1、左右边导流罩装配、焊接、安装施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月目录一、适用范围3二、施工步骤31.施工前准备33左边导流罩装配44右边导流罩装配55其他附件装配56.焊接67.焊后6三、标准及要求61、装配62.焊接83.油漆9四、参考文件9铸钢件、EH板WPS9 导流罩安装作业指导书一、适用范围本指导书详述了导流罩的安装及要求。二、施工步骤1.施工前准备1-1.标注导流罩马克：导流罩端面马克、宽度中心马克、水平马克（导流罩外板对应尾轴管水平马克）；1-2.导流罩外板焊接调整吊耳：顶部（前后）、2、中部（前后）、底部（前后）分别焊接调整吊耳3T*6个；导流罩内圈中下部焊接调整吊耳3T*1个（可在吊装结束后焊接）；导流罩船首处叶片近根部焊接调整吊耳3T*1个。1-3.船尾外板焊接吊装吊耳（左右各2个）：吊装吊耳大小根据被吊装导流罩重量确定。焊接位置：距船中距离为导流罩上部吊装吊耳距中心距离的1/2，前后间距略宽于导流罩上部吊装吊耳500-1000mm；1-4.在尾轴管端面做平行于基面的水平马克和垂直的船宽中心马克（拆螺旋桨），或者在尾轴端面做平行于基面的水平马克和垂直的船宽中心马克（不拆螺旋桨）；1-5.工具准备：吊装气动葫芦25T*2套、调节用手拉葫芦3T*10只、2T*2只、调节用3T3、*3-5米钢丝绳3根、吊装用卸扣20T*12只、3T卸扣10只；1-6.设备准备：全站仪一台、汽车吊一辆、左右氧乙炔各1路、压缩空气各1路、CO2各1路、大灯左右各2盏、卷扬机左右各1台、CO2焊机4台、高空车2辆；1-7.装配时人员配备：起重工1人、全站仪操作员1人（24小时）、高空车司机2人（24小时）、优秀装配工1人（24小时）、辅助工2人（24小时）；2吊装（参考吊装作业标准）2-1.门机吊装导流罩至坞底（左右）；2-2.翻身：门机主勾挂钢丝绳5根，其中1根钢丝绳下挂10T手拉葫芦连接于叶片处吊装吊耳，其余4根钢丝绳连接于导流罩外板4个吊装吊耳位置，门机缓慢起勾至导流罩离地，调节10T4、手拉葫芦，导流罩缓慢旋转翻身。导流罩翻身到位后门机落勾。2-3.左边导流罩吊装到位：汽车吊连接导流罩外板4只吊装吊耳，将导流罩平移至船内侧，2只25T风动葫芦分别连接导流罩上部吊装位置（摘除汽车吊与导流罩上部吊装位置连接）。缓慢升起风动葫芦，汽车吊起勾并配合翻转导流罩（如需要可连接一台卷扬机至导流罩下部吊装位置往外拉），直至导流罩吊装到位，摘除导流罩下部所有连接。3左边导流罩装配3-1.船尾外板焊接4只调整吊耳，3只3T手拉葫芦分别连接于导流罩上、中、下靠船首调整吊耳，1只3T手拉葫芦连接于导流罩中部叶片。舵叶处焊接3只调整吊耳，分别用3只手拉葫芦连接于导流罩上、中、下靠船尾调整吊耳。导流罩内5、部外板焊接1只吊耳，尾轴管处焊接1只吊耳，1只3T手拉葫芦连接导流罩内部和尾轴管向内拉（尾轴管上吊耳尽量贴近最下面的导流罩叶片）。3-2.全站仪第一次初步测量，根据测量的数据，调整25T风动葫芦，调整前后7只手拉葫芦，调整结束后全站仪第二次测量，如果端面误差范围在25 mm，上下中心马克距船中距离之差在25 mm范围，（如不在此范围继续调整并重新测量直至调整到此范围），导流罩根部三个叶片船尾处尾轴管焊接三个挡板（结合理论装配位置数据）。3-3.调整前后7只手拉葫芦，内部1只手拉葫芦，2只25T风动葫芦，直至端面误差在15 mm，上下中心马克距船中距离之差在10 mm范围，检查导流罩叶片与尾轴管6、接触，并沿着尾轴管弧度切割导流罩叶片,第一次切割最大量可在50-100mm范围（视全站仪测量数据计算余量）。导流管根部三个叶片船首处尾轴管焊接3个挡板。3-4.如此反复操作，每次余量切割完毕后拉紧导流罩内部连接手拉葫芦，保证导流罩叶片与尾轴管贴紧，然后利用全站仪测量数据，再调整前后7只手拉葫芦和25T风动葫芦，调整完成后再次利用全站仪测量，至端面误差在15 mm，上下中心马克距船中距离之差在10 mm范围，参考全站仪测量数据，检查叶片与尾轴管接触，计算余量后再次切割余量。每轮操作需2小时左右，一般需5-8次可调整到位。3-5.注意：最后一次切割余量后需保证端面误差在10 mm范围，水平误差在27、0 mm范围，上下中心马克距船中距离在15 mm范围，上下中心马克距船中距离之差在5 mm范围。此数据为保证上下三角板和上下对接处封板的装配尺寸。3-6.余量切割完毕后利用全站仪测量，所得数据记录。3-7.左边导流罩加强：导流罩下部与地面用2根DN60以上钢管做支撑，导流罩艏部靠中位置与外板用1根DN60以上导流管做加强，内部所有叶片做马板加强（每个叶片马板加强5-7块）。3-8.左边导流罩搭设脚手架。左边导流罩叶片开破口打磨。4右边导流罩装配4-1.左舷25T风动葫芦至右舷，右舷导流罩翻身（参考左舷），右舷导流罩吊装到位（参考左舷）。4-2.右舷导流罩装配（参考左舷）。右舷导流罩只需保证端面8、误差在10 mm范围，左右导流罩对接缝在10-15mm。右舷导流罩余量切割需4-6次，每次2小时左右。4-3.右舷导流罩余量切割完毕后，全站仪测量端面数据并记录。4-4.右舷导流罩叶片马板固定（参考左舷），左右导流罩上下对接缝马板固定。4-5.右舷导流罩搭设脚手架。右舷导流罩叶片开破口打磨。5其他附件装配5-1.上三角板及2个侧板装配（需4-8时），下三角板装配（可在右舷导流罩装配之前先吊装到位）（需4-6小时）。5-2上下脚手架补齐。三角板开破口打磨。6.焊接6-1.焊接前打开导流罩外板处塞子，测报合格后方可焊接。6-2左右导流罩结构叶片焊接（左舷导流罩结构叶片焊接可与右舷导流罩装配同时进行9、）；下部三角板角焊缝焊接，小结构角焊缝焊接；上三角板角焊缝焊接，小结构角焊缝焊接，对接缝焊接。（焊接需4人8小时）。焊后保温12小时、打磨、探伤。6-3左右导流罩结构叶片盖板装配，三边焊接；上部盖板装配，三边焊接；下部盖板装配，三边焊接。所有盖板反面贴钢衬垫。（装配需8小时）6-4上三角板根部角焊缝焊接，2个侧板角焊缝焊接；上部所有盖板焊接；上部船首圆钢处焊接；导流罩结构叶片盖板焊接；下部三角板根部角焊缝焊接；下部所有盖板焊接；下部船首圆钢处焊接。（焊接需4人10小时）焊后保温12小时、打磨、探伤。7.焊后7-1.完工报验。7-2.导流罩外板处塞子回装，抽真空。7-3拆除所有吊装工具及调节用葫10、芦，割除所有吊耳并打磨，拆除脚手架，拆除所有设备。7-4冲水，油漆。（油漆请参考涂装作业相关标准）。三、标准及要求1、装配1-1.导流罩焊接完工后，端面误差范围为25 mm，水平误差范围为25 mm，宽度中心误差范围为25 mm；1-2.所有破口要求见下表：位置破口类型破口要求图例上部三角板侧板40单边V型破口距盖板距离：大于50mm；破口间隙：5mm上、下三角板40K型破口距船体距离：大于50mm破口间隙：5mm留根：5mm所有角焊缝40单边V型破口；盖板反面贴钢衬垫破口间隙：5mm上、下对接缝20单边V型破口；上部对接缝反面贴CO2衬垫破口间隙10mm1-3.上、下三角板装配时根部与龙骨对11、中，上三角板侧板与船体反面结构对正。2.焊接2-1.所有焊工需持有船级社认证的EH板、铸钢件焊接证书。2-2.焊接方法为：CO2半自动气体保护焊。2-3.焊接材料为：supercored 81-K2。2-4.焊前焊道及附近必须清洁、无锈蚀、无油污。2-5.EH板、铸钢件焊接前应预热，预热温度为125200C（预热范围距焊缝中心为75mm）,预热时必须缓慢且均匀。2-6.焊接时采用多层多道焊，层间温度为125250 C。2-7焊后将焊缝区域加热到200250 C，保温1.5小时并覆盖绝缘毛毯，然后使其缓慢冷却。2-8.所有角焊缝焊角为10mm（小结构角焊缝焊角为8mm），焊缝表面打磨光滑；上、下对接缝、圆钢处对接缝余高小于2.5mm，焊缝表面打磨光滑。2-9.所有与EH板、铸钢件连接处角焊缝做磁粉探伤；上、下三角板根部与船体相连处做超声波探伤。2-9.详细的焊接要求参考WPS。3.油漆 油漆作业参考涂装油漆相关作业标准。四、参考文件CB/T 3802-1997 船体焊接表面质量检验要求CB/T 4000-2005 xx造船质量标准铸钢件、EH板WPS