梁的情况，防止地基下沉。存梁台座应具有足够的强度、刚度和承载力。6.3 存梁时支点距梁端距离176、为0.5米左右，尽量减小梁端悬出长度以减小上拱度。第十章 冬季施工工艺当梁场昼夜气温（最高和最低温度的平均值或当地时间6点、14点、21点室外温度平均值）低于+5或最低气温低于-3时应符合本章规定。我场在以上条件下一般不进行冬季施工，一般每年的12月、次年1月、2月为冬歇期。第一节 施工准备1.组织措施1.1进行冬期施工的工程项目或工序，在入冬前应组织专人编制冬期施工方案。编制的原则是：确保工程质量；经济合理，使增加的费用为最少；所需的热源和材料有可靠的来源，并尽量减少能源消耗；确实能缩短工期。冬期施工方案应包括以下内容：施工程序；施工方法；现场布置；设备、材料能源、工装器具的供应计划；安全防177、火措施；测温制度和质量检查制度等。方案确定后，要组织有关人员学习，并向各工班进行交底。1.2进入冬季施工前，对混凝土搅拌人员、锅炉操作人员、测温人员等专门组织技术业务培训，学习工作范围内的有关知识，明确职责。1.3梁场调度部门应作好气温观测及记录工作。必要时与当地气象台保持联系，及时接收天气预报，防止寒流突然袭击。2.现场准备2.1根据冬期施工方案安排，提前组织有关机具、外加剂和保温材料进场。2.2对已敷设的蒸养管道进行保温处理； 2.3对砂、石料场四周的排水沟进行疏通，以防冬季积水，使砂石料中混杂冻雪块。2.4作好冬季施工混凝土、水泥浆及掺外剂的试配试验工作，提出配合比。3.安全与防火3.1178、冬期施工时，应采取防滑措施，如桥面筋绑扎、顶移梁作业工序等。3.2电源开关，控制箱等设施应加锁，并设专人负责管理，防止漏电触电。第二节钢筋加工施工在负温条件下，钢筋的力学性能会发生变化：屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，这种性质称为冷脆性。1.钢筋的焊接1.1钢筋负温手工电弧焊的焊接参数可参考表10-1。表10-1 焊接参数焊接种类钢筋直径（mm）焊接层数平焊立焊焊接速度（mm/min）焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）搭接101413.24.01301401501703.24.09011011013090100162023.24.0130140179、1501703.24.0901101201408090224034.05.01501701802403.24.010012014018070901.2进行搭接电弧焊时，第一层焊缝，先从中间起弧，再向两段运弧；立焊时，先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧，以使接头端部的钢筋达到一定的预热效果。在以后各层焊缝焊接时，采取分层控温施焊，层间温度控制在150350之间，以起到缓冷的作用。1.3钢筋电弧焊接头进行多层施焊时，采用“回火焊道施焊法”，即最后回火焊道的长度比前层焊道在两端各缩短46 mm以改善接头的性能。1.4焊接电流应略微增大，焊接速度适当减慢。在焊接过程中，应采用短弧施焊，防止断弧，且180、不要产生烧伤现象和在非焊接部位引弧，以避免使钢筋受到损伤。第三节 混凝土工程施工1.混凝土的配制冬季施工时应严格控制混凝土的配合比和坍落度，一般应略低于配比设计值。2.混凝土拌合2.1冬季施工拌制混凝土用的砂、石、水泥和水，均应保持正常温度，拌制混凝土采用加入60左右的热水的方法。2.2水及骨料应按热工计算或实际拌样，确定满足混凝土浇筑需要的温度。2.3严格控制混凝土水灰比,由骨料带入水分及外加剂中的水分均应从拌合水中扣除。2.4拌合前及停止拌合后，应用热水或蒸汽冲洗搅拌机，混凝土搅拌时间宜较常温搅拌时间延长一分钟左右。2.5混凝土拌合物的出机温度不宜低于10，入模温度不得低于10。2.6当拌181、制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调查拌合料的加热温度。2.7骨料不得混有冰雪、冻块。3.混凝土的运输和浇筑3.1冬期施工运输混凝土拌合物，应使热量损失尽量减少，可采取以下措施：合理组织装入、运输和卸出混凝土的工作。必要时对混凝土料斗（吊机和农用车）及模板采取预热和保温措施。3.2混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和污垢，特别要认真检查底模有无结冰现象。侧模和底模上的冰雪可用蒸汽融化，但模内不得存有积水。3.3当混凝土灌筑时，梁模板覆盖的篷布应顺着灰斗位置开启，以防篷内温度散失。 4.热工计算4.1混凝土拌合物的理论温度，按下式计算： T0=0.84（GCTC+ GSTS+ 182、GgTg）+4.19Tw(Gw- PSGS- PgGg)+b PgGgTg-BPSGS-BPgGg/4.19 Gw+0.84(GC+ GS+ Gg) 式中： T0混凝土拌合物的理论温度（）； Gw、GC 、GS、Gg每立方米混凝土中水、水泥、砂、石的用量（kg）； Tw、TC 、TS、Tg水、水泥、砂、石的温度（1） PS、Pg砂石的含水率； b水的比热（kJ/kg.k）； B水的溶解热（kJ/kg）。 当骨料温度0时,b=4.19,B=0; 当骨料温度0时,b=2.10,B=330.4.2混凝土在搅拌后的温度按下式计算: T1=T0-0.16（T0- Td）； 式中：T1混凝土自搅拌机中倾出183、的温度（）； T0混凝土拌合物的理论温度（）； Td搅拌篷内温度（）。4.3混凝土经过运输至成型后的温度，按下式计算： T2= T1-（at+0.032n）(T1- Tq)式中：T2混凝土经过运输，成型后的温度（）；T1混凝土自搅拌机中倾出的温度（）；T混凝土自运输至成型的时间（h）H混凝土倒运次数；Tq室外气温（）；a温度损失系数；取值0.20（开敞式自卸汽车）。4.4混凝土注入模后，由于模板和钢筋吸收热量引起混凝土温度的降低按下式计算： T3=（GnCnT2+ GmCmTm）/( GnCn+ GmCm)式中：T3混凝土在钢模板和钢筋吸收热量后的温度（） Gn1m3混凝土的重量（kg）; G184、m与1m3混凝土接触的钢模板和钢筋的总重量（kg）； Cn混凝土比热，取1kJ/kgk； Cm钢材比热，取0.48kJ/kgk； T2混凝土经过搅拌、运输、成型后的温度（）； Tm钢模板、钢筋的温度，即当时大气温度（）。5.混凝土养护见“混凝土养护”一节。6.本节未尽事宜请参照第五章“混凝土施工工艺”一章有关规定办理。第四节 拆模、张拉及桥面防水层施工1.拆模要求1.1其混凝土强度必须达到设计强度的45%以上，即不低于25MPa。1.2梁体混凝土表层与环境温差10。1.3气温急剧变化时不得拆模。1.4撤除保温篷布至拆模的时间间隔不得少于2h。2.钢绞线张拉施工钢绞线张拉的环境温度应保持在5以上185、。3.桥面防水层施工防水层冬季施工详见“第八章 防水层及保护层施工工艺设计”一章。气温低于0时，应采取措施，可间接蒸汽预热，严禁明火加热。第十一章 雨季及夏季施工工艺第一节 雨季施工1.钢筋雨季施工1.1钢筋原材料，成品、半成品应作好贮存工作，避免雨水淋湿、浸泡使钢筋锈蚀。1.2钢筋下料应与制梁保持同步，不得贮存过多的半成品钢筋，以增大防护工作。下好的半成品料宜存于钢筋篷内，避免雨淋。当露天存放时，应采取措施进行遮盖。1.3绑扎好的梁体钢筋笼应及早合模，及早灌注梁体混凝土，否则应进行防淋防护。1.4钢筋焊接必须在棚内进行，不得冒雨施工。焊好的钢筋，不得直接遭受雨水冲刷。2.模板施工2.1已涂刷186、脱模剂还未进行合模的模板，不得直接受到雨水冲刷，否则应重新涂刷脱模剂。2.2合完模还未灌注混凝土的模板严禁雨水冲淋，否则应拆除模板，重新涂刷脱模剂。2.3梁体混凝土灌注前，应将模板内积水排除干净。3.梁体混凝土施工梁体混凝土的灌注应尽量避开雨天施工。雨天施工时应采取得力措施，保证混凝土的施工质量。3.1雨天施工应增加骨料含水率的测定次数，及时调整施工配合比。3.2混凝土运输过程中应采取措施避免雨水进入运输车斗及布料斗内。3.3模板应用篷布遮盖，边浇筑边打开。灌注成型的混凝土应立即遮盖，防止雨水冲刷。4.张拉作业雨天进行张拉作业时，应采取措施避免油压表、千斤顶、油泵等淋雨。5.压浆作业 压浆作业187、应避开雨天施工。施工时应保证水泥不被雨淋，拌制好的水泥浆容器内不得进入雨水。6.防水层施工雨天不得进行防水层施工。第二节 夏季施工当昼夜平均气温高于30时，制梁工程施工应按本节规定执行。1.梁体混凝土施工梁体混凝土夏季施工应按“第五章 混凝土施工工艺”一章中有关规定办理。并符合以下规定：1.1混凝土应选用水化热较低的水泥。1.2混凝土应在气温较低的早晚或夜间拌制。1.3混凝土运输容器应设防晒装置，运输时间尽量缩短。1.4混凝土浇筑速度应加快，入模温度不得高于30。1.5梁体浇筑完毕，应及时覆盖。混凝土初凝后桥面灌水，增加梁体浇水次数。2.张拉压浆作业2.1高压油泵及千斤顶，油温一般控制在305188、0，最高不得超过60。2.2夏季进行压浆作业时，水泥浆温度不应高于25。2.3夏季进行梁体封端作业时，因封端混凝土体积较小水分散失较快，所以在混凝土灌筑完后应采用保水性能较好的材料覆盖养生，并应加密洒水次数，以确保混凝土的质量。2.4其它项目应符合本细则其它章节有关规定。第十二章 混凝土质量缺陷和防治第一节 缺陷分类和产生原因1.表面缺陷1.1麻面梁体表面上呈现无数的小凹点，而无钢筋暴露现象。这类缺陷一般是由于模板不严密，捣固时发生漏浆，或振捣不足，气泡未排出，以及捣固后没有很好养护而产生。1.2露筋露筋是钢筋暴露在混凝土外面。产生原因主要是浇筑时垫块移位，钢筋紧贴模板，以致混凝土保护层厚度不189、够所造成。有时也因保护层的混凝土振捣不密实造成掉角而露筋。1.3蜂窝梁体中形成有蜂窝状的窟窿，骨料间有空隙存在。这种现象主要是由于材料配合比不准确（浆少、石多），或搅拌不匀，造成砂浆与石子分离，或浇筑方法不当，或捣固不足及模板严重漏浆等原因产生。1.4孔洞孔洞是指混凝土结构内存在着空隙，局部的或全部的没有混凝土。这种现象主要由于混凝土捣空，砂浆严重分离，石子成堆，砂子和水泥分离而产生。另外，混凝土受冻及混杂物掺入等等，都会形成孔洞事故。1.5缝隙及夹层缝隙和薄夹层可将梁分隔成几个不相连接的部分。产生原因主要是温度缝和收缩缝，以及混凝土内有外来杂物而造成的夹层。1.6缺棱掉角缺棱掉角是指直角边上190、的混凝土局部残损掉落。产生原因主要是：拆模操作不当或脱模剂涂刷不匀。拆模过早或拆模后保护不好造成棱角损坏。2.内在缺陷2.1混凝土强度不足产生混凝土强度不足的原因是多方面的，主要是由于混凝土配合比设计、搅拌、现场浇捣和养护四个方面造成的。配合比设计问题：有时不能及时测定水泥的实际活性，影响了混凝土配合比设计的正确性。另外套用混凝土配合比时选用不当，同时对外加剂掺量不准确，都有可能导致混凝土强度不足。搅拌问题：任意增加用水量；配合比以重量折合体积比，造成配比称料不准；搅拌时颠倒加料顺序及搅拌时间过短等，造成搅拌不均匀，以上均能导致混凝土强度的降低。现场浇捣问题：主要是施工中振捣不实及发现混凝土有191、离析现象时，未能及时采取有效措施处理。养护问题：主要是不按规定的方法、时间，对混凝土进行妥善的养护，以造成混凝土强度降低。2.2保护性能不良当钢筋混凝土结构的保护层被破坏或混凝土本身的保护性能不良时，钢筋会发生锈蚀，铁锈膨胀引起混凝土的开裂。产生这些情况的原因是钢筋保护层严重不足；或混凝土在施工时形成表面缺陷，在外界条件下使钢筋锈蚀。其次是在混凝土内掺入了过量的氯盐外掺剂，造成钢筋锈蚀，致使混凝土沿钢筋位置产生裂缝，锈蚀的发展使混凝土剥落而露筋。3.混凝土裂缝混凝土在浇筑后的养护阶段发生体积收缩现象。混凝土收缩分干缩和自缩两种。干缩是混凝土中随着多余水份蒸发，温度降低而产生体积减小的收缩，其收192、缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减小，收缩量只有前者的1/51/10，一般可包括在温度收缩内一起考虑。3.1干缩裂缝干缩裂缝为表面性的，宽度多在0.050.2mm之间。其走向没有规律性。这类裂缝一般在混凝土经一段时间的露天养护后，在表面或侧面出现，并随温度和温度变化而逐渐发展。干缩裂缝产生的原因主要是混凝土成型后养护不当，表面水分散失过快，造成混凝土内外的不均匀收缩，引起混凝土表面开裂。除此之外，梁体在露天存放，混凝土内外材质不均匀和采用含量大的粉细砂配制混凝土，都容易出现干缩裂缝。3.2温度裂缝温度裂缝多发生在施工期间，裂缝的宽度受温度影响较大，冬季较宽、夏季较窄。193、裂缝的走向无规律性，深进和贯穿的温度裂缝对混凝土有很大的破坏，这类裂缝的宽度一般在0.5mm以下。温度裂缝是由于混凝土内部和表面温度相差较大而引起。深进和贯穿的温度裂缝多由于结构降温过快，内外温差过大，受到外界的约束而出现裂缝。另外，采用蒸汽养护时，混凝土降温控制不严，降温过快，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，导致表面或肋部出现裂缝。第二节 缺陷防治和处理缺陷的处理应在预应力施加前进行，并不得影响梁体寿命及使用性能。对缺陷严重的混凝土梁，修补完成后应作静载试验，合格后方可出场。1.表面抹浆修补1.1对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石的混凝土表面，主要是保护钢筋和混凝土不受侵蚀，194、可用1：21：2.5水泥砂浆抹面修正。在抹砂浆前，须用钢丝刷或加压力的水清洗湿润，抹浆初凝后要加强养护工作。1.2对于裂缝，应将裂缝附近的混凝土表面凿毛，或沿裂缝方向凿成深为1520mm、宽为100200mm的V型凹槽，扫净并洒水湿润，先刷水泥净浆一层，然后用1：21：2.5水泥砂浆分23层涂抹，总厚控制在1020mm左右，并压实抹光。有防水要求时，应用水泥净浆（厚2 mm）和1：2.5水泥砂浆（厚45mm）交替抹压45层刚性防水层，涂抹34小时后，进行覆盖，洒水养护。在水泥砂浆中掺入水泥重量13%的氯化铁防水剂，可起到促凝和提高防水性能的效果。为使砂浆与混凝土表面结合良好，抹光后的砂浆面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。当表面裂缝较细，数量不多时，可将裂缝处加以冲洗，用水泥浆抹补。2.细石混凝土填补2.1当蜂窝比较严重或露筋较深时，应除掉附近不密实的混凝土和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分湿润后，再用比原强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实。2.2对孔洞事故的补强，可在旧混凝土表面采用处理施工缝的方法处理，保持湿润72小时后，用比原强度等级高一级的细石混凝土捣实。为了减少新旧混凝土间之孔隙，水灰比可控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉，分层捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。