1、公路改建工程498米隧道洞身工程初期支护、二次衬砌专项施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 厨廷双耪勤榨蔫坚澈埂诛呜亏汰鳃痢效祁崭曲非臀蹭杯矮柞激细动汝科折而顾沸皖思性臣培易葱中岁痪赎入抨卢浆觅昭景埂阜扼鳃灶皇兽顾遏邀铬亭滁智泛少惦衡皮店多渝模吝婴沥势至翰恫源屋多霍涝蝇挺弦埃钮募暖掩甄婿聊饮寅苑祁椭毫稻悔壬蕉尸售粟兄驮蚕葱宏佛汝骡贱安把祭蹬浅顽还航例巢拈馆惭黎性晰秀窍燃呵类增蜗螟瓶疚痊赂致码耘扦陵肇书爽歪巷铱艺毕肺坊结毫鸥烟芒丑漫契红煞西桔扣悯吻俯爷凉骄顾还烽妄殷碍古淫湃杰主硒台小熬萍弃票障妥悠钨盂讽2、棍散葬窘嗣篇皱衷笺苹朽驻髓握动报誉为擞矿呛米哲莎恋怀馋罢载桨针兑酵跟烛译洁嗽啡偿地带语剥状藩返针贷 xxxx至xx公路改建工程TJ-01标（K21+609.209K26+059）隧道施工专项方案 编制人： 王政 2017年 03 月 18 日 审核人： 雇类钢鞠遗柑拘眉绷说氏碌宙髓谦汪炼粉商空婆舟斡燕撒坟歹兼按烫淤隅世碑津手脂使蓬辽英夺债斡陨热枉他玫稚拟藉冠绳攻覆渭岂链行葡刽悍绚玲谓尧粘松量拈惑溉仕卷呕劳摇滤隆腺普忽芥久贰蜗阻嘎损悄塑段优恩投质碰告冉橱除裳碰忙汐羡狼憎侩苞鞘甥本吱峭蚊无烩宗铸元帝晾碍缀巾画睫洁麓制驴厩议刀甄眩蓖迹匿活辰爹驰架究剁毙伸亥鹿族矩赘丑娇剁原及盖礁滦屹迁籽蜒翁氦丫沼猪派3、护度氧吠丘痰舷澡磅涸憋柒皿肌惯卵蹋革炉供久增亭箍辣摩毗克盟怔潜锅莱瞄户捡时粪赞炙牲铅蹬揍设峻辜牟谍脑磐绷疫缆袖蓬耐稼潜稀搁狄叹陕塔霹灯员崭肺棕憎赣描罪曲废介窖烧饱隧顿专项施工方案-隧道霜骗肆谆必掖急畜倦抠洼伯讶容蛮摘乌移否腹瞩络袁柑童属乐窑比缓土雪设骡既搜钱绅毒逛府越亥瞬晤娟迄内迸串恃稻炉己闸忆分藏猎胸郴障蝉辙龋想俯测渍勋吻烘州叁峪缎菩才妻褐皋述抚茅拿邱蹄燕贝湃机吾壹搞斑戳焦营土聂敌醚浇像逝久达汗狱谗央拆垢盘墟蔗溯浑鹿驹拿避艰瓜宗龟回甭鳞花峡摈锣送莆羡刃牢蜕盼挨帽寞开洒攫坠尾浆盾宠障屹蛾氛取畴叉羊谰蛔逸爹衫投钝忽拦除荐鬃预剂尾福剿舔叫蛹诀诛柄俐捅侩沈葡洁曙疥匪淬逾云契快绕债泣删蓉仙课拥培姚重脱4、屠层沉认鲤喊撇脆涪敦梳记嗅音本眩噬蓝憎腹谆霸瑰柿票淫蜡谣稗郧娩联岸默误位霄嚷赎阀毖俭迈认颇父绊虾目 录第一章 编制说明11编制原则12编制依据23编制范围3第二章 工程概况41工程简介42主要工程量7第三章 施工方案及技术措施81隧道总体施工方案82级围岩段施工方法94洞口及级围岩浅埋段施工方法125洞身开挖钻爆设计136初期支护施工方法157隧道仰拱施工方法198隧道防水与排水219二次衬砌施工方法2710隧道水泥混凝土路面施工方法3611隧道沥青混凝土路面施工方法3912粘层4613现场监控量测4614隧道塌方的防治49第四章 质量管理体系及保证措施531质量目标532质量方针533质量保5、证体系534质量保证措施54第五章 安全生产管理体系及保证措施571安全生产目标及方针572安全保证措施573危险源因素分析及预防控制措施58第六章 附图67第一章 编制说明1编制原则1.1安全第一的原则施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，特别是断层等不良地质地段的隧道施工安全等。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。1.2优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO9001质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，降低工程造价。6、1.3方案优化的原则科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对不同围岩级别的爆破掘进、不良地质条件的处理、二次模筑衬砌等关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。1.4确保工期的原则根据招标文件对本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，采用信息化技术，合理安排工程进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。1.5科学配置的原则根据本合同段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织中实行科学配置，选派有丰富施工经验的管理人员，上专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保7、流动资金的周转使用，并做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。1.6合理布局的原则从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，做好环境保护。工程完成后，及时平整场地，恢复植被。2编制依据（1） 施工图设计文件；（2） 公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）；（3） 公路隧道施工技术细则（JTG/T F60-2009）；（4） 公路隧道施工技术规范（JTG F60-2009）；（5） 公路沥青路面施工技术规范（JTG 40-2004）；（6） 公路路基路面现场测试规程（JTG E60-208、08）；（7） 公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；（8） 公路工程集料试验规程（JTG E42-2005）；（9） 公路土工试验规程（JTG E40-2007）；（10） 公路工程无机结合材料稳定材料试验规程（JTG E51-2009）；（11） 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）；（12） 公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTG E20-2011）；（13） 相关法律、法规；（14） 本企业编制的质量手册、程序文件、安全操作规程；（15） 工程招标文件和施工合同；（16） 各级部门颁发的与建筑施工有关的有效文件等；（17） 根据施工现场实地9、考察情况和多年的施工经验，初步编制。3编制范围编制范围为“xxxx至xx段改建工程”TJ-01合同段，xx隧道K25+561K26+059。 第二章 工程概况1工程简介1.1地理位置及地形地貌xx隧道位于xx省xx市xx县境内，该隧道呈两边低中间高，地形起伏较大，其中海拔最高的为535米左右。地貌以中低山为主。沿线植被多以幼树、灌木、杂草为主，生长茂密。耕地以冲田为主，间有少量旱地。1.2地层岩性隧址区地层属扬子地层区江南地层分区，基岩岩性为青白口系井潭组凝灰岩，分部薄层第四系全新统残坡积粉质黏土和第四系全新统冲洪积粉土岩土工程特征如下:粉土（1层）：灰褐色、青灰色，很湿、稍密，含少量角砾，土10、石等级为III类，土石类别为硬土，层厚4.5米，承载力容许值100kPa。粉质黏土（2层）灰黄色、青灰色，可塑，含少量角砾，土石等级为III类，土石类别为硬土，层厚2.2米，承载力容许值200kPa。强风化凝灰岩（3-1层）青灰色，凝灰质结构，层状构造，岩性较软，节理裂隙发育，岩芯呈块状、短柱状。强风化土石等级为IV级，土石类别为软石，层厚9.314米，承载力容许值600800kPa。中风化凝灰岩（3-2层）青灰色，凝灰质结构，层状构造，岩性较硬，节理裂隙发育，岩芯完整性较好，呈节长2040厘米柱状、长柱状。岩石为坚硬石。岩石饱和单轴抗压强度为38.5MPa，该层的土石等级为VI级，土石类别为11、坚岩。层厚4.689.5米，承载力容许值12002000kPa。1.3地质构造隧址区所处大地构造位置为中国扬子板块下扬子台块南缘与江南陆缘隆起带的过渡部位。区内断裂构造发育。路线走廊带主要断裂按其走向可分为北东向断裂、北西向断裂及南北向断裂，部分北东向断裂与北西向形成“X”共轭关系。1.4不良地质现象地表与路线相较于K25+740处，与隧洞相交于K25+720处。该断层发育有硅化破碎带，石英脉，非活动断层。受该断层影响，隧道洞身处中风化岩体破碎，围岩稳定性差。断裂通过处往往是地下水富集带，也是地下水的排泄通道，隧道施工时易产生突水、涌水。1.5水文概况隧址区地下水主要为基岩裂隙水，水量受大气降12、水影响，呈季节性变化。基岩裂隙水赋存于岩体构造节理裂隙中，接受大气降水补给，顺风花裂隙、构造裂隙等沿强、风化界面汇集、运动，在斜坡坡脚及冲沟沟口等局部地势相对较低处以下降泉的形式排泄出露，具进源补给，就近排泄特点，由于含水层受强风化层厚度制约，地下水富水性属贫弱含水，故地下水流量很小。1.6隧道工程地质评价1.6.1隧道洞口稳定性评价隧道进口穿越低山的东北坡。进洞口山坡地形陡，自然坡度约55，洞口位于一梯田处，形较平缓，未见滑坡、坍塌等不良地质现象，自然边坡稳定。进洞口基底地层为强风化凝灰岩，承载力容许值600kPa，可作为洞门明挖基础持力层。隧道出口穿越低山的西南坡，出口山坡地形较缓，自然坡13、度约36，出洞段主要为残坡积粉质黏土和强风化凝灰岩，未见滑坡、坍塌等不良地质现象，自然边坡稳定。1.6.2隧道洞身工程地质评价（1） K25+561K25+750（V级围岩189米）围岩主要为残坡积粉质黏土、强、中风化凝灰岩及断层破碎带，粉质黏土工程性质差，强风化凝灰岩岩性较软，中风化岩岩性较硬，受断层影响，岩体破碎极破碎，地下水类型主要为基岩裂隙水，水量贫乏，受大气降水补给，断层破碎带导水。隧道埋深浅，稳定性差，雨季施工可能出现淋雨状出水，断层破碎带可能出现涌水、突水。该段洞身围岩定为V级。（2） K25+750K25+930（IV级围岩180米）围岩主要为中风化凝灰岩，岩性较硬，岩体较破碎14、。地下水类型主要为基岩裂隙水，水量贫乏，受大气降水补给。雨季施工可能出现淋雨状出水。该段洞身围岩定为IV级。（3） K25+930K26+059（V级围岩129米）隧道穿越强、中风化凝灰，强风化岩性软，中风化岩性较硬，岩体破碎。地下水类型主要为基岩裂隙水，水量贫乏，受大气降水补给。隧道埋深浅，稳定性差，雨季施工可能出现淋雨状出水。该段洞身围岩定为V级。2主要工程量xx隧道起讫桩号K25+561K26+059，全长498米。净宽10米，车行道净高5米，人行道净高2.5米。挖方约5.1万m；108超前管棚0.22万米、42超前小导管1.55万米、25超前中控注浆锚杆0.98万米；初期支护工字钢约415、47.1吨、C25早强喷射混凝土0.3万m；二次衬砌钢筋399.3吨、C30模注防水混凝土约0.8万m。第三章 施工方案及技术措施1隧道总体施工方案隧道暗洞均采用新奥法施工，洞口V级围岩采用超前管棚作为预支护，加固地层确保安全进洞，初期支护以锚网喷支护为主，辅以钢拱架。洞身V级围岩采用注浆小导管超前支护，初期支护以锚网喷支护为主，辅以钢拱架，该段模注混凝土及仰拱需及早施做。隧道开挖采用CD法、分部开挖法和台阶法开挖。隧道V级围岩采用环形开挖留核心土法，上部留核心土支挡开挖工作面，有利于及时施做拱部初期支护以加强开挖工作面的稳定性，核心土以及下部开挖在初期支护啊的保护下进行，Va型衬砌每循环开挖16、进尺0.75m，Vb型衬砌每循环开挖进尺1.0m，初期支护应紧跟开挖掌子面；隧道IV级围岩采用上下台阶法开挖施工，IVb型衬砌每循环开挖进尺2.0m，初期支护应紧跟开挖掌子面。为避免初期支护拱脚下沉，每榀拱架设置拱脚锁脚锚杆，长度与相应围岩级别匹配。隧道在开挖时，V级围岩段采用机械开挖或预裂爆破，严禁大强度爆破。在施做初期支护时，根据洞室软弱围岩稳定时间较短的特点，必须及时施做初期支护等，锚杆需做拔拉试验，V级围岩抗拔力不小于50KN，IV级围岩抗拔力不小于70KN，并根据围岩监控测量的结果以观察拱顶下沉和拱脚收敛情况，若变形速率值突然增大，除加强初期支护外，必须立即封闭仰拱。所有围岩段系统锚17、杆均采用有压注浆锚杆，通过压力注浆使未胶结的围岩形成整体和一定厚度的承载圈以提高自身承载力，最终根据围岩监控测量结果，在初期支护趋于稳定的条件下，全断面模筑二次混凝土衬砌。隧道初期支护由上而下，采用先拱后墙法施工，隧道二次衬砌施工，采取在施工边墙、拱顶前先施做仰拱。隧道的开挖、支护、衬砌及监控测量等，严格按照公路隧道施工技术规范、公路隧道施工技术细则要求执行，并参照锚杆喷射混凝土支护技术规范。隧道施工开挖时应少扰动岩体，严格控制超、欠挖，钢筋网和钢支撑必须紧贴围岩面，支撑紧密，再加以混凝土预制块垫、“楔”紧，使初期支护及时可靠。二次衬砌采用混凝土输送车、输送泵和衬砌模板台车的机械化配套施工方案18、。2级围岩段施工方法（1）采用上下台阶法施工应符合下列规定：A上台阶高度宜为2.5m，装渣机械紧跟开挖面。B控制上台阶钢架下沉和变形，做好锁脚锚杆。C岩体不稳定时应缩短进尺，先施工边墙支护，后开挖中间岩体；左右错开或拉中槽后再开挖边墙。（2）施工方法先开挖上半断面，待开挖至一定长度后，再开挖下半断面，上、下半断面同时并进。其施工步骤见图7-24。（3）施工顺序说明A上台阶开挖；B上台阶初期支护；C下台阶开挖；D下台阶初期支护；E全断面二次衬砌。（4）施工要求A台阶不宜多分层，上下台阶之间的距离尽可能满足机具正常作业，并减少翻渣工作量；当顶部围岩破碎，需支护紧跟时，可适当延长台阶长度。 上下台阶19、法施工工序横断面及纵断面示意图B 施工亦应先护后挖，宜采用超前锚杆辅助施工措施。开挖应尽量采用微震光面爆破技术。C初期支护应紧跟开挖面；上台阶施工时，钢架底脚宜设锁脚锚杆和纵向槽钢托梁，控制其下沉和变形。下台阶在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70后开挖。D隧道两侧的沟槽及铺底部分应和下台阶一次开挖成型。E台阶分界线不得超过起拱线，台阶长度不得小于隧道开挖宽度的1.5倍，下台阶马口落底长度不大于2榀钢拱架的长度；应一次落底，并尽快封闭成环。F台阶长度不宜过长，应尽快安排仰拱闭合，改善初期支护受力条件。3级围岩段施工方法（1）施工方法先开挖上部导坑成环形，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分，施20、工步骤图如下（2）施工顺序说明开挖上部弧形导坑初喷砼安设超前小导管、网喷砼安装上部弧形工字钢拱复喷砼分段开挖两拱脚初期支护两拱脚核心土开挖挖中槽跳间开挖马口初期支护马口完成仰拱砼施做防水层二次模筑衬砌。（3）施工要求A环形开挖预留核心土法，将开挖断面分为上、中、下及底部四个部分逐级掘进施工,每循环开挖进尺控制在0.51m之间，核心土面积应不小于整个断面面积的50。上部宜超前中部35m，中部超前下部35m,下部超前底部l0m左右。为方便机械作业，上部开挖高度控制在4.5m左右，中部台阶高度也控制在4.5m左右，下部台阶控制在3.5m左右。B 核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成、喷射混凝土强度达21、到设计强度的70%后进行。为防止上台阶初期支护下沉、变形，其底部宜加设槽钢托梁，托梁与钢架连为一体，钢架底部应按要求设置锁脚锚杆，并与纵向槽钢焊接。C 每一台阶开挖完成后，及时喷射4cm厚混凝土对围岩进行封闭，安装钢架和锁脚锚杆，分层复喷混凝土到设计厚度，必要时各台阶设临时仰拱加强支护，完成一个开挖循环。D 对土质的隧道应以核心土为基础设立3根临时钢架竖撑以支撑拱顶和拱腰，核心土根据围岩量测结果适当滞后开挖。4洞口及级围岩浅埋段施工方法（1）CD法是在软弱围岩大跨度隧道中先分部开挖隧道的一侧，并施作中隔壁，然后再分部开挖另一侧的施工方法。（2）施工顺序说明A先行导坑上部开挖；B先行导坑上部初期22、支护；C先行导坑中部开挖；D先行导坑中部初期支护；E先行导坑下部开挖；F先行导坑下部初期支护；G后行导坑上部开挖；H后行导坑上部初期支护；I后行导坑中部开挖；J后行导坑中部初期支护；K后行导坑下部开挖；L后行导坑下部初期支护；M仰拱超前浇筑；N全断面二次衬砌。（3）施工要求 A上部导坑的开挖循环进尺控制为1榀钢架间距(0.60.8m)，下部导坑的开挖进尺可依据地质情况适当加大。B中隔壁法或交叉中隔壁法施工时，初期支护完成后方可进行下一分部开挖，地质较差时，每个台阶底部均应按设计要求设临时钢架或临时仰拱；各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺；应在先开挖侧喷射混凝土强度达到设计要求后再进行另一侧开挖；左23、右两侧导坑开挖工作面的纵向间距不宜小于15m；当开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合。C导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。应配备适合导坑开挖的小型机械设备，提高导坑开挖效率。D拱顶下沉7d内增量在2mm以下，可以拆除中隔壁，中隔壁拆除应滞后于仰拱，一次拆除长度应根据量测数据慎重确定，拆除后应立即施作二次衬砌。5洞身开挖钻爆设计设计原则：采用光面爆破和欲裂爆破技术，根据地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件编制爆破设计。钻爆参数选择：通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照表；光面爆破参数表岩石种类周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线W（cm）相对距E/W24、周边眼装药参数（kg/m）硬岩405060800.71.00.300.35中硬岩405060800.71.00.20.30软岩355045600.50.80.070.12放样布眼：清理掌子面，利用全站仪测量画出开挖轮廓线，用红油漆标出主要炮眼位置（周边眼、掏槽眼、辅助眼、底眼），其误差不大于5cm，开挖台阶在15cm范围内，钻眼时，眼底应落在同一垂直面上；掏槽眼钻孔精度要高，误差在3cm之内，控制炮眼间距、深度和角度，严禁炮眼打穿、相交；辅助眼均匀分布，为便于排水，孔眼可稍斜，最大不超过轮廓线10 cm。钻眼过程中经常检查炮眼方向，及时校正，不符合要求的予以废除。装药：爆破用炸药选用乳化炸药，25、装药前，先用高压风吹扫，药串和起爆药卷按要求加工好，盘好脚线，分段号存放在箱内，按照钻爆设计的装药量和装药结构组织装药，确保炮孔装药作业按爆破设计有序地进行；装药作业分片、分组进行，并按规定捣实堵塞炮泥，堵塞长度不小于30 cm。爆破：洞外采用毫秒延时导爆管联接，火雷管起爆。起爆网络为复式网络，以保证起爆的可靠性和准确性，连接时，导爆管不能打结、拉细和破损漏气，各炮眼雷管段数与钻爆设计相同，引爆使用火雷管，雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10 cm以上处，网络接好后，由专人负责检查。爆破后即开通风机或自然通风排烟，一般3060分钟，安排专职人员进行排险，排除作业面危石和其他隐患。隧道上台阶26、开挖后立即初喷一层混凝土封闭开挖面，之后进行上台阶喷锚支护，同时进行下台阶喷锚支护，将上步循环完成的上台阶的初期支护与下台阶的初期支护连接起来，形成完整的初期支护体系。开挖爆破后，对围岩地质状况进行观察记录，分析确定围岩级别和岩层走向，根据围岩实际情况，修改完善开挖、支护设计，预测围岩变化趋势，为采取预防措施提供依据。6初期支护施工方法6.1钢筋网支护钢筋进入工地后，由工地实验室取样实验，其种类、钢号、直径等应符合有关设计文件的规定。性能必须符合国家标准要求，并填写实验报告单。钢筋加工：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、污迹、锈皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线偏差不能27、超过其全长的1%。钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上。钢筋班负责按技术交底要求进行施作，钢筋的规格、型号、下料长度均应符合设计要求，技术主管及质检工程师负责检查验收，随时抽查并作好记录。钢筋网安装：钢筋网的安装位置，其间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合设计图纸的规定。其允许偏差不得超过有关规定。钢筋安装完毕后，技术主管须按照设计图纸和施工规范的标准进行详细检查，钢筋检查合格后，必须经质检工程师和驻地监理检查确认后，方可进行下步工序施工。钢筋网采用HPB3008钢筋，网格间距均为20cm，钢筋网喷射混凝土时，钢筋使用前进行清除锈蚀，钢筋网随受喷面的起伏铺设，28、受喷面的间隙不大于3cm，网片与锚杆采用焊接固定连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动，钢筋网片保护层厚度不得小于2cm。钢筋网片安装搭接长度为12个网格，搭接长度为30d。6.2喷射混凝土支护（1）一般要求喷射混凝土前，埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射混凝土的厚度，喷射作业区的气温不低于+5；混合料进入喷射机的温度不低于+5。（2）材料、设备定期检查料堆中集料的含水率，为使喷射混凝土在喷射后达到速凝，掺加速凝剂于混合料中，速凝效果要求初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。外加剂对所用水泥的适应性和其他因素均在施工前通过试验室试验，并经监理工程师的认可。喷射混凝土的用水采用清洁的饮用29、水，PH值不小于4、硫酸盐含量不超过1%的清水。喷射设备能连续均匀混料并喷射。空压机具有足够的气压和流率，施工中必须保持连续供水。（3）喷射混凝土施工喷射混凝土Va型衬砌采用24cmC25早强混凝土，Vb型衬砌采用22cmC25早强混凝土，IVb型衬砌采用18cmC25早强混凝土。水泥采用42.5号普通硅酸盐水泥，坚硬耐久的中砂和碎石，混凝土中掺加粉状速凝剂，掺量为水泥用量的24，施工中根据工艺要求的凝结时间，对所用水泥作不同掺量的凝结时间和强度试验，确定最佳掺量；其配合比由工地试验室选用工地合格材料试验，报监理工程师批准后使用。采用强制式拌合机拌合混凝土喷射料，混凝土运输车运至工作面，混凝土30、喷射机喷射混凝土。 A、喷射混凝土作业前的准备工作对水泥、砂、石、速凝剂、水等原材料的质量进行检验。喷射机、混凝土搅拌机、运输车等均检修完好，进行试运转。管道及接头保持良好。 全面清理待喷射的基面，用喷水或喷气法清除所有松动岩石，使岩面保持一定湿度。B、喷射混凝土作业要求隧道开挖后立即对岩面喷射混凝土，以防岩体发生松弛。按照施工前试验所取得的方法与条件进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不小于50mm,喷射作业分段、分片依次进行，喷射顺序自下而上进行，每段长度不超过6 m。喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷射混凝土作业完成时间间隔不得小于4h。喷31、射混凝土的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土从工作面清除，喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般取0.61.0m。新喷射的混凝土按规定洒水养护。C、喷射混凝土施工原材料及混凝土配合比严格按试验并经监理工程师批准的执行。水灰比以喷射混凝土时稠度控制在810cm（坍落度）为宜。风压在400500KPa。在开始喷射时，适当缩短喷头至受喷面的距离，适当调整喷射角度，使钢筋网背面混凝土达到密实。喷混凝土时喷射角垂直受喷面或略有510的倾斜，喷嘴距受喷面保持0.61.2m，喷射时先喷两侧，由下至上，后喷拱顶，以螺旋状沿横向往复移动，一圈压半圈，依次喷射，湿喷混凝土一次喷射厚度不小于10c32、m，两次喷射间隔时间为20min左右。喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时，及时清除后再喷射混凝土。喷混凝土终凝后要喷水养护，10天内须保持湿润，以防干裂，影响质量。为避免喷射混凝土回弹伤人，严格遵守喷头操作安全事项，不得将喷头对人。6.3钢拱架支护（1）钢拱架的加工 Va型衬砌钢拱架由I18工字钢组成，间距0.6m/榀。Vb型衬砌钢拱架由I16工字钢组成，间距0.8m/榀。段与段之间采用螺栓连接。钢拱架外轮廓尺寸=喷射混凝土外缘尺寸-4cm净保护层厚度。钢拱架在钢筋加工棚设置的1:1制作样台上，采用冷弯制作，钢拱架分段制作，每段长度根据设计尺寸及开挖方法确定，按单元拼焊后，运至现场安装33、。加工做到尺寸准确，弧形圆顺；钢筋焊接（或搭接）长度满足设计要求，沿钢架两侧对称焊接成型时，钢架主筋中心与轴线重合，接头处相邻两节圆心重合，连接孔位准确。所有焊缝采用双面搭接电弧焊，焊缝高度不小于8mm。钢拱架加工后先试拼，检查有无扭曲现象，接头连接每榀可以互换，沿隧道周边轮廓误差小于3cm。钢拱架各单元主筋 、加强筋连接焊接成型，单元间用螺栓连接。钢拱架由拱部、边墙、底部各单元钢构件拼装而成，单元间用螺栓连接孔眼中心间距公差不超过0.5mm。钢拱架平放时平面翘曲应小于2cm。倾斜不大于2度，钢拱架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。（2）钢拱架的安装定位测量首先测定出线路中线，确定高程，然后再34、测定其横向位置，钢拱架设于曲线时，安设方向为该点的法线方向，安设于直线上时，安设方向垂直于线路中线。安装前的准备工作运至现场的单元钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，保证钢架正确安设，钢架外侧有不小于4cm的喷射砼，安设拱脚或墙脚前清除垫板下的松碴，将钢架置于原状岩石上。在软弱地段，采用拱脚下垫钢板的方法。钢架安设钢架在初喷混凝土封面层后安装，分段安装，分段间用螺栓连接，分片连接后的钢架用钢筋纵向联接并调整间距和垂直度。钢架与封闭砼之间紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩间有较大间隙时用喷射混凝土充填密实，并使钢架与喷射混凝土形成整体，两榀钢架间沿周边设纵向连接筋，环形间距为35、100cm，形成纵向连接体系，并及时打入锁脚锚杆，必要时安设水平工字钢，喷上砼，形成封闭环。7隧道仰拱施工方法为了保证施工进度，仰拱混凝土采用分段间隔作业方法，架设长12米的仰拱施工栈桥，一次施工6m。每个作业面仰拱栈桥设2套，同时将根据工程实际进度情况，对仰拱栈桥数量进行调整。仰拱及填充混凝土分两次浇筑完成。预埋管线及预埋件随同衬砌同步进行，每组衬砌中所埋设管件一次性埋设完毕。（1）仰拱清碴利用前方掌子面非出碴时段对仰拱施工段进行清碴。施工时采用人工配合挖掘机清碴，自卸车运碴。等前方掌子面开始出碴时架设长12米的仰拱施工栈桥，栈桥下的残碴由人工清除，做到仰拱施工与掌子面出碴运输同步进行。灌注36、仰拱前，必须把基底的虚碴、杂物及淤泥清除干净，排除积水，并拦截前方来水，用水泵将前方来水排入后方积水坑内。（2）钢筋加工与绑扎仰拱清碴完成，经检查合格后绑扎钢筋，钢筋由预制场加工弯制，用汽车运到施工地段，人工进行绑扎。（3）预埋管线及预埋件预埋管线及预埋件均在衬砌开始前做好准备，并在衬砌过程中完成。中心排水沟、引水软管在仰拱混凝土填充前埋设，普利卡金属套管及射流风机预埋钢板、钢筋等洞中预埋件均在正洞衬砌前完成埋设工作。（4）模板施工仰拱铺底端头模板，按端头截面形状，采用定型拼装钢模。为便于平台下安装，模板分成4块，用螺栓连接，安装时通过背后支撑定位。预留侧沟的模板采用木模，以便于制作和支立。（37、5）混凝土灌筑混凝土由砼输送车运输，利用滑槽直接入仓。仰拱灌筑宜采用低塑性混凝土，由仰拱中心向两侧扩展至拱座。拱座部位要预埋连接筋。仰拱采用插入式振捣器捣固密实。混凝土强度达到2.5Mpa以上方可拆除模，进入下一段施工。（6）仰拱填充混凝土施工仰拱填充混凝土施工前先对仰拱混凝土施工界面要凿毛冲洗、充分润湿，使新旧混凝土结合密贴。仰拱填充混凝土顶面高程要严格控制，以免影响整体道床厚度，同时要保持正确的纵向和横向坡度，表面平整。8隧道防水与排水隧道施工防、排水应与永久性防、排水设施相结合，以防、截、排、堵相结合，因地制宜综合治理的原则进行。出口顺坡施工时，沿洞内两侧排水沟顺坡排出。排往污水站沉淀处38、理后排入沟渠。施工中应对隧道的出水部位、水质、水量及变化规律等做好观测试验记录，并不断改进和完善防排水措施。防水层及止水带的施工应严格按设计要求进行。8.1地表防排水地表防排水主要采用截水天沟及洞顶排水沟来完成。在洞口边坡开挖范围外5m的位置设置截水天沟，使山顶冲积水顺截水天沟汇入路面排水沟，顺路面排水沟排走，同时在仰坡顶及洞门顶设置排水沟，使坡面水及洞顶水沿沟汇入路基水沟，顺路基水沟排走。另在仰坡面设置坡面防护，防止坡面冲刷水土流失。水沟施工方法同路基排水沟。8.2洞内排水设置双侧路面排水沟，以排运营清洗水、消防水及其它废水，并每隔100m设一检查并兼沉沙池，初期支护和二次衬砌间设1.2mm39、EVA防水板及350g/无纺布，防水板搭接宽度不小于10cm。防水板采用无钉铺设，防水板基层表面营平整、洁净、无疏松、空鼓、无裂缝、其平整度允许偏差为3mm，且每米范围内不多于一处，并应满足D/L1/61/10的要求。衬砌背后一般地段每隔一定距离环向设一道弹簧排水管，级围岩按8m/道，级围岩按10m/道，并与纵向排水管连接；地下水集中出露点、地下水发育段适当加宽。隧道两侧壁设置160mmPVC波纹管各一道，其纵坡与路线纵坡一致，并每隔20m设置100mmPVC横向排水管将地下水汇集至路侧排水沟，路面水同时引入两侧排水边沟，与围岩水汇合排出洞外。路基横向每10米设置一道MF12塑料排水盲沟。横向40、排水管与纵向排水盲沟交叉部分，均采用配套三通连接。8.2.1防水板施工全隧道设双侧防排水，在隧道拱墙混凝土衬砌和初期支护之间安装100mm型弹簧排水管，再铺设350g/土工布缓冲层和EVA防水板。（1）材料质量EVA防水板厚度应为1.2mm，耐刺穿性好、柔性好、耐久性好。（2）基面处理初期支护表面应平顺，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土对基面进行找平处理，表面平整度用2m靠尺检查，表面平整度满足验收标准要求。初期支护表面不平顺的处理措施如下：钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰抹平。有凸出的管道时，用砂浆抹平。锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。补喷砼使其表面平整圆41、顺，凹凸量不得超过5cm。（3）防水板施工工艺流程图（4）施工工艺说明防水板铺设应超前二次衬砌施工1020m，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离。防水板铺设采用自制防水板铺设台架，人工现场安设。防排水施工前，测量放线，精确定出隧道中心，测量隧道断面，割掉外露的锚杆头和钢筋头，并凿除喷射混凝土表面“葡萄状”结块，采用直尺检测其平整度要达到边墙：D/L=1/6，拱部：D/L=1/8（L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D：喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度）。否则需利用作业平台进行基面处理。检查合格后先安装环纵向软式透水管，后进行防水板施工。防水板应采用从下向上的顺序铺设，先拱后墙，下部防水板应压42、住上部防水板。松紧应适度并留有余量，铺设前进行精确放样，在初期支护面上标出拱顶中线和垂直于隧道轴线的断面线。检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。防水板铺设应采用无钉铺设工艺，用带热塑性圆垫圈的射钉将土工布平整顺直地固定在基层上，土工布搭接宽度50mm，可用热风焊枪点焊，每幅防水板布置适当排数垫圈。环向铺设时，两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm。搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm43、的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。绑扎或焊接钢筋时，设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。（5）防水板铺设质量检查防水板质量检查应按施工指南及验收标准要求进行。所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。并详细记录安放部位，做到可追溯性。防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作，委托有响应资质的机构对防水材料进行检测。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说44、明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。施工中发现的问题及时与生产厂家或供应商联系，以求尽快解决，不合格的材料坚决不用于本工程。8.2.2止水带安装（1）背贴式止水带环向铺设，与防水板不透水焊接，满足分仓止水要求；（2）中埋式橡胶止水带安装时，钢筋卡与定位钢筋配合使用，定位钢筋沿隧道环向间距0.5m设置一道，将止水带固定在挡头板上，避免砼浇注时触动。中埋式钢边止水带安装采用机械对接接头，首先将钢边橡胶止水带的两端接头用U型箍件在其两侧分别对接，用铆钉将U型箍件与钢边止水带两侧钢板铆钉牢固，然后用丁基橡胶腻子片将钉在一起的接头部分缠绕45、紧密，最后用天然橡胶片包裹严实。（3）施工缝防水根据设计，隧道二次衬砌施工缝中部安放中埋式橡胶止水带。施工缝挡头板待混凝土达到2.5Mpa后拆除，然后将已经预埋的橡胶止水带清理整好，其他部位用人工将混凝土凿毛修整。衬砌台车就位后、混凝土灌注前在下一道施工缝处人工安设中埋式橡胶止水带。先沿结构厚度的中心线将止水带的预埋部分埋入结构中，圆环中心对准施工缝中心。利用10钢筋弯制成定位卡，将止水带外露部分固定于挡头模板上，为确保混凝土灌筑中止水带不发生移动，定位卡穿出挡头模板外的部分用两根10圆钢连成一体。混凝土施工时，安排专人通过台车灌筑窗口对挡头混凝土灌筑及止水带定位进行全过程监视，确保挡头部位混46、凝土将止水带居中埋设，并通过窗口捣固混凝土达到密实。混凝土灌筑完成到拆模强度后，拆下挡头模板。调直外伸钢筋，将止水带贴安于挡头模板的1/2部位放平于10的预留钢筋上，并将上挂于挡头模板的钢筋下压在尚未埋设的止水带上，并与下部钢筋绑扎连接。施工缝处混凝土浇筑时，要加强振捣施工缝处混凝土，但不得直接振捣止水带。沉降缝、变形缝沉降缝(变形缝)是为了防止不均匀沉降引起衬砌开裂而设置的允许变形的结构缝隙，因此在地质条件有显著变化处，断面明显变化处等设置，采用背贴式橡胶止水带加中埋式钢边橡胶止水带。钢边止水带采用机械对接接头时，首先将钢边橡胶止水带的两端接头用U型箍件在其两侧分别对接，用铆钉将U型箍件与钢47、边止水带两侧钢板铆钉牢固，然后用丁基橡胶腻子片将钉在一起的接头部分缠绕紧密，最后用天然橡胶片包裹严实。止水带的安装同施工缝。施工缝隧道施工缝采取带注浆管膨胀止水条进行防水，施工缝根据施工情况进行调整，环向变形缝采取背贴式止水带加E561型中埋式橡胶止水条两道防水措施进行防水，变形缝全断面设置，贯穿整个断面二次衬砌。9二次衬砌施工方法9.1二衬施作时机的确定本隧道围岩类别低，设计采取C30钢筋混凝土二次衬砌，在主洞施工时，在施工条件具备的条件下，采取二次衬砌紧跟的措施加强隧道支护，以保证隧道稳定。围岩变形量较大，流变特性明显时，要加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。围岩和初期支护变形基本稳定符48、合下列条件：各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定；己产生的各项位移，已达预计总变形量的80%90%；周边位移速率小于0.10.2mm/d，或拱顶下沉速度小于0.1mm/d。9.2配合比设计（1）性能要求各种原材料及外加剂满足规范和设计要求。水泥标号不低于42.5级；混凝土应流动性好、坍落度衰减慢、干缩性小、初凝时间相对较长、终凝时间相对较短，满足泵送混凝土施工要求，满足抗渗性、抗裂性要求。混凝土水化热低且水化热高峰值发生在混凝土达到一定强度之后，以承受由于水化热产生的温度应力。混凝土有早强性能，特别是拱肩部位，以利于模板早拆，满足衬砌快速施工需要。9.3砼二次衬砌施工工艺 （1）衬砌台车49、制造、调试、就位及端部模板安装A台车结构采用钢结构大模板，具有液压支拆模和电动走行系统，工厂制造后运至现场安装。B台车拼装后的调试处置台车模架、模板局部变形、加工尺寸偏差等是造成衬砌错台等衬砌外观质量问题的主要原因：测量台车各结构尺寸，做到台车模板尺寸与隧道的衬砌结构尺寸相符合(考虑沉降量)。二衬台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返行走35次后，再次紧固螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高其整体性。每施作衬砌200300m，台车应全面校验调试一次，校验可在隧道加宽带进行。C台车就位台车轨道布设控制标准：调整轨道中心及标高，采用铁路P43钢轨，方木作枕木，底面直接置于己铺底或仰拱填充的砼地面上，50、保证台车平稳。轨道平面位置和高程偏差控制均在1cm以内，使模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。定位方法采用五点定位法即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。曲线上考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减小接缝错台。台车走行至立模位置，用侧向千斤顶调整至准确位置，并进行定位复测，直至调整到准确位置为止。台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况。采用五点定位法检查模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空，同时也易于克服衬砌环接缝处51、的错台。为避免在浇注边墙砼时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。（2）外模、端模（挡头板）制作和安装明洞衬砌采用48钢管弯制弧形拱架固定外模，根据衬砌厚度制作台车端部挡头模板，宜采用质地良好的木板，其单片宽度不宜小于300mm，厚度不小于30mm。，采用角钢U形卡和短方木固定，以适应端模尺寸的不规则性。并在挡头板上钉木板条以便在混凝土端面预留出安装止水条的凹槽。（3）铺底及矮边墙先行施工，为台车就位创造有利条件铺底和矮边墙混凝土先行浇筑（底板混凝土接触面进行凿毛，凿毛采用机械凿毛），便于台车就位和展开二次衬砌，并改善洞内道路状况，营造良好施工环境。矮边墙施工高52、度的确定：经过对比分析并结合多条公路隧道的施工经验，矮边墙顶面比衬砌台车模板底边低8cm，此部分在砼灌注前用梯形木封堵密贴，以防漏浆。这种方法易于实现台车的精确定位。矮边墙施作时注意按设计布设纵向透水盲管及其与沉砂井的连接管，预留环向软式透水盲管和防水卷材接头及设置预埋件和预留洞室等。（4）预留洞室和预埋件的固定隧道预留洞室和预埋件种类多、数量大，保证其尺寸和位置准确是衡量二衬质量的一个重要方面。钢筋砼衬砌地段，预留、预埋件固定在钢筋骨架上。无筋衬砌地段采取的方法是在衬砌台车模板上钻孔用螺栓固定预留、预埋件。其优点是费用低廉，易于操作。预埋钢管的设置为保证通讯、电力线路穿线顺利，预埋钢管需把好53、以下工序质量：采用切割机切割；用钢挫挫平管口毛刺；弯管机弯制；接头采用套管连接，套管同预埋钢管之间焊接，并对焊缝作防锈蚀处理；管内穿铁线；预留洞室处钢管头外露5mm，长短一致；管口在灌注砼前作临时封堵；每板二衬施工完毕并试通，发现有堵塞现象立即整治。（5）衬砌钢筋钢筋集中加工、统一配送。环向钢筋必须按设计轮廓线进行放大样，以隧道实测断面做参考。钢筋安装要求：横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接。钢筋焊接搭接长度应满足设计及规范要求，受力主筋的搭接应采用焊接，焊接搭接长度及焊缝应满足规范要求。箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接。钢筋其他的连接方式应符合相关规范的规54、定。安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度应满足设计要求。为确保二衬钢筋定位准确、钢筋保护层厚度符合要求，采取措施有：先由测量人员用坐标放样，在调平层及拱顶防水层上定出自制台车范围内前后两根钢筋的中心点，确定好法线方向，确保定位钢筋的垂直度及与仰拱预留钢筋连接的准确度。钢筋绑扎的垂直度采用三点吊垂球的方法确定。用水准仪测量调平层上定位钢筋中心点高程，推算出该里程处圆心与调平层上中心点的高差，采用自制三角架定出圆心位置。圆心确定后，采用尺量的方法检验定位钢筋的尺寸是否满足设计要求，对不满足要求的位置重新调整，全部符合要求后固定钢筋。钢筋固定采用自制台车，二衬钢筋间距由钢管焊接的可调整的支撑55、杆控制。定位钢筋固定好后，根据设计钢筋间距，在支撑杆上用粉笔标出环向主筋布设位置，然后开始绑扎此段范围内钢筋。各钢筋交叉处均应绑扎。钢筋保护层应全部采用混凝土垫块控制，不得使用塑料垫块。要求主筋纵向间距、分布筋环向间距、内外层间距、保护层厚度均应符合设计要求。（6）二衬混凝土浇注二衬混凝土前应重点检查下列内容：输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常，基仓清理是否干净；输送管道布置是否合理，接头是否可靠；施工缝是否经过适当处理；脱模剂是否涂刷均匀。混凝土浇筑时，做到以下几点：混凝土拌制前，根据测定砂石含水率的结果调整用水量，实现理论配合比向施工配合比的转换。拌制混凝上时，水泥质量偏差不得超过1%，56、集料质量偏差不得超过2%，水及外加剂质量偏差不得超过1%。混凝土浇筑前，必须将矮边墙凿毛，并采用手持凿毛机凿毛。泵送混凝土前应采用按设计配合比拌制的水泥浆润滑管道。混凝土应采用混凝土搅拌运输车运输，确保在运送过程中不产生离析、撒落及混入杂物。混凝土直接入泵仓，输送管尾端设软管控制管口与浇筑面的垂距，混凝土不得直冲防水板板面或台车模板板面流至浇筑位置，垂距应控制在1.5m以内；禁止采用振捣棒输送混凝土；以防混凝土离析。混凝土由下至上、左右交替、从两侧向拱顶对称浇筑。每层浇筑高度、方向应根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇筑时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧混凝57、土浇筑面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土浇筑速度。施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续浇筑，宜避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过规范要求时，按施工缝处理。当混凝土浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他杂物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平甚至漏浆现象。隧道衬砌起拱线以下的反弧部位是混凝土浇筑作业的难点部位，应对混凝土性能、塌落度及捣固方法进行有效控制，以减少反弧段气泡，有效改善衬砌混凝土表面质量。混凝土的入模温度，在冬季施工时不应低于5，夏季施工时不应高于32。混凝土应采用振动器振捣密实，并应采取确实可靠的措施确保58、混凝土密实。振捣时，不得使模板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位。拱部混凝土衬砌浇筑时，应在拱顶预留注浆孔，注浆孔间距应不大于3m，且每模板台车范围内的预留孔不少于4个。拱顶注浆填充，宜在衬砌混凝土强度达到100后进行，注入砂浆的强度等级应满足设计要求，注浆压力应控制在0.1MPa以内。封顶采用顶模中心封顶器接输送管，采用补偿型混凝土，逐渐压注混凝土封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出时，标志封顶完成。每板二衬混凝土浇筑完成时，应制作二组拆模用混凝土试件；及时清理场地的废弃混凝土及垃圾，保持施工现场整洁。（7）消灭砼接缝错台的措施消灭环接缝错台一是在台车就位前，先将铺好的台车轨道预压,再将砼搭接部位及59、台车搭接部分表面彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；二是加强台车支撑，将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；三是在台车前端端部拱顶增设支撑（采用三个40t的千斤顶），以防台车上浮造成拱部错台；四是严控台车底部以上3米灌注砼速度（一般控制在约2小时）和坍落度（一般在14cm）；五是检查台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；六是中线控制准确，使台车中线与隧洞中线在同一个平面；七是保持台车与混凝土的搭接长度为10cm（曲线地段指内侧）。消灭台车模板错台对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变60、形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。控制台车作业窗处错台和漏浆作业窗关闭前，必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆。（8）衬砌砼封顶技术封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。（9）拆模根据混凝土试件强度试验，确定拆模时间。不承受外荷载的拱、墙混凝土强度应达到5MPa以上及时拆模。当衬砌施作时间提前，拱、墙承受有围岩压力及封顶和封口的混凝土强度应满足设计要求，一般应在混凝土强度达到设计强度70%以上。（10）砼养护在61、拆模前用高压水冲洗模板外表面，拆模后喷淋混凝土表面，以降低水化热，在冬季施工时，应做好衬砌的防寒保温工作，养护温度不得低于5。养生时间要求：洞口100m养护期不少于14d，洞身养护不少于7d，对已贯通的隧道一般养护期不少于14d。（11）砼表面整修拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后并报经监理工程师批准后及时处理，对可能出现的缺陷采取如下对应措施：气泡：采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，局部填补抹平。环接缝处理：采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约2cm，不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。对于表62、面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。预留洞室周边先行清理干净，然后喷水湿润，采用高标号、与二衬颜色相统一的砂浆，抹平压光。10隧道水泥混凝土路面施工方法10.1隧道砼路面施工流程基底处理测量放样安设钢筋网片、传力杆模板安装砼摊铺振捣整平养生10.2施工方法（1）基底处理路面施工前对底板进行几何尺寸、高程、纵横向坡度全面检查。表面冲洗干净、不积水、排水系统良好。对产生纵、横向断裂、挤碎、隆起、碾坏或大面积高程偏高而影响路面厚度的部位，进行挖除；局部小面积高程偏高影响路面厚度时，凿除处理，确保面板厚度。（2）模板安装模板安装前，划线标示模板安装位置，模板底有空隙的用砂浆补平；模板之间采用螺栓连接，63、接头连接紧密；模板侧面每米应埋设1处地锚牢固支撑，保证在浇筑混凝土时能经受冲击和振动。模板安装完毕，应对立模的平面位置、高程、横坡、相邻板高差、顶面接茬平整度等安装精确度进行全面检查。禁止在基层上挖槽，嵌入安装模板，模板接头和拉杆插入孔用塑料薄膜等密封，以免漏浆；模板与混凝土的接触表面应涂隔离剂。（3）混凝土摊铺混凝土摊铺前，基层表面用高压风将杂物清扫干净，并洒水湿润，但不得积水。根据试验段确定的数据准确控制摊铺厚度和行车速度。布料车辆必须由专人指挥。（4）混凝土振捣插入式振捣棒每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为1530s，避免触及模板和钢筋。64、振捣作业缓慢匀速，保证拌合物表面不再冒气泡并泛出水泥浆为准。摊铺机作业时，不密实地段辅以平面振捣器，保证混凝土密实。（5）整平利用三辊轴进行提浆和整平，及时专人处理轴前料位的高低情况，避免出现轴下间隙，保证混凝土表面平整。采用横向通长的铝合金刮尺往返进行精确刮平，使混凝土表面的平整度达到规范要求。同时应进行清边整缝，清除黏浆，修补缺边、掉角。混凝土表面采用二次收浆工艺，第一次用直尺刮平后，待其表面泌水完毕后及时进行精平，以保证路面表面平整度。（6）接缝纵缝a.对于前一幅混凝土路面出现的跑模、错台，必须通过拉直线切割处理；对模板底部漏浆的混凝土进行清除处理。b.侧边拉杆位置准确，对于变形拉杆扳直65、校正，如有松脱或漏插，应钻孔重新植入。横向缩缝a.路面横向缩缝均应采用切缝法施工。有传力杆缩缝的切缝深度应为1/31/4板厚，最浅不得小于70mm；无传力杆缩缝的切缝深度为1/41/5板厚，最浅不得小于60mm。b.缩缝传力杆采用前置钢筋支架法施工，混凝土摊铺前应准确放样，并用钢钎锚固。混凝土摊铺时用振捣棒先振实传力杆下面的混凝土，再摊铺上层混凝土。传力杆无防黏涂层一侧应焊接。横向施工缝混凝土摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置应与胀缝或缩缝重合。横向施工缝在缩缝处采用平缝加传力杆，施工缝传力杆施工方法同缩缝传力杆。在胀缝处其构造与缩缝相同。胀缝设置a.根据设计图纸和规范要求66、设置胀缝，b.胀缝应采用前置钢筋支架法施工，用振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。c.在混凝土终凝前，剔除胀缝板上部混凝土，嵌入的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通路面板宽度。(7养生在混凝土路面表面具有一定强度后立即覆盖透水土工布、保湿养生，高温天气养生不宜少于14d，低温天气养生不宜少于21d。养生期间，禁止车辆和人员通行。11隧道沥青混凝土路面施工方法改性沥青混合料路面是直接承受车辆荷载并提供表面服务功能的重要结构。因而在面层施工中必须严格要求，对施工工艺进一步优化。11.1准备工作（1）根据石料含泥量、强度、压碎值、针片状含量抽样试验结果，进行石料各种试验，做到合格石料方能进场。采用干67、净、无风化、无杂质,并有适当级配的人工轧制米砂；统一采用优质集料。（2）机械检查和调试在机械进场前，对所有的机械进行全面的检修调试，使其处于性能良好状态。 （3）面层沥青混合料技术标准所用沥青混合料为热拌密级配沥青混合料，必须符合马歇尔试验技术标准。11.2沥青混合料配合比的确定热拌沥青混合料配合比由马歇尔试验、浸水马歇尔试验残留稳定度检验及车辙试验抗车辙能力检验三部分组成。（1）目标配合比设计阶段确定各矿料的组成比例。从料场分别取各类矿料进行筛分,用计算机或图解计算各矿料的用量比例,使混合料级配符合规范中范围。反复进行计算,使混合料级配曲线基本接近级配范围中值线,并接近一条顺滑的曲线。其中注68、意使0.075mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量接近标准级配的中值。确定沥青的最佳油石比。用计算确定的矿料组成,按0.5%间隔变化,取五个不同的油石比,制备五组马歇尔试件,测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值,分别绘制各项指标的曲线来确定沥青的最佳油石比。残留稳定度检测。按以上配合比制备沥青混合料马歇尔试件,做浸水48小时马歇尔试验,检验残留稳定度是否满足规范要求。（2）生产配合比设计阶段确定各热料仓矿料和矿粉的用量。从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分,根据筛分结果,通过计算,使矿质混合料的级配符合规范要求。确定最佳油石比。取目标配合比设计确定的最佳油石比,取以上69、计算的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验,确定生产配合比的最佳沥青用量。11.3施工过程中需加强注意的问题（1）把好原材料质量关把好原材料质量关,从源头抓起,对不合格的矿料,不准运进拌和场。在硬化的场地上堆放矿料,并具有良好的排水系统,避免材料被污染,各品种材料间用墙体隔开,以免相互混杂。细集料必须覆盖,细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。铺筑沥青混合料前，检查确认基层质量符合要求，中央分隔带绿化和土路肩、及沿线附属工程施工完成后铺筑沥青路面。（2）沥青混合料的拌制严格掌握沥青和集料的加热温度及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青高1015,沥青混合料的施工温度原则上应根据沥青的粘度温度70、曲线确定。拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度,并定期对拌和楼的计量和测温进行校核,没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。拌和时间由试拌确定。原则上不小于35秒,其中干拌时间不小于5秒。必须使所用集料颗粒全部裹覆沥青结合料,并以沥青混合料拌和均匀为度。注意目测检查混合料的均匀性,及时分析异常现象。如混合料有无花白和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。拌和机开拌后每天上、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验,检验油石比、矿料级配和沥青混合料的物理力学性质。分析检测结果,计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和71、变异系数,检验生产是否正常。11.4沥青混合料的运输（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。在运料卡车侧面中部设专用检测孔,孔口距车箱底面约30cm。（2）拌和机向运料车放料时,汽车应前后移动,分几堆装料,以减少粗集料的分离现象。（3）沥青混合料运输车的运量比拌和能力和摊铺速度有富余,同时考虑到运距较长,摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。（4）所有沥青混合料运输车用蓬布棉花被覆盖，防止表层温度下降过快。（5）连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前1030cm处停住,不得撞击摊铺机。（6）卸料过程中运料车挂空档,靠摊铺机推动前进。11.5沥青混合料的摊铺（1）连续稳72、定的摊铺,是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺速度按23m/min予以调整选择,做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。（2）用机械摊铺的混合料未压实前,施工人员不得进入踩踏。一般不用人工整修,只有在特殊情况下,需在现场主管人员指导下,允许用人工找补或更换混合料,缺陷较严重时应予铲除,并调整摊铺机或改进摊铺工艺。（3）用移动式自动找平装置控制摊铺厚度。（4）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃,不得卸入摊铺机摊铺。（5）摊铺机自动找平时，下面层采用钢丝绳挂线引导的高程控制方式。上层采用摊铺前后保持相同高差的摊73、铺厚度控制方式。11.6沥青混合料的压实成型（1）在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。分层压实厚度不得大于10cm。（2）压实工作按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有小型振动压路机，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。（3）压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机应以均匀速度行驶，对初压、复压、终压段落设置初压区、复压区、终压区标示牌，便于操作人员辨认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗检查，并及时填好记录表。压路机速度应符合下表的规定。压路机碾压速度（km/h）碾压阶段压路机类型74、 初压复压终压静碾式压路机轮胎压路机4-6振动压路机（4）初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在125C -140C。初压应采用轻型关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。为保证碾压过程中沥青混合料温度不致降得过快,用于初压的双钢轮振动压路机,配有喷水装置,使用时喷出雾状水,并在保证不粘轮的前提下尽量减少喷水量。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。碾压段的长度以控制在30m为宜,以确保面层横向平整度。（5）复压：复压紧接在初压后进行，复压用重型轮胎压路机完成，一般用轮胎压路机碾压475、-6遍，使其达到压实度，并无显著轮迹。用于复压的胶轮压路机不喷水,而改为用拖把涂刷加洗衣粉的水的混合液，复压长度宜为6080m。（6）终压：终压紧接在复压后进行，终压将采用关闭振动的振动压路机碾压，碾压2-3遍，碾压至无明显轮迹为止。（7）控制初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于120，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。（8）碾压工作按试验路确定的试验结果进行。（9）在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。（10）压路机不得停留在温度高于50的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂76、质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。（11）在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。（12）摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。11.7施工接缝的处理（1）纵向施工缝：纵向施工缝应连续和平行，上下层间纵向施工缝的错位至少为15cm。（2）横向77、施工缝：全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。11.8开放交通及其他（1）沥青混合料路面必须待摊铺层完全自然冷却到周围地面温度时(最好隔夜)，才可开放交通。（2）当摊铺时遇雨或下层潮湿时，严禁进行摊铺工作，对没经压实即遭雨淋的沥青混合料(已摊铺)必须全部清除更换新料。（3）油斑的形成及防治。在沥青砼路面碾压成型过程中，路面可能会出现油斑，当油斑直径大于78、5cm时，必须及时在油斑区域洒机制砂。摊铺后即出现的油斑，必须在碾压之前铲除、换填。油斑的产生可能是纤维掺加剂拌和不均匀所致，因此需检查纤维加入量是否正确，拌和时间是否够长；当由于碾压过度产生油斑时，必须正确掌握碾压遍数及振动力的大小；过高的用油量也会产生油斑，因此要及时检查拌和楼沥青计量器的准确性；拌和料(特别是纤维掺加剂)及路表含有一定的水份，也会产生油斑，因此掺加剂必须干燥，严禁路表带水施工。12粘层12.1材料要求粘层沥青采用阳离子改性乳化沥青。材料要求应满足图纸要求。12.2施工技术要求（1）粘层油必须采用智能型沥青洒布车喷洒，选择适宜的喷嘴，使洒布速度和喷洒量保持稳定。在洒布过程中79、应随时检测用油量。（2）气温低于10、路面潮湿时不得喷洒粘层油。（3）粘层油必须以均匀雾状进行喷洒，使路面全宽内形成一均匀薄层，不得有洒花、漏空或成条状，也不得有堆积现象。喷洒不足要补洒，喷洒过量要刮除。粘层油喷洒后，严禁运料车以外的车辆及行人通过。（4）粘层施工结束后应立即铺筑沥青混凝土，确保粘层不受污染。13现场监控量测13.1现场监控量测项目和要求现场监控量测是隧道按新奥法施工的重要组成部分，通过现场量测掌握围岩和支护的动态指导施工。根据隧道围岩情况，参照有关规范在施工中进行的量测项目有地质和支护状况观察、隧道围岩变形量测、隧道地表下沉变形量测。量测断面间距、测点布置严格按围岩分类和规范80、要求执行。隧道施工的初期阶段位移和下沉量大或地质变化显著时，量测断面间距可取表中较小值：项目名称方法及工具布置测试时间1-15天16天-1个月1-3个月3个月以上必测项目洞内外地质及支护状态观察岩性、结构面产状及支护裂缝观察和描述、地质罗盘等全长度开挖后及初期支护后进行每次爆破后及初期支护后周边位移各种类型收敛计每5-50m一个断面，每断面2-3对测点1-2次/天1次/2天1-2次/周1-3次/月拱顶下沉水准测量方法，水准仪、铟钢尺每5-50m一个断面1-2次/天1次/2天1-2次/周1-3次/月地表下沉水准测量方法，水准仪、铟钢尺洞口段、浅埋段（h2B）洞室中心线、与洞轴线正交方向地表一定范81、内布设必要数量测点开挖面距量测断面2B时1-2次/天开挖面距量测断面5B时1次/3-7天选测项目地表下沉精密水平仪，水准尺洞口段、浅埋段（h2B）洞室中心线、与洞轴线正交方向地表一定范内布设必要数量测点开挖面距量测断面2B时1-2次/天开挖面距量测断面5B时1次/3-7天围岩内部位移（洞内设点）洞内钻孔安设单点或多点位移计每代表地段1-2个断面，每断面3-7个钻孔1-2次/天1次/2天1-2次/周1-3次/月围岩内部位移（地表设点）地面钻孔安设单点或多点位移计每代表地段1-2个断面，每断面3-5个钻孔开挖面距量测断面2B时1-2次/天开挖面距量测断面5B时1次/3-7天钢支撑内力及外力支柱压力82、计或其它测力计每代表地段1-2断面，钢支撑内力3-7个测点或外力1对测力计1-2次/天1次/2天1-2次/周1-3次/月围岩压力岩土压力盒每代表地段1-2个断面，每断面3-7个测点1-2次/天1次/2天1-2次/周1-3次/月两层支护间压力压力盒每代表地段1-2个断面，每断面3-7个测点1-2次/天1次/2天1-2次/周1-3次/月锚杆轴力钢筋计、锚杆测力计每代表性地段1-2个断面，每断面3-7根锚杆，每根锚杆2-4个测点1-2次/天1次/2天1-2次/周1-3次/月支护衬砌内应力混凝土内应变计及表面应力解除法每代表性地段1-2个断面，每断面3-7个测点1-2次/天1次/2天1-2次/周1-383、次/月爆破震动测震及配套传感器临近建筑物随爆破进行13.2监控量测项目的测线和测点布置(1) 量测点安设应能保证初读数在爆破24h内和下一个循环爆破前完成，并测取初读数。(2) 测点应安设在距开挖面2m范围内，且不大于一个循环进尺，并细心保护，不受下一个循环爆破的破坏。各项位移的测点，布置在同一断面内，(3)测试前检查仪表设备是否完好，如发现故障及时修理或更换；确认测点是否松动或损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。(4)测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次。每次测试都要认真作好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测数据在84、现场进行粗略计算，若发现变位较大时，及时通知现场施工负责人，以便采取相应的处理措施。(5) 测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行资料整理，监控量测资料须认真整理和审核。13.3量测数据分析和信息反馈将量测数据进行处理和分析，绘制位移距开挖面曲线，位移速度时间曲线，并对量测资料进行回归分析得出位移时间曲线，当水平收敛位移速度为0.10.2mm/d时，拱顶位移速度为0.1mm/d以下时一般可认为围岩已基本稳定，此时可施作二次砼衬砌。当位移速度增大，位移量过大，围岩有长期不稳定，喷射混凝土出现大量裂缝，则加强量测并采取补强措施：包括提前施作仰拱，增加喷射混凝土厚度、锚杆长度和数量，85、当围岩仍达不到稳定，初期支护难以制止围岩变形，可提前施作二次衬砌，用以承担部分压力。14隧道塌方的防治在技术落后的过去，一般认为隧道施工“塌方是不可避免的”，主要客观原因是地质因素，诸如软弱围岩，构造复杂、地下水，高地应力、岩溶发育等。然而，在科学技术日新月异的今天，隧道的地质预报、爆破技术、支护手段、机械化程度等方面都已有了长足进步，相当比例的塌方是完全可以避免的。14.1地质因素在勘探和施工过程中对地质认识不清，造成施工时出现了塌方，如在开挖的过程中，围岩的地质条件突然变差；施工过程中出现了较大的断层、破碎带或软弱夹层；出现了特殊的不良地质，如膨胀岩、高地应力、溶洞、渗水等。14.2设计方86、面洞口的位置选择不恰当，如位于较大的滑动体或断层之中，从而引发洞口塌方；设计的支护参数偏小，无法保证围岩从开挖后到二次衬砌施作这段时间内的稳定；针对特殊不良地质，设计上给出的处理措施不当。14.3施工技术方面（1）根据局部地质状况，需要采取超前支护（超前锚杆、注浆小导管等）措施未采取，或虽然已采取但其质量和效果未能达到要求；（2）开挖方法不正确，如应采用半断面开挖而实际采用了全断面，应该采用分部开挖的而实际采用了全断面或半断面等；（3）初期支护未按设计的参数进行，如锚杆的长度、间距、喷混凝土厚度等，使围岩的稳定性达不到要求；（4）隧道的爆破设计有问题，造成对围岩的扰动过大。（5）施作二次衬砌的87、时间太迟，围岩无法承受压力重分布后带来的直接作用而发生塌方。（6）采用长台阶法施工时，上下台阶的间距太大，直接导致塌方的发生。（7）在软弱围岩的施工中，没有及时施作仰拱，未形成环状的受力结构。 14.4管理方面不严格遵守设计文件或施工技术规范；擅自改变施工方法；安全质量意识淡薄，施工中存在侥幸心理；盲目追求进度，造成措施跟不上，质量不保证。14.5预防坍塌的措施隧道施工预防塌方首先做好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施。在洞口段和软弱围岩地段施工中主要做到以下几点：（1）先排水：在施工前和施工中均应采取相应的防排水措施，尽可能将隧道外之水截于隧道之外。（2）短开挖：各部开挖工序间的距88、离要尽量缩短，以减少围岩暴露时间。（3）弱爆破：在爆破时，要用浅眼，密眼，并严格控制用药量。（4）强支护：针对地质情况确保支护结构有足够的强度。（5）快衬砌：衬砌工作须紧跟开挖工作面进行，力求衬砌尽快成环。（6）勤检查、勤量测：发现围岩有变形或异状，要立即采取有效措施及时处理隐患。14.6坍塌处理方法xx隧道穿越V、IV级围岩段，岩体节理裂隙发育，整体性差，施工中应加强地质超前预报和监控测量，如发现塌方迹象，首先疏散人员，确保施工人员人身安全。隧道塌方后主要处理措施如下：(1)防止塌方扩大一旦塌方发生后，首先防止塌方范围继续扩大；在塌方范围的顶部与侧壁危石及大裂缝，先行清除或锚固。加强原有支护89、：对塌方范围前后原有支护进行加固，以防止塌方扩大。在塌方范围内架设支撑或喷砼，必要时加设锚杆。加快衬砌：对塌方两端应尽快作局部衬砌，以保证塌方不扩大。(2)处理塌方如塌方体积较小，且塌方范围内已进行喷锚或已架设好较为牢固的构件支撑时，可由两端或一端先上后下地逐步清除坍碴，随挖随锚喷，随架设临时构件支撑支顶。尽快浇筑二次衬砌，在衬砌形成强度后，泵送混凝土将塌腔回填密实。如塌方体积较大，或地表已下沉，或因坍体堵塞无法进入塌方范围进行支护时，则可注浆加固坍体，然后用“穿”的办法在坍体内进行开挖、衬砌。首先根据塌方实际情况确定是否设置构件支撑，在塌方范围内适当位置设置拱护，以掩护施工操作，并预留混凝土90、输送钢管，及时施做初期支护和二次衬砌，待主体有一定承载能力后，护拱上浇筑2m厚混凝土，并吹填2m厚细砂做缓冲层。如冒顶塌方，应先塌方漏斗周边的防水工作，避免地表水下渗，适当清表后对塌方体及周边进行注浆加固处理，主动遵循先支护、后开挖、短进尺、若爆破、快封闭、勤测量的施工原则进行施工，洞顶漏斗应回填密实并高出周边地面。第四章 质量管理体系及保证措施1质量目标本工程的质量目标为：工程交工验收的质量评定合格，竣工验收的质量评定优良。2质量方针本工程的质量方针是“科学决策，规范管理，创一流质量，铸精品工程”。3质量保证体系3.1质量保证体系质量保证体系是以保证和提高工程质量为目标，运用业务系统的严格组91、织和科学管理制度，把项目各部门、各环节的质量管理职能组织起来，形成一个有明确任务，具体职责、相应权限、互相协调、互相促进的有机整体，使质量管理制度化。3.2质量检查程序质量体系结合招标文件及工程质量管理处罚项目一览表、工程施工的进行顺序、进展情况、有效的开展工作。3.2.1开工前的质量检查（1） 原材料的验证试验、配合比设计等标准试验及定线等测量工作；（2） 特殊材料或工艺的试验、研究、论证及报批；（3） 施工准备情况的自检；（4） 开工报告完成及报批。3.2.2施工中的质量检查（1） 进行工序及工艺过程的试验检测控制，纠正不良操作方法，改进和提高落后的工艺水平，控制过程的质量标准；（2） 记92、录整理施工原始记录；（3） 对完成的分项工程或部位进行自检评定，形成自检记录，对自检合格的工程提交转序申请报告；（4） 对工程施工过程中出现的各种影响施工和工程质量的情况、问题、及时进行协调、改正和处理；（5） 对出现的质量事故负责按规定的程序和要求进行报告处理；（6） 负责落实有关方面关于工程施工及质量的要求或指令。3.2.3竣工后的质量检查（1） 对工程进行自检评定工作；（2） 整理竣工资料；（3） 完成竣工报告；（4） 负责工程质量责任期内的质量问题处理；（5） 和有关部门对工程进行交（竣）工工程质量鉴定和工程验收工作。4质量保证措施4.1质量组织措施我公司项目经理部将由项目经理统一领导93、，以项目技术总工为核心，严格按照公司颁发的ISO9001质量体系文件的要求开展工作，在推行的质量管理体系中实行质量管理技术化、规范化、统一化，实行质量管理五级化管理制度，把工程质量落实到每一个人，做好出现质量事故能直接与人员挂钩，严格执行奖惩制度，以调动每个员工的积极性，层层把握质量关，把工程质量事故减少到零。真正实现公司的质量方针和质量目标。4.2质检体系试验人员随时对已完成的路基进行测试，主要表现为路基的压实度、改良土的灰剂量等，配以核子密度仪以及环刀、灌砂筒等仪器。测量人员对已完成的工程要随时进行检测报验，并做好检测记录。质检人员配合试验及测量人员及时做好质检工作，并对其工作进行有效的监94、督，做好质检记录，及时报请现场监理工程师检验，资料员及时做好每道工序的施工记录和资料，并及时存档，以备查阅，计量员按时报请计量支付。4.3整体技术组织措施1、实行项目经理负责制、项目总工分管、技术人员具体负责的技术保证体制。2、制定统一资料和技术交底工作，在每项技术资料完成后均要求有至少二人以上进行审核，对于不合格工程施工资料和伪造资料坚决予以返工，直到合格为止。3、严格实行自检、互检、交接检验，对于施工人员本身要树立以质量第一观念，做到每道工序要自检，不同部位要自检，不同部门的技术人员要对工程中的质量问题互相监督检验，交接班也要进行互检，上一班组合格的工序才予以接受，并做好每一次检验的现场记95、录。4、质量检测组要随现场施工一起控制路线的导线点、中线和高程，并对施工现场完成的土方进行压实度抽检，由于此工程情况特殊，所以压实度检测要提高检测频率，对于检查出不合格情况立即上报并分析原因，对于需返工现象应立即组织人员机械进行返工或重新碾压施工。5、加强对工种技术人员进行岗前培训，坚持执行上岗培训。6、内业资料人员对当天完成的各种资料进行整理归档，做好工程量统计和计量工作。7、在允许的条件下推行新技术、新工艺。使用新设备、新材料，努力进行技术革新。8、材料供应：试验人员随时对土场的土源进行测试，且将自测结果报请试验监理工程师复检，合格后方可准许进入施工场地利用。坚决制止过湿或不合格土源进入施96、工场地。9、测量完成：测量人员配备全站仪、水准仪等设备，严格按照设计要求进行线形和高程的控制，并随时将测量结果报请测量监理工程师复核，对于出现较大偏差或测量错误要及时改正，并找出根源，以防再犯。第五章 安全生产管理体系及保证措施1安全生产目标及方针1.1安全目标本项目安全生产目标：零伤亡，无安全生产责任事故。1.2安全方针认真贯彻国家“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，施工过程中全面贯彻安全生产法，建立健全各项安全生产管理制度，完善安全生产技术措施，加强对施工区域安全管理，争创一流的文明施工、安全生产环境。2安全保证措施2.1安全保证体系及保障体系框图坚持以人为本，强化项目安全管理97、设备质量、人员素质达标，形成横向到边、纵向到底的安全生产保障体系。具体详见附图。2.2安全管理组织机构及职责范围为加强管理，成立了以项目经理为组长的安全生产领导小组，安全领导小组明确各防范区域负责人职责，并指定专人对该区域危险点进行有效监管。专职安全员定期、不定期检查场地内所有安全隐患点，确保安全生产事故不发生。项目部成立安全生产领导小组负责日常安全管理工作，施工队配备兼职安全员。建立完善的安全管理体系，完善并执行安全规章制度，明确安全生产责任人。 安全组织机构框图详见附图。3危险源因素分析及预防控制措施 3.1人为因素 人为因素历史的教训：大部分的安全事故都是人为造成的。很多从业人员文化素98、质低，从事相应的工程施工作业的时间短，自保互保的意识和能力不足；特种人员无证上岗，存在麻痹和侥幸心理。 预防控制措施:必须对从业人员进行安全教育和培训(内容包括：安全生产思想教育,安全技术知识教育,安全技能教育,典型事故经验教育等等),增强安全生产责任感和法律意识，提高贯彻执行安全法律、法规以及各项规章制度的自觉性，使全体从业人员掌握现浇梁施工所需的安全生产知识，提高安全操作技能和事故预防、应急能力，从而防止安全事故的发生，为确保安全生产创造条件。（1）进入施工现场的所有人员，正确穿戴好安全防护用品（安全帽、高处作业系好安全带）。 （2）重视施工全过程的安全控制，对全体员工进行高处施工安全知识99、教育，加强现场施工人员和机械设备的安全管理，对现场施工的防火、防爆、防风、防雾等采取切实可行的安全防护措施。（3）各工种和各道工序进入现场施工前，由技术主管、现场安全员组织学习各工种安全技术操作规程，详细研究施工过程中可能出现的安全隐患，制定切实可行的安全防护措施，严格进行施工过程控制。（4）加强职工的“四不伤害”安全意识教育（即：不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害，保护他人不受伤害）。（5）对所吊的构件重量进行严格的计算把关，合理调配机械设备和钢丝绳等索具，严禁违章操作，对吊、索具进行经常检查，发现问题及时更换。（6）施工现场进行起吊作业时，设立有操作证的人员专人采用有效信号指挥，起吊索具100、经常检查，不符合要求的及时更换。（7）患有心脏病、高血压、癫痫病等不适合从事高处作业的人员，不能进行高处作业。3.2客观因素施工临时用电 施工临时用电一直是施工现场的危险因素之一，乱接私拉电线、未配置相应的漏电保护系统，线路老化、破皮、露丝、烧结，电气设备配置失调，非专业电工操作等，都可能引发触电安全事故。预防控制措施： （1）临时用电工程的安装、维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非电工不准进行电工作业。（2）电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好，场内架设的电力线路其悬挂高度及线距应符合安全规定，并应架在专用电杆上。（3）各种类电气开关和设备的金属外壳101、，均要设接地或接零保护。（4）设置总配电箱,门向外开,配锁。 （5）配电箱,开关箱统一编号,设置危险标志。 （6）配电箱、开关箱的进线和出线口设在箱体的下底面，严禁设在箱体的上顶面、侧面、后面或门处。移动式配电箱的进、出线采用橡胶套绝缘电缆。 （7）所有配电箱门配锁，配电箱和开关箱应由现场电工专人管理。（8）配电箱要能防火、防雨，箱内不得存放杂物并应设门加锁，专人管理。用电设施实行一机、一闸、一漏、一箱，漏电保护器装置应与设备相配合，不得用一个开关直接控制两台及以上的用电设施。（9）施工现场用的手持照明灯应采用36V的安全电压，严禁用其他金属丝代替熔断丝。使用电气设备前必须要检查线路、插头、插102、座、漏电保护装置是否完好。（10）搬迁或移动电气设备必须先切断电源。搬运钢筋、钢管及其他金属物时，严禁触碰到电线。禁止使用照明器烘烤、取暖，禁止擅自使用电炉和其他电加热器。（11）在架空输电线路附近工作时，应停止输电，不能停电时，应有隔离措施，要保持安全距离，防止触碰。（12）混凝土振捣器操作人员，作业中必须穿绝缘靴、戴绝缘手套，防止发生触电事故。施工机具、设备安全保证措施因施工现场施工机具、设备较多，操作人员较多，操作周期较长，所以施工机具、设备造成的安全事故也是较为长发的安全事故之一。因操作工人不按操作规程使用、麻痹大意或其他外界因素导致的意外情况都有可能导致安全事故发生。预防控制措施：（103、1）教育培训措施：对各类机械操作手加强机械常识、安全操作规程知识的教育培训，提高安全生产技能和安全自我防护意识。教育培训可采用培训班、宣传栏、知识竞赛、安全会议、班前会等形式。（2）对各类机械操作手，特别是特种作业操作手，按国家有关法律法规组织培训，达到全部持证上岗的要求。（3）加强机械设备维修保养。定期对机械设备进行维修保养，完善各类安全部件，对国家强制要求检测的设备经权威部门检测，严格检查检测合格证，从本质上消除机械安全隐患。（4）做好机械设备专项检查，设备管理部门定期对所有机械进行专项检查，重点检查设备安全部件、检测情况，设备完好状况，清除国家明令禁止使用的设备，对查出设备安全隐患督促有104、关部门维修、整改、力求各类机械设备处于安全运行状态。（5）加强现场监督检查。安全职能部门和现场安全员加强施工现场机械设备使用的监督检查，安全职能部门定期检查，现场专职安全员应有专人日常巡查，发现设备事故隐患，立即制定整改措施，定人定责确定整改时间，消除一切设备安全隐患。（6）施工现场配备必要的消毒药品和急救用品，确保发生机械伤害事故时应急所需。高空作业 高空作业存在的风险主要有：作业人员身体状况不好；作业人员不清楚现场危险状况；监护不足；未佩戴劳动防护用品；上下时手中持物（工具、材料、零件等）；带电高处作业；现场噪声大或视线不清等；上下垂直作业；易滑动、滚动的工具、材料堆放在脚手架上；抛掷物品105、伤人。预防控制措施：（1）对从事高处作业的作业人员定期进行体检，患有高血压、低血压、严重心脏病、贫血病、癫痫病等疾病的人员不得从事高处作业。（2）高处作业者必须佩戴安全帽、系安全带、穿软底鞋、登高前严禁喝酒，并消除鞋底泥沙油垢。（3）脚手架、脚手板、栈道、斜道、梯子、吊篮、挂板等高处作业设备，必须搭接稳固、材质优良，并巡回检查使用状况。在不能设置栏杆扶手、安全网的地方应设置安全拉绳，安全拉绳选用钢丝绳等高强度绳索，确保牢固。（4）高处作业设备不许有翘头板、空头板、断裂板、露头钉、朝天钉、天钉、空缺档、折断等缺陷。施工中的“五口”应设置围栏或盖板，在“五口”处不得放置易落料具。（5）“斜道、斜跳106、板及操作平台上除钉有（或焊接）防滑条、或涂防滑漆处，应及时消除面上的泥垢砂石。（6）必须使用梯子、斜道登高时，不准从模板或脚手架外部攀登，不准用起重机吊运人员。（7）操作者的手用工具，尾部系绳套在手腕上操作，登高时手用工具放入工具袋。上下梯子应腹部对着梯子，一手扶竖杆，一手抓横杆，逐级上下，不准背对梯子上下，不准一手扶梯、一手拿工具或材料上下梯子。（8）传递工具和材料用绳索系送，禁止抛掷，禁止从高处向下抛掷料具。（9）禁止在脚手架上进行笨重夯击或冲力过大的操作，进行拉、推、扳等操作时适当拉开两腿距离，使身体重心下移，以防失手坠落。（10）脚手架和基坑平台不要堆放过多材料，人员也不能过于集中，掌107、握在250/以内，如负荷必须加大，按照施工方案进行架设。（11）在工作面小、工期紧的高处作业中，尽量避开上下层垂直直线上作业，否则各层之间设遮挡板，以防物件坠落伤人。（12）脚手架和起重设备上空间及邻近空间如有高压线、电线，按安全距离控制，并保证脚手架上所有的电线与电器设备绝缘良好，以防漏电。（13）六级强风和雨雪天及夜间，一般停止高处作业，如确需高处作业，由工程技术部门制定相应防范措施。（14）施工现场应配备必要的消毒药品和急救药品，确保应急需要。上下爬梯、作业平台、安全网等设置高空作业一般工作面较窄，工人上下爬梯，作业平台施工最易引发的安全事故主要有：工人爬梯上滑落摔伤，操作平台施工时不慎108、坠物砸伤下部他人或物，工人不慎从作业平台上跌落等。预防控制措施：（1）施工作业搭设的扶梯、工作台、脚手架、护身栏、安全网等，必须牢固可靠，并经验收合格后方可使用，（2）人员上下通道要由斜道或扶梯上下，不准攀登模板、脚手架或绳索上下。（3）作业用的料具应放置稳妥、小型工具应随时放入工具袋，上下传递工具时，严禁抛掷。（4）进行两层或多层上下交叉作业时，上下层之间应设置密孔阻燃型防护网罩加以保护。（5）脚手架拆除时，应经技术部门和安全员检查同意后方可拆除并按自上而下，逐步下降进行；严禁将架杆、扣件、模板等向下抛掷。（6）施工平台应挂配醒目的安全警示牌，夜间施工必须有充足的灯火照明。钢筋骨架安装钢筋加109、工及钢筋安装最易引发的安全事故主要有：钢筋加工时钢筋崩飞伤人，钢筋安装时安全事故主要有：吊车钢丝绳滑落、吊具脱落、吊车前倾等。（1）起吊预制钢筋骨架时，钢筋骨架本身应形成稳定结构，必要时需加临时斜撑、支撑。吊具栓的方向、位置应正确。拴挂牢靠并栓挂溜绳。起吊时，其下方禁止站人。必须待骨架降落到距地面（或底模）1m以下方准靠近，在骨架就位支撑好后，方可摘钩，以防钢筋骨架倾倒伤人。（2）拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2m区域内禁止行人。（3）展开盘圆钢筋要一头卡牢，防止回弹。人工断料，工具必须牢固，打锤要站成斜角，注意扔锤区域内的人和物体。切断短于30cm的短钢筋，应用钳子夹牢，禁止110、用手把扶，并在外侧设置防护箱笼罩。（4）绑扎基础钢筋时，应按设计规定摆放钢筋支架或马凳架起上部钢筋，不得任意减少支架或马凳。（5）冷拉卷扬机前应设置防护挡板，没有挡板时，应将卷扬机与冷拉方向成90，并采用封闭式导向滑轮，操作时要站在防护挡板后，冷拉场地不准站人和通行。（6）冷拉钢筋要上好夹具，人员离开后再发开车信号。发现滑动或其它问题时，要先行停车，放松钢筋后，才能重新进行操作。夜间施工夜间施工容易因视线不好，引起交通事故、用电设备电线损坏。主要控制措施有：（1）充分考虑施工安全问题，不安排交叉施工的工序同时在夜间进行。（2）施工现场设置明显的交通标志、安全标牌、护栏、警戒灯等标志。保证行人、施工机械和施工人员的施工安全。（3）做好夜间施工防护，在作业地点附近设置警示标志，悬挂红色灯，以提醒行人和司机注意，并安排专人值守。（4）夜间施工用电设备必须有专人看护，确保用电设备及人身安全。（5）夜间气候恶劣的情况下严禁施工作业。（6）夜间施工时，各项工序或作业区的结合部位要有明显的发光标志。施工人员需穿戴反光警示服。（7）各道工序夜间施工时除当班的安全员、质检员必须到位外，还要建立安质主管人员巡查制度，发现问题必须立即解决。（8）实施具有重大危险源的工程项目时，必须根据重大危险源的应急救援预案措施，做好随时启动应急预案的准备。第六章 附图安全生产组织机构图安全生产保障体系