1、正本粗苯加氢精制项目土建、设备安装工程氢气压缩机施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 目 录粗苯加氢精制项目土建、设备安装工程氢气压缩机施工方案12.1设计院提供的设备图纸，生产厂家提供的技术资料。42.3 TJ231机械设备安装工程施工及验收规范。45.1设备本体符合设计及使用要求，随机资料齐全。55.3施工工具的准备56.1机身的安装56.2主轴瓦和曲轴的安装66.3中体的安装66.4电机的安装76.5二次灌浆及绞孔76.6 气缸的安装76.7连杆的安装86.8十字头安装86.9填料及刮油器的安装96.10活塞2、的安装96.11气缸的安装107.2十字头滑道轴心线的水平度不大于0.05/1000。117.3 曲拐径对主轴径的平行度0.15/1000。117.4 气缸轴心线对中体、十字头滑道轴心线的同轴度：118.5各阀类及止回阀的安装，应注意管内介质的流向，严禁装反。149.1 试车前的准备工作149.1.2 循环润滑系统试运转149.1.3 主电机单体试运转159.2无负荷试车169.3 压缩机、附属设备及系统管路的吹除179.4 压缩机带负荷试车189.4.5 压缩机在带负荷试车中，应进行下列各项检查和记录：199.5 试车完毕后的检查209.5.2 拆下检查并清洗进、排气阀。209.5.4 检查3、各部位的紧固情况和电动机情况。209.6 工艺气体负荷试车209.6.4 工艺气体负荷试车中的检查2110.3 严格执行各工种规程、施工方案和安全技术措施。221 工程概况：本设备位于苯加氢一期氢压机棚向西延伸21米处，安装共两台循环氢压缩机。本工程使用DW-10/(24-37)-X 型循环氢压缩机为固定水冷、二列单级对称平衡型无油润滑往复活塞式压缩机。用于太原化工股份有限公司二期粗笨加氢精制项目，压缩介质为氢烃类混合气体。2 编制依据2.1设计院提供的设备图纸，生产厂家提供的技术资料。2.2 HGJ204化工机械安装工程施工及验收规范-对置式压缩机。2.3 TJ231机械设备安装工程施工及验4、收规范。2.4 GB7777-1989往复活塞式压缩机械振动测量与评价。3 基础验收按基础施工图对基础复测验收,基础不允许有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等外观缺陷以及平面度允差超出施工规范要求的情况存在。如经发现,则必须进行修复。最后标出设备就位纵横中心墨线。4 设备验收会同监理、业主、厂家对照装箱清单填写开箱记录，核对箱号、箱数及包装情况、设备外形尺寸、设备内件附件的规格数量、表面损坏情况、变形、锈蚀等情况、设备的随机资料、配件。开箱验收后,对暂不安装的零件、备件等仍需入库,妥善保管。并要认真填写设备开箱记录。5 安装应具备的条件5.1设备本体符合设计及使用要求，随机资料齐全。5.2有明确的人员分5、工及指挥程序。安全操作规程及施工方案向全体施工人员交底，经监理、业主检查认可已具备安装条件。5.3施工工具的准备5.3.1厂家随设备附带的专用装拆工具, 主要是一些专用扳手、顶丝、联轴器拉马等。5.3.2施工人员安装时所需要的活扳手,中、小号套筒扳手,钳子、螺丝刀、锉刀、刮刀、水平仪、千分表、直尺、塞尺、游标卡尺等量具。6 安装程序6.1机身的安装在机身基础的地脚螺栓孔旁放上调整垫铁找正垫铁和垫铁组之间的水平度。垫铁与基础表面的接触面应大于50%，且应分布均匀。吊装机身：利用施工现场的16吨手拉葫芦起吊机身，将机身置于水平状态，穿入地脚螺栓，按基础墨线就位，找正机身纵向和横向水平以及轴承座孔的6、水平。在相邻的调整垫铁之间应根据情况加入自制的垫铁组，机身之下的垫铁须全部垫实。机身就位后，其主轴、气缸中心线应与基础上的墨线相重合，允许偏差为5mm。机身吊装就位后可打开机身上盖，拆下撑档，取出连杆和曲轴，脱去油封，清洗机身内腔。在拆卸曲轴时，飞轮可不拆，但吊装时须注意其重心。在吊装、找正以及拧紧地脚螺栓时，均应放上撑档（横梁），并将其固定螺栓拧紧。各撑档上都有编号，装拆时应注意其原来的装配位置，不要装错。机身列向水平度在装上滑道后测量，测点在滑道的前、中、后三点位置上；轴向水平度在机身轴承座处测量。均以两端为准，中间供参考。机身的列向及轴向水平度误差不得超过0.05mm/m。机身的列向水平7、度应根据各列的列向水平度综合考虑调整，在要求范围内宜高向气缸端。轴向水平度在要求范围内宜高向轴向泵端。在拧紧地脚螺栓时，机身的水平度及各撑档配合的松紧程度不应发生变化。否则应松开地脚螺栓，重新调整各垫铁组。6.2主轴瓦和曲轴的安装本机的主轴承与连杆大头瓦采用的都是薄壁瓦，一般不需刮研。如接触不良时，可略加修整。将主轴瓦下瓦放入机身座孔，吊入曲轴。在主轴颈上复查轴向水平度，允差为0.1mm/m。拧紧轴承上瓦盖，检查轴与网之间的间隙及接触程度，（若接触不良，可略加修刮）。并测量轴向定位间隙。6.3中体的安装中体分滑道接筒和双隔室接筒二个部分。在滑道支座下的四个角点放好垫铁，先将滑道接筒接入机身两测8、的连接孔。找正滑道下支承面的水平，然后以千分表控制曲扭的轴向串动，拉线检查滑道轴心线相对曲轴轴心线的垂直度。调整好滑道中心,拧紧滑道与机身的连接螺栓。复测滑道水平度，接上双隔室接筒。6.4电机的安装 本机的驱动电机为异步电机。先套装电机联轴器，然后在电机基础的地脚螺栓孔旁放上调整垫铁并找正垫铁及垫铁组间的水平度。将电机吊放在基础上，按预设的压缩机与电机中心墨线就位。 电机找正是以机身为基础的，原则上不允许移动机身。只有在电机确实难以调整时才允许移动机身。首先找正电机水平，见电机轴调整至与曲轴同一标高面，校正联轴器间距离差，同时校正联轴器的同轴度使之符合规定。拧紧地脚螺栓，接上联轴器连接螺栓。69、.5二次灌浆及绞孔 复测各部位找正记录，确认合格后可进行二次灌浆。灌浆前，基础表面的油污及杂质应清洗干净，各地脚螺栓孔应充分润湿。灌浆时，须使螺栓位于螺栓孔的中央，并保持螺栓的垂直。灌浆时，须保证各个地脚螺栓孔均灌满捣实。二次灌浆后精绞联轴器连接螺栓孔：先检查压缩机和电机的地脚螺栓是否已拧紧，复测电机轴水平度、电机轴与压缩机的同轴度，然后进行绞孔，待配装好各连接螺栓后应编号作好标记，以便于下次装拆。6.6 气缸的安装待二次灌浆的水泥固化后，对称均匀的拧紧机身地脚螺栓及机身撑档两侧的连接螺栓，复测机身及滑道水平，然后进行气缸安装。先彻底清洗、检查各级气缸与双隔室接筒的贴合面，除尽贴合面上的毛刺，10、按列对称均匀地拧紧连接螺栓。安装气缸支承，粗找正气缸水平。按列以滑道中心线为基准，拉线进行气缸找正。各级气缸调整中心时，同时应测量气缸的水平度。气缸和滑道的同轴度和倾斜度应符合规定，且其倾斜方向应与滑道一致。由于气缸与活塞采用自承重式设计，找正时，允许气缸前端高0.05mm/m。气缸拉线校正时，应考虑钢丝的挠度对测量所产生的影响。6.7连杆的安装用涂色法检查连杆大头轴瓦与曲柄销及小头轴套和十字头销配合的接触情况，其接触面应均匀且接触面积应达70%以上。均匀拧紧连杆螺栓，用塞尺或用压铅法检查其配合间隙。在拧紧连杆螺栓时其拧紧扭距为1265N.m。用测量连杆螺栓预紧前后伸长量的方法来保证预紧力矩。11、具体做法是分别测量连杆螺栓在预紧前后的长度，保持预紧前后；螺栓的轴向伸长量在0.20-0.24mm之间。6.8十字头安装将十字头体从机身或滑道接筒的侧面窗口推入滑道，与连杆小头连接，用塞尺检查十字头体与滑道的间隙，应达到相应的规定值。本机的十字头采用的是分体式结构，在十字头体和滑履之间有调整垫，可用于调整十字头与滑道的间隙以及十字头的中心高度。十字头装入滑道后用涂色法检查十字头体滑道工作面的贴合面情况，要求接触面积均匀并大于70%，若达不到，可适当修刮十字头体。在装十字头应注意连杆、十字头销、十字头等零件上通油孔的清洁和畅通，修刮十字头体时应注意防止切屑等杂物进入油眼。6.9填料及刮油器的安装12、安装前，应全面按顺序拆开、检查。每组填料内各环安装次序不得交换。并注意检查刮油圈刃口的完整性。然后将各零件清洗干净，按原次序组装好。在装填料时，应特别注意以下二点：一锁闭环和密封环的次序，不能装反，否则会引起漏气；二是各填料小室应按原编号顺序组装，否则会引起冷却水短路；此外还应注意各填料上的橡胶圈不能残缺刮伤。6.10活塞的安装 装配前，应先检查活塞与活塞杆的连接螺母是否已拧紧锁好，各活塞环的开口间隙及活塞环与环槽的配合间隙，活塞环在环槽内应能自由转动。用本机随机工具中的活塞杆保护套，套住活塞杆端部螺纹（保护套使用前应先检查保护套本身，其刃口和外圆上不允许有毛刺等缺陷，如有碰毛现象，应先作修正13、），然后伸入气缸，穿过双隔室接筒与十字头体连接。紧固活塞杆螺母时，必须使用随设备带的专用工具（扳手和加热棒）。紧固方法:活塞装上活塞杆后，将活塞螺母用扳手拧紧，使活塞螺母与活塞体相互靠拢无间隙后，并在螺母与活塞体上做好记号，将电加热棒拧入活塞杆头部加热孔内，通电加热，待活塞杆加热取内温度上升约150度，然后再用扳手将螺母再次拧紧，角度为36.5度，相当于活塞头部140圆弦长44mm，停止电热加热，待加热区完全冷却至室温后，取出电加热棒，将螺母上的保险完全锁紧。活塞杆保护套用完后应妥善保管好，不能碰伤其刃口和外圆。活塞杆与十字头体连接好后，盘车使活塞杆作位移，用千分表检查活塞杆的水平度。测量活塞14、底部到汽缸底部的间隙（即导向环高出活塞体的距离），并作好记录。装上汽缸盖，从气缸阀孔处压铅检查气缸的内外止点间隙，内外止点的间隙可通过调节活塞杆拧入十字头的深度来调整，外止点间隙可通过调整缸盖与气缸之间的垫片厚度来调整。止点调整完毕后，应锁紧十字头处的活塞杆螺母并装上防松齿块。测量活塞杆到填料压盖前端测量口的距离，并作好记录。6.11气缸的安装彻底清洗气阀组件，检查各气阀组合情况和密封情况，套上阀垫，装入阀腔。装上制动器及密封垫片，然后再装上阀盖，拧紧连接螺栓，然后拧紧顶丝和顶丝上的螺帽。在进行上述各项安装时务必注意个零件部的清洁工作，机器内不能留有切屑、焊渣等杂志质。上述各项安装完毕后，清扫15、安装现场，准备进行气、水、油等系统管路的安装及配管工作。7 安装允许偏差（单位mm）7.1机身装在基础上，其纵横向德水平度不大于0.05/1000。机身轴承孔轴心线的同轴度不大于0.05。7.2十字头滑道轴心线的水平度不大于0.05/1000。十字头滑道轴心线对曲轴轴心线垂直度不大于0.10/10007.3 曲拐径对主轴径的平行度0.15/1000。曲轴轴心线对十字头滑道轴线的垂直度0.10/1000曲轴的曲柄间距差：每900测一次，不大于0.028mm.。7.4 气缸轴心线对中体、十字头滑道轴心线的同轴度： 径向位移0.10mm; 整体倾斜0.04mm。7.5 活塞杆与十字头组装后，其倾斜方16、向应与中体倾斜方向一致，其水平度误差不大于0.05/1000。7.6 电机主轴与压缩机曲轴的同轴度允差0.05mm。 7.7对于各部件配合间隙及气缸与活塞止点间隙值见下表。主要零件的装配间隙及使用极限序号项 目公 称 尺 寸及极限偏差配 合 间 隙最小最大1主轴径与主轴瓦的径向间隙主轴外径-0.059220-0.0960.1760.289主轴瓦内径（工作状态）+0.193220+0.1172曲柄销与连杆大头瓦的径向间隙连杆大头瓦内径（工作状态）+0.153220+0.0770.1360.249曲柄销外径-0.059220-0.0963十字头销与连杆小头瓦径向间隙连杆小头瓦内径+0.03220017、0.030.09十字头销外径-0.03220-0.06十字头衬套内径+0.0322004十字头与滑道径向间隙滑道内径 +0.05222000.190.323十字头外径-0.12220-0.2715曲轴轴向游隙0.340.766活塞杆直径0220-0.0197止点间隙内止点33.5外止点3.548活塞环高度-0.2212-0.250.220.293活塞环槽宽度 +0.04322009活塞体底部到气缸下部的间隙5.175.331导向环新装时开口间隙(25时)+0.55.5010缸套内径(压入气缸后) +0.04621008 压缩机的附属设备及管路安装8.1 所有的压力容器安装前均应具有合格证及质量18、证明书。其气管路钢管应符合有关材料标准并应有质量合格证明书。8.2 所有容器、管道就位前，应按施工图核对管口方位和相应位置尺寸。并应彻底清洗干净。现场配管、切割、焊接完毕后，管内应予以清理，不允许留有金属熔渣、残余杂物或其他脏物。8.3 对容器、管道的安装、焊接、试压、清洗，应保证其质量。并按压力容器安全监察规程 和有关专业规定、标准、技术条件执行。8.4为降低气体脉动而引起的管道振动，管道应用平固的支架和管夹压住，以防产生剧烈振动和位移。8.5各阀类及止回阀的安装，应注意管内介质的流向，严禁装反。8.6各缓冲器法兰及管路中法兰的密封面与垫片应仔细检查,确保密封。8.7 各仪表管线可根据设计院19、的施工图进行安装或根据现场情况决定其走向，各仪表可根据相应系统图上的位号进行安装。8.8各电气线路可根据设计院的施工图（同时参考随机所带的电气原理图）进行安装。9 压缩机的调试 压缩机安装完毕后即可进行调试。压缩机的调试是验证机组的制造、安装质量的重要步骤。9.1 试车前的准备工作 9.1.1 全面检查压缩机各联接部位的紧固及防松情况，复查各部分的间隙，并盘车检查压缩机有无阻滞或撞击等异常现象。9.1.2 循环润滑系统试运转 （1）检查机身油池并确认无不清洁现象后，加入经过精过滤的润滑油（用N68（GB/T5408-86）号压缩机油）至机身油标尺规定高度。 （2）打开机身润滑油进、出口与系统连20、接管路中的进、出阀门和系统旁通阀、然后启动稀油站中的辅助油泵。调节旁通阀，使系统油压缓慢上升至0.17Mpa以上。由于此前系统管路未充满油，应注意油位高度，及时加以补充。检查油路是否畅通，各润滑部位的供油情况是否正常，以及系统各部连接处密封性。如有缺陷应马上排除。油循环时间应不少于4小时。油循环结束后应拆检清洗各过滤器，使润滑系统具备压缩机试车的条件。（3）在润滑系统试运转时，应同时检查就地仪表柜内油路情况，利用旁路阀，调试油压控制器（油压开关）的开关动作，并对切换值进行整定。整定要求如下：当油压 0.30Mpa时 辅助泵手动停当油压 0.15Mpa时 报警，开辅助泵当油压 0.12Mpa时 21、主机停车（4）油路系统试运转达到上述要求后，最后校正稀油站中的安全阀，开启值设置为0.6Mpa。然后将系统油压恢复至正常开车油压范围内。以0.20.35Mpa为宜。在进行油循环时,应注意油过滤器前后的压差，当压差达0.1Mpa时应清洗过滤器滤芯。9.1.3 主电机单体试运转 脱开联轴器上的联接螺栓，瞬间启动主电机后即刻停车，验证其转向是否正确（电机轴伸侧视为逆时针转向）。检查转子与定子间有无碰撞或其它异常声响。确认无问题后，电机单独运转60min。检查电机的温升和声音。一切正常后，方可装上联接螺栓与压缩机相连。9.1.4 接通冷却水源，检查油冷却器和气缸供水情况。冷却水进水压力应大于0.2Mp22、a。在正常运行时，冷却水的水压应略低于循环润滑油的压力。9.1.5 上述工作完毕后，将机组周围打扫干净，保持开车场地的整洁。编制相应的试车规范和落实试车人员的分工。试车人员应坚守岗位，不得擅离职守，以免发生事故。9.2无负荷试车 此阶段用以检验压缩机的装配质量和检查零部件相互关系的正确性。9.2.1 将吸、排气阀全部拆下。脱开进、排气缓冲器。进、排气缓冲器脱开后应将容器的开口封闭好，阀腔开口处用20目左右的滤网遮挡好，防止异物进入压缩机。然后启动辅助油泵，并检查供油情况，应符合要求。9.2.2 盘车数圈，应无滞止现象。点动主电机，使压缩机达到额定转速后立即停车检查压缩机，应无异常声响和故障。923、.2.3再次启动主电机后运转510min，检查压缩机各部位的声响、发热情况。应特别注意循环润滑部分是否给油正常。倘有缺陷或故障，应停车排除。各部位正常后，压缩机在无负荷状态下连续运转24小时，进行无负荷运转考核。9.2.4无负荷试车时，循环润滑系统油压应不低于0.15Mpa,油温应不大于55。无负荷试车结束后检查各部分温升，磨擦部位温升在开始的30分钟不得大于50，工作一小时后不大于60。同时检查各紧固件的紧固程度，尤其是活塞杆与十字头连接处的紧固防松情况。9.2.5从电源断开到压缩机完全停止的时间要注意观察。若从电源断开到压缩机完全停止时间小于30秒时，很有可能存在机械故障，应查明原因予以解24、决后方可继续进行试车。无负荷试车经确认无异常情况后，方可进行下一阶段的系统吹除和负荷试车。9.3 压缩机、附属设备及系统管路的吹除9.3.1 压缩机无负荷试车完毕后，可进行气路吹扫。吹扫是利用压缩机排出的空气把辅机及管路系统中的灰尘和污物吹掉，压缩空气无法吹到的地方应用其他方法清洗。9.3.2 从压缩机的进口阀门至气缸入口之间的管路及进气过滤器、进气缓冲器等可用人工方法彻底清除干净，同时应彻底清除掉气缸阀腔内的脏物。然后启动压缩机，利用排出的压缩空气对机组进、排气系统中各缓冲器、中间冷却和中间分离器、管路系统进行吹除。吹除时可用木槌敲击管路和容器（不可过分用力），以加快吹扫进度。9.3.3 在25、进行吹除时要将各缓冲器、管道上的压力表根部阀关闭或将仪表拆下，关闭安全阀的隔离阀，打开排污阀、放空阀。吹除压力应视情况逐步升压，可由0.10Mpa增至0.20Mpa。压缩机升压时应注意排气温度，不允许超过125。吹除时间不限，吹净为止。吹除质量检查可在吹除口处放置湿白布，经25min后无脏物即可。各气压表的管路也应经吹除。9.3.4 吹除后应检查吸、排气腔内及缸内有无脏物，并将残余脏物彻底清除干净。将进气过滤器、吸排气阀拆下，重新清洗，重新组装，并恢复各仪表的全开启状态或装上仪表。检查并确认安全阀前的隔离阀处于全开状态，然后打上铅封。9.4 压缩机带负荷试车9.4.1 压缩机的带负荷试车是试车26、中的重要阶段，具有模拟压缩机在正常工作条件下各部件工作情况的功能，故应特别仔细地观察所有系统及部件的工作情况。带负荷试车所用介质为氮气，如现场无气源条件，也可用空气作为试车介质。9.4.2 首先启动稀油站上的的辅助油泵，检查供油情况，使润滑油压力上升至规定值：打开冷却水进水总阀，检查供水情况，同时盘车数转。检查气量调节系统装置是否有缺陷，顶开吸气阀动作是否灵敏，各仪表架上相应仪表显示是否正常，如有缺陷应马上排除，使其符合要求。开足气路系统中的进、排气阀门，打开各放空阀，扳动气量调节系统的手柄，将吸气阀全部顶开，使压缩机处于空载状态。 上述准备工作经确认后，启动主电动机，使压缩机空运转20min27、，待运转稳定后再改变气量调节系统的手柄，关闭各放空阀，慢慢关小排气阀，使压缩机逐惭进入负载运转状态。9.4.3 按下列规定程序，分次逐步升压运转。每次升压后均须连续运转1小时以上。当压力达到规定的最终压力值后，全机应连续运转4-8小时以上。压缩机在升压运转过程中应在无异常现象后方可将压力逐步升高，直至稳定在要求的压力下运转。升压步骤：第一次，进气压力为额定压力时排气压力为3.33MPa，运转1小时；第二次，进气压力为额定压力时排气压力为3.52 MPa，运转4小时以上；注：由于试车时采用的压缩介质不同，电机电流（或功率）有可能大于压缩机在正常工况时的电流，排气温度也高于正常工况时的温度，应注意28、电机不能超功率，排气温度不要超过110，必要时应降低排气压力。9.4.4 升压运转达到额定值后，按本机要求的开启压力对安全阀进行调试。（安全阀应由劳动安全部门或计量部门校正，安全阀的开启压力为4.07 MPa。可慢慢关小出口阀门，使出口压力缓慢升高），要求启、闭灵敏。9.4.5 压缩机在带负荷试车中，应进行下列各项检查和记录：（1）润滑油压力、温度、各循环润滑部位的供油情况。（2）压缩机各部位的密封情况（各气、油、水管路的接头、法兰等连接部位）。（3）检查压缩机各部位的工作情况，有无撞击声、杂音等异常情况和振动情况，各部位的温升情况及有、无松动现象。（4）压缩机进、排气压力及温度；水管路系统的29、进、出水温度；进、排气阀和顶开吸气阀装置的工作情况。（5）压缩机的排气量（6）各处仪表及联锁装置的灵敏度。（7）主电动机的电流、电压及电机轴承温升。 上述检查，在最初二小时内每隔15分钟记录一次，其后二小时每30分钟记录一次，以后每一小时记录一次，并及时处理运行中出现的问题，但禁止在运行中进行装拆类修理工作。9.4.6 带负荷试车完毕后，按本文2.6.2节所述办法停车。9.5 试车完毕后的检查9.5.1 根据试车的情况，决定是否需拆下其中一列的主轴瓦或连杆大头瓦，观察轴颈跑合的情况。9.5.2 拆下检查并清洗进、排气阀。9.5.3 根据试车的情况，决定是否需拆下其中一列的主轴瓦或连杆大头瓦，观30、察轴颈跑合的情况。9.5.4 检查各部位的紧固情况和电动机情况。9.5.5 消除试车中发现的缺陷，对拆卸零件全部清洗后装复原位，并要求保持应有的精度、间隙和紧固程度。清扫场地，擦拭干净机器外表，准备进行工艺气体负荷试车。9.6 工艺气体负荷试车 本阶段是最后验证压缩机的性能与所有机构的工作情况是否能满足用户工艺流程需要的关键步骤。此阶段的操作可由用户根据生产工艺流程要求并结合本文上述带负荷试车的方法，自行拟定操作规程。 9.6.1 设备与管道的气体置换，按用户的操作规程规定的步骤对设备及气管路进行置换，抽样检验合格后可进行工艺气体负荷试车。9.6.2 工艺气体负荷试车的准备工作同带负荷试车前进31、行的准备工作。9.6.3 启动主电机，使压缩机空负荷运转30min后，逐步升压，然后在达到压缩机额定工作压力及气量的满负荷状态下，应进行不小于8小时的连续运转。9.6.4 工艺气体负荷试车中的检查同9.4.5中带负荷试车中各项检查和记录内容。但更应注意随时巡回观察和检查，防止意外事故产生。倘若压缩机系统有异常应立即停车检查，排除故障后方可继续进行试车。禁止在运转中进行任何装拆关修理。压缩机经过上述三个阶段试车后，尤其是经过工艺气体负荷试车考核后，应清洗油过滤器，并更换新的润滑油，正式投入生产运行。若短期（27天）内不再开车，应将压缩机及系统管路内的气体用氮气置换，并保持正压，防止锈蚀。若停车时32、间更长，则还应定期盘车数十圈，并打油循环。在上述三个阶段试车以及平时正常操作中，主电机不宜频繁起动。一般连续启动二次后，第三次起动时应间隔30分钟为妥。 本压缩机安装及调试方案, 根据以往经验及甲方提供的资料进行编制, 如不足、不当之处则按照生产厂家进厂设备的随机资料为准。10 安全技术措施：10.1 成立设备安装领导组，一切听从指挥人员的指挥，不得擅离工作岗位，所有参加吊装工作人员及安装工作人员进行安全技术交底，必须熟悉本方案。10.2施工现场必须按规定配戴劳保用品，进入施工现场要戴好安全帽，高空作业要系好安全带。10.3 严格执行各工种规程、施工方案和安全技术措施。10.4 起重用的索具、33、卡环、钢丝绳等必须有产品合格证书，使用前必须仔细检查，且起吊时对设备各部件进行保护，防止起吊过程划伤。10.5 现场严禁吸烟，更不准酒后上岗，不得野蛮施工严格按照规章制度执行。10.6 全体施工人员一定要树立安全第一的思想，并应按本工种的安全操作规程进行操作，完全杜绝侥幸心理。10.7 露天放置的电器设备应有接地、接零并安装漏电保护器，风雪过后应加强巡回检查，确保安全用电。11 主要施工机具：见下表名称说明单位数量手拉葫芦（现场安装的设备）16t台1经纬仪台1水准仪台2电焊机台1气焊工具套1对讲机对2千斤顶5t台2手拉葫芦5t台2 施工用量具各种用途套1施工用拆安工具各种用途套112 人员配备：钳工：4人，焊工：1人，铆工1人，起重工：2人，劳力工：2人。