1、轨道交通6号线一期工程车站基坑支护及盖挖施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1、工程总体部署及施工方案61.1工程概况6(1)XX路站6(2)XX区间7(3)XX街站71.2施工环境调查71.2.1周边环境71.2.2工程地质9岩土体主要工程特征表11气象条件111.2.4水文地质121.3施工条件调查131.3.1交通、通讯条件131.3.2水、电分布131.3.3材料调查131.3.4周边可利用场地、房屋131.4施工总体目标131.4.1质量目标131.4.2工期目标131.4.3安2、全生产管理目标141.4.4文明施工管理目标141.5总体施工部署141.5.1施工组织机构141.5.2施工队伍安排14总体施工方案及步骤141.5.4施工场地布置及交通疏解16XX路站交通疏解162、工程重难点分析及对策182.1工程特点18(1)基坑深度大，风险大18(2)地上干扰物多18(3)地连墙工程量大18(4)交通压力大、周边建筑物多192.2工程重难点分析192.2.1地连墙施工控制19大型超重钢筋笼的吊放192.2.3管线及构建筑物的保护192.2.4施工降水和结构防水192.3施工对策19工程重、难点对策一览表193、分部分项工程的主要施工方法及工艺193.1施工准备工作23、03.1.1进场准备203.1.2技术准备203.1.3材料准备203.1.4施工影响区建筑物调查核实鉴定213.1.5施工影响区管线调查213.1.6补充地质勘探213.2基坑围护施工方案223.2.1基坑围护工程概况223.2.2地下连续墙施工方案233.2.3钻孔灌注桩施工方案293.2.4高压旋喷桩施工方案343.2.5搅拌桩施工方案373.3基坑降水方案383.3.1降水目的383.3.2降水原则及措施393.3.3基坑抽水量的确定393.3.4基坑降水方案393.3.5降水井结构393.3.6降水井施工方法、工艺及措施403.3.7洗井与试验性抽水要求413.3.8降水运行413.4、3.9降水施工监测及降水维护433.4基坑支护方案453.4.1冠梁及砼支撑施工453.4.2围檩、支撑梁安装463.5基坑开挖方案483.5.1基坑土方开挖483.5.2土方回填52基坑弃土外运533.5.4人防结构破除543.5.5基坑开挖阶段应急措施553.6主体结构施工方案573.6.1主体结构概况57区间主体结构主要构件拟定尺寸表573.6.2主体结构施工工序583.6.3主体结构施工方法及措施59钢筋加工允许偏差表641、钢筋焊接加工64钢筋闪光焊接机械性能与允许误差表652、钢筋的成型与安装65（1）所配置钢筋有级别、种类、数量、直径等必须符合设计要求。65（5）当设计防迷流要求5、时，应严格按设计要求采用焊接贯通。65钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表653.6.3.5混凝土工程65（1）浇筑方案65（2）混凝土材料及配合比66（3）混凝土运输及输送66（4）混凝土浇筑及振捣67（5）防水混凝土施工保证措施67（6）混凝土养护及试件683.6.3.6施工缝施工683.6.3.7防迷流措施69（4）在侧墙上填设防迷流的引出端子。693.6.3.8防杂散电流措施69（4）在侧墙上填设防杂散电流的引出端子。703.7出入口及通道施工方案703.7.1出入口及通道概况703.7.2附属结构施工工序703.7.4施工方法及措施70(1)土方开挖70(2)基坑施工排水70(3)基6、底处理71(4)结构施工71(5) 与主体连接的施工71(6)出入口及通道施工713.8防水施工工艺713.8.1防水施工原则713.8.2防水标准71混凝土自防水72（2）水：采用洁净饮用水。723.8.3.2防水砼的拌合与运输723.8.3.3防水砼的浇筑733.8.3.4防水砼的养护73特殊部位防水733.8.4.1施工缝733.8.4.2变形缝743.8.4.3穿墙管753.8.5外包附加防水层75预铺反粘材料75（1）基面处理要求75（2）防水层铺设顺序及方法75（3）注意事项75.2顶板单组份聚氨酯涂层761、单组份聚氨酯涂膜防水材料77（1）主体材料77（2） 辅助材料772、主7、要施工机具773、施工准备78（1）材料的保管与使用78（2）施工机具的准备78（3）基层要求及处理784、涂膜防水施工78（1）涂布底层涂料78（2）涂膜防水施工79甲组份料:乙组份料=1:1.5(重量比)79（3）细部做法815、施工技术措施81（5）不宜在雾、雨、雪、大风等恶劣天气进行施工。813.9基坑监测及建筑沉降监测方案823.9.1施工测量方案823.9.1.1.1测量控制网建立82（3）采用严密平差法进行平差计算。823.9.1.1.2车站结构施工联系测量82（1）中线测量82（2）高程测量833.9.1.1.3辅助测量83（2）按施工场地平面布置图，对临时设施位置准确放样。88、3.2测点安置原则与保护83（1）测点选在通视良好，不受施工扰动的地方。83.3测量精度控制措施83（1）严格执行公司、项目部、队三级测量复核制度。83（3）所使用的测量仪器定期到国家认可的检定部门进行校核。83施工监控量测84监测质量保证措施873.10临时路面系统施工87路面板施工87（1）模板安装加固及钢筋制安绑扎87（2）路面板浇筑施工883.10.2 沥青砼表层施工88（1）施工前准备88（2）沥青砼混合料的摊铺89（3）沥青混合料的压实893.10.3 安装护拦、制作标志、开放通行903.10.4 安全保证措施90（4）现场施工人员必须配戴安全帽及其他安全防护用具。903.11管线9、迁移904、施工进度计划及说明（横道图或网络图）904.1总工期计划904.2主体结构各工序用时分析914.3节点工期计划91一、施工组织设计1、工程总体部署及施工方案1.1工程概况XX轨道交通6号线一期工程南起XX经济开发区的体育中心南站，北至XX湖地区的XX湖西路站，线路全长约36km，共设有27座车站，是XX山、XX中心区与XX新区间客流联系的主要通道。本工程为第十一标段，工程内容为两站一区间，分别为XX路站、XX街站、XX路XX街区间。(1)XX路站本站为地下三层13m岛式站台车站，车站主体建筑面积22304m2，附属面积5506m2，总建筑面积27810m2。车站总长323.5m，标10、准段宽22.3m。车站结构型式127轴采用双柱三跨结构2829轴采用单柱双跨结构、3035与3640轴地下三层为450mm厚承重墙，地下一二层为双柱三跨结构、3536轴为双柱三跨结构。车站分三层布置，本站地下一层除少量的设备用房外，其他空间均作为物业开发，地下二层为设备层及公共区，地下三层为站台层。车站底板标准段埋深约21.66m，顶板以上覆土约2.27m。车站小里程端为琴武盾构区间，大里程端为XX路XX街站明挖区间，本站小里程端为盾构接收，大里程端与区间水平相接。车站施工采用明挖法施工，基坑支护结构为内支撑+连续墙、内支撑+钻孔灌注桩（桥桩段）结构体系，其中桥桩段采用四道混凝土支撑，其余段第11、一、四道支撑采用钢筋混凝土支撑，其余支撑采用钢支撑。XX路站共设四个出入口，其中I号出入口设于车站南侧沿XX大道布置，其余三个出入口均设于车站北侧。本站共设2组风亭，1号风亭为低矮风亭，2号风亭为高风亭。1号风亭设置于XX大道与XX路交叉路口的西北侧，与规划的商业广场及号出入口结合布置；2号风亭位于XX大道与XX路交叉口的东南侧，XX宾馆前。附属结构为均为单层结构，采用明挖法施工，除1号风亭、I号出入口基坑支护结构为连续墙加内支撑的结构体系外，其余采用钻孔灌注桩加内支撑的结构体系，桩外设置高压旋喷桩止水帷幕。(2)XX区间XX区间为双柱三跨地下三层结构，地下三层为轨行区，设置停车线，地下一层为12、物业开发，地下二层为车库，物业开发设置13个物业出入口，地下车库设置两个出入口。双柱三跨地下三层结构，。区间总长438.355m，标准段宽度30.6m，区间起点里程为K17+349.923，区间终点里程为K17+788.278，基坑深约22m,覆土厚度2.22.9m，区间最低点处轨面标高为3.520m。区间底板标准段埋深约21.66m，顶板以上覆土约2.27m。区间小里程端为XX路站，大里程端为XX街站，区间分别与车站水平同台相接。区间施工采用明挖+盖挖法相结合施工，基坑支护结构为内支撑+连续墙结构体系，其中第一、四道支撑采用钢筋混凝土支撑，其余支撑采用钢支撑。附属结构除1号地下车库出口、2号13、地下车库入口为埋深为地下两层外，其余均埋深地下一层，附属结构均采用明挖法施工。除1号地下车库出口、2号地下车库入口基坑支护结构为连续墙加内支撑的结构体系外，其余采用钻孔灌注桩加内支撑的结构体系，桩外设置高压旋喷桩止水帷幕。(3)XX街站车站总长196m，标准段宽度30.8m，有效站台中心里程为K17+904.278，车站埋深21.69m,覆土厚度2.20-2.40m ，车站有效站台中心里程处0.000的绝对标高为5.380m，轨面标高为4.300m。本站为地下三层车站，车站主体建筑面积13113m2（去除物业开发部分），车站附属建筑面积2098m2，物业开发总面积6243 m2，总建筑面积2114、454m2。本站采用14.8m宽双柱三跨岛式站台。车站在XX大道两侧布置有2个出入口、2个预留出入口、1个消防出入口及8个物业出入口。1.2施工环境调查1.2.1周边环境(1)工程所在位置XX路站位于XX大道下，XX市XX区XX大道与XX路交叉路口处，沿XX大道布置。XX区间区间沿XX大道敷设，区间连通XX路站和XX街站。XX街站位于宝善街与多福路之间的XX大道路下，沿XX大道敷设。(2)周边建筑XX路站车站周边主要建筑物有交叉路口北侧为幸福一村社区，在西北角为XX书店，东北角为XX市按摩医院、XX市XX眼科医院，东南角为XX超市、XX苑小区、XX宾馆、西南角为已建成的XX广场，在东南角有横穿15、XX路的地下过街通道，人流量很大。XX区间区间北侧主要有有硚口区XX村小学、XX市第一医院、XX塑料厂、XX宾馆，南侧为XX宾馆、XX菜酒店等建筑物，周边房屋密集。XX街站车站周边主要建筑物及车站设计边界控制条件：在XX大道地下是已建成的“地一大道”人防工程，站址周边有XX宾馆，XX市第一医院，XX市纺织工业经销公司，XX市公安局交管局，XX市公安局缉毒处等多家单位。(3)道路及交通流量以XX路和XX大道交叉路口为界，路口以西XX大道道路红线宽50m，以东60m，路口以北XX路道路红线宽50m，以南60m，现状道路车流量、人流量很大，交通十分繁忙。XX大道规划道路红线宽50米（XX路以东为6016、米），在XX路以东的XX大道路下有已建成使用的“地一大道”人防工程。周围公交众多，XX路公交站是XX最大的公交枢纽站，在此上下车及换乘的客流量很大。XX大道道路规划红线宽40m，现状道路交通繁忙。(4)管线状况XX路站车站范围内有污水、给水、路灯、燃气、电力、电信、光纤等管线，无控制性管线。XX区间本明挖区间范围内地下管线均为浅埋管线；车站范围内管线密集，但大部分管线都埋深较浅（3米以内），仅有一根600混凝土排水管埋深3.3米。1.2.2工程地质(1)地形地貌根据勘察资料显示，拟建工程场地地形较为平坦，地面高程一般23.8024.60m米之间。最大高差0.80m。地貌单元属于长江I级阶地。(17、2)地层岩性场区覆盖层揭示厚度介于45.260.8m，根据钻探资料、原位测试和土工试验成果分析，根据岩土时代成因、类别及状态，结合轨道交通2号线一期工程沿线地层分布及编号对覆盖层统一进行岩土分层。其分布情况及工程地质特征描述如下：1大层人工填土层及塘内淤积物。根据填筑材料成份，本线路人工填土揭示有杂填土、素填土。填土堆积时间大于10年。1-1杂填土：杂色，结构松散稍密，成份复杂，主要为建筑垃圾混少量黏性土，部分段为工业废渣，顶部20cm多为沥青路面、水泥路面及人行道彩砖。全线广泛分布，揭示层厚0.506.0m。1-2素填土：杂色，稍密，稍湿，成份主要为黏性土，含少量砾、碎石。全线大部分段有分布18、，揭示层厚0.504.55m。1-3a淤泥质黏土：深灰色，局部段为褐黑色，流塑，质较均，有腥臭味，局部含砖、瓦等杂质，主要分布在里程K16+940K18+680m一带，揭示层厚0.805.80m。3、4 大层全新统冲积层（Q4al）3-1黏土：褐棕黄色，可塑状，质均。全线均有分布，揭示层厚0.709.70m。3-1a粉质黏土：褐棕黄色，软塑，质均。主要分布在XX路立交附近及XX街站友谊路站区间。揭示层厚1.1036.70m。3-1b粉砂：棕黄色，饱和，松散稍密，成份主要为石英、长石，少量云母，质较纯，粒均。主要分布在XX街站友谊路站区间，其余段局部呈透镜体状分布，揭示层厚1.0010.20m。19、3-2粉质黏土：褐色、灰色，多呈软塑状态，局部可塑。主要分布在XX街站以东区段，揭示层厚1.0012.10m。3-5粉质黏土夹粉砂：灰深灰色，软塑，质不均，夹粉砂，局部相变为粉质黏土与粉砂互层。全线大部分段均有分布,揭示层厚0.7014.90m。4-1粉、细砂：青灰色，饱和，稍密中密，成份主要为石英、长石，少量云母，质纯，粒均。全线呈条带状分布，揭示层厚1.4022.50m。4-1a粉质黏土：灰色，软塑，质不甚均，夹粉砂，局部相变为粉质黏土与粉砂互层。主要分布在靠近友谊路站一带，其余段呈透镜体状零星分布，揭示层厚0.609.80m。4-2粉、细砂：青灰色，饱和，稍密中密，成份主要为石英、长石，20、少量云母，质纯，粒均。全线呈条带状分布，揭示层厚2.5016.50m。4-2a粉质黏土：灰色，可塑，质不均，夹粉砂。呈透镜体状零星分布，揭示层厚0.605.60m。4-3中砂：青灰色，饱和，密实，成份主要为石英、长石，少量云母，质纯，粒较均。主要分布覆盖层底部，揭示层厚0.605.60m。4-4粗砂：青灰色，饱和，密实，成份主要为石英、长石，少量云母，质纯，粒不均，含约1015%粒径小于2cm的砾石。零星分布在4-2层下部，揭示层厚0.756.30m。4-4a粉质黏土：灰色，可塑，质不均，夹粉砂。仅钻孔LQJz3-12-84有多揭示，揭示层厚3.60m。4-4b细砂：青灰色，饱和，密实，成份主21、要为石英、长石，少量云母，质纯，粒不均，含约5%左右粒径小于2cm的砾石，局部段相变为砾砂。零星分布在覆盖层底部，揭示层厚1.754.55m。4-5砾砂：青灰色，饱和，密实，成份主要为石英、长石，少量云母，质纯，粒不均，个别孔局部段相变为圆砾土。主要分布在K17+640m以东，4-2层下部，揭示层厚1.406.80m。5 大层全新统冲、洪积层（Q4al+pl）5-1圆砾：灰色，饱和，密实，含约5165%砾石，粒径多小于2cm，个别达34cm，成份主要为石英岩、砂岩，磨圆度较好，多呈次圆状，其间充填中细砂。零星分布在覆盖层底部。揭示层厚0.702.90m。5-1a细砂：灰色，饱和，密实，成份主要22、为石英、长石，少量云母，质纯，粒较均。仅在钻孔LQJz3-12-88有所揭示，揭示层厚1.20m。(3)地质评价场区地貌单元属长江级阶地河流堆积区，覆盖层主要为第四系全新统冲积相黏性土、砂土，基岩为志留系坟头组（S2f）泥岩。XX路站（含）XX街站（含）：该段覆盖层表部为全新统人工填土，层厚2.85.3m；上部主要为全新统冲积淤泥质黏土（1-3a）、黏土（3-1）、粉质黏土（3-1a、3-2）及粉质黏土夹粉砂（3-5），XX路站及XX区间区间段层厚13.215.5m，XX街站附件区段层厚14.027.5m；中、下部主要为全新统冲积砂层（4大层），层厚25.235.0m；基岩面整体平缓，XX街站23、区段岩面有所起伏。本里程区段拟采用明挖法施工，基坑开挖范围内地层分布较不均匀，该段地基均匀性较差。(4)岩土工程特征分析根据钻探揭示的岩土性质，场地岩土的主要特征如下：岩土体主要工程特征表气象条件XX地处我国东部沿海向内陆过渡地带，地处中纬度，属亚热带湿润性东南季风气候区。具有冬寒夏暖、春湿秋旱、夏季多雨、冬季少雪、四季分明的特征。年平均气温为16.7，7月平均气温高达28.9，1月仅3.5。夏季气温高，35以上气温天数为40天左右，极端最高气温41.3，极端最低气温-18.1，XX日均温10持续期达235天，年平均无霜期240天。一年四季分配也以夏季最长，达135天，冬季次之，为110天，具24、有冬夏漫长而春秋短促的显著特点。XX地区降水充沛，多年平均降水量1284.0mm，降雨集中在49月，年平均蒸发量为1391.7mm，绝对湿度年平均16.4毫巴，年平均相对湿度75.7%，湿度系数w=0.903，本地区大气影响深度da=3.0米，大气影响急剧深度为1.35米。1.2.4水文地质根据含水介质和地下水的赋存状况，场区内地下水划分为上层滞水、第四系松散岩类孔隙水、基岩裂隙水三种类型。(1)上层滞水主要赋存于填土层中，其含水与透水性取决于填土的类型。上层滞水的水位连续性差，无统一的自由水面，接受大气降水和供、排水管道渗漏水垂直下渗补给，水量有限。该层孔隙水对拟建基坑开挖施工影响较小。(225、)第四系松散岩类孔隙水主要赋存于粉、细砂（4-1、4-2）中，具承压性，抽水试验显示其承压水头埋深多在6.67.2m，相当于高程17.017.65m。主要接受侧向补给，并进行侧向排泄，含水层与长江、汉江水力联系密切，呈互补关系，水量丰富。粉质黏土夹粉砂（3-5）层富水程度一般，主要接受周围土层孔隙水侧向补给，基坑开挖时在地下水动力作用下会产生流砂现象，直接影响基坑稳定。根据XX市地区区域水文地质资料，一级阶地承压水位标高一般18.5022.00m，年变幅为34m。场区承压水位较高，基坑开挖过程中可能出现流砂现象，对基坑工程影响较大。(3)基岩裂隙水主要赋存于强中等风化基岩裂隙中，补给方式主要为26、上覆含水层的下渗补给和侧向补给，具承压性。根据国标岩土工程勘察规范（GB50021-2001）（2009年版）第12.2节的有关标准进行评价，场地内地下水腐蚀性评价宜按类环境考虑和A类地层渗透性进行判定，场区地下水对混凝土结构及混凝土结构中钢筋具微腐蚀性。1.3施工条件调查1.3.1交通、通讯条件本工程位于XX大道上，交通便利。但材料进场及渣土出场的运输只能集中在晚上12点凌晨5点之间进行。工程地区通讯发达，互联网、移动通讯、固定通讯使用非常方便。1.3.2水、电分布水电管网分布密集，生活用水就近接自来水，施工用水从附近消防栓与基坑内降水井接入。施工用电从高压线网T接接入，施工设置6台630K27、VA箱式变压器，生活用电与施工用电分开设置，生活用电采用1台100KVA箱式变压器。1.3.3材料调查商砼运距普遍较远，项目地处市中心，而商砼站基本多在三环线附近，最近的站点也有10km左右。钢材、防水材料，XX资源相对丰富。水泥厂家在XX周边有较多厂家，地铁指定的华新“XX牌”水泥、亚东“XX牌”水泥、XX坝“XX牌”水泥生产工厂都较近。地材用量较少，XX附近的沙石料生产点也较多，有XX、XX、XX、XX泉等。1.3.4周边可利用场地、房屋本工程所处地段为XX交通及商业最繁华地区，人口密集，交通量大，商业繁华，尤其是XX街是全国有名的商品集散地，本地区房屋租金较高，周边可利用场地较少。1.428、施工总体目标1.4.1质量目标质量标准：合格。质量违约经济处罚措施承诺：质量未达标违约金为合同价款的5%。1.4.2工期目标总工期：780日历天；计划开工日期：2013年5月20日，计划完工日期：2015年7月8日。工期违约经济处罚措施承诺：误期赔偿费标准为10000元/天，误期赔偿费的最高限额为合同价格的5%。1.4.3安全生产管理目标安全生产管理目标：合格；达到安全生产标准化工地的评选要求。安全生产管理目标违约处罚措施承诺：达不到罚款合同总价的1%。我单位承诺本合同的安全生产必须实现“六无”目标：(1)无因工死亡事故，年重伤率不大于万分之二；(2)无拆迁工程事故和设备安装工程重伤以上（含重29、伤）事故；(3)无触电、物体打击、高空坠落等事故；1.4.4文明施工管理目标文明施工管理目标：合格；达到文明施工样板工地的评选要求。文明施工管理目标违约处罚措施承诺：达不到罚款合同总价的1%。1.5总体施工部署1.5.1施工组织机构为全面实现本工程的目标，我公司本着集中管理、统一指挥、责任明确、精干高效的原则，组建“XX市轨道交通六号线一期工程第十一标段土建工程项目经理部”，项目经理部的组织和管理机构见图“项目管理组织机构图”。项目管理组织机构图1.5.2施工队伍安排整个施工过程坚持监控量测跟踪，实施信息化施工，以控制地层变形和确保施工安全。根据工程性质安排专业队伍施工，各作业队任务见“施工任30、务划分一览表”。施工任务划分一览表总体施工方案及步骤XX路车站采用明挖法+盖挖法施工，XX区间采用明挖法施工，XX街站采用明挖顺作法施工。XX路站施工步骤一期施工对XX路高架桥桥桩保护：桥桩下采用新增四根直径1000mm钻孔灌注桩进行弥补既有桥桩侧摩阻力损失及增加桥桩整体稳定性，并施工盖挖处围护结构及临时路面系统，基坑支护结构为内支撑+钻孔灌注桩结构体系。二期施工XX路站西侧部分主体结构及盖挖部分：施工采用明挖法施工，基坑支护结构分别为内支撑+连续墙、内支撑+钻孔灌注桩结构体系。三期施工XX路站东侧部分主体结构：施工采用明挖法施工，基坑支护结构内支撑+连续墙结构体系。XX区间施工步骤一期施工盖31、挖部分东侧区间主体结构：结构施工采用明挖法施工，基坑支护结构为内支撑+连续墙结构体系。二期施工盖挖部分西侧区间主体结构：结构施工采用明挖法施工，基坑支护结构为内支撑+连续墙结构体系。三期施工XX南路与XX大道交叉路口的盖挖部分：结构施工采用盖挖法施工，基坑支护结构为内支撑+连续墙+临时路面结构体系。1.5.3.3江汉路站车站采用明挖顺筑法施工。施工顺序如下：(1)第一步:进行交通疏解，施工围挡路面，平整场地，迁改管线。(2)第二步:分段间隔拔出既有人防围护工法桩内插型钢，并在其孔洞内灌注水泥砂浆。(3)第三步:水泥砂浆达到设计强度后，在既有人防结构侧墙外侧施工导墙、地下连续墙。(4)第四步:围32、护结构地连墙达到设计强度后，基坑降水，破除路面，开挖基坑，破除既有人防结构顶板、顶梁及立柱。(5)第五步:局部破除人防底板，施做主体围护结构临时立柱。搭设脚手架，施工第一道砼支撑。(6)第六步:破除人防结构侧墙，架设第二道钢支撑。(7)第七步:破除人防结构底板，开挖基坑，架设第三道钢支撑。(8)第八步:分层分段开挖基坑，同时架设其余各道支撑,开挖至坑底设计标高。(9)第九步:铺设垫层,铺设底板防水层，浇注底板、底纵梁、构造柱及部分侧墙。(10)第十步:拆除第6道支撑，施工部分侧墙防水层、部分侧墙及结构柱。(11)第十一步:倒换第5道钢支撑，施工部分侧墙防水层、部分侧墙、地下二层板、中纵梁及结构33、柱。1.5.4施工场地布置及交通疏解XX路站交通疏解XX路站设置在XX大道上，呈东西向布置，车站采用明挖法施工。车站主体施工期间，主要占用XX大道部分路面，会一定程度上影响XX大道与XX路的交通，通过确定合理可行的交通疏解方案，对围挡周边的车流进行疏解及导改，使施工对周边环境及交通的影响降低到最小程度。XX路站的交通疏解分四期进行：(1)一期交通疏解：一期围挡占地面积约为1850平方米，占地时间约3个月，主要施工新增4根钻孔桩对XX路高架桥21#桥墩进行保护，同时施工盖挖部分的围护结构、临时立柱及临时路面系统。围挡期间保证XX路与XX大道正常通行。一期交通疏解图一期施工围挡区域(2)二期交通疏34、解：二期围挡占地面积约为4600平方米，占地时间约9个月，主要施工XX路西侧主体结构，及部分盖挖结构，围挡期间保证XX路与XX大道正常通行。二期施工围挡区域(3)三期交通疏解：三期围挡占地面积约为3400平方米，占地时间约9个月，主要施工剩余主体结构，围挡期间保证XX路与XX大道正常通行。三期施工围挡区域(4)四期交通疏解：四期围挡占地面积约为14150平方米，占地时间约6个月，主要施工附属结构部分，围挡期间保证XX路与XX大道正常通行。XX区间交通疏解XX区间设置在XX大道上，呈东西向布置，车站采用明挖法+盖挖法相结合施工方法。区间主体施工期间，主要占用XX大道部分路面，会一定程度上影响XX35、大道交通，通过确定合理可行的交通疏解方案，对围挡周边的车流进行疏解及导改，使施工对周边环境及交通的影响降低到最小程度。XX区间的交通疏解分五期进行：(1)一期交通疏解：第一期围挡XX南路与XX大道交叉口处南侧，施做临时路面盖板。其中施工用地围挡面积为2350平方米，围挡时间约4个月。详见“一期交通疏解图”。一期交通疏解图二期交通疏解：第二期围挡XX南路与XX大道交叉口处北侧，施做临时路面盖板。施工用地围挡面积为2500平方米，围挡时间约4个月。详见“二期交通疏解图”。三期交通疏解：第三期围挡XX南路东侧的区间主体结构。施工用地围挡面积为5200平方米，围挡时间约8个月。详见“三期交通疏解图”。36、二期交通疏解图三期交通疏解图四期交通疏解：第四期施工围挡围挡XX南路西侧剩余区间主体结构，围挡总面积为6700平方米，围挡时间约10个月。五期交通疏解：五期施工围挡区间附属结构及轨排井下料口部分，其围挡面积分别为：8620平方米，5850平方米，围挡时间分别为6、7个月。XX街站交通疏解XX街站设置在XX大道上，呈东西向布置，车站采用明挖法施工，车站主体施工期间，主要占用XX大道部分路面，会一定程度上影响XX大道的交通。通过确定合理可行的交通疏解方案，对围挡周边的车流进行疏解及导改，使施工对周边环境及交通的影响降低到最小程度。XX街站的交通疏解分两期进行：一期交通疏解：围挡车站主体范围，进行车37、站主体结构施工。车站围挡占用XX大道25m宽的主路路面，交通疏解考虑实际交通流向及主要车流流向，利用车站南侧的空地、拆迁用地，共设置19m的临时道路，保证XX大道向东行驶方向2车道+1条2.5m宽的人非混行道，向西行驶方向2车道+1条2.5m宽的人非混行道，同时保证车站南侧宝善街与多福路的交通畅通。一期施工围挡面积为9600m2，施工占地时间18个月，车站主体开工8个月后提供XX街站友谊路站区间的盾构始发条件。二期交通疏解：围挡车站南侧风道及出入口等附属结构，进行车站附属结构施工。二期施工时恢复一期占用路面，并恢复XX大道交通，保证23m道路宽及双向四车道的通行要求。道路两侧设置3m宽的人车混38、行道。二期施工围挡面积为6350m2，施工占地时间8个月。2、工程重难点分析及对策2.1工程特点针对本标段情况，我公司组织专业人员，对招标文件进行认真研究，结合现场考察情况综合分析，认为本项目工程具有以下几个特点：(1)基坑深度大，风险大本项目XX路站、XX街站以及XX区间均为地下三层，基坑深度在22-24米左右，属于超深大基坑，基坑风险大。(2)地上干扰物多XX路站范围内有XX路立交桥，立交桥对基坑围护施工影响大，21#桥墩和桩基对基坑开挖影响大，XX区间和XX街站施工范围内有地下商场地一大道，地一大道为地下一层框架结构，施工时必须先拆除。(3)地连墙工程量大本工程全部采用明挖和盖挖法施工，39、基坑支护工程量大，且基坑深度深，地连墙深度极大，地连墙深度在50米左右。(4)交通压力大、周边建筑物多本项目处于XX最繁华的地段，人口密集，商业发达，人流车流量大，施工期间交通压力大，周边建筑物密集，施工风险大。2.2工程重难点分析2.2.1地连墙施工控制地连墙施工深度最大55.39m，场区内孔隙承压水赋存于砂土层中，与长江水体及区域承压水体联系密切，水量丰富。一旦地连墙槽段接缝工字钢止水失效，开挖过程中有可能因地下水动力作用下产生突水、流砂现象，对基坑稳定不利，不利于保护周边高层建筑物。对地连墙成槽精度和垂直度的控制、槽壁的稳定性控制、固壁泥浆指标、连续墙接头处理即为本工程难点，也为本工程的40、重点。大型超重钢筋笼的吊放地连墙施工深度达到55.39m，厚度1m，每幅钢筋笼宽6m,地连墙钢筋笼长度达52米，重几十吨，为大型超重钢筋笼。其吊放存在安全风险。2.2.3管线及构建筑物的保护本区域为老城区，道路地下管线众多，管线复杂，配合业主做好管线迁改和临时保护，为工程尽快顺利开展是关键。基坑开挖深度较深，周边建筑物较多、距离较近，做好周边构建筑物的保护是施工控制重点。2.2.4施工降水和结构防水本工程距离长江较近，地下水丰富，基坑开挖必须做好基坑降水，确保基坑不积水，本工程为地下三层结构物，做好地下结构的防水处理，尤其是接缝处的防水是工程控制的重点。2.3施工对策针对以上工程特点和重难点，41、本工程制定如下应对措施：工程重、难点对策一览表3、分部分项工程的主要施工方法及工艺3.1施工准备工作3.1.1进场准备在接到中标通知书后，立即组织管理人员、技术人员等相关人员组建项目部，开展施工前期的准备工作；场地接收后，申报办理工程项目需要的施工许可证、管线监护卡、夜间施工许可证等；核实场内拆迁项目的情况，进行施工临时设施修建，以保证后续工作的顺利进行。3.1.2技术准备尽快办理测量桩点交接，对所交桩点进行复测，测量成果上报业主和施工监理审定。在施工前熟悉并复核设计图纸、资料，熟悉有关技术标准、规范的要求，在此基础上编制实施性施工组织设计，并对施工方案进行充分论证和优化。制定现场施工技术管理42、办法以及有关质量、安全、进度、文明施工管理办法，编制关键工序的作业指导书。施工前对所有人员进行技术培训、操作规程培训，以提高作业人员的技术和操作水平。制定季节性施工措施，做好技术交底，安排好检验和试验工作。落实安全、消防和保安措施，以及文明施工管理措施。3.1.3材料准备(1)材料供应保证措施项目部成立设物部，从事材料的调查、采购、管理、发放及监控工作；技术部门每月提前按生产计划编制材料计划，并标明原材料的质量要求、规格、数量、供应时间等，报项目负责人审批后，物资部门按计划采购；现场材料建立专项档案，并建立现场铭牌，材料的种类、规格、时间、使用部位等应标识清楚；对所需零星材料，技术部门及时作好43、计划，通知物资部门采购，以满足工期要求；对材料供应商严格按合同进行控制，保证材料随时供应。(2)材料使用控制严格控制材料用量，建立材料领用制度，确保所有材料领用都有记录；提倡节俭、反对浪费，加强职工的节俭意识，使职工养成节约的良好习惯，做到场地无材料乱扔、乱放现象；建立奖惩制度，谁领料谁负责，当班剩余材料及时归还材料库，发现未归还者将严惩，对节约者将奖励；场地设立材料箱，对废料分类存放。3.1.4施工影响区建筑物调查核实鉴定对基坑开挖影响范围内的建（构）筑物均进行详细的调查并与已有资料核对：包括建（构）筑物的名称、位置、建造时间、所属业主，建筑物的用途、层数（高度）、结构类型、内外构件（包括建44、筑物的表面情况和维修情况）有无损伤、有无地下室，建（构）筑物的基础类型、基础深度、尺寸，四层及更高层建筑物的垂直度等，其中构筑物的基础是调查重点。清楚地列出房屋当前状况，包括建筑材料、建筑物的结构形式、基础状态、垂直度及损坏情况，并委托当地具有房屋鉴定资格的单位详细鉴定，并出具房屋鉴定报告以备查。3.1.5施工影响区管线调查查明核实施工影响范围内各类地下管线的种类、平面位置、埋深、管径或根数、材质等要素，并与已有资料核对。在开挖施工前，成立专门的管线调查小组，配备摄影师、工程师、土地测量员和建筑工程师、结构工程师等，配备全站仪、水准仪、探测仪、测缝针、摄影机等仪器。在调查前制订详细的调查计划和45、调查图表，通过走访管线业主等有关单位，收集调查管线的有关设计和竣工资料，在管线业主在场的情况下，用实地观测、测绘等方法来完成在工程影响范围内所有管线的调查工作。最后进行资料整理分析，列出图表，明确各类保护项目的允许变形量，同时妥善保存，以指开挖施工，在需要时可随时查找。3.1.6补充地质勘探施工前委托具有地质勘探专业资质的单位对详勘阶段未布孔、布孔少、重点建筑物等地段实施补充地质勘探，以探明沿线基坑范围内的详细工程、水文地质情况，确保顺利施工和地表建筑物的安全。3.2基坑围护施工方案3.2.1基坑围护工程概况(1)XX路站XX路站主体结构围护为1000mm厚地下连续墙加砼/钢支撑作为基坑围护结46、构，桩顶设冠梁，地连墙分幅采用工字钢止水。基坑平面内一般采用对撑，在端部与角部采用斜撑。地连墙槽段间采用高压旋喷桩隔渗措施，加固采用双高压旋喷加固。地连墙深度52.86m，采用C30钢筋砼。XX路立交桥桥面以下部分车站主体围护采用12001400mm钻孔灌注桩+12001400mm旋喷桩止水。钻孔桩深度52.86m，44根。XX路立交桥21#墩及桩基保护采用1000钻孔灌注桩+1500mm厚钢筋砼承台加固。钻孔桩深44m，共计4根。附属结构采用地连墙和钻孔桩围护结构。I号出入口通道、1号风亭采用800mm厚连续墙加砼/钢支撑作为基坑围护结构，II、III、IV号出入口通道、2号风亭、过街通道一47、过街通道二、物业1号出入口均采用800钻孔灌注桩+800旋喷桩止水。(2)XX区间区间主体结构围护型式为1000mm厚地连墙，在连续墙接缝处增加3根800三重管旋喷桩止水，内侧2根外侧1根，咬合200mm，深度为地面以下15m至基底以下5m。地连墙挖槽深度53m, 采用C30钢筋砼。附属围护结构，围护形式有：地下连续墙、钻孔灌注桩、钻孔咬合灌注桩及SMW桩。1、2号地下车库入口推荐采用800mm厚连续墙结构型式，其余采用钻800孔灌注桩+旋喷桩止水帷幕的围护结构型式。为控制基坑附属位移，附属第一道支撑均采用混凝土支撑，其余支撑采用钢支撑。(3)XX街站XX街站主体结构围护为1000mm厚地下48、连续墙加砼/钢支撑作为基坑围护结构，桩顶设冠梁，地连墙分幅采用工字钢止水。基坑平面内一般采用对撑，在端部与角部采用斜撑。地连墙深55.39m，采用C30钢筋砼。I号、II号风道采用800mm厚地下连续墙，8个物业出入口通道采用SMW工法桩。3.2.2地下连续墙施工方案3.2.2.1施工顺序及工艺流程(1)施工顺序：导墙成槽清槽钢筋笼制作及工字钢焊接 下钢筋笼插入导管浇注混凝土拔锁口管下一幅槽段循环。(2)连续墙施工工艺流程见图连续墙施工工艺流程框图。3.2.2.2导墙施工方案及工艺测量放线根据建设单位提供的平面控制点，在基坑外围布设一条闭合平面导线。根据基坑外围闭合导线及基准点，在施工现场内设49、立施工用的测量控制点和水准点，投放各主轴线控制点，然后用J2经纬仪引测出各条轴线，使导墙严格按轴线来施工。施工过程中，特别是在基坑外围基准点可能因为连续墙位移而走动，应对导线、轴线基准控制点定期进行复测。导墙形式及制作在地下连续墙成槽前，应做导墙。导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，是成槽设备导向，是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。施工时在场地上分段沿地下墙轴线设置龙门柱，以准确控制导墙轴线。采用反铲挖土机开挖沟槽，完毕后由人工进行修坡，随后立导墙模板，模板内放置钢筋网片。导墙要对称浇筑，强度达到70后方可拆模。拆除后设置25cm*25cm方形钢筋混凝土支50、撑，水平间距2m，并将导墙及时回填。连续墙施工工艺流程框图旋 流 器测 量 放 样浇 灌 墙 体 砼设 置 砼 导 管拔 出 浇 筑 管泥浆系统设置回收槽内泥浆劣化泥浆处理成 槽 机 组 装商品砼供应导 墙 制 作槽 段 挖 掘成槽质量检验清 沉 渣 换 浆工字钢接头处理吊 装 钢 筋 笼清刷接头，二次清孔新鲜泥浆配制泥浆贮存供应泥浆复制再生土 方 外 运钢 筋 笼 制 作施 工 准 备a 导墙结构和施工技术措施为了使导墙具有足够的刚度与良好的整体性，本工程导墙采用现浇钢筋混凝土结构，混凝土采用C30。导墙顶部应高出地面100-200mm，平面中心线容许偏差为10mm，墙面不平整度小于5mm。51、b导墙施工放样导墙是地下连续墙在地表面的基准物，导墙的平面位置决定了地下连续墙的平面位置，因而，导墙施工放样必需正确无误。施工测量坐标应采用业主或设计指定的城市坐标系统或专用坐标系统。导墙施工测量通常采用导线测量法，各级导线网的技术指标应符合有关规定。为了保证水准网能得到可靠的起算依据，并能检查水准点的稳定性，应在施工现场设置2个以上水准点，点间距离以50100m为宜。施工测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。导墙施工放样必需以工程设计图中地下连续墙的理论中心线加上外放尺寸作为导墙的中心线。应在导墙沟的两侧设置可以复原导墙中心线的标桩，以便在已经开挖好导墙沟的情况下，52、也能随时检查导墙的走向中心线。放样过程中，如与地面建筑或地下管线有矛盾时，应与设计规划部门联系，施工单位不能擅自改线。导墙施工放样的最终成果应请施工监理单位验收签证，否则不准浇筑导墙混凝土。c导墙施工注意要点在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。横贯或靠近导墙沟的废弃管道必须封堵密实，以免成为漏浆通道。导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，应防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接，同时应该避免接缝与槽段的分幅太近。导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到有关规范的要求。导墙53、立模结束之后，浇筑混凝土之前，应对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，应在导墙沟内设置上下两档、水平方向每幅二道现浇钢筋混凝土对撑，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。导墙混凝土自然养护到70设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。3.2.2.3泥浆制备与管理泥浆主要是在地下连续墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地下连续墙的质量与安全。 泥浆系统工艺流程工艺流程见下图泥浆配合比根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配54、合比如下：（每m3泥浆材料用量Kg）膨润土：70 纯碱：1.8 水：1000 CMC：0.8制备泥浆性能指标见泥浆性能指标表。泥浆性能指标表上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。泥浆配制的方法如下图泥浆配制流程图。泥浆储存泥浆储存采用集装式泥浆箱组。泥浆循环泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。3.2.2.4开挖槽段地下连续墙成槽是控制工期的关键。根据图纸设计、支撑位置、施工能力（如机械性能、槽壁稳定性、起吊能力、混凝土灌注量等），将槽段划分为57m一段。连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证55、成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。3.2.2.5刷壁成槽完成后在相邻一幅已经完成地下连续墙的接头上必然有黏附的淤泥，如不及时清除会产生夹泥现象，造成基坑开挖过程中地下连续墙渗水，为此必须采取刷壁措施，当成槽完成后利用履带吊起吊专用的刷壁器，在接头上上下反复清刷，确保接头干净，防止渗漏水现象的发生。3.2.2.6工字钢接头制作本标段车站地下连续墙接头采用工字钢板接头,接头构造如下图：工字钢板接头构造示意图工字钢板加工时保证焊接后钢板平直、焊缝严密牢固。3.2.2.7钢筋笼的制作、入槽及预埋件埋设施工应按设计要求配筋，竖向主筋按n=幅宽/间距+1计56、算放足根数，适当调整钢筋间距。为保证钢筋笼在吊装过程中的整体稳定及刚度，要求钢筋笼必须在同一平台上整体制作或预拼装，纵向钢筋笼采用焊接连接，优先采用对焊，接头位置应相互错开，同一连接区段焊接接头不超过50%。纵横向受力筋相交处需点焊，四周钢筋交点需全部点焊，其余交点可采用50%交错点焊。具体吊装方式见下图钢筋笼吊装示意图为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼的两侧应焊接定位垫块，钢筋笼水平方向每侧设两列，每定位垫块纵向间距为4m。钢筋笼吊运过程中设加强筋，防止起吊时产生过大变形造成入槽困难及碰撞槽壁。特别是异形槽段更应注意。地下墙两片钢筋网面必须焊接一定数量的架立筋，架立筋为14450x450。钢筋笼57、在制作、运输及吊装过程中应采取有效措施防止钢筋笼变形。3.2.2.8混凝土浇注额混凝土导管间距不大于3.5m，每幅设置2根压浆管，插入墙底0.5m。混凝土配合比要满足设计要求，和易性好、流动性大、缓凝；混凝土与泥浆密度差大于1.1。混凝土要连续浇注，不小于每小时上升3m，导管没入混凝土中长度24m。混凝土浇筑见如下混凝土浇筑示意图3.2.2.9地下连续墙趾注浆地下连续墙施工的同时在每幅地下连续墙钢筋笼内设置两根注浆管管作为脚趾注浆加固工时的注浆孔，注浆管在接近顶部点焊于钢筋笼上，中腰用圆环套住保证铁管牢固固定于钢筋笼。等钢筋笼放进所挖槽中再将焊点割掉，使注浆管插入槽底(该注浆管管上部高于导墙顶58、面、下部插入槽底泥土，注浆管管放置前须将管两端包起防止泥浆堵塞) 。注浆浆液采用单液水泥浆。单管压浆量不少于3立方米，深度范围为墙趾下1.5m，注浆压力按2.0MPa确定，浆液水灰比1:1，压力稳定时停止注浆。3.2.2.10地下连续墙接缝处理所有连续墙接缝，均在其外侧采用高压旋喷桩封堵。高压旋喷桩工艺见本章3.2.4。对于拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点外，另需增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时发上变形。对于异型钢筋笼可以分成两部分，分别施工。施工技术措施导墙是保证连续墙精度的首要条件，必须严格控制轴线、标高和垂直度。成槽时确保主机水平，设专人架设经纬仪监控纵、59、横向垂直度，及使用成槽机自行纠偏装置进行双向控制。挖槽时控制抓斗下放速度，减少对槽壁的冲击，以确保成槽的垂直度。3.2.2.11粉（砂）土层、淤泥质土层的连续墙挖槽施工选用优质泥浆，提高泥浆的流变性和造壁性，提高泥浆比重。挖槽机等重型机械应避免长时间在一个槽段停留，应快速挖槽、快速浇筑混凝土尽量缩短各工序时间，以降低变形风险。挖槽机履带应平行于导墙，重型机械应尽量远离，尽量避免附加荷载对施工的影响。同时可考虑固结注浆稳定松砂地层。3.2.2.12地连墙入岩处理本工程主体地连墙需入岩隔断承压水，需入岩层为（15）1强风化砂砾岩。其特点紫红灰黄色，可塑-硬塑，岩石大部分风化为砂土状或土状，局部夹块60、状碎石或强风化碎块状，组织结构基本破坏，矿物成分大部分已发生变化，但尚可辨认，并且有微弱的残余结构强度，手掰易断，属极软岩，岩体较破碎，岩体基本质量等级为V级，干钻可钻进。本工程采用的先进的德国利勃海尔HS855HD型成槽机，其成槽深度最大70m，精度高达1/1000，成槽效率高，可以满足本工程入岩及在中砂、粘土层中的施工需求。3.2.3钻孔灌注桩施工方案3.2.3.1工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程见图钻孔灌注桩施工工艺流程框图。3.2.3.2施工准备在施工前，清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地，泥浆池制备。整平夯实并进行硬化处理，使施工中的钻机保持稳定。.3测量放线依据测量控61、制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置，采用导线与三角测量相结合，建立控制网精确定位，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师核验无误后方可进行施工。钻孔时，桩位中心用“十字交叉法”引至四周并用短钢筋作好标记，测量孔深的基准点可用水准仪将高程引至护筒口上或四周的钢筋上并做红漆标记。施工过程中要经常进行复测，测量控制桩点及水准点必须特殊加以保护，一旦桩点被破坏应根据护桩及时恢复。3.2.3.4护筒埋设护筒采用钢护筒，直径比设计桩径大200mm，护筒高2m,对于有管线位置处护筒开挖3米高，用于清除以改移过旧管线便于桩基施工。在浇筑护筒时，挖坑直径比护筒大0.2m，坑底平整。护筒上设2个溢流口，62、护筒浇注时，筒的中心与桩中心重合，其偏差不得大于20mm，并严格保持护筒的垂直度在1%以内，同时其顶部应高出地面0.3m。钢护筒具有定位准确，全面开挖施工，一次成型，且有利于旋喷止水桩的准确定位，并确保桩间止水效果。护筒安放时轴线均外放20cm，确保围护结构不侵入车站主体限界。.5钻机就位安设钻机时地面应平整，以保证钻机的平稳。同时调整机架，使钻机天轮槽口、钢丝绳、钻头保持在一个铅直线上，不发生倾斜移位现象，保证钻机对中误差小于20mm。施工前，钻机应先试运转检查，以防止成孔过程中发生故障。3.2.3.6泥浆管理选用粘土泥浆，粘土含胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆能力不低于2.5L/63、kg。制浆前，先将粘土打碎，使其易于成浆，缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并用拌合机搅拌均匀。对新制泥浆及再生泥浆均设专人采用专用仪器进行质量控制。其主要技术指标见表泥浆技术指标表。泥浆使用过程中，每班要抽取样品，测试泥浆性能指标，在钻进过程中，随时注意泥浆液面，发现漏失和粘度下降及时报告，以便及时采取措施。使用后的泥浆存放在沉淀储浆池内，循环使用后的废弃泥浆经ZX-200型泥浆处理系统处理，晾晒后用汽车运至指定地点弃置。泥浆技术指标表3.2.3.7成孔采用旋转钻机，边钻进边注入泥浆护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测钻机钻杆垂直度，并随时调整。成孔后泥浆比重应控制在1.64、25g/cm3以内，成孔时应做好记录。施工中应注意以下事项：（1）钻进开口时，要钻锤以小落距进行，以保持孔口圆顺密实，垂直度符合要求，在今后的钻进中起到导孔的作用。（2）在钻进过程中，不可进尺太快，要给护壁泥浆一定的形成护壁时间。（3）在钻进过程中，要经常检查钻头尺寸(可根据试钻情况决定其大小)。（4）施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等部门及时处理。（5）钻进过程中应认真、准确、及时的作好钻进记录，填写有关报表。3.2.3.8成孔质量检查（1）孔深：采用操作室内液晶深度显示器控制，成孔后以测绳检验，测深与显示器之差即为沉碴厚度，其值不得大于100mm。孔底沉碴厚度检65、查一般采用“平底测锤”量测，根据以往施工经验，测锤重量6kg左右，锤底直径1015cm，用钢板加工，内填砂石。（2）垂直度：采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度偏差应小于1%。（3）孔径：采用验孔器测定，使其顺利下至孔底为合格。3.2.3.9清孔当钻孔达到设计标高后，钻机停止钻进，进行清孔，采用抽浆清孔法，利用泥石泵吸碴515min，把孔底泥碴清除干净。清孔的检测方法及注意事项：（1）泥石泵持续吸碴515min以后，从泥石泵的出口检测泥浆中没有大于23mm的碴块。（2）泥石泵持续吸碴515min以后，用测锤测量孔内的沉碴厚度，沉碴厚度不大于10cm。（3）灌注砼前，再次检查沉碴厚度，如有必要应进66、行二次清孔，不得用加深孔底深度的方法替代清孔。3.2.3.10钢筋笼制作和安装（1）钢筋笼制作钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求。钢筋笼主筋采用单面搭接焊，焊接长度符合规范要求，不小于10d，接头相互错开。主筋与箍筋采用点焊。施工中按照以下规定加工钢筋笼：1）原材料使用前必须调直、除锈去污，并具备出厂合格证和进场检验合格证后方可使用。根据设计图纸计算出用料长度，将所需钢材调直后用切割机成批切好备用，并按照钢材加工规格的不同分别挂牌堆放。2）钢筋笼加工时将支撑架按23m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。主筋与加强筋间采用点焊，加强筋67、置于主筋两侧，自桩顶往下每隔1.5m设一道。3）钢筋笼自上至下以4m间距设边长50mm的混凝土垫块，保证灌注桩的保护层厚度。4）将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并按型号、类别分别架空整齐堆放，挂牌标明长度及对应的桩号。5）加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。（2）钢筋笼吊放1）采用25t汽车吊下放钢筋笼，起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形。2）起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置24个吊点且吊点对称。3）起吊前检查钢筋笼编号、尺寸，对号入座。下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保68、证桩顶标高符合设计要求。4）下放过程中若遇到阻碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下放入孔。5）下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后固定吊杆，防止下沉或灌注混凝土时上浮。3.2.3.11水下混凝土灌注根据桩径、桩长合理选择导管和起吊、运输设备。混凝土采用商品混凝土，要求其塌落度为1820cm；2小时内析出的水分不大于混凝土的1.5%。灌注应尽量缩短时间，连续作业，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间内完成。首先安设导管，用吊车将导管(直径250mm)吊入孔内，位置保持居中，导管下口与孔底保留3050cm左右。导管在使用前及灌注46根桩后，要检查导管及69、其接头的密闭性，确保密封良好。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。在灌注过程中应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池内处理，防止污染环境。水下灌注混凝土的技术要求：（1）首批混凝土灌注量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌注过程中混凝土面应高于导管下口3.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度370、.0m。混凝土灌注必须连续，防止断桩。（2）随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15分钟。（3）在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。（4）浇筑混凝土应做好记录。（5）当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：1）在孔口固定钢筋笼上端。2）灌注混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。3）当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢灌注速度。4）当孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管减小导管埋置深71、度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。（6）灌注过程中，如因机械故障、堵管、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。3.2.2.12 成桩质量检查（1）混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须进行检查，检查采用无损检测，严格按规程办理。施工中严格控制作业工艺，确保所有基桩混凝土质量一类桩在95%以上，杜绝出现三类桩。（2）质量要求：混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，钻孔桩成桩允许偏差偏差见表钻孔桩成桩允许偏差表。钻孔桩成桩允许偏差表项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(mPa)在72、合格标准内2桩位(mm)50用经纬仪检查纵、横方向3钻孔倾斜度1%查灌注前记录4沉淀厚度(mm)不大于图纸规定(100mm)查灌注前记录5钢筋骨架底面高程(mm)50查灌注前记录3.2.4高压旋喷桩施工方案3.2.4.1工艺流程旋喷桩施工采用主要机械有：双高压三重管旋喷台车配备地质钻机。施工工艺流程见图旋喷桩施工工艺流程图。3.2.4.2施工准备正式进场施工前，首先对施工场地进行平整夯实，清除地下障碍物，合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。3.2.4.3桩位测放施工前用经纬仪测放旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹73、签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于20mm。3.2.4.4修建排污系统旋喷桩施工过程中将会产生1020%的冒浆量，为此需要修建排污系统，将废浆液引入专设的沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在今后基坑开挖时和碴土一并运走。3.2.4.5钻孔钻机就位后，对钻机进行调平、对中误差要小于20mm；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证桩体顶底标高满足设计深度。钻孔时采用泥浆护壁，泥浆的主要性能指标控制为：比重1.21.3，粘度2530s，含砂率小于5%；钻孔完成后经检查验收合格后钻机移位，高喷台车就位，进行喷浆作业。3.2.4.6旋喷提升（1）台车就位，74、接通高压水泵、空压机和注浆泵(泥浆泵)，调试水泵、空压机、泥浆泵，使设备运转正常，高压水压力应达到3538.0Mpa，流量75L/min，压缩空气压力应达到0.71.0Mpa，流量21.5m3/min。（2）调试完成后，将旋喷管插至孔底，插管时边喷水边下沉，防止堵塞喷嘴，喷水压力要小于1MPa，防止孔壁坍塌。喷浆时先送高压水，再送浆液，压缩空气晚送30s左右。（3）喷射时，要先达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升摆喷管，以防扭断摆喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴在设计深度要原地摆喷1分钟左右，待孔口返浆后，再按方案设计的技术参数进行正常旋喷提升。（4）在旋喷过程中，随时注意各设备的工作情况，以75、及水、气、浆的压力与流量，作好详实的施工记录。旋喷提升过程中如中途发生故障，立即停止施工，等检查排除故障后再继续施工。（5）旋喷时的技术参数为见下表双高压旋喷加固法施工工艺参数双高压旋喷加固法施工工艺参数3.2.4.7台车移位，回灌浆液旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位，回灌浆液。3.2.4.8旋喷桩施工中应注意的问题（1）喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。设备的压力和排量必须满足设计要求。管路系统的压力和排量必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。（2）喷射注浆时要注意设备的开动顺序。应先空载起动空压机，待其运转正常后，再空载起动高压泵，同时76、向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高到规定值。风、水路畅通后即可旋转注浆管，并开动注浆泵，先向孔内送清水，待泵压泵量正常后，将注浆泵的吸水管移至储浆桶开始注浆。待估计水泥浆的前峰已流出喷头后，才可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。（3）相邻两根桩的施工间隔应大于48小时。3.2.4.9成桩质量检验（1）检验的时间、内容对旋喷桩施工质量的检验，在高压喷射注浆结束后28天，检查内容主要为：桩体强度、平均直径、桩身中心位置、桩体均匀性等。（2）质量检验的数量、部位检验点的数量为施工注浆孔数的2%5%，对不足20孔的工程，至少应检验2个点，不合格者应进行补喷。检验点应布置在下列部位：荷载较大的部位、桩77、中心线上、施工中出现异常情况的部位。（3）检验方法检验方法采用钻孔取芯的试验方法进行。在已施工好的固结体中钻取岩芯，并将其做成标准试件进行室内物理力学性能试验，检查内部桩体的均匀程度、强度，及其抗渗能力。（4）旋喷桩施工技术要求旋喷桩施工技术要求详见表旋喷桩施工技术要求表。旋喷桩施工技术要求表3.2.4.10技术措施（1）引孔钻孔施工时要及时调整桩机水平，防止因机械振动或地面湿陷造成钻孔垂直度偏差过大。为保证顺利安放注浆管，引孔直径采用100成孔，岩芯管长不小于2.0米。（2）安放注浆管前，先在地表进行射水实验，待高压水、气、浆压正常后，才能下注浆管施工。（3）采用32.5级普通硅酸盐水泥作加78、固材料，每批水泥进场必须出具合格证明，并按每批次现场抽样送检，合格后才能投入使用。水泥进场后，应垫高水泥台，覆防雨彩布，防止水泥受潮结块。（4）浆液水灰比采用1:10.65:1，浆液比重1.501.65kg/L，每米桩体掺入水泥不少于120kg。施工现场配备比重计，每天量测浆液比重，实行定量加灰制，严格控制水泥用量。灰浆搅拌要均匀，并进行过滤。喷浆过程中浆液要连续搅动，防止水泥沉淀。（5）施工前进行成桩试验，在设计规定的范围内调整施工参数，保证成桩直径不小于设计要求。（6）严格控制喷浆提升速度，其提升速度要小于0.12m/min。喷浆过程要连续均匀，若喷浆过程中出现压力骤然上升或下降，大量冒浆79、串浆等异常情况时，应及时提钻出地表排除故障后，复喷接桩时应加深0.4米重复喷射接桩，防止出现断桩。（7）高喷孔喷射成桩结束后，采用含水泥浆较多的孔口返浆回灌，防止因空孔的存在而引起周边土体的位移加剧。（8）因地下孔隙等原因造成返浆不正常，漏浆时，应停止提升，用水泥浆灌注，直至返浆正常后才能提升。（9）实行技术人员随班作业制，及时发现和处理施工中的质量隐患，认真如实填写施工报表，客观反映施工实际情况。（10）根据地质条件的变化情况及时调整施工工艺参数，以确保旋喷桩的施工质量。调整参数前应及时向业主、监理、设计部门报告，经同意后调整。（11）配备一台备用发电机组。旋喷桩施工，进入旋喷作业应连续施80、工，若施工过程中停电时间过长，启用备用发电机，保证施工正常进行。（12）施工现场配备常用机械设备配件，保证机械设备发生故障时，能够及时抢修。3.2.5搅拌桩施工方案3.2.5.1施工顺序深搅桩采用跳桩施工，施工步骤：先施作跳桩孔，搅拌成桩。3.2.5.2施工工艺拟采用ZKD85-3三轴搅拌机，搅拌过程中采用“四搅二喷”方式，即在复搅过程中，开启灰浆泵。为了保证桩体施工质量，每根桩施工误差必须控制在允许范围内，其主要检查项目的质量标准见深搅桩施工主要项目的质量标准。深搅桩施工主要项目的质量标准表水泥土搅拌桩施工工艺见水泥土搅拌桩施工示意图。（1）场地平整测量放样为确保施工的连续性，机械进场前对加81、固区域地表进行平整，确保机械行走方便同时建立相应的测量网，精确放出搅拌桩桩位。（2）钻机就位将深层搅拌机移到指定桩位对处，并调整钻机位置，确保搅拌轴同桩心对正，误差不超过2cm；调整塔架丝杆或平台基座，使搅拌轴保持垂直，拌轴垂直度偏差不超过1%。（3）预搅下沉、浆液制备启动搅拌机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度控制在0.5m/min，钻机钻进到设计桩底标高。搅拌机下沉的同时按照配合比配置浆液，配置浆液用水泥浆拌合机搅拌，每次投料后拌合时间不得少于3分钟以保证浆液均匀。水泥浆经筛子过滤后，倒入贮浆桶，开动灰浆泵，将浆液送至搅拌头端部。（4）提升、搅拌、喷浆证实浆液从喷嘴82、喷出并具有一定压力，连续喷入水泥浆液，原地喷浆搅拌30秒。根据设计要求的成桩试验结果调整灰浆泵压力档次，使喷浆量满足要求。将搅拌头自桩端反转匀速提升搅拌，提升速度控制在0.35m/min，并继续喷入水泥浆至设计桩顶，关闭动力头及灰浆泵，喷浆结束。3.3基坑降水方案由于基坑采取了地连墙入岩防水形式，故基坑开挖过程中考虑进行深井疏干降水，基坑内降水水位处于底板以下1.5m。3.3.1降水目的（1）通过排水固结，加固基坑内和坑底下的土体，提高坑内土体抗力，从而提高土体强度 ，减少坑底隆起和围护结构的变形量，防止坑外地表过量沉降。（2）在基坑开挖施工时做到及时降低基坑中的地下水位，保证基坑的开挖施工的83、顺利进行。（3）及时降低下部承压含水层的承压水水头，防止基坑底部突涌的发生，以确保施工时基坑底板的稳定性。（4）疏干坑内地下水，方便挖掘机和工人在坑内施工作业。3.3.2降水原则及措施3.3.3基坑抽水量的确定基坑的出水量主要包括地下水的储存量、地下水的垂直补给量与降雨量，本站底板已进入承压水层。施工期间进行井点降水，对基坑的抽水量确定、井数设计与抽水泵的选择只考虑地下水的储存量与垂直补给量，对于降雨量的排出，采用明排水的施工措施来解决。3.3.4基坑降水方案地下连续墙完成前40天开始进行降水井施工，完成后15天进行降水作业，保证在基坑开挖前基坑无水施工，承压水头降至基坑底板以下2m。采用减压84、深井降水技术，降水井直径600mm，内设273mm钢套管,钢套管与降水井间充填粗砂，地面下2m用粘土填充密实。基坑开挖时降水深度必须低于基坑开挖面深度约2.0m。采用冲击水井钻机进行降水井施工。抽水设备采用轴流式深井泵。基坑顶四周设排水沟外，防止坑外雨水进入坑中。开挖过程中在基坑内设置临时排水沟及积水井，保证坑中降雨雨水及时排出坑外。降水井待顶板覆土完成后方可拔除井点管、进行井点封堵。3.3.5降水井结构降水井井身结构系依据降水地段地质岩性构成、水文地质条件、钻孔工艺、施工要求及有关规范确定。本项目降水井结构如下：降水井钻探孔径600mm。降水井采用钢质焊缝井管(直缝)，壁厚6mm，上部实管(85、即无孔管)与下部滤管同径，为273mm (内径)，滤管为穿孔(条形孔)、垫筋、缠丝(丝距0.751.0mm)过滤器，孔隙率30%，管外包1420孔数尼龙网，上部井管管顶伸出地面0.3m。自孔底至孔深1.0m深度段环填粗砂，以形成良好的人工反滤层。在孔口至孔深2m段环填粘土以进行管外封孔。封孔目的是将上层潜水与下部承压水封隔，以避免潜水被疏干后排水固结引起地面过大沉降。3.3.6降水井施工方法、工艺及措施降水井采用冲击水井钻机进行降水井施工。抽水设备采用轴流式深井泵。基坑顶四周设排水沟外，防止坑外雨水进入坑中。开挖过程中在基坑内设置临时排水沟及积水井，保证坑中降雨雨水及时排出坑外。降水时间待主体86、结构完成并覆土后，方可停止降水。根据降水施工经验，每口疏干井有效降水面积按200 m2考虑，主要疏干表层潜水。承压水降压井根据现场抽水试验后确定。3.3.6.1降水井施工工艺降水井施工工艺见下图降水井施工工艺流程图。3.3.6.2钻孔钻机安装平稳，确保钻孔圆正、垂直、孔斜不得超过1.5。为提高钻探进尺和成孔质量，钻探采用清水冲击钻探成孔工艺，并应符合下列要求：保证孔壁的稳定；减少对含水层渗透性和水质的影响；提高钻进效率，减少孔底沉渣厚度。3.3.6.3井(孔)管安装井(孔)管安装前，应做好下列准备工作：（1）根据井(孔)管的结构设计，进行配管；（2）检查井(孔)管质量，并应符合设计要求；（3）87、下管前，测量孔深，使井(孔)管安装符合设计要求。为减少井(孔)管安装时间，应先在附近地面将每节井(孔)过滤器包扎好，然后用吊车吊装，在孔口再次焊接入孔。为确保井(孔)管在入孔后位于钻孔中心，使井(孔)管与孔壁间的环形间距厚度均匀，在过滤器与花管部分，每间隔5m，在上部无孔管部分每间隔10m设置扶中器。3.3.6.4填砾与管外封闭井(孔)管安装并符合设计要求后，及时进行填砾，填砾前应做好下列准备工作：（1）向井管内送入清水，使孔内泥浆稀释；（2）砾料粒径规格符合设计要求，砾料应纯净，不含泥土和杂物；（3）备足砾料和粘土，使之能一次填筑完成；（4）备好填料运输工具，尽可能缩短填筑时间；（5）填砾时88、，砾料应沿井(孔)管四周均匀连续填入，随填随测。当发现填入量及深度与计算有较大出入时，应及时找出原因并排除；（6）砾料填筑到设计深度后，再填入粘土球(填入高度5.0m左右)，最后填粘土至孔口，并将孔口粘土夯实。3.3.7洗井与试验性抽水要求当井(孔)管安装与填筑砾料、粘土完成后，应及时进行洗井。洗井的目的是清除井内泥浆，破坏井壁附着的泥皮，钻探渗入含水层中的泥浆和细小颗粒，使过滤器周围形成一个良好的透水人工过滤层，以增加井的出水量和透水性。洗井可视孔内泥浆稠度，含水层特性与成井时间，先可采用化学方法洗井，后可采用机械方法(如活塞、空压机等)洗井，最后可采用水泵抽水洗井，洗井至水清砂净，出水量满89、足设计要求为止，洗井时应同步进行降水井孔的水位观测。水位观测孔亦可采用化学方法及注水、压水方法进行洗孔，洗孔至水位反应灵敏为止。洗井结束后，应测量管内沉淀物厚度，当沉淀物过多时，应采用小抽筒或泵吸法捞取。洗井结束后，进行单井试验性抽水，以初步确定出水量及动水位深度，为施工降水的运行提供监控依据。3.3.8降水运行3.3.8.1试运行首先要准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。在降水井的成井施工阶段要边施工边抽水，即完成一口投入运行一口，力争在基坑开挖前，将基坑内地下水降到基坑底开挖面以下2.0m深。水位降到设计深度后，即暂停抽水，观90、测井内的水位恢复情况。3.3.8.2降水运行降水井在基坑开挖前二十天进行，以便提前疏干地层滞水，降低地下水位，提高土层自稳能力，顺利进行无水作业。降水井抽水时，潜水泵的抽水间隔时间自短至长，降水井内的每次抽水后，应立即停泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水的次数应适当增多。降水运行过程中，做好各井的水位观测工作，及时掌握承压含水层水头的变化情况。降水运行期间，现场实行24小时值班制，值班人员要认真做好各项质量记录，做到准确齐全。降水运行过程中对降水运行的记录，及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。降水运行记录每天提交一份，对停抽的井及时测量水位，每天12次。3.91、3.8.3降水运行的注意事项做好基坑内的明排水准备工作，保证基坑内雨水及其它渗漏积水能及时抽干；降水运行阶段要经常检查泵的工作状态，一旦发现不正常及时调换或修复；降水运行阶段保证电源供给，如遇电网停电，有关单位须提前两个小时通知降水施工人员，以便起用备用发电机，保证降水效果。3.3.8.4排水含砂量要求降水运行期间，抽排水的含砂量应符JGJ/T111-98规范中的有关规定并满足小于1/100000。3.3.8.5降水控制措施（1）降水之前应观测一次自然水位，在抽水开始的510d内，要求每早晚各观测一次水位及管井流量，以后改为每天观测2次，并作好记录。在进入雨季或出现新的补给源时，应调整观测次数92、。（2）观测记录应及时整理，分析水位下降的趋势与流量的变化，根据实际抽水情况，研究分析降水的可靠程度，并提出调整措施；查明抽水过程中的不正常状况及其产生的原因，并及时排除。并上报监理、业主设计方同意后进行实施。（3）对抽水设备应建立定期保养制度，保持设备正常运行。（4）抽出的地下水应排至降水区域以外，不得产生回渗。遇有大雨，应及时排除地面积水，以减少下渗，保证降水效果。（5）由于现场施工交叉作业，应对所有降水井设置明显标志，加强保护，以防管井受到损坏。（6）降水对邻近建筑物、构筑物影响的监测，应由专门监测机构进行，并提出相应措施。（7）降水过程中经常观测水位变化情况，检查电缆线是否与井壁相碰，93、以防磨损后水沿电缆渗入电动机。同时，还须定期检查电路的可靠性，以保证正常运转。降水井供电系统采用双线路，防止中途停电或发生其他故障影响降水。（8）为了减少地层沉降对周边环境的不利影响，在重要的地下管线及需保护的地面建筑与基坑间设置回灌井及预埋注浆管措施，根据监控量测数据，进行地下水回灌处理和注浆加固。3.3.9降水施工监测及降水维护3.3.9.1降水施工监测内容降水期对地下水动态进行观测，并对地下水动态变化进行及时分析；当地下水位急剧变化及时分析原因（如水泵损坏、地下含水构筑物突然破裂漏水或区域地下水位上升等），采取相应的处理措施。3.3.9.1.1监测内容（1）基坑支护结构位移和沉降监测。（94、2）邻近建(构)筑物的沉降与变形监测。（3）降水井排水流量、水位、排水含砂量及水位观测孔水位监测。3.3.9.1.2监测要求（1）请有资质的单位、人员进行监测，基坑开挖前须做好监测方案和观测点的布置，具体位置和数量由监测单位施实。采用精密水准仪按有关规范要求进行观测。（2）观测基准点为2个，设在开挖影响范围外。（3）在开挖卸荷急剧和降水阶段，应加密观测。（4）观测资料要及时整理出累计变形量及沉降速率等，并绘制沉降(S)时间(T)关系曲线图，沉降(S)水平位移(L)距离(H)关系展开曲线图。（5）观测精度及闭合差应符合有关规范规定。3.3.9.1.3降水监测（1）降水运行前应统测一次井内水位和各95、井出水量；（2）抽水开始后，在水位未达到设计降水深度以前，每天观测三次水位、水量；（3）当水位已达到设计降水深度，且趋于稳定时，可每天观测一次；（4）如遇降雨，观测次数宜每日23次；（5）水位、水量观测精度要求符合规范规定；（6）对水位、水量监测记录应及时整理，绘制水量Q与时间t和水位降深值S与时间过程曲线图，分析水位水量下降趋势，预测设计降水深度要求所需时间；（7）根据水位、水量观测记录，查明降水过程中的不正常状况及其产生的原因，及时提出调整补充措施，确保达到降水深度。3.3.9.2降水维护降水期间应对抽水设备和运行状况进行维护检查，每天检查不应少于3次，并应观测记录水泵的工作压力、电流、电96、压、出水等情况，发现问题及时处理，使抽水设备始终处在正常运行状态。抽水设备应进行定期检查保养，如水泵出现故障，应时更换。经常检查排水管、沟、防止渗漏。应备有发电设备，当发生停电时，应及时更换电源，保持降水连续正常进行，确保基坑施工安全。3.4基坑支护方案基坑支护采用内支撑体系，桩顶和连续墙顶设置冠梁，支撑采用钢筋砼支撑和双拼钢支撑。3.4.1冠梁及砼支撑施工3.4.1.1施工方法桩顶及地下连续墙墙顶设置压顶冠梁，车站基坑第一道支撑为与冠梁相连的钢筋砼支撑，冠梁模板采用木模施工，现场绑扎钢筋，商品砼运至现场灌注。洒水养生，冠梁随施工进度分段施作。3.4.1.2施工工艺流程冠梁施工如下图冠梁及混凝97、土支撑施工工艺流程图。.3施工准备施工前进行测量放样，人工配合机械开挖桩头及混凝土支撑的土方，清凿桩头浮浆层，整平桩头面，清洗、调直桩头钢筋。3.4.1.4模板制安模板采用厚度为2cm的木模，在开挖的沟槽底浇10cm的C15素混凝土，模板采用对拉拉杆钢筋+钢管+方木固定。3.4.1.5钢筋制安将桩顶部凿毛至设计标高，用高压风清洗桩头，然后绑扎冠梁钢筋。钢筋的搭接长度及接头型式均按有关规范要求进行加工。3.4.1.6砼浇注及预埋件安装砼采用早强型商品砼，浇注时应注意分层浇筑，每段施工缝留斜槎。预埋件的位置在振捣时要调整固定准确。施工缝处的砼要加强振捣，以增强其冠梁整体性。3.4.1.7养生及防护98、砼浇筑完毕即采取养护，12h以内加以覆盖并浇水，喷淋洒水养护不小于7d，以确保砼表面保持湿润为宜，拆模时间视环境温度而定。拆模后外露面迅速进行养生。3.4.2围檩、支撑梁安装3.4.2.1支撑定位在冠梁顶标出支撑点的平面位置，计算出该点与各道支撑的高差，随开挖及时放出支撑位置，确保支撑端部中心位置偏差30mm。3.4.2.2锚固围檩支托及安装围檩随土方开挖，及时在围护结构上用设计要求的型号的膨胀螺栓锚固围檩支托，在靠近围檩连接处也应设支托，支托采用角钢制作。围檩安装时，应使围檩与桩体接触紧密，一般采取凿平或将背后空隙用细石砼填堵等方法处理，围檩之间采用钢板焊接，强度不低于母材。对于围护结构转角99、端墙部分的斜撑，为确保支撑受力，斜撑部位区，在钢围檩靠钻孔桩侧设置三角钢板，与钢围檩焊接。3.4.2.3施工准备（1）支撑制作车站主体钢管支撑均由609=16mm，钢管加工而成，分活动端、固定端和中间节，全部采用法兰连接见图钢管撑接长示意图。钢管支撑活动端部设预加轴力装置，为保证支撑的精度、质量，所有支撑均在工厂加工制作。（2）安装准备装撑前需先备齐检验合格的活动端及配件，施加支撑预应力的千斤顶和安装支撑所必须的器材，地面上有专人负责检查钢管支撑及试拼装，以保证支撑长度适当，支撑轴线偏差小于200mm。保证支撑及接头的承载能力符合设计要求。3.4.2.4支撑安装当开挖出一道支撑的位置时，及时安100、装托架，然后用25t汽车吊吊装钢围檩就位(吊装时用绳子人力牵引配合平稳)，用倒链配合就位并微调，正位后对桩体与围檩间空隙采用细石快硬砼填实，保证钢围檩端面接触紧密，并按设计要求施加预应力。钢围檩安装牢固后焊接钢支撑托板，吊装钢支撑，钢支撑就位后，施加预加力。当施加的预应力达到设计值后并持荷2分钟，确保应力不再变化后，把钢板楔打入活动支撑端的活动块槽内，逐步把千斤顶卸载，使支撑力施加在钢支撑上，拆下千斤顶，并将钢支撑螺栓再次拧紧。3.4.2.5内支撑体系安装施工要点（1）钢围檩与桩体间空隙用细石混凝土填充密实，确保围檩受力均匀。（2）千斤顶预加轴力必须对称同步，并且加压到设计应力后要持荷2分钟再101、把钢板楔打入活动支撑端的活动块槽内，充分保证支撑不因自身空隙导致预加应力的损失。（3）支撑端头与围檩均必须与围护结构钢筋焊接拉紧，防止坠落伤人，预加轴力完成后，前支座后部滑移长槽与钢管端面之间的空隙采用钢板楔块垫塞紧密，然后拆除千斤顶。（4）钢管支撑每安装一根，必须及时施加规定的预加轴力，然后方可安装下一根支撑，禁止连续安装多根支撑再施加轴力的作法，并且每道加完压的支撑要将法兰盘上的螺栓再次拧一遍。（5）钢管支撑的设置时间必须严格按设计工况条件掌握，土方开挖时应分段分层，严格控制安装支撑所需的基坑开挖深度。（6）所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。（7）钢管支撑安装的允许偏差应102、满足表钢管撑安装允许偏差表的规定。钢管撑安装允许偏差表注：L为支撑长度，H为基坑开挖深度3.4.2.6内支撑体系的拆除支撑体系拆除的过程是使支撑“倒换”的过程，即把由钢管支撑所承受的侧向压力转至永久结构或其它临时支护结构。支撑体系拆除施工应注意以下两点：（1）拆除钢管支撑时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。（2）利用主体结构倒换钢管撑时，主体结构的混凝土强度应达到设计强度。3.4.2.7加强监控量测钢支撑施加预应力后，在土方开挖和内部结构施工时，严密监察围护结构变形情况，发现异常及时研究并迅速采取补救措施。同时土方开挖和结构施工时，派专人负责监视钢管支撑安全工作，坚决杜绝危害103、支撑安全事件的发生。3.4.2.8基坑端头斜支撑的施工方法端部斜支撑的架设安装方法与标准段相同，但必须在腰梁预埋钢板上焊好端面与斜支撑轴线垂直的三角钢板撑座，并保证其强度可靠。斜撑端头固定方法见图斜撑端头平面固定方法示意图所示。3.4.2.9钢支撑的施工安全措施（1）在支撑表面粘贴电阻式应变片，定期测量其轴力，根据测量结果判定安全性。（2）加强支撑的端部悬吊或支撑，避免顶力丧失后下坠。（3）加强斜撑的防滑措施。（4）严禁施工作业时碰撞支撑。3.5基坑开挖方案3.5.1基坑土方开挖基坑土方开挖严格遵守“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则，按照“分层、分段、对称、平衡”的方法进行，确保104、基坑安全。车站基坑开挖分两部分进行，第一部分放坡开挖采用自卸汽车配合挖掘机直接挖装出土。第二部分则采用挖掘机分台阶接力开挖，自卸汽车出土，直至土方开挖至基坑底以上50cm处，采用人工清底。当挖掘机无法分台阶接力开挖后，采用长臂挖掘机、50T履带吊配冲抓斗出土直至全部土方开挖完毕，挖掘机则采用吊车吊出基坑外。3.5.1.1基坑开挖技术标准基坑开挖允许偏差与检验方法见“基坑允许偏差与检验方法表”。基坑允许偏差与检验方法表基坑降排水为便于施工，防止底鼓等不良现象发生，需对基坑内土体进行降水，降水深度基底下2.0m。基坑降水在基坑开挖前20天进行，并作降水试验，以确定或修正降水设计参数。降水应持续到底105、板结构浇筑前，然后根据水位观测孔确定是否需封孔，如结构浇筑过程仍需保留降水井，需在该处结构底板预埋止水钢环，作好防水处理。为保护基坑土方开挖过程中的安全，应充分考虑基坑排水，基坑排水应贯穿基坑施工始终。首先在基坑顶面四周设截排水沟，开挖过程中依据开挖深度及水流情况设置临时排水沟和集水井。施工过程中必须保证排水顺畅，并随时将集水井中的水排出坑外。在布设排水沟、集水井及确定抽水设备时应留有20% 30%的富余量。集水井兼作泄水孔减压，每100m2设置一个，直径50cm，深50cm，设置时注意避开墙、结构变形缝等，待主体结构完成、顶部回填土后封堵。3.5.1.3基坑开挖方法由于明挖车站和区间开挖距离106、长，具备分台阶、挖掘机接力开挖的条件。前期在基坑内留出土平台，基坑内采用两台挖掘机作业，到后期在地面增加一台长臂挖掘机出土与坑内一台挖掘机配合作业。每层开挖深度以支撑架设位置以下50cm为宜，及时架设斜撑和对撑。开挖过程中，挖掘机严禁碰撞支撑和对撑立柱。并在基坑内设置集水井。开挖距离基底30cm时，停止机械开挖，采用人工清理基底，采用挖掘机配合倒运清底的残土。基坑开挖在充分考虑时间、空间效应的前提下，遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。随挖随撑，作好基坑排水，减少坑底暴露时间。基坑开挖充分考虑施工场地因素、外运时间限制等因素，可以充分利用场地内空地临时储存。根据主体结构分仓施107、工的要求，同时加快施工进度，开挖时采用从两端同时向中间推进的开挖方式，地面以下到冠梁底的土方采用一次全部挖出，以下基坑土方采用接力开挖，其中每个作业面根据开挖深度增加挖掘机数量，每个台阶上放两台挖掘机。主体部分基坑从两端向中部开挖，每段基坑的开挖长度与主体分节相对应，为了有利于基底排水，开挖面比主体施工段超前6.0m，开挖面坡度定为1:3，并设置2个长为6.0m的平台，以保证开挖面的稳定。如下图基坑开挖纵向推进示意图。竖向：基坑开挖的方式原则上采用机械开挖与人工开挖相结合。对于三层结构基坑，下二层板以上采用长臂挖机和小型挖机的组合方式开挖，如长臂挖掘机出土示意图；下二层板以下，小型挖机倒土，垂108、直出土由50T履带吊配冲抓斗出土的组合方式出土，如履带吊出土示意图。只要基坑空间满足支撑架设要求，则及时架设钢支撑，以保证围护结构的稳定。基底开挖对最后的基底验收影响很大，因此最后30cm土方采用人工开挖，以避免机械开挖对基底的扰动。3.5.1.4基坑开挖及支撑流程车站主体结构基坑、车站附属结构基坑。各基坑开挖施工流程类似。施工程序见图基坑开挖及支撑流程图。3.5.1.5基坑的开挖技术要求（1）基坑土方开挖前,根据工程具体特点、施工条件和施工管理要求，选择合理的施工方案，编制施工组织设计，上报监理审批。（2）基坑开挖前应了解工程的薄弱环节，严格按施工组织设计的挖土程序、挖土速度进行挖土，并备好109、应急措施，做到防患于未然。（3）开挖前应做好基坑内的降水、排水施工，且进行试运转正常后，方可开挖土方；应尽量避开雨季开挖土方，如需在雨季中开挖，应采取必要的技术措施。（4）严格按照围护结构设计和施工组织设计要求，认真组织全过程施工，未经监理和设计人员的同意，不随意更改设计与施工方案。（5）基坑开挖过程中，建立工程监测系统，做好对深基坑工程的监测和控制，及时将信息反馈给设计施工人员，实行信息化施工。同时，应经常对平面控制桩、水准点、标高、基坑平面尺寸等复测检查。（6）按设计提供的支撑形式、轴力和有关参数，进行支撑的设计、加工、购置或租赁。（7）管线悬吊必须事先设计，其支撑强度和稳定性应经验算，并110、上报监理批准，按图施工。（8）围护结构支护可作悬吊钢梁或钢丝绳悬吊的支撑墩柱，但必须稳固可靠。（9）管线漏水（气）时，必须修理好后方可悬吊。跨越基坑的管道较长或接口有断裂危险时，应采取加固措施后悬吊或直接架设在钢梁上。（10）基坑其它工序施工时，不得碰撞管道悬吊系统和利用其做起重架、脚手架或模板支撑等。（11）基坑回填土前，悬吊的刚性管线下应砌筑支墩加固，防止下沉，并按设计要求恢复管道和回填土。（12）为保护基坑底土体的原状结构，应根据土质情况和挖土机械的类型，在坑底以上保留300500mm土层由人工挖除。（13）最后一层土开挖后，应尽快施做接地网，尽快浇灌混凝土垫层，避免基底土暴露时间过长。111、（14）基坑支护结构的横撑，必须在土方开挖至设计位置后及时安装，应保证支撑与围护结构面垂直，并按设计要求对围护体施加预应力。顶紧后采用支托或吊拉的可靠措施固定牢固，严防支撑因围护体变形和施工撞击而脱落。（15）基坑开挖过程中，不同土层界面，需经监理、业主确认作好记录、绘制地质柱状图。（16）在挖某一块土时，在靠近围护结构处应留一定宽度和厚度的被动土区后开挖。（17）基底检查与处理1）基坑开挖完成后，必须及时会同设计、业主、市质监总站、承包商、监理等单位共同检查基底的地质情况，土质与承载力是否与设计相符，进行基底验槽，并办理隐检手续，及时进行垫层施工，以防止基底软化。 2）通过施工变形监测，分析112、判断基底围护结构是否基本稳定。3）基坑底如出现超挖300mm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原基底土，或者用与垫层同标号的混凝土回填或用砂石料回填压实，超300mm上时，必须会同设计、监理共同研究后决定。（18）基底检查处理后，应及时进行封底垫层施工，为保证封底混凝土质量，一般宜采用排水封底垫层施工方法：1）当坑内有水，应在坑内做排水盲沟、集水井抽干水；2）如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水在减压的情况下铺基坑垫层和浇筑封底混凝土；3）车站主体完成，防浮措施到位后，方可停止抽水，采用特殊措施封闭集水井；4）有围护结构和有降低地下水位的深基坑封底后，不应立即停止降水，应113、等整个结构施工完毕回填后方可停止降水。如需提前停止降水时，封底混凝土与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵抗底板的上浮，以保证混凝土不致破坏。3.5.1.6土方工程施工一般原则（1）采取考虑时空效应的基坑开挖与围护技术，合理确定施工单元数，并根据监测结果不断调整优化施工参数。遵循分段、分层、纵向放坡开挖，以减小围护结构变形，确保周边环境稳定。（2）土方开挖过程中，密切注意对周边环境的保护，切实减小周围建筑物的不均匀沉降、变形。（3）加强对地下水的处理，采取开挖排水沟、集水井集中抽排的方法疏干地下水。3.5.2土方回填3.5.2.1回填要求（1）顶板以上1米内回填土材料应用粘性土。填土中不得含有114、草、垃圾等有机质。现场挖出的淤泥、粉砂、杂填土、及有机质含量大于8%的腐植土不能作为回填土，其余的土可用作回填用土。回填前应对备用的回填土进行试验，确定最佳含水量；回填土应分层夯实，顶板以上和距离边墙结构外皮1.5m范围内回填土碾压密实度93%，其余基坑回填土碾压密实度90%并满足市政道路要求。（2）顶板以上回填应先有不少于50cm的非渗水土填筑区，采用人工分两层夯填密实。回填施工要先确定最佳含水量和最大干密度，确定分层厚度和机械组合。（3）回填土为粘性土或砂质土时，在最佳含水量时填筑，如含水量偏大则翻松晾干或加干土拌匀；如含水量偏低，则洒水湿润，并增加压实遍数或使用重型压实机械碾压。回填料为115、碎石类土时，回填或碾压前洒水湿润。（4）回填时分层水平填筑、分层碾压、分层检测。分段回填接茬处，已填土坡挖成台阶，其宽度不小于1m，高度不大于0.5m。碾压密实度控制在95%以上。如果达不到密实度要求，则增加碾压遍数，检查回填土的含水量。（5）回填施工时兼顾地下管线的恢复，随回填将要恢复的管线恢复好，用高频震动夯将管线附近的回填土夯至要求密实度。管线下端无法夯填的部位浇注砼。（6）基坑雨季回填时集中力量，抓紧晴天时间分段施工，工序紧凑，取、运、填、平、压各环节紧跟作业。3.5.2.2土方回填施工工艺流程土方回填施工工艺流程见图土方回填施工工艺流程框图。基坑弃土外运（1）为了防止堵塞交通和影响市116、容，弃土只能在晚上十点至早上五点之间进行外运。为满足施工需要，同时开多个工作面，在场地内设临时堆土场，用30台自卸汽车（10m3）晚上外运。（2）为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，要对运输车斗按XX市散体物料运输车的标准进行改造。一是车斗斗门必须严密，防止漏掉；二是将车箱壁加高0.5m，装土必须低于车箱高度；三是对流状泥土必须晾晒后装运，不能将土、泥浆混装；四是车箱要覆盖蓬布。（3）为保证车辆整洁，车辆出场前，必须经高压水冲洗，使车辆外观干净，车轮清洁，不污染路面。（4）运输车辆进出施工现场路口设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。（5）汽车市内行驶，驾驶员必须集中精力，注意安全，严格遵117、守交通规则，严禁抢道超车，做文明司机。3.5.4人防结构破除3.5.4.1人防结构概况(1)XX区间站位63轴区间终点下方已建有地下人防工程地一大道，该工程为地下一层框架结构，围护结构采用SMW工法，且搅拌桩内插型钢未拔出。为施工车站结构，需对站位处人防工程进行破除。(2)XX街站站位下方已建有地下人防工程地一大道，该工程为地下一层框架结构，围护结构采用SMW工法，且搅拌桩内插型钢未拔出。为施工车站结构，需对站位处人防工程进行破除。3.5.4.2人防破除施工方案(1)侧墙与人防结构墙重合时的方案XX区间南北两侧侧墙设计与既有人防结构侧墙重合。围护结构施工时，先将人防既有围护工法桩内插型钢拔出，118、再在原位置打设主体围护地连墙。XX街站南北两侧侧墙设计与既有人防结构侧墙重合。围护结构施工时，先将人防既有围护工法桩内插型钢拔出，再在原位置打设主体围护地连墙。对于局部位置地连墙侵入人防结构内部，采用隔墙封堵并在地连墙与人防空隙回填微膨胀素砼处理。人防破除施工方案如下：交通疏解，施工围挡路面，平整场地，迁改管线。为降低施工影响，在人防结构内，沿主体围护结构地连墙内外侧施做隔墙支撑封堵。基坑降水，放坡开挖，局部破除人防顶板、底板、回填及内部结构，预留人防结构外侧顶底板钢筋接头。回填土至地表。施工导墙、地下连续墙。围护结构地连墙达到设计强度后，基坑降水，破除路面，开挖基坑，破除既有人防结构顶板、顶119、梁及立柱。局部破除人防底板，施做主体围护结构临时立柱、抗拔桩。搭设脚手架，施工第一道砼支撑。架设第二道钢支撑。破除人防结构底板，开挖基坑，架设第三道钢支撑。随挖随撑，向下开挖至基底，并施做车站主体结构。(2)端墙位于人防内部时的方案交通疏解，施工围挡路面，平整场地，迁改管线。为降低施工影响，在人防结构内，沿主体围护结构地连墙内外侧施做隔墙支撑封堵。基坑降水，放坡开挖，局部破除人防顶板、底板、回填及内部结构，预留人防结构外侧顶底板钢筋接头。回填土至地表。施工导墙、地下连续墙。围护结构地连墙达到设计强度后，基坑降水，破除路面，开挖基坑，破除既有人防结构顶板、顶梁及立柱。局部破除人防底板，施做主体围120、护结构临时立柱、抗拔桩。搭设脚手架，施工第一道砼支撑。架设第二道钢支撑。破除人防结构底板，开挖基坑，架设第三道钢支撑。随挖随撑，向下开挖至基底，并施做车站主体结构。3.5.5基坑开挖阶段应急措施3.5.5.1支护桩的渗水与漏水土方开挖后支护体出现渗水或漏水，对基坑施工带来不便，如渗漏严重时则往往会造成土颗粒流失，引起支护体背地面沉陷甚至支护结构坍塌。在基坑开挖过程中，出现渗水或漏水时处理方法如下：（1）对渗水量较小，不影响施工也不影响周边环境时，采用坑底设沟排水的方法。（2）对渗水量较大，但没有泥砂带出，造成施工困难，且对周边影响不大的情况，采用“引流-修补”方法。即在渗漏较严重的部位先在支护121、桩上水平（略向上）打入一根钢管，内径2030mm，使其穿透支护体进入围护后土体内，将水从管引出，而后将管边的薄弱处用防水混凝土或砂浆修补封堵，待修补封堵的混凝土或砂浆达到一定强度后，再将钢管出水口封住。如封住管口后出现第二处渗漏时，按上面方法再进行“引流-修补”。如果引流出的水为清水，周边环境较简单或出水量不大，则不作修补，只将引入基坑的水设法排出即可。（3）对渗漏水量很大的情况，应查明原因，采取相应的措施；（4）如果漏水位置离地面较浅,可将桩背开挖至漏水位置下50100cm,在桩后用密实混凝土进行封堵。如漏水位置埋深较大，则在桩后采用水泥土搅拌桩方法，使之形成防水帷幕，浆液中掺入水玻璃，使其122、能尽早凝结。也可采用高压喷射注浆方法，待注浆达到止水效果后再继续开挖。3.5.5.2防止侧向位移发展的措施基坑开挖后，支护结构发生一定的位移是正常的，但如位移过大，或位移发展过快，则往往会造成较严重的后果。对于支撑式支护结构，由于支撑的刚度一般较大，带有支撑的支护结构一般位移较小，其位移主要是插入坑底部分的支护桩向内变形。为了满足基础底板施工需要，最下一道支撑离坑底总有一定距离，支护桩下段的约束较小，因此在基坑开挖后，支护桩下段位移较大，往往由此造成桩背土体的沉陷。如发生桩背土体的沉陷，应设法控制支护桩嵌入部分的位移，着重加固坑底部位，具体措施有：（1）增设坑内降水设备，降低地下水。（2）进行123、坑底加固，如采用注浆、高压喷射注浆等提高被动区抗力；（3）垫层随挖随浇，对基坑挖土合理分段，每段土方开挖到底后及时浇筑垫层；（4）加厚垫层、采用配筋垫层或设置坑底支撑：如开挖后发生较大变形后，可在坑底加厚垫层，并采用配筋垫层，使坑底形成可靠的支撑，同时加厚配筋垫层对抑制坑内土体隆起也非常有利。减少了坑内土体隆起，也就控制了支护桩下段位移。必要时还可在坑底设置支撑，或在坑底浇筑钢筋混凝土暗支撑（其顶面与垫层面相同），以减少位移，此时，在支护桩根处应设置围檀，否则单根支撑对整个支护桩的作用不大。 （5）如果是由于支护桩的刚度不够而产生较大侧向位移，则应加强支护桩体，如在其后设树根桩或钢板桩，或对土124、体进行加固等。3.6主体结构施工方案3.6.1主体结构概况3.6.1.1主体结构尺寸本标段两站一区间采用地下三层箱形框架结构，由边墙、立柱、梁板组成结构体系，顶板、中板承受竖向荷载，通过纵向主梁下的柱子和边墙将荷载传递到底梁和底板。(1)XX街车站结构尺寸中柱截面： 800 mm1000mm，端墙扶壁柱800 mm1200mm（地下一层）、800 mm1400mm（地下二、三层）板厚度：顶板：700mm，地下一层中板：400mm，地下二层中板：400mm，底板：1200mm墙厚度：侧墙：700mm（地下一层）、900mm（地下二、三层），端墙900mm。主要梁截面：顶板纵梁：10001600m125、m；地下一层中板纵梁：1000950mm；地下二层中板纵梁：1000800mm；底板纵梁：11002300mm，11002200mm。(2)XX路结构尺寸车站主体结构主要构件拟定尺寸表(3)区间结构尺寸区间主体结构主要构件拟定尺寸表工程材料顶底板、顶底梁、内衬墙、端柱、暗柱：C40钢筋混凝土，抗渗等级P10（车站主体结构）、P8（车站附属结构）；中板、中梁：C35钢筋混凝土；中柱：C50钢筋混凝土；站台板：C35钢筋混凝土；出入口、风道结构：顶底板、侧墙：C40钢筋混凝土，抗渗等级P8；中板、混凝土中隔墙：C35钢筋混凝土；防水层：顶板采用非焦油聚氨酯防水涂料；侧墙、底板采用预铺式反粘材料。垫126、层：200厚C20混凝土；钢筋接驳器:级连接或II级连接；围护结构地连墙、钻孔灌注桩：C30混凝土。3.6.2主体结构施工工序主体结构分段分层采取“顺做法”施工，按水平层分施工作业面。根据环向施工缝的长度划分，为保证开挖的基坑结构的稳定性及减少基坑变形，结构施工采用顺仓法施工，挖出一仓就施工一仓。当完成2仓底板后开始增加中板的施工，当完成2仓中板后开始增加顶板的施工。确保中板、顶板施工中脚手架有足够空间可安设临边护栏。3.6.2.1车站主体结构施工工序主体结构施工工序如下：第一步：分层开挖及施作横撑至坑底设计标高。第二步：铺设垫层、铺设底板防水层，浇注底板、底纵梁，中柱及部分侧墙第三步：待底板127、侧墙达到设计强度后，拆除第六、第五道横撑，铺设侧墙防水层，浇注地下二层板、侧墙、柱。第四步：待地下二层板、侧墙达到设计强度后，拆除第四、第三道支撑，施作地下二层侧墙防水层，浇注侧墙、地下一层板。3.6.2.2区间主体结构施工工序区间主体机构施工工序与车站施工工序相同。3.6.3主体结构施工方法及措施.1施工分段主体结构分段的原则如下：满足不同的结构形式与不同施工方法的要求。结构节段的施工缝设于结构柱间纵梁受力较小部位，即梁跨的1/31/4处。为防止梁板混凝土开裂，控制混凝土温度引起的干缩和收缩，结构节段一次浇注长度不宜过长，一般在1622m之间。结合车站附属结构情况综合考虑，尽量避免将分段接128、缝设于出入口结构范围。按以上原则结合本标段的实际情况，可统一将车站主体划分若干个作业段进行作业。3.6.3.2接地网施工接地网的施工在垫层施工前敷设，严格按照设计通用图施工。（1）在土方挖至设计标高后，人工平整场地，测放出接地网垂直接地体的位置，用直径为100mm的地质钻机按设计要求的深度和位置成孔。将事先焊接好的铜管插入孔内，铜管周边根据实际地质情况选择是否施放降阻剂。施工按GB50169-2006电气装置安装工程接地装置施工及验收规范执行。（2）在基坑上测放出接地网水平接地体的位置，人工开挖网沟，沟深不小于0.6m，并保持接地网与底板间的垫层仍保持越600mm的相对关系。水平接地体在沟内焊129、接成形，外圈水平接地体、接地引出线以及两者间联系的均压带，其余作为均压带的水平接地体。然后与垂直接地体焊接，垂直接地体与水平接地体的沟槽要满足深700mm、底部宽600mm，最后在设计位置焊上接地引出线，接地引出线要求引出车站底板面高度不小于500mm。在施工过程中要注意妥善保管，严防断裂、丢失。3.6.3.3模板工程(1)测量定位投点放线用经纬仪引测出边墙轴线或结构中线，并以该线为起点，引出其他各条轴线，然后根据设计图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。标高测量根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标130、高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。找平模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1:3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙部位，继续往上安装模板前，要设置模板承垫条，并用仪器校正，使其平直。(2)材料准备立模的木方横截面刨成规格统一的尺寸，两侧都要刨平，以保证和模板面贴合紧密，模板面刷好水溶性脱模剂。螺杆根据要求分类加工好。(3)底模板施工在底板钢筋上放出墙的边线，测设出板面及倒角的标高，并做好标记，在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板面标高相同。确保吊模底部标高的准确和浇灌砼土时模板稳定，不下131、沉，采用钢管及拉杆。焊接斜边底部定位“Y”型钢筋，钢筋的斜肢与模板斜角方向相同，保证模板底部定位准确。(4)侧墙模板施工为使侧墙更好达到防水效果，侧墙模板不用对拉螺栓固定模板，采用10槽钢支承，50钢管斜撑的方法，此支撑方案类似工程施工中已成功运用。施工方法：A. 在楼板上预埋28、45cm长钢筋（其中25cm长锚入混凝土内），其间距为60cm，分两排设置，与侧墙边的距离分别为4.0m、7.0m。B. 按顺序先安装夹板，然后压10cm10cm、4m长方条（方条间距为30cm），再装纵、横向10槽钢（间距50cm），最后装50斜撑钢管，纵横间距为50cm。C. 在底部20cm高侧墙段预先埋入固定132、螺栓，以对底部模板加强固定，且在50钢管斜撑与槽钢接触处焊上防滑条。(5)梁、板模板的支设方法本工程结构层高较高，属高支撑模板体系范围。且梁板尺寸较大，施工荷载重，支撑系统的稳定和安全非常重要。梁模板复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设和调平梁和板模支架(安装水平拉杆)，在横向木方上铺放梁底板并固定，然后绑扎钢筋，梁高大于60cm时，安装并用可调侧面支撑固定两侧模板，插入对拉螺栓，并套上套管。对于跨度L4米或悬挑长度L2米的梁，支模时按施工规范的要求起拱1L/1000-3L/1000。板模板板模板要为清水混凝土要求服务，把平面模板的变形控制在5mm以内。本工程梁、板模板及支撑的有关技术参数需133、经受力检验。梁、板模板支设时注意事项：梁口与柱头模板的连接特别重要,采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。板模板就位组拼时，从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。检查模板的尺寸、对角线、平整度以及预埋件和预留孔洞的位置。支架搭设时注意事项：严格按照设计好的方案搭设支架，不得随意加大木方、横杆、立杆的间距。对撑得横杆必须采用水平扣件对接，严禁采用搭接扣件。剪力撑从底到顶设置，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40N134、.m的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。在整个施工过程中，派专人检查钢管架的结构情况和螺栓的松紧程度，发现问题，及时处理。(6)施工缝模板连接为保证施工缝混凝土结构面平直，不发生接缝错位，侧墙施工缝模板采用如下施工方法:A. 底部施工缝高出楼板20cm的侧墙部位在安装模板时模板高出混凝土面20cm，第二次立模浇筑混凝土时，下层模板并不拆除，留待与上部模板一起拆除。B. 中部施工缝混凝土浇筑时混凝土面低于模板顶部20cm，并埋设固定螺栓，侧墙混凝土浇筑后上部模板不拆除，与上层模板连接，且用固定螺栓将其底部固定。(7)楼梯、电梯井及中柱模板施工楼梯及电梯井用对拉螺栓固定模板，对拉螺栓纵、横向135、间距均为50cm。中柱采用定型大块钢模板，螺栓连接，且补加50钢管斜撑加固并控制其垂直度。(8)模板安装质量要求模板安装完毕后，按混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定，进行全面检查，合格验收后方能进行下一道工序。模板工程的质量要求如下：组装的模板必须符合施工设计的要求。保证混凝土结构、构件的位置、形状、尺寸符合设计要求，保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。模板体系必须具有足够的承载能力、刚度、和稳定性，能可靠地承受混凝土的重量和侧压力，以及其它施工荷载，尤其对于地铁工程，建筑限界的要求严格，应该充分地考虑浇灌砼时模板加固体系因受力而发生的变形以及施工误差，确保各种净空尺寸。模板136、构造力求简单，受力明确，加工容易，装拼方便，以便提高工效加快进度，满足钢筋绑扎和混凝土浇灌及养护的工艺要求。为了保护模板和保证拆卸模板的方便，与混凝土接触模板面在支设模板前必须刷脱模剂，保证模板与砼能良好分离。侧墙、底板混凝土为防水混凝土，其内部的各种钢筋或绑扎铁丝不得接触模板，确保防水混凝土的质量。各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢靠。模板上预留孔洞和预埋件的允许偏差见预留孔洞和预埋件允许偏差表的规定。预留孔洞和预埋件允许偏差表现浇结构模板安装容许偏差应符合模板安装允许偏差表的规定。模板安装允许偏差表模板的安装应与钢137、筋的绑扎、水电安装等工程密切配合，相互为施工创造条件。(9)模板的拆除侧模应在能保证混凝土表面及棱角不受损坏时(大于1N/mm2 )方可拆除。底模及其支架拆除，其混凝土的强度必须符合砼梁板拆除支撑时砼强度表的规定。模板拆除的顺序和方法，应按照配模设计的规定进行，遵循后支先拆、先支后拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。重大复杂的模板拆除应有拆模方案。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。 砼梁板拆除支撑时砼强度表为了严格掌握拆模时间，中板、顶板砼施工时，多做一组混凝土抗压强度试件，根据试件的早期强度来进一步来确定拆模的具体时间。拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该段模板全138、部拆除后，方准将模板、木方、支撑等运出堆放。拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷脱模剂，以备待用。板拆模后，考虑到上部浇砼的压力较大，下部结构的支架不能拆除。(10)模板施工技术措施模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积混凝土施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算，并报监理审核。模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内必须干净顶板（中板）结构支立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板起拱，起拱高度为跨度的3。以确保净空和限界要求。139、侧墙模板采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。结构变形缝处的端头模板钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固。止水带不打孔或用铁钉固定。填缝板的支撑必须牢固，确保不跑模。模板安装前使用脱模剂。3.6.3.4钢筋工程钢筋应有质保书或试验报告单。钢筋进场时分批抽样做物理试验，使用中发生异常，要补做化学成分分析、试验。钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减小。钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师的认可。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面确保洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。钢筋加工允140、许偏差如表钢筋加工允许偏差表。钢筋加工允许偏差表1、钢筋焊接加工（1）钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。（2）焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。（3）钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂隙，与电极接触处的钢筋表面，对于I、II、III级钢筋不得有明显的烧伤。（4）钢筋闪光焊接机械性能与允许误差见表钢筋闪光焊接机械性能与允许误差表。钢筋闪光焊接机械性能与允许误差表2、钢筋的成型与安装（1）所配置钢筋有级别、种类、数量141、直径等必须符合设计要求。（2）焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。（3）同一根钢筋在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。（4）绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜小于最大弯距处。（5）当设计防迷流要求时，应严格按设计要求采用焊接贯通。（6）钢筋与模板应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋保护层达到设计要求。（7）在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。（8）钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见表钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表。钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表3.6.3.5混凝土工程142、（1）浇筑方案主体结构混凝土均采用商品混凝土，混凝土运送到工地后用混凝土输送泵将混凝土输送到浇筑工作面。主体结构楼板都属于大体积混凝土浇筑，采用阶梯式分层浇筑法施工，即第一层从施工段端底层浇筑，进行到一定距离返回浇筑第二层，且第二层混凝土控制在第一层初凝前浇筑，如此依次向前浇筑各层。侧墙混凝土在高度上分层浇筑，分层高度5070cm（小于振动器作用部分长度的1.25倍）。浇筑过程注意使整个施工段内的混凝土面均匀上升，且浇筑速度均匀。由于侧墙混凝土浇筑高度均大于4m，因此用串筒将混凝土引入底部，保证混凝土不发生离析。（2）混凝土材料及配合比混凝土材料使用按下列规定执行：A.水泥a必须使用生产质量比143、较稳定的旋窑水泥。b含碱量不超过0.6；设计无特殊要求时，一般不采用高标号及早强水泥。c在不受冻融和侵蚀性介质作用下，采用普通、火山灰质、粉煤灰硅酸盐水泥，掺外加剂后，方可采用矿碴硅酸盐水泥。d不采用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号的水泥不混用。B.水：采用洁净饮用水。C.砂、石：符合现行的普通混凝土用砂质量标准及验收方法和普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法的规定。D.外加剂：除含氧离子的外加剂外，根据需要使用引气剂或减水剂、防水剂、膨胀剂等。混凝土配合比必须经试验确定，根据需要掺入磨细粉煤灰、减水剂等。混凝土拌合按下列规定执行：A.必须采用机械搅拌并加外加剂。B.配合料混合均匀，颜色144、一致，称量准确，其允许偏差：水泥、水、外加剂、掺合料均为1；砂、石为2。C.外加剂溶成较小浓度溶液加入搅拌机内。D.搅拌时间根据外加剂的技术要求确定。（3）混凝土运输及输送混凝土自行拌制，采用搅拌车运输，输送泵车输送，并按下列规定执行：混凝土现拌现用，并在现场作坍落度检查，允许12cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出的混凝土不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。输送泵车保持良好状态。输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接下一段。输送泵间歇时间预计超过45min或145、混凝土出现离析现象时，立即冲洗管内残留混凝土。输送混凝土过程中，受料斗内保持足够混凝土。（4）混凝土浇筑及振捣车站的顶底板及直形墙结构均采用防水混凝土，其抗压强度、抗渗标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。 混凝土灌注必须控制其自由倾落高度，如因超高而使混凝土发生离析现象时，采用串桶或溜槽下落。混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间为1030s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；平板振捣器移距应与已振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。 （5）防水混凝土施工保证措施A. 防水混凝土配146、合比采取双掺技术，严格控制水泥用量，以减少混凝土的水化热，配合比必须报监理和业主批准。B. 防水混凝土的质量，在施工过程中，按下列规定检查：a.防水混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化时，及时调整混凝土的配合比。b.每班检查原材料称量不少于两次。c.在拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度，每班不少于两次。d.如混凝土配合比有变动时，及时检查本款b.c点。C. 防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不接触模板，固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，采取可靠的止水措施。D. 模板要架立牢固，尤其是挡头板，不能出现跑模现象，混凝土挡头板做到模缝严密，避免出现水泥浆漏失现象且达到表面规则平整。E、防147、水混凝土采用泵送入模时，将润湿砂浆接走当作他用，确保不改变入模混凝土的原有质量。F. 混凝土振捣前先根据结构物设计好振捣点的位置，振捣时间为1030S。对新旧混凝土结合面、沉降缝、施工缝、止水带位置要严格按设计点位和时间进行控制振捣。G. 在防水混凝土结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、预埋大管径的套管处、预埋面积较大的金属板处，要特别注意振捣，由专人负责监督实施。H. 防水混凝土拆模时，混凝土结构表面温度与周围气温差不超过15。（6）混凝土养护及试件混凝土抗压、抗渗试件在灌注地点制作，同一配合比的留置组数符合下列规定：抗压强度试件a垫层混凝土每灌注一次留置一组.b每段结构（长不大于3148、0m）的底板、侧墙及中板、顶板，车站主体各留置4组，附属建筑物结构各留置两组。c柱子混凝土结构，每灌注10根留置一组，一次灌注不足10根者，也留置一组。d如需要与结构同条件养护的试件，其留置组数根据需要确定。抗渗强度试件：每段结构（长不大于30m），车站留置两组，附属建筑物留置一组。混凝土终凝后及时养护，结构混凝土养护期不少于14天。混凝土养护采用湿麻袋、草袋、砂覆盖以及蓄水养护。3.6.3.6施工缝施工车站主体采用分段浇筑，不设变形缝；但车站主体与风道、出入口衔接处设置变形缝，施工中做好如下几点：（1）水平施工缝浇灌混凝土前应将其表面浮浆和杂物清除、先铺3050mm厚的1:1水泥砂浆或涂刷混149、凝土界面处理剂并及时浇灌混凝土。（2）垂直施工缝浇灌混凝土前应将其表面浮浆和杂物清除干净，并涂刷混凝土界面处理剂并及时浇灌混凝土。（3）选用的遇水膨胀止水条应具有缓胀性能，其7d的膨胀率不小于最终膨胀率的60%。（4）遇水膨胀止水条应牢固地安装在缝表面或预留槽内。（5）采用中埋式止水带时，应确保位置准确、牢固可靠。3.6.3.7防迷流措施防迷流的具体措施是结构内纵横向钢筋电气连续。（1）横向每间隔1m选一纵向主筋通长焊接，每两根钢筋搭接处的焊接长度不小于5d，且需双面焊接。（2）节段施工时，对防迷流的钢筋进行标识，钢筋焊接时不得漏焊和误焊。（3）纵向每间隔5m选一横向钢筋与交叉的纵向钢筋焊接成150、网状闭合回路。（4）在侧墙上填设防迷流的引出端子。3.6.3.8防杂散电流措施为减少杂散电流和尽量避免杂散电流对地铁结构钢筋和金属管线的腐蚀及向地铁外扩散，应采取杂散电流防护措施。施工时严格按照杂散电流防护的要求对钢筋进行处理，并设置预埋件、预留洞。车站结构钢筋焊接及排流端子引出具体如下：（1）横向每间隔1.0m选一纵向主筋通长焊接，每两根钢筋搭接处的焊接长度不得小于5d，且需双面焊接；（2）节段施工时，对防杂散电流的钢筋进行标识，钢筋焊接时不得漏焊和误焊；（3）纵向每隔壁5m（包括车站的两端墙处）选一横向钢筋与交叉的纵向钢筋焊接在网状闭合回路；（4）在侧墙上填设防杂散电流的引出端子。3.7出151、入口及通道施工方案3.7.1出入口及通道概况XX路站设四个出入口，其中I号出入口设于车站南侧沿XX大道布置，其余三个出入口均设于车站北侧。本站共设2组风亭，1号风亭为低矮风亭，2号风亭为高风亭。1号风亭设置于XX大道与XX路交叉路口的西北侧，与规划的商业广场及号出入口结合布置；2号风亭位于XX大道与XX路交叉口的东南侧，XX宾馆前。XX区间出入口包括13个物业开发出入口和两个地下车库出入口。XX街车站在XX大道两侧布置有2个出入口、2个预留出入口、1个消防出入口及8个物业出入口。3.7.2附属结构施工工序遵循基坑土方开挖结构施工施做防水层回填土方风井等地面部分施工施工场地清理的施工程序。施工步152、骤如下：第一步：施做钻孔灌注桩。第二步：施做冠梁，基坑开挖至冠梁底，架设第一道混凝土支撑。第三步：开挖基坑，随开挖随架设钢支撑（基坑开挖至支撑中心线下0.5m处时，架设钢支撑），至基坑底设计标高处。3.7.4施工方法及措施(1)土方开挖各附属结构的平面开挖尺寸虽不尽相同，但相差不大。4m以上土方采用挖掘机分层挖装、直接装自卸车运输；4m以下土方则采用短臂挖掘机挖土，装吊斗出土。为保证开挖期间的基坑施工安全，根据基坑开挖的宽度和深度，基坑竖向每隔45m设置一道钢支撑，同时在围护结构全部完成后，尚需要沿围护桩顶浇筑一道压顶冠梁。(2)基坑施工排水为避免地下水对基坑开挖的影响，在开挖期间沿护壁的内侧153、设置临时集水坑，按纵向10m布置一个，集水坑之间用排水沟连接，使开挖前基坑的地下水降至开挖面1m以下，随开挖随抽水。(3)基底处理根据基坑施工前的地质补充勘测结果，当泥层厚度较小时，根据设计及淤泥层的位置和厚度，进行砂夹碎石换填处理。换填前先将淤泥层挖除，分层回填砂和碎石的拌和料、用小型夯实机械分层夯实。(4)结构施工结构钢筋在现场加工制作，模板采用定型钢模现场拼装，混凝土采用混凝土输送泵泵送至浇筑处。(5) 与主体连接的施工连接段的施工包括防水层连接及混凝土结构连接，其施工顺序如下：主体围护桩凿除防水层连接施工钢筋绑扎模板安装混凝土浇筑。主体围护桩凿除按照设计的洞口尺寸及周边结构的厚度，采用154、风镐配合，无声爆破的方法进行，并要对基面作最后的清理。防水层的连接施工见车站结构的防水施工方法。防水层完成后即可进行连接段底板钢筋的绑扎，并浇筑混凝土，按相同的施工顺序，进行侧墙及顶板的钢筋绑扎、模板安装及混凝土浇筑施工。(6)出入口及通道施工3.8防水施工工艺3.8.1防水施工原则结构防水遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则，以结构自防水为主，外防水为辅。防水工程应由经过培训的有资质和合格证的专业防水队伍施工，防水材料需使用经公开招标选择，并经现场检验合格的防水材料。结构防水各部位的施工，必须在上道工序经监理工程师验收合格后进行，同时下道工序施工前必须经监理工程师对155、防水工程验收合格后才可进行。3.8.2防水标准(1)地下车站和机电设备集中区段的防水等级应为一级，不允许渗水，结构表面无湿渍。(2)区间顶部不允许滴漏，其它不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积的2/1000；任意100m2 防水面积上的湿渍不超过3 处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2 。(3)防水钢筋混凝土最大裂缝宽度的允许值为迎土面结构构件0.2mm，非迎土面结构构件及车站内部混凝土最大裂缝宽度允许值为0.3mm。(4)车站结构采用防水砼，抗渗等级S8。并根据需要增设附加防水层或采取其它防水措施。对有侵蚀性地下水的地段，混凝土抗侵蚀系数不得低于0.8。混凝土自防156、水3.8.3.1防水砼拌合物原材料及配合比（1）水泥：使用品质较稳定的旋窑水泥，混凝土碱量(Na2O)不超过0.6%，一般不使用高标号及早强水泥。不得采用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号水泥不得混用。（2）水：采用洁净饮用水。（3）碎石：符合现行普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法，粒径540mm连续级配，采用质地坚硬、附着物少的优质石子，吸水率不大于1.5%。（4）砂：采用XX地区符合普通混凝土用砂质量标准及验收方法的河砂。（5）粉煤灰：采用稳定性好的一级粉煤灰代替部分水泥用量，以提高混凝土的和易性，掺量在20%左右。（6）外加剂：根据试验掺加高效减水剂。（7）水灰比控制在0.5内。（157、8）坍落度控制在102cm。3.8.3.2防水砼的拌合与运输按照招标文件要求，混凝土供应采用工厂拌合的商品混凝土，混凝土的拌合必须选材固定，计量准确，拌合时间达到规定要求；混凝土运输采用混凝土拌合车运送，且对混凝土的塌落度损失控制在1cm以内；制定砼运输计划，避开现有道路上交通高峰时运输。当混凝土由于运送距离远或产生交通堵塞而引起混凝土出厂时间过长时，需要提前预计，在工厂调整配合比，严禁对由于出厂时间过长的商品混凝土掺加任何材料，以确保混凝土的入模质量。3.8.3.3防水砼的浇筑（1）模板要架立牢固，尤其是挡头板，不能出现跑模现象；混凝土挡头板做到模缝严密，避免出现水泥浆漏失现象且达到表面规则158、平整。（2）严控泵送入模关，防水混凝土采用泵送入模时，不宜将润湿砂浆接走当作他用，确保不改变入模混凝土的原有质量。混凝土泵送入模时，须经水平均匀入模，垂直控制其自由倾落高度，当自由倾落高度超过2m时，应使用串筒、溜槽。（3）把好混凝土振捣关：防水混凝土振捣采用插入式振捣器，混凝土振捣前应先根据结构物设计好振捣点位布置，振捣时间为1030s。对新旧混凝土结合面、沉降缝、施工缝止水带位置需要严格按设计点位和时间进行控制振捣。（4）浇筑过程中，控制混凝土入模温度，夏天施工尽量在夜间浇捣；采用薄层浇注，合理分层厚度为30cm左右，适当控制砼的灌注速度，尽量减小新老砼的温差。3.8.3.4防水砼的养护防159、水混凝土灌注完毕，待初凝后应及时养生，结构养生期不少于14天，以防止在硬化期间产生干裂。养生根据结构混凝土不同部位分别采用喷洒水、蓄水等养生方法，保持混凝土表面湿润。特殊部位防水3.8.4.1施工缝施工缝防水方案的选定根据结构防水设防等级和不同部位确定。车站结构迎水面施工缝采用镀锌钢板止水带水泥基渗透结晶材料施做；车站与区间、车站与附属结构及无法设置镀锌钢板止水带的施工缝部位采用双道止水胶+注浆管施做；楼板施工缝采用膨润土橡胶止水条施做墙体纵向施工缝不留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙的交接处，留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。混凝土结构施工缝的设置间距对结构开裂影响较大，环向施工缝的设160、置间距不大于18m。施工缝用镀锌钢板止水带为平蹼型。止水带宽度均为30cm，厚度4mm。遇水膨胀止水胶指聚氨酯遇水膨胀止水胶，采用专用注胶枪挤出后粘贴在施工缝表面，固化成型后的断面尺寸为（810）（1820）mm。注浆管均指全断面注浆管，采用专用固定件固定在施工缝表面，并每隔56m两端各引出一根注浆导管。水泥基渗透结晶材料（型）用量为1.5kg/m2。3.8.4.2变形缝变形缝防水方案详见下表：变形缝防水方案（1）车站与区间、出入口、风道衔接处设置变形缝，变形缝宽度为20mm。（2）变形缝采用中置式橡胶止水带止水，缝间充填双组份聚硫橡胶和聚苯板，在变形缝内侧设置预留槽，槽内涂刷双组份聚氨酯涂料161、并应EVA砂浆封口，在变形缝外侧设置外贴式橡胶止水带。（3）止水带宽度和材质的物理性能均应符合设计要求，采用经业主招标推荐使用的合格材料。（4）止水带部位的混凝土应浇注密实，保证止水带部位混凝土的密实性是变形缝防水关健。橡胶止水带的接头不得在拐角处，并须用专用工具由专人(厂家)负责连接。（5）在进行嵌缝前，要对缝内进行清理，使缝内混凝土表面保持干净、干燥、无起皮、油污、掉砂现象。（6）橡胶止水带采用细铅丝固定于结构钢筋上，固定点间距不得大于40cm，固定部位应牢固可靠，以免浇注和振捣混凝土时止水带移位而影响防水效果。（7）底板和顶板的止水带采用盆式安装方法，以利于振捣混凝土时产生的气体顺利排出162、，振捣时严禁振捣棒接触橡胶止水带。橡胶止水带在转角部位的转弯半径不得小于20cm。（8）橡胶止水带接头部位不得留置在转角部位，在浇注变形缝一侧的混凝土时，为防止另一侧橡胶止水带受到破坏，模板挡头板应做成箱形。3.8.4.3穿墙管穿墙管件（如接地电极或穿墙管）等穿过防水层的部位采用止水法兰和遇水膨胀腻子条（止水胶）进行防水处理，同时根据选用的不同防水材料对穿过防水层的部位采取相应的防水密封处理。3.8.5外包附加防水层预铺反粘材料车站主体结构采用全封闭防水形式（皮肤式防水模式）。车站结构顶板、侧墙及底板均采用膨润土防水毯，顶、底板防水层上设细石混凝土保护层。（1）基面处理要求a.结构表面干燥，不163、得有明水。b.所有阴角部位均用膨润土颗粒做成5cm5cm的倒角。（2）防水层铺设顺序及方法a.先干撒一层膨润土颗粒，用量为2kg/m ，然后铺设防水毯加强层、大面积的防水毯。防水毯之间的搭接宽度为10cm，搭接部位采用平面采用封口胶带，立面采用水泥钉和专用铁垫片固定，垫片厚度不得小于1mm，直径或边长不得小于3cm。固定间距不大于30cm。搭接缝两层防水毯中间应均匀涂膜专用膨润土密封胶，密封胶宽度810cm，用量0.3kg/m。（膨润土毯预留搭接用甩槎部分宽度不得小于20cm，上覆盖厚度不小于0.5mm的PE膜，然后覆盖木板等硬质临时保护材料）。防水毯铺设完毕后应及时浇筑细石混凝土保护层，避免164、雨水使膨润土防水毯遇水膨胀。b.施工缝、变形缝部位增设膨润土防水毯加强层，宽度为500mm。c.所有泛水及上反梁侧面及阴角均设置500mm宽附加层，侧面采用砖墙保护。（3）注意事项 a.雨、雪天气和五级风以上的天气不得施工。 b.应确保基层不得出现明水流和积水，已经遇水提前膨胀的防水毯不得再使用，防水毯提前膨胀后应割除，然后再重新铺设防水毯。c.应确保防水毯与基面密贴，不得出现鼓包、拉得过紧或悬空部位存在。d.防水层施工前，应确保穿墙管、预埋件均应施工完毕。防水层铺贴后，严禁在防水层上开洞，以免引起渗漏水。e.水平位置搭接缝部位如采用封口胶带能固定，尽量少用水泥钉固定。车站主体结构采用外包全封165、闭防水形式（皮肤式防水模式）。车站结构顶板采用反铺自粘防水卷材，侧墙底板采用反铺自粘防水卷材，顶、底板防水层上设细石混凝土保护层。（1）外包防水层施工根据主体结构钢筋砼(含通道、风道)施工进行纵向分段、竖向分层施工并与主体结构分段施工相适应。底板、侧墙防水层在结构钢筋混凝土施工前完成，顶板外防水层在结构钢筋混凝土施工完成并按要求养护后施工。 两幅防水卷材可采用对接或搭接，搭接宽度不小于100mm。（2）防水板铺设前，对基面采取堵水措施，做到无渗漏，并进行修凿找平。（3）基面按要求提浆压光抹面、平整、干燥、干净，经验收合格后施工防水卷材，防水卷材搭接宽度不小于100mm。对基面阴、阳角处采用砂浆166、抹成圆角，阴角圆弧半径不小于50mm。（4）基面处理符合要求后，铺设防水卷材，将防水卷材贴上热融衬垫，然后用射钉枪钉上水泥钉锚固，水泥钉长度不小于50mm，平均23点/m2。防水板固定点间不得绷紧，以保证二次模注砼浇注时不损坏防水卷材，转角及特殊地方增加12层加强防水层。（5）防水卷材接缝搭接宽度不小于100mm，接缝口用热风机处理后由内往外压密实，挤出接缝内的气泡。（6）底板部位防水层上施作50mm厚C20细石混凝土保护层，侧墙部位在钢筋绑扎等后继工序施工中要小心谨慎，以免划破防水层。局部出现防水板损坏时，应立即进行修补，采用双层补丁补贴。.2顶板单组份聚氨酯涂层1、单组份聚氨酯涂膜防水材料167、（1）主体材料甲组份：即聚氨酯预聚体，为黄褐色胶体，成品每桶18kg，用于涂膜，用量1kg/m2。乙组份：即固化剂混合物，为黑色胶体，成品每桶24kg，用于涂膜，用量1.5kg/m2。底涂乙料：用于配制底层涂料，为黑色胶体，成品每桶17kg，用量0.10.2kg/m2。（2） 辅助材料磷酸或苯磺酰氯，规格：化学纯，作缓凝剂用；二硅酸二丁基锡，规格：化学纯或工业纯，作促凝剂用；二甲苯，规格：工业纯，清洗工具用；乙酸乙酯，规格：工业纯，用于清洗手上凝胶；107胶，用于修补基层；水泥，规格：425号或325号，用于修补基层。2、主要施工机具（1）电动搅拌器：用于搅拌甲、乙混合料，以选用功率大、转速不168、太大，且旋转力强的为宜，以避免卷入空气使涂膜起泡。（2）搅拌桶(容器)：以选择塑料或铁制的圆底容器为宜，以利强力搅拌均匀。容器的容积应较甲、乙两组份混合料的体积大0.0050.006m3。（3）小型油漆桶：用于装混合料。（4）橡皮刮板、塑料刮板：用于涂刮混合料。（5）铁皮小刮板：用在复杂部位涂刮混合料。（6）油漆刷、圆滚刷：用于涂刷底层涂料。（7）小抹子：用于修补基层。（8）油工铲刀、扫帚、拖布、高压吹风机：用于清理基层。（9）磅秤(规格50kg)：用于称量配料。3、施工准备（1）材料的保管与使用按防水工程需要进料，并应妥善贮存保管。材料应贮存在阴凉干燥处，环境温度不得高于70度，并应有防火措169、施。材料贮存期不超过一年。要根据每日需用量开罐使用，最好当天尽快用完。每次开罐倒料后应及时加盖封严。材料应有专门贮存地点，使之不受露水、雨淋、日晒的侵袭，并应远离火源。材料或配料若不能一次用完，及时盖严密封做短期贮存，并注意尽快用完。（2）施工机具的准备施工机具经常维修保养，使用前应进行检查，保证完好，否则应及时调拨补充备用。（3）基层要求及处理涂膜防水的基层应坚实，具有一定强度；清洁干净，表面无浮土、砂粒等污物；基层表面应平整、光滑、无松动，对于残留的砂浆块或突起物应以铲刀削平，不允许有凹凸不平及起砂现象；平面基层可用1:3水泥砂浆抹成12的坡度，阴阳角处基层应抹成圆弧形；基层应干燥，含水率170、以小于9为宜，可用高频水分测定计测定，也可用厚为1.52.0mm的1m2橡胶板材覆盖基层表面，放置23h，若覆盖的基层表面无水印且紧贴基层的橡胶板一侧也无凝结水痕，则基层的含水率不大于9；对于不同种基层衔接部位、施工缝处、以及基层因变形可能开裂或已开裂的部位，均应嵌补缝隙、铺贴绝缘胶条补强或用伸缩性很强的硫化橡胶条进行补强，若再增加涂膜的涂布遍数，则补强更佳。4、涂膜防水施工（1）涂布底层涂料配制将聚氨酯甲组份料与底涂乙料按1:31:4(重量比)的比例，准确称量并混合搅拌均匀即成底层涂料。也可以用聚氨酯涂膜防水材料和二甲苯进行配制，按甲组份料:乙组份料:二甲苯1:1.5:2(重量比)的比例将材171、料混合搅拌均匀做底层涂料，涂布涂布底层涂料相当于沥青卷材防水层的涂刷冷底子油工序，目的是隔绝基层潮气，提高涂膜同基层的粘结力。小面积施工可用油漆刷将配好的底层涂料细致均匀地涂刷在处理好的基层上。大面积施工应先用油漆刷沾底层涂料将阴阳角、排水口、预埋件等细部均匀细致地涂布一遍，再用长把滚刷在大面积基层上均匀地涂布底层涂料。要注意涂布均匀、厚簿一致，且不得漏涂。一般涂布用量以0.150.20kg/m2为宜。涂布后间隔4h以上(具体时间应根据施工温度测定)，待底层涂料固化干燥后，方可施工下道工序。（2）涂膜防水施工配制聚氨酯涂膜防水材料甲组份料:乙组份料=1:1.5(重量比)按比例准确称量好甲料和乙172、料，先将甲料置入搅拌容器内，再随之加入乙料，并立即开动电动搅拌器(转速100500r/min)搅拌35min，至充分拌合均匀即可使用。要注意：甲乙料混合计量偏差不大于5；不得任意改变配比、加大甲料或乙料用量，固化剂用量的多少并不与硬化的快慢成正比，随便增加固化剂用量，会使涂膜的硬度、耐热强度等性能降低。若甲乙料混合搅拌后粘度大，不易涂布施工，则可加入重量为搅拌液10的甲苯或二甲苯稀释拌匀。禁止使用一般涂料所用的稀释剂或酮类稀释剂。应掌握不同施工温度下混合料的适用时间，以配制在此时间内施工所用混合料的一次拌合量，特别是在施工温度较高的情况下，甲、乙料在混合前液温已较高，混合后会较快硬化，应予注意173、。涂膜防水施工顺序基层处理涂刷底层涂料(即聚氨酯底胶)(增强涂抹或增补涂抹)涂布第一道涂膜防水层(聚氨酯涂膜防水材料)(增强涂抹或增补涂抹)涂布第二道(或面层)涂膜防水层(聚氨酯涂膜防水材料)涂布顺序应先垂直面、后水平面，先阴阳角及细部、后大面。每层涂抹方向应相互垂直。增强涂抹或增补涂抹可在涂刷底层涂料后进行，也可以在涂布第一道涂膜防水层以后进行，还有将增强涂布夹在每相邻两层涂膜之间的作法。增强涂布与增补涂布在阴阳角、排水口、管道周围、预埋件及设备根部、施工缝或开裂处等需要增强防水层抗渗性的部位，应做增强或增补涂布。增强涂布的作法，是在涂布增强涂膜中铺设玻璃纤维布紧密地粘贴在基层上，不得出现空174、鼓或折皱，这种做法一般为条形。增补涂布为块状，做法同增强涂布，但可做多次涂抹。增强、增补涂布与基层涂料是组成涂膜防水层的最初涂层，对防水层的抗渗性能具有重要作用，因此涂布操作时要认真仔细，保证质量，不得有气孔、鼓泡、折皱、翘边，玻璃布应按设计规定搭接，且不得露出面层表面。涂布第一道涂膜在前一层涂料固化干燥后，应先检查其上有无残留的气孔或气泡，如无，即可涂布施工；如有，则应用橡胶板刷将混合料用力压入气孔填实补平，然后再进行第一层涂膜施工。涂布第一道聚氨酯涂膜防水材料，可用塑料或橡皮板刷均匀涂刮，力求厚薄一致，厚度约为1.5mm(即1.5kg/m2)。平面或坡面施工后，在防水层未固化前不宜让人踩踏175、，涂抹施工过程中应留出施工退路，可以分区分片用后退法涂刷施工。施工温度低或混合料搅拌液流动度低的情况下，涂层表面留有板刷或抹子涂后的刷纹，为此将预先在混合料搅拌液内适当加入二甲苯稀释，用板刷涂抹后，再用滚刷涂均匀，涂膜表面即可平滑。涂布第二道涂膜第一道涂膜固化后，即可在其上均匀涂刮第二道涂膜，方法与第一道相同，但涂刮方向应与第一道的涂刮方向相垂直。涂布第二道涂膜与第一道相间隔的时间应以第一道涂膜的固化程度(手感不粘)确定，一般不小于24h，亦不宜大于72h。当24h后涂膜仍发粘，而又需涂刷下一道时，可先涂一些涂膜防水材料，就不会粘脚，可以让人操作，不影响施工质量。（3）细部做法阳角做法在基层涂176、布底层涂料之后，应先进行增强涂布，同时将玻璃纤维布铺贴好，然后再涂布第一道、第二道涂膜。5、施工技术措施（1）材料库房应设在交通方便的地方，涂膜防水未全部施工完以前，尽可能不搬迁。材料贮放应离地面30cm以上，堆放整齐，下部垫木要牢固。（2）施工机具应专管专用，注意检查、维修、保管。用后的机具及时以溶剂清洗干净。（3）涂料粘度大，不易施工时，可加入二甲苯稀释，但加入量不得大于涂料重量的10：当甲、乙料混合后固化快而影响施工时，可加入磷酸或苯磺酰氯等缓凝剂，但加入量不得大于甲组份材料重量的0.5。（4）施工温度宜在535之间，温度低，使涂料粘度大，不易施工，而且容易涂厚，影响质量；温度过高，会加177、速固化，亦不便施工。（5）不宜在雾、雨、雪、大风等恶劣天气进行施工。（6）施工进行中或施工后，均应对已做好的涂膜防水层加以保护，勿使受到损坏。（7）注意安全。施工现场要通风，严禁烟火，要有防火措施；施工人员应着工作服、工作鞋，并戴手套和口罩；操作时若皮肤沾上涂膜材料，及时用沾有乙酸乙酯的棉纱擦除，再用肥皂和清水洗干净。3.9基坑监测及建筑沉降监测方案3.9.1施工测量方案车站施工中测量、监测仪器拟采用的设备见下表：拟配备本合同标段主要的测量设备表 3.9.1.1施工测量方法3.9.1.1.1测量控制网建立开工前，精测队根据业主提供的工程定位资料和测量资料，对所给导线网、水准网及其它控制点用全站178、仪进行复测，建立施工测量控制网并形成测量成果书。（1）根据平面设计图，结合车站位置地形，进行实地踏勘，选择、埋设适宜的控制点，组成图形强度较强的大地四边形控制网。（2）用标称精度2、2.4+1.9ppm的全站仪，在每个点上进行6个测回角度、正倒镜3个测回距离观测，保证角度闭合差0.92，限差3.5，距离经过气压温度和投影改正后边长10mm限差。作业过程及技术要求均满足地下铁道、轻轨交通工程测量规范要求。（3）采用严密平差法进行平差计算。（4）用苏光DZS2（1mm/km）自动安平水准仪、配合木质区格式水准仪进行高程控制测量。水准视线应高出地面1米以上，以减小大气折光的影响。水准线路进行往返测，179、互差小于20 Lmm。3.9.1.1.2车站结构施工联系测量（1）中线测量在围护结构施工时通过地面控制网点采用全站仪测设墙位，并引出两个轴线方向的中线护桩，便于施工中及时校核孔位中心。为满足车站主体结构尺寸，防止因围护结构变形影响结构尺寸，围护结构中心位置放线时考虑外移150mm。基坑开挖完成，施工主体结构时用全站仪通过地面控制网将控制点引入车站基坑内，并通过东西两端进行联测，保证基坑内控制点精度。（2）高程测量塔尺测读范围内高程测量，通过控制网水准基点，采用常规水准测量法进行高程控制测量，以精密水准仪、塔尺引入高程。基坑开挖高程测量超出塔尺测读范围后，用钢尺导入法，即用鉴定后的50m钢尺，将180、钢尺零端放入井下，并在该端悬挂一10kg重锤，在井上、井下各测量钢尺的的温度，进行钢尺的比长、温度、拉力和自重等各项修正，用两台水准仪在坑上坑下同步观测，将高程传至基坑下固定点，整个车站施工时，高程传递至少进行三次。钢尺导入高程测量方法如图车站高程测量示意图所示。3.9.1.1.3辅助测量（1）调查测定在施工影响范围内的建筑物、构筑物，做出这些建筑物、构筑物、与车站的平面位置关系图。（2）按施工场地平面布置图，对临时设施位置准确放样。.2测点安置原则与保护（1）测点选在通视良好，不受施工扰动的地方。（2）导线和水准控制点用不锈钢或铸铁制作，导线点有明显的十字标志，水准点表面为圆球状。（3）在软181、土中，作为测量标志的钢钉应嵌入大小合适的混凝土块中，并保证永久固定。（4）次一级的测量标志，经工程师同意后，用钢管或木桩制作。（5）测量标志旁要有明显持久的标记或说明。（6）测量标志如有损坏，应立即恢复。.3测量精度控制措施（1）严格执行公司、项目部、队三级测量复核制度。（2）项目部测量组由经验丰富、具备上岗资格的技术人员担任，并配备足够数量、符合精度要求的测量仪器。（3）所使用的测量仪器定期到国家认可的检定部门进行校核。（4）测量放样的有关数据，要记录完整、清晰，并报监理工程师核对。（5）项目部测量组每周及监理工程师要求时向监理工程师提交测量报告。施工监控量测.1监测目的本标段工程的施工，都182、必然对其周围地表环境产生影响。为保证工程安全、经济、顺利进行，在施工过程中根据监测结构来指导基坑开挖和支护结构的施工，进而积极改进施工方法、施工工艺和施工参数，最大限度减小地层变形，确保工程安全，并保护周围环境，需要对施工全过程进行监测。施工监测的主要目的是：（1）了解围护结构变形情况，为施工日常管理提供信息，保证施工安全。围护结构和周围土体的变形及应力状态和其稳定情况密切相关，围护结构和周围土体各种破坏形式产生之前通常有大的位移、变形、受力异常等，监测数据和成果是现场施工管理和技术人员判断工程是否安全的重要依据。因此，在施工过程中，通常依据观测结果来验证施工方案的正确性，调整施工参数，必要时183、采取辅助工程措施，以此达到信息化施工目的。（2）保证施工影响范围内建筑物、地下管线的正常使用，为合理制定保护措施提供依据。.2监测项目、监测手段及频率主要监测施工的地质状况，基坑、地面、周围建筑物、地下水情况及钢管支撑的效果。根据施工方法不同，监测施工内容和项目也不大一样，但其目的是一致的，即利用科学的施工监测方法和手段，在科学计算和数据的指导下，确保地铁施工安全和临近建筑物的安全。详见“基坑监测项目表”。监测方法施工前布设基准点，基准点不少于两个，基准点高程采用同一高程系统。沉降量测采用二级水准量测，包括地表及周围建筑物沉降、管线沉降、桩顶沉降等。沉降计算方法如下：上次相对基准点差值=上次后184、视-上次前视本次相对基准点差值=本次后视-本次前视本次沉降=上次差值-本次差值累积沉降=上次累积沉降+本次沉降水平位移量测采用测点平面坐标比较的方法。初始值要测两次或多次，以保证无误。以后每次观测结果与初始值比较，求得测点的位移量。具体计算方法如下：设某测点相对基点上次坐标为（x1,y1），本次坐标为（x1,y1），则该测点本次位移计算公式为：d2=（x1-x1）2+(y1-y1) 2式中 d为测点本次位移值。累积位移=上次累积位移+本次位移。测斜使用带导轮的测斜探头，将测斜管分成n个测段，每个测段长一般0.5m，在某一深度位值上所测得的两对导轮之间的倾角i，通过计算可得到这一区段的变化i，计185、算公式为：i=0.5SinI某一深度的水平变位值I可通过区段变位i累计得出。设初次测量的变位结果为i（0）,则在进行第j次测量时，所得的某一深度上相对前一次测量时的位移值xI即为： xI=i（j）-i（j-1）相对初次测量时总的位移值为：i（j）-i（0）水位观测用电测水位计量测水位至孔口的距离，用水准测量的方法定出孔口标高，从而确定水位标高，进一步可计算水位变化情况。土压力及孔隙水压力观测在基坑开挖前，观测压力传感器的安装受力状态，检验传感器的稳定性。隔23d观测一次，每次观测35次稳定读数，当一周前后压力数值基本稳定后，读数值作为基坑开挖前土体压力和孔隙水压力的初始值，开挖过程中，根据土方186、开挖及内支撑的施工阶段确定观测周期。.4监控量测施工步骤成立一支具有丰富施工经验、监测经验，有结构受力计算、分析能力的工程技术人员组成的监控量测施工队伍，专门进行地铁施工的测量放线、现场监控量测，随时为施工准确监控量测数据，并对数据尽心每个精确分析，为地铁施工提供决策依据。监测人员对收集、整理观测所获得的检测资料及时的进行计算、分析、对比：预测基坑及结构的稳定性和安全性，提出工序施工的调整意见及应该采取的安全措施，确保整个工程安全、可靠的进行；优化设计，使围护结构达到优质、经济合理、施工快捷的目的；基坑开挖进行监控，防止出现坍塌等安全事故；对初期支护进行监控，及时提供信息，确保主体结构及时跟进187、。对需要布设观测点的监测作业，提出监测方案，经过业主和工程师同意后，及时的布设观测点，以便施工作业。监测设备安装调试按照业主规定的方法进行，记录下在工作状态下的初始数据，按照工程师的要求进行定期的观测，并将数据等报送工程师和设计院。.5监测数据处理监测程序工程监控量测是施工组织的一部分，属动态管理范畴，包括了预测、监控和反馈等几个主要阶段。监测精度要求变形观测的基准点，是测定检验工作基准点稳定性和直接测量变形监测的依据，因此，车站设置四个稳定可靠的基准点，并定期检查其稳定性。变形测量采用变形测量二等标准。水平位移监测网采用导线网，按两级布设，由控制点组成首级网，由观测点和所连测的控制点组成扩展188、网。监测数据处理与预测监测工作应分阶段、分工序对量测结果进行总结和分析。数据处理：将原始数据通过一定方法，用频率分布的形式把数据分布情况显示出来，进行数据的数值特征值计算，舍掉离群数据。曲线拟合。寻找一种能较好反映数据变化规律和趋势的函数表达式，进行曲线拟合，可对下一阶段的监测数据进行预测。监测质量保证措施测点布置力求合理，应能反映出施工过程中结构的实际变形、应力情况及对周围建筑物的影响程度。监测仪器及测试元件必须是正规厂家的合格产品，测试元件要有合格证，监测仪器要定期校核、标定。测点埋设要求位置准确，安全稳固，且有醒目的保护标志。监测数据应及时整理分析，一般情况下，每周做一次小结上报监理分部189、，每月做一次监测月报上报监理分部、监理部和设计院。特殊情况加密。监测报告应包括阶段变形值、变形速率、累计值，并绘制变形-历时曲线，做必要的回归分析，并对监测结果进行评价。当发现监测数据异常，应立即复测，并检查监测仪器、测试方法及计算过程，确认无误后，立即上报给业主、监理部和单位领导，以便采取措施。3.10临时路面系统施工 路面板施工（1）模板安装加固及钢筋制安绑扎围护结构施工完毕后，进行砼面板模板安装加固。底模板为保证整体刚度，采用钢板，钢板与钢板之间用宽胶带粘贴止浆；侧模采用18cm工字钢，跳仓法立模，分两次施工，先完成半幅块板，再完成剩余半幅块板，另外的半幅和本半幅一样跳仓施工。注意几个中190、板立模施工时，内侧模板可用泡沫代替。钢筋制作在挡墙、冠梁、支撑钢筋施工完成后就开始加工制作，钢筋加工完成后吊装安放待模板安装完后再整体吊装就位。钢筋加工制作按设计及规范严格执行。（2）路面板浇筑施工路面板浇筑采用跳槽法施工，浇筑前检查模板加固情况。路面砼采用C35早强砼，由输送泵车直接送料入模，铺料前底模要先洒水降温并保持湿润，但不能有积水；商砼坍落度控制在1820cm，石料粒径520mm。砼用平板振动器振捣，平板固定在振动梁上，用钢绳牵引慢行并提浆找平，然后人工用铁抹子仔细压实抹平，待砼接近初凝时二次收光，拉毛，拉毛从一边依次进行，拉毛方向应一致，形成一个既平整又粗糙的表面，另外注意人行扶手191、及U型防撞护拦的带地脚钢板的埋设。操作人员应在事先搭好的跳板上行走，不得任意践踏钢筋网片。（3）砼初凝后用土工布覆盖洒水养护保持砼表面湿润，养护期不少于3天。3.10.2 沥青砼表层施工（1）施工前准备当路面板满足设计强度要求时，方可施工沥青混凝土面层。拌和厂拌合的沥青混合料应均匀一致,无花白料,无结团成块或严重的粗细料分离现象,不符合要求时不得使用,并应及时调整。沥青混合料运输车的运量应较拌合能力或摊铺速度有所富余。运料车在开始运输前，应在车厢及底板上涂刷一层隔离剂，使沥青混合料不致与车辆粘结。混合料运输过程中必须加以覆盖，以防止混合料降温超标和结壳。在摊铺机进场之前，首先要人工用竹扫帚清扫192、完摊铺机作业范围内所有悬浮的石屑、泥土、纸屑、果皮等一切杂物，再用水管将路面板基层冲洗干净，若在路面板基层上还残留有杂物，沥青砼和水泥砼两层就粘结不到一起，导致沥青砼路面在车辆行驶和温度变化的作用下出现拥包、推移、波浪，甚至开裂等病害。清刷干净摊铺机进料斗。刚开始施工的沥青摊铺机的进料斗是常温状态，与运来的混合料存在温差，第一斗料倒进入料斗时，会因温差过大，导致与进料斗接触的混合料降温，这些降温后的混合料粘在进料斗壁上，妨碍以后的混合料顺利流进摊铺机的料斗内，使混合料产生骨料离析现象，严重影响混合料质量。解决的办法是：在进第一斗混合料前，必须将进料斗的内空部分钢板涂刷一层植物油。摊铺基准线确定193、。根据经验本段沥青砼松铺系数取1.25，根据设计沥青松铺厚度按12.5cm控制。路线纵、横坡立好基准铝合金架，基准铝合金架要拉两条定位钢丝，以控制两台摊铺机的松铺高度位置。基准铝合金条要根据单根铝合金条的长度立一支承三脚架，支承脚架的间距以保证铝合金条不在摊铺机摊铺厚度感应器作用下发生变形为前提。（2）沥青砼混合料的摊铺在经监理工程师验收合格的路面板上，方可铺筑沥青砼混合料。摊铺必须均匀、缓慢、连续不断地进行。采用一台摊铺机进行摊铺，摊铺机轨道重叠50100mm。现场有专人测量混合料的摊铺温度，并做好记录，对不符合温度要求的混合料坚决不允许摊铺。卸料时，不要过早的揭掉覆盖物。摊铺机应以均匀的速194、度行驶。其摊铺速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定。沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处应及时进行调整。对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。（3）沥青混合料的压实压实后的各层沥青混合料应符合压实度及平整度的要求。压实度检测选择2点，采用灌砂法检测。压实分初压、复压、终压（包括成型）。初压温度普通沥青混合料不得低于120，终压温度普通沥青混合料不得低于80。沥青混合料直接用振动压路机碾压，应遵循“高温、紧跟；匀速、慢压；高频、低幅；先边、后中”的方针，即压路195、机必须紧跟在摊铺机后面碾压，碾压速度不得超过5km/h。为了防止混合料粘附在轮子上，应适当的洒水使轮子保持潮湿，但应尽量少喷水，且应呈雾状。如压路机压不到的地方，应采用手扶式小型振动压路机进行充分压实。初压：初压采用光轮压路机进行碾压，碾压时应有1/2错轮，从横坡较低处向高处碾压。复压：复压采用分轴式胶轮压路机碾压，碾压遍数由现场确定。终压：终压采用静压，包括收光成型。3.10.3 安装护拦、制作标志、开放通行待摊铺层自然冷却、混合料表面温度低于50后，进行护拦安装开放通行，按车辆荷载限制通行，同时限制车重20t、车速为20km/h。3.10.4 安全保证措施（1）施工现场的用电线路、设施的安196、装和使用必须符合安装规范和安全操作规程，并按施工组织设计进行架设，严禁任意拉线接电。施工现场必须设有保证施工安全要求的电压和工地照明。（2）梁板起吊前须检查所有吊车工作状况以及吊装钢丝绳是否牢固；（3）梁板吊装过程中无关人员严禁在落梁范围内停留。在梁体下落过程中，应由专人观看吊车放绳状态，如有夹绳、脱槽现象应立即停机处理。（4）现场施工人员必须配戴安全帽及其他安全防护用具。3.11管线迁移本项目管线迁改由业主负责，本项目部配合管线迁改。项目部和业主、管线权属单位一起到现场探查，了解需要改道移位管线情况，决定移位的起止点，测量起止点及管线临时埋深参数。在管线权属单位的指导下,配合管线迁移单位进行197、管线迁移。结构工程施工完毕后，将原有管线恢复原状。4、施工进度计划及说明（横道图或网络图）4.1总工期计划根据我单位施工管理水平和技术装备情况及施工经验，在充分调查了施工现场和深入研究了本工程情况后，一旦中标，严格执行业主工期要求，计划开竣工工期：开工日期：2013年5月20日，竣工日期：2015年7月8日。总工期：780日历天。实际开工日期以监理工程师发出开工令为准，其他顺延。4.2主体结构各工序用时分析底板每节段底板施工包括基底验槽、施工接地网、垫层、防水层、钢筋绑扎、模板支设、混凝土浇筑、养护等工序，每段用时9.5天。车站底板施工作业时间分析见表。侧墙作业内容及时间分析见下表，每段用时7198、天。车站侧墙（含中柱）施工作业时间分析见表。中板作业内容及时间分析见表，每段用时7天。顶板作业内容及时间分析见表，每段用时9天。4.3节点工期计划(1)XX路站XX路站分四期围挡施工，工期安排按照围挡顺序进行。施工准备：2013年5月20日至2013年5月31日；XX路桥桩保护及围护施工：2013年6月1日至2013年7月31日；临时支柱及临时路面系统：2013年7月1日至2013年8月31日；车站主体围护结构施工：2013年9月1日至2014年10月31日；车站主体基坑开挖支撑：2014年1月1日至2014年12月31日；主体结构及防水施工：2014年3月1日至2015年1月31日；覆土回填、恢复路面及交通：2015年1月1日至2015年2月5日；附属结构围护施工：2015年2月6日至2015年4月20日；附属结构基坑开挖及支撑：2015年4月1日至2015年4月30日；附属结构施工：2015年5月1日至2015年5月31日；附属结构顶板覆土回填：2015年6月1日至2015年6月10日；