1、大桥抗滑桩护壁开挖、混凝土灌注施工技术交底编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 交 底： 复 核: 批 准： 接 收： 二XX年X月一、施工前准备工作1、 场地平整与临时防护桩孔开挖前应先对施工场地进行清表，平整，并做好周边区域临时排水系统。桩孔开挖前需对桩位处靠山侧做临时支护,采用钢管作为主支撑,在主支撑间用木板作为临时挡土板，防止山坡滑落泥土及碎石块伤及施工工人。2、 测量放样开挖前应根据现场控制点，定出单桩轴线控制点，作为轴线控制和放样的依据。用全站仪测出各控制线及轴线，用钢卷尺丈量各桩心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周定四根木桩控制轴线位2、置，书面报请监理工程师复核，认定签字后开始护壁第一模施工，第一模施工时混凝土护壁应高出自然地面300mm。护壁第一节后，将各轴线及控制标高引至护壁上口并用墨线弹出标准轴线或桩中心线，并用红油漆做上标记，便于桩标高及平面位置的控制。三、桩孔开挖1、施工流程图1 抗滑桩施工流程图2、锁口施工施工前安全防护措施必须到位，四周挖排水沟，及时排除地表水，然后进行锁口盘及第一节桩孔开挖，开挖采用人工开挖方式，锁口盘截面尺寸为80cm40cm。第一节桩孔挖好后进行锁口盘钢筋安装、护壁钢筋安装，安装护壁模板，校正，浇筑锁口盘及第一节护壁砼。在锁口盘定出桩心控制线，沿桩心垂直引出中心控制线，在锁口盘上做出标记，3、以后桩孔开挖及护壁砼模板安装校核时以该标记为准来控制桩心轴线。待锁口盘及护壁混凝土达到一定强度后方可以进行桩身开挖。3、桩孔开挖采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。垂直运土，用卷扬机进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米做混凝土护壁一次，即以1米为一个施工段。挖孔采用人工开挖，主要开挖工具为十字镐、锄头、铁锹、风镐等，如遇大块石或坚硬岩层，则需进行爆破。爆破采用小药量，松动爆破法，防止孔壁破坏或相邻桩孔垮塌。爆破前进行试爆，确定合理的炮眼深度和药量。采用风钻钻炮眼。炮眼布置46 排（按截面大小选取），单排23 个，呈梅花形布置。4、强风化层炮眼深度为1.21.5m，弱风化岩层深度一般在0.8m 左右，强风化层每孔装药量在0.2kg 左右（2 号岩石炸药），中弱风化层每孔装药量在0.1kg 左右。遇孔内积水时，采用乳化炸药。起爆顺序先中心后边缘分段起爆。在多孔同时施工并需爆破时，为便于安全管理，规定爆破时间，各桩间爆破时应先后错开，防止冲击能量迭加对滑坡体、地面建筑物、已挖桩孔及浇注后的桩造成破坏。孔内施工时，如遇有害气体或井下含氧量不足时应采用风机送风。成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水， 从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外，不得堆放在孔口附近。桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和5、水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁顶上预埋钢筋头定出对边的中轴线，桩位中心用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，孔径检查用吊锤与直尺结合的办法进行检察。桩孔开挖深度和断面不允许欠挖，不得有尖角。桩孔长边与短边应垂直，开挖断面不小于桩身设计断面尺寸（长、宽）加上护壁厚度，护壁后的桩孔净断面不小于桩身设计断面尺寸。4、护壁施工护壁施工时每根桩采用一套组合式模板，分块拼装而成，拼装后模板尺寸为1600mm*2400mm，高度为1000mm。第一节护壁应高出地面30cm以上，以便于挡土或定点6、等。护壁的结构形式为斜阶式，一般厚200mm，用C20混凝土浇筑，对土层及钙质泥岩层，滑动面上下2m处护壁厚度可加厚至30-40cm，并设置双层钢筋网加强。每阶护壁开挖完毕后，经现场施工员检查达到设计要求后进行护壁钢筋的安装。护壁钢筋采用现场集中制作，单根钢筋下料弯折成型后搬至桩孔内，在孔内就地扎制，纵向钢筋接头采用电弧焊，具体技术要求按相关规范执行。护壁钢筋安装完成，由现场施工员和监理检查并合格后进行护壁模板安装。护壁模板采用钢模拼制而成，相互间用插销连接，护壁钢模用钢管横撑加固，以保证桩孔尺寸符合设计要求，每阶护壁模板安装时在孔口架十字架吊线定中心，保证整个桩孔的轴线偏差倾斜度满足设计规范7、要求。拌制护壁砼的搅拌站设于桩孔附近，以便随时进行混凝土浇注，混凝土严格按施工配合比配制，搅拌机后设置磅秤，进盘材料必须过磅。搅拌设备采用强制式搅拌机，搅拌时掺入适量早强剂。在桩孔间修筑一条简易便道，混凝土的运输采用手推斗车，浇注时孔口设置漏斗，再由串筒接至孔内。混凝土采用插入式振动棒振捣。混凝土浇注前护壁四周设两排排水孔，以排除孔壁四周地下水，减小土体中地下水对护壁的压力，护壁模板在混凝土浇注24 小时后拆除，然后进行养护。5、开挖检查与终孔检查检查分土石方开挖、混凝土护壁二次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。挖孔至设计孔深后，工区应进行自检评定，挖孔桩终孔检查内容包括桩8、孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。报项目部后经项目部质检工程师检查合格后，报监理、勘察、设计及业主等有关部门核验并办理隐蔽验收签证手续。6、质量标准（1）桩孔位中心线位移允许偏差：30mm；（2）桩孔径允许偏差：不小于设计要求；（3）护壁混凝土厚度允许偏差：15mm；（4）孔底沉渣厚度：不允许。四、钢筋笼加工及安装桩孔开挖完成后，经施工员自检，现场监理验收合格后，即可进行桩身钢筋笼制作。所有钢筋采用集中钢筋加工场加工，各种类型的钢筋按设计图纸加工成型后搬至孔内，钢筋笼主筋采用焊接。1、钢筋制作（1）材料要求：钢筋进场必须有出厂9、合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，请监理单位共同现场见证取样，检验结果书面通知工区技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。（2）纵向受力钢筋的接头采用焊接街头，接头不得设在土石分界面和滑动面处，并按每300个接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用。制作时按编号、挂牌逐根堆放在孔口。2、组装钢筋骨架钢筋骨架在桩孔内进行组装，竖向每隔2m左右在环向箍筋每边上焊接2-3根相应保护层长度钢筋头，以保证钢筋笼同护壁间保护层厚度，竖向主筋接长时必须保证垂直，特别是受拉侧绝不允10、许有背弯，接长方式采用焊接。3、钢筋笼检查钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。4、钢筋笼制作允许偏差（1）主筋间距：10mm；（2）箍筋间距：20mm；（3）钢筋笼直径：10mm；（4）钢筋笼长度：50mm。五、检测管安装按图纸设计要求，桩身质量检测采用声测法，每根抗滑桩布置6根声测管，绑扎钢筋笼时注意声测管的安装，声测管外径57mm，上端高出基桩顶面必须20cm，接头处用70mm的钢管焊接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇筑砼前，将其灌满水，上端钢管口用塞子堵死。六、11、砼浇筑1、混凝土供应抗滑桩桩身采用C30砼，采用集中拌和站拌和，砼罐车运输至现场，混凝土泵车浇筑。混凝土经泵送至孔口后，由串筒送入孔底，串筒严格按规范要求制作，安装时呈“S”形布置，增加混凝土的下行阻力，降低混凝土下行速度，以减轻对已浇注的混凝土的冲击振荡，防止造成离析现象，浇注过程中串筒出口离孔内混凝土面高差不得大于2.0m，串筒出口应垂直向下。2、桩身混凝土浇筑（1）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成，不得间断。（2）灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2m以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。（3）在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，12、应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（1m3/h）时，应按水下砼规程施工。（4）砼振捣采用插入式振动器，严格按相关技术要求进行振捣，以保证砼的密实度。（5）在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。（6）灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于2组（6件），及时提交试验报告。七、抗滑桩施工注意事项：（1）人工开挖抗滑桩桩孔时，应从两端向中间开挖。抗滑桩Z1、Z3先施工再施工Z2，其它类推。（2）所有抗滑桩在开挖过程中必须详细记录地层岩性、含水量、接触面等情况，如发现与地质资料有出入时，应及时通知现场技术员，由现场技术员及时通知监理及设计代表。（3）13、人工挖孔进入基岩时、施工过程中不得破坏桩孔周围的岩石结构。（4）所有抗滑桩桩身受力主筋焊接接长时，必须严格按照施工规范办理。（5）在进行护壁混凝土浇筑时，当上一节护壁混凝土达到设计标号的80%时再行开挖下一节桩孔及浇筑护壁混凝土。护壁中上一节竖向钢筋必须与下一节竖向钢筋连接牢固，并浇筑成整体。（6）桩身混凝土必须连续灌注，不得间断，并振捣密实。（7）人工挖孔时应注意排水和施工安全，当挖至设计高程后尽快浇筑桩身混凝土，禁止长期浸泡基坑。八、挖孔安全注意事项：1、现场管理人员应向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况，提出可能出现的问题和应急处理措施。要有充分的思想准备和备有充足的应急措施14、所用的材料、机械。要制定安全措施，并要经常检查和落实； 2、孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽、穿雨衣、雨裤及长筒雨靴。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1h，井下人员和地面人员进行交换； 3、井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时以出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情；4、地面人员应注意孔下给出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口2m以外； 5、施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机15、一闸一漏电保护器，供电线路要用四蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好； 6、从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上，并保证施工现场排水畅通；7、当天挖孔、当天浇筑护壁，人离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志；8、由于土层中可能有腐殖物或邻域腐殖物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害，施工人员和检查人员下孔前10min把孔盖打开，如挖孔至5米深后，必须开始通风，6-10min深，每天至少向孔内通风1此，超过10m每天至少通风2次，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风。9、爆破施工时应拉警戒线，并派专人把守，起爆前所有人员须撤离爆破区域。10、爆破时孔口应加防护护罩，防止碎石飞出孔口，爆破后要及时通风，排除有害气体，待有害气体排完后方可下井。