1、大型体育场建设项目钢结构制作、安装工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录1. 编制说明32. 工程概况52.1 建筑造型52.2 结构组成及截面形式52.3 工程特点62.4 施工技术难点63. 施工部署93.1 项目部的建立93.2 钢结构制作部署123.3 钢结构安装部署153.4 工期目标及计划安排223.5 质量目标223.6 施工用电计划224. 施工图设计235. 钢材采购与验收286. 钢结构制作工艺316.1 总则316.2 箱形截面构件制作工艺流程376.3 桁架制2、作386.4 钢柱制作507. 钢结构安装方案557.1 安装前准备557.2 格构柱安装557.3 屋盖中心部分整体安装587.4 井字架外及主桁架外段、次桁架安装707.5 开启屋盖安装748. 钢结构焊接工艺规程798.1 焊接工艺评定798.2 焊接849. 钢结构施工检测方案9410. 高强螺栓施工要求10611. 防腐方案10812. 成品运输与保护11013. 工期保证措施11213.1 工期保证管理措施11213.2 工期保证技术措施11313.3 工期保证经济措施11414. 工程质量保证措施11515. 施工安全健康保证措施11716. 冬、雨季施工措施12017. 现场文3、明施工12418. 工程验收1261. 编制说明1.1 根据2003年12月10日与xx城建集团沟通意向，特编制xx体育场钢结构工程施工组织设计(初稿)。1.2 由于设计资料有限，很多细节问题不能深化，待有详细设计资料后再作进一步完善。1.3 编制依据1.3.1 本施工组织设计根据2003年11月版xxxx体育场屋盖结构说明而编制。1.3.2 依据现行xx施工规范、标准及规程：编 号名 称GB700碳素结构钢GB/T1591低合金高强度结构钢GB5313厚度方向性能钢板GB5117碳钢焊条GB5118 低合金钢焊条GB/T14957熔化焊用钢丝GB/T14958气体保护焊用钢丝GB/T12284、-1231钢结构高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈与技术条件GB5780六角头螺栓-C级GB3632-3633钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程GB50026-93工程测量规范GBJ17-88钢结构设计规范JGJ99-98高层民用建筑钢结构技术规程CECS102：98门式刚架轻型房屋钢结构技术规程JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程GB50300-2002建筑工程施工质量统一标准GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级法GB505、0715高层民用建筑设计防火规范GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级JGJ33-2001建筑机械使用安全技术规程公司企业标准、工法及质量管理手册2. 工程概况2.1 建筑造型xx体育场为xx年xx会主场，互相编织的立面单面形成了一个完整的曲面，由规则的箱形截面钢构件相互连接而组成，所有的钢结构构件自然裸露在外，不加幕墙或其他外墙的粉饰，形成建筑物独有的外观特点。2.2 结构组成及截面形式整个结构分为三个主要部分。2.2.1 主结构：由24根三角形(分别为两根方形及一根五角形构件)组合柱构成，这些柱沿体育场外围等距布置，每个柱顶均作为主桁架至内环的起点，主桁架及内环由上下弦杆和腹杆组成，6、结构形式均为箱形。上下弦杆最大断面尺寸为1200*1200*90，钢柱最大断面为1200*1200*90，最大腹杆为750*750*65。 2.2.2 次结构：由与主结构相同的箱形截面构件组成，且交叉布置在主结构之中，断面最大尺寸为1200*1200*28。2.2.3 开启屋盖：外形为二块，这两部分以富有特色的“阴阳八挂”曲线形状在中间吻合，开启屋盖的下表边缘与固定屋盖弧度一致，使活动屋盖开启时可流畅地与固定屋盖溶为一体，每片屋盖跨度为75m，长度约70m，由5 块不同的三角形板块组成，钢结构量约900t，材质为Q345，结构包括主桁架、次桁架、边桁架。2.3 工程特点2.3.1 工程规模大，7、构件吨位重。屋盖为椭圆形，长轴339.20m，短轴291.55m，中心环体长轴142.24m，短轴74.5m，开启屋盖跨度75m。总重量约45000t，主要分布如下：主桁架：21674t；钢柱：10300t；次结构：12759t。2.3.2 设计新颖,节点复杂2.3.2.1 钢结构外侧无装饰结构,构件交叉编织即组成建筑外造型，屋面设置大跨度可开启屋盖。2.3.2.2 主结构均为大截面箱形结构，杆件相交节点复杂，一个节点在三维空间汇交多根杆件，为营造“xx”效果，屋面次结构节点更是复杂多变，规律性很少。2.3.3 施工难度大。2.4 施工技术难点 设计难点钢结构图设计完成后，必须进行详图设计，钢8、结构的制作与安装在详图设计的指导下进行施工。本工程详图设计的主要难点：.1本工程建筑造型奇特，结构复杂，目前尚无成熟的详图节点形式。2.4.1.2 由于结构制作工艺、拼装工艺、安装工艺复杂，详图设计时必须有针对性的进行综合考虑。 制作技术难点.1 焊接技术大型中厚板箱形截面构件的焊接，一直是钢结构加工行业的难题之一。其中主要包括钢材的焊接性能评定、焊接方法及焊接工艺参数的选择、防止层状撕裂的措施、焊缝质量检测方法与标准、焊接变形、焊接应力、小夹角节点的焊接技术措施等。2.4.2.2 曲线箱形构件制作及其组装的变形控制 本工程超大跨度格构式门式刚架多数为不同的曲线形，柱和刚架上下弦杆均为曲线箱形9、构件，部分构件为弯扭外形。因此其零件加工、组装和焊接偏差控制难度大，需要制定相应的质量和精度控制标准。需要设计制作胎架和优化焊接工艺，以减少焊接变形。2.4.2.3 大跨度结构预起拱量的确定由于本工程结构跨度巨大，在世界上尚无先例，因此无可借鉴的施工经验，如此大跨度的结构，预起拱量的过大或过小，都可能导致严重的后果，轻者影响结构的使用性能，重者影响结构的安全性能。2.4.2.4 小夹角(30)节点的制作主桁架与中心环有多点相切连接，其切点夹角多小于30，部分夹角仅10左右，若进行焊接，存在焊不到，焊接质量不易保证，且施工时存在尖角，易产生各类缺陷，影响构件的使用寿命。这些小夹角杆件(箱形截面)10、的连接方法有两种：(1) 采用焊接连接：这种连接方式对于小夹角节点不太适用，如果必须采用，则必须进行焊接工艺评定进行强度试验，确定焊接工艺。 (2) 采用铸钢节点连接：这种小夹角的连接适宜采用铸钢节点的连接。但是铸钢节点在我国应用还刚刚起步且经验不多，况且这样大截面箱形铸钢节点不仅是在国内，即便是在国外，也还是首次应用，存在很大的技术难度。 安装技术难点2.4.3.1 结构的分段与现场组装中心环体、门式刚架、开启式屋盖结构，均为巨型空间结构。根据构件运输情况确定结构的制作分段及现场吊装单元的组装。各段的划分及现场结构的组装，有很大的难度，并且直接关系到工程的质量。2.4.3.2 温度变形的影响11、由于钢材受温度变化线性膨胀，在340m长度内，温度变化达到10时，线性膨胀将达到40.8mm，这样大的长度变化，在安装时必须考虑。.3测量技术难点(1) 要求测量精度高，结构安装闭合偏差一般仅为2mm，相对于环柱之间距离，精度高达1/6万。(2) 工作难度大：虽然测量仪器的精度可满足钢结构安装测量控制，但是由于受结构安装工艺措施及土建施工的影响，造成测量视线的严重阻碍，导致测量工作不能正常进行。(3) 工作量大：在钢结构安装过程中，需要大量的定位测量、即时变形测量来密切配合安装工作。(4) 外界因素干扰大：由于本工程钢结构的跨度大、自重大、安装工期长，温度变形和荷载变形对钢结构的安装影响大，为12、测量工作提出了新的更高的课题。.4屋盖中心部分整体组装与提升屋盖中心部分由中心环体、井字桁架段、斜桁架三部分组成，组合重量近13000t，须在设计位置水平面上的投影上进行组装，然后垂直整体提升至设计位置。在提升时，水平位移、垂直偏差及各点提升的同步控制是提升安装工作的难点。.5开启式屋盖的安装 开启屋盖安装时的起拱量与轨道间距必须要应，否则将会影响屋盖的整体运行性能，制定合理的安装方案是本工程的难点之一。3. 施工部署3.1 项目部的建立工程技术部质量检查部物资管理部合同预算部安环管理部财务部项 目 经 理总 工 程 师总 经 济 师总 会 计 师副 经 理 项目部的人员组成3.1.2 项目部13、岗位职责.1 项目经理:是企业法定代表人即公司经理在项目上的代理人，受企业法定代表人委托，对项目施工全过程，全方位负责，对项目的工程质量负全责。接受公司经理（或委托人）领导和公司管理部门归口管理。在项目上贯彻执行公司质量方针，全面履行工程承包合同，负责组织、制定项目质量策划，保证质量体系有效运行。3.1.2.2 工委书记:对项目经理负责，主管项目部的政治思想、保卫、后勤保障及办公室日常工作。3.1.2.3 项目副经理:协助项目经理履行工程承包合同，保证质量体系的有效运行。3.1.2.4 项目总工程师：对项目经理负责，主管项目技术工作，对项目质量负有技术责任，组织编制施工组织设计，组织评审施工方14、案，组织技术攻关，解决技术难点。3.1.2.5 项目总经济师：对项目经理负责，主管项目经济工作，对项目经济组织制定项目部年、季、月生产经营计划，组织编制审核预决算。负责施工合同的管理，项目部工程承包转包、分包合同，必须经项目部总经济师审核认定后办理。3.1.2.6 项目总会计师：对项目经理负责，主管项目财务工作，对项目财务组织制定项目部年、季、月财务计划，负责工程项目成本核算。3.1.2.7 工程技术部:负责编制质量计划，针对工程项目、质量目标，工程质量要求运作实施。负责项目的产品标识和可追溯性的管理。负责施工准备过程中的设计交底，施工图审核，进度计划，物资计划，设备配备，工序控制计划及施工全15、过程的开工，项目部组织技术交底，现场管理。负责产品最终检验项目，质量要求和记录内容，自检合格标准。负责最终检验后产品在顾客接收产品前应采取防护措施，保护措施，使产品不致损坏，使标识不致损坏、丢失并保存检测设备的检定的校准记录。负责提出采购和顾客提供产品的检验和试验状态标识内容和方式，明确各种记录的填报、流程及保存单位，将常规检验、试验项目按负责标识的部门分类，规定标识方式，各部门制作及保护标识的职责。负责对施工现场的安全、保卫、作业环境等方面的管理提出要求，保证适宜的工作环境。负责项目施工中所需生产设备的使用、控制的管理。3.1.2.8 质量检查部:负责组织工程质量的检验评定、判定工程是否符合16、验收标准和要求，确定质量检验规程，保证检验方法正确，记录检验数据真实可靠，记录施工过程中出现的不合格项目内容，并提出处理意见，评价工程质量和质量活动的有效性，提出质量共性问题的纠正和预防措施，作好质量统计工作。3.1.2.9 物资管理部：负责不同产品的验证地点及如何对供货单位进行控制，规定各类产品的质量要求由谁提出，采购资料的内容对供货单位的评价，产品控制，进货前验证以及业主对采购产品的验证内容、方式和建筑企业的责任等。负责对业主提供产品的收货、标识、验证、贮存、维护和报告，及不合格品的处理等提出要求，并作好记录。负责确保未经检验或验证合格的产品不能交库和投入使用，对紧急放行的情况提出要求。应17、根据产品特点，选用适宜的搬运、贮存、防护措施保证产品在搬运、贮存过程中不被损坏、腐蚀、污染等。3.1.2.10 合同预算部：制定项目部年、季、月生产经营计划。预、决算编制。负责施工合同的管理。负责组织参加项目部材料采购招标计划。3.1.2.11 安环管理部负责本工程安全、健康、环保的培训、监督、检查和考核工作。3.2 钢结构制作部署 场地布置 钢结构制造厂厂房及设备布置如下图：3.2.2 制作前的准备3.2.2.1 熟悉图纸，编制制作工艺，筹划质量计划及质量检验计划。3.2.2.2 按照工艺要求，配备并落实机械设备及劳动力。对设备进行检修，使其达到正常使用状态。要选用精明强干的技术人员负责本工18、程技术管理。3.2.2.3 人员培训：对参加本工程施工的各工种作业人员进行专项培训，特别是焊工的培训要有针对性，就一些复杂、焊接难度大的焊缝要进行模拟培训，定向上岗。3.2.2.4 规划构件出厂方案，对构件出厂单元进行排版。3.2.3 制作设备投入3.2.3.1 加工机械设备投入机械设备名称型号规格数量额定功率kw生产能力备注抛丸除锈机HP6020B11452000mm抛丸除锈机HP6012B11001200mm喷砂机AC-460.56m3数控切割机SKG-3D22.5100mm进口箱形生 产线固定式五头切割机B400012020-100mm坡口加工机B120022520-100mm隔板组立机19、/11.55tU型组立机U-1212.220t箱形组对机-1212.220t三电极埋弧焊机CPMR-1500K2UMC-10002套50020-90mm20t两轴钻床LZ-1212030不熔化极电渣焊机CPMW-600124016-65mm四轴钻床SZ-1213030端面铣床FMFS15201111500*2000半自动精密切割机CCD-10040.1100mm端面铣床1200*80010.51200*800mm铣边机XBJ-1212.26-50mm无气喷漆机GB6C20.05/三维数控钻床SWZ10001412-33.5mm12-25.5mm摇臂钻床Z3080251240、80平面数控钻床220、K345012.550空压机20m320.256m3桥式吊车20/543220t桥式吊车32/544732t螺旋千斤顶5t60.55t手动磨光机100101.2/卧式双柱、双缸龙门带锯床GA406012.24/运输车辆40t3/运输车辆60t3/液压机360t1/360t液压机1000t1/1000t滚床100mm1/100mm*4m3.2.3.2 焊接设备投入机械设备名称型号规格数量额定功率kw生产能力备注埋弧自动焊机MZ-10002011.2/三电极埋弧焊机CPMR-1500K2UMC-10002套50020-90mm不熔化极电渣焊机CPMW-600124016-65mmCO2气体保护焊机21、YM-5006013.8/焊条烘干箱50020.25500干燥箱DG801-320.2500可控硅焊机ZX76302025.4/3.2.3.3 焊接检测设备机械设备名称型号规格数量备注红外线测温计PM204涂镀层测厚仪GTG-10F3超声波探伤仪CTS-22-266磁粉探伤仪CXX-E23.2.4 工厂制作劳动力投入工 种人 数(人)铆工95电焊工85气割工35起重工20油漆工30钳工4电工4辅助工40合 计3083.3 钢结构安装部署3.3.1 现场施工平面布置由于本工程占地面积大，工程量大，相对工期紧，预测参战单位要多，施工工序将受到一定的影响，必须在总包商的统一协调下合理布置现场，使施工22、工序有序进行，初定现场总平面布置如下图：3.3.1.1 拼装场地预计需20000m2，化分为半成品库及拼装场，建一个11000m2的半成品周转库，一个9000m2的拼装厂房；拟配置2台20t龙门吊，1台30t龙门吊负责半成品构件卸车，2台150t履带吊负责由现场运至工地的大构件的倒运及装车。两台45t龙门吊负责构件拼装。3.3.1.2 由于钢构件运输体型大，为保证构件运输顺畅，体育场混凝土看台西北角预留18m宽构件运输通道，构件通过运输通道将拼装场地构件运至施工现场。3.3.1.3 场区中心由跑道至看台区域为中心环体拼装构件堆放场地，跑道内侧为拼装外挑斜桁架构件堆放场地。安排一辆600t履带吊23、车在场区中心负责组拼提升结构及安装提升系统。3.3.1.4 沿体育场外侧一周为钢格构柱、柱间交叉支撑、斜桁架构件堆放及拼装场地。安排2台1250t履带吊及2台300t履带吊进行组拼、吊装。3.3.1.5根据开启的结构形式，在体育场南北两侧各设置一个开启屋盖拼装平台，两边同时作业。待主体钢结构完成验收后，各由一台1250t履带吊进行开启屋盖的吊装。 3.3.1.6 为使工程清晰有序进行，对施工现场进行分区(基本分区如下图)，以井字桁架为分区线，钢结构施工现场共分为8个施工区：北侧为1区、2区、3区，中部为4区、5区，南侧为6区、7区、8区。屋面结构吊装时按照施工区域对称吊装。3.3.2 进场前准24、备.1 技术准备：(1) 组织各部门有关人员认真学习，熟悉施工图纸，领会设计意图，及时组织图纸会审，并为设计交底做准备。(2) 根据施工部署编制各分项工程施工方案及技术交底。对结构制作安装等工程编制详细的作业指导书。(3) 装备高精度施工测量仪器、工具，组建测量小组。(4) 根据我公司质量手册及程序文件，并结合现场的实际情况建立技术、质量、试验、测量、资料等质量保证体系，制定完善的现场技术管理制度。.2 物资准备：(1) 编制施工预算,并根据施工预算及施工进度总计划，制定材料采购定货计划。(2) 列出各种材料、半成品、构件需用量总体计划，掌握材料来源、质量情况，并确定材料供应渠道和进场时间表。25、(3) 落实各种施工机械的进场使用性能，组织性能良好的施工机械，加强各种施工机具的维修、分类及动态情况分析，按计划进场投入使用。.2 劳动力准备(1) 根据工程的施工特点，加强企业内部劳动力结构的调整，组建适合本工程施工需要的各种专业队伍。(2) 对进场的劳动力进行技能考核，施工组织、工艺流程交底，确保施工队伍的有效投入。3.3.2.3 施工现场准备 现场的各类施工场地和临设工程按平面布置图规划建设。3.3.2.4 现场施工用电准备现场施工用电均按施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88标准规范要求执行，本工程实行三级供电，且采用具有专用保护零线的TN-S接零保护系统。3.3.2.5 现场26、施工用水和消防准备：施工用水管与临时消防给水管采用统一供水管路，每50m设一个单出口消火栓，管子埋地敷设0.9m。现场临时用水主管选择DN108供水主管，支管选用DN50，接自业主提供水源点，满足施工、生活需要。3.3.3 机械投入3.3.3.1 起重机械设备投入(含拼、安装)机械设备名称型号规格数量(台)备注履带吊1250t2履带吊600t1履带吊300t2履带吊150t2履带吊100t1履带吊50t3龙门吊30t1龙门吊45t2 龙门吊20t2运输车80t4倒链5、10、15t各24千斤顶30、60t12钢丝绳32、40若干卡环40、50、60t若干3.3.3.2 焊接设备设入机械设备名称27、型号规格数量(台)备注埋弧自动焊机MZ-100010CO2气体保护焊机YM-50050直流电焊机ZX763040空气压缩机0.6m36焊条烘干箱5006烤枪40气割设备8电加热板2003.3.3.3 焊接检测设备投入机械设备名称型号规格数量(台)备注超声波探伤仪10-500mm8数字温度仪0-13008数字钳形电流表2000A、1000V4焊缝检查尺20套磁粉探伤仪DA-400S2X光探伤仪2角向砂轮100、150803.3.3.4 安装测量设备投入机械设备名称规格型号数量(台)备注激光全站仪TC(R)3072激光全站仪LEICA 1800L2激光经纬仪TDJ2E4电子水准仪DI122激光铅垂28、仪DGJ32激光平面仪PENTAX PLP5H1振动失效仪IFS-VSR20011超声波探伤仪CTS-222漆膜测厚仪GTG-10F2拉力器15kg43.3.3.5 提升设备投入设备名称型号规格数量备注提升支承架2.2*2.2m24组缆风绳21200根穿心式千斤顶600t52台锚具若干油泵额定高压260Mpa6个控制房2*2.4*2.41个 劳动力投入3.3.4.1 现场拼装劳动力投入工 种人 数(人)铆工60电焊工60气割工15起重工20钳工4电工4辅助工20测量工4合 计1873.3.4.2 现场安装劳动力投入工 种人 数(人)安装铆工50电焊工30气割工6起重工30测量工8钳工12电工829、合 计1443.4 工期目标及计划安排3.4.1 工期目标： 满足业主要求。我公司新引进了日本箱形生产线，月生产能力(二班)2800t。3.4.2 施工进度表：待定。3.5 质量目标 满足业主要求。3.6 施工用电计划 施工现场暂定用电计划为4000KVA4. 施工图设计 详图设计方案应根据结构安装工艺、制作工艺进行。本工程详图设计应由一家单位进行或由业主牵头，由几家单位组成联合体，以便于设计沟通与联络，确保详图设计满足原设计及施工要求。4.1 本工程施工详图由我公司钢结构设计研究所完成。主要安排如下： 我公司在原设计图的基础上，对图纸进行详图深化设计。 由于工程造型奇特，结构复杂，特制定如下30、措施：.1 成立课题研究小组：成员包括设计、制作及安装专业人员。.2 制定可行性研究方案：由课题研究小组分别关于安装、制作、详图设计根据结构特征及工程环境制定可行研究方案。.3 方案计算验证：利用结构分析程序SAP84对方案进行结构及变形验算，从而进行理论验证。.4 邀请知名专家会审：对于安装、制作、设计方案进行会审。.5 修改：根据会审意见，进行方案修定。.6 交付设计单位审核、签章。.7 进行详图设计。详图设计时，对于各种变更及不确定因素必须经设计单位及监理单位批准后方可进行下一步设计。4.2 钢结构施工图设计过程 施工详图设计流程图 设计依据.2 现行设计规范及标准：钢结构设计规范 GB31、J17-2003建筑结构荷载规范 GBJ99钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001钢结构高强螺栓的连接设计。施工及验收规程 （JGJ82-91）建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002 施工详图设计的内容.1 施工详图设计是根据原设计提供的节点进行详图绘制，对于在节点图中无相应的节点时，按照钢结构设计规范GBJ17-2003进行制定，最终提交原设计认可。.2 节点图包括了大跨度格构式门式刚架与曲线箱形构件的连接、与开启式屋盖桁架的连接、与中心环形大桁架的连接、与格构式刚架相切处的连接、与桁架小夹角处的连接、与构件分断处的连接；铸钢节点的连接等详图。.3 节点图内容包括了各个节点的32、连接类型、连接件的尺寸、高强度螺栓的直径、焊缝的形式和尺寸等一系列施工详图设计。.4 安装布置图a. 平面布置图b. 安装布置图所包含的内容有构件编号、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。.5 构件详图包含的内容a. 构件细部、重量表、材质、构件编号、焊接标记、连接细部、索引图等。b. 螺栓标记，螺栓直径。c. 轴线号及相对应的轴线位置。d. 方向、构件的对称和相同标记（构件编号对称，此构件也应视为对称）。f. 图纸标题、编号、改版号、出图日期。g. 加工厂所需要的信息。h. 详图必须给出完整、明确的尺寸和数据。.6 图纸清单 注明了详图号、构件号、数量、重量、构件类别、改版号、提交日33、期。.7 文字 所有文书、资料、清单、图纸均使用中文。.8 图纸尺寸a. 图纸尺寸和其它资料均使用A系列纸张，即A0、A1、A2、A3和A4。b. 图纸尺寸使用A1和A2绘制，文书、资料和清单等使用A3和A4。A0：841mm*1189mmA1：594mm*841mmA2：420mm*594mmA3：297mm*420mmA4：210mm*297mm.9 图纸比例索引图： 1/100、1/500、1/1000构件详图： 1/15、1/20、1/30局部详图： 1/1、1/5、1/10安装布置图：1/100.10 书写所有文件、资料、图纸均打印。.11 构件编号的设定 以构件名称的首位大写字母，34、如钢柱编号为GZ，主桁架编号为ZH，如业主对编号系统的设定有特殊要求，适当变更。.12 焊接a. 详图中对焊缝标注符合建筑钢结构焊接技术规程。b. 详图中对焊缝进行标注（类型、高度、坡口尺寸等）。.13 工程质量计算要求a. 钢结构工程中的钢构件重量为净重，对斜面切割、凹槽、孔洞、槽口之类的项目不加以扣除。b. 曲梁、桁架和支撑等构件的长度，按几何中心线的长度计算。c. 钢结构工程中的钢构件重量包括节点板、加劲板等。 施工详图设计软、硬件配置金结公司钢结构设计研究所拥有先进的技术和雄厚的实力：.1 人员配备： a, 金结公司钢结构设计研究所对此项目工程投入设计人员共16人，高级工程师： 4人中35、级职称： 12人b, 人员分配：12人为软件工作组主要工作是深化图纸设计。 4人为为审核工作组主要工作是审核深化设计图纸。.2 硬件设备配备有：金结公司钢结构设计研究所对此项目工程投入的设备如下：主服务器（2台）：Intel P4 2.4MHZ（Cpu）；终端计算机（14台）：Intel P4 1.8MHZ（Cpu）；绘图仪（1台）：HP DesignJet 500-NR；打印机（1台）：激光打印机；A6100U晒图机（1台）：500CD宽幅无氨晒图机。.3 软件设备配备情况专业详图绘制软件：Xsteel： XSTEEL是一个智能钢结构模拟、详图绘制及材料一览的软件，它能有效地完成从设计、详图36、材料加工、切割到施工等一系列过程。包括了所有的图形编辑手段。具有数千种易于使用的结点类型库，三维建模，简洁、直观、可以出效果图；可以处理从简单到复杂的任何钢结构，XSTEEL可以检查整个结构的协调性及碰撞问题，能保证输出结果的正确性。能连接包括STAAD、INTERGRAPH、Model draft 及Frameworks 在内的三维，模拟系统。XSTEEL软件已通过ISO9001体系认证. AutoCad 2002：我设计研究所与上海基冶电子技术公司联合开发的金属结构板材CAD/CAM软件，以微机PC为硬件平台，以Autodesk公司CAD软件，进行二次开发，应用于数控机床做板材异型拼接的37、详图设计和放样下料，这样大大地缩短施工详图的设计周期，提高了施工详图的正确性和图纸的同一性。SAP84：是xx大学力学与工程科学系研制开发的国内最受欢迎的微机结构分析通用程序之一。它具有力学模型合理、使用方便，功能强、结果准确等优点，尤其适用于大型、特种、复杂、具有不规则结构形式的土建结构，如多层和高层建筑、多塔楼高层建筑、具有大开洞、错层、转换层等各种特殊构造的大型建筑物以及大型网架等。国内已有数千个工程项目使用SAP84软件进行了计算，如长江三峡大坝、西客站主体结构、上海大剧院等重大工程，得到了用户的好评。5. 钢材采购与验收5.1 材料管理的控制材料管理各程序的控制执行如下标准:钢结构设38、计图纸的全部内容；低合金结构钢GB/T1591-945.2 钢材材质说明xx体育场钢结构主要钢材材质为中国标准GB/T1591的Q345类钢材。主要材料包括：钢板等。5.3 材料管理的工作程序如下图： 甲供材料管理流程 场地准备进货验收分类码放标识取样、复试提使用计划甲方批准材料发放5.3.2 自行采购材料管理流程提购料计划进货检验分类码放标 识取样、复试使用计划批准材料发放5.4 甲供原材料的控制5.4.1 根据合同规定的甲供货范围编制供货清单，经甲方批准后由供应部报送甲方供货单位。5.4.2 在接收甲方提供原材料时，由供应部组织有关人员按照供货清单核对物资名称、规格、尺寸公差要求、数量并进39、行外观检查，同时验证有关技术资料（产品说明书及合格证、材质合格证、商检证），不合格品不准进入制作现场。5.4.3 经检验合格的原材料，办理入库验收手续，建立台帐。5.4.4 经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格”标志，并办理填表做好记录，由供应部以书面报告甲方，将不合格品退回。5.4.5 对甲方提供的原材料设立单独的库区，分类储存，物资出库时，由保管员与领料员共同对物资外观质量及有关技术资料进行验收，合格后办理出库手续。5.4.6 对加工所剩余料标明材质、规格后退库。5.4.7 材料的使用严格按甲方提供的使用部位和制造厂排版图和放样资料进行领料和下料，实行专料专用，以免长料短用。5.540、 自采原材料的控制5.5.1 根据施工图提出材料采购计划，按照国际行业标准和xx标准生产的物资要注明品名、型号、规格参数；有特殊要求的要标明必要的图样、规范、质量要求等，需代用的物资必须经设计同意办理“材料代用洽商”记录手续。5.5.2 选择有资质的供应商，签订采购合同，合同应明确原材料标准，质量要求、价格、交货方式、地点、时间违约责任等。5.5.3 自采原材料到场后，应进行实物与资料核对，如甲方有要求可共同进行。对有特殊要求的原材料应按有关规定进行检验和试验。5.5.4 自采原材料必须有符合要求的材质合格证书。5.6 钢材堆放5.6.1钢材进入现场时，要按其规格型号分类堆放。每个堆放单元应控41、制在300T以下。5.6.2每个堆放单元要设立标识牌，标识牌上要明确材质，规格，数量，用于哪个工程。5.6.3码放钢材前，底层要加垫（型钢，道木，混凝土枕等）。使其底面离地面距离大于100mm。5.6.4由于本工程制作周期长，如赶上雨季，应将未使用完的钢材用塑料布或散布罩上，减少钢材的锈蚀。5.7 焊材 CO2气体保护焊采用E71T-11.2焊丝；埋弧自动焊采用焊丝H08MnA和SJ101焊剂；非熔化极电渣焊采用焊丝H08Mn2SiA1.6焊丝。 实行严格的焊材烘干制度。 气体保护焊丝应置于干燥、通风处进行保存，以防焊丝表面生锈。5.8 油漆： 构件成品的保护油漆应符合图纸设计要求。 油漆在使42、用之前，要对其进行检查，合格后方可使用。 采取严格的防火措施。5.9 原材料检验试验执行xx市地方标准及xx相关标准。6. 钢结构制作工艺6.1 总则6.1.1 钢结构主要为箱形截面格构柱，箱形截面主桁架，箱形截面腹杆等构件，为解决箱形构件制作问题，我们从日本引进了一条箱形流水线，可焊接箱形规格4001500mm，采用四个(两个水平，两个垂直)激光探头跟踪技术可焊接箱形截面弧形结构。具体做法在桁架制作中论述。6.1.2 由于主桁架最长约300米，制作时将采取分段制作，每段长度约12m，各桁架具体分段方法根据结构设计决定。为了确保构件的组装精度，桁架接口安装螺栓采用大六角高强螺栓。6.1.2 屋43、面为马鞍形双曲线面，在结构制作时要采取计算机建模，数控切割下料。. 下料时，预留焊接收缩余量、切割以及起拱、温度变化余量。6.1.3.1 焊接收缩余量：主桁架每边口预留3mm，腹杆每边口预留2mm。在批量制作前，制作模拟试件，测定其收缩值，以便正式制作时进行修正。6.1.3.2 切割余量：板厚小于等于25mm，每边预留2mm；板厚大于25mm，每边预留3mm。6大跨度结构预起拱量的确定(1)根据设计图纸及施工工艺，利用结构分析程序SAP84对变形进行验算，从而确定各部位安装预起拱量。(2) 在详图设计时即考虑各节点的预起拱分量，在制作安装时必须保证各节点的预起拱量。.4温度变化的影响(1) 采44、用钢尺测量时，必须对尺长进行温度修正： 根据公式： 其中： (2) 测量时间：尽量选取早起或傍晚时温度变化影响较小的时段进行定位测量。 (3) 测量设备：尽量采用高精度测量设备以提高测量精度。 主桁架制作6.1.4.1 48榀主桁架在屋面呈正反螺旋布置，相交成网状。桁架的弦杆及腹杆均为箱形，相交节点为箱形相贯节点。在节点制作时，以一榀桁架为主，在其上、下弦杆上设牛腿，通过牛腿实现与之相交桁架弦杆的连接，如图示：6.1.4.2 将相交节点作为一个整体考虑：(1) 节点的上下盖板用整板制作，并且在桁架弦杆相交处以圆弧过度；来料宽度不够时，可二张拼成一张，然后再大板切料。(2) 主桁架弦杆的腹板，相45、交桁架弦杆的腹板，被视为主桁架弦杆的隔板，隔板方向与相交弦板方向一致，用电渣焊焊接，如下图所示：(3) 其它位置的隔板，仍垂直于弦杆布置。6.1.5 弧形弦杆制作.1腹板呈拱形时，下料直接切出弧形；盖板要用滚床或液压机加工。6.1.5.2组装时必须用胎具，胎具制作要符合三维坐标尺寸，胎具必须要有足够的刚度。.3翼板伏胎时，尺寸若有偏差，要用火焰矫正，合格后再组装隔板和腹板。6.1.5.4组装时可根据焊接工艺采取反变形措施。6.1.5.5组装时应采用刚性固定法，以增加结构刚度，减小焊接变形。.6 曲线箱形截面构件制作前先制做模拟试件，根据制作工艺检测各项制作工艺参数及变形量，分析构件变形规律。646、.1.6 屋面次结构 屋面次结构仅设置在上弦平面内。由于其长度较长，而且沿屋面走向。因此是弯曲的且两端是扭曲的。其工艺隔板也是各异的，必须逐根放样，逐根绘图加工。6.1.7 中心环体由于主桁架都与中心环相切，其切点夹角多为1030度，组装焊接空间狭小。建议制作时：.1采用中心环上下弦伸出牛腿，再与主桁架相连增加操作空间，如图示：.2锐角连接号板与号板要达到全熔透难度大，采取的措施有：（1）当相交角度30时，采用腹板不对称坡口形式，背面清根，先焊里侧。盖板采用加垫板形式，手工CO2焊。(3) 同设计部门协商要求在此部位开人孔，这样人在里侧焊接有操作空间，而且操作位置也很好，在留间隙的情况下，能达47、到焊缝质量要求，而且焊接中排烟容易。(4) 可采取在此部位增加补强板的方法（需同设计部门协商认可）。6.1.8 小夹角节点的制作如下图所示： 相交处的翼缘板与腹板均作成圆弧过渡形式，过渡半径约R400mm，腹板的接口焊缝均放在直段，以便于施焊。 焊接变形的控制：6.1.9.1 焊接时采用较小的焊接热输入方法进行焊接，如采用药芯焊丝CO2焊。6.1.9.2 对于主缝焊接，采用多丝埋弧焊技术。6.1.9.3 采取分部组装焊接，分别矫正变形后再进行总装焊接或连接。6.1.9.4 箱形构件的接口焊缝，必须采取多名焊工同时对称焊接，并应连续焊完。6.1.9.5 对于大型箱形构件的内隔板，建议从中间开设人48、孔，一则可便于隔板焊接操作(尽量减少电渣焊)，二则可减轻结构自重，三则可减少焊接内应力及焊接变形。6.2 箱形截面构件制作工艺流程6.3 桁架制作 6.3.1 按设计的总体分段图进行详细的分段划分，按每个分段及来料情况进行配料。因环梁高12m，公路无法运输，工厂制作只能是单件出厂，即、组成一体，、组成一体，、单体。6.3.2 划线号料6.3.2.1 号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。6.3.2.2 当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值49、1/2，否则不得使用。6.3.2.3 在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。6.3.2.4 号料时长度方向必须留焊接收缩量，宽度方向留切割余量。6.3.2.5 号料时，翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。6.3.2.6 接料坡口形式：6.3.2.7 号料的允许偏差，如表1。 表1项 目允许偏差(mm)零件外形尺寸1.0 .8 弧形盖板及腹板用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。.9 号料必须注明坡口的角度和钝边及取圆50、方向。.10 斜杆接头即、号先号成长箱形梁，然后在其上截取。 切割.1 切割气体(1) 氧气气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合xx标准。(2) 乙炔气用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合xx标准。(3) 丙烷类气体切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合xx标准。.2多头直条火焰切割操作方法。(1) 将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。(2) 根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。(3) 清除切割线50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造51、成切割边缘的缺陷。(4) 平行切割 主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上切割。 切割时应注意以下几个要点：A. 确认板材合格B. 确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。C. 边缘切割不得低于10 mm。E. 切割50 mm后应确认板宽及直角度。(5) 切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。(6) 切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。(7) 气割时应控制切割工艺参数，见表2: 表2 自动、半自动工艺参照系数割咀号码板厚（mm）氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）52、气割速度（mm/min）16100.690.780.3650450210200.690.780.3500350320300.3450300430400.690.780.3400300540600.690.780.43502506601000.690.780.4300200(8) 切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。(9) 割咀喷出的火焰应符合下列要求：A. 喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。B. 喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。C. 如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。(10) 坡口加工采用半自动切割机并且应两侧对称切割，减小变53、形。(11) 主材的坡口加工，根据不同板厚确定割嘴及速度。坡口加工时应注意以下几点：A. 坡口形状及角度应根据焊接方法和条件做依据。下图以36mm板为例图示说明：(12) 所有外露零部件均采用半自动切割。(13) 弧线箱形的上、下盖板用CAD/CAM数控火焰切割机进行编程切割，其切割要求与多头切割相同。(14) 切割质量标准：项目允许偏差零件宽度、长度+ 1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角+ 6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度 辊弧 在卷板机上进行曲弧，用不小于1.5米的弧度样板进行检查，其间隙不得超过1mm，局部可用火焰法进行矫正。 组装.54、1 组装总体要求 (1) 组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。 (2) 下料、装配、净料用的钢尺必须经计量检测合格，并且使用前统一校尺，组装平台必须平整。 (3) 构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。 (4) 装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。 (5) 对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检查合格后方可组合。.2 上、下环梁及腹杆的直段箱形梁的组装在55、日本进口箱形梁生产线上进行。 (1) 隔板组对：隔板组对采用以下措施： A. 隔板加工图： B. 隔板组对加工精度应满足以下要求： 其中 L： 0.5mm H： 0.5mm |d1-d2| 1.5mm C. 隔板组对应注意以下几点: 隔板与垫条之间的毛刺应清除干净. 隔板组对时,必须保证90夹角. 斜隔板应采用机加工的方法保证倾角. 不同隔板做好标记以免混乱. D. 组对隔板用胎具如图所示：隔板组对示意图(2) 装配隔板：A. 盖板修理，由于切割产生的弯曲应修直后划线，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引线，以便电渣焊钻孔。弯曲度e1mm/3m。B. 打磨盖板、腹板氧化皮及杂物。C. 加设封板56、是为了保证箱形结构端部的稳定性。隔板装配示意图(3) U型组对：A. 两侧腹板组在专门的U型组对机上进行，盖板、腹板以200mm基准线对齐。B. U组立机压紧后，测量上、下高度、左右宽度一致后方可焊接。隔板引出线误差应在0.5mm内。C. 盖、腹板偏移1mm，柱扭曲量6H/1000mm，腹板与隔板间隙0.5mm，腹板与垫板间隙0.5mm。(4) 箱形组对：A. 箱形组对同U型组对，上下、左右夹紧，外侧坡口内均匀点焊。B. 端头约100mm校正平行度后方可点焊。加上盖板时，盖、腹板紧密贴合0.5mm。箱形组对示意图C. 组立完成后将隔板位置与基准线及隔板厚度标示在左右腹板及上下盖板上，用透明漆保57、护。(5) 角部焊接： 箱形结构四条主焊缝焊接采用先进的三电极埋弧焊技术，20-90mm厚钢板角焊缝可以一次成型，效率高，变形小，左右对称施焊，减小了手工作业造成的焊缝质量问题。根据不同的板厚，采取不同的电极个数和不同工艺参数。焊丝为6.4的H08MnA焊丝(或日本进口KW50C)，焊剂为HJ431(或日本进口KB-501)。对10-15mm采用单丝埋弧自动焊，焊丝为4mm。工艺参数详见焊接部分。 (6) 隔板非熔嘴电渣焊 角部焊缝完成以后，应进行初步修理，修理后进行平面钻孔及非熔嘴电渣焊。非熔嘴电渣焊采用直径=1.6，H08Mn2SiA实芯焊丝，能率高。焊丝导管上升驱动是由设定的电流值自动控58、制，操作简单。单电极时可焊接16-65mm隔板。工序如下所示： 检查焊口确认焊机上下、左右、前后调整导管矫正焊丝焊丝位置确认打开冷却循环水确认焊接条件开始焊接安装引出板再次检查焊接条件和导管位置焊接结束处理焊接突头关机结束。 A. 几点注意事项： 钻孔时，应核对隔板位置，划线的偏移量1mm，根据不同隔板厚度选择不同钻头形式。 钻孔以原200mm基准线为准。 焊前应仔细清理焊口。 焊接引弧下部20mm，上部40mm。 焊丝为H08Mn2SiA，焊剂SH331。 调整电压时：a、起弧为40-42V b、加入焊剂后54V c、正常焊接后50-51V d、接近表面约10mm时降为48V。 焊接为10059、%超声波检查。 非熔嘴电渣焊采用左右对称，6台同时施焊。.3 弧形箱形梁的组装 (1) 设置弧形箱形梁组装平台及胎架，胎架设置要牢固，水平高差不大于3mm。如图所示：弧形箱形梁组对示意图 (2) 弧形箱形梁的隔板组装：A. 将下盖板放置在组对装置上。B. 在下盖板上号隔板的组装位置，将隔板放在此位置上，用角度样板确定隔板的定位，然后点焊固定。 (3) 弧形箱形梁的U型组装： 用弧度样板检查两块腹板的弧度，符合要求后将其放在组对装置中，并用液压夹紧装置将腹板与隔板顶严，点焊固定。 (4) 弧形箱形梁的箱形组装A. 将隔板的手工焊缝焊完并在24小时后经过探伤检查，合格后方可进行箱形组对。B. 将上60、盖板放在U型梁上，用液压顶紧装置将盖板与隔板顶严，点焊固定。 焊接.1 为减少焊接变形应采取如下措施：(1) 下料装配时预留焊接收缩余量。(2) 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。(3) 使用必要的装配胎架、工装夹具。(4) 同一构件上尽量采用热量分散，对称分布方式施焊。(5) 先组焊成部件再组成构件，来减少焊接应力集中。.2 首先对隔板的两条手工焊缝、进行一次焊接.3 箱形封盖后对、号主缝进行三丝焊。.4 对、 号主缝进行三丝焊。.5 对隔板剩下的二条电渣焊缝、进行电渣焊接。.6 对不采用电渣焊（有人孔）的箱形梁其焊接顺序为先焊、。 矫直.1 箱形结构矫正非常困难，通常采用火焰矫61、正，采用三面固定的方法，三面加热，在固定胎具上用侧向千斤顶，根据厚度不同加热时间不同.2 弯曲eL/1500且在5mm以下；扭曲b/1000mm，测量弯曲时以隔板位置为主，加热在隔板位置以外。 端铣.1 二次划线，标出端铣线和检查线，每节预留3mm的焊接收缩余量。.2 调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。.3 端铣加工端铣加工采用FM1520型端面铣床，根据不同形式结构端面形式不同。(1) 结构端面不得有气孔凹痕。(2) 确定总长度时应校核温差。(3) 长度有出入时，以隔板位置为准。(4) 进刀量以板厚为准。.4 端铣后进行检查。(1) 垂直度与水平度均在0.5mm以内，必要时以62、水平仪校核。(2) 工件长度L2mm，端面直角度1.5H/10000 二次装配.1 设置装配12m宽环梁的组对平台,要求不平度不大于3mm,平台面积不小于15m20m。组装台离地面800mm高，便于操作。.2 将号件放在组装台上,并标出中心线及与斜腹杆的中心线及定位线。.3 将斜腹杆放在胎架上,一端与号件上的定位线对齐,另一端与胎架上的斜腹杆定位尺寸对齐。.4 在件上同样标出中心线及与斜腹杆的中心线及定位线并放在胎架上,与斜腹杆的定位尺寸对齐。.5 检查各部位的尺寸，符合要求后将、与、件分别点粘在、构件上，并将焊缝焊接二遍后再将号号与、定位板拆开。桁架装配示意图 三次装配.11 将号、号件水平63、放置在胎架上。.12 在号构件上划出次结构的箱形牛腿与其相连接的位置。.13 将箱形牛腿四条中心线与其号或号件上的四条中心线对齐，同时再用角度样板进行复验，确认符合要求后进行点粘固定。 进行各节点焊接.1 同一节点要2名焊工同时对称焊接。.2 环梁最小的箱形截面是750750，人可以在箱内部焊接，因此对全熔透的坡口焊缝要选择外侧清根。 进行焊缝的外观检查及探伤检查（UT）。6.4 钢柱制作 除以下说明外，直、弧箱形制作均执行桁架制作工艺内容。 钢板下料 外侧上端弦杆四块板用滚床辗压成形，保证弧度同设计要求。 组装.1 五角形钢柱组装.2 T型组装五角柱组装示意图a. 将号零件与零件组装；b. 64、检查其垂直度；c. 采用埋弧自动焊进行焊接；d. 焊后24小时无损检测；e. 用矫正机矫正盖板的焊接变形；f. 用火焰及360吨液压机矫正“T”型侧弯及挠度。.3 二次装配 (1) 组装工装隔板、零件保证几何尺寸公差土2mm，、零件每3m一组。 (2) 在平台上组装零件。 焊接.1 焊接方法采用三丝埋弧焊具体详见箱形工艺.2 焊接顺序123 456五角柱焊接顺序示意图.3 在施焊时，主缝焊接在保证其顺序的前提下，必须保证连续施焊。.4 外侧主弦杆组装焊接（详见桁架制作焊接工艺）。6.4.5 构件预拼装.1 构件制作完后，应在平整的平台上对柱、中心环、主桁架、次桁架进行预装，并对预装过程中发现的65、误差或存在的问题进行校正，合格后，方可进入下一道工序。.2 预拼装的目的：工厂内发现所有制作误差或其它问题并得到校正。.3 预拼装前的准备工作大致如下：预拼装方案的提出、业主及监理的认可、钢构件的完好性、场地的准备、施工器械、管理和操作人员的到位。.4 预装场地必须夯实，预拼装应在坚实、稳固的平台及胎架上进行。.5 预拼装中的有利条件应按施工图尺寸控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定，单杆件支承点不论柱、桁架、支撑，应不少于二个支承点。.6 预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基准线和地面基准线一致。.7 在胎架上预拼装全过程中，不得对构66、件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、捶击。.8 高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲击定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。.9 预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小0.1mm的试孔器检查时，每组孔的通过率为85%，试孔器必须垂直自由穿落。.10 按上述条款的规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。.11 桁架预装： (1) 节点段桁架装配是难点也是重点，控制好三维方向尺寸，确保精度要求。 (2) 行架装配宜67、在专用胎具上，胎具可作成可调式，以适合各种弯曲箱形结构。 (3) 以出厂段三段为一个预装单元。 (4) 将三段预装环梁吊放在预装平台上，并把它们组装成一体，调整接口尺寸、各节点的间距及长度和弧度。 (5) 经检查符合预装要求后焊接定位装置，标识各位置的相关尺寸线及构件的编号等。 (6) 拆开定位装置，对接口部位进行防护处理。留下端头的一段作为下一预装单元的连接段。以此类推，直至整个桁架预装完。桁架预装示意图.12 格构柱整体拼装 (1) 将三根弦杆与腹杆焊接后，进行格构柱予拼装。予拼装必须在专用胎具上进行。 (2) 拼装胎具设置:A. 拼装胎架基础承载力 5.8t/m2 ;B. 胎架水平误差小68、于0.5mm;C. 胎架划出纵横轴线标高用样冲打上中心线及边线，检查中心线，对角线误差小于2mm；D. 胎架支撑固定牢固，支撑设置根据拼装高度而定;E. 胎架组装后，经自检验收合格后方可使用。 (3) 拼装顺序 。A. 各杆件定位固定后，经检查验收合格后，方可拆开散件出厂；B. 腹杆与主弦杆采用单铲坡口加衬板焊接；C. 拼装时特别注意个杆件口型是否合适，如有问题必须进行返工处理。.13 预拼装允许偏差见下表：构件类型 项 目允许偏差（mm）桁架跨度最外端两安装孔或两端距离L/5000,5.0接口错边2.0拱度设计要求L/5000设计未要求L/2000, 0节点处杆件轴线错位3.0桁架各预装段对69、角线差5.0多节柱预拼装单元总长5.0预拼装单元弯曲矢高L/1500且不大于8.0接口截面高、宽尺寸2.0铣平顶紧面至至任一牛腿2.0单元柱身扭曲h/200,且不大于5.07. 钢结构安装方案7.1 安装前准备7.1.1 办理进场手续，提出开工申请，办理开工报告。7.1.2 做好施工机械机具及人员的落实和调运工作。7.1.3 做好技术准备工作，组织项目部技术人员熟悉图纸及相关的规范、规程，并认真编制作业指导书和安全措施计划，作好技术交底工作。7.1.4 勘察运输路线，落实运输车辆，对超长或超宽件的运输提前办理相应手续。7.1.5 编制质量计划和质量检验计划，落实检测设备和计量器具，确认检测设备70、处于良好状态，计量器具在检定周期内。7.1.6 按照土建专业提交的测量记录对基础及柱脚螺栓进行全面复测，主要内容有：基础中心位移、标高、柱脚螺栓间距、伸出长度、对超差者以书面形式提出上报承包商。7.2 格构柱安装7.2.1组拼7.2.1.1组合箱钢柱重量计算，以每个桩基承台上的三根主钢柱及腹杆、次结构组成钢格构柱综合计算。计算最长柱：长度暂按60米计算，三根钢柱重约420吨，腹杆重约70吨，次结构重约110吨，格构柱总重：约600吨。计算短柱：长度暂按40米计算。总重约400吨。7.2.1.2拼装胎架设置要求：(1) 基础承载力：58t/m2(2) 拼装平台表面不平度：5mm(3) 拼装胎架支71、点高程偏差：-3.0mm，0(4) 大样对角线偏差：2mm7.2.1.3拼装工艺(1) 在拼装平台上放出格构柱在平台上水平投影大样并标记。(2) 根据大样架设胎架，胎架支设前必须经过设计计算，要求胎架必须有足够的刚度。(3) 拼装前，胎架及大样必须经验收合格后方可进行拼装。(4) 分段拼装顺序： 首先对箱形柱与腹杆进行拼装，检验合格后进行与间腹杆的拼装，最终检验合格后交付焊接。7.2.2钢柱安装 采取分段吊装方式，每根钢柱分为三段。选用1250t履带吊车完成。7.2.2.1 钢柱校正(1) 柱基标高调整，建议采用如下图形式，用此法标高精度可达到1mm。(2) 纵横十字线：吊车不摘钩情况下，将三72、面线对准缓慢降落至标高位置。(3) 采用千斤顶校正和缆风固定方法（三台经纬仪跟踪校正）进行柱身垂偏校正。影响垂直因素的预先控制：安装误差、钢柱的柱顶垂直偏差、位移量、焊接变形、日照温度、垂直校正及弹性压缩等。7.2.2.2 柱地脚螺栓拧紧，楔块垫实。（填充材料根据设计要求）。7.2.2.3 柱-柱相接 安装连接板固定，上下柱不能出现错口，然后焊接。每一个柱的定位轴线，应从地面控制轴线引到高空，以保证每节柱安装无误，避免产生过大的积累偏差；临时连接耳板的螺栓孔应比螺栓直径大4.0mm，利用螺栓孔扩大足够的余量调节钢柱制作误差-1+5mm。7.2.3 焊接：根据焊接工艺评定参数，进行焊接。在焊接过73、程中，发现偏差，用电焊校正方法矫正。7.2.4钢格构柱稳定性措施：由于钢格构柱头重脚轻，且自重偏心内倾，采取临时支撑，在柱上部与混凝土看台预埋件用工字钢或桁架连接固定。格构柱侧向稳定：随钢柱安装同时将柱间交叉十字支撑安装好。7.2.5 柱间交叉支撑安装工艺7.2.5.1 根据交叉十字支撑节点情况，每组十字支撑采取一长加两短的分段方式，以支撑安装完，另一支撑以交点处分两段安装。7.2.5.2 在台架上按分段组拼。7.2.5.3 测量柱间交叉支撑实际尺寸，在允许偏差范围内对支撑进行调整。7.2.5.4 搭设安装脚手架或安装吊栏。7.2.5.5 三层交叉支撑的安装顺序： 先安装上层交叉十字支撑，再安74、装中、下层支撑。每层十字支撑安装采取先长（一根）后短（两根）的顺序。7.3 屋盖中心部分整体安装屋盖中心部分整体组成由中心环体+井字桁架段+斜桁架段，经多方论证，该部分安装采取液压整体提升的方法是最科学、最先进且操作性最强的方法。7.3.1 中心环体地面拼装中心环体按分段顺序拼装在地面的拼装场地台架上，进行平拼后分段运至安装场地拼装台进行组拼，拼装布置如下图所示。7.3.1.1 拼装台架设置如图，采取立拼，中心环体矢高为12.0m，必须设置拼装支撑架。中心环拼装台架示意图7.3.1.2 台架设置要求：(1) 台架地基承载力10t/m2台架水平误差3mm台架划出纵横轴线、标高，用洋冲打上中点及边75、点，上下弦对角线误差2mm(2) 台架支撑固定牢固，根据拼装要求确定长度。(3) 台架安装完毕经自检后进行验收再开始拼装。7.3.1.3 拼装工艺(1) 根据履带吊起重能力，确定中心环体拼接长度。(2) 纵横十字线，均用水平千斤顶，进行纵横十字线校正。(3) 标高调整：用水平仪配合螺栓调节器调整。(4) 上下弦垂偏校正，用经纬仪加位移法校正。(5) 焊接：根据焊接工艺评定参数进行焊接，焊接前需编制焊接工艺。7.3.2 井字桁架地面拼装7.3.2.1 井字桁架按分段顺序拼装在地面的拼装场地台架上，进行平拼后分段运至安装现场进行组拼。7.3.2.2 拼装台架设置基本与中心环体相同。7.3.2.3 76、拼装采取立拼装。7.3.2.4 拼装台架要求同中心环体拼装台架。7.3.2.5 拼装工艺：(1) 拼装节点：基本与钢格构柱竖杆相同。(2) 根据履带吊起重能力确定井字桁架段长度。(3) 纵横十字线：均用水平千斤顶进行纵横十字线校正。(4) 标高调整：用水平仪配合螺旋千斤顶调整。(5) 上下弦垂偏校正：用经纬仪加位移法校正。(6) 焊接：根据焊接工艺评定参数进行焊接。7.3.2.6 安装： 吊装采用1250t履带吊车一点正吊安装，机械性能：L=90m，R=50m，Q=317t。7.3.3 屋盖中心部分整体提升整体提升采用钢绞线集束承重，计算机控制，穿心式液压千斤顶集群同步提升的施工工艺。7.3.77、3.1 整体提升设备布置(1) 设备布置要求：钢绞线应有足够的安全储备，锚具工作灵活可靠。节约能耗，提高效率。从液压系统看，连在一个泵中的千斤顶工作压力愈接近，系统的工作效率愈高。管道不易太长，尤其是冬季施工，要保证系统在较低温度下仍能正常运转。(2) 系统控制调差：计算机控制系统有主从控制柜各一台，分别放置跨度两边，实现两级控制，保证同步提升。同步提升的高度误差大小选择取决于钢结构的允许吊装应力。在正常提升情况下，高度同步提升误差控制在5mm内为宜。(3) 提升吊点确定及千斤项选择布置提升点共布置24个，每个支承架2台千斤顶，共计48台千斤顶，千斤顶选型600t。7.3.3.2 支撑架计算与78、搭设(1) 整体提升支承架计算提升总重量：中心环体+井字桁架段+主桁架内段13000t支承架承受荷载：共计24组支承架，每组2个支架。经计算程序模拟提升计算：最大受力支承架每组受力1200t，每个支承架600t，据此设计提升架。(2) 整体提升支承架搭设：搭设高度：中心环体+开启屋盖，提升设计顶标高为+53.80m，支承架搭设高于设计顶标高5.0m，即搭设高度标高+58.80m。材料选择：选用2.2*2.2*2.5m塔身标准节搭设。7.3.3.3 提升工艺流程7.3.3.4 提升工作原理 液压同步整体提升系统由集群油缸系统、泵站系统、钢绞线承重系统、传感器检测系统和计算机控制系统五部分组成。(79、1) 集群油缸系统：集群油缸系统作为整个提升工作的执行机构。根据整个大屋盖的重量布置吊点及各吊点的油缸数量。液压油缸采用穿心式结构。液压油缸有上下锚锚具油缸及提升主油缸，通过上下锚锚具油缸的伸缩来控制锚具的松紧，上锚随主油缸一起运动。以油缸的提升工况说明油缸的工作原理：首先上锚紧，下锚停，油缸伸缸，张拉钢绞线，将负载通过钢绞线作用于上锚；当油缸伸到底以后，下锚紧，油缸缩缸，上锚松，将负载由上锚转换至下锚；油缸缩缸到底，上锚紧，下锚停，油缸伸缸，将负载由下锚转换至上锚，并且通过油缸伸缸将重物提升；当油缸伸到底，一个行程结束，提升重物也随油缸伸缸提升一个油缸行程；通过油缸伸缸将重物提升，这样通过上80、下锚具负载的转换，油缸的伸缩，将重物随着油缸的抻缸动作逐步提升至规定高度。(2) 泵站系统：泵站系统作为整个液压同步整体提升系统的动力源，向油缸提供工作动力。通过泵站上各种控制阀的动作切换，控制油缸的伸缩缸及锚具的松紧动作。(3) 钢绞线承重系统：提升油缸通过钢绞线、油缸的上下锚具、地锚和安全锚同提升结构件相连接。(4) 传感器检测系统：传感器检测系统检测油缸位置、油缸及各吊点高差等信号，将这些信号传送至计算机控制系统，作为计算机控制系统决策的依据。(5) 计算机同步控制系统的组成： 计算机同步控制系统由主控计算机、电磁阀通信模块、比例阀通信模块、油缸信号通信模块、激光测距仪通信模块、A/D通81、信模块、数据通信线组成，形成现场实时网络控制系统。整个控制系统具有4条独立的数据总线，电磁阀通信线将主控计算机与所有液压泵站电磁阀控制盒串联，比例阀通信线将主控计算机与所有液压泵站比例阀控制盒串接联网，油缸信号通信线将主控计算机与所有油缸盒串联，A/D信号通信线将主控计算机与所有A/D和激光测距仪信号盒串接联网。主控计算机通过油缸信号通信线采集所有油缸的位置状态信号和锚具状态信号，通过A/D信号通信线采集激光测距仪高差信号和压力传感器信号，主控在采集这些信号后，根据一定的控制程序和算法，决定提升油缸的动作，通过比例阀通信线将比例阀的开度信号传递给各个液压泵站比例阀控制盒，进而驱动油缸以规定的速82、度伸缸或缩缸，完成相应的动作。(6) 动作同步：在提升过程中，主控计算机在控制提升油缸动作时，通过电磁阀通信线将同一电磁阀动作指令发向所有提升液压泵站的电磁阀通信盒，使所有液压泵站相同电磁阀产生相同的动作，从而实现各锚具同时松、紧，或主油缸同时伸、缩。在某些有快慢差别的非同步动作状态中，也必须等所有的相同信号或动作完成后，主控计算机才发出下一个动作指令，实现动作的同步，使所有油缸的动作步调一致。即在自动提升过程中，所有的动作均在计算指挥下完成，所以才能实现提升工作的有条不紊，安全可靠，同步准确。(7) 位置同步：主控计算机除了控制所有提升油缸的统一动作之外，还必须保证各个提升吊点的位置同步。在83、提升体系中，设定某一点为主令提升吊点，其它提升吊点为跟随提升吊点。所有的跟随点均以主令吊点的位置作为参考来进行调节。在同步提升过程中，操作人员可以根据泵站的流量大小等因素来设定主令提升吊点的提升速度，同时也就定了整个提升系统的提升速度。主令点提升速度的设定是通过设定主令点液压泵站的比例阀开度来实现的。同样，各跟随吊点初始也以一设定的速度进行提升。由于各比例阀之间性能的差异和各提升点负载的不同，跟随点的提升速度与主令点的提升速度在提升过程中就会出现差异，或快或慢。这时，跟随点同主令点的位置不同步就通过各跟随点的闭环控制系统进行调节。主控计算机不停地采集主令点的测量值进行比较，得出各跟随点同主令点84、的位置高差。主控计算机根据一定的控制算法，根据各跟随点的位置高差计算出各跟随点比例阀开度的调节量，从而实现跟随点同主令点的位置同步。为了提高构件提升的安全性，在每个提升吊点都布置了油压传感器，主控机可以通过现场实时网络监测每个提升吊点的载荷变化情况。如果提升吊点的载荷有异常突变，则计算机会自动停机，并报警示意。7.3.3.5 提升操作要点(1) 提升前整体检查：主体结构质量、外形均符合设计要求；主体结构上确定去除与提升工程无关的一切荷载；提升将要经过的空间无任何障碍物、悬挂物；主体结构与其它结构的连接是否已全部去除。(2) 准备工作：屋盖中心部分提升应具备与提升有关的钢屋盖中心部分、提升平台、85、千斤顶、钢绞线、液压泵站和自动控制系统等各项质量保证资料。对每道工序都有一套严格的质量验收制度，并有详细的施工原始记录，保证每一道工序质量均满足要求。在确认一切正常才能提升。保证提升一次成功，在一切就绪情况下，进行试提升。(3) 设备、材料保证措施：提升过程中配备足够的备用材料、设备及修理人员和维修人员，随时应急处理。(4) 钢屋盖提升支承架稳定性措施：采用缆风绳固定，对地锚等部位设专人检查。风力要求：选择一周内风力小于5级的天气，若有地面6级以上风力，则停止提升。(5) 试提升：在确认一切正常情况后开始试提升工作。试提升时，逐步加载分二天进行：第一天，第一次加载30%，持荷3小时，第二次加载86、至60%，持荷6小时，第三次加载90%；第二天后持荷18小时后加载至90%，持荷1.5小时，加载至100%，钢屋盖中心部分开始离地。在每次加载后，均观察提升支承架受压后的侧向位移和局部承压、缆风的锚固情况，钢屋盖中心部分的变形、提升平台的变形、各吊点锚固情况以及千斤顶、钢绞线、锚夹具、自动控制系统等工作情况。(6) 提升过程中控制：千斤顶、钢绞线调换的控制：当单个千斤顶上发生2根断裂或一个吊点发生4根钢绞线断裂时，需更换钢绞线；当任一个千斤顶发生故障时，要立即进行修复或调换。提升过程中的同步控制：每个吊点由2只千斤顶组成，由于每组距离较远，所以每组设一个泵源、一个控制柜控制，每做一个行程(即提87、升27.5cm)最多会产生2mm高差，各吊点高差控制在10mm以内，并每提升5m采用水准仪观测悬挂钢尺及水准点钢尺，测定出22个点的高差，和井字桁架8个点的下挠情况，进行调平一次高差。提升支承架监控：在提升过程中，提升支承架的倾斜值不大于1/180，提升支承架的沉降控制在20mm以内。施工检测：在提升过程中，对提升支承架受偏心力后的偏向位移、提升支承架沉降、钢屋盖中心部分的提升高度、提升过程中屋盖的相对高差、钢屋盖本身变形、钢屋盖与提升支承架的间隙、提升钢平台进行检测。(7) 整体提升：屋盖离地后，同步提升采用自动控制。第一次就位提升到平均设计标高值：8.5m。中心环体及内圈斜架拼装完毕验收后88、，进行第一次提升，提升高度8.5m 整个钢屋盖中心部分提升接近8.5m时，在各提升点组织人员进行检测，根据监测数据操作，测出并确定平均值。因为该工程井字桁架8个控制点标高并不相同，当个别达到就位高度，就在个别泵组关机，直到整个系统不能操作时，采用单台手动调整，监测系统应力。整个钢结构达到平均设计标高值8.5m后，停止提升，并测出井字桁架端8个点的标高值，与设计标高值，基本调整好后，将千斤顶上下锚，天锚、安全锚住，设专人值班监护，转入看台上部斜桁架段的安装(如下图)。 (8) 钢屋盖中心部分就位：看台上部斜桁架部分提升结构全部组装完毕进入第二次提升，直接提升至设计位置(提升至设计位置立面)。钢格89、构柱、柱间交叉支撑、整体提升结构经测量全部达到设计要求、安装位置符合图纸要求后可将提升结构下放。测量上下接触面的平行度和钢屋盖的位置值，检查22个吊点水平卸载。将钢屋盖同步下放至支撑架上逐步卸载。第一次下降卸载30%，延时15min；第二次下降卸载60%，延时15min；第三次下降卸载90%，延时15min；第四次下降卸载100%，延时45min。钢屋盖荷载全部由48根支撑架支撑后，进行钢屋盖安装定位检验工作。全部测试无误。对提升结构进行固定。钢绞线全部卸载后将安全锚锁紧、千斤顶全部缩缸到底、上下锚和导向锚均处于松开状态，以便于拆除千斤顶。7.4 井字架外及主桁架外段、次桁架安装7.4.1 中90、心环体提升就位后，首先用1250t履带吊位于跨外安装8榀井字桁架。7.4.2 井字桁架安装完成后，对称安装X、Y轴向主桁架，使结构达到初步稳定。 主桁架内段分区对称安装(1、8区)，先安装通长桁架，然后安装节点断开的桁架。7.4.4 主桁架内段分区对称安装(3、6区)。先安装通长桁架，在节点断开桁架后安装。7.4.5 主桁架内段分区对称安装(2、7区)。7.4.6 主桁架内段分区对称安装(4、5区)，先安装通长桁架，在节点断开桁架后安装。7.5 开启屋盖安装开启屋盖包括两块，这两部分以富有特色的“阴阳八挂”曲线形状在中间吻合。开合屋盖下表面边缘与固定屋盖弧度一致，使活动屋盖开启时可流畅地与固定91、屋盖溶为一体。每片屋盖跨度约为75m，长度约为70m，由5无块不同的三角形板块组成（如下图）。板块的钢结构包括主桁架与次桁架，主桁架单元横跨于台车支点并承受主跨方向的荷载。次桁架连接与主桁架上作为主桁架的侧向约束，将荷载传至主桁架。在两片板块的边界，两榀主桁架间有一道间隙。在每个三角形的每个角上，都有一个球形的压力支座，它与上部加强截面及下部的移动台车结构相连。每侧台车的两条轨道平行设置在固定屋盖箱形截面弦杆的顶部，形成活动屋盖带有一定坡度的轨道。 开启屋盖安装工艺两片开启屋盖同时对称进行安装、如下图所示。.1采用SAP84结构分析程序进行活动屋盖的建模，计算屋盖的挠度及侧向变形。根据变形计算92、结果确定地面拼装预起拱量及轨距，然后用计算机模拟进行组拼，使屋盖在自重和荷载状态下保证拱度和轨距符合设计要求，然后做出拼装图纸以指导施工。.2开启屋盖的地面拼装(1) 在测平的平台上搭设模拟板块(台车)节点，经检验合格后方可拼装。(2) 在模拟节点上按照的顺序组装连续的五个三角形板块。(3) 整体组装检验合格后，方可进行吊装。.2安装开启屋盖的轨道：按设计要求铺设轨道，经检测轨道直线度、各点标高、轨距等项目合格后方可进行下一步安装。.3开启屋盖吊装 (1) 在如下图所示轨道位置安装板块的三个台车并临时固定，测量三个台车与板块连接的球形支座的距离合格。(2) 采用1250t履带吊车整体吊装板块安93、装至三个台车上。(3) 牵引台车向内移动一个板块(板块)距离，然后安装板块支点上的台车。(4) 吊装板块。(5) 牵引台车使板块向前移动一个板块(板块)的距离，如此依次类推安装板块。8. 钢结构焊接工艺规程8.1 焊接工艺评定8.1.1 工程简介： 钢结构主要由焊接箱形柱、梁、桁架组成，材质为Q345，采用舞阳钢厂生产的钢板，主要厚度有10mm、15mm、20mm、22mm、25mm、28mm、30mm、35mm、40mm、50mm、65mm、80mm、90mm，设计要求熔透焊缝等级为一级，根据建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002规定，特制定此焊接工艺评定计划。8.1.2 工艺评定试验894、.1.2.1 根据钢结构的设计节点形式，钢材类型、规格及产地、焊接方法、焊接位置，特制定如下工艺评定项目，拟定相应的焊接工艺评定试验指导书，并根据本计划规定施焊试件，切取试件和检测试验，最后根据检测结果提出焊接工艺评定报告。8.1.2.2 由于我公司为工厂化施工，焊接过程中有吊车配合翻身，全部选择平焊。8.1.2.3 由于图纸不详，代表板厚只是初步估计，如有不妥之处，待正式图下来后调整。8.1.2.4 工艺评定项目 表1报告编号试验项目接头形式焊接方法焊接材料母材无损探伤接头试验数量位伸面弯背弯侧弯T形/十字弯曲冲击功宏观焊缝热影响区JHP1T型接头药芯焊丝CO2气体保护焊E71T-1Q34595、C-Q345CUT/2/2JHP2T型接头埋弧自动焊H08MnA+HJ431Q345C-Q345CUT/2/2JHP3板对接药芯焊丝CO2气体保护焊E71T-1Q345C-Q345CUT222/33/JHP4板对接埋弧自动焊H08MnAHJ431Q345C-Q345CUT2/4/33/JHP5板对接非熔咀电渣焊H08Mn2SiAQ345C-Q345CUT2/4/33/JHP6板对接埋弧自动焊H08MnA+HJ431Q345C-Q345CUT2/4/33/JHP7板对接埋弧自动焊H08MnA+HJ431Q345C-Q345CUT222/33/JHP8十字接头非熔咀电渣焊H08Mn2SiA Q3496、5C-Q345CUT2/2/2药芯焊丝CO2气体保护焊E71T-18.1.3 试验试样尺寸及取样位置试件8.1.3.1 板材对接接头试件及试样8.1.3.2 钢板角对接试件及宏观弯曲试样8.1.3.3 钢材十字形角对接接头试件及试样 8.1.3.4 钢板电渣焊接头试件及试样8.1.4 检试验：要根据“表1”中检测项目进行检测，并对外观进行检查。8.1.5 工艺评定报告原材料及辅材要附有材质证明书焊缝探伤报告及各种试验报告8.1.6 执行标准：GB 700-88 碳素结构钢GB/T 1591-94 低合金高强度结构钢GB/T 5117-95 碳钢焊条GB/T 5118-95 低合金钢焊条GB/T97、 5293-85 碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T 8110-95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB 3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 2650-89 焊接接头冲击试验方法GB 2651-89 焊接接头拉伸试验方法GB 7032-86 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB 7032-86 T型角焊接头弯曲试验方法GB 228-87 金属拉伸试验方法GB 232-88 金属弯曲试验方法GB 2106-80 金属夏比（V型缺口）冲击试验方法JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程8.2 焊接8.2.1 焊工8.2.198、.1 参与本工程的所有焊工（含定位焊工）必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作。8.2.1.2 焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。.3 对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。8.2 焊接技术人员8.2.1 本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。8.2.2 焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。8.3 焊接工艺评定试验 焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。8.4 焊接方法，手工电弧焊， CO2气体保护焊，埋弧自动焊，电渣焊。8.5 焊接材料8.5.1 根据焊接99、工艺评定试验最终确定焊接材料，并提交业主或监理认可。8.5.2 焊接材料的选择： 焊接方法 焊材牌号 焊接位置手工电弧焊E5015定位焊 对接 角接埋弧自动焊H08MnA 焊剂HJ431对接 角接CO2气体保护焊E71T-1定位焊 对接 角接不熔化极电渣焊H08Mn2SiA隔板焊接焊接材料烘干温度表：焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条E5015350-400；2h100-150焊剂 HJ431150-350；1h100-1508.5.3 CO2气体： CO2含量(V/V)不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量(m/m)不得高于0.005%，并不得检出液态水。8.6 焊前准备8.6.1100、 焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、润滑油、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽。8.6.2 在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。8.6.3 焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。8.7 定位焊8.7.1 由持有焊工合格证的焊工担任。8.7.2 定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。8.7.3 定位焊应采用和母材焊接相101、同的焊条，定位焊焊条的最大直径不超过4mm。8.7.4 定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。8.7.5 定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下表规定的定位焊的长度和间距。板 厚定位焊长度（mm）定位间距（mm）手工电弧焊T3.230200-3003.22550300-4008.7.6 定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后，并重新进行定位焊。8.8 焊接引熄弧板的安装8.8.1 对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装焊接引熄弧板。8.8.2 引熄弧102、板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。8.8.3 引熄弧板应用与母材相同的钢材。8.8.4 引熄弧板的长度：手工焊大于35mm，自动焊大于100mm。8.8.5 引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。8.9 焊接预热：8.9.1 针对本工程钢结构件的化学成份、板厚、拘束度、热输入量和焊接材料等要素，通过试验等手段决定每一种构件焊接的预热温度。8.9.2 预热温度：钢材牌号接头最厚部件的板厚t(mm)t2525t4040t606080Q2356080100Q3456080100140 电渣焊在环境温度为0以上103、施焊时，可不进行预热 。8.9.3 预热方法：采用电加热和火焰加热两种方式，火焰加热仅用于个别部位且电加热不宜施工之处，并应注意均匀加热。电加热预热温度由热电仪自动控制，火焰加热用测温笔在离焊缝中心75mm的地方测温，测温点应选取加热区的背面。8.9.4 预热范围：预热区在焊缝两侧，每侧宽度不小于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。8.10 焊后缓冷： 低温Q345C焊接后，为减缓焊缝及热影响区的冷却速度，防止冷裂纹的产生，焊后将焊件及时保温，即把焊后的焊件立即加热到250-350范围，保温2-6小时后空冷，可减少焊缝中含氢量，防止产生冷裂纹，其加热方法、宽度同焊前预热。8.11 环境气候的影104、响：8.11.1 当环境温度低于0时，不得焊接施工，但如果将焊缝两侧100mm范围，加热20以上时，允许施工，且在焊接过程中不得低于这一温度。8.11.2 在强风的环境中焊接，当手工焊超过8m/s，气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应在焊接区域周围设置挡风屏。8.11.3 焊接区域的相对湿度不得大于90%。8.12 焊接工艺原则：8.12.1 焊接规范参数将根据本工程开工前进行的焊接工艺评定试验而定，在焊接施工中，严格遵守焊接规范参数，保证焊接质量。8.12.2 焊接引熄弧注意事项：A. 始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将105、母材划伤。B. 收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。8.12.3 对接焊缝：A. 要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。B. 采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。C. 不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5-1:4的斜度,对接处与薄板等厚。D. 对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平和过渡至母材表面。8.12.4 贴角焊接：106、A. 贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。B. 贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。C. 贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm 以上。8.12.5 部分熔透焊接： 熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。8.12.6 厚板焊接：A. 厚板焊接采用多层多道焊，每一焊道完工后应将焊渣清除干净，并仔细检查和清除缺陷后再进行下一层的焊接。B. 厚板焊接时应多层多道焊，严禁摆宽焊道，每层的焊缝始、终端应相互错开50mm左右。C. 厚板焊接应保证层间温度与预热温107、度一致。D. 厚板焊接应一次施焊作业完成，每条焊缝不可中途中断，转入下一班组施工。8.12.7 焊接工艺参数：（1） 手工电弧焊：焊接方法焊接材料焊材规格焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)手工电弧焊E50153.214515024-2520-30(2) CO2气体保护焊：焊接方法焊接材料焊材规格焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)CO2气保焊E71T-11.2120300203015181525(3) 埋弧自动焊：焊接方法焊接材料焊材规格焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)埋弧自动焊H08MnA+HJ4314.050060108、032344548(4) 三丝埋弧自动焊：三丝埋弧焊焊接示意图角部三电极焊接条件如下表所示： 板厚mm项目20222528303538405060658090坡口形状深度16182022252829303846516265钝边3456789101214141825幅度(W1)471010121314141821222527幅度(W2)12111010121314141821222527坡口角度53535348.851.25051.65050.64946.64444焊接先行电流A1600185021002200230023002350240026002700275029002900电压V3132109、3334343434343536363636中间电流A1280148016801760184018401880192020802160220023602360电压V42444546404040404242434444后行电流A-147014701500154016601730176018601860电压V-505050505152525353焊速cm/分60606060605060604434272422电极位置倾角先行0000-7-7-7-7-7-7-7-7-7中间15151515000000000后行-121212121212121212伸出长度先行25252525303030303030110、303030中间45454545404040404040404040后行-505050505050505050极间距离先行-中间7080100105110110110115130140140145145中间-后行-80808090100110110115120(5) 非熔嘴电渣焊：装配示意图t1(mm) t2(mm)电流A电压V焊丝送给量m/min摇动G(mm) t320-281638054-509.5无20282038054-509.5无20282538054-509.5无20282838054-509.5无2528322238054-518.5无20282538054-518.5有2528111、2838054-518.5有25283238054-518.5有252836-402038054-518.5无20282538054-518.5有25283638054-518.5有2528454538054-528.5有252860-906038054-528.5有25288.12.8 焊接顺序： 详见焊接工艺。8.12.9 焊缝完工的清理： 焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。8.12.10 焊缝缺陷的修复：A. 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接责任工程师核准后，方可按返修112、工艺进行返修。B. 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，订出修补工艺措施，方可处理。C. 对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝用碳弧气刨刨掉后再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨至与母材圆滑过渡。D. 补焊应采用与母材匹配的低氢型焊条进行。焊条直径不大于4.0mm，采用原焊接方法及工艺规定补焊。E 对焊接变形可采用机械矫正或火焰矫正两种方法，但不论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫113、正时，应严格控制加热温度，在650以下，严禁用水进行急冷。8.12.11 现场焊接接头的保护： 在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂涂漆。8.13 检验项目和内容：钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，如下表所示：检验阶段检 验 内 容焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理，定位焊质量、引、熄弧板安装，衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌号、规格、焊接位置焊接完毕外观检查焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑，引熄弧部位的处理，未溶合、钢印等。内部检查气孔、未114、焊透、夹渣、裂纹等8.13.1 焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求”符合JGJ99-98和GB50205-2001标准的有关规定执行。8.13.2 焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许范围按设计图纸及技术要求有关标准之规定。8.13.3 焊缝外观检查（mm）:检 查 项 目 尺 寸 偏 差焊脚尺寸偏差K6mm +1.5，0K 6mm +3， 0角焊缝余高K6mm +1.5，0K 6mm +3， 0（K 为焊脚尺寸）对接焊缝余高+3, +0.5T型接头焊缝余高 +5, 0焊缝宽度偏差在任意150mm范围内5焊缝表面高低差在任意25mm范围内2.5咬边t/20, 且0.5在对接焊缝中,咬边总长度不得大于焊115、缝长度的10%;角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的20%气孔承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔;角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔,但在任意1000mm范围内不得大于3个;焊缝长度不足1000mm的不得大于2个; 8.13.4 焊缝内部缺陷检查A. 焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。B. 焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。C. 焊缝的超声波检测： 100%的所有全熔透焊。9. 钢结构施工检测方案9.1. 钢结构测量的难点9.1.1测量距离大、高程变化大，且角度各不相同，测量工作难度大。9.1.2测量精度高：由于测控工作在相当大的空间内进行，钢结构安装对测量的精度要求非常116、高。例如当使用高强螺栓连接时，最终闭合差要求仅为1.5mm左右，相对于环柱之间距离精度高达1/6万。9.1.3测量工作与各专业施工穿插进行，虽然测量仪器的精度可满足钢结构安装测量控制精度的要求，但受各种支架、各种平台等影响，测量视线必然为受到相当严重的阻碍，导致测量工作无法正常进行。9.1.4测量工作量大，不仅是钢柱的定位测量，还包括各种胎架的定位、各安装段的定位测量、各测量控制点的布设、倒点等工作，还要监测构件安装后各阶段在花载作用下的变形及温度变形等工作。9.1.5受处界环境影响大：由于本工程钢结构跨度大、自重大，施工周期长，温度变形及荷载变形对钢结构的安装影响大，给测量及安装工作带来了很117、大的难度。9.2. 工作流程及内容9.2.1 测量控制流程及工作流程9.2.1.1 测量控制流程9.2.1.2 测量工作流程9.2.2 地脚螺栓测量定位：它的作用是保证钢结构生根位置的正确性，它的特点是相对精度高，一般相邻两点的距离或方向误差1mm。拟采用全站仪坐标放样进行平面位置的测设，用数字水准仪进行高程控制。9.2.3 安装过程控制测量：它的作用是确保安装工作的顺利完成，它的特点是测量工作量大，需要即时测量来配合安装，拟采用激光导向、全站仪三维坐标测量和电子水准测量进行平面位置控制和高程控制。为提高工作效率，在施测过程中，均采用电子测量仪器进行测量和数据的采集，由计算机进行数据处理，解算118、出被观测点位式部件的即时位置，并为部件的安装校正提供数据。9.2.4 变形监测：它的作用是验证设计的合理性及结构和安装过程安全性，其特点一是监测精度高，需进行精密变形监测；二是监测频次密集，需进行时时监测。拟采用精密电子水准仪对提升架基础、承重支撑架基础和柱基础进行沉降变形监测，用自动跟踪高精度全站仪或GPS对钢结构进行三维变形观测。9.3. 测量的组织与管理9.3.1 职责分工：平面控制和高程控制网由施工方提出布设要求，由总承包负责测设，钢结构拼装的几何尺寸校核，拼装大样，安装控制测量由施工方负责；变形监测由总承包负责。9.3.2 人员组织：组建测量专业队伍，下设指挥协调组、测量组和检验复测119、组。9.3.2.1 指挥协调组：负责测量数据计算、分析，编制测量作业指导书；协调与总包及相关单位的测量工作；测量成果、资料管理；统一协调测量与安装的调度、指挥和联络工作。由35名测量专业技术人员组成 。9.3.2.2 测量组：负责钢结构安装过程的全部测量工作，由1520名测量专业人员组成，并保证每个作业段不少于5人。9.3.2.3 复测组：负责本单位测量工作的复测检验，组织协调监理及相关管理部门的复测检验工作，由3名测量专业技术人员组成。9.3.2.4 所有测量人员均持有相应资质或测量工作上岗证。9.3.3 仪器配备序号名称精度数量用途1全站仪1+1ppm1安装控制2全站仪2+2ppm3安装控120、制、放样3经纬仪2”4方向测量4水准仪S12高程测量5激光铅直仪5”68铅直控制6激光平面仪10”1水平布控制7水准仪S2.54高程控制850m钢尺一级10量距9拉力器150N6配合钢尺量距10经外测温仪+0.51配合钢尺量距11计算机1数据计算分析12所有进入施工现场的测量仪器均要进行计量检定，不得用未经检定或已超过检定周期的测量仪器，每月对仪器进行一次自检，确保其始终处于受控状态。9.3.4 复测、验线：验线工作与放线工作要做到人员、仪器和测量方法三分开，要独立进行，验线的精度要高于放线的精度，复测验线的部位是重要数据、重点部位和关键环节。9.3.5 精度保障钢结构安装精度要求螺栓连接时相121、邻两点间最大允许偏差为+1.52mm。精密水准仪的测量精度可以达到+0.1mm；高精度全站仪的工作半径为100m时测量精度可达到+1.1mm，激光铅直仪、扫平仪在工作半径为50m时测量精度可以达到+2.5mm。因此只要使用相应精度的测量仪器和合理的测量方法，测量工作的精度是可以满足安装要求的。9.3.6 控制网的布设9.3.6.1 平面控制网布设：钢结构安装测量控制网与土建施工控制网采用同一场地坐标系，即以体育场中心为原点，以北端长半轴为A轴，东端短半轴为B轴。由于钢结构安装控制测量的精度要比土建施测精度高，所以要测设一个独立的控制网来保证安装控制的精度。控制网的网形为井字形，见示意图： 控制122、网的精度为量距1/4万，测角+8”，相邻两点间的距离测量误差+1mm。为提高控制网的精度，在测设时，要对内外两侧的桩点进行图形闭合，增加多余观测并对测量成果进行边角平差，并对误差进行分配。 拟搭设四个高出屋盖的测量平台以解决测量视线受阻挡的问题。若条件许可，优先考虑借用先行安装到位的钢柱顶或中心环体作为测量平台。在使用平台进行观测时，为防止平台位移对观测量产生不利影响，每次使用前必须先对点位进行校核，无误后方可正常观测。9.3.6.2高程控制网布设：高程控制网沿用土建高程控制网，不再另设。9.4. 测量工艺9.4.1 拼装测量：9.4.1.1 拼装场地测量：在钢构件进入拼装现场之前，首先进行拼123、装场地平整度测量，使场地满足拼装要求。根据拼装要求设置校准拼装工作平台。9.4.1.2 根据设计图，在拼装工作台上测定出待拼装钢结构在拼装状态下的水平投影，主要包括：轴线、外廓线、节点大样及待拼装体的平面挠度。在确定钢结构长度时要考虑温度变形及其它因素产生变形的影响，并对长度值进行相应的修正。9.4.1.3 拼装测量主要采用常规测量仪器，以极坐标、直角坐标及距离交会等常规测量方法进行。在用钢尺量距时要采用标准拉力，进行尺长修正和温度修正。待拼装体的平整度、高度及竖身挠度采用水准测量进行控制。9.4.1.4 拼装测量的精度要求很高，尤其是纵向长度和与其它钢结构连接处的细部节点。对于关键部位，要求124、任意点的点位测量误差不大于+0.5mm；其余部位，要求任意点的点位测量误差不大于+1.0mm。为保证测量精度，对于关键部位要采用规划法进行测设。为提高划线精度，采用钢针划线，划线宽度小于0.1mm。9.4.1.5 拼装结束后，要对拼装体的几何尺寸进行验收测量，为最终安装提供依据。9.4.2 整体提升测量9.4.2.1 用全站仪精确测定出整体提升结构构件一整体水平投影和控制提升的关键测量控制点位，构件按地面上的位置线进行整体就位拼装，特别是中心环体的定位。9.4.2.2 提升控制测量：与提升密切配合，在提升过程中，使用68台激光铅直仪对其水平方向的位置进行校准，在提升结构的顶部(中心环体上弦)，125、设一台激光平面仪来控制提升的同步性，它与提升设备间实行自动化控制。具体做法是，将铅直仪安装在控制点上，在提升结构的对应位置上设置带有坐标网格的标靶，若激光束通过靶的中心，说明提升位置保持正确，若偏离靶心，说明提升过程中产生了偏差，应及时予以纠正，在环体顶部设置一台自动安平激光扫平仪，随结构一起提升，它在动态的提升过程中，始终提供一个同步提升的动态激光平面，每台提升机上设置一个激光探测接受器，接受水平激光信号，以此来控制每台提升机的提升速度，使结构在提升过程中，始终保持水平状态。采用激光平面测控的精度可达+5mm，铅直精度为5”。9.4.2.3 校正测量：在结构提升到预定位置后，用高精度全站仪对126、其标靶的空间位置由计算机根据钢结构数学模型计算得出，输入到全站仪的数据库中，用全站仪三维坐标放样测量的方法对标靶进行观测，全站仪就可自动计算出即时位置与设计位置的三维坐标差，并引导安装至预定设计位置。同时用全站仪采集预定控制位置点的三维坐标数据，传输到计算机即可得到点位或结构的即时空间位置。9.4.3 螺栓埋设：9.4.3.1 平面位置测量：在场地平面位置控制网上用高精度全站仪(或经纬仪)以极坐标方法确定出每根柱子的法线(纵向中心线)，距离采用全站仪测距，定出地脚螺栓的中心，然后过中心点做垂线，定出横向中心线，为提高精度测设时应采用规化法进行。定位线相对于体育场中心的整体精度为1/4万，定位方127、向线的测角误差为+5秒，对应两点间纵向距离误差为+1.5mm，相邻两点间的横向距离误差为+1mm。9.4.3.2 施测方法：在下部混凝土中预埋与地脚螺栓定位板面同高度的角钢架子，纵横双向中心线均投测在架子上，并用红色三角形标识，将其与定位板上纵横轴柱定位轴线比较，根据偏差情况，调整定位板，使得定位板的纵横轴线与投测的在轴线完全重合为止。定位板上的纵横轴线，与位置的允许误差为0.3mm。在混凝土浇筑完毕后初凝前，应再次检测定位板上的中心线，如果发现偏差应即刻校正，直至符合精度要求为止。9.4.3.3 标高测量方法：地脚螺栓标高测量采用DS1水准仪从高程控制点直接引测到辅助安装的角钢架子上，用红油128、漆作好标记，根据引测 的标高点，调整定位板的高度到设计位置，标高测量的允许误差为+1mm。9.4.4 钢格构柱吊装测量钢格构柱安装校正采用经纬仪方向线法，将2台经纬仪分别安置在柱纵向和横向轴线方向上来保证柱体的垂直度，由于柱体是不规则的矩形，首先在柱体的三个平面上做出定位中心，当柱体上下端中心点不在同一竖直面时，仪器必须设在与柱中心相应的纵(横)轴线上的控制点上，当柱体中心线的两端为同一竖直面，可将经纬仪安置在与柱中心相应的纵(横)轴线方向上(5)。柱体就位并加固后，用全站仪对顶部待安装面进行测量，确定出其准确的空间位置，为下一部安装提供准确位置数据。9.4.5 主桁架安装测量9.4.5.1 129、井字架、斜桁架采用分段吊装，测量首先要解决的是支承架的测量。根据吊装方案用全站仪坐标测量法测设出各个承重支承架位置，并在搭设过程中提供高度控制。承重支承架搭设完成后，用全站仪坐标测量法在安装作业面上测设出钢结构的主要轴线、关键节点及分段安装的位置，为安装提供参照。9.4.5.2 安装过程控制测量：在安装过程中，对被安装部件进行状态控制测量，是为了保证安装过程的安全，使操作者随时掌握被安装部件的即时状态并最终顺利安装。拟采用高精度全站仪测量对其进行三维坐标跟踪测量。9.4.5.3 校正测量：在桁架进行最终安装前，用全站仪精确测定出钢格构柱面与整体提升结构中对应桁架间的距离和可增加梁在当时温度下的130、实际长度，为最终安装提供依据。9.4.5.4 每榀桁架安装完毕后，要对其各个连接节点位置进行精确定位测量，确定其空间位置，为下一步安装提供依据。9.4.6 开启屋盖安装的测量9.4.6.1 拼装测量：开启屋盖拟在地面进行整体立拼装，吊装就位。其拼装、吊装的测量方法与其它钢结构安装相同。9.4.6.2 轨道安装测量：轨道安装的准直测量拟采用经纬仪方向线法或激光准直导向法，轨道的位置、轨轨距用全站仪坐标测量进行控制和测设。9.5. 变形监测9.5.1 变形监测的目的：是为了及时反映出被 监测物体的实时状态，预测其发展态势，为相关部位门提供信息反馈，确保建筑物、重要设备及施工过程的安全性和使用功能。131、9.5.2 变形监测的内容：9.5.2.1 钢柱基础、承重支撑架基础及提升架基础的沉降观测。9.5.2.2 钢结构受大气温度变化、风压荷载、雪荷载的变形监测；9.5.2.3 提升架、承重支撑受力状态的变形监测。9.5.2.4 钢结构在支撑拆除过程、拆除后及运营中的变形监测。9.5.2.5 开启屋盖开、合及运行过程中屋盖及钢结构的变形监测。9.5.3 监测方法：本工程的变形监测均采用电子测量仪器进行，实行数据采集和分析的自动化、智能化。每次监测结束后，将监测数据、监测结果和根据已有成果分析得出的变形规律及发展趋势等信息，以电子和书面两种形式及时反馈给相关部门。重型塔形支撑结构基础、独立柱基的沉降132、观测采用使用精密电子水准仪进行观测。钢结构施工过程中、施工完成后和开启屋盖试运行的变形监测采用高精度全站仪三维坐标测量的方法进行，对于需要实时监测的关键点位采用GPS卫星定位测量的方法进行。9.5.4 监测点的设置9.5.4.1 监测基准点应布设在变形影响范围以外，靠近观测目标，便于长期保存和联测的稳定位置。9.5.4.2 监测点应设在变形量大的地段，应能确切反映变形量和变形特征的位置。具体位置待与设计商定后再确定。9.5.4.3 施工时要对观测路线提供有效的保证，所有点位不得被碾压、扰动及遮挡。9.5.4.4 监测点、基准点应设有明显的标识。9.5.5 监测频次：以反映荷载变化和施工进度对钢133、结构产生的变形量为准，当变形趋势明显异常式接近最大允许变量时应增加变形监测的频次。9.5.6 监测精度：变形监测的观测中误差一般取允许变形量的1/20，全站仪三维坐标监测的精度为+2mm，GPS三维坐标监测的+3mm，完全可以满足变形监测的精度要求。沉降变形监测采用xx二等水准测量的技术要求进行。10. 高强螺栓施工要求 高强螺栓应符合现行xx标准钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件GB/T1228-1231和钢结构用扭剪型高强螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91的规定。10.1 高强度螺栓连接孔的制作10.1.1 高强度螺栓连接构件的栓孔工厂用数控钻床进行加工。134、 制孔允许偏差名 称直径及允许偏差(mm)螺栓直径12162022242730允许偏差0.430.520.84螺栓孔直径13.517.522(24)26(30)33允许偏差+0.430+0.520+0.840圆度(最大和最小直径之差)1.001.50中心线倾斜度应不大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm，多层板迭组合不得大于3.0mm10.1.2 高强螺栓连接构件栓孔孔距允许偏差：项次项 目螺栓孔距(mm)300012同一组内任意两孔间相邻两组端孔间允许偏差1.01.21.21.5-+2.0-3.010.2 加工后的构件，在高强度螺栓连接处的钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。其表135、面处理方法应与设计图中所要求的一致。10.3 经处理后的高强螺栓连接处摩擦面，应采取保护措施，防止沾染脏物和油污。严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。10.4 经处理后高强螺栓连接处摩擦面的抗滑移系数应符合设计要求。10.5 制作前进行摩擦面的抗滑移系数试验，并按钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ8291中有关规定进行检验。10.6 运到工地的高强螺栓连接副应按出厂批复检验其扭矩系数平均值和标准偏差，每批复验5套，检验结果应符合钢结构高强度大六角型高强螺栓连接技术条件（GB1231）规定，并由检验部门出据检验报告。10.7 高强螺栓安装时严禁强行穿入螺栓（如锤敲打），如不能136、自由穿入时，应用铰刀进行修孔，修整后的孔最大直径应小于1.2倍螺栓直径。10.8 安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干操，严禁气割扩孔。10.9 高强螺栓的拧紧分初拧、终拧，并按一定顺序施拧，由中心位置顺序向两端拧紧。初终拧扭矩值应符合（JGJ8291）中有关规定。10.10 经检查合格后的高强螺栓连接处，应按设计要求涂漆。11. 防腐方案11.1 涂漆前严格检查钢材表面处理质量，是否达到了设计规定的除锈质量等级，如没有达到，应重新除锈，直至达到标准为止。11.2 涂装施工环境的湿度，一般应在相对湿度以不大于85%的条件下施工为宜。11.3 涂装时，环境温度宜在5-38之间。选择最佳时间进行涂137、装，即日出3小时后至日落后3小时之内(室内作业不限)。11.4 在下列情况下，一般不得施工，如要施工需有防护措施：(1) 在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。涂装时构件表面不应有结露，涂装后4小时内应保护免雨淋。(2) 涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。(3) 施工作业环境光线严重不足时。(4) 设有安全措施和防火、防爆工器具的情况下。11.5 涂漆间隔时间对涂层质量有很大的影响，间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合性防护性能。11.6 禁止涂漆部位为：(1) 地脚螺栓和底板。(2) 高强度螺栓摩擦接合面。(3) 与砼紧贴或埋入砼的部位。(4) 机138、械安装所需的加工面。(5) 密封的内表面。(6) 现场待焊接的部位，相邻两侧各30-50mm的热影响区以及超声波探伤区域。(7) 设计上注明不涂漆的部位。11.7 涂装前的遮蔽：(1) 对施工时可能会影响到禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护。(2) 面积较大的部位，可贴纸并用胶带贴牢。(3) 面积较小的部位，可全部用胶带贴上。11.8 从事本工程的涂装人员，必须具有从事同类涂装工程半年以上工作经验并取得涂装上岗证。11.9 本工程的油漆必须具有xx权威检验部门的认证书。11.10 除锈等级按照设计的要求。11.11 摩擦面及工地焊缝保护： 贴上不干胶纸保护，然后涂装，运到工地后再将不干胶纸139、取下。12. 成品运输与保护12.1 构件出厂分段原则：xx体育场钢结构不仅体型巨大，且组成结构的构件几何尺寸大，单体重量大，一些复杂形状节点须工厂制作成型，因此构件在工厂制作时，须根据具体情况分出厂单元，在对构件预拼装后拆分出厂，出厂单元根据丰润到工地的运输道路条件、构件尺寸而定，原则上构件总长宜12-16m，横截面尺寸不大于2*2m。因丰润距离xx较近，运输不存在问题，构件运输的计划性如型号、批次、数量等均可得到保证。12.2 构件场内二次倒运：12.2.1 现场组拼后的构件体形、重量超大，从设计方案图上经初步估算，水平放置的桁架尺寸为12*12m-16m，其重量从90t-160t，现场各140、类型运输车辆均无法满足运输要求。按1km运输距离考虑，现场二次倒运拟采用“炮车”改装的8轮重型台车，串联或并联运输。具体作法是：在每一榀桁架倒运段上下弦两端各设四个台车(炮车)，前方两个台车间加上牵引拖架，以80t拖车车头做牵引动力，将构件二次运至安装地点。每个台车载重能力不低于80t。12.2.2 为满足大吨位构件的运输，现场运输道路路面必须平整、坚实，道路宽度不小于18m，道路两侧设排水沟，保证路面排水畅通。场内运输车12.3 其它要求：12.3.1 构件出厂装运时，应编制清单(包括构件名称、构件号、数量、重量等)。12.3.2 构件装运时，要根据其外形采取保护措施，避免扭曲及其它损伤。1141、2.3.3 运至现场的构件，要分类堆放，并作好标识，以便组拼。12.3.4 装、卸车时，应有专人负责指挥，并注意安全。12.3.5 运输前应先验路，确定运输道路条件，规划运输路线图。12.3.6 运输时在构件下要垫好垫木，用倒链封好车，并将倒链与构件接触部位实施保护措施。12.3.7 运输车辆如夜间进京，要在构件尾部安装警示灯。13. 工期保证措施13.1 工期保证管理措施 项目副经理主抓工程进度，安排工期，全面考虑影响工期因素，每个工序在保证工期的基础上，力争做到提前完成。 各工序工期分级落实，做到人人心中有数。 根据总体优化方案的实施，各个工艺做出相应优化调整。 协调好工厂加工与现场钢结构142、拼装及拼装与工地安装的配合，相互支持创造条件。 落实机械管理员责任制，保证机械设备的正常运转，发现故障应及时排除，提高现场施工机械的利用率。 施工机具根据种类不同应保持有一定的备用量，一旦发生问题立即调换，不得在施工时间和作业空间内修理。 构件加工厂设驻厂质量检查员。构件完成一批，检验一批，出厂一批，不能拖延。出现问题的构件必须在构件加工地点处理好，不合格构件杜绝出厂。 构件出厂前，一定要注明编号、方向及配件，便于现场查找。 严格执行构件进场计划，并根据实际进度要求及时调整，提前通知构件加工厂。 实行奖惩制度。对于提前完成计划的施工班组要给予奖励，完不成计划的要根据情况进行处罚。 组织好各工序143、流水作业、多线作业，做好交接班工作。 我公司将该工程作为重点工程，配备强有力的指挥班子和技术力量,配备足够的施工机械和后勤支持，选派高水平和高素质的施工队伍，保证工程进度。 推行施工项目管理，组织有力的工程指挥系统，进行合理施工部署，统筹确定施工流程，编制切实可行的施工方案、技术措施，通过网络进行同步有序优化施工，控制、协调各种生产要素。13.2 工期保证技术措施 采用先进的施工技术和合理的施工流程是加快施工进度的可靠保证.本工程中我们采取机械吊装与液压同步提升相结合的办法,在保证施工安全的同时,可大大加快施工进度。 运用网络计划管理工程，实行周计划和业主、监理定期协调例会制度，并用前峰线法检144、查工程进度，及时处理和协调出现的矛盾，提高网络节点正点率。 为加快进度，充分利用工作面，在上下工序确实需要的情况下，采用二班作业施工。 提高机械化作业水平，加快施工进度，充分发挥钢结构制作、吊装运输、焊接设备等施工机械，保证各环节进度扣网。 积极推广新技术的实施，以节约材料，缩短工期。 根据工艺要求，制定切实可行的施工顺序和工艺，合理安排施工，最大限度地减少窝工现象。13.3 工期保证经济措施 运用公司项目承包制度，充分调动项目管理人员的积极性，奖励扣网及提前保质保量完工的施工单位。 充分利用经济手段，完善奖惩制度，实行重奖、重罚，充分调动参加施工人员的积极性，确保工期按时完成14. 工程质量145、保证措施14.1 工程质量保证措施按照GB/T19002-IS9002模式成立以项目经理为首的质量保证组织机构，以施工组织管理机构为框架进行人员组成。配备专职质量检查员，对质量实行全过程控制。 树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。14.2 质量控制流程14.3 质量保证措施14.3.1 施工准备过程的质量控制14.3.1.1优化施工方案和合理安排施工程序，做好每道工序的质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。14.3.1.2严格控制进场原材料的质量，对钢材等146、物资除必须有出厂合格证外，需经试验复检并出具复检合格证明文件，严禁不合格材料进场。14.3.1.3合理配备施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。14.3.2 施工过程中的质量控制14.3.2.1安装构件前应对构件进行质量检查，填写复检卡。14.3.2.2各种测量仪器、钢尺在施工前均送检标定合格后使用。14.3.2.3安装施工中各工序之间严格执行“三检制”，保证各种偏差在规范允许范围之内。14.3.2.4质量检查员对各工序必须亲自到场检验，合格后进行报验。14.3.2.5制定项目质量管理奖罚条例，岗位职责、质量目标与奖金挂钩，促进全体职工质量管理意识，实行质量一票否决制。14.3147、.2.6各种厚度、接头类型的焊接必须按照焊接工艺认真执行，特殊部位焊接需经必要的培训。14.3.2.7严格执行工程测量方案，在钢柱安装、中心屋盖钢结构整体提升期间，必须随时进行测量工作，保证数据及时、准确。14.3.2.8中心屋盖钢结构整体提升吨位巨大，需合理设置吊点保证提升质量，减少挠度变形。15. 施工安全健康保证措施15.1 管理体系执行OHSASI8001：1999职业安全健康管理体系。建立安全生产管理体系，成立以项目经理为首的安全生产管理小组，按施工工序分别确定专职安全员，各生产班组设兼职安全员。确定工程安全目标：重伤事故及死亡事故为零；工伤事故不超过一次；机械事故为零。确定危险因素148、；可能发生事故的区域、机械设备及人为因素。15.2 安全措施15.2.1建立落实安全生产责任制，认真做好进场安全、技术交底，定期进行安全教育。与各施工队伍签定安全生产责任书。15.2.2坚持班前安全活动制度，且班组每日活动有记录。15.2.3定期进行安全检查，对现场发现的不安全隐患进行整改。15.2.4管理人员及特种作业必须持证上岗，且所持证件必须是专业对口。15.2.5正确穿戴个人防护用品，所有进入现场作业区的人员必须戴好安全帽，高处作业人员必须系挂安全带。15.2.6施工用电有专项临电施工组织设计，强调突出线缆架设及线路保护，严格采用三级配电二级保护的三相五线制“TN-S”供电系统，做到“149、一机一闸一漏电”，漏电保护装置必须灵敏可靠。15.2.7塔吊的安装、拆除、验收、运行、保养、维修执行专项作业指导书。必须做到“四限位两保险”，且灵敏有效并按规定做好防雷接地。实行机长负责制，做好运转、交班记录。15.2.8对所有可能坠落的物体要求：所有物料堆放平稳，不妨碍通行和装卸，工具应随手放入工具袋，作业中的走道、通道板和登高用具、临边作业部位必须随时清扫干净；拆卸下的物料及余料和废料应及时清理运走，不得随意乱置或直接往下丢弃；传递物体禁止抛掷。15.2.9 高处作业的安全设施必须经过验收通过方可进行高空作业。15.2.10所有高处作业人员必须经过体检，合格后方可进行高空作业。15.2.1150、1吊装方面的作业必须有跟随吊装的水平安全网，安装完一段设一固定安全兜网，并进行临边防护安装。15.2.12施工中电焊机等施工机械必须采取固定措施存放于高空作业平台上，不得摇晃滚动。登高用钢爬梯必须牢牢固定在钢架上，不得晃动。紧固螺栓和焊接用的挂篮必须安全可靠，挂点进行加强处理。15.2.13对焊接区域下方进行清理，清除易燃、易爆物品，防止火花溅落引起危害。15.2.14当风速达到15m/s（6级以上）时，吊装作业必须停止。15.2.15高空作业中的工具及物品必须放在完好的工具袋内，并将工具袋系好固定，不得直接放在高空物件表面上，以免妨碍通行及高空坠物。每道工序完成后作业面上不准留有杂物，以免通151、行时将物件踢下发生坠落打击。禁止在高空抛掷任何物件，传递物件用绳栓牢。15.2.16作业人员应从规定的通道和走道上下来往，不得在单榀桁架上等非规定通道爬攀。如需在桁架上行走时，则该桁架上必须事先挂好钢丝缆绳。高空作业人员必须将安全带刻扣挂于安全缆绳上。15.2.17吊装作业应划定危险区域，挂设安全标志，加强安全警戒。15.2.18夜间施工要有足够的照明。15.3 防火措施15.3.1 成立消防专项领导小组，对广大劳务工进行防火安全教育，提高其防火意识。15.3.2 生活区及施工区按规定配备有效的消防器材，实行动火审批制度，禁止在严禁烟火的地方吸烟动火。15.3.3气瓶需有防爆防晒措施，且远离电152、焊、气割火花及发热物体。使用气割时，乙炔瓶必须直立并装有回火装置。氧气瓶与乙炔瓶间距大于5m，两瓶同时明火作业点距离不少于10m。电气操作人员应穿戴防护用具、服装。15.3.4因施工需要搭设临时设施，应符合防火要求，不得使用易燃材料。15.3.5设置消防通道，禁止占用消防通道，保证畅通。16. 冬、雨季施工措施为确保钢结构冬雨季施工的正常进行，保证工程质量，针对钢结构工程各主要工序受气候的影响，制定如下措施：16.1 雨季施工措施 室外构件组装和拼装场地四周设排水系统，保证场地内无积水。 每天对施工电路检查，及时保养维修，保证施工用电安全。 降雨时应停止高空作业，并将高空人员撤到安全地带，施工153、区拉断电闸。 雨天不能进行高强度螺栓的安装。摩擦面及高强螺栓安装时不得有水及锈蚀。 露天焊接钢结构，下雨时应搭设临时防护棚，严禁雨水落在炙热的焊缝上。 对潮湿的构件施焊前，应用抹布或火焰对施焊处进行干燥处理。 应对建筑物事先设置避雷设施，并保证与钢结构安装构件连接牢固。 高空作业人员在每天下班前应将高空存放过夜的构件摆放整齐并与结构连接牢固，预防构件被大风吹落。 大风雨过后，应对高处作业安全设施进行检查，发现有松动、变形、损坏或脱落等现象，应立即修理完善。 当雨季气候恶劣，不能满足工艺要求及不能保证安全施工时，应停止施工，此时应注意保证作业面的安全，设置必要的临时紧固措施。16.2 冬季施工措154、施： 钢结构的制作和安装所用的钢尺、量具应与土建单位使用的钢尺、量具采用同一精度级别鉴定。 钢结构在负温下进行安装时，要注意温度变化引起钢结构外形尺寸的偏差。特别是在正温下制作，在负温下安装时，要有调整偏差的措施。 凡参加在负温下施工的电焊工，除了取得常温焊接资格合格证外，还需经过负温下焊接工艺培训。 冬季施工要选用屈服强度较低、冲击韧性较好的低氢型或钛钙型条，低氢碱性焊条使用前必须进行烘焙，在250-300时烘焙1-2小时。 钢结构在负温下放样时，切割、铣刨的尺寸，应计入在负温度下钢材收缩的影响。 端头为焊接接头的构件下料时，应根据工艺要求预留焊缝收缩量。 负温度下需要对边缘加工的零件采用精155、密切割机加工，焊缝坡口宜采用自动切割。 负温度下构件组装定型后进行焊接应符合焊接工艺规程，单条焊缝的两端应设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板的材料应和母材一致。严禁在焊接母材上引弧。 负温度下厚度大于9mm的钢板应分多层焊接，焊缝应由下往上逐层堆焊。每一条焊缝应一次焊完，不得中断。当发生焊接中断，再次施焊时，应先清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定再继续施焊。 在负温度下露天焊接大型接头时，宜搭设临时防护棚。 在负温度下厚钢板焊接完成后，在焊缝两侧板厚的2-3倍范围内立即进行后热处理，加热温度150-300，保温1-2小时。焊缝焊完后或后热处理完后，要采取保温措施，使焊缝缓慢冷却，冷却速度不156、大于10/min。 当构件在负温度下进行热矫正时，钢材加热矫正温度应控制在750-900之间，加热矫正后应保温覆盖使其缓慢冷却。 在温度低于0的钢构件上涂刷防腐涂层前，应进行涂刷工艺实验。涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、飞溅等清除干净，并保持构件表面干燥。雨雪天或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。 冬季运输、堆放钢结构时，必须采取防滑措施。构件堆放场地必须平整坚实，无水坑、地面无结冰。同一型号构件叠放时，必须保证构件的水平度，垫块必须在同一垂直线上，防止构件溜滑。 吊装前对构件进行复验，凡是在运输、装卸、堆放过程中产生构件变形、损伤、脱漆等缺陷，要在地面进行修理，矫正后方可实施吊装。 在负温度157、下绑扎、起吊钢构件用的钢索与构件直接接触时，应加防滑隔垫。 负温下安装使用的机具、设备使用前应进行调试，并在低温下要经试运转，发现问题及时修整。对特殊要求的高强螺栓、扳手、超声波探伤仪、测温仪等，也要在低温下进行调试和标定。 构件上有积雪、结冰、结露时，安装前应清除干净，但不得损伤涂层。 高强螺栓安装时，摩擦面及高强螺栓上不得有冰雪、油污等。 冬季钢结构的安装工作应尽量减少高空作业，所以在起重设备能力允许的条件下，尽可能在地面组拼成扩大单元。为防止构件吊装过程中扩大单元的局部受力过大产生变形，必要时进行验算，或采取临时加强措施。17. 现场文明施工17.1 进场的休息室、焊机房、工具室、构件材158、料按平面布置放置，物料码放整齐。17.2 每天施工完后，及时清理现场，做到工完料净场地清。保证施工期间现场要无污染施工，承担因违反有关规定造成的损失和罚款。17.3 现场设专人负责文明施工管理。严格执行工程指挥部的有关规定，做好本单位施工区域的管理。17.4 定期针对环境保护措施进行检查，并对工人进行教育。办公室内清洁整齐，经常打扫卫生，保持窗明地净。17.5 制定施工现场卫生管理制度，卫生责任区划分明确，指定专人负责，定期进行卫生检查并做好记录。17.6 施工现场禁止焚烧一切能产生烟害和毒气的物质。17.7 按有关规定要求做好施工现场地下管线和邻近建筑物、构筑物保护工作。17.8 禁止乱放材159、料、机具，施工垃圾指定专人定时处理。17.9 建立健全各项管理制度，各辅料仓库符合防火要求。设消防设施，易燃易爆物品分类存放，严禁混放及露天存放。17.10 设备进厂后，应认真检查、清点，然后按设备号进行逐个挂牌标识，注明设备的名称、规格、数量，按顺序整齐摆放，并做好防雨措施，防止损坏或丢失。17.11 构件进厂后按型号进行分类存放管理，并挂牌标识，不得混乱堆放。17.12 材料的发放须按型号、规格、数量、使用部位等进行登记、发放。17.13 电焊机及其它电气设备设置室外时，必须搭设临时保护设施，以防雨淋、受潮。18. 工程验收18.1 根据现行xx标准建筑工程施工质量验收统一标准GB5030160、0的规定，当主体结构均为钢结构时应按部分工程竣工验收，钢结构工程可划分成若干个子分部工程进行竣工验收。18.2 钢结构部分工程有关安全及功能的检验和见证检测项目见钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001。18.3 钢结构部分工程有关观感质量检验应按钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001执行。18.4 钢结构部分工程合格质量标准应符合下列规定：18.4.1 分项工程质量均应符合合格质量标准；18.4.2 质量控制资料和文件应完整；18.4.3 有关安全及功能的检验和见证检测结果应符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001相应合格质量标准的要求；18.4.4 有关161、观感质量应符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001相应合格质量标准的要求。18.5 钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录：18.5.1 钢结构工程竣工图纸及相关设计文件；18.5.2 施工现场质量管理检查记录；18.5.3 有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录；18.5.4 有关观感质量验收项目检查记录；18.5.5 分部工程所含各分项工程质量验收记录；18.5.6 分项工程所含各检验批质量验收记录；18.5.7 强制性条文检验项目检查记录及证明文件；18.5.8 隐蔽工程检验项目检查验收记录；18.5.9 原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告；18.5.10 不合格项的处理记录及验收记录；18.5.11 重大质量、技术问题实施方案及验收记录；18.5.12 其他有关文件和记录。18.6 钢结构工程质量验收记录应符合下列：18.6.1 施工现场质量管理检查记录可按现行xx标准建筑工程施工质量验收统一标准GB50300进行。18.6.2 分项工程检验批验收记录可按钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中进行。18.6.3 分项工程验收记录可按现行xx标准建筑工程施工质量验收统一标准GB50300进行。18.6.4 分部(子分部)工程验收记录可按现行xx标准建筑工程施工质量验收统一标准GB50300进行。