1、越江隧道河东岸、圆隧道、河西岸边段深基坑施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录一、工程概况41、第一阶段基坑工程概况42、第二阶段基坑工程概况63、工程地质与水文地质93.1 地形、地貌、地面标高93.2 工程地质条件93.3 水文地质条件93.4 不良地质现象94、河东岸边段周边环境描述134.1地下管线134.2 邻近建(构) 筑物134.3 地上障碍物134.4 交通道路135、基坑特点13二、施工布署151、项目管理方法152、施工管理网络图153、施工区施工段划分154、施工计划154.2、1 主要设备计划154.2 材料计划154.3 人员计划155、施工总平面布置165.1 施工总平面布置165.2 施工准备165.2.1 施工用水165.2.2 施工用电165.2.3 工地排水175.2.4 测量控制175.2.5 施工道路17三、施工方案181、施工流程181.1 河东工作井施工流程181.2 第一阶段施工流程图201.3 第二阶段施工流程图232、围护结构施工282.1 地下连续墙施工282.1.1 地下连续墙概况282.1.2 地下墙施工工法和施工流程292.1.3 主要施工工艺312.2 SMW工法施工442.2.1 工程概况442.2.2 SMW工法施工流程图463、2.2.3 SMW主要施工工艺473、钻孔灌注桩（立柱桩、抗拔桩）503.1钻孔灌注桩工艺流程513.2钻孔灌注桩施工方法534、地基加固594.1地基加固范围、强度与方法594.2高压旋喷桩施工参数604.3 监测604.4 二重管高压旋喷桩施工工艺流程604.5二重管高压旋喷桩施工工艺614.6 重难点控制625、井点降水635.1 井点布置635.2 井管构造645.3 成井工艺655.4 封井工艺666、基坑开挖与支撑676.1 基坑开挖前准备工作686.2基坑开挖与支撑的原则696.3 基坑开挖与支撑的施工参数706.4 基坑开挖分层、分段、分块位置与放坡坡度706.5 基坑开挖的基4、本方法706.6 基坑支撑形式716.7 钢支撑施工716.8 预应力施加736.9 钢支撑与格构柱的联接746.10钢筋混凝土支撑、围檩施工74四、施工监测方案761、监测内容及测点布设762、监测频率安排783、 警戒值的确定78五、质量保证措施791、地下墙质量保证措施792、SMW工法施工质量保证措施823、灌注桩施工质量保证措施834、旋喷桩质量控制要点855、降水井点质量控制要点866、基坑施工质量保证措施887、钢支撑施工质量验收标准898、雨季、夏季和冬季施工质量措施90六、安全生产与文明施工措施921、安全生产措施922、文明施工措施96七、深基坑施工应急预案981、地下墙墙5、面渗漏补救措施982、地下墙接缝渗漏补救措施983、地下墙接缝大量渗漏的补救措施984、SMW工法基坑开挖应急措施995、突发事件应急措施100一、工程概况xx市xx西路二期工程总体走向：东起xx西路中山北路交叉口，向西下穿xx路、xx河、xx运河、xx北路，至xx路xx路交叉口，隧道全长约1.27km。本工程共分河东岸边段、圆隧道段、河西岸边段三大部分。河东岸边段主要包括河东工作井、暗埋段及敞开段，根据场地条件及其他边界条件，计划分二阶段施工。第一阶段，由河东工作井及HD-01HD-05暗埋段结构组成，里程桩号NK1+097.452NK1+220.254，全长122.8m。第一阶段的划分综合6、考虑了xx路道路翻交、盾构车架长度、盾构出洞施工工期及其他因素。第二阶段，由HD-06HD-12暗埋段及敞开段结构组成，里程桩号NK1+220.254NK1+378.254，全长158m。本基坑开挖施工方案主要包括围护结构施工（地下连续墙、SMW工法）、钻孔灌注桩（立柱桩、承压桩、抗拔桩）、地基加固、井点降水、土方开挖及支撑（钢支撑、砼支撑）等。1、第一阶段基坑工程概况1.1河东工作井工作井位于xx路以西约100m，里程桩号NK1+097.452NK1+115.453，平面外包尺寸37.6m21.6m，基坑开挖深度22.1m。基坑保护等级为一级。基坑围护形式采用39.5m深，1000mm厚地下7、连续墙，与HD-01连接处的端封墙采用11m深，800mm厚高低幅地下墙，工作井地下连续墙共22幅。基坑内共设五道支撑，第一道至第四道均为砼支撑，第五道为双拼609（t=16）钢支撑。其中第一道砼支撑：围檩截面尺寸25001100mm（临暗埋段处28001100mm），砼支撑截面尺寸800800mm；第二道砼支撑：围檩截面尺寸25001400mm，砼支撑截面尺寸12001000mm；第三道砼支撑：围檩截面尺寸15001100mm（临暗埋段处18001100mm），砼支撑截面尺寸12001000mm；第四道砼支撑：围檩截面尺寸15001100mm（临暗埋段处28001400mm），砼支撑截面尺寸8、12001000mm。第一道砼围檩兼作顶框架，第二道砼围檩兼作中框架，第三、四道砼围檩制作时，必须预埋盾构进出洞钢洞圈的局部。工作井内共布置8根立柱桩，地基加固采用高压旋喷抽条加固，要求qu281.2MPa。河东工作井采用明挖法施工。1.2 HD-01HD-05暗埋段HD-01里程桩号NK1+118.254NK1+136.254，基坑长度18m。基坑围护形式采用深28m（北侧）/ 26m（南侧），800mm厚地下连续墙。共设五道支撑，其中第一道为钢筋砼支撑（截面尺寸800800mm），其余均为609（t=16）钢支撑。基坑宽度27.126.0m，开挖深度15.61714.663m。地基加固采用9、北侧高压旋喷加固，要求qu281.2MPa。坑内共布置钻孔灌注桩15根，立柱桩2根。HD-02里程桩号NK1+136.254NK1+148.254，基坑长度12m。基坑围护形式采用28m（北侧）/ 26 m（南侧）深，800mm厚地下连续墙。共设五道支撑，其中第一道为钢筋砼支撑（截面尺寸800800mm），其余均为609（t=16）钢支撑。基坑宽度26.025.1m，基坑开挖深度14.66313.927m。地基加固采用北侧高压旋喷加固，要求qu281.2MPa。坑内共布置钻孔灌注桩1根，立柱桩2根。HD-03程桩号NK1+148.254NK1+172.254，基坑长度24m。基坑围护形式采用210、5m（北侧）/ 23m（南侧）深，800mm厚地下连续墙。共设四道支撑，其中第一道为钢筋砼支撑（截面尺寸800800mm），其余均为609（t=16）钢支撑。基坑宽度25.123.6m，基坑开挖深度13.92712.655m。地基加固采用北侧高压旋喷加固，要求qu281.2MPa。坑内共布置钻孔灌注桩4根，立柱桩3根。HD-04桩号NK1+172.254NK1+196.254，基坑长度24m。基坑围护形式采用22m（北侧）/21m（南侧）深，800mm厚地下连续墙。共设四道支撑，其中第一道为钢筋砼支撑（截面尺寸800800mm），其余均为609（t=16）钢支撑。基坑宽度23.6m，基坑开挖深11、度12.65511.383m。地基加固采用北侧高压旋喷加固，要求qu281.2MPa。坑内共布置钻孔灌注桩4根，立柱桩3根。HD-05桩号NK1+196.254NK1+220.254，基坑长度24m。基坑围护形式采用2021.2（北侧）/1920.2m（南侧）深，800mm厚地下连续墙。共设三道支撑，其中第一道为钢筋砼支撑（截面尺寸800800mm），其余均为609（t=16）钢支撑。基坑宽度22.224.5m，基坑开挖深度11.38311.311m。地基加固采用北侧高压旋喷加固，要求qu281.2MPa。坑内共布置立柱桩4根。临HD-06处端封墙采用19.5m深，850600SMW工法桩，内12、插7003001324型钢，隔一插一。HD-05斜钢支撑与端封墙连接处采用HM5883001220双拼钢围檩，共设三道支撑，其中第一道为钢筋砼支撑（截面尺寸800800），其余均为609（t=16）钢支撑。HD-01HD-05暗埋段均采用明挖法施工。2、第二阶段基坑工程概况本部分HD-06HD-07为暗埋段结构，HD-08HD-12均为敞开段结构，具体情况如下：HD-06里程桩号NK1+220.254NK1+245.254，基坑长度25m。基坑围护形式采用深19.5m，850600SMW工法桩，内插7003001324型钢，隔一插一。共设三道支撑，其中第一道为钢筋砼支撑（800800mm），其13、余均为609（t=16）钢支撑，钢支撑中心等高处设置双拼5883001220钢围檩。基坑宽度22.221.5m，开挖深度11.319.79m。地基加固采用北侧高压旋喷加固，要求qu281.2MPa。坑内共布置立柱桩3根。HD-07里程桩号NK1+245.254NK1+270.254，基坑长度25m。本部分包括雨水泵房。基坑围护形式采用深17.5m（雨水泵房处深19.5m），850600SMW工法桩，内插7003001324型钢，隔一插一（雨水泵房处隔一插二）。主体基坑共设三道钢支撑，其中第一道为钢筋砼支撑（800800mm）；第二、三道均为609（t=16）钢支撑，钢支撑中心等高处设置双拼5814、83001220钢围檩；雨水泵房处第四道支撑采用钢筋砼支撑（截面尺寸500500mm）。基坑宽度27.725.4m，基坑开挖深度9.798.56m（泵房处11.8m）。地基加固采用北侧高压旋喷加固，要求qu281.2MPa。坑内共布置抗拔桩13根，立柱桩3根。HD-08程桩号NK1+270.254NK1+292.254，基坑长度22m。基坑围护形式采用深15.5m，850600SMW工法桩，内插7003001324型钢，隔一插一。共设两道支撑，其中第一道为钢筋砼支撑（800800mm），第二道为609（t=16）钢支撑，钢支撑中心等高处设置双拼5883001220钢围檩。基坑宽度20.820.15、7m，基坑开挖深度8.567.0m。地基加固采用北侧高压旋喷加固，要求qu281.2MPa。坑内共布置抗拔桩19根，立柱桩3根。HD-09桩号NK1+292.254NK1+314.254，基坑长度22m。基坑围护形式采用深12.512.1m，650450SMW工法桩，内插4883001118型钢，隔一插一。共设两道钢支撑，均为609（t=16）钢支撑，砼圈梁900800mm，钢支撑中心等高处设置双拼4883001118钢围檩。基坑宽度20.3m，基坑开挖深度7.005.23m。坑内共布置抗拔桩15根，立柱桩3根。HD-10桩号NK1+314.254NK1+336.254，基坑长度22m。基坑围16、护形式采用深9.39.5m，650450SMW工法桩，内插4883001118型钢，隔一插一。共设一道钢支撑，为609（t=16）钢支撑，砼圈梁900800mm。基坑宽度19.8519.9m，基坑开挖深度5.233.66m。坑内共布置抗拔桩15根。HD-11桩号NK1+336.254NK1+358.254，基坑长度22m。基坑围护形式采用深7.37.5m ，650450SMW工法桩，内插4883001118型钢，隔一插一。共设一道钢支撑，为609（t=16）钢支撑，砼圈梁900800mm。基坑宽度19.6519.49m，基坑开挖深度3.662.22m。坑内共布置抗拔桩12根。HD-12桩号NK17、1+358.254NK1+378.254，基坑长度20m。1:1.5放坡开挖。基坑宽度19.4919.39m，基坑开挖深度2.221.33m。HD-06HD-12均采用明挖法施工。岸边段的围护形式及支撑形式详见下表。位 置节段号里 程节段长度围 护 形 式（南/北）开挖深度（m）支撑道数（道）工作井NK1+097.452NK1+115.45320.8m地下连续墙,厚1.0m、深39.5m22.14砼1钢暗埋段HD-01NK1+118.254NK1+136.25418m地下连续墙,厚0.8m、深26m/28m15.61714.6631砼4钢HD-02NK1+136.254NK1+148.254118、2m地下连续墙,厚0.8m、深26m/28m14.66313.9271砼4钢HD-03NK1+148.254NK1+172.25424m地下连续墙,厚0.8m、深23m/25m13.92712.6551砼3钢HD-04NK1+172.254NK1+196.25424m地下连续墙,厚0.8m、深21m/22m12.65511.3831砼3钢HD-05NK1+196.254NK1+220.25424m地下连续墙,厚0.8m、深19m/20m11.38311.3111砼2钢HD-06NK1+220.254NK1+245.25425m850600 SMW内插700型钢围护桩、深19.5m11.319.19、791砼2钢HD-07NK1+245.254NK1+270.25425m850600 SMW内插700型钢围护桩、深17.5m9.798.561砼2钢敞开段HD-08NK1+270.254NK1+292.25422m850600 SMW内插700型钢围护桩、深15.5m8.567.01砼1钢HD-09NK1+292.254NK1+314.25422m650450 SMW内插488型钢围护桩、深12.5m7.05.232钢HD-10NK1+314.254NK1+336.25422m650450 SMW内插488型钢围护桩、深9.5m5.233.661钢HD-11NK1+336.254NK1+3520、8.25422m650450 SMW内插488型钢围护桩、深7.5m3.662.221钢HD-12NK1+358.254NK1+378.25420m1:1.5放坡开挖2.221.333、工程地质与水文地质3.1 地形、地貌、地面标高拟建场区地势略有坡度，地面标高一般在5.6m6.8m之间。3.2 工程地质条件根据勘探成果，河东岸边段拟建工程范围在60m深度范围内，主要由粘性土、粉性土、基岩组成，属第四纪冲、洪积相沉积层，场地土层从上至下如下分布：层杂填土、层粉质粘土、层粉质粘土、层粉质粘土、T层粉土、1层全风化砂岩、2层强风化砂岩、3层中风化砂岩。拟建场地地基土在基坑开挖深度影响的范围内，上部21、11m以上主要为层杂填土及层粉质粘土。层杂填土疏密程度不一，自稳性差，夹杂有2050cm块石，成槽施工困难。层粉质粘土呈可塑硬塑状，自立性相对较好。1122.1m主要以层粉质粘土为主，呈软塑状态，自立性相对较差。3.3 水文地质条件本场地浅部地下水由浅部土层中的潜水、深部粉性土层中的承压水组成，其补给来源主要为大气降水与地表迳流，水位动态为气象型。 根据工程地质勘测报告，地下水位变化幅度不大，一般在0.53.1m。本场区地下水场地环境属类，对长期浸水条件下混凝土结构中钢筋具有微腐蚀性。3.4 不良地质现象拟建场地地基土层，河东岸边段T层粉土呈透镜体状分布，且夹多薄层粘性土。河东岸边段基坑施工时22、，部分地下连续墙及钻孔灌注桩进入层砂岩。层划分为3个亚层：1层全风化砂岩；2层强风化砂岩；3层中风化砂岩。地质特征为岩体破碎，地层层位起伏较大。施工时，成槽困难，在软硬岩层交界处容易槽孔倾斜。正式施工时须根据现场实际验槽情况进行调整，调整情况须经业主、设计、监理认可后方可实施。在地墙及钻孔桩深度不能满足设计深度时，应确保地墙及钻孔桩进入3层中风化岩层最小深度不小于1.0m。下表为河东岸边段主要土层的特性及物理力学参数表。河东岸边段的详勘报告表明，本部分土层的分布比较复杂，施工时须对照相应部位的钻孔柱状图，才能了解该部位的土体情况。其中，岸边段还有1粉质粘土(性质基本同粉质粘土)；1粉质粘土，上23、述二层土只在局部范围内分布，且对工程影响不大，故不再详细描述。 地基土埋藏分布及土层特性表土层序号土层名称层厚范围(m)层底标高(m)土层描述杂填土1.23.483.003.69填料不均，主要由碎石、砖块组成，结构松散密实，均匀性不一，底部为粘性土。在XZ1、XZ6、XJ8、XJ9A、XZ13、XZ26可见大量腐植物粉质粘土0.512.6-2.87-8.52土质不均，底部夹薄层粉砂，切面较光滑，无光泽，韧性高，干强度高粉质粘土11.524.3-19.57-30.2土质不均，局部夹团状粉砂，切面较光滑，无光泽，韧性中，干强度中粉质粘土08.8-27.48-41.11土质不均，切面较光滑，无光泽，24、韧性高，干强度高，局部夹圆砾，粒径一般为13cm，含量约510%T粉土01.7-30.61-32.31土质不均，局部为粉砂，切面粗糙，无光泽，韧性低，干强度低，摇震反应中等1全风化砂岩02.7-41.11-43.81风化呈土状，偶见原岩成分，呈散体状2强风化砂岩3.29.0-22.77-47.11呈碎裂状，裂隙发育，以粘性土充填3中风化砂岩未穿透未穿透岩体较破碎，裂隙较发育，取芯率约5090%，RQD约40% 地基土物理力学性质参数表土层序号土层名称层厚范围(m)层底标高(m)含水率W比重Gs重度kN/m干重度dkN/m饱和度Sr剪切试验Cq天然固结试验标贯击数N击单桥静探Ps MPaCkPa25、度MPa-1MPa杂填土1.23.483.003.69粉质粘土0.512.6-2.87-8.5223.72.7319.816.0973616.80.237.363.097粉质粘土11.524.3-19.57-30.231.42.7218.614.2972118.40.345.5428.01.813粉质粘土08.8-27.48-41.1123.42.7219.816.1963817.50.246.88T粉土01.7-30.61-32.3123.52.7019.715.995530.40.1511.0427.81全风化砂岩02.7-41.11-43.8123.62.7220.016.299531526、.02强风化砂岩3.29.0-22.77-47.113中风化砂岩未穿透未穿透4、河东岸边段周边环境描述4.1地下管线地下管线的详细情况，如管线的类型、规格、管径、埋深等应由建设方提供。由于缺少书面资料，业主召开了针对河东岸边段的管线单位会议，根据此会议，了解到本区域地下管线的基本情况为：xx路上共有四类管线，分别为上水、污水、雨水、信息6孔。第一阶段施工期间应将管线先行搬迁至施工围场外，待HD-05顶板回填覆土后再将管线改迁其上，再进行第二阶段施工。4.2 邻近建(构) 筑物东工作井基坑距北侧7层住宅楼最小间距约为15.2m，施工期间须加强监测，重点保护。第一阶段施工时基坑北侧距1万伏高压架空27、电缆最小间距约为9m，地下墙成槽、钢筋笼吊运时须特别注意。第二阶段施工时基坑北侧距xx西路xx路交叉口东北角的九华宾馆四层楼建筑仅7m，基坑南北两侧有已开工建设的君邻世家居住区，施工期间须加强监测。以上建筑物均缺少详细的基础资料。4.3 地上障碍物根据现场勘查，第一阶段有一根信息架空线影响施工，需搬迁。第二阶段有一根1万伏高压电缆影响施工，需搬迁。4.4 交通道路第一阶段施工期间，小桥巷封交，留1.5m宽行人通道，车辆绕道君永路进出。施工车辆通过xx路进入施工现场。第二阶段施工期间，xx路翻交至HD-05顶板上，xx西路（中山北路xx路）封闭。施工车辆通过xx路、中山北路进入施工现场。5、基坑28、特点 工作井和暗埋段HD-01HD-08北侧部分为一级基坑，其余为二级基坑，保护等级高，对土方开挖流程及支撑架设顺序要求较高；SMW工法桩围护部分，由于SMW工法桩本身的受力特点及基坑开挖时可能的较大变形，对土方开挖流程与支撑架设顺序要求更高，必须高度重视，紧密配合。本基坑主要特点如下： 部分地下墙及钻孔桩施工时碰到3层中风化砂岩，施工难度较大，必须采取相应措施解决。工作井基坑施工时，须重视工作井端封墙处的可能渗漏水；工作井第三、四道砼围檩处须预埋盾构洞圈预埋件；工作井砼支撑施工前须先架设HD-01相应部位的二根钢支撑。 HD-06端封墙处，端封墙拆除时，须等标高架设钢支撑，即端封墙处的型钢拔29、除后，立即架设支撑。地下墙围护处，土方分块开挖主要以每幅地下墙对称受力为分块依据，一般开挖两根支撑位置；SMW围护处，考虑钢围檩安装及立柱间联系梁等因素，土方分块开挖时以立柱桩的间距为分块依据。基坑开挖按从西向东，沿隧道方向放坡开挖，综合坡度控制在1：2.5。考虑SMW工法桩围护特点，若出现基坑变形较大，则减少基底收底长度，按变形情况分块浇筑20cm厚C20素砼垫层；须重视HD-07雨水泵房处的基坑开挖流程及基坑变形情况。土方开挖标高一般按以下原则控制：砼支撑考虑到砂垫层、素砼垫层施工等因素，土方开挖标高按砼支撑设计底标高再挖深30cm控制；钢支撑由于垫箱、活络头、联系梁等因素，土方开挖标高按30、钢支撑设计底标高再挖深50cm控制。至基底部分，则严格按照标高控制，坚决杜绝超挖现象。土方开挖过程中，在正式结构内衬范围内可顺序进行地下连续墙凿毛，凿毛必须满足规范要求，严禁随意操作。基坑开挖至基底后，立即实施20cm厚C20素砼浇筑。基坑开挖过程中，监测数据如有异常，将认真分析原因，积极采取有效措施予以解决。二、施工布署1、项目管理方法本工程实行职业项目经理项目法管理。2、施工管理网络图 3、施工区施工段划分河东岸边段第一阶段为河东工作井和HD-01HD-05共六个结构段，第二阶段为HD-06HD-12共七个结构段，按上述次序进行基坑开挖与结构制作。4、施工计划4.1 主要设备计划岸边段地下31、连续墙成槽机自有，满足施工及进度要求SMW搅拌桩机自有，满足施工及进度要求钻孔灌注桩机自有，满足施工及进度要高压旋喷桩机自有，满足施工及进度要钢支撑自有，满足施工及进度要求履 带 吊（200、90、50、25t）自有，满足施工及进度要求挖机自有，满足施工及进度要求4.2 材料计划本工程所有材料均由施工单位自行采购。4.3 人员计划河东岸边段基坑施工劳动力配置表工 种人 数各类土建工程师5人技术员5人翻 样6人管理人员20人四级工以上钢筋工40人四级工以上木工12人四级工以上架子工4人四级工以上混凝土工12人各类机操工、起重工和驾驶员50人电 工5人测量工5人机修、电焊工12人普通工50人总计：32、226人5、施工总平面布置5.1 施工总平面布置详见附图：河东第一阶段场地平面布置图、河东第二阶段场地平面布置图。5.2 施工准备5.2.1 施工用水 接DN100水管至施工区域内，场内供水由大门处一水头再分别向施工区域供应自来水。 现场给水管路布置(a) 现场给水主管路采用Dg50(2)，沿工地围墙敷设。为了方便施工用水，给水主管路沿线相隔2030m设一个给水站，各装一只Dg25(1)和Dg15(1/2)的带宝塔头接管的阀门。(b)施工设施和生活设施用水根据设施的落实情况与用水量需求，敷设适当通径的给水支管路。5.2.2 施工用电a、施工用电现场用电分为动力用电和照明用电两部分，现场须提供233、个630kVA电力，才能够满足生产需要。b、供配电方案(a) 动力电源从施工变配电所引出，采用橡套电缆供电，沿工地围墙布设2路电缆主干线。基坑周边每隔30m设一只动力配电箱，电源分别从主干线电缆引出。(b) 照明电源单独从施工变配电所引出，采用橡套电缆供电，沿工地围墙布设照明电缆线，分别通到工地照明配电箱中。5.2.3 工地排水施工区域排水经施工区域内的一条排水明沟，以一定的坡度（约2），经沉淀后排入附近市政排水管道内。工地排水采用明沟排水系统，明沟沿工地围墙构筑，每隔一定距离设一口集水井。施工污水经过明沟集流，三级沉淀以后，间接排入地区的排水系统。5.2.4 测量控制现场共布设3个三等GPS34、控制点、3个二等水准点。其中3个GPS控制点位于通视条件良好的固定建筑顶部，并设置强制对中钢标；水准点则埋设于偏僻稳定场所，采用70cm深的普通标石，镶嵌不锈钢中心。地下连续墙施工测量控制使用上述3个高程和平面控制点。为便于施工，在施工场地内受施工影响较小的区域设立临时水准和平面控制点，但施工现场的临时控制点应经常进行测量复核，避免因施工影响而造成误差。5.2.5 施工道路（1）场外道路第一阶段施工区域位于xx路东侧，紧邻xx西路。施工车辆进出较为方便。第二阶段施工区域位于xx西路上，紧邻xx路和中山北路。施工车辆进出较为方便。（2）场内道路考虑200t吊车通行要求及确保施工过程车辆畅行，新筑35、施工道路采用钢筋砼结构，厚250mm，混凝土强度等级C30，配筋为12150双向钢筋网片，延伸至导墙外侧，并将施工便道与导墙筑成一体。三、施工方案1、施工流程1.1 河东工作井施工流程施工准备工作地下墙施工立柱桩施工坑内外土体加固设置井点和预降水挖第1层土至顶框架底面制作顶框架和第一道混凝土支撑挖第2层土至中框架底面制作中框架和第二道混凝土支撑挖第3层土至第三道砼围檩底面制作第三道围檁和混凝土支撑挖第4层土至第四道砼围檩底面制作第四道围檁和混凝土支撑HD01结构底板施工到设计强度挖第5层土至第五道双拼钢支撑底面安装第五道钢支撑挖第6层土至设计坑底标高浇筑素砼垫层浇筑结构底板拆除第五道双拼钢支撑36、搭设满堂支架结构达到强度，凿除第四、三、二、一道混凝土支撑逐层内衬结构、竖框架浇筑一道混凝土支撑盾构推进施工盾构推进结束后，井底搭设满樘支架逐层浇筑车道板、中楼板和顶板砼顶板上做防水层后分层填土至地面完工清场图1 盾构工作井施工流程图1.2 第一阶段施工流程图施工准备工作地下墙施工立柱桩施工坑内外土体加固设置井点和预降水挖第1层土至圈梁底面制作圈梁和混凝土支撑挖第2层土至第二道钢支撑底面安装第二道钢支撑挖第3层土至第三道钢支撑底面安装第三道钢支撑挖第4层土至第四道钢支撑底面安装第四道钢支撑挖第5层土至第五道钢支撑底面安装第五道钢支撑挖第6层土至设计坑底标高浇筑素砼垫层浇筑结构底板拆除第五道钢支37、撑搭设满堂支架浇筑下二层内衬、中隔墙和中板拆除第三道钢支撑拆除第二道钢支撑浇筑下一层内衬、中隔墙和顶板拆除第四、一道钢支撑顶板上做防水层后分层填土至地面完工清场图2 暗埋段HD-01（设五道支撑）施工流程图施工准备工作地下墙施工立柱桩施工坑内外土体加固设置井点和预降水挖第1层土至圈梁底面制作圈梁和混凝土支撑挖第2层土至第二道钢支撑底面安装第二道钢支撑挖第3层土至第三道钢支撑底面安装第三道钢支撑挖第4层土至第四道钢支撑底面安装第四道钢支撑挖第5层土至第五道钢支撑底面安装第五道钢支撑挖第6层土至设计坑底标高浇筑素砼垫层浇筑结构底板拆除第五道钢支撑拆除第三道钢支撑搭设满堂支架浇筑内衬、中隔墙和顶板拆38、除第四道钢支撑顶板上做防水层边回填边拆除第二、一道钢支撑完工清场图3 暗埋段HD-02（设五道支撑）施工流程图施工准备工作地下墙施工立柱桩施工坑内外土体加固设置井点和预降水挖第1层土至圈梁底面制作圈梁和混凝土支撑挖第2层土至第二道钢支撑底面安装第二道钢支撑挖第3层土至第三道钢支撑底面安装第三道钢支撑挖第4层土至第四道钢支撑底面安装第四道钢支撑挖第5层土至设计坑底标高浇筑素砼垫层浇筑结构底板拆除第四道钢支撑搭设满堂支架浇筑内衬、中隔墙和顶板拆除第三道钢支撑拆除第二道钢支撑顶板上做防水层边回填边拆除第一道钢支撑完工清场图4 暗埋段HD-03HD-04（设四道支撑）施工流程图施工准备工作地下墙SMW39、施工立柱桩施工坑内外土体加固设置井点和预降水挖第1层土至圈梁底面制作圈梁和混凝土支撑挖第2层土至第二道钢支撑底面安装第二道钢支撑挖第3层土至第三道钢支撑底面安装第三道钢支撑挖第4层土至设计坑底标高浇筑素砼垫层浇筑结构底板拆除第三道钢支撑搭设满堂支架浇筑内衬、中隔墙和顶板拆除第二道钢支撑拆除第一道钢支撑顶板上做防水层回填至规划标高完工清场图5 暗埋段HD-05（设三道支撑）施工流程图1.3 第二阶段施工流程图施工准备工作SMW施工钻孔桩施工坑内土体加固设置井点和预降水挖第1层土至圈梁底面制作圈梁和第一道混凝土支撑挖第2层土至第二道钢支撑底面安装第二道钢支撑挖第3层土至第三道钢支撑底面安装第三道钢40、支撑挖第4层土至设计坑底标高浇筑素砼垫层浇筑结构底板拆除第三道钢支撑浇筑内衬、中隔墙至第二道支撑底第二道支撑换撑浇筑内衬、中隔墙和顶板拆除换撑拆除第一道钢支撑施工顶板防水层并回填完工清场图6 暗埋段HD-06（设三道支撑）施工流程图施工准备工作SMW施工钻孔桩施工坑内土体加固设置井点和预降水挖第1层土至圈梁底面制作圈梁和第一道混凝土支撑挖第2层土至第二道钢支撑底面安装第二道钢支撑挖第3层土至第三道钢支撑底面安装第三道钢支撑开挖至主线设计坑底浇筑雨水泵房底板拆除第四道混凝土支撑拆除第三道钢支撑浇筑内衬、中隔墙至第二道支撑底第二道支撑换撑施工剩余侧墙、中堵墙和顶板拆除换撑拆除第一道钢支撑施工顶板防41、水层并回填完工清场浇筑素砼垫层浇筑主线底板，第四道砼围檩和支撑开挖雨水泵房至坑底 图7 暗埋段HD-07（设四道支撑，雨水泵房）施工流程图施工准备工作SMW施工钻孔桩施工坑内土体加固设置井点和预降水挖第1层土至圈梁底面制作圈梁和第一道混凝土支撑挖第2层土至第二道钢支撑底面安装第二道钢支撑挖第3层土至设计坑底标高浇筑素砼垫层浇筑结构底板拆除第二道钢支撑浇筑侧墙至第一道支撑底拆除第一道钢支撑浇筑剩余侧墙完工清场 图8 暗埋段HD-08HD-09（设二道支撑）施工流程图施工准备工作SMW施工钻孔桩施工设置井点和预降水挖第1层土至圈梁底面制作圈梁安装第一道钢支撑挖第3层土至设计坑底标高浇筑素砼垫层浇筑42、结构底板浇筑侧墙至第一道支撑底拆除第一道钢支撑浇筑剩余侧墙完工清场 图9 暗埋段HD-1011（设一道钢支撑）施工流程图施工准备工作放坡开挖至设计坑底标高浇筑素砼垫层浇筑结构底板浇筑侧墙两侧回填完工清场 图10 暗埋段HD-12（放坡开挖）施工流程图2、围护结构施工第一阶段围护结构形式为地下连续墙，封堵墙为SMW工法桩。其中地下连续墙有1000mm、800mm厚两种规格，最深的为河东工作井处，深39.5m；接头全部采用锁口管形式。第二阶段HD-0611围护结构形式为SMW工法桩，有850600、650450两种桩径。HD-12采用1:1.5放坡开挖。2.1 地下连续墙施工2.1.1 地下连续墙43、概况河东盾构工作井，外包尺寸37.621.6m,内尺寸35.619.6m，其中工作井两短边和盾构出洞部分采用1000mm厚39.5m深地下连续墙作为围护结构，与暗埋段连接部分采用800mm厚11m深高低幅地下墙作为围护结构。暗埋段HD-0105部分采用800mm厚地下连续墙作为围护结构。综合考虑地下墙施工成槽精度和基坑开挖后的墙体变形因素，为保证内衬尺寸，工作井两短边和盾构出洞部分地下墙外放10cm，暗埋段部分地下墙外放8cm。2.1.2 地下墙施工工法和施工流程 地下连续墙施工采用的工法本工程地下连续墙施工采用“地下连续墙液压抓斗工法”。下图是“地下连续墙液压抓斗工法”主要工序示意图。 地下44、连续墙施工流程见下图：地下连续墙施工流程图施工准备测量放样泥浆系统设置导墙制作挖槽机组装新鲜泥浆配制槽段挖掘泥浆贮存供应土方外运成槽质量检验泥浆复制再生清沉碴换浆泥浆分离净化钢筋笼制作吊装钢筋笼吊装锁口管箱沉淀池设置砼导管回收槽内泥浆商品砼供应浇灌墙体砼劣化泥浆处理拔出锁口管管施工结束2.1.3 主要施工工艺 导墙施工 导墙结构形式 由于工作井处杂填土最厚达2.7m，为了使导墙具有足够的刚度与良好的整体性，同时考虑北、西、南三侧导墙兼作挡土墙，以及顶框架的开挖需要，导墙采用现浇钢筋混凝土结构，工作井槽段施工采用3m深导墙，暗埋段槽段施工采用1.5m浅导墙施工，其断面尺寸及配筋见附图。 导墙施工45、放样导墙是地下连续墙在地表面的基准物，导墙的平面位置决定了地下连续墙的平面位置，因而，导墙施工放样必需正确无误。a.施工测量坐标采用设计指定的xx城市直角坐标系统。b.导墙施工测量采用导线测量法，各级导线网的技术指标应符合有关规定。c.为了保证水准网能得到可靠的起算依据，并能检查水准点的稳定性，应在施工现场设置三个以上水准点，点间距离以50100m为宜。d.施工测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。e.导墙施工放样必需以工程设计图中地下连续墙的理论中心线加上外放尺寸作为导墙的中心线。f.应在导墙沟的两侧设置可以复原导墙中心线的标桩，以便在已经开挖好导墙沟的情况下，也能46、随时检查导墙的走向中心线。 g.放样过程中，如与地面建筑或地下管线有矛盾时，应与设计规划部门联系，不能擅自改线。h.施工测量的内业计算成果应详加核对，由测量计算者和复核校对者二人共同签名，以免计算出错，导致放样错误。 护壁泥浆泥浆系统工艺流程见下图：泥浆系统工艺流程图再生泥浆贮存施 工 槽 段新鲜泥浆贮存回收槽内泥浆新鲜泥浆配制加料拌制再生泥浆劣化泥浆净化泥浆劣化泥浆废弃处理净化泥浆性能测试指标泥浆配制 a.泥浆材料 本地下连续墙工程采用下列材料配制护壁泥浆： a)膨润土： 200目商品膨润土。 b)水：自来水。 c)分散剂：纯碱（Na2CO3）。 d)增粘剂：CMC（高粘度，粉末状）。 e)47、加重剂：200目重晶石粉。 f)防漏剂：纸浆纤维。 b.泥浆性能指标及配合比设计 a)新鲜泥浆的各项性能指标见下表：新鲜泥浆性能指标表项目粘度（秒）比重PH值指标24261.0589 b)新鲜泥浆的基本配合比见下表：新鲜泥浆配合比表泥浆材料膨润土纯碱CMC自来水1m3投料量（）95.43.780.378958.52泥浆配制方法泥浆配制方法图原 料 试 验称 量 投 料CMC和纯碱加水搅拌5min膨润土加水冲拌5min混合搅拌3min泥浆性能指标测定溶胀24h后备用 泥浆储存泥浆池容量按1m宽、39.5m深、5.8m长槽段计算：V1=5.839.51.0=229.1m3V2=1.2229.1=248、74.92m3废浆容量：V3=175m3新浆容量：V4=80m3泥浆池总容量：VV2+V3+V4=529.92m3现场将采用组合泥浆箱对泥浆进行储存。泥浆循环 泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。泥浆的再生处理 循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能。 a.净化泥浆性49、能指标测试 通过对净化泥浆的比重、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。 b.补充泥浆成分 补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。 向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，可以采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度，可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使其基本上恢复原有的护壁性能。 c.再生泥浆使用 尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆50、不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。劣化泥浆处理 劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。 在通常情况下，劣化泥浆先用泥浆池暂时收存，再用罐车装运外弃。在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。泥浆质量控制 规定泥浆质量控制指标，为的是使泥浆具有必要的性能。下表是适用于本工程的泥浆质量控制指标泥浆质量主要控制指标（普通泥浆） 泥浆指标泥浆类别漏斗粘度（秒）比 重（g/2）酸碱度(PH值)新鲜泥浆24261.051.068.08.5再生泥浆30451、01.061.157.09.0挖槽时泥浆22501.051.257.010.0清孔后泥浆22301.051.157.010.0劣化泥浆501.3014 说明：采用液压抓斗成槽时，泥浆的粘度和比重偏大并不妨碍液压抓斗成槽作业，对槽壁稳定也是有利无害，还可充分利用本该废弃的大量粘度和比重偏大的泥浆，节约泥浆的消耗。只要在清孔时把粘度和比重偏大泥浆置换成合格泥浆，对施工质量毫无影响。泥浆施工管理 a.各类泥浆性能指标均应符合国家规范、地方规范的规定，并需经采样试验，达到合格标准的方可投入使用。 b.成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不应低于导墙顶面30。槽段开挖52、成槽设备采用金泰SG50成槽机。单元槽段的挖掘顺序 用抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的一条是要使抓斗在吃土阻力均衡的状态下挖槽，要么抓斗两边的斗齿都吃在实土中，要么抓斗两边的斗齿都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边吃在实土中，一边落在空洞中，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序为： a.先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。 b.先挖单孔，后挖隔墙。因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套往隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。 c.沿槽长方向53、套挖 待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。 d.挖除槽底沉渣 在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。挖槽机操作要领 a.抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。 b.不论使用何种机具挖槽，在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。 c.挖槽作业中，要时刻关注侧斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。 d.单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽54、段。挖槽土方外运为了保证工期，使白天和雨天挖槽土方难以外运时也可进行挖槽作业，工地上设置一个能容纳500m3挖槽土方的集土坑用于白天和雨天临时堆放挖槽湿土。槽段检验 槽段检验的内容a.槽段的平面位置。 b.槽段的深度。 c.槽段的壁面垂直度。槽段检验的工具及方法 a.槽段平面位置偏差检测： 用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。 b.槽段深度检测： 用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。 c.槽段壁面垂直度检测： 用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量（以导55、墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。 槽段垂直度的表示方法为： X / L 。其中X为壁面最大凹凸量，L为槽段深度。成槽质量评定 以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级。刷壁清底换浆刷壁a.由于槽壁施工时，老接头上经常附有一层泥皮，如不加以清除，会影响槽壁接头质量，发生接头部分渗漏水。b.刷壁方法主要采用本公司自制的刷壁器，利用刷壁器内部的斜肋板，在下放过程中，使泥浆对刷壁机的竖向力转换成一个水平分力，使刷壁机贴紧接头，反复几次，直到刷壁器钢丝上没有附着物，认为已将附着在接头上的泥皮清除。清底的方法 清除槽底沉渣有沉淀法和置换法两种。56、 a.沉淀法 a) 清底开始时间 由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底需要在成槽结束一定时间之后才开始。 b) 清底方法 使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。 b.置换法 a) 清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。 b) 清底方法：使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。 清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底12m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土57、渣里堵塞吸泥管。 清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。换浆的方法 换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于10时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。 a.清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5m深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。b.在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30。 钢筋笼制作与吊装钢筋笼不分段，都在统长的钢筋笼底模上整幅加工成型58、；各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼；按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误；按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管；钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎；为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。 按设计要求预留插筋(或接驳器)、预埋铁件，绑扎硬泡沫塑料板，59、并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求；钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业；钢筋笼质量检验标准见下表：项 目允许偏差mm检查频率检 查 方 法范围点数长度 50每幅 3宽度 20 3尺 量厚度 - 10 4主筋间距104在任何一个断面连续量取主筋间距（1米范围内），取其平均值作为一点两排受力筋间距 10 4尺 量 预埋件中心位置 20 4抽 查 同一截面受拉钢筋接头截面积占钢筋总面积50% (或按设计要求定) 观 察钢筋笼吊装钢筋笼吊装：采用200t履带吊和90t履带吊各一台，抬吊钢筋笼整体入槽定位。配置200t履带吊作为主吊60、90t作为副吊，主吊设置三道吊点、副吊设置两道吊点； 起吊钢筋笼时，先用200t履带吊(主吊)和90t履带吊(副吊)双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。吊运钢筋笼必须单独使用200t履带吊(主吊)，必须使钢筋笼呈垂直悬吊状态；吊运钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁置在导墙顶面上；校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程，使钢筋笼吊装位置符合设计要求；根据钢笼的长度不同，相应调整吊点位置；钢筋笼起吊主吊采用2钢丝绳，副吊采用1.5钢丝绳。吊装接头管吊装锁口管使用200t履带吊；锁口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底61、。为了防止混凝土从锁口管跟脚处绕流，锁口管的跟脚插入槽底土体少许；在锁口管吊装完毕后，在锁口管后侧的空隙内回填540mm石子。浇灌墙体砼砼配合比，应按流态砼设计。设计强度为耐久性水下C30砼，工作井抗渗等级P10，暗埋段抗渗等级P8。砼坍落度以20020mm为宜, 每m3砼中胶凝材料用量：最小用量400kg，最大用量480kg。砼浇灌前后应做好下列工作：a.施工槽段经过清底换浆之后，槽内泥浆指标要完全符合要求；b.砼灌注导管安装两三组，底部应与槽底相距300500mm；c.导管内应放置保证砼与泥浆隔离的管塞（橡皮球胆等）；d.顶拔接头管的装置已经就位；e.运送混凝土的搅拌车已待命。应在钢筋入槽62、后4h内开始浇灌砼，超过4h而未能开始浇灌墙体混凝土的，应重新清底；导管直径300mm,分节长度为1.5m，连接方式采用加密封圈的快速接头连接； 导管中心离接头管或接头面的距离不超过1.5 m，导管与导管的中心距离不超过3m；浇筑混凝土应注意连续性，中途停顿时间不得超过30min；作好砼浇灌深度的测量和记录，控制砼导管埋入深度为24m范围内，不得小于1.5m；砼浇灌速度应该控制在4m/h左右为宜不能太快，但不应小于2m/h，混凝土应连续浇捣，试块的制作应严格按有关规范制作，即每100m3做一组抗压试块，每500m3做一组抗渗试块；混凝土在导管中不畅通时，可将导管上下略作提动，但不能脱管，提升高63、度宜小于30cm，以防导墙会将土渣和泥浆混入混凝土中，影响成墙质量。同时浇捣过程中不得横向移动；现场设置标准试块养护室，并及时做好有关记录。顶拔锁口管接头管吊装就位后，随着安装液压顶管机。为了减小锁口管开始顶拔时的阻力，可在混凝土开浇以后4h或混凝土面上升到10m左右时，启动液压顶管机顶动锁口管，但顶升高度越少越好，不可使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。正式开始顶拔锁口管的时间，应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，如没做试块，开始顶拔锁口管应在开始浇灌混凝土9 h以后。在顶拔接头管过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算锁口管允许顶64、拔的高度，严禁早拔、多拔。锁口管由液压顶管机顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。 地下连续墙质量检验标准 地下连续墙成墙允许偏差表项序检 验 项 目质 量 标 准检查范围检查方法临时支护墙体复合结构墙体主控项目1混凝土抗压强度和抗渗压力符合设计要求必须符合设计要求每个单元槽段检查抗压、抗渗试验报告。2相对两侧地下墙内壁面间距大于内衬墙外包尺寸，且不侵占内衬墙边界。每个单元槽段测2点尺量、水准仪检查。一般项目1墙顶中心线50mm30每个单元槽段任一高度尺量、水准仪检查。2墙面平整度50mm30mm3墙面垂直度0.50.34接头处相邻两幅墙体中心线偏差1/3墙体厚度1/4墙体厚度5预留孔洞50mm3065、mm每个单元槽段全数检查观察、尺量， 6预埋件30mm7预埋连接钢筋30mm8凿去浮浆后墙顶面标高50mm30mm每个单元槽段尺量、水准仪检查。9地下墙接头缝接缝处仅有少量夹泥和渗水现象。接缝处无明显夹泥和渗水现象。每个单元槽段观察、尺量10墙面露筋面积小于2总面积小于1总面积11墙体表观质量表面密实、无渗漏，孔洞、露筋、蜂窝的面积不超过单元槽段裸露面积的5%。表面密实、无渗漏，孔洞、露筋、蜂窝的面积不超过单元槽段裸露面积的2%。12墙面局部突出200mm100mm13墙面渗漏不允许有滴漏、线流，平均渗水量应小于0.1L/m2/d不允许有有滴漏、线流与时显渗水现象。每个单元槽段观察、渗漏处集水66、计量。施工技术措施杂填土成槽技术措施本工程工作井处杂填土厚度达2.7m深，在扰动土层中成槽容易发生坍方，现采取以下措施：a.将导墙加深，做深导墙，将导墙插入原状土中；b.开挖时，避免重车在开挖槽段附近行走；c.采用优质泥浆，同时保证泥浆的液面高度，给予足够的压力差；中风化砂岩成槽技术措施河东岸边段基坑施工时，地下连续墙及钻孔灌注桩可能进入层砂岩。层划分为3个亚层：1层全风化砂岩；2层强风化砂岩；3层中风化砂岩。地质特征为强度大，岩体破碎，地层层位起伏较大。施工时，成槽困难，在软硬岩层交界处容易槽孔倾斜。a.选择合适的成槽设备。当地下连续墙成槽困难时，可采用重型冲击锤和重型钢丝绳抓斗联合挖槽。两67、者互相配合，可加快挖槽效率，达到设计要求深度。b.若液压抓斗无法进深，则采用旋挖钻机，采取间隔施钻，液压抓斗配合，完成成槽作业。c.由于软硬岩层交界处呈倾斜状，易产生槽孔倾斜现象，采用低速钻进，发生偏斜时吊住钻机上、下往复扫孔，使钻孔正直。根据现场实际验槽情况进行调整，调整情况须经业主、设计、监理认可后方可实施。在地墙及钻孔桩长度不能满足图纸中的长度时，应确保地墙及钻孔桩进入3层中风化岩层最小深度不小于1.0m。钢筋笼整幅吊装措施本工程钢筋笼长39m，宽5.8m，重约40t。钢筋笼将采用整幅一次吊装的方法就位。为防止钢筋笼在吊装过程中发生较大变形，根据以往成功经验，采取以下技术措施：a.工作井68、钢筋笼主桁架由两道20“W”形和25“X”形加密筋构成，加强桁架由20两道“W”形钢筋构成。横向桁架间距除吊点外，在主吊各自的吊点之间加设一道，采用25“X”形布置。暗埋段钢筋笼主桁架由两道20“X”或“W”形加密筋构成。横向桁架间距除吊点外，在主吊各自的吊点之间加设一道，采用25“X”形布置。钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置详见附图。b.拐角幅除设置纵横向桁架外，钢筋笼还需增设45连续定位斜拉杆，上下间距23m，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。拐角幅钢及特殊幅筋笼加强方法示意图见附图。c.钢筋笼整幅起吊采用一台200t履带式起重机和一台90t履带式起重机双机抬吊法。d.考虑到钢筋笼较重69、，起吊重量可能达到40t，因此，主吊吊点采用3cm钢板，副吊采用40圆钢。防止绕灌及应急处理技术措施锁口管背部一旦发生绕灌，则对相邻幅槽段成槽和锁口管的顺利起拔造成极大的困难。针对上述情况，采取以下措施：a.对于保证接头管起拔：增加顶拔接头管的频率，减少每次顶拔的高度，使接头处砼面始终和接头管保持脱离状态。确保接头管能安全起拔。b.对于保证绕管砼处理：当接头管全部拔出后，在绕管砼强度不高的时候，马上采用液压抓斗，对绕管砼彻底清除，然后采取用优质粘土暂时回填的措施。确保相邻的槽段能正常开挖。c.在接头锁口管背部回填级配良好的540mm石子。d.落实专人负责顶拔锁口管，并进行专门的技术交底。e.如70、发现确实存在绕灌现象，则立即采用GPS20钻机，配相应牙轮钻对绕灌砼进行钻除。 工作井封头墙采用高低幅地下连续墙由于河东工作井的基坑开挖深度与同其相接的暗埋段的基坑开挖深度有7m左右高差，为此在高低坑之间设置有地下连续墙。根据设计方案，该围护墙标高与暗埋段坑底标高相同。如根据常规工艺，坑底标高以上部分浇灌素混凝土到地面，但这部分素混凝土不但无用，反而增加了凿除的工作量。为此采用高低幅地下连续墙的特殊工艺省除部分暗埋段坑底以上无用的围护墙。如下图所示： 2.2 SMW工法施工2.2.1 工程概况 SMW围护桩构造尺寸 桩径850：中心距：600mm；内插型钢，型号：7003001324。 桩径671、50：中心距：450mm；内插型钢，型号：4883001118。 SMW围护桩形式850（隔一插一）具体如下图所示： 850SMW围护桩形式（隔一插二）具体如下图所示：650SMW围护桩形式（隔一插一）具体如下图所示： 2.2.2 SMW工法施工流程图SMW（型钢水泥土搅拌桩）施工流程图开挖导向沟设置机架移动导轨SMW搅拌机定位重复搅拌下沉插入型钢施工完毕SMW搅拌机架设残土处理H型钢起拔型钢进场焊接成型报监理工程师H型钢涂隔离剂经纬仪测斜、纠偏H型钢回收制作试块设置导向框架和悬挂梁搅拌、提升、喷浆H 型钢质检重复提升报监理工程师水泥材质检验报监理工程师水泥浆拌制2.2.3 SMW主要施工工艺72、 测量放样以业主提供的水准点及测量控制网进行引测，按图放出围护结构轴线和高程，设立临时控制桩，在施工过程中每天对控制点进行校核，并做好有效保护。 为防止搅拌桩向内位移而导致内衬厚度不足，影响内衬结构的建筑限界，综合考虑SMW工法桩成桩精度、基坑开挖引起的SMW桩变形、桩位偏差及开挖过程中内侧型钢必须暴露等因素，考虑外放尺寸3cm。 障碍物清除施工前对围护施工区域地下障碍物进行清理，以保证施工顺利进行。 开挖沟槽为清除妨碍成桩施工的杂填土和安置导向型钢架，须用挖机开挖出1.2m（850SMW工法桩）或1m（650SMW工法桩）宽的沟槽，深度0.61.0m。 定位型钢放置在槽沟两侧打入地下4根1073、#槽钢深1.5m，作为固定支点，垂直槽沟方向放置两根型钢与支点焊接，长约2.5m，再在其上平行槽沟方向放置两根型钢，长约712m，两组型钢之间焊接住。将三轴搅拌桩头中心位置在定位H型钢表面划线定位，以此定位搅拌桩机，定位偏差小于1cm。 桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，搅拌机根据定位桩准确就位，同时利用搅拌机上设置的线锤和水平尺调整搅拌机的垂直度和水平度，确保搅拌机钻杆保持垂直。桩机就位后，复核桩机位置，三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于1cm；用经纬仪进行观测，确保钻机的垂直度。 制备水泥浆在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前应进行浆液的搅制。按照设计要求，拌制浆液选用74、强度等级P.O42.5普通硅酸盐水泥，水泥掺量20%，水灰比1.5，按此配合比拌制水泥浆。 成桩850SMW成桩成桩采用二次搅拌二次注浆工艺。沿着基坑围护轴线，套打一孔法全断面施工，以此循环直至围护墙体成型。 套打一孔法连续方式施工顺序a.搅拌下沉。预拌下沉机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将注浆泵同深层搅拌机接通，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机借设备自重沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度通过电机的电流监测表控制，工作电流不应大于70A。根据土质情况按下沉速度不大于1m/min，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土、拌和、下沉，边注浆（注浆压力：1.52.5MPa、注浆流量140160L/75、min）、边搅拌、边下沉，直到钻头下沉钻进至桩底标高。利用场地内水准点，引测搅拌机底座平台标高，同时根据设计图纸要求的加固深度换算出搅拌机钻杆的入土深度，并在机架上加以标识，以便于控制桩底标高。b.桩顶重复搅拌注浆。深层搅拌机下沉到达设计深度后，持续搅拌注浆约12 min后进行提深搅拌注浆。c.搅拌提升注浆。进行搅拌提升注浆过程中，匀速上提，速度不大于2m/min，注浆压力1.52.5MPa，注浆流量140160L/min，边上提、边搅拌、边注浆，直至提到设计桩顶标高。根据下钻和提升二种不同的速度，注入不同掺量的搅拌均匀的水泥浆液（下钻70%80%，提升30%20%）。并注入压缩空气在孔内使水76、泥土翻搅，使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥与土能充分拌和，报表记录：施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每天要求做一组7.077.077.07cm试块，试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头上的土，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后送实验室做抗压强度试验。 650SMW成桩成桩顺序同850SMW成桩顺序。施工注浆压力：0.150.2MPa、注浆流量2460L/min。试块制作：每日做试块一组7.077.077.07cm试块，取第二次搅拌提升钻头带出来的水泥土，分层入模捣实，养护24h后脱模，编号，记录，到28d时送试验单位试压（qu1.2MPa）。 清洗向集77、料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残留的水泥浆，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净后，移动桩机。用挖机将沟槽内溢出的水泥土清理出槽。 H型钢插放H型钢采用Q235B，型钢接长时，焊缝坡口焊接，质量等级二级，翼缘与腹板应错开20cm，型钢接头应避开受力较大处，相邻型钢接头上下错开1m。型钢应预涂减摩剂，以便回收。三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。a.起吊前在距H型钢顶端0.2m处开一个中心孔，孔径约4cm，装好吊具和固定钩，然后用50t吊机起吊H型钢，必须保持垂直。b.在槽沟定位型钢上设H型钢定位卡固定，定位卡必须牢固、水平，然后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定78、位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，用经纬仪控制垂直度，垂直度应小于3。c.H型钢接长采用焊接。d.当H型钢插放到设计标高时，用F8吊筋将H型钢固定。溢出的水泥土必须进行处理，控制到一定标高，以便进行下道工序施工。e.H型钢插放后，人工清理桩顶水泥土至圈梁底标高。f.待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后，将吊筋与槽沟定位型钢撤除。 H型钢拨除后灌浆H型钢采用静压顶升方式。拔除过程中，对H型钢间隙采取灌浆方法填空补实，材料采用粉煤灰与水泥浆液混合物作为填充料。拔除过程中，加强施工跟踪监测，以便于调整拔除施工进度，减少地面及周边建筑物的沉降量。 水泥土搅拌桩主要施工参数 下沉速度： 0.50.8m/min79、 提升速度： 0.51.5m/min 搅拌转速： 3050r/min 浆液流量： 40L/min 浆液配比表：材料项目水水泥规 格自来水42.5 重量比1.513、钻孔灌注桩（立柱桩、抗拔桩）由于本工程岸边段钢支撑的长度较长，其在自重作用和受较大支撑轴向压力时会失稳，为此，在支撑中间设置了立柱桩和联系梁，以此保证支撑体系具有良好的稳定性。立柱桩共有35根，采用800钻孔灌注桩，内插460460钢格构柱。钢格构柱采用4L16016角钢，缀板4块35030010800钢板。格构柱插入基坑设计底下3m。为满足基坑抗浮要求，本工程坑内设置抗拔桩共有99根，采用800钻孔灌注桩，HD-01桩长至坑底以下80、30m，HD-02HD-09桩长至坑底以下25m，HD-10HD-11桩长至坑底以下18m。本工程抗拔桩的抗拔力值将根据设计要求进行抗拔试验。3.1钻孔灌注桩工艺流程钻孔灌注桩工艺流程图施工准备桩位放线埋设护筒护筒制作修整钻机就位桩位复测钻进、掏碴制 泥 浆清 孔安装清孔设备泥浆净化成 孔 检 查测量孔深、斜度安放钢筋骨架钢筋格构柱骨架制作下 导 管导管制作、维修清孔及准备工作钻机移位灌注水下混凝土制作混凝土试件混凝土 灌注标高测量拆、拔护筒孔口围护基桩无损检测试件养护3.2钻孔灌注桩施工方法施工准备施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地。按文明施工管理的要求，场区经过平81、整夯实并进行硬化处理，使机械进场顺利和场区行走、搬移方便。同时在施工中确保钻机及其它机械的稳定、安全。测量放线依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。护筒埋设钻孔开始前埋设护筒，护筒采用8mm钢板制作，角钢加固，护筒长度约为2.0m，随地质情况的不同进行护筒高度调整。护筒埋设与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。在护筒的上口边缘开设2个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。钻机就位钢护筒安装完毕，进行钻机就位。就位时要求保持机身平稳，钻杆中心与桩位中心重合，进行钻杆垂直度检验，调整桩机内的控制电脑，使钻杆垂直度达到要求，然后再进行钻进施工。为便于计算桩长，先82、测定护筒顶标高。泥浆护壁钻进钻孔前实测转盘面标高，配备相应长度的钻杆，现场复核每节钻杆长度，并于最后一节钻杆上做好控制孔深的标识。钻孔委派有经验的专职施工人员操作。钻孔前，对施工人员作全面的技术交底，使施工人员对钻孔所在地区的地质和水文等情况，必须有一全面了解。开钻前，检查机械运转情况及泥浆循环系统运转情况正常后，将钻具下放至护筒内，待泥浆充满孔内，启动钻机开始钻孔。钻进过程中，应注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直，同时需要吊紧钻具，均匀钻进，须指定专人操作。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环23min后再拧卸加接钻杆。在容易缩径的地层中，应采取钻完一段再复扫一遍的方法。在83、提拔钻具时，发现有受阻现象的孔段，应指定专人进行纠正。复扫的工作，必须认真对待和操作、处理。起始钻孔段即护筒底2m范围段采用慢速钻进，钻进速度控制为40转/分钟，以确保护筒底部土壁稳定。钻孔至护筒底2m下恢复正常速度钻孔。钻孔速度根据不同的土质确定，在粘土层中钻进速度宜为70120转/分，在淤泥质土、亚砂土及粉砂层的钻进速度宜为4070转/分，同时还根据钻机负荷、地层的变化、钻孔的深度、含砂量的大小等具体情况，及时采用相应的钻进速度，从而保证成孔质量，防止钻孔偏斜。钻进中泥浆的控制。钻孔过程中应严格控制泥浆比重，防止孔壁坍塌。在粘土、亚粘土地层中，泥浆的比重一般控制在1.11.3；在砂层和松散84、易塌的地层中，泥浆的比重一般控制在1.21.4，粘度1824s。成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆箱、沉淀箱也要定期清理。在钻孔过程中应严格控制钻进速度、泥浆比重，以确保成孔质量。钻孔应连续钻进至设计标高。 钻孔过程中，若发现钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有显著差别时，应写出书面报告请示监理工程师，也可根据实际情况变更原有设计，但必须向监理工程师提供详尽的设计计算书和地质资料等。在监理工程师批准之前不得进行下一步工作。钻孔过程中，如遇地下障碍物，位于地面3m深度内，应暂停施工，人工清除，回填粘土，重新埋设护筒后再施工；位于较深时，应报请现场监理、设计，确定处理方案，同时孔内保持泥浆循85、环，避免塌孔。根据地质特点，钻机在成孔时，要把好三关：进尺关、泥浆比重关、垂直度关。进尺：不同的地层要求采用不同的进尺。根据施工工程地质、水文条件，施工中密切注意各土层的变化，及时调整施工进尺。泥浆：泥浆用膨润土和添加剂人工进行调制，根据施工场地地质报告及现场实际配备泥浆。灌注混凝土时的回收浆，先放入沉淀池中沉淀，测试其指标后，进行调整，达到下表要求方可使用：钻孔桩泥浆指标表检 测 项 目单 位范 围调整措施粘 度s10-25加水和碳酸钠比 重g/cm31.11.15加 水含砂率%6加 水PH值7-9加 水失水值ml/30mm45pa.s；比重1.25 g/cm3；含砂率7%；PH12垂直度:86、钻机施工区域地基应有相适应的承载力，保证钻机在钻进过程中稳定，使钻杆在钻进过程中不左右摇摆；施工中钻杆中心、钻头中心、护筒中心三者应在同一铅垂线上，及时调整钻进垂直度，并用侧锤及经纬仪在相互垂直的方向上进行检测，以保证钻进的垂直度。第一次清孔钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底1020cm，保持泥浆正常循环，定时空转钻盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约为30min。成孔检验第一次清孔后，提出钻具，报请现场监理，进行成孔验收，即用测绳测量孔深，对孔径、孔位、孔形和斜度等进行检查。孔径和孔深必须符合图纸要求。当检查时发现有缺陷，应向监理工程师报告并提出补救措施的建议，在取得批准前87、不准继续施工。钻孔灌注桩成孔质量标准表序 号项 目标 准1成 孔 方 法回转式、泥浆护壁2桩径允许偏差d.+0.10D3垂直度允许偏差(%)1/1004孔底沉淤 (cm)105桩位允许偏差横向1/6、纵向1/4桩直径注：孔底沉淤于第二次清孔、水下砼浇筑前测得。钢筋笼和格构柱制作a.钢筋笼加工与安装(a)钢筋笼焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。(b)钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接， 焊缝长度10D，且同一截面接头数50错开。(c)在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置4只，保护层厚度为50mm。(d88、)成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。(e)在搬运和吊装钢筋笼时，应采取必要措施防止变形。(f)钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于20mm，就位后应立即固定。(g)为了控制桩体竖向沉降，要求在每根灌注桩内布置2根48桩底注浆管，插入桩底0.5m。兼作桩身检测之用。注浆量及注浆压力根据现场地质情况及施工经验确定。b.格构柱制作(a)格构柱按图纸要求加工焊接。(b)格构柱埋入结构顶、底板部分应焊接止水片。c.钢筋笼与格构柱安放(a)钢筋笼与格构柱的安放标高，可由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为100mm。(b)钢89、筋笼下放时，应对准孔位中心，一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计标高后应立即固定。(c)钢筋笼安装入孔时和上下节笼或钢筋笼与格构柱进行对接施焊时，应使钢筋笼和格构柱保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。(d)孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。导管安装混凝土导管采用250法兰式无缝钢管。导管接口必须设置橡胶密封圈，保证不漏水不透水。对破损的密封橡胶圈应及时更换，严禁使用。接口螺栓应拧紧。混凝土导管安放时做到匀速下方，导管应尽量居中放置于钢构柱中心，下方时严禁碰撞钢构柱。混凝土导管底部安放深度应位于孔底0.3m0.5m，由转盘面标高于管长90、控制。第二次清孔安放格构柱及混凝土导管后，应立即进行第二次清孔，时间一般为0.51h。清孔后报请现场监理复测孔深及孔底沉渣。第二次清孔后，孔底沉渣厚度应10cm，泥浆指标为1.151.20，粘度为1824s，含砂量为4左右。清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在30min内灌注混凝土。若超过30min，必须重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则应再次清孔。混凝土灌注本工程混凝土为水下C30。浇筑前，由搅拌站提供配合比及有关质保资料。混凝土由搅拌站运至浇注地点时，应检查其均匀性和坍落度。如不符合要求，不得使用。如运到现场的混凝土发现离析和属性不符合要求时，应再进行拌制，以防堵塞导管。混凝土灌注前91、，应迅速安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆。混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.81.3m，初灌量选用2.5m3。灌注过程中，导管埋入深度宜保持在2m6m之间，最小埋入深度不得小于2m。浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过6m，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责，以所测砼面高度来控制提升导管的长度。混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端12m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。水下混凝土浇注应连续进行，单桩浇灌时间不宜超过8h。混凝土浇注期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管92、等设备，以保持孔内水头和及时排除浇注时的故障。导管在任何时候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，并向监理工程师提出补救措施请求批准。每次灌注，必须按规定测坍落度二次，应做好试块一组(三块)，试块应标明桩号、日期、并放入标养室养护。浇注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆箱处理，防止污染河流及周围的环境。浇注混凝土的数量应作记录，应随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的1.05倍，不应超过计算体积的1.1倍。为了保证桩顶质量符合设计要求，混凝土实际浇灌高度应高出桩顶293、m以上，保证桩顶混凝土达到设计要求，且要保证混凝土中不夹泥浆。混凝土浇灌完毕后，应及时割断吊筋，等地面以上混凝土初凝再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。钻孔桩水下混凝土的质量要求：a.强度应满足设计要求。b.无断层或夹层。c.桩头凿除预留部分后，无残余松散层和薄弱混凝土层。d.需嵌入承台内的混凝土桩及锚固钢筋长度应符合图纸要求。4、地基加固4.1地基加固范围、强度与方法 加固范围 河东工作井：坑内裙边加固宽度5m，深度7m，抽条加固宽度8m，深度为7m；坑外阴角加固宽度和长度均为6m，深度为地表下1m至工作井坑底下3m。 94、河东主线HD-01HD-08：坑内北侧裙边加固宽度5m，深度4m； HD-07雨水泵房：主线坑底至泵房坑底下3m。工作井西侧盾构进出洞位置在基坑开挖前也需加固,该方案将在今后的盾构进出洞方案中详细阐述,此处不再详述。施工时对于地墙与SMW桩的接缝部分的旋喷止水、工作井转角幅与端封墙连接处的旋喷止水，必须保证施工质量，确保达到止水效果。 加固强度：土体28天强度指标1.2MPa。 加固方法本工程范围地基加固采用二重管高压旋喷桩工艺。旋喷桩径选用1000，相邻桩搭接长度为200mm（如遇特殊情况，在满足搭接长度的情况下，可适当调整）。桩位布置详见附图。4.2高压旋喷桩施工参数本工程施工拟采用以下工95、艺参数：施工工艺参数表名称项目参数值桩径（mm）1000压缩空气压力（MPa）0.7流量（m3/min）23喷嘴间隙mm及个数2.0二个浆液压力（MPa）2025流量（L/min）80120喷嘴间隙mm及个数2.0二个注浆管外径（mm）69提升速度（cm/min）1013旋转速度（r/min）10水灰比1：1水泥用量（kg/m3）360土体加固后强度（MPa）qu281.2本工程高压旋喷桩所用水泥为P.O42.5新鲜普通硅酸盐水泥。4.3 监测旋喷桩施工期间，由于旋喷注浆压力较大，有可能引起地面及基坑的较大变形。若上述变形量较大，则采用地面开孔适当扩大至20cm，以利于加固时的返浆，释放压力。96、同时在施工期间，要结合监测单位对基坑围护结构进行监测，根据监测情况及时调整施工方案和施工顺序，确保基坑围护体系的安全。4.4 二重管高压旋喷桩施工工艺流程施工准备旋喷桩机就位、调整角度，使钻机的垂直精度控制在1%的范围内将喷气孔用封箱带包扎后，开机钻孔至设计孔深开启压缩空气废浆处理开启浆泵浆液拌制按照给定的技术参数旋转喷浆提升至桩顶标高关闭气、浆成桩完毕、移动钻机到下一桩位4.5二重管高压旋喷桩施工工艺桩位测量放样根据平面控制网及高程控制网测放桩位，用红漆在混凝土地坪上作好标记，十字交叉法攀线于桩孔外侧，引测施工临时水准点于施工现场，桩位及施工临时水准点报请测量监理复核后方可采用。每根桩的中心97、敲上桩标，放样偏差小于1cm。桩机就位根据现场施放的桩位，将桩机移至施工桩位，要求将桩机立轴中心对准桩位中心，并同时将桩机调平，就位偏差小于50mm。钻进成孔喷射注浆前进行回转钻进成孔，钻头直径110mm。成孔时将钻机机架调平，钻具垂直地面，成孔垂直偏差不大于1%。成孔深度应大于设计深度0.5m。喷注作业旋喷桩分区域成孔，先完成的地下墙围护结构附近开始旋喷作业，直至大面积开工。考虑到本区域为地基加固作业，不考虑跳孔成桩及先外围再内部的施工顺序。成孔宜依次进行，在水泥浆终凝前完成下一根桩施工，保证搭接长度。开钻前先检查喷嘴及喷浆口是否完好畅通，喷浆前先作喷气、喷浆试验，接通高压管、水泥浆管、空压98、管，开动高压泵、泥浆泵、空压机和旋转钻机进行旋喷。用仪表控制压力、流量、风量。当分别达到预定数量值时开始提升，当浆压及气压符合设计要求时方可进行喷浆。喷管下至设计深度以下10cm左右开始拌送水泥浆，同时开启高压水及压缩空气，待压力达到设计值并孔口冒浆正常后，开始回转、喷浆、提升。喷注中如上节喷管要卸除，下节喷管继续作业时，必须待下部喷管高出孔口位置20cm以上方可停止喷注，卸除上节喷管后，为保证加固体垂直向连续性，喷管须下沉20cm，再喷浆提升。泥浆管理及外运旋喷桩施工过程中会产生较多的废浆，充分利用现场设置的泥浆池及排浆沟，利用旋喷产生的废浆凝固时间较快的特点，采用现场堆置，凝固后，以土方形99、式外运出场的办法。4.6 重难点控制旋喷桩产生的废浆排出地面过程中，在地基土中形成压力，可能产生地面隆起变形。出现这种现象时可以采取以下对策：加大钻孔直径：将钻孔直径加大至200250mm，可以使浆液易于排出地面，从而孔内压力快速释放。在旋喷之前采用高压清水进行预切割，再进行正常施工。在排浆受阻的位置，从地面插入注水管，使孔内排浆顺畅。当喷射注浆过程中出现下列异常情况时，需查明原因并采取相应措施；流量不变而压力突然下降时，应检查各部位的泄露情况，必要时拔出注浆管，检查密封性能。出现不冒浆或断续冒浆时，若系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；若系附近有空洞、通道，则应不提升注浆管继续注浆直至100、冒浆为止或拔出注浆管待浆液凝固后重新注浆。压力稍有下降时，可能是注浆管被击穿或有孔洞，使喷射能力降低，此时应拔出注浆管进行检查。压力陡增超过最高限值、流量为零、停机后压力仍不变动时，则可能系喷嘴堵塞，应拔管疏通喷嘴。5、井点降水5.1 井点布置根据详勘报告拟建场地地基土层，河东岸边段T层粉土呈透镜体状分布，且夹多薄层粘性土，层顶埋深相对较深，水量较小。根据详勘补充报告，T层承压水水头标高为-8.57m。基坑底板的稳定条件验算：基坑底板至承压含水层顶板间的土压力应大于承压水的顶托力。即：Hs Fswh式中：H 基坑底至承压含水层顶板间距离（m）； s 基坑底至承压含水层顶板间的土的平均重度（kN101、/m3）； h 承压水头高度至承压含水层顶板的距离（m）； w 水的重度（KN/m3），取10kN/m3； Fs 安全系数，一般为1.01.2,取1.1；根据地质详勘和设计图纸，查得：工作井坑底（下翻梁）标高-18.3m；承压含水层顶板标高-30.61m；承压水水头标高-8.57m。按照上述方法，经过验算：Fs= Hs/wh=(30.61-18.3)18/(30.61-8.57)10=1.01本基坑坑底抗承压水安全系数为1.01，底板以下的土体重量不足以抵抗承压水，故需降T层承压水。实际上，根据详勘点XZ30、XZ31及XZ34分析，只有XZ31点存在T层，且该层底标高为-32.31，已被地下102、墙隔断，且考虑加固水泥土的重量增加，因无需将T层承压水。考虑到该区域地层分布的复杂性，为确保万无一失，决定工作井南侧坑外布设2口降压井。当安全系数取1.1时，承压水只需下降2m即可满足抵抗承压水要求。施工前不进行预降水，只在第五道钢支撑架设完毕后，第六层土开挖前开始降承压水施工。 真空疏干管井布置 真空疏干管井布置原则一般根据基坑面积按单井有效抽水面积a井的经验值来确定，而经验值是根据场地潜水含水层的特性及基坑的平面形状来确定。本次取200m2/口； 坑内真空疏干管井数量的估算主体结构范围：一般为150m2250m2，本次取200m2/口估算公式: n = A / a井式中： n 管井井数(口103、)； A 基坑降水面积 (m2)； a井 单井有效抽水面积 (m2)；真空疏干井的数量布置河东岸边段n=A / a井 =29口；（3）河东工作井坑外观察井（兼做降压井）井深38m，共2口；坑内疏干井井深27m，共4口；岸边段坑内疏干井井深920m，共25口。井深根据开挖面深度设置，低于坑底下5m。5.2 井管构造井口：井口应高于地面以上0.50m，以防止地表污水渗入井内，一般采用优质粘土，其深度不小于2.00m； 井壁管：井壁管均采用焊接钢管，降水井的井壁管直径250mm（内径）；过滤器（滤水管）：降水井分段设计，所有滤水管外均包一层30目40目的尼龙网，滤水管的直径与井壁管的直径相同；沉淀管104、：沉淀管主要起到过滤器不致因井内沉砂堵塞而影响进水的作用，沉淀管接在滤水管底部，直径与滤水管相同，长度为1m，沉淀管底口用铁板封死。填滤料（中粗砂）：疏干井、降压井从井底向上至地表以下3.00m均围填中粗砂； 填粘性土封孔：在粘土或滤砂的围填面以上采用优质粘土填至地表并夯实，并做好井口管外的封闭工作；5.3 成井工艺成孔施工机械设备选用GPS-10型工程钻机及其配套设备。采用正循环回转钻进泥浆护壁的成孔工艺及下井壁管、滤水管，围填填滤、粘性土等成井工艺。其工艺流程如下：测放井位：根据降水井点平面布置图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件的影响时，现场可作适当调整；埋设护口管：护口管底口105、应插入原状土层中，管外应用粘性土和草辫子封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m0.30m；安装钻机：机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线；钻进成孔：钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.101.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌；清孔换浆：钻孔钻至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10，孔底沉淤30cm，返出的泥浆内不含泥块为止；下井管：下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开106、始下井管，下管时在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器（找正器），以保证滤水管能居中，井管焊接要牢固，垂直，下到设计深度后，井口固定居中；填滤料（中粗砂）：填滤料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m0.50m，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步稀释泥浆，使孔内的泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步稀释到1.05,然后开小泵量按前述井的构造设计要求填入滤料，并随填随测填滤料的高度，直至滤料下入预定位置为止；井口填粘性土封闭：为防止泥浆及地表污水从管外流入井内，在地表以下回填3.00m厚粘性土封孔；洗井：在提出钻杆前利用井管内的钻杆107、接上空压机先进行空压机抽水，待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，再用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤,直到水清不含砂为止；安泵试抽：成井施工结束后，在疏干井、降压井内及时下入潜水泵与接真空管、排设排水管道、地面真空泵安装、电缆等，电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水过程中不被挖土机、吊车等碾压、碰撞损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。抽水与排水系统安装完毕，即可开始试抽水。先采用真空泵与潜水泵交替抽水，真空抽水时管路系统内的真空度不宜小108、于-0.06MPa，以确保真空抽水的效果；排水: 洗井及降水运行时应用管道将水排至场地四周的排水沟内，通过排水沟将水排入场外市政管道中。5.4 封井工艺基坑开挖到基底后，将降水井作为泄水孔，以防止结构起浮。在顶板达到设计强度并回填覆土后及时封井，降水井必须彻底封死。采取在井管内先填瓜子片然后压密注浆再灌注混凝土的封堵方法，基本操作顺序及有关技术要求如下：封井前，井管外焊一止水钢板，厚度不小于4mm，距基坑底开挖面以上50cm处，止水板外圈直径600mm。封井前，先预搅拌1.00m3左右的水泥浆，水灰比0.60.8。井管内下入注浆管，注浆管的底端插入深度离井底0.50m左右。井管内填入瓜子片，瓜109、子片的回填高度埋没注浆管3m。正式注浆前井管口用管钳或盖板作支撑，将注浆管固定，然后开始注浆，注浆时要求将水泥浆通过瓜子片的空隙渗入底部滤水管的周围将滤水管的缝隙堵死，一般要以井口或注浆管返浆为止。上提约3m左右的注浆管，再次填入瓜子片并注浆（重复步骤4步骤6）。直到滤水管部位完全被注浆，注浆最终高度到基坑底板面以下0.50m1.00m。注浆完毕，水泥浆达到初凝的时间后，抽出井管内注浆面以上的残留水，并及时观测井管内的水位深度或标高的变化情况。一般观测24h后，井管内的水位无明显的升高，说明注浆的效果较好。当判定已达到注浆的效果后，割除底板面以上暴露的井管，然后向井管内灌入混凝土，强度与底板结110、构强度相同，灌入高度略低于基坑底板混凝土面约10cm。混凝土灌注结束，及时观测井管内水位的变化情况。待井管内灌注混凝土的初凝能符合要求，并能确定封堵的实际效果满足要求后抽去多余的水，在管口内用铁板（厚度3mm）焊封，管口低于基底混凝土面以下10cm左右。管口焊封后，用水泥砂浆填入孔洞抹平，封井工作完毕。6、基坑开挖与支撑隧道岸边段开挖深度最大的为河东工作井，开挖深度为22.1m，宽为35.60m；暗埋段HD-0105段开挖深度16.6178.56m，最宽处27.1m。暗埋段HD-0612段开挖深度1.3311.8m，最宽处25.7m。本工程工作井及HD-01HD-08北侧为一级基坑，其地面最大111、沉降量为0.15%H，最大水平位移为0.18%H；其余部分为二级基坑，其地面最大沉降量为0.25%H，最大水平位移为0.3%H，（H为基坑开挖深度）。要满足此要求，必须充分利用时空效应原理，严格按深基坑开挖要求实施。结构段开挖深度基坑等级地面最大沉降量最大水平位移工作井22.1一级3339.8HD-01北15.61714.663一级23.422.028.126.4HD-01南二级39.036.746.944.0HD-02北14.66313.927一级22.020.926.425.1HD-02南二级36.734.844.041.8HD-03北13.92712.655一级20.919.025.12112、2.8HD-03南二级34.831.641.838.0HD-04北12.65511.383一级19.017.122.820.5HD-04南二级31.628.538.034.1HD-05北11.38311.311一级17.117.020.520.4HD-05南二级28.528.334.133.9HD-06北11.3119.79一级17.014.720.417.6HD-06南二级28.324.533.929.4HD-07北9.798.56一级14.712.817.615.4HD-07南二级24.521.429.425.7HD-08北8.567.0一级12.810.515.412.6HD-08南二级113、21.417.525.721HD-097.05.23二级17.513.12115.7HD-105.233.66二级13.19.215.711.0HD-113.662.22二级9.25.611.06.76.1 基坑开挖前准备工作测量网点布设在基坑开挖前，必须布置好基坑施工的测量网点，放出各轴线位置及地面标高，以便控制挖土标高。技术交底开挖基坑前，对全体施工人员进行技术交底，使全体施工人员熟悉并掌握本工程所执行的各项技术措施和技术标准，了解设计图纸对基坑的要求，了解土方开挖流程及钢筋砼圈梁施工、钢支撑安装等技术要求，了解基坑开挖允许变形量及报警值等各项内容。配备施工设备根据工作量及工期要求，配备好114、开挖基坑的挖掘机和运土工程车辆、履带吊等施工设备及施工机具，配备好砼支撑施工需要的材料、设备和机具，配备好足够的钢支撑。检查井点预降水效果基坑开挖前，地下水位必须降至开挖面以下1m，开挖过程中应定期观侧井点降水的水位情况。完成地基加固、立柱桩在正式开挖前，相应的地基加固施工必须完成并达到一定的设计强度，得到开挖指令后方可开挖。获得监测点的初始读数在正式开挖前应及时通知监测单位读取监测点的初始读数，并在开挖过程中积极配合监测单位，及时获得第一手监测数据，分析总结，以相应调整开挖流程和开挖方案，以期将基坑变形控制在设计规定的范围之内。按照本工程应急预案要求，配备足够的应急材料，完善应急网络。6.2115、基坑开挖与支撑的原则尽可能缩短无支撑的暴露时间，下部土体开挖时采用盆式开挖方式，钢支撑及时安装，以有效控制围护结构变形和坑外地面沉降，用“时空效应”理论指导开挖基坑。基坑开挖的基本原则：土方开挖分层、分段、分块、对称、平衡、留土护壁，限时完成开挖与支撑。现场实际展开的土方开挖流程，应符合结构作业队施工要求的原则。施工流程展开、段的划分、支撑施工，坚持限时开挖与支撑，且保证挖土工作的作业连续，快速开挖、快速支撑、快速封底的原则。6.3 基坑开挖与支撑的施工参数为了充分发挥时空效应，基坑开挖必须采取合理的开挖步序，明确基坑土方开挖时每个基本作业单元的空间尺寸、开挖、支撑时限，使各工况下的基坑变形处116、于可控状态。对于本工程，拟采用下表所列的施工参数。基坑开挖与支撑施工参数每一个开挖单元的空间尺寸时 间 限 止适 用 范 围分段长度（m）分层厚度（m）小段宽度（m）安装钢支撑数量（根）小段开挖时限（h）小段支撑时限（h）设置对撑的条形深基坑20251.5124168基坑第1层土体20253462106第2层及以下各层土体2025343153当小段宽度6m、安装2根钢支撑的施工参数难以控制基坑变形速率时2025236含素砼垫层16基坑最底层土体6.4 基坑开挖分层、分段、分块位置与放坡坡度 基坑开挖根据事先设定的基坑开挖与支撑施工参数从上到下分层、分段、分块进行。 基坑分层开挖过程中临时放坡坡117、度小于理论计算安全坡度，基坑开挖到坑底标高时放坡坡度：12.5，在放坡施工期间（特别是雨天）严密监护坡面，必要时可事先在放坡处加固土体，严防土坡失稳。6.5 基坑开挖的基本方法基坑开挖以机械挖土为主，人工修挖为辅，在接近坑底30cm时用人工挖土修整坑底。 表层土方采用液压挖掘机挖土，直接装车外运。 第2层以下土方采用液压挖掘机挖土，并将土方喂给布置在坑外施工道路上携带1.0m3蚌式抓斗的50t履带吊机或直臂液压挖掘机，由履带吊机或直臂挖掘机将土方垂直运出坑外装车外弃。 机械挖不到的死角用人工翻挖，喂给液压挖掘机。6.6 基坑支撑形式本工程基坑支撑采用砼支撑和钢管支撑混合布置形式。6.7 钢支撑118、施工本施工区的钢支撑采用609钢管支撑布置形式。为了使跨度较大的支撑具有良好的稳定性，在坑内打设了立柱桩，用钢立柱和联系梁将各道支撑结合成稳固的支撑体系。钢支撑体系由609钢管支撑和防止因钢支撑跨度过大而失稳的中间立柱桩及桩间联系杆构成，斜向钢支撑的支点设钢结构斜撑支座。开挖土体至相应钢支撑设计底面标高下0.5m位置，设置钢支撑，并施加预应力。在施工过程中，预先制作钢牛腿。钢支撑采用609（t=16）钢管，每根钢支撑由固定尺寸的中间节接管、固定接头、可调接头和非定量的调整节接管组成，按总长度的不同配用一端固定段及一端活络段或两端活络段，在两支承点间，中间段最多不宜超过3节。钢支撑配置时应考虑每119、根总长度（活络段缩进时）比实际围护结构净距小1030cm。根据土方开挖段，提前配齐该开挖段所需的支撑及垫块等，并将钢管装配到设计长度，等待工作面挖出后进行安装。每段土方的钢支撑要立即同时安装，同时施加预应力。工作面挖出后，测放出该支撑与围护墙的接触点。量出两个相对应接触点之间距离以校核已在地面上拼装好的支撑长度。有斜撑处还需烧焊斜撑支座。围檩安装地下连续墙做围护结构时，钢支撑架设无需安装围檩，直接利用墙内主筋焊接支撑支点。SMW工法桩支撑施工前，需要先架设钢围檩作为支撑支点。设置钢围檩时，应凿去SMW围护墙表面的水泥土部分，露出SMW工法桩内插型钢，直支撑处钢围檩与SMW内插型钢间采用焊吊筋的120、方式连接；斜支撑处钢围檩与SMW内插型钢间，采用上排钢围檩的翼板与SMW内插型钢的翼板之间的单侧焊接方式，焊缝为直角焊缝，宽度1cm。端封墙处，围檩与型钢间，也采用单侧焊接方式。同时在基坑开挖后的第一时间内，安排凿毛作业队将SMW内的H型钢凿出，以供支撑班作业施工钢围檩。在设置钢围檩部位，应凿去围护墙表面的软弱部分，露出坚实的混凝土，还需在围檩与围护墙之间充填适当厚度的C20以上的细石混凝土，或采取其它有效措施，保证支撑力的均匀传递。支撑拼装连接在就位前，钢支撑先在地面预拼装到设计长度后，拼装连接。支撑钢管与钢管之间通过法兰盘以及螺栓连接。由20t汽车吊整体起吊安装，短钢管在地面拼装时采用20121、t汽车吊配合。每根钢支撑的配置按总长度的不同配用一端固定段及一端活络段或两端活络段，在两支承点间，中间段最多不宜超过3节。钢支撑配置时应考虑每根总长度（活络段缩进时）比实际围护结构净距小1030cm。起吊就位各节钢管(中间节、调整节、端头节)连接成整体后，便可进行起吊钩上，将钢支撑吊放在托架上，同时做好施加预应力的准备工作。钢支撑应采用两点吊装，吊点一般在离端部0.2L左右为宜支撑安装钢支撑吊装到位，不松开吊钩，将一活络头子拉出顶住钢垫箱、地下墙或围檩，再将2台100t千斤顶放入活络头子顶压位置，同时做好施加预应力的准备工作。各段钢支撑组装时应使用高强度螺栓连接，安装时必须保证螺栓100%全部122、连接、旋紧。螺栓紧固后，两法兰平面应密贴，局部空隙应不大于2mm，螺栓尾部螺纹应留出5mm，螺母下应放大垫圈。钢支撑安装必须确保支撑端头与围护墙或围檩均匀接触，并设有防止钢支撑端部移动脱落的构造措施。钢支撑穿越主体结构侧墙部分必须采用可靠的止水构造措施。6.8 预应力施加为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，两台千斤顶，用专用托架固定整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施加预应力。预应力施加到设计要求后，在活络头子中用锲形钢板垫块，填塞活络头子中间的空隙。保证紧密接触，防止预应力损失。并焊接牢固，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装和预应力施加。钢支撑应根据挖土进度随挖随123、撑，在挖第二层土时，挖好一小段土方后，要立即安装好钢支撑，并按设计支撑轴向力要求施加预应力。在挖最后一层土时，挖好一小段土方后，要立即安装好相应位置的钢支撑，并按规定施加预应力。加强对支撑预应力的观察，在前次施加预应力后12h内，观察预应力损失及墙体水平位移的情况，并复加预应力，补足其损失的预应力值。油泵及千斤顶须经计量部门核定，以保证钢支撑所施加预应力的准确性。支撑端部在施加预应力后，采取有效措施，确保钢支撑均匀受力。工作井共五道支撑，第一、二、三、四道为混凝土支撑，不预加轴力，第五道为双拼钢支撑，钢直撑设计轴力2950KN，预加轴力2065KN；钢斜撑设计轴力4250KN，预加轴力2975124、KN。暗埋段支撑预加轴力表支撑道数支撑形式支撑预加轴力值（KN）HD-01HD-02HD-03HD-04HD-05第一道支撑砼支撑第二道支撑钢支撑8009509508501300第三道支撑钢支撑95075140013001100第四道支撑钢支撑1550155012001150第五道支撑钢支撑13001150支撑道数支撑形式支撑预加轴力值（KN）HD-06HD-07HD-08HD-09HD-010HD-011第一道支撑砼/钢支撑150100100第二道支撑钢支撑550450400200第三道支撑钢支撑5504006.9 钢支撑与格构柱的联接支撑体系设置中间立柱桩本工程岸边段支撑较长，约19.62125、5m左右，其在自重作用和受较大支撑轴向压力时会失稳，为此，在支撑中间设置了立柱桩和联系梁，以此保证支撑体系具有良好的稳定性，详见附图。支撑端头加钢垫箱根据设计要求部分钢支撑要等侧墙和楼、顶板浇筑完成并达到设计强度之后才能拆除。为了不让这些后拆的钢支撑头子浇在内衬砼中，拟在钢支撑两端头子的端面板上焊接钢垫箱，内衬施工时，让钢垫箱代替钢支撑头子浇筑在内衬砼之中，从而使钢支撑完好无损，可重复使用，详见附图。6.10钢筋混凝土支撑、围檩施工钢筋混凝土支撑、围檩概况工作井共有四道砼围檩支撑，其中第一道砼顶框架尺寸25001100mm，砼支撑800800mm。第二道砼中框架尺寸25001400mm，砼支撑126、12001000mm。第三道围檩尺寸15001100mm，砼支撑12001000mm。第四道围檩尺寸15001100mm，砼支撑12001000mm。暗埋段共有一道砼支撑，顶圈梁尺寸1200800mm（900800mm），砼支撑800800m。工作井四道围檩及支撑钢筋密集，接驳器众多，钢筋加工工作量大，给砼振捣带来极大困难。施工时，将在不改变受力钢筋数量的前提下，采取部分钢筋叠加放置的措施来浇捣砼，以避免混凝土浇捣不密实，影响受力性能。考虑盾构掘进的要求，工作井第三、四道砼围檩处各须预埋二段钢构件预埋洞圈，为以后安装盾构止水装置用。砼围檩支撑设计强度等级C35。 钢筋混凝土支撑、围檩施工第一道127、砼支撑施工时，必须首先凿除干净地下墙的劣质砼，暴露地下墙的端头钢筋。在凿除地下连续墙劣质砼时，要严格控制好底标高，不能少凿或超凿，地下连续墙劣质砼凿除要采用空压机人工凿除，不能采用镐头机凿除，以免振动整幅地下连续墙，降低地下连续墙的围护性能及造成地下连续墙渗水。基坑挖土到第二、三、四道混凝土支撑和围檩的标高后，凿出预埋在地下墙里的钢筋接驳器。凿出接驳器时要小心仔细，绝对不能损伤接驳器以免钢筋接不上去。混凝土支撑及围檩施工采用砂垫层砼垫层油毛毡粘贴底模法施工，施工中另还需注意下列事项：支撑随挖随制作，但是各段支撑的直线性必须保证，受力主撑必须一次性浇筑；按照要求对混凝土进行养护。支撑底模采用20128、cm夯实砂垫层10cmC20素砼垫层油毛毡粘贴措施；下一层土体开挖后，需立即清除砼垫层和油毛毡；每次浇注混凝土时，混凝土试块按照规范要求做试块。支撑用钢筋等原材料必须经过验收合格并做相应试验，规格、型号、长度必须符合设计要求。围檩施工时，必须按施工图要求预埋接驳器，便于后续内衬及结构板工序的施工。支撑施工时，其主筋穿越必须注意与格构柱的缀板、角钢位置相协调。考虑到顺筑法施工时后续内衬施工时砼的密实及防水性能，工作井四道砼支撑在围檩处预埋200PVC砼浇筑管，第二、三、四道砼支撑同时预埋3004的镀锌钢板止水带。四、施工监测方案1、监测内容及测点布设 围护（墙）体测斜监测围护体测斜按基坑每一个开129、挖段（18-24m）设置1孔。地下连续墙内埋设测斜管方法如下：在地下连续墙钢筋笼内绑扎高强PVC测斜管，管长与钢筋笼长度一致。测斜管外径为70mm，管体与钢筋笼主筋绑扎牢。管内十字滑槽（用于下放测斜仪探头滑轮），必须与基坑边线垂直。上、下端管口用专用盖子封好，接头部位用胶带密封。钢筋笼吊装完后，立即注入清水，防止泥浆浸入，并做好测点保护。SMW工法H型钢内埋设测斜管方法如下：采用在H型钢内用特制钢筋构件焊接方法固定PVC测斜管，管深与插入的型钢长度一致。由于测斜所反映的墙体位移是相对于墙顶为不动点的相对位移，故尚须测出墙顶的绝对位移，两者相比较才能得出墙体纵深方向各点的绝对位移。因而，设立墙顶130、位移监测点一般与墙体测斜孔位置对应。围护体沉降与位移监测沿围护顶圈梁对应墙体测斜孔位置布设墙顶沉降监测点。拟将监测点埋设于顶圈梁顶，对应墙体测斜孔位置布置。支撑轴力监测为确保基坑安全，一般沿基坑纵向每2组测斜孔处（约50m）设1组支撑轴力监测断面，环境变形控制要求较高、基坑较深时适当加密。在钢管支撑中布设轴力监测钢弦式传感器（轴力计）的方法：轴力计一般设置在支撑端部的活络头侧，X型外壳钢托架与活络头贴角全部围焊，防止轴力计偏移支撑中心，维持支撑的稳定性。测量时采用频率计，通过加低电压测出轴力计的振弦频率，与率定表比较换算轴力计的受力。坑外水位监测坑外水位监测孔主要对后围护结构的止水状态进行监控131、，以防止围护结构渗漏水引起坑外大量水土向坑内流失。测量时采用电子感应式水位计，水位计探头遇水后接通电路，启动峰鸣器及警示灯， 观测人员读取水位计标尺刻度数据。地表沉降监测地表沉降监测点布设于基坑外侧，对应于测斜孔位置，在场地条件许可的情况下垂直于基坑边线布设断面测点，用来监测基坑变形的影响范围。断面根据该处基坑开挖的深度设4或5点。建(构)筑物东工作井基坑距北侧7层住宅楼最小间距约为15.2m，施工期间须加强监测，重点保护。第一阶段施工时基坑北侧距1万伏高压架空电缆最小间距约为9m，地下墙成槽、钢筋笼吊运时须特别注意。第二阶段施工时基坑北侧距xx西路xx路交叉口东北角的九华宾馆四层楼建筑仅7m132、，基坑南北两侧有已开工建设的君邻世家居住区，施工期间须加强监测。对建筑物除采用沉降测量外，七层以上建筑还对其倾斜变化进行监测。当建筑物有裂缝或者以后出现裂缝，必须对其裂缝进行监测。地下管线监测在施工开始前，应会同有关部门摸清管线类别、口径、走向、埋深等相关情况，有针对性的进行测点布设。测点间距一般控制在15m左右，距离基坑两倍开挖深度范围的管线，测点间距控制在10m以内。距离隧道轴线30m范围内的管线，测点间距控制在10m以内。2、监测频率安排监测频率详见下表，其它项目参照执行。 施工工况监测频率监测项目施工前至少测2次初值围护结构施工1次/2d建筑物、地下管线地基加固或降水1次/7d建筑物、133、地下管线、地下水位基坑开挖1次/1d全部项目浇好垫层浇好底板1次/2d全部项目浇好底板后7d内1次/2d全部项目浇好底板后7d30d1次/7d全部项目3、 警戒值的确定提出以下警戒值供参考：序号监测内容变化速率报警（mm/d）累计变化量报警（mm）1地面沉降3mm最大30mm2墙顶位移3mm最大30mm3墙体测斜3mm最大40mm4支撑轴力设计值805坑外水位300mm1000mm6管线沉降3mm10mm7建筑物沉降3mm20mm五、质量保证措施1、地下墙质量保证措施导墙施工注意要点：a.在导墙施工全过程中，要保持导墙沟内不积水。b.横贯或靠近导墙沟的废弃管道必须封堵密实，以免成为漏浆通道。严134、密注意附近地下管线，注意管线头子的封堵，以防成槽作业时的浆液漏浆。c.导墙的墙趾应插入未经扰动的原状土层中至少20cm。d.现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。e.导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到有关规范的要求。f.导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，应对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。g.导墙混凝土浇筑完毕，拆除内、外模板之后，应在导墙沟内设置上下两档、水平间距2m的对撑，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。h.导墙混凝土自然养护到70设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车135、辆和起重机等重型机械靠近导墙,。泥浆系统泥浆的质量指标应符合设计要求；新鲜泥浆的配制方法及搅拌、溶胀时间应符合工艺程序要求；各类泥浆性能指标均应符合国家规范、地方规范和“施组”的规定，并需经采样试验，达到合格标准的方可投入使用。成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不应低于导墙顶面30cm。开挖槽段先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。先挖单孔，后挖隔墙。因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套往隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均136、衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。沿槽长方向套挖：待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。挖除槽底沉渣：在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。清底换浆由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底至少要在成槽（扫孔）结束2h之后才开始。清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底12m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。清底时，吸泥137、管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于10cm时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30cm。钢筋笼制作钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎。各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢筋笼还需增设定位138、斜拉杆。为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。钢筋笼吊装吊运钢筋笼必须单独使用200t履带吊(主吊)，必须使钢筋笼呈垂直悬吊状态。吊运钢筋笼入槽后，应校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程，使钢筋笼吊装位置符合设计要求。吊装锁口管为了防止混凝土从锁口管跟脚处绕流，使锁口管的跟脚插入槽底土体少许。浇灌墙体混凝土墙体混凝土采用水下C30，139、工作井抗渗等级P10，岸边段抗渗等级P8。浇灌混凝土在钢筋笼入槽后的4h之内开始。混凝土下料用经过耐压试验的250混凝土导管。浇灌混凝土过程中，埋管深度保持在1.54.0m，混凝土面高差控制在0.5m以下，墙顶面混凝土面高于设计标高0.30.5m。顶拔锁口管为了减小锁口管开始顶拔时的阻力，可在混凝土开浇以后4h或混凝土面上升到15m左右时，启动液压顶管机顶动锁口管，但顶升高度越少越好，不可使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。正式开始顶拔锁口管的时间，应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，如没做试块，开始顶拔锁口管应在开始浇灌混凝土7h以140、后。在顶拔锁口管过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算锁口管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。2、SMW工法施工质量保证措施保证SMW工法的施工质量是围护结构安全的先决条件，除了常规的技术措施外，还需采取以下措施进行控制：水泥土强度、渗水系数、型钢的测试措施。施工过程中应随时检查施工记录，并对每根桩进行质量评定，对于不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强桩邻桩等措施。搅拌桩在成桩7天后用轻便触探器钻取加固桩身土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便触探击数用对比法判定桩强度。检验桩的数量不少于成桩数量的2%。施工中采用工字钢,对接采用内菱形接桩法。为保证型钢表面平整光滑,其表面141、平整度控制1以内。型钢表面应进行除锈,并在干燥条件下涂抹减摩剂,搬运使用应防止碰撞和强力擦挤。且搅拌桩顶制作围檩前,事先用牛皮纸将型钢包裹好进行隔离,以利拔桩；型钢焊接应先进焊接的拉拔试验，焊接必须满足规划要求。垂直度控制及纠斜措施准确定位桩的平面位置，桩机就位严格按桩的平面位置就位；对于有偏斜的桩位，采用加桩的措施，在其后面补作加桩。意外停机时的应急措施发生意处停机事件，将钻杆提高100cm，重新搅拌，防止出现断桩或夹层现象，若两桩咬合超过24h，则第二根桩采用增加20%浆量，或采用加桩。断桩、开叉等的补救措施在基坑开挖中发现SMW工法有断桩、开叉处，则采用在开挖内侧注浆，外侧旋喷桩止水，并142、用t=12mm钢板在断桩、开叉处封闭，钢板与工法型钢满焊。遇孤石的处理措施在桩机成桩过程中如遇孤石则采用加水冲击，提高水泥掺量的方法，若孤石较大无法冲脱，则采用扩大桩径或加桩补强的施工方法。SWM工法与地墙接头的防渗措施地下墙施工时由于砼外溢，造成与SMW桩接头处搅拌不密实，接头处土体强度不能保证其达到设计要求，存在严重质量隐患，易产生大规模涌水、涌砂现象；根据以往同类工程的成功经验，在地下墙围护与SMW桩围护接头采取以下技术措施：在与地下墙接头处的桩增加水泥浆量，提高水泥掺量，施工中严禁冲水下沉。在地下墙与SMW桩接头处外侧作800旋喷桩止水帷墙，起止水和补充加固土体作用。在内侧采用t=12143、mm的钢板将SMW工法中靠近地下墙的第一根型钢与地下墙主筋焊接，焊接要求为满焊，钢板背后空隙用快速水泥封堵。3、灌注桩施工质量保证措施护筒施工护筒埋设中心位置与桩位允许偏差20mm，埋设必须进入原状土20cm。护筒埋设完毕后，桩位中心点插上12钢筋，以利桩架就位对中。护筒埋设后，四周需用粘土回填、压实，防止钻孔时浆液漏失。成孔施工成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头应有保径装置(采用双腰钻头)。钻头直径应经常检查核验尺寸。成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。为确保成孔施工顺利，防止设备故障，现场配备足够的机械配件。成孔过程中，孔内泥浆液面应保持稳定，并高出地下水位1m以上且不低于自然地面144、30cm。相邻两钻孔不宜过近，在刚灌注完混凝土的围护桩邻近钻孔时，其安全距离不小于4d，或时间间隔大于36h。成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通，泥浆箱、沉淀箱也要定期清理。清孔施工清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在30min内灌注混凝土。若超过30min，必须重新测定泥浆指标，如超出规范允许值，则应再次清孔。钢筋笼制作及安放钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。钢筋笼焊接选用E50焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。钢筋笼安装入孔时和上下节笼进145、行对接施焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，对接钢筋笼时应两边对称施焊。孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。混凝土施工施工时采用水下C30混凝土，混凝土初凝时间为正常灌注时间的2倍。混凝土如因运输周转产生离析现象，应重新搅拌后才能使用。混凝土灌注必须保证连续紧凑地进行，单桩浇灌时间不宜超过8h。混凝土灌注的充盈系数不得小于1.05，也不宜大于1.3。导管使用后应及时清除管壁内外粘附的混凝土残浆，以防再次使用时阻塞导管。混凝土初灌量应保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土中深度为0.81.3m，混凝土初灌量为2.5m3。混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，在混凝土面接近钢筋笼146、底端时灌注速度应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端12m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。混凝土实际浇灌高度应高出桩顶，保证桩顶混凝土达到设计要求。4、旋喷桩质量控制要点施工中严格控制高压泵、泥浆泵、空压机的压力和排量以及水泥浆的水灰比和搅拌等，严格按规定进行旋转和提升，严格按施工顺序施工。本工程旋喷桩加固主要为防渗帷幕和地基加固，作为防渗帷幕时，其施工深度深，施工范围大，其旋喷桩位的准确性是十分重要的。施工不慎就可发生开挖时漏水，因此，必须找准桩位，同时精心施工，才能保证工程的成功。高压喷射注浆应严格按设计要求配制，一般采用P.O42.5新鲜的普硅水泥，水灰比1147、.0。当有特殊要求时，可加入适宜的化学辅料。作为防渗帷幕时不宜使用矿渣水泥，但可在泥浆中掺入膨润土、粉煤灰等填充材料，掺量应经试验确定。高压喷射浆液应间隔施工，且应在成桩24h并初具强度后，再施工相邻的桩。钻孔位置与设计位置的偏差不得大于80mm，垂直度应控制在1%以内。高压喷射注浆相邻桩搭接不宜小于300mm，并应符合设计要求和现行的有关规范的规定。施工过程中应对孔位、孔深、喷射时的各项参数作出记录。遇有地下障碍物、洞穴或其他特殊情况时应查明原因，采取相应对策，并作好记录，作为隐蔽资料存档。为防止固结体顶部回缩影响成桩高度，高喷作业时应注意标高控制，必要时应采用冒浆回灌。当喷射注浆管贯入土中148、，喷嘴达到设计标高时，即可喷射注浆。在喷射注浆参数达到规定值后，随即分别按旋喷、定喷或摆喷的工艺要求，提升喷射管，由上而下喷射注浆。喷射管分段提升的搭接长度不得小于100mm。对需要局部扩大加固范围或提高强度的部位，可采用复喷措施。当喷射注浆过程中出现下列异常情况时，需查明原因并采取相应措施；流量不变而压力突然下降时，应检查各部位的泄露情况，必要时拔出注浆管，检查密封性能。出现不冒浆或断续冒浆时，若系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷；若系附近有空洞、通道，则应不提升注浆管继续注浆直至冒浆为止或拔出注浆管待浆液凝固后重新注浆。压力稍有下降时，可能系注浆管被击穿或有孔洞，使喷射能力降低。此时149、应拔出注浆管进行检查。压力陡增超过最高限值、流量为零、停机后压力仍不变动时，则可能系喷嘴堵塞。应拔管疏通喷嘴。当高压喷射注浆完毕后，或在喷射注浆过程中因故中断，短时间（小于或等于浆液初凝时间）内不能继续喷浆时，均应立即拔出注浆管清洗备用，以防浆液凝固后拔不出管来。施工中做好泥浆处理，及时将泥浆运出或在现场短期堆放后作土方运出。施工中严格按照施工参数和材料用量施工，并如实做好各项记录。5、降水井点质量控制要点成孔可根据土质条件和孔深要求，采用回转钻钻孔，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防孔口坍方，并在一侧设排泥沟、泥浆坑。孔径应较井管直径每边大150250mm，钻孔深度当不设沉砂管时，应比抽水期内可150、能沉积的高度适当加深。成孔后应立即安装井管，以防坍孔。深井井管沉放前应清孔，一般用压缩空气洗井或用吊筒反复上下取出泥渣洗井，或用压缩空气（压力为0.8MPa，排气量为12m3/min）与潜水泵联合洗井。井管下设时，将预先制作好的井管用吊车分段下设，分段焊接牢固，直下到井底。井管安放应力求垂直并位于井孔中间；管顶部比自然地面高500mm左右。井管下入后，及时在井管与土壁间填充砂砾滤料。粒径应大于滤网的孔径，一般为38mm细砾石。砂砾滤料必须符合级配要求，将设计砂砾规格上、下限以外的颗粒筛除，合格率要大于90%，杂质含量不大于3%；不得用装载机直接填料，应用铁锹下料，以防填层不均匀和冲击井管，填滤151、料要一次连续完成，从底填到井口下1m左右，上部采用不含砂石的粘土封口。井管周围填砂滤料之后，安设水泵之前，应按规定先清洗滤井，冲除沉渣。一般采用压缩空气洗井法，其原理是当压缩空气通到井管下部时，井管中变成气水混合物密度小于1，而井管外的泥水混合物密度大于1，这样管内外产生压力差，井管外的泥水混合物，在压力差作用下流进管内，于是井管内就变成气、水、土三相混合物，其密度随掺气量的增加而降低，三相混合物不断被带出井外，滤料中的泥土成分越来越少，直至清洗干净。当井管内泥砂多时，可采用“憋气沸腾”的办法，即采取反复关闭、开启管上的气水土混合物的阀门，破坏井壁泥皮。在洗井开始30min左右、及以后每60m152、in左右关闭一次管上的阀门，憋气23min，使井中水沸腾来破坏泥皮和泥砂与滤料的粘结力，直至井管内排出的水由浑变清，达到正常出水量为止。洗井应在下完井管，填好滤料，封口后8h内进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。真空泵、深井泵或潜水泵在安装前应对泵本身和控制系统作一次全面细致的检查。检验电动机的旋转方向，各部位螺栓是否拧紧，润滑油是否加足，电缆接头的封口有无松动，电缆先有无破坏折断等情况，然后在地面上转35min，如无问题，方可投入使用。深井内安设潜水泵，可用绳索吊入滤水层部位，带吸水钢管的应用吊车放入，上部应与井管口固定。设置深井泵的电动机座应安设平稳，转153、向严禁逆转（宜有拟止阀），防止转动轴解体。潜水电动机、电缆及接头应有可靠绝缘，每台泵应配置一个控制开关。主电源线路沿深井排水管路设置。安装完毕应进行试抽水，满足要求始转入正常工作。井管使用完毕，用吊车将井管口套紧徐徐拔出，滤水管拔出洗净后再用，拔出所留的孔洞用砂砾填充、捣实。深井井点使用注意事项井点使用时，基坑周围井点应对称，同时抽水，使水位差控制在要求限度内。靠近建筑物的深井，应使建筑物下及与附近水位差保持不大于1m，以免造成建筑物不均匀沉降出现裂缝。为此，要加强水位观测，当水位差过大时，应立即采取措施补救。井点供电系统应采用双线路，防止中途停电或发生其他故障，影响排水。必要时设置能满足施工154、要求的备用发电机组，以防止突然停电，造成水淹基坑。潜水泵在运行时，应经常观测水位变化情况，检查电缆线是否和井壁相碰，以防磨损后水沿电缆芯渗入电动机内。同时，还须定期检查密封的可靠性，以保证正常运转。当基坑底部有不透水层时，为排除上层地下水，亦可采用砂井配合深井降水。砂井数量和深度根据现场地质水文情况而定，一般间距0.82.0m，深度至不透水层以下1.01.5m。砂井用粒径5mm粒料与粗砂各50%混合填充而成，填至不透水层以上23m处为止，砂井可采用高压水枪冲刷土体成孔；较深时可用钢索吊水枪冲到预定深度，下层水及部分上层水通过深井抽水降至预定水位线，剩余土层水通过砂井渗入下层水中，从而达到较快降155、水目的。但用本法要准确掌握地质构造情况，特别是不透水层的位置厚度变化和走向。6、基坑施工质量保证措施严格按照设计图纸及施组要求施工，尽量加快基坑开挖速度，缩短基坑的无支撑暴露时间，减少围护结构变形带来的对周围环境的影响。开挖过程中严禁挖机碰撞支撑、井点管、格构柱、围护。每次开挖后严格控制开挖面的放坡坡度（综合边坡1：2.5），保证边坡的稳定。在施工前开展质量责任制，做到班班有人负责。及时做好设备保养。严格按照设计要求和施工方案进行开挖，严禁超挖、乱挖、欠挖，做到标高准确，坑底平整。围护结构如有渗水漏泥现象，应及时有效处理；未处理好之前不能平整基坑底面，以防泥水冲蚀基底土体。基坑开挖中应加强对围156、护结构墙体质量的观察，如有露筋、夹泥等现象，应及时有效依据有关技术规定进行处理，在未处理好之前不得往下开挖。7、钢支撑施工质量验收标准钢支撑施工质量应符合下表规定。钢支撑施工允许偏差序检查项目允许偏差或允许值检查频率检查方法单位数值范围数量1钢支撑支撑构件制作截面尺寸mm5出厂前在工厂内检查按验收标准2截面扭曲mm83轴线弯曲矢高f=L/10008围檩标高mm30当天安装的2根水准仪9开挖超深mm200当天开挖一小段水准仪10支撑安装时限满足设计要求挖一小段撑2根用钟表测时钢支撑体系施工质量技术管理措施钢支撑的施工要求紧随挖土的施工作业，随挖随撑，必须遵循先撑后挖的施工原则。从开挖前需做好带活157、络接头的支撑、支撑配件、施加支撑预应力的油泵装置等安装支撑所必须的器材的准备工作，要有复加预应力的技术装置。严防需要安装支撑时，因缺少支撑条件而延搁支撑时间。在土体开挖中及时测定支撑安装点，以确保支撑端部中心位置偏差值满足下列要求：钢支撑轴线竖向偏差：30mm支撑轴线水平向偏差：30mm支撑两端的标高差：不大于20mm和支撑长度的1600支撑的挠曲度：不大于11000，砼支撑需保证一定的预拱度。支撑的垂直和水平运输采用20t吊车。每组钢支撑安装后必须按照设计要求正确施加预应力，预应力施加严格按照设计要求进行。挖好小段土方后，在6h内安装好支撑，并按照设计要求轴力施加预应力。对施加预应力的油泵装158、置要经常进行检查，确保应力值正确，并做好记录备查。1214h内观测预应力损失及地墙水平位移情况，视具体情况会同有关各方商定是否复加预应力的实施。支撑安装的过程中，电焊工作量较大，要求所有钢支撑的电焊焊缝、长度、厚度必须满足设计和施工规范要求。为确保支撑系统的稳定性，要求详细计算节点的受力情况，对确定的施工方法和节点处理必须按照要求进行。钢支撑和机具进场后，派专人进行验收和检查，发现有不符合要求的，一律作退场处理。所有的预顶力施加人员必须经过岗位培训，持证上岗。8、雨季、夏季和冬季施工质量措施xx市地处我国北亚热带温润季风气候区，具有四季分明、雨量充沛等特点。春季阴湿多雨，冷暖交替；夏季梅雨明显159、，酷热期短；秋季间受台风影响，可出现秋旱或连日阴雨相间现象；冬季严寒期短，雨日较少。对工作的安排，施工的连续性、质量的稳定性等都带来较大的麻烦与困难，为了确保工程质量符合国家现行有关设计、施工及验收规范，确保本工程成为xx省示范工程，拟对雨季、夏季和冬季施工采取以下技术措施：雨季及台风季节施工措施 雨季浇捣砼应及时和气象站联系，有大雨时不准浇捣砼，并需同商品砼供应商联系，抢在晴天突击供给较大方量的砼进行浇捣。 要充分做好运输砼的劳力准备，使浇筑、振捣等各工序间隔缩短，若中间遇雨，应盖上蓬布继续施工，必须完成一个节段的砼施工后再停止浇筑，避免发生纵向冷缝。 切实做好避雷装置和防漏电措施。 雨季挖160、土挖到近基坑底时，应多听气象报告，若有雨，则不宜挖底层土至基底标高，应抽无雨间隙在挖基底土的同时紧跟着浇捣砼垫层。 在雨天，基坑底两侧的排水沟和集水坑应加大、加深，以适应大体积抽水的需要，尽量做到雨停基坑内无积水。 雨季、台风季节对基坑作业，脚手架、缆风索、支撑均应加强，严加检查，防止危险。冬季施工措施在温度达0以下时不宜浇捣砼。砼在终凝前温度不得低于+4，因此要适量减小水灰比，增加砼搅拌时间。要缩短工序间隙，并在模板边预设测温孔，随时测定内温。还要准备好足够的覆盖物，浇捣完成后及时覆盖，尤其在迎风面更应覆盖严密，模板外侧也需盖好；在下雪天，砼表面应及时清扫积雪，防止积雪冻融时吸取砼中热量。在161、砼施工前应及时和气象站联系，如有特大寒流来临，应改期浇捣砼，若在浇捣好后遇特大寒流侵袭，则应采取烤火保温等特殊措施。夏季施工措施夏季施工的特点是气温高，水份蒸发快，砼表面容易产生收缩裂缝。为此，应设法防止阳光暴晒，减少水份的蒸发，在运输砼时需覆盖，整个工艺过程要短，及时浇筑，并应及时覆盖和湿润养护。尤其在高温时更要加强养护，保证质量。在夏季施工中，应和监理工程师商定，尽量利用下午6时至次日上午10点之间来浇筑，避开高温浇捣。在高温季节施工时，要准备好足够的覆盖工具，并在必要时采用遮阳棚架设在砼浇灌地段，防止阳光直晒。六、安全生产与文明施工措施1、安全生产措施在基坑工程施工中，具有一定风险的重点162、部位有地下墙钢筋笼吊装、钢支撑拼接与安装、基坑开挖与支撑、基坑边坡稳定、负高空作业、施工用电、公用事业管线保护等。项经部在确定危险重点部位的前提下，对各工序排出不利于安全因素的环节，作为重点控制的施工工序安全管理点，落实监控人员，确定监控的措施方案和方式，实施重点监控，必要时应连续监控。临边防护结构临边口设上下二道扶栏，用条网围档，并用红白双色油漆做醒目标识。井架通道两侧边设置防护栏杆，搭设符合规范标准。通道采用脚手板，并固定牢靠，防护栏杆用48脚手管子，栏杆两侧采用1.2m竹笆封闭。层楼通道口设置安全门，进出后立即关闭。楼梯防护符合安全防护标准。施工机械设备的管理资料的管理建立施工现场的机械163、设备使用台帐，以检测机械设备在施工现场的安全运行受控状态。设备的使用和维护a.为保障机械设备在施工现场安全运行，首先是机械设备方确保以完好的机械设备提供给施工现场使用。带“病”的机械设备及缺少安全装置或安全装置失效的机械设备不得进入施工现场。b.施工现场负责为机械设备进入现场作业而提供道路、水电、临时机棚或场地所必需的条件，并消除对机械设备作业妨碍或不安全因素，需夜间作业的设置充足的照明。c.机械设备进入现场的作业点后，施工技术人员应向机械操作人员进行施工任务及安全技术措施的书面交底。大型机械设备的安装a.大型施工机械设备进入施工现场安装位置与施工现场的场布图所示意的位置相符，起重机不靠近架空164、输电线，如限于现场条件必须在线路近旁作业时，采取安全保护措施后方可作业。b.大型施工：机械设备的安装、拆卸根据原有生产厂的规定，按机械设备施工组织设计的技术方案和安全作业技术措施，由专业队伍的队员在队长的负责统一指挥下进行，并有技术和安全人员监护。c.大型施工机械设备安装完毕后，经调试、试运转和安装队负责人、机组负责人、技术员、安全员会同施工现场负责人及有关部门负责人对设备进行验收检查。经验收合格签证后，在设备明显处挂上“验收合格”牌，“机械性能”牌方可投入施工生产运行。地下墙钢筋笼吊装由于整钢筋笼是一个刚度极差的庞然大物，起吊时极易变形散架，发生安全事故，为此根据以往成功经验，采取以下技术措165、施：为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆。为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。钢筋笼上设置纵、横向起吊桁架和吊点，使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产生不可复原的变形。对于端头井拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊 点之外，另要增设“人字”桁架和斜杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。钢支撑拼接与安装钢支撑进入施工现场后都应作全面的检查验收，进行试拼装，不符合要求的坚决不用166、。钢管支撑连接螺栓一定要全数栓上，不能减少螺栓数量，以免影响钢支撑的拼接质量。钢支撑吊运必须使用与待安装的钢支撑长度、重量与安装作业半径相匹配的履带式起重机，并配置与起吊吨位相适应的钢索吊具。制订相应的安全技术措施和操作规程，在吊运过程中进行监控。对起重设备的操作人员和指挥人员进行交底。所有钢支撑端部的支托牛腿和连系构造都要焊接牢固，以防钢支撑因受碰撞而移动脱落。防止基坑支撑体系失稳严格执行开挖程序：在每个限定长度的开挖段中，按开挖程序进行开挖。每一层开挖底面标高不低于该层支撑的底面。第一层开挖后，按一小段（最长不超过12m）在16h 内开挖后，即于16h内安装支撑，并施加大于50设计支撑轴向167、力的预应力。不许拖延第一道支撑的安装，以防止地下墙顶板在悬臂受力状态下产生较大墙顶水平位移和附近底面开裂。第二层及以下各层开挖中每小段长度6m。开挖一层（约2.53.5m厚）的小段（约6m长）的土方，要在16h内完成，即在8h内安设2根支撑并施加预应力。在开挖中及时测定支撑安装点，以确保支撑端部中心位置误差30mm。准确施加支撑预应力。封堵水土流失缝隙。按限定时间作好混凝土垫层及砼底板。实行信息施工。防止坑内土坡坍塌与滑坡控制开挖段的土坡坡度。对开挖两段的土坡，要按土质特性，经边坡稳定性分析， 出安全坡度，开挖过程中务必使土坡坡度不大于安全坡度。要时时注意及时排除流出土坡的水流，以防土坡滑坡。168、在每一小段的土方开挖中，严禁挖成34m高的垂直土壁或陡坡，以免坍方伤人，也可避免坍方而导致的横向支撑失稳。负高空作业本工程基坑开挖与内部结构施工中，在基坑内挖土与施工内部结构属于负高空作业，必须根据JGJ80-91国家建设部标准高处作业安全技术规范的有关规定执行。施工用电安全加强标准化安全电箱的管理；切实落实重复接地和保护接地（零）措施；施工现场照明设施标准化；施工现场电缆线路敷设规范化；加强安全用电培训教育。公用事业管线保护 在工程开工前摸清施工区域内各种公用管线的分布情况(包括标高、埋深、走向、规格、容量、用途、性质、完好程度等)，做好记录，向有关管线单位提出监护的书面申请，办妥地下管线监169、护交底卡手续。在编制施工组织设计时，把保护公用管线作为主要内容之一，对于重点保护的或保护有难度的公用管线应制定针对性的技术措施进行保护，并将保护措施报项目监理批准。工程实施前，把施工现场地下管线的详细情况和制定的管线保护措施向现场施工技术负责人、工地主管、班组长直至每一位操作工人作层层安全交底，随即填写管线交底卡，并建立保护公用事业管线责任制，明确各级人员的责任。工程实施前，对受保护公用管线设置沉降观测点，工程实施时，定期观测管线的沉降量，及时向建设单位和有关管线管理单位提供观测点布置图与沉降观测资料。在基坑开挖过程中，要根据需要组织专业队伍，负责保护地下管线的监控工作，每日对开挖段两侧管道地170、基沉降观测点至少观测一次，及时画出两侧管道地基的最大沉降量、不均匀沉降曲线以及相（约5m）沉降的沉降坡度差i，当i接近控制指标时，即进行双液跟踪注浆，以控制沉降量及曲率不超过管道所允许的数值。各级管线保护负责人应深入施工现场监护地下管线，督促操作(指挥)人员遵守操作规程，制止违章操作、违章指挥和违章施工。在煤气管区域施工之前，事先按动火作业审批制度提出“动用明火报告”，办妥审批手续，并落实消防设备，否则不准施工。施工过程中对可能发生意外情况的地下管线，事先制订应急措施，配备好抢修器材，以便在管线出现险兆时及时抢修，做到防患于未然。一旦发生管线损坏事故，在24h内报上级部门和建设单位，特殊管线立171、即上报，并立即通知有关管线单位要求抢修，积极组织力量协助抢修工作。2、文明施工措施文明施工是进行“两个文明”建设的重要内容，是提高工程经济效益和社会效益的重要保证。为确保本工程达到xx省示范工程的目标，树立“文明施工为人民”的便民利民思想，确实保证工程建设的按期完成。特制定本文明施工措施。 全面开展创建文明工地活动本工程施工全过程中将全面开展创建文明工地活动，切实做到“两通三无五必须”（即：施工现场人行道畅通；施工工地沿线单位和居民出入口畅；施工中无管线事故；施工现场排水畅通无积水；施工工地道路平整无坑塘；施工区域与非施工区域必须严格分隔，施工现场必须挂牌施工，管理人员必须佩卡上岗，工地现场施172、工材料必须堆放整齐，工地生活设施必须文明，工地现场必须开展以创文明工地为主要内容的思想政治工作）。 现场管理实行施工现场平面管理制度，各类临时施工设施、施工便道、加工场、堆物场和生活设施均按经审定的施工组织设计和总平面布置图实施；如因现场情况变化，必须调整平面布置，应画出总平面布置调整图报上级部门审批，未经上级部门批准，不得擅自改变总平面布置或搭建其它设施。 施工区域或危险区域有醒目的安全警示标志，并定期组织专人检查。 工地主要出入口设置交通指令标志和示警灯，保证车辆和行人的安全。 施工现场设置以明沟、集水池为主的临时排水系统，施工污水经明沟引流、集水池沉淀滤清后，间接排入下水道；同时落实“防173、台”、“防汛”和“雨季防涝”措施，配备“三防” 器材和值班人员，做好“三防”工作。 工程材料、制品构件分门别类、有条理地堆放整齐；机具设备定机定人保养，保持运行整洁，机容正常。 加强土方施工管理，挖出的湿土先卸在场内暂堆，沥干后再驳运外弃，如湿土直接外运，则使用经专门改装的带密封车斗的自卸卡车装运湿土，防止湿土如泥浆沿途滴漏污染马路。 设立专职的“环境保洁岗”，负责检查、清除出场车辆上的污泥，清扫受污染的马路，做好工地内外的环境保洁工作； 噪音控制 在选择施工设施，设备及施工方式时，施工单位将考虑由此产生的噪音以及它对施工单位的劳动力和周围地区居民的影响。 在有关规章规定的地方或项目监理的要求174、下，施工单位应该向其劳动力提供听觉保护装置，并应指导他们正确地使用这些装置。 施工单位必须确保施工期间，其发生的噪音不超过周围环境噪音的规定值。七、深基坑施工应急预案1、地下墙墙面渗漏补救措施对可能出现的围护结构墙体渗漏和轻微的接缝渗漏可采取如下措施：用凿锤凿除渗漏处砼直至漏点深处在凿除的坑洞内埋入高强塑料胶管，胶管埋入地下墙约1015cm，胶管露出地下墙约3050cm用双快水泥封堵坑洞并抹平待双快水泥达到一定的强度后在胶管内注浆，压浆材料采用水溶性聚胺脂溶液（是一种高粘度的堵漏采用材料）直至不再渗漏为止。2、地下墙接缝渗漏补救措施如接缝渗漏较为轻微，则可采取上述流程进行补救，如接缝经过反复处175、理仍然渗漏或有流砂现象发生时则必须在槽壁接缝外侧进行双液分层注浆或施工旋喷桩进行封堵。采用分层双液注浆施工流程： 采用2B型，100型钻机各一台，24钻头、钻孔至底板底标高，采用泥浆护壁。 插入6分注浆芯管至底板标高。 将搅拌好的水泥浆液与水玻璃稀释液通过高压注浆管同时压入土体，分节提升至39.0m。 注浆完毕，封孔。 施工参数注浆压力0.20.3Mpa注浆流量810L/min提升速度1215cm/节水玻璃稀释液掺量1520。3、地下墙接缝大量渗漏的补救措施如产生漏水孔洞很大，大量土砂流入的情况（这是最危险的状态），采取以下措施解决： 及早用土袋堆堵。 再进行化学灌浆（水泥水玻璃双液浆，水灰比176、0.5，水泥浆液与水玻璃浆液体积比1：1）封闭，在确保安全后再将土袋拆除。这时要特别注意灌浆压力，不要使墙体受到过大的压力，同时在灌浆时要注意观察墙面变化。4、SMW工法基坑开挖应急措施本工程工作井和暗埋段HD-0108北侧为一级基坑，其余为二级基坑。为控制好基坑变形量，减少对环境的影响，确保基坑安全，决定采取以下积极的措施，使基坑的变形量控制在规范允许范围内。 加快施工节奏，缩短支撑安装时间。施工中，除尽量缩短挖土时间外，加快支撑安装是关键的关键。为此，在开工前向全体工作人员进行施工安全技术交底。明确分工使每个人都知道应该做什么、怎么做以及质量标准和安全措施，提高全体施工人员的风险意识、环境177、意识和安全意识。在施工中每天主动与土方作业队协调确定每天的计划挖土部位及工程量，事先按计划拼装好该部位的支撑、围檩等材料，一旦该段土方施工结束，马上进行支撑安装，做到有准备有序的快速施工，使基坑变形量有效地控制在设计要求以内。 及时充填细石砼，使钢围檩与围护墙紧密接触。SMW围护墙所插入的H型钢往往不在一个平面上，故钢围檩与型钢间多有空隙出现，为使围檩与墙体紧密接触，安排专人拌制C30细石砼，一旦围檩安装好先插入钢楔块，使围檩与H型钢先行接触，然后立即在空隙中用细石砼充填密实，当支撑安装好后，使围护墙与支撑形成一个整体，有效地减少墙体的位移量。 提高施工质量，确保支撑体系安全稳固。由于基坑支撑178、体系安装是分段，分层，分阶段进行的。故各钢构件的结点连接质量是保证支撑体系安全，稳固的关键，故建立质量巡视，检查组每天对当日及以前支撑安装结点进行检查，发现问题及时加固，尤其是对变形较大的区段加强检查针对本基坑的特点，备足各种抢险器材，确保基坑安全、稳定。 若SMW搅拌桩出现渗漏水现象，则采取在该部位外侧进行双液注浆的措施，使该部位不再发生渗漏水，双液浆配方同地下墙部位配合。5、突发事件应急措施 用电应急措施在深基坑工程施工过程中，有些工序一旦开工，就要连续施工直到完工，否则将会造成严重后果（如正在使用的降水井点突然停电，承压水立即上升，引发基坑突涌等工程事故）。为此，施工现场的变配电所应有二179、路高压进线分别引入，当一路进线突然跳闸停电时，另一路高压进线即可合闸送电，使井点泵能照常运转。并自备发电机确保工程用电。 落实2家混凝土搅拌站提供浇灌地下墙的混凝土浇灌地下墙混凝土前，落实2家混凝土搅拌站同时供料，或一家供料，一家备用。以防万一中断供料，造成墙体产生冷缝，损害墙体质量。 基坑开挖之前配备足够数量的钢支撑基坑开挖之前必须配足钢支撑，并有一定余量，万一所撑的支撑轴力超过计算轴力时，可及时增补支撑，保证基坑安全。 遇大雨时停工处理：为确保混凝土浇捣的顺利进行，在混凝土浇捣前预先考虑好施工缝的留设位置，以备浇筑过程中突遇大雨造成的停工。 基坑开挖全过程中，施工现场常备成套注浆设备和注浆180、材料，随时应付基坑开挖全过程中出现的意外情况。 若周边建（构）筑物产生较大的不均匀沉降，应加密监测密度，随时掌握沉降情况；并迅速查明事故产生的原因： 支护位移过大，采用加密钢支撑的办法控制支护位移。 基坑出现涌砂、漏砂现象，采用抗突涌和抗渗的办法解决。 降水时抽水含砂量过大，降水井的抽砂含砂量严格控制在万分之五以下，否则作废井处理。 降水水位过低，由于地下水位下降过大而产生地面沉降过大：在满足降水设计要求的前提下严格控制降水井的抽水量。 大雨将基坑周边的土体破坏：将基坑周边的地面硬化，即用混凝土覆盖。同时做好排水设施，及时排除地面积水。 消防：施工现场、楼层内、生活区按规定设置灭火机和消防水龙头，如发生火灾，立即切断电源，人员疏散，氧气、乙炔瓶等易燃易爆物品及时转移到安全地带。同时组织人员灭火，并拨打火警电话，组织好消防车的进出场工作。 治安管理：施工人员如发生打架斗殴、流血事件，应立即制止，在现场不能控制事态的情况下，立即拔打报警电话。 交通堵塞：做好交通组织设计，使施工车辆和社会车辆合理的分流。临时交通改道和临时施工便道的路基、路面结构的强度和耐久性应保证车辆的行驶要求。与交通管理部门密切配合，确保施工时交通正常。紧急情况下，请交警配合将社会车辆分流，确保施工车辆正常行驶。