1、电子科技公司检验工作站不合格品MRB处理作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月目录1.0 目的32.0适用范围33.0 职责34.0定义35.0程序35.1 不合格品定义35.2不合格品处置3标识3隔离3填写MRB单35.2.4 实物和单据的转移3制定围堵措施45.3 成立问题解决小组45.4 提出、确定及实施临时措施，并对临时措施的效果进行验证45.5 真因分析45.6 提出、确定及实施纠正与预防措施，并对效果进行验证45.7 确定不合格品的处置方案45.8 MRB及CAR关闭55.9 质量成本考核52、6.0 流程57.0 相关文件58.0 记录51.0 目的通过规范的MRB作业流程使不合格品得到妥善处理，并且避免不合格的再发生。2.0适用范围适用于xx电子科技有限公司发现的不合格品的评审。3.0 职责3.1质量部制订MRB填写流程，监督责任单位对MRB的正确填写；召集相关人员组织并主导整个MRB过程；负责整个公司所有零件MRB信息的统计、分析、改善追踪。3.2责任部门负责正确填写MRB单信息。3.3仓库负责收集报废零件MRB信息，并建立报废品台帐。3.4项目部对不良零件MRB评审后报废的成本进行核算，工程部负责确定返工或返修工时和方案。3.5各相关部门协助质量部进行不良改善。4.0定义无。3、5.0程序5.1 不合格品定义进料检验中发现的不合格品 生产过程中发现的不合格品 成品检验中发现的不合格品 客户RTV的不合格品 公司新品试制过程中发现的不合格品5.2不合格品处置标识.1发现不合格品的人员应按标识和可追溯性控制程序的规定，在不良品上用黄色标签做好待处理标识，黄色标签上写清楚项目名称、零件号、数量、不良现象、作业者等信息。当不良问题集中在物品的某一点或某一区域时（如冲孔问题、外观有瑕疵)，则还应使用箭头标示使不良点明显化。.2客户RTV物料在进行MRB评审后必须破坏原有合格证，防止不合格品误当合格品使用。 隔离发现人员在做好标识后，立即将不合格品隔离到工序内指定的不合格品区域中4、。填写MRB单.1 MRB单填写要求：a. 进货检验、生产现场操作人员发现时，通知检验员，由检验员领取并填写MRB单。b.仓库收到客户退货时，应该核对所有退货实物和清单上的零件号、数量是否一致，并按照合格品要求在客退品区域摆放整齐，不允许磕碰、撞伤；核对正确后通知NCR工程师并由其领取并填写MRB单。c.仓库呆滞品需要处理时，由仓库人员领取并填写MRB单。d. 其它情况MRB单的填写视实际情况，由NCR质量工程师确认MRB单的填写方式。.2必须规范、准确、完整填写MRB中的如下内容：客户/项目、来源、生产订单号、不良品零件号、不良数量/总数、不良内容描述、发现时间、反馈人员等。5.2.4 实物5、和单据的转移a.生产过程自制件不良品；发现人员将贴好标识的不良品放置待评审区域；并通知相应的质量工程师填写MRB单进行评审，如返工，则做好标识返回上道工序返工；如报废，做好标识由物料员把MRB单与实物交给仓库，保管员核对标签清点数量后保存MRB单，实物放在报废品库封闭管理；b生产过程原材料经评审不良需退货或报废，物料员把MRB单、SO退料单和实物一并退给仓库，仓库将同批次的该物料一并从ERP系统转到不良品RTV货位，实物做好标识隔离在不良品退货区，如退货，采购通知供应商退货，仓库根据订单打印退货单；如非供应商原因需要报废，仓库根据MRB单在ERP系统作报废出库，保存好MRB单。c.仓库里库存需6、报废的，仓库根据MRB评审单的物料号和数量将实物做好标记，转移至报废品库，然后根据MRB单从ERP系统里作报废出库。d.成品客退，计划根据成品送货单建红冲单据，仓库核对实物与单据，执行到成品客退不良品货位，通知相关部门人员进行评审，根据评审结果，如返修，则有计划下返工SO，生产领出返工；如报废，则仓库按照MRB单，将实物标识好转移至报废品库，并从ERP系统作报废出库。制定围堵措施质量工程师通知相关部门配合行动，对相应的原材料、半成品、在制品、成品、库存及已经销售的产品进行盘查，确定不合格品范围，并及时做好标识隔离。防止不合格品流转或流出。5.3 成立问题解决小组问题解决小组的组成必须有与此项目7、有关的专家及数目平衡的跨部门人员。5.4 提出、确定及实施临时措施，并对临时措施的效果进行验证5.5 真因分析利用各种品管手法，如直方图、鱼骨图、5W、正交试验设计等，结合专家的知识技能，集思广益，分析、确定并验证真因，确定责任部门。5.6 提出、确定及实施纠正与预防措施，并对效果进行验证 集思广益提出纠正与预防措施，并对其进行可行性及风险评价，确定最优措施。 措施应包括各种具体的措施、措施实施负责人、实施方法及完成时间。纠正措施（CAR）实施主导人定义：SQE： 供应商不良生产工段长： 生产没有自检到位，由质量部门检查发现不良过程PQE: 上道工序没有发现，流入下道工序造成不良CQE: 客户8、投诉不良工艺工程师： 生产过程中由于工艺错误、不完善。项目工程师： 由于图纸错误，技术标准不明确造成不良。采购工程师： 原材料采购错误物流部： 物料流转，存放 NCR工程师对纠正与预防措施实施效果进行确认验证，验证是否能有效的避免问题再发生。具体详见CAR流程。5.7 确定不合格品的处置方案不合格品应包括供应商、仓库、线边、半成品、成品、客户等可能存在的所有场所。 经评审后让步使用则继续生产及交付。 返工返修由工程部确定返工方案，并进行工时评估，由计划下“返工返修生产订单”或采购下“发外订单”。QC依据“返工返修标识卡”进行跟踪验证。 报废品处理,1质量部对报废品（包括内部和客户退回品）做好标9、识：将MRB单第一联和报废标签用美纹纸贴在实物上，随货放置各MRB区域待流转。.2计划员收到MRB单第三联后立即通知物料流转员将已评审的报废品流转至仓库入库，并考虑是否重新下单制作。.3仓库管理员收到实物和MRB单后进行登记入账，如无报废标识和MRB单第一联则拒绝入库。.4仓管人员负责将报废品转入报废区域，该区域由物料部门划定，进行封闭式管理。 退货则由采购联系供应商，由仓库负责退货，由采购决定是否需要补货。5.8 MRB及CAR关闭关闭MRB和CAR必须得到NCR质量工程师的确认并由质量部文员归档并登录于“MRB、CAR台帐”。5.9 质量成本考核对涉及到报废及返工产品，经项目和工程核算成本，费用在2000元以下，由事业部经理在MRB单上签字，超过2000元由总经理在MRB单上签字确认。对于责任人考核参见质量考核细则。6.0 流程见附件：MRB处理流程、CAR处理流程、报废处理流程。7.0 相关文件7.1标识和可追溯性控制程序7.2质量考核细则8.0 记录8.1“不合格品评审单”8.2“返工返修生产订单”8.3 “发外订单”8.4 “返工返修标识卡