1、铁路站前首件工程大管棚洞身开挖连续梁悬灌施工设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录一、编制说明11.1编制原则11.2编制依据11.3编制范围2二、工程概况与首件目标22.1工程概况22.2隧道工程概况及首件目标32.3桥梁工程概况及首件目标42.4路基工程概况及首件目标5三、工期安排63.1目标工期63.2施工组织机构及职责分工6四、机械、人员配置84.1隧道机械配置84.2路基机械配置94.3桥梁机械配置94.4人员配备10五、 施工准备11六、 隧道施工方法及工艺126.1超前大管棚施工122、6.2洞口段施工技术措施146.3隧道洞身开挖146.4洞身支护226.5隧道结构防排水施工296.6衬砌工程356.7质量保证措施45七、桥梁墩身施工方法及工艺467.1空心高墩施工46八、连续梁悬灌施工518.1施工工艺518.2施工方法518.3主梁施工线形控制54九、路基填筑及防护施工方案559.1路基工程施工组织559.2路基填筑工程施工方法、工艺589.3锚杆框架梁施工方法、工艺73十、安全保证措施8110.1隧道施工安全技术措施8110.2桥梁施工安全措施8710.3路基安全措施8810.4防火安全措施88十一、环境保护控制措施89首件工程施工方案一、编制说明1.1编制原则 遵照3、合同文件的原则。严格按合同文件中的标段划分、工期、质量、安全目标，以及投标文件组成内容、格式等要求编制，使招标的各项要求均得到有效保障。认真阅读设计图纸，核对设计数据，理解设计意图，严格按指导性施工组织设计和工程设计原则编制，满足设计标准和要求。 参照技术规范和验收标准的原则。严格按施工技术规范要求编制施工方案，认真执行工程质量检验及验收标准。 安全第一、预防为主。从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施，严格按规章程序办事，确保施工安全。 科技是第一生产力。积极应用新技术、新工艺、新设备、新材料四新成果，充分体现科技在施工生产中的先导保障作用。 实事求是。根据本隧道工程特点，从实际出4、发、科学组织、均衡施工，达到快速、有序、优质、高效。 保护环境。认真贯彻“全面规划，合理布局，预防为主，综合治理，强化管理”的方针，编制施工方案和工艺方法必须结合现场环境条件，减少环境污染，避免水土流失。 1.2编制依据新建XX至XX铁路站前工程XXXXXX隧道设计文件、图纸；新建XX至XX铁路路基工程专用设计文件、图纸；新建XX至XX铁路桥梁工程XX特大桥、XX1号中桥、XX2号中桥设计文件、图纸；国家及中国铁路总公司（原铁道部）有关工程建设的相关法律、法规及规定，现行的建设工程设计、施工规范、技术规程、质量验收评定标准；中国铁路总公司、业主有关工程建设施工管理行业规定、管理办法和实施细则等5、；XX隧道实施性施工组织设计；XX隧道实施性施工组织设计；XX隧道实施性施工组织设计；XX隧道实施性施工组织设计；路基工程实施性施工组织设计；桥梁工程实施性施工组织设计；滇西指挥部首件验收文件在铁路工程中积累的施工经验、科技成果、施工工艺方法及可调配的施工人员、机械设备等资源情况。1.3编制范围本标段为新建XX至XX铁路站前工程LXZQ-5标，起讫里程D1K79+405D1K98+135，线路长度18.73km。线路最大纵坡28.5，最小纵坡1；最大曲线半径3000m，最小曲线半径1600m。二、工程概况与首件目标2.1工程概况主要构造物：路基163m(包含过渡段)；会车站1座，为XX站；桥梁6、3座共568.02m，分别为XX大桥357.60m（2（224+(64+120+64)连续刚构+224）、XX1号中桥110.97m（332）、XX2号中桥99.45m（124232）；隧道3.5座共17990m，分别为XX坡隧道（不含1号横洞工区）4560m、XX隧道4822m、小马厂隧道1553m、XX隧道7055m。桥隧比99.08%。表2.1.1构造物统计表单位工程名称起点里程终点里程正洞长度mDK79+405.00DK83+965.004560.00DK83+966.20DK84+323.80357.60DK84+325.00DK89+147.004822.00DK89+155.897、DK89+266.86110.97DK89+268.00DK90+821.001553.00DK90+821.06DK90+920.5199.45DK90+923.00DK97+978.007055.00路基DK97+978.00DK98+1351572.2隧道工程概况及首件目标2.2.1概况本标段共设隧道3.5座，合计17990m。本标段隧道围岩情况较差，级围岩5890m，级围岩58350m，级围岩6265m，级、级围岩段隧道长度占总长度的67.3%。大部分隧道穿过多段破碎、软弱、富水的岩体。不良地质主要有岩堆、错落、滑坡、岩溶、顺层及断层破碎带、危岩落石、瓦斯等；隧道通过时会遭遇坍方、突水8、突泥等灾害。隧道详细情况见下表。表2.2.1-1 隧道汇总表序号隧道名称进口里程（起始里程）出口里程全长（m）围岩级别1D1K79+405D1K83+96545601835170010252D1K84+325D1K89+14748221525219511023D1K89+268D1K90+82115534306504734D1K90+923D1K97+9787055210012903665根据本标段隧道施工进度情况，选定XX隧道出口D1K97+968-D1K97+978段作为隧道开挖初支、防排水和衬砌的首件工程。此段围岩级别为级，主要支护类型见表1，初期支护参数见表2，衬砌参数见表3.XX隧9、道出口D1K97+968-D1K97+978段表层主要为红粘土，下覆灰岩、白云岩夹板岩灰岩，为弱强风化岩，埋深浅，地质条件差。表2.2.1-2支护类型统计表起讫里程长度（m）衬砌类型加宽(cm)偏移（cm）施工方法加强支护超前支护D1K97+968D1K97+97810级抗震设防/台阶法全环I18型钢钢架0.5m89大管棚,壁厚8mm,L=30m,每环23根,环向0.4m,纵向25m设一环表2.2.1-3初期支护参数表支护类型喷混凝土厚度cm锚杆钢筋网部位长度(m)间距(m)部位直径（mm）级抗震设防（有砟）全环25拱墙31.01.0拱墙820*20cm表2.2.1-4衬砌支护参数表围岩级别衬10、砌仰拱仰拱填充拱墙衬砌主筋 规格间距厚度(cm）混凝土主筋 规格间距厚度(cm）混凝土级抗震设防（有砟）202545C35C20202545C352.2.2首件目标通过D1K97+968-D1K97+978段隧道开挖初支、防排水、衬砌等首件的施工，取得相关的施工工艺参数，确定拟定的施工方案可行性，为后续隧道施工总结相关经验;通过首件工程施工的特点来获得较好的施工工艺和施工组织。 2.3桥梁工程概况及首件目标2.3.1概况本标段桥梁3座，累计长568.02米，其中双线大桥1座，中桥2座。桥梁上部结构形式大部分为预应力混凝土简支T梁，部分为连续钢构梁，T梁在梁场集中预制架设，连续梁采用悬灌法施工。11、表2.3.1-1 桥梁汇总表序号工程名称长度（m）中心里程孔跨布置备注1357.6D1K84+1452(224+(64+120+64)+224)2110.97D1K89+212332399.45D1K90+882124+232本标段部分桥梁的钻孔桩基础主要采用冲击钻机进行施工；挖孔桩基础采用人工配合小型机具开挖；实心墩台采用大块组合钢模浇注，空心墩采用翻模进行浇注；连续钢构梁采用挂篮悬灌法施工。根据本标段施工进度情况及工程代表性，选定XX特大桥作为首件工程。其中，选定XX特大桥3#墩作为墩台首件工程，XX特大桥连续梁作为连续梁首件工程。2.3.2首件墩身概况XX特大桥3#号墩位于XX沿岸山坡上12、，中心里程D1K84+85.00。桥墩采用薄壁空心式桥墩，墩身高8250cm。墩台开挖时应根据设计要求防护后方方可开挖，防护采用锚杆框架梁内灌草护坡。作为首件工程，应明确墩台首件工程施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范本桥梁墩台施工，立足于“预防为主，样板先行，典型引路”的原则，通过对首件工程工序的各项质量指标进行综合评价，以指导后续批量生产，及时预防和纠正后续批量生产可能产生的质量问题。2.3.3首件连续梁概况本标段的XX特大桥设计范围为：D1K83+966.20-D1K84+323.0，孔跨布置为：2（224m+（64+120+64）m连续钢构+224m）。梁部构造：梁13、体为单箱单室直腹板变截面箱梁，挡砟墙内侧净宽9.4m，梁面宽12m；梁体全长249.4m，边支座中心线至梁端0.7m；中跨中部26m梁端和边跨端部17.7m粱段为等高梁段，跨中梁高为5.0m；中支点处粱高9.0m，除0号段和等高段外变高粱段粱底曲线为抛物线。箱梁顶板宽12.0m，底板宽7.0；顶板厚除支点及梁端外，其他段为56cm，边跨端块处顶板厚由56cm渐变至70cm；腹板厚度除支座外为45-90cm按抛物线变化，底板厚度除支座附近外为45-90cm按抛物线变化。梁体在端粱支座处及中间高墩处设横隔板，全联共设6道横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利人员通过。同时在端粱底部设有检查孔。2.4路基14、工程概况及首件目标2.4.1概况 路基主要工程量路基及站场土石方37103方，其中土方3571方，石方30方，AB组填料3128方，A组填料2374方。路基及站场附属工程土石方1163方，混凝土及砌体1060.6圬工方，挡土墙混凝土724.1圬工方。 路基结构基床下路堤采用A、B组填料填筑，基床底层采用A、B组填料填筑，基床表层采用A组填料填筑，过渡段采用A组填料进行过度， 路基工程特点路堤与路堑、路堤与桥台等连接时均设置过渡段，以满足轨道平顺性要求。工后沉降和沉降率控制规定严格：路基的工后沉降量一般地段不应大于15cm，年沉降速率应小于4cm/年。桥台台尾过渡段路基工后沉降不应大于8cm。路15、基工程与综合接地、电缆沟槽等站后工程的接口复杂，须统一设计、同步施工。2.4.2首件目标根据本标段施工进度情况及工程代表性，选定路堤填筑为首件工程，路基防护选取边坡锚杆框架梁作为首件目标。三、工期安排3.1目标工期总工期: 本标段工程拟于2014年12月20日开工建设，2019年11月13日完成本标段全部工程项目，总工期60个月，总施工日历天数1834天，满足招标文件60.5个月工期要求。隧道首件工程节点工期XX隧道开挖初支：2015年3月25日至2015年4月4日，11天；XX隧道防排水及衬砌：2015年4月30日至2015年5月6日，7天；桥梁首件工程节点工期XX特大桥3#墩施工：201516、年7月1号至11月30号XX特大桥连续梁施工：2016年3月1号至10月16号路基首件工程节点工期路基填筑：2016年3月1号至10月16号路基边坡防护锚杆框架梁：2016年3月1号至10月16号3.2施工组织机构及职责分工组织机构设置我部成立以项目总工为组长的工程质量管理领导小组，负责对标段首件工程进行施工管理。总工程师综合办公室计划合同部安全质量部工程技术部财务部物质设备部 试验室精测队架子队长技术负责人机械工班衬砌工班钢筋工班初支工班开挖工班图1 组织机构图领导小组人员名单组长：XX副组长：XX成员：XX总工程师：全权代表项目部负责首件工程施工；工程部长：负责总体技术、质量、进度、环保、17、文明施工等。 技术负责人：负责现场总体、施工组织、安全、质量、内业资料管理等。 试验室：负责原材料（钢筋、砂、石料等）检验、砼质量控制等。精测队：负责工程的测量工作，保证其测量放线准确、精度满足规范要求，保管各种内、外业测量资料。安质部：负责现场安全、质量管理工作。物资部：负责物资、机械设备的保障供应工作。计划部：负责合同、施工计划管理。财务部：保障工程的资金管理、调配和使用，专款专用。各作业组：负责各工序施工等。四、机械、人员配置4.1隧道机械配置根据首件工程施工实际进度需要，分期分批进入现场，并依据情况变化随时调整。设备要相互匹配，且生产能力稍大于现场施工需要能力。设备进场后，项目部统一在18、本标段内动态调剂管理，加强设备单机核算管理，提高设备利用率、完好率，避免机械设备的闲置。配备充足的配件，使设备得到及时维修、保养。标段内各单位工程合理安排施工时间，根据施工时间作好设备调配计划，对设备配置实行动态管理，保证各工作面及时开工、正常顺利施工、按时完工，防止因设备调配不足或不匹配而导致窝工、停工的不正常现象。XX隧道出口首件机械设备配备如下表所示。表4-1 XX隧道机械设备配备表序号设备名称型号参数数 量（台、套）备注出口一、超前预测预报1地震波反射法系统TSP、HSP12红外探测仪13地质雷达SIR-300014水平钻机1二、开挖1风钻YL18242空压机1825m3/min43挖19、掘机0.61.0m31三、出碴运输1装载机25m322自卸汽车1540t3四、超前支护、初支及二衬1风钻102注浆泵单双液14混凝土湿喷机512m3/h39拌合站5075m3/h110混凝土输送车510m3211混凝土输送泵40m3/h112模板台车10m113仰拱栈桥9m114管棚钻机意大利迈特TB3200-3sm1五、防排水设备1防水板作业台车移动式12焊接机自动调温23抽水机2六、监控量测1全站仪莱卡1七、辅助设备1发电机300kw14.2路基机械配置考虑本标段路基集中较少主要为XX隧道出口区段，其主要砼施工设备（砼搅拌站、砼输送车、砼输送泵等）与隧道工程共用。详见下表挖掘机1m31河南20、20111661m3路基装载机2.5m31郑州20121422.5m3路基推土机110KW1河南2010162路基压路机25t1重庆201114125T路基平地机90KW1上海2013206路基自卸汽车10t3徐州201220618m3路基洒水汽车SC15130G1湖北20115t便道及路基气动锚杆钻机MQT-130/2.45江苏20134.5 m3锚杆框架梁锚杆框架梁钢模板3m3m20个节点昆明2015锚杆框架梁4.3桥梁机械配置桥梁机械设备配备满足桩机、高墩及连续梁的施工需求，具体见下表1冲击钻1-2.5m8河北201075桥梁2汽车吊25t2郑州2013桥梁3发电机250KW2广东20021、9166承台开挖4挂篮2浙江2010桥梁5张拉设备2浙江2012桥梁6挖掘机1m32济宁20101m3桥梁7装载机2.5m31柳州20112.5m3桥梁8钢筋弯曲机GW402陕西20103钢筋加工9钢筋切断机GQ402陕西20123钢筋加工10钢筋调直机GJ4-142陕西20123钢筋加工11砼振动棒HZ-5020天津20101.1混凝土振捣12电焊机BX-5006沈阳201135KVA钢筋焊接13空压机W9/7-12郑州2011509m3桩头凿除14风镐G1012甘肃2012桩头凿除15真空压浆机ZKB2柳州2011预应力16塔吊2山东2012桥梁1电动空压机20m329徐州2012隧道2风22、钻160国产2013隧道3混凝土养护设备8国产2013/隧道4喷浆搅拌站6国产2013/500L喷混凝土料5抽水机30国产2014/隧道4.4人员配备根据本工程的特点，组建架子队，选派专业化施工队伍进场施工；对进场工人进行技能培训考核，施工工艺和操作规程交底，确保施工队伍的有效投入，形成“交底-施工-验收”的组织监控体系；加强各专业工种的穿插流水，提高工作效率 。人员配置如下表所示：表 隧道架子队人员配置表序号工作人数备注1队长12技术负责人13技术员14测量25试验员16材料员17安全员18质检员19领工员210工班长411开挖班12开挖施工12支护班16初期支护施工13钢筋班10衬砌钢筋施23、工14衬砌班15包含防排水、模板、混凝土施工15机械班10出碴、机械保养、混凝土运输等表 路基队人员配置表序号工作人数备注1队长12技术负责人13技术员14测量25试验员16材料员17安全员18质检员19领工员210工班长411机械班10路基开挖、机械保养、集料运输等12钢筋模板班6钢筋绑扎、模板安装13混凝土浇筑班6混凝土浇筑表 桥梁队人员配置表序号工作人数备注1队长12技术负责人13技术员14测量25试验员16材料员17安全员18质检员19领工员310工班长311模板班15模板安装12钢筋班14钢筋绑扎13混凝土浇筑班10混凝土浇筑五、 施工准备1.现场“三通一平”工作修整完成。2.对现场24、施工人员进行技术和安全交底。 3.项目部现场施工管理人员对施工图纸进行了熟悉和理解。4.施工所需的机械设备和施工人员进入施工现场。5.测量人员对隧道进行了放样。6.材料准备 根据项目部物资管理办法，所有进场材料均由试验室取样试验合格，把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收，确保工程材料质量。考虑工程所处地区雨季较长，为减少气候条件对施工进度的影响，设置材料储备设施，适量储备施工材料。六、 隧道施工方法及工艺D1K97+968-D1K97+978段位于XX隧道出口，超前支护采用大管棚支护，开挖方法采用台阶法，衬砌采用复合式衬砌。6.1超前大管棚施工洞口暗挖段埋深浅，易塌方，本隧25、道进口和出口加固采用大管棚，大管棚施工采用地质钻机成孔，注浆泵注浆。管棚设计技术参数：管棚支护里程为D1K97+953D1K97+978。设置范围：拱部146范围，环向间距40cm，环向布置23根，每根长30m；管棚规格：外径89mm等，壁厚8mm；倾角：外插角13（不包括线路纵坡）；管棚上钻注浆孔，孔径1016mm，孔间距1520cm，呈梅花形布置，尾部留不小于150cm的不钻孔止浆段；注浆材料：M20水泥浆，配合比为：水泥:水:高效减水剂=1：0.43：0.008（重量比）；导向墙施工管棚施工前应先施工导向墙，利用导向墙进行导向，同时借助砼导向墙稳定仰坡面山体。导向墙砼达到100%强度时，26、方可实施管棚钻孔工作。导向墙施工时，先安装两榀型钢钢架，钢架外表面的连线坡度与管棚的外插角一致，连接筋连接两榀钢架。经环向各点量测满足要求后，固定型钢钢架。在型钢上标注导向钢管的位置，逐根焊接于钢架上固定。立模浇筑导向墙砼。导向墙结构如下图所示。图1 管棚砼导向墙结构示意图钻孔、顶管、注浆为保证成孔质量，防止邻孔钻进时前面的成孔坍塌，钻孔间隔进行。先钻奇数孔，后钻偶数孔。奇数孔成孔后及时安装钢花管或无孔钢管，压注水泥浆。偶数孔成孔后也必须立即安装钢管，防止塌孔，同时偶数孔的施工一方面可以检查奇数孔注浆质量，另一方面也可以进行补充注浆，提高注浆加固围岩的效果。钢花管大样及布置见下图所示。图2 钢27、花管大样及布置示意图 洞口明暗交接处开挖支护方法及工艺洞口浅埋段均为级围岩，开挖方法为台阶法；支护采用大管棚超前支护，I型钢拱架加强支护及钢筋网锚喷支护。 洞门及洞口段衬砌施工方法及工艺当暗挖段开挖及拱墙、仰拱初期支护完成10m，进行暗挖段仰拱整体浇筑，完成仰拱基底处理后，浇筑洞门及洞口明挖段仰拱衬砌砼和回填砼。为确保洞口稳定，隧道掘进能得到快速施工的可靠保证，洞口段衬砌施工的总要求是：及早完成洞口10m的拱墙衬砌，保证洞口安全。图3 隧道洞口浅埋段支护方法与参数示意图6.2洞口段施工技术措施洞口开挖采用“开挖一段，防护一段”的原则进行。开挖时随时核对地质与地下水状态，如发现与设计不符及时提出28、，以便修正设计。施工中若遇地下水，先取样化验，了解有否侵蚀性，以便决定是否变更水泥品种，调整水灰比或采取其它措施，以防侵蚀。施工贯彻仰拱先行的原则，仰拱填充不得与仰拱混凝土同时灌注；仰拱整体浇筑，不留纵向施工缝；仰拱施工前严格清底，不得留有虚碴杂物和积水。为保证洞门美观，测量放线一定要精确，施工前要做好大样板并挂线，棱角要分明，墙体坡度顺直符合设计;端墙砼一次灌注，施工前严格检查、检修拌合站、砼运输车、砼输送泵等施工主要设备，避免出现灌筑中发生故障;灌注时从下向上、左右对称灌注砼。6.3隧道洞身开挖本段隧道洞身为级围岩，采用台阶法开挖。6.3.1台阶法开挖时，台阶长度35m,上台阶采用人工开挖29、，挖掘机扒碴到下断面；下台阶利用机械开挖和清碴。开挖循环进尺为1.2m-2.0m。下断面出碴利用装载机装碴，自卸汽车运碴至指定的弃碴场地或利用。开挖如图5所示。 施做顺序:a、利用上一循环架立的钢架施作隧道超前支护；b、开挖台阶；c、施作部洞身结构的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，架立钢架，并设锁脚锚（管）杆；d、钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度，底部架立临时钢架封闭（临时仰拱），掌子面喷10cm混凝土封闭。 上台阶施工至适当距离后，开挖部台阶，接长钢架，施作洞身结构的初期支护及封底，参照工序进行。图4 台阶法开挖示意图 a、开挖部台阶，及时封闭衬期支护。参照工序进行；b、灌注该段仰拱；c、30、灌注该段隧底填充。 根据量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除临时仰拱，利用衬砌模板台车一次性灌筑拱墙二次衬砌。6.3.2爆破设计隧道开挖主要采用光面爆破设计。 光面爆破施工工艺流程光面爆破施工工艺流程见图6所示。 光面爆破工艺要求钻爆设计A、设计原则据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编制光面爆破设计方案。根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽眼加深20cm。严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。选用低密度低爆速、低猛度的炸药；本工程采用乳化炸药，非电毫秒雷管起爆。采用微差爆破，周边眼采用导31、爆索起爆，以减小起爆时差。图5 光面爆破施工工艺流程图B、钻爆设计要求爆破作业由爆破工程师根据地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具、爆破器材等进行爆破设计。编制详细的爆破作业指导书，并负责进行试验、数据收集分析、参数调整、指导施工。采用光面爆破，合理选择爆破参数，根据围岩情况合理选择中空直眼或斜眼掏槽。爆破后要求炮眼痕迹保存率：60，并在开挖轮廓面上均匀分布，两次爆破衔接台阶不大于15cm。每次爆破后通过爆破效果检查，分析原因，及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。掏槽方式采用中空直眼或斜眼掏槽。直眼掏槽操作较简单，钻孔方向易掌握；当石质较硬时，采用斜眼掏槽，以便减32、少钻眼数量。放样布眼钻眼前，测量人员用红铅油准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。在直线段，可用35台激光准直仪控制开挖方向和开挖轮廓线。每次测量放线的同时，对上次爆破断面进行检查，利用隧道开挖断面量测系统对测量数据进行处理，及时调整爆破参数，以达最佳爆破效果。定位开眼采用多功能作业台架配风钻钻孔。台架和风钻就位后按炮眼布置图正确钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在3cm和5cm以内。钻眼钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，严格按钻爆设计实施。定人定位，周边眼、掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻，有专人指挥，准确定位钻杆，以确保周33、边眼有准确的外插角（眼深3m时，外插角小于3），尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。同类炮眼钻孔深度达到钻爆设计要求，眼底保持在一个铅垂面上。清孔装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。装药结构及堵塞方式装药采用分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。周边眼装药结构是实现光面爆破的重要条件，严格控制周边眼装药量，采取分段非连续装药结构。施工时采用不耦合装药结构，不耦合装药系数控制在1.42.0范围34、内。根据岩石强度选用不同猛度、爆速的炸药，有水地段及周边眼选用乳化炸药，其余均用2号岩石硝铵炸药。周边眼用25200小药卷，不耦合装药，其余炮眼用40500药卷。采用塑料导爆管非电起爆。装药作业采取定人、定位、定段别，做到装药按顺序进行；装药前，所有炮眼全部用高压风吹洗；严格按爆破设计的装药结构和药量施作；严格按设计的联接网络实施，控制导爆索的连接方向和连接点的牢固性。所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于25cm。联结起爆网路起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以35、上处。网路联好后，专人负责检查。光面爆破控制标准根据技术规范，采用严格的光面爆破控制标准。控制标准详见下表所示。表 光面爆破控制标准表序号项目级1拱部平均线性超挖量（cm）102边墙平均线性超挖量（cm）103仰拱、隧底平均线性超挖量（cm）104拱部最大超挖量（cm）155仰拱、隧底最大超挖量（cm）256两炮衔接台阶最大尺寸（cm）157炮眼痕迹保存率（%）8局部欠挖量（cm）59炮眼利用率（%）100光面爆破控制参数如下表所示。表 光面爆破参数表岩石类别周边眼间距E（cm）周边眼抵抗线W（cm）相对距离E/W装药集中度q（kg/m）软岩-中硬岩354545600.750.80.070.136、2爆破效果监测及爆破设计优化A、爆破效果检查检查项目主要有：断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺度，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石碴块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保存率60，并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于10cm。B、爆破设计优化每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。根据爆破后石碴的块度大小修正装药参数。根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使爆破眼眼底基本落在同一断面上。 控制超欠挖的技术措施根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正爆破孔距，用药量，特别37、是周边眼。根据爆破振速监测，调整单段起爆炸药量及雷管段数分布。根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，尽量使除掏槽眼外的所有炮孔底部基本上落在同一横断面上。钻眼前画出开挖轮廓线，标出炮眼位置，安装激光指向仪，保证测量精度，严格控制周边眼外插角和装药量，使开挖轮廓圆顺，炮眼痕迹保存率符合光爆技术要求。盲炮处理处理盲炮前应由爆破领导人定出警戒范围，并在该区域边界设置警戒，处理盲炮时无关人员不准许进入警戒区。应派有经验的爆破员处理盲炮，盲炮处理应由爆破工程技术人员提出方案并经单位主要负责人批准。电力起爆发生盲炮时，应立即切断电源，及时将盲炮电路短路。导爆索和导爆管起爆网路发生盲炮时，应首先检查导爆管是否有破38、损或断裂，发现有破损或断裂的应修复后重新起爆。盲炮处理后，应仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来销毁；在不能确认爆堆无残留的爆破器材之前，应采取预防措施。盲炮处理后应由处理者填写登记卡片或提交报告，说明产生盲炮的原因、处理的方法和结果、预防措施。可用木、竹或其他不产生火花的材料制成的工具，轻轻地将炮孔内填塞物掏出，用药包诱爆。可在安全地点外用远距离操纵的风水喷管吹出盲炮填塞物及炸药，但应采取措施回收雷管。处理非抗水硝铵炸药的盲炮，可将填塞物掏出，再向孔内注水，使其失效，但应加收雷管。盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，应将盲炮情况(盲炮数目、炮孔方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法39、和处理意见)在现场交接清楚，由下一班继续处理。6.3.3隧道出碴运输及进料运输 装碴运输方法出碴时采用无轨运输，采用侧卸式装载机装碴，利用自卸汽车直接运至弃碴场或利用。 材料运输方法对于无轨运输，隧道内施工用的钢筋、锚杆、钢构件、预制构件等采用自卸汽车运输，混凝土等材料采用汽车式混凝土罐车进行运输。6.3.4洞身开挖施工技术措施隧道浅埋及地下水发育地段施工坚持“管超前、严注浆、弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。开挖前，做好超前地质预报，根据预测结果采取合理的开挖方法和支护措施。成立超欠挖管理领导小组，编制超欠挖管理办法，制订详细的奖罚措施，并严格执行。派专人负责超欠挖控制，每次爆40、破由专业工程师值班检查监督爆破全过程，以保证钻爆作业按设计进行。采用光面爆破或预裂爆破，减少对周边围岩的扰动，保证开挖成型质量。每循环用断面仪对开挖面进行检查，并根据检查结果进行分析，及时将分析的信息反馈到施工中，不断优化设计，以进一步改进光面爆破质量。选择合理的爆破参数,周边眼采用光爆小药卷不耦合装药,选择合理周边眼间距和光面层厚度,以确保光面爆破。施工时设备操作人员相对固定，以利于提高钻眼质量。6.3.5隧道施工塌方预防措施 隧道施工发生塌方的原因地质因素隧道穿过断层、挤压破碎带、松散堆积体、节理裂隙发育地层、软弱夹层时，开挖后由于应力释放，围岩失稳而极易造成坍塌，以及软弱围岩在地下水的加41、速作用下极易加剧岩体的失稳和坍塌。施工方法和措施不当施工方法选择不当，或工序衔接安排不合理。各工序间距拉得较长，岩层暴露时间过长，引起围岩松动、风化而导致塌方的发生。喷锚不及时，或喷混凝土质量、厚度不符合要求。采用钢支撑时，支撑架设质量欠佳，支撑与围岩不密贴，两者间的空隙填塞不密实，或联结不够牢固，不能满足围岩压力所需要的强度要求。抽换支撑操作不当，或者当支撑已出现受力过大的现象而未及时加固。爆破作业不当，用药量过多。处理危石措施不当，引起危石坠落，牵动岩层坍塌。 围岩坍方前兆围岩的变形破坏、失稳坍方，是从量变到质变的过程，量变过程中，在围岩的工程水文地质特征及岩石力学反应出一些征兆。根据征兆42、预测围岩稳定性，进行地质预报，保证施工安全，防治隧道坍方。特殊和不良地质，如遇陷穴、裂缝、地下水、松散地层等稳定性差的变形破坏、失稳坍方，有以下征兆：水文地质条件的变化，如干燥的围岩突然出水、地下水突然增多、水质由清变浊（地下水将断层泥带走）等都是即将发生坍方的前兆；拱顶不断掉下石块，甚至较大的石块相继掉落，预示着围岩即将发生坍方；围岩节理面裂缝逐步扩大；支护状态变形（拱架接头挤偏或压劈、喷射砼出现大量的明显裂纹或剥落等）、敲击发声清脆有力、甚至发出声响；围岩或初期支护，拱脚附近的水平收敛率大于5mm/d，拱顶下沉量大于5mm/d，或位移累计达100mm/d时，说明围岩仍在发生变形，处于不稳定43、的状态；有可能出现失稳坍方。 隧道坍方预防措施要预防隧道施工坍塌，首先做好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施。做好超前地质预报工作。尤其是施工开挖接近设计探明的富水、裂缝及破碎带时，要认真及时地分析和观察开挖工作面岩性变化，遇有探孔突水、涌泥、渗水增大和整体性变差等现象，及时改变施工方案。加强围岩量测工作。通过对量测数据分析处理，按照时间位移曲线规律，及时调整和加强初期支护，同时重视砼衬砌及时施作。短开挖，弱爆破，严格控制开挖进尺，需爆破时少装药或改用人工开挖，尽量减小对软弱破碎围岩的扰动。保证施工质量，超前注浆固结止水，钢架制作、初期支护和砼衬砌质量必须符合设计及验标要求。严格控制44、开挖工序，尤其是一次开挖进尺，杜绝各种违章施工。强支护，快衬砌。根据受力情况，确保支护结构有足够的刚度，衬砌紧跟开挖工作面，使衬砌尽快成环。做好排水工作。在施工前和施工中采取相应的防排水措施，尽可能将坑道外之水截于坑道之外。施工期间，洞口应常备一定数量的坍方抢险材料，如方木、型钢钢架等，以备急用。有下述现象发生时，应先撤出工作面上的施工人员和机械设备，指定专人观察和进行加固处理。围岩量测所反映的围岩变形速度急剧加快；围岩面不断掉块剥落；初期支护喷砼表面龟裂、裂缝或脱皮掉块，拱架严重变形。6.4洞身支护6.4.1洞身支护工序本段级围岩地段采用长管棚进行超前支护。系统支护采取网、喷、砂浆锚杆及组合45、中空锚杆，不良及特殊地段采取型钢钢架进行加强支护，隧道初期支护应紧跟开挖工序进行。洞身支护施工工序为：超前预支护（超前大管棚）开挖初喷混凝土系统支护（锚杆、钢筋网、型钢钢架）施工复喷混凝土至设计厚度进入下循环。6.4.2施工工艺及方法 喷射混凝土施工工艺流程喷射混凝土施工工艺见下图所示。图 喷混凝土施工工艺流程图施工方法喷射混凝土材料符合设计和规范规定，喷砼料由洞外自动计量拌合站生产，采用汽车式搅拌输送车运输混凝土，湿喷机喷射混凝土。喷砼前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，如有欠挖及时处理后再喷;在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。施46、工机具布置在无危石的安全地带。喷射前设置控制喷砼厚度的标志。检查电线路、设备和管路。喷射前用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。开机先开主机，再依次开振动棒、计量泵、送风阀。在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射混凝土厚度不小于50mm。喷射作业分段、分片、分层，每段长度不超过6m，喷射顺序按由下而上先边墙、后拱脚、最后拱顶，喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，有较大凹洼处，先喷射填平。速凝剂掺量准确，添加均匀。喷嘴与岩面垂直，距受喷面1.52.0m。开挖后及时初喷，出碴后及时复喷。严格控制拌合物水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作情况，发47、现问题及时处理。施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。喷射完成后先关主机，再依次关送风阀、计量泵、振动棒，然后用清水将主机、输送管路内残留物冲洗干净。钢筋网铺设施工工艺钢筋网施工工艺如下图所示。图 挂钢筋网施工工艺流程图施工方法钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作。钢筋网片运到洞内后，按围岩的大致起伏形状进行敷设，与锚杆尾连接。挂网在初喷砼及施作锚杆后进行。用人工挂网，搭接长度1-2个网格。采用人工铺设，利用锚杆和钢架连接牢固。必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。钢筋网和钢架绑扎时，绑在靠近岩48、面一侧，这样受力较好。喷砼时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋振动，降低回弹。保证钢筋网喷砼保护层厚度不小于2cm。型钢钢架施工工艺流程型钢钢架施工工艺如下图所示。图 型钢钢架施工工艺流程框图工艺要求型钢钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按技术交底执行,保证每节的弧度与尺寸均符合要求,每节两端均焊连接板,节与节之间通过连接板用高强度螺栓连接牢靠，洞外加工后试拼检查。型钢钢架在开挖及初喷砼后及时安装。型钢钢架与围岩之间的间隙用喷砼喷密实，禁止用石块、木楔、背柴等填塞。钢架安装尺寸允许偏差：横向和高程为5cm，垂直度20。型钢钢架安装时，严格控制其内轮廓尺寸，且预留沉降量，防止49、侵限。型钢钢架安装好后，用锚杆锁固固定，防止其发生移位。型钢钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下1520cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或砼垫块。超挖较大时,拱背垫填混凝土垫块,以便抵住围岩,控制其变形的进一步发展。两排钢架（钢拱架）间用钢筋拉杆纵向连接牢固，环向间距符合设计要求，以便形成整体受力结构。型钢钢架要全部被喷射砼覆盖，保护层厚度不小于4cm。砂浆锚杆施工工艺钻孔采用锚杆钻机或风钻，注浆工艺依据锚杆布置位置不同，拱部采用双管排气注浆法；侧墙采用单管注浆法。注浆设备采用专用高压注浆泵。施工工艺流程砂浆锚杆施工工艺流程见下图。图 砂浆锚杆施工工艺流程图工艺要求开孔前做好50、量测工作，按设计要求布孔并做好标记，开孔偏差不大于10cm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，图纸未规定时垂直于开挖面，局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，交角大于45。锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。用高压风清除孔内岩屑；对于边墙锚杆先用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，然后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体；对于拱部锚杆采用先安装锚杆后进行注浆，上仰孔若采用注浆器压注锚固砂浆时应设止浆塞和排气管。待孔内砂浆终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm。用高压风冲51、洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。砂浆采用高浓度砂浆，配合比通过现场实验确定，一般水泥:砂为1：11：2(重量比)，水灰比为0.380.45。砂浆坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的砂浆做报废处理。砂浆的干缩率必须在允许的范围内。止浆塞塞入牢固，以确保能承受锚杆及注满锚杆孔砂浆的重量。排气管必须确保插入锚杆孔底，排气孔未出浆前，不得停止注浆。止浆塞在砂浆具有一定强度后方可拔出，拔出时不得振动锚杆。注浆作业见下图所示。图 单管注浆、双管注浆作业示意图6.4.3初期支护施工技术措施 湿喷混凝土施工技术措施开挖后及时初喷，喷射砼前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，如有欠挖及时处理后再52、喷;在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，进行径向注浆，按“以堵为主，限量排放”原则进行排水处理。喷射前用用高压风吹净岩面，并设置控制喷砼厚度的标志，检查电线路、设备和管路，使施工机具处于良好的状态。喷射混凝土采用湿喷工艺，在喷射砼达到初凝后方能喷射下一层。首次喷射砼厚度不小于50mm。喷射作业喷嘴与岩面垂直，距受喷面1.52.0m，并分段、分片、分层，由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。速凝剂掺量准确，添加均匀。掌握好风压，减少回弹和粉尘，喷射压力0.4MPa以上。施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即53、停风关机。 锚杆施工技术措施初喷后尽快按设计位置钻孔，安设锚杆，然后复喷至设计厚度。锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除油污、除锈。锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，砂浆锚杆用的水泥砂浆，其强度不低于设计强度，水泥用普通硅酸盐水泥，砂用中砂，粒径不大于3mm。中空式注浆锚杆、自进式锚杆用的注浆材料、配比、注浆终压满足设计要求。钻锚杆孔：测量组按设计要求画出位置，孔距控制在允许误差范围之内;保持锚孔顺直;钻孔深度及直径与杆体相匹配。锚杆安装：杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，砂浆水灰比和注浆浆液配合比符合设计要求；有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆；锚杆孔内砂浆饱满54、密实，砂浆内添加适量的微膨胀剂；锚杆垫板与孔口砼密贴。随时检查锚杆头的变形情况，紧固垫板螺帽。 钢筋网施工技术措施钢筋网在初喷混凝土后铺设，钢筋网随岩面起伏铺设，与受喷面间隙不大于3cm，与锚杆连接牢固，且钢筋保护层厚度大于2cm。软弱地层地段先加铺钢筋网，沿环向压紧后再初喷混凝土。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住，及时清除后再喷射混凝土，保证其背后密实。 格栅、型钢钢架施工技术措施钢架加工时特别加强对型钢（或钢筋）与连接钢板之间的焊接质量。钢架安装时，严格控制其内轮廓尺寸，防止侵限。钢架安装好后，用锚杆锁固固定，防止其发生移位。在开挖及初喷砼后及时安装。钢架与围岩之间的间隙用垫块或55、喷砼喷密实。钢架要全部被喷射砼覆盖，保护层厚度不小于4cm。 超前大管棚技术措施套拱内导向管安装时位置和角度用仪器测量定位，保证准确性。在钻孔过程中用测斜仪测定量测钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。管棚注浆时注意调试好浆液的配合比，控制注浆压力和注浆量，以达到设计注浆效果。配制水泥浆或水玻璃浆液时，严防水泥包装纸及其它杂物混入。拌好的浆液在进入贮浆槽及注浆泵之前，对浆液进行过滤，未经过滤网过渡的浆液不允许进入泵内。配制的浆液在规定的时间内注完。6.5隧道结构防排水施工6.5.1防排水原则隧道防排水采用“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则。对于与地表存在良好的水力联系、具56、有较强富水性的断层及其影响带，防排水采用“以堵为主，限量排放”的原则，达到堵水有效、防水可靠、经济合理的目的。6.5.2防排水措施隧道防水等级为一级，衬砌采用防水混凝土，隧道内设双侧水沟排水，初期支护与二次衬砌间设防水层，初期支护与防水板间设环纵向透水盲管与洞身排水侧沟连通；二次衬砌环向施工缝、变形缝处设止水带；纵向施工缝设置全隧道贯通的缓膨胀型遇水膨胀止水条。6.5.3初期支护防水施工喷混凝土施工时喷射密实，喷面平顺，抗渗等级满足设计要求。6.5.4系统盲管施工 环向排水盲管施作方法隧道初期支护与防水板间设软式透水环向盲管，在泄水孔标高处直接与隧道排水侧沟相连通。环向盲管设置间距满足设计要求57、。 纵向排水盲管施作方法纵向排水盲管沿纵向布设于隧道左、右墙脚外侧泄水孔标高处分段设置，段长符合设计要求，中间安排水管与隧道排水侧沟相连。按规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。沿线钻孔，定位孔间距在30cm50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两侧。用无纺土工布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。 边墙泄水管施做方法边墙施工时，施作边墙泄水管，泄水管的直径为100mm，距施工缝25cm处伸入侧沟内，在模板上对应于泄水管的位置开有与泄水管直径相同的孔，泄水管一端安在模板台车的预留孔上，另一端采用弯头连接在58、纵向排水管上，并固定牢固。环向与纵向、纵向与泄水管之间的三道连接必须紧密可靠，防止松脱，必要时用防水胶带进行固连。盲管与喷射混凝土层面的间距不得大于5cm，盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。 环向盲沟二次衬砌背后设50环向盲沟，每10m一环，地下水发育段或围岩集中出水处增设环向盲管；并每隔10m一道将地下水引入洞内侧沟。要求环向盲管、纵向盲管直接弯入隧道侧沟，纵向透水盲沟明暗衬砌段分别设置且不连通。6.5.5防水层施工初期支护与二次衬砌间铺设防水板和土工布作为防水层，材质符合设计要求标准，防水板采用无钉铺设。 施工准备及基面处理防水板铺设之前要对基面进行如下处理：检查开挖断面，整修初期59、支护表面，先割除砼衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使砼表面平顺，并全环施做一层2cm厚的防水砂浆。初期支护喷层表面局部漏水处及时处理，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面的干燥。在铺设基面标出拱顶中线。根据图纸标高尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。施工设备如焊接机、检漏器、热风枪、电闸箱等，在工作前要做好检查和调整。确保设备正常运行，达到焊接要求，保证工程质量。 铺设防水板防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无钉孔铺设，即先用80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于基面上（垫圈间距：拱0.5m060、.8m，边墙1.0m，呈梅花型布置），再将防水板用专用粘合剂粘合在垫圈上。 防水板焊（粘）接采用EVA防水板，接缝采用热合机自动焊缝机双缝焊接，将两层防水板的边缘搭接不小于15cm，通过热熔加压粘合，接缝宽不小于1.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。 防水板质量检查和处理外观检查防水板铺设均匀连续，接缝宽度不小于15mm，搭接宽度不小于150mm，接缝平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊穿或夹层等现象。接缝质量检查防水板搭接用热合式自动焊接机进行焊接，接缝为双面缝，中间留出空隙以便充气检查。检查方法为：61、用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，将打气筒加压至0.5MPa时，停止充气，保持该压力达2min，允许压力下降20%，否则说明有未焊好之处。用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接或粘结，直到不漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则，每10条抽试一条，为保证质量，每天每台热合机焊接制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。 铺设防水板的技术措施防水板铺设前，先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使混凝土表面平顺；局部漏水处需先进行处理。在凸凹较大的基面上铺设防水板时，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化处增加悬挂点，保证缓62、冲面与混凝土表面密贴。同时做好防水板与泄水孔的密闭性连接。铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。保持防水层接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。衬砌混凝土灌注前检查防水板质量，填写检查证。浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎过程中可能对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补。灌注衬砌混凝土时，不损坏EVA防水板。防水板是易燃物品，一旦烧穿，影响防水效果，因此工作区内禁止烟火，并设消防设施和高压水管备用。无钉铺设施工方法见下图“自制轨行式防水板无钉铺挂台架示意图”、“土工布铺设图”、“防水板铺设图”所示。图 自制轨行式防水板无钉铺挂台架示意图图 土工布铺设图63、 图 防水板铺设图6.5.6止水带施工施工缝防水：环向采用中埋式橡胶止水带+外贴式橡胶止水带，纵向施工缝采用中埋式钢板止水带+橡胶止水条。变形缝：采用中埋式钢边止水带+外贴式橡胶止水带。中埋式橡胶止水带施工中采用钢筋卡对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位，安装时呈“L”形，一半紧贴端头模板，一半垂直于施工缝。浇筑混凝土时注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。在二次衬砌混凝土浇筑后的12小时内，拆除堵头模板，将止水带从混凝土表面凿出，钢筋卡继续固定止水带垂直于施工缝。止水带全环施作，止水带施作除材料长度原因外只允许有左右两侧边墙上部两个接头，采用热硫化焊，接头搭接长度不64、小于10cm。外贴止水带全环布置，安装时端头模板进行固定，使止水带紧贴衬砌内轮廓线，固定时止水带中线与施工缝对齐，止水带施作除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，采用热硫化焊，接头搭接长度不小于10cm。中埋式钢边止水带，变形缝位置施工方法与中埋式橡胶止水带一样；纵向施工缝施工时要拉紧止水带，使其平顺，用自制的轻型型钢卡件固定止水带，控制好标高时止水带埋入深度为一半。止水条施工：边墙施工时，用方钢在边墙顶面压出一条宽度与止水条宽度相同的槽，槽深为止水条高度一半，待衬砌台车准备就位前，槽内涂刷水泥浆，止水条安装与槽内，紧贴槽壁，用钢钉固定止水条。6.5.7施工缝、变形缝处理环向施工缝65、处设中埋式止水带+外贴式止水带，拆模后用钢丝刷将接缝处的混凝土刷毛，并将接缝处清理干净。在下组混凝土浇筑前先将接缝混凝土洒水润湿，然后刷水泥浆两道，30分钟后可以浇筑混凝土；纵向施工缝必须进行凿毛处理，施工前表面浇筑一层水泥砂浆。变形缝拱墙部位采用中埋橡胶止水带，沥青木板塞缝、聚硫密封胶（内侧设排水暗槽引排渗入水） 6.5.8隧道防排水施工技术措施防水工程是控制工程质量的关键，隧道工程防水要求满足地下工程防水技术规范（GB501082001）规定的一级防水标准，衬砌表面无湿渍，其抗渗等级满足设计要求。隧道防排水采用“防、排、堵、截”相结合等措施进行综合治理。 暗洞防排水措施初期支护与二次衬砌间66、敷设1.5mm防水板加土工布。在初期支护与防水板间设置环向50mm透水管，每10m设1环；在隧道两侧边墙脚外侧防水板底端设纵向100mm透水管，纵向盲沟每5-10m一段弯折；环纵向盲沟均直接与隧道侧沟连通，以便必要时维护；每段纵向盲沟中部设置一处50泄水孔连接到隧道侧沟。二次衬砌环向施工缝拱墙部分设置中埋波纹排水管及橡胶止水带，仰拱部分设置中埋腻子钢板止水带，纵向施工缝刷涂界面剂。隧道二次衬砌砼抗渗等级满足设计要求等级，二次衬砌采用防水砼，拱墙掺加防水剂，仰拱砼掺加高效抗裂防水膨胀剂。针对地下水发育、地下水无控制排放影响生态环境情况，采用开挖前预注浆或开挖后径向注浆等措施对地下水进行截堵，在隧67、道开挖线外一定范围内截断地下水与隧道之间的水流通路，达到限制地下水向洞内排放的目的。根据综合超前地质预报成果判定，水量丰富、导水性好的断层破碎带等地段当围岩无自稳能力，施工中可能产生突水、突泥时，采取超前预注浆措施；当在一般地段裂隙水较发育、围岩涌水量超过允许排放量、施工中围岩可自稳时，采用开挖后围岩径向注浆措施，对围岩自稳性好、局部面状淋水或局部渗流、渗水量超过允许排放量等状况，采用局部注浆。对于注浆材料，根据地质情况选择使用普通水泥、超细水泥及其他特殊材料，慎用水玻璃，提高浆液材料的耐久性。 初期支护防水施工技术措施喷射混凝土施工前，视受喷面渗漏水情况，预先采用引排或封堵措施，受喷基面处理68、满足施工要求。喷射混凝土配合比及外加剂掺量经试验确定，抗渗等级不小于设计要求，拌制喷射混凝土的原材料满足设计和规范要求。初期支护确保施工质量，保证喷射混凝土的均匀、密实性。喷射混凝土局部表面低洼处用防水砂浆填平，外露钢筋头、钢管头切掉后用防水砂浆补平，喷射混凝土表面局部渗水严重处进行注浆堵漏处理，然后在初期支护表面全环采用2cm厚防水砂浆抹平，确保在防水层施工时无水作业和基面平整。 结构防水施工技术措施系统盲管施工技术措施按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。盲管与岩面的间距不得大于5cm、盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。集中出水点沿水69、源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。盲管上有接头时用无纺土工布等渗水材料包裹，防止喷砼料或杂物进入堵塞管道。防水板施工技术措施防水板铺设前，先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使混凝土表面平顺；局部漏水处需先进行处理。防水板，特别是在凸凹较大的基面上，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化处增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。同时做好防水板与泄水孔的密闭性连接。衬砌混凝土灌注前检查防水板质量，填写检查证。灌注衬砌混凝土时，不损坏塑料防水板。防水板是易燃物品，一旦引燃，将造成火灾，因此工作区70、内禁止烟火，并设消防设施和高压水管备有。止水带施工技术措施止水带防止被刮伤、刺破，如发现及时修补。止水带安装顺直、防止扭曲。在固定止水带和灌注混凝土过程中防止止水带偏移。加强混凝土振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土结合紧密。 抗渗混凝土施工技术措施混凝土抗渗等级不低于设计要求。混凝土全部采用自动计量拌合站砼，混凝土运输车运输，输送泵浇筑，施工时控制好钢筋的保护层厚度和定位精度。混凝土分层浇筑，分层振捣，不得漏振、欠振和超振。施工过程中保证混凝土的密实性、整体性，减少结构裂缝的产生，提高结构的防水能力。6.6衬砌工程采用抗渗砼施工，砼抗渗等级不小于设计标准，因此选用合格的原材料，选71、择合适砼配合比，严格控制外加剂的品质和掺量，严格搅拌时间和运输过程的时间控制，砼浇筑过程做到连续，振捣密实，保护层达到规定要求等措施保证砼抗渗性指标达到规范要求。在施工过程中采用以下技术措施： 降低水灰比混凝土拌合物的水灰比对硬化混凝土孔隙率的大小、数量起决定性作用，直接影响着混凝土结构密实性。在满足水泥完全水化及湿润砂石所需水量前提下，水灰比越小，混凝土密实性越好，抗渗性及强度越高 适当提高水泥用量、砂率及灰砂比在一定水灰比限值内，水泥用量和砂率对混凝土抗渗性的影响是比较明显的，足够的水泥用量和适宜的砂率，可以保证混凝土中水泥砂浆的数量和质量，使混凝土获得良好的抗渗性。防水混凝土水泥用量不得72、少于300kg/m3，砂率不小于35%，灰砂比为1:2.01:2.5。 选择适宜的水泥品种与强度等级用于防水混凝土的水泥，应具有抗水性好，泌水性小，水化热低。防水混凝土宜选用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于42.5级。 掺外加剂和外掺料按设计在混凝土中掺入HEA防水剂和外掺料（粉煤灰或硅粉），可按要求改善混凝土性能。 外加剂质量符合混凝土外加剂GB8076-1997标准中规定的各项技术指标要求；用于混凝土中的粉煤灰质量符合用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB1596-91标准中规定的各项技术指标要求。外加剂和粉煤灰在混凝土中的适宜掺量，通过试验确定。 限制粗骨料粒径为抑制混凝土73、中的孔隙，减少分层和离析，需要限制最大石子粒径。在混凝土硬化过程中，石子不收缩，周边的水泥砂浆收缩。因此，石子与砂浆变形不一致。石子越大，周边越长，与砂浆收缩的差值越大，致使砂浆与石子界面间产生微细裂缝。由于这些裂缝的存在,使混凝土的有效阻水截面显著折减,压力水也就容易透过。因此，防水混凝土的石子粒径不宜过大，石子粒径过大对混凝土抗渗性不利。在防水混凝土中，采用的石子最大粒径不大于31.5mm。 加强养护养护对防水混凝土极为重要，是混凝土获得强度和抗渗性的必要条件，良好的养护条件能使混凝土工程充分发挥其防水作用，养护不良会大幅度降低其抗渗性。因此，混凝土终凝后立即进行湿润养护，养护时间不少于174、4天。6.6.1仰拱及填充施工仰拱施工工艺流程见下图所示。在开挖成形后仰拱施作前，利用地质雷达进行底部15m内的地质探测，预测预报仰拱地质情况，与设计不符或存在隐患时及时进行变更，对基底采取加固措施后进行仰拱的施工。仰拱施工前，先将隧底虚碴、杂物、积水等清除干净。施工前先复核仰拱断面尺寸，不允许出现欠挖，超挖部分采用同级砼回填。不良地质段仰拱一次开挖长度不大于3m，仰拱施工紧跟掌子面，级围岩封闭位置距离掌子面不得大于35米。仰拱分段施工，钢筋在洞外预弯，测量放样钢筋位置及高程，安装架立钢筋，标识每根钢筋的位置，分层绑扎钢筋，钢筋接头按要求设置，外露钢筋长度保证搭接长度和错开距离。图 仰拱施工工75、艺流程框图仰拱、填充紧随开挖进行，为减少其与出碴运输的干扰，采用仰拱栈桥跨过施工地段，以保证隧道底部的施工质量，从根本上消除隧底质量隐患，确保结构稳定。仰拱和填充砼超前施工，为拱墙衬砌模板台车作业提供条件，并有利于文明施工。仰拱混凝土灌筑前，基底清除干净，达到无虚碴、无积水。仰拱混凝土自中间向两侧对称浇筑，插入式振捣器进行振捣密实。仰拱砼终凝后才可进行填充砼的施工，砼强度达到规范要求后方可在其上方行车。6.6.2隧道拱墙衬砌施工 拱墙衬砌施工隧道衬砌类型有：明洞衬砌、整体式衬砌和复合式衬砌。衬砌砼有钢筋砼和素砼，具体见衬砌支护参数表3。防水等级为一级，拱墙设复合防水板，施工缝设止水带。衬砌工序76、安排采取先浇筑仰拱砼再填充砼，后拱墙施工，仰拱全幅超前施工，拱墙衬砌采用模板台车衬砌。衬砌混凝土均采用自动计量搅拌站生产，混凝土罐车运输，泵送混凝土入模。严格按设计和技术标准施工，保证“尺寸准确，强度合格，内实外美，不渗不漏，快速施工”目标。衬砌施工工艺流程见下图。图16 二次衬砌施工工艺流程图 施工工序采用仰拱先行，衬砌台车先墙后拱法施工。砼集中拌合，砼运输车运输，输送泵浇灌，机械捣固成型。隧道混凝土二次衬砌工序见下图。序号施工步骤说明11.仰拱每节长10m，并立端头模板2.浇注仰拱砼2仰拱初凝后施工填充混凝土2施作拱边墙防水层(用工作台车)31.验收防水层2.施工缝凿毛，清洗干净3.台车就77、位，并检查尺寸达到设计要求41.灌注拱墙砼2.当砼达到强度要求时可拆模3.拆模后及时进行养生图17 隧道混凝土二次衬砌施工工序图 施工方法准备工作及安全步距要求首先全面检查隧道中线、高程、断面净空尺寸，各项尺寸必须全部满足设计要求，其次按防水卷材铺设条件要求，对喷射砼基面进行处理，对基面有明流水处要用水泥砂浆封堵或排水管引排；检查试运转所采用的砼输送泵、振动器、液压衬砌模板台车等。软弱围岩及不良地质铁路隧道的二次衬砌应及时施作，二次衬砌距离掌子面的距离：级围岩不得大于90米，、级围岩不得大于70米。钢筋施工利用多功能台架，主筋先台架下焊接，再安装，绑扎前测量定位钢筋位置，保证钢筋能安装准确，与78、边墙纵向施工缝受力钢筋采用绑扎，严禁焊接，以防烧伤防水板。环向施工缝纵向分布筋留足足够搭接长度和错开距离，保证下一循环衬砌钢筋施工。变形缝位置，纵向钢筋不穿过变形缝。模板施工采用液压衬砌台车。衬砌台车必须结构稳定，尺寸精确且结构简单，装拆移位方便，模板表面光滑，接缝严密，施工缝端头模板垂直、牢固。衬砌台车必须满足砼输送泵快速灌注砼的要求。仰拱砼完成后，进行模板台车测量定位，将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧洞衬砌内轮廓线尺寸调整好模板支撑杆臂。砼拌合运输砼在洞外的拌合站集中拌合，砼输送车运输，输送泵灌注施工。混凝土灌注及捣固砼自模板窗口灌入，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过79、2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理，因意外砼灌筑作业受阻不得超过混凝土的初凝时间，否则按接缝处理。在拱顶端头模板上安装长2m的外露管，当泵输送砼从外露管管口溢出砼停止，以确保拱顶砼的密实。为防止拱圈砼收缩开裂，施工中做好对口工作。砼养护及整修。砼灌筑后，强度达到设计强度100%时，方可拆模，并进行养护。砼达到设计强度后及时按设计要求进行拱顶防水压浆工作。 衬砌背后回填压浆衬砌后根据雷达检测清况和出水情况，选择合理的注浆参数和注浆材料，对衬砌背后进行回填及压浆堵水，达到设计标准。 检测标准砼强度符合设计要求，衬砌的厚80、度必须符合设计要求。砼结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合设计及规范要求。砼结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。 技术措施模板衬砌台车在安装模板时，应进行严格测量，以安装在正确位置上；所用的轨道结构应使模板移动顺畅，灌注砼时不产生下沉。灌注砼要用适当速度、左右对称浇筑，台车前后水平，使模板不受偏压，把一段的砼连续灌注完毕。捣固时，一般边墙部分用插入式振捣器，拱部用模板振动器，应将扩散到模板内各角落砼充分密实。拆模时要考虑到砼的质量，规定养生和脱模时间。台车移动时，钢模必须完全脱离衬砌面，要收拢到穿行要求位置，并关闭所有作业窗。6.6.3 衬砌施工技81、术措施隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级满足设计和结构物寿命期要求，达到内实外美，不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准，施工过程采取以下主要技术措施进行控制。 砼品质控制精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。对不同地段的出水点水质进行检验，是否对砼有侵蚀性。施工中严格按配合比准确计量，严格按配合比拌制砼，采用自动计量搅拌站拌合，保障砼搅拌时间，运输过程不出现离析；砼拌合完成后在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。砼浇筑全部采用泵送砼入模。经试验后确定脱模时间，脱模后及时进行养护，养护时间不少于28d。 隧底82、施工技术措施在施工仰拱砼前，检查隧底开挖支护净空情况，并将隧底松碴、杂物和积水清理干净。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋骨架固定牢固，确保钢筋安装位置正确。超挖部分全部用同标号砼回填。 施工缝和接茬措施墙体纵向施工缝不留设在剪力与弯矩最大处，留在高出底板顶面不小于30cm的墙体上。纵向施工缝施工前，将表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润，涂刷混凝土界面剂后及时浇注混凝土。变形缝嵌填材料嵌填密实，与两侧粘接牢固。仰拱、填充超前，每环施工缝间设止水带，进行凿毛并加接茬钢筋进行连接，施工缝在浇筑砼前经充分润湿。拱墙立模前先检查断面、渗漏水情况、中线水平、排水盲管和防水板安装质量。泵送混凝土入模自83、下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，防止偏压使模板变形。 拱顶混凝土密实度和空洞解决措施分层分窗浇注泵送混凝土自下而上浇筑，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台架上、中、下三层窗口，分层对称浇注混凝土，在出料管前端加接35m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不宜超过2米，当超过时，通过模板上预留的孔口加串桶或梭槽浇筑。采用封顶工艺当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管（采用50mm焊管），要避免其沉入混凝土之中，靠上安装。随着浇筑继续进行，当发现有水（84、实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。后期利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进行填实。浇筑过程中派专人负责振捣，保证砼的密实，台车就位前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。 其它技术措施严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温2030时，不超过1h，1019时不超过1.5h。冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板，对变形85、和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。6.6.4 隧道耐久性混凝土技术措施 耐久性标准依据混凝土结构耐久性设计与施工指南（CCES01-2004）、铁路混凝土结构耐久性施工技术指南进行组织施工。隧道主体结构混凝土，为满足100年使用年限的要求，在主体结构类型、构造、建筑材料上做到结构耐久、并有利于阻挡或减轻环境侵害。 隧道耐久性施工技术措施除以上各项施工技术措施外，还要从以下几个方面的措施进行控制，确保隧道耐久性要求。 混凝土材料根据环境作用等级B、C、D级，隧道二次衬砌和仰拱采用C30素砼、C35钢筋混凝土，仰拱填充采用C20混凝土。地下水具有侵蚀性时，复合衬砌的拱、墙、仰拱（底板）、沟槽身及喷86、混凝土均采用耐腐蚀混凝土（或耐腐蚀钢筋混凝土），其耐侵蚀系数不低于0.8。混凝土抗渗等级不低于P8。配制混凝土所用水泥采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，水泥强度等级采用42.5级，水泥中掺加粉煤灰、矿碴等矿物掺合料，降低拌合水量和水胶比，限制胶凝材料最高用量。水泥、砂石料、拌合用水、外加剂等符合相应的质量标准和规范要求。最大水胶比不大于0.5，胶凝材料最小用不小于300kg/m3，最大用量不大于450kg/m3。结构构造缝和裂缝控制措施采用抗渗等级不低于设计标准的防水混凝土，拱墙初期支护与二次衬砌间铺设柔性防水板，拱墙、仰拱采用带补偿收缩功能的外加剂，隧道施工缝、变形缝采用综合防水措施87、，隔绝环境水土侵蚀介质对隧道结构的作用。钢筋混凝土结构主筋采用HRB400钢筋，迎水面钢筋保护层厚度控制在不小于55mm，背水面控制不小于50mm。裂缝宽度严格控制不得大于0.2mm，并不得贯通。检测和补强对已完成的混凝土利用地质雷达进行无损检测，检查衬砌质量和封顶效果，进行信息反馈，及时进行补强，并分析原因采取纠正和预防措施。其它保证耐久性的技术措施控制混凝土耐久性的关键因素是施工质量。施工前会同建设、监理、设计等单位，针对工程特点、施工环境和现场条件研究制定施工全过程和各个施工环节的质量控制要点与质量保证措施，严格执行质量检验方法和管理办法。对有侵蚀性的地下水，在隧道施工支护喷射混凝土及模88、筑混凝土外加剂均使用抗侵蚀性掺加剂，砼用料根据地下水施工取样化验结果选用，并使砼的耐侵蚀性系数大于0.9，以保证隧道结构安全和耐久性。针对不同的地下水和地质类型，有关砼原材料、配合比、施工要求及有关构造要求严格执行铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定和铁路混凝土与砌体工程施工规范。施工中采取光面爆破，严格控制超欠挖，积极保护围岩，提高围岩的自身长期承载力。加强施工管理，确保原材料质量（严格按“材料检验和试验计划”进行检查和验收）和施工质量（严格执行三检制和质量问题一票否决权）是确保隧道结构耐久性的关键。6.7质量保证措施 隧道开挖质量保证措施施工前对导线网进行复测，与设计不符时要及时提出处理措施并89、报监理工程师批准。加强超前地质预报工作，将其纳入施工工序，发现与设计不符时及时提出变更。隧道采用全站仪和断面检测仪进行快速和高精度的中线控制、开挖轮廓控制和开挖成形效果、隧道净空检查反馈，以科学的检测手段确保隧道开挖质量。本标段有3.5条隧道，隧道除进出口明洞采用明挖法施工外，其余按新奥法原理设计，隧道开挖采用钻爆法，根据围岩情况优选最佳循环进尺，最佳眼孔布置和用药参数，提高爆破质量（提高炮痕残留率），保证开挖断面成型圆顺，控制超欠挖在允许范围之内。开挖后及时进行量测，及时进行分析反馈以指导施工。隧道施工视围岩地质状况确定施工方法和支护措施，施工中认真进行地质研究和观察，收集信息，及时反馈指导90、施工。 隧道初期支护质量保证措施喷砼采用湿喷工艺，外加剂掺量及喷砼抗渗等级符合设计要求。喷锚支护做到喷料随拌随用，时间不超过规定。喷射前清理岩面。厚度较大时分层喷射。严格掌握风压和控制喷射距离，喷射顺序为自下而上，做到厚度符合设计和安全要求，表面平顺。钢架施工时做到加工正确，间距、倾斜度和垂直度符合要求。钢架的底脚落在原状地层；接头板密贴，上齐连接螺栓。锚杆的间距和深度符合设计，采用系统锚杆时做到灌浆充填饱满。 衬砌施工质量保证措施严格把好原材料进场质量关，不合格材料不准验收，保证使用的材料全部符合工程质量的要求。每项材料到工地有出厂检验单，进行抽查，消除外来因素对工程质量的影响。把好工序过程91、质量检验关，对加工的半成品，按要求认真检查验收并报监理工程师检查。隧道防排水工程质量要严格把关，保证达到不渗不漏的要求。在洞口段施工，首先处理好边坡、仰坡及洞口岩堆体，以防爆破造成洞口岩堆体产生崩塌，然后进行洞口段施工。混凝土拌合、运输、入模、捣固、养生必须按规范要求施工。模板支撑牢固，表面平整光滑，尺寸符合设计中线水平要求。混凝土捣固密实，做到内实外美，成型美观。灌混凝土时按规定频率取试块，养生后送中心试验室试验。严格按照试验配合比掺加外加剂，确保隧道衬砌的抗渗性能和抗腐蚀性。在灌筑边墙基础和仰拱前，将基底的浮石、杂物、泥浆和积水清理干净。隧道衬砌必须保证其中线、水平、断面尺寸、净空大小符合92、设计要求，每衬砌循环不论长短都要进行测量放样，复核检查。模板台车准确就位，模板面光滑平顺，不漏浆，接缝严密整齐。脱模后对模板认真整修，使每段衬砌接缝平整，内实外美。七、桥梁墩身施工方法及工艺7.1空心高墩施工7.1.1施工工艺简述空心高墩采用翻模施工。翻模施工的工艺流程为：施工准备翻模组装绑扎钢筋灌注混凝土提升工作平台模板翻升施工至墩顶，拆除模板拆除工作平台。模板翻升、绑扎钢筋、灌注混凝土和提升平台等项工作是循环进行的，直至墩顶。其间穿插平台对中调平，接长顶杆、混凝土养生及埋设预埋件等项工作。7.1.2施工原理施工时将工作平台支撑于已达一定强度的墩身砼面上，以液压千斤顶为动力提升工作平台，达到93、一定高度后平台上悬挂吊架，在吊架上完成模板的拆卸、提升、安装以及钢筋的绑扎作业。砼的灌注、捣固、吊架内移和中线控制等都在平台上进行。内、外模板各设三层，循环交替使用。当第三层砼灌注完毕后提升工作平台，拆卸提升第一层模板到第三层模板上方，安装就位后浇筑砼。循环施工，直至墩顶。图空心墩施工工艺流程7.1.3 翻模构造该套模板包括工作平台、收坡支架、顶杆与导管、内外吊架、模板系统、液压提升设备、中线控制系统等部件，详见下图。图 液压平台翻模示意图工作平台：由内上、下钢环、连杆、中钢环、辐射梁等组成，各杆件连接为栓接，它是安放机具、堆放材料、浇筑砼，施工人员作业的主要场地。收坡架：由上下联杆、立杆、丝94、杠与螺母、丝杠座、滚轮与轴组成，是控制墩身收坡的装置。内外吊架：由吊杆、步板、围栏等组成，安装在收坡架的联杆下端，是施工人员拆立模板的施工场地。顶杆与套管：顶杆为48钢管，供千斤顶爬升和支承工作平台。套管为60钢管，长2.4m，安装在提升收坡架的下联杆上，用以增强顶杆稳定。模板：外模分为固定模板、大小抽动模板、错动模板及直线段模板5种，相互间用螺栓采用可变形珩架箍带加固栓连接，外用围带箍紧。内模采用组合钢模板配一定数量的收坡模板。液压提升设备：由液压千斤顶、操作台、高压输油管等组成，是工作平台提升、调节、纠偏的动力设备。辅助设施：施工中对于25m以上高桥墩设置电梯井作为人员上下的工具。对于2595、m以下的桥墩采用碗扣式脚手架搭设人员楼梯通道。7.1.4施工步骤 平台就位采取在地面组装平台，在导管预留孔道中插入管道，用大吨位吊车整体吊装平台与导管连接就位。 浇筑砼浇筑砼要分层对称进行，每层厚不超过30cm，并作好灌注记录。振捣定人、定位、定责，不得漏振、重捣和过振，振捣棒不得接触模板和预埋件。 提升工作平台第一次提升工作平台应在砼灌注到一定高度后进行(一般不小于0.6m)，时间应在初凝后终凝前，提升高度以千斤顶一个行程(36cm)为限，第二次及以后每11.5h提升一次，提升高度与第一次相同。提升工作平台的总高度以一节模板组装高度1.5m为准，切忌空提过高。工作平台提升达到安装一节模板高度96、后应立即转动丝杠螺母，使提升收坡架向心收坡。当砼强度达到终凝且又不需要提升工作平台时，暂停提升。当提升工作平台时，如发现工作平台水平偏斜，可在提升过程中予以调整。 模板翻升顺序解体：可将模板34块(34m)分成一个单元。解体前先用倒链滑车吊住模板，然后抽出拉筋，拆下竖带和水平围带。翻升：将拆下的模板吊升到相邻的上节模板位置，及时将模板清理干净待工作平台提升至1.7m高，已浇注的砼面凿毛后，再提升到安装位置。装配：根据预先排好的收坡排版表，及时更换抽动模板，使模板上口周长与墩身设计截面吻合。先安装定位模板，后组装与之相邻的模板，按对称合拢的顺序进行。检查调整：检查模板组装质量，不合格的加以调整，97、使之达到墩身设计尺寸要求。经检查后，上紧竖带、围带、拉筋、支撑，紧固好各部连接螺栓。顶杆抽换倒用：桥墩高度超过20m时，可把支撑顶杆分段分批抽换倒用。抽换的顶杆每批不得超过顶杆总组数的15%，且至少间隔3组。拆除翻模：模板翻至墩顶时拆除翻模，按以下工序进行。拆模板卸吊架拆底层内钢环拆收支架去平台铺板卸液压控制台卸千斤顶拆除套管连接螺栓平台解体抽顶杆灌孔。7.1.5技术措施 平台水平控制平台水平偏斜量宜控制在5cm以内，在提升过程中导管倾斜容易将顶端砼拉裂，因此要随时检查校正平台，方法是：控制或停止在中线偏向相反部位千斤顶的爬升，使中线偏向部位千斤顶爬升增高，工作平台反向倾斜上升来逐渐缩小偏差，98、至对中后调平。 桥墩垂直度控制施工中在桥墩圆端圆心上设置激光铅直仪，利用铅直仪和基顶圆心控制点校正桥墩垂直度，固定模型。 桥墩轴线控制施工中在墩身设置十字轴线，用全站仪对桥墩横纵中心方向和铅直仪垂直方向校核。7.1.6检测标准墩台模板、支架、钢筋、砼的施工必须符合现行施工规范及验标的规定，砼墩台允许偏差和检验方法符合下表规定。表 砼墩台允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20mm测量检查每边不少于5处2每孔砼梁一端两支承垫石顶面高程4mm水准仪测量3支承垫石顶面高程0，-15mm经纬仪测量顶帽及托盘施工施工工艺施工工艺流程：测量放线墩柱（托盘）混凝土顶99、面凿毛清洗绑扎托盘（顶帽）钢筋模板安装就位报监理工程师验收灌注托盘混凝土养护墩台。施工方法顶帽及托盘采用在墩四周搭设碗扣式支架，模板采用大块定型钢模，用泵车灌筑混凝土。搭设支架：搭设支架前，对地基进行平整夯实，铺垫20cm厚碎石垫层。有条件处可直接搭设在承台顶面上。支架立柱间距90cm，用48mm钢管斜向加固支撑。模板及钢筋安装：模板安装采用汽车吊辅助作业，与墩顶模板连接牢固。钢筋在加工现场统一下料，汽车运到施工现场绑扎成型，钢筋焊接、绑扎牢固。埋设好预埋件并固定牢固。混凝土浇筑：混凝土采用厂制混凝土，混凝土运输车运至墩位，泵车连续灌筑混凝土，采用插入式捣固器捣固密实。混凝土浇筑完毕后洒水养护100、。施工质量保证措施将基础顶面冲洗干净，凿除混凝土基础表面浮浆，整修连接钢筋。检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层尺寸，确保位置正确不发生变形。钢筋骨架绑扎、焊接牢固，在灌注混凝土过程中不发生任何松动。墩台模板采用大块定型钢模，模板由专业生产厂家制作，模板表面光洁度，接口缝隙严密，不漏浆。满足设计及有关规范要求。墩台混凝土配合比、坍落度、和易性符合规范要求。成型混凝土表面达到清水混凝土要求。八、连续梁悬灌施工8.1施工工艺XX特大桥梁上部（64+120+64）m预应力混凝土连续刚构梁采用轻型挂篮悬灌法施工，合拢顺序为先合拢中跨后合拢边跨。先在主墩上安装托架，并进行预压，再在托架上灌注0号段，之后101、对称向两侧顺序灌注各梁段，形成两个T构，先合拢中跨，再合拢边跨。8.2施工方法XX大桥连续刚构梁采用挂篮分段连续灌注施工，分别在3号、4号墩墩顶立模灌注0号块，待混凝土达到标准值的95%和弹性模量达到标准值的100%，并满足5天龄期后，张拉0号块预应力，在0号块安装挂篮，分别在挂篮上对称向两侧顺序灌注116号块，形成2个对称的T构；先合拢中跨，再利用边跨挂篮施工边跨不平衡段，最后在墩旁搭设托架，结合挂篮浇筑合拢两边跨梁段，完成梁体施工。连续刚构梁施工顺序及结构体系转换如下表所示。XX大桥（64+120+64）m连续刚构梁施工顺序表施工顺序示意图及说明一说明： 施工桩基、承台及桥墩。 在3号、4102、号墩墩顶用型钢和万能杆件组成支架和托架并进行预压。 灌注0号块，待混凝土强度达到设计强的的95%和弹性模量达到标准值的100%，并满足5天龄期后，张拉并锚固0号块纵向预应力钢束。二说明： 在0号块上安装轻型挂篮，并进行预压，完成T构施工的准备工作。 在各T构上对称悬臂灌注3m长的1号、1号块混凝土。 待混凝土强度达到设计强的的95%和弹性模量达到标准值的100%，并满足5天龄期后，张拉并锚固1号、1号块纵向预应力钢束。 以3号、4号墩为中心，对称向两侧移动挂篮，在各T构上对称悬臂灌注3m长的2号、2号块混凝土。 待混凝土强度达到设计强的的95%和弹性模量达到标准值的100%，并满足5天龄期后，103、张拉并锚固2号、2号块纵向预应力钢束。 重复以上步骤，对称悬臂浇筑315号、315号块，张拉并锚固相应纵向预应力钢束。三说明： 将挂篮3向后退一个节段，挂篮2前进一个节段作为合拢支架。 在一天中最低温度时灌注中跨合拢段混凝土，为缩短混凝土灌注时间及张拉的间隙时间，合拢混凝土提高一个标号或采用早强剂。 待混凝土强度达到设计强的的95%和弹性模量达到标准值的100%，并满足5天龄期后，松开合拢口体外支撑，上下交替对称张拉主跨纵向预应力钢束。四说明： 将挂篮1、挂篮4向前移动一个节段，在2号、5号墩侧用型钢和万能杆件组成托架，并进行预压，灌注两侧端部16节段混凝土。 待混凝土强度达到设计强的的95%104、和弹性模量达到标准值的100%，并满足5天龄期后，按顺序张拉锚固边跨顶板和底板纵向钢束，然后拆除合拢口施工临时固件。 拆除2号、5号墩临时支承，进行体系转换。五说明： 张拉锚固各跨剩余钢束。对称跨钢束对称同时张拉，边跨、主跨钢束交替张拉，各钢束再横向对称张拉。 拆除挂篮及2号、5号墩旁支架或托架。8.3主梁施工线形控制 严格执行连续梁的施工工序，按设计要求设置临时支承，先边跨合拢，后中跨合拢，并按设计要求对梁体进行体系转换。 严格控制混凝土的配合比，使混凝土的强度、弹性模量符合设计要求，混凝土在初凝之前浇筑完成；严格控制钢绞线的强度及弹性模量，测试预应力管道的摩阻系数，认真按张拉工艺对各节段梁105、体进行张拉，以控制梁体的线型。 混凝土初凝时间不小于10小时，初始浇筑的混凝土必须在全部混凝土施工结束后初凝。 随着混凝土浇筑进程相应地调整变形，通过调节挂篮前吊杆调整高程，使其保持原来的高程。 施工过程中严格控制混凝土的拌制质量和预应力工艺，尽量减少混凝土弹性模量、收缩、徐变、预加应力值与理论值之间的偏差。 进行立模操作时，将模板高程锁定在计算的高程上，能使线型得到有效的控制。 在模板调整完成后，调整前长吊带的松紧度，使每根长吊杆受力均匀。 浇筑混凝土时对前长吊杆位移量进行跟踪测量，一旦发现吊带有不均匀沉降（即与吊带平均下沉量相比出入较大者），及时进行调整。 严格控制挂篮在施工时悬臂端的施工106、荷载，严格控制各节段梁体的结构尺寸，使悬臂端的受力模型与设计计算模型一致，施工时精确测量，每个节段按计算出的预拱度值调整底模高程，以控制箱梁线型。 对梁体受力情况、线型、温度应力等进行监测监控，当发现线型与设计有偏差时，及时进行分析，调整施工方案。九、路基填筑及防护施工方案为实现路基工程的工后沉降控制目标，主体结构质量零缺陷，制定工厂化、信息化、系统化、机械化的路基施工方案。建立路基工程施工地质核查、试验检测、路基沉降监测、路堑高边坡变形监测的信息系统，实施“监测-分析-调整”的信息化和动态化管理。工厂化：混凝土、砂浆电子计量集中拌合；防护工程构件集中预制；实施路基工程结构物材料集中供应，工厂107、化、标准化生产。信息化：将施工中获得的工程地质核查资料、施工工艺及存在问题、试验检测数据、试验段路基各项施工参数、路基沉降变形分析监测等信息随机反馈到各相关环节中，形成“监测分析调整”循环，实行动态管理和信息化施工。系统化：将地基处理、填料施工设计、路基填筑、支挡结构、边坡防护、路基排水及沉降变形监测、分析等作为系统工程，并与相关工程、附属设施密切配合，严格按照工程质量标准进行管理，加强施工过程控制及质量检测工作，确保路基工程质量，实现路基系统功能。机械化：配备功能齐全、性能先进的地基处理设备，以及A、B组填料筛分、拌合，摊铺，路基填筑及路基相关工程施工机械设备，实施机械化施工。9.1路基工程108、施工组织 路基施工队伍安排考虑到本工程路基较少安排隧道架子八队负责本标段路基及站场土石方、附属工程施工。 路基工程平面布置路基工程按照“各种作业互不干扰、方便运输及工序衔接、便于组成连续作业线”的原则，结合地形特点、机械设备及结构物材料存量等因素，进行规划布置。标段内重点土石方工程贯通施工便道，施工布置综合考虑位置合理、施工用水、用电等因素。按合理工艺流程进行机械设备、料场、工房等布置，形成位置合理、布置紧凑、满足不同施工阶段作业需要的有机整体。9.1.1地表清理方案当地基条件良好时，对于旱地或山地，地表杂草予以全部清除，地表松土不大于0.3m时，采用重型机械振动碾压；松土层大于0.3m时，应109、翻挖、分层回填，压实度达到地基压实标准。对水田、雨季滞水或地下水位高的低洼地带，应清除表层种植土，路堤底部填筑厚1.0m的不易风化的渗水性硬质岩石类填料，采用重型机械振动碾压至路堤本体压实标准。对水塘地段路堤应采取排水疏干或围堰抽水后，清除塘底淤泥再填筑路堤，当清除淤泥困难时，可采用片石挤淤，并采用重型碾压机械加强碾压至路堤本体压实标准。9.1.2路堤施工方案 基床以下路堤基床下路堤采用A、B组填料填筑。土质地基地段，路基填筑前均进行地基应力条件分析，采取相应处理措施。土石方就近调运，按“三阶段、四区段、八流程”方法填筑施工。填筑前，先进行填筑压实试验，试验段位置应选择在地质条件、断面形式均具110、有代表性的地段，长度不宜小于100m。确定满足压实要求的各项工艺参数，再推广到大面积施工。 基床底层基床底层采用A、B组填料填筑，最大粒径不得大于10cm。施工前应根据使用的机械及计划使用的填料种类进行现场压实工艺试验，试验段的长度不宜小于100m。基床按横断面全宽水平分层填筑压实，在每一层的填筑过程中，应确认填料质量、含水率、松铺厚度、填料表面平整度、压实度符合设计要求，分层填筑直至设计标高。对已填筑好的底层应控制车辆通行。 基床表层基床表层采用A组填料。选择代表性区段进行填筑压实施工工艺试验，确定压实施工工艺参数，试验段长度不宜小于100m。通过现场试验最佳级配拌合后，运至工地分层摊铺、分111、层碾压。基床表层的填筑按照验收基床底层、运输、摊铺碾压、检测修整 “四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护 “六流程”的施工工艺组织施工。对已完成的基床表层应采取措施控制车辆通行，严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。9.1.3路堑施工方案采用挖掘机、装载机挖装，自卸汽车运输，推土机辅助作业。较平缓地段上的短浅路堑，采用不分层的全断面开挖方式；当路堑中心高度大于5m时，采用分层逐层顺坡开挖或纵向台阶法开挖方式。基床底层表面应做成向两侧4%的排水坡，施工时，其上宜保留0.10.2m厚土层待基床表层施工之前开挖，并避免对基床底层原地层产生扰动。9.1.4过渡段施工方案过渡段采112、用的A组填料进行填筑。填筑前要选择试验段对A组填料进行摊铺压实试验，确定主要的工艺参数。过渡段采用推土机推料、平地机配合人工进行整平。碾压采用重型振动压路机配合小型压路机和冲击夯进行压实。横向结构物两侧过渡段，对称均匀分层同步填筑施工；桥台后、横向结构物后、横向结构物顶部以及刚性过渡段两侧路基一定范围内不能用大型机械施工的部位，均采用小型设备配合人工进行施工。9.1.5路基附属及相关工程施工方案基床表层完成地段，路基满足工后沉降指标要求后，施工电缆槽及手孔。路基加固防护和支挡结构工程、其它防排水工程与相关工程、附属结构物随路基主体施工同步推进。路基混凝土采用自动计量拌合站集中拌合供应，浆砌砂浆113、采用机械拌合，附属工程混凝土预制件集中生产，附属结构钢筋在预制厂集中加工制作，土工格栅、土工布等从大型生产厂统一采购。9.1.6试验段施工方案根据填料或地基处理工艺的不同分别在标段内路所段选取不小于100米的路基做试验段，取得成功经验后再全面推广。试验内容包括：A、B组填料和路、涵过渡段的填筑试验，通过试验取得填筑A、B组土压实工艺，以确定不同压实机械、不同施工含水率的控制范围、适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数、最佳的机械配套和施工组织。试验段填筑按1.151.25松铺系数进行摊铺压实工艺性试验，以校对室内试验结果，确定摊铺、压实机型选型、最佳填层厚度、最佳经济压实遍数、振动频率、振幅、土方量变114、化率、合理的工艺流程等施工工艺参数和施工方法。报监理单位批准后，在大规模填筑中按试验段确定的施工工艺施工。9.1.7路基变形监测方案变形观测的主要内容有：路堤及浅挖路基的路基面沉降观测、基地沉降监测、路堤本体沉降监测、过渡段不均匀变形监测，软土或松软土地基路堤地段的水平位移监测、桩网结构的加筋应力、应变监测等。路基变形监测分四阶段进行。第一阶段：路基填筑期间的监测，主要监测路基填筑期间地基沉降及路堤坡脚边桩位移，控制填筑速率；第二阶段：路基填土施工完成后，自然沉降期及放置期的变形监测，该阶段应对路基面沉降、路基填筑部分沉降以及路基基底沉降进行系统的监测，直到工后沉降评估满足轨道铺设要求；第三阶115、段：铺设轨道施工期间的监测；第四阶段：铺设轨道后及试运营期的监测（按要求交相关单位）。9.2路基填筑工程施工方法、工艺地表清理设置永久性平面和高程控制基点，在施工范围内全面恢复中线测定路基边界范围。结合永久性排水设施，开挖两侧临时排水沟，疏通排干地面积水。在施工红线范围内砍伐树木、杂草、挖除树根、草根、拆除地表建筑物及地下管线。 施工工艺地表清理施工工艺见下图所示。图-1 地表清理施工工艺框图 施工方法施工场地清理凡在用地界范围内及妨碍施工的各种建筑物先予以拆除。在路基施工范围内的树木，在开工前进行砍伐或移植，所留洞穴以与路堤同样的填料填平并夯填密实。施工场地排水路基施工前，按设计要求及施工进116、度安排，切实作好施工场地的排水工作，为施工提供有利的条件。在填方路段，先修筑边沟；在挖方路段，先修筑天沟，并及时修筑侧沟，以防止周围的地表水流入施工场地。对于低洼处的积水，采取抽排的方法解决。对路基有危害的地下水，采取截断、疏干、降低或引排等方法，确保路基范围不受影响。复合土工膜 施工工艺复合土工膜铺设施工工艺流程见下图所示：清理现场测量放样土工膜送检铺设0.05cm砂垫层铺设复合土工及焊接铺设0.05cm砂垫层砂垫土工膜存贮运送填筑上层土再压实图6.3.3-2 土工膜铺设施工工艺框图 施工方法全风化硬质岩、软质岩和土质路堑基床表层土质不满足要求时，应挖除换填0.5mA组填料+0.1m中粗砂填117、筑，并在中粗砂中全断面铺设一层复合土工膜。挖除表面60cm土层，人工清理基床表面大于5cm块石、尖锐物、杂物，有机土等。人工整平，压路机压实6-8遍至符合要求为止。摊铺5cm中粗砂，人工整平，测量放样中线，并划出白线。铺设复合土工膜时，以线路中心两侧对称铺设，复合土工膜应绷紧、拉平。复合土工膜的铺设为了施工方便，保证拼接质量，复合土工膜采用宽幅，减少现场拼接量，施工前应根据复合土工膜幅宽、现场长度需要，在专用场地剪裁，并拼接成符合要求尺寸的块体，卷在钢管上，人工搬运到工作面铺设。铺设时复合土工膜两侧放置人行木板，并注意张驰适度，要求复合土工膜与垫层结合面务必吻合平整，避免人为和施工机械的损伤。118、施工人员穿平底布鞋或软胶底鞋进行铺设，严禁穿钉鞋以防踩坏土工膜。复合土工膜铺设要与保护层铺设相协调，铺设好后及时用砂覆盖，不得在上行走车辆和其他机械。复合土工膜搭接、粘结或焊接，采用搭接方式时，搭接宽度不小于30cm，且顺坡搭接，高的一端覆盖于低的一端；采用焊接或粘结方式时，接缝宽度不小于10cm，且接缝处的各项技术指标不低于复合土工膜的各项技术指标。复合土工膜横断面方向接头最多不超过一个，并且应采用粘结或焊接，接缝宽度不小于10cm，纵断面方向可采用搭接，接缝宽度不小于30cm，且顺坡搭接，高的一端应覆盖低的一端。铺设上层5cm中粗砂，采用人工散铺整平，不宜直接压实，待上覆土层填筑后再行压实119、。 质量检验主控项目：土工合成材料强度、渗透系数、土工合成材料延伸率、单位面积质量、厚度、地基承载力应符合土工合成材料地基质量检验标准。 每30000为一批检验一次。上下砂垫层采用级配良好的中粗砂，含泥量不得大于5%，且不含草根、垃圾等有机杂物。砂垫层厚度复合设计要求。复合土工膜的连接方法、连接质量应复合设计要求。一般项目：复合土工膜铺设时，应铺平，松紧适度，表面不得褶皱和破损。复合土工膜设置范围应复合要求，其运行偏差150mm。复合土工膜搭接长度允许偏差为0，+50mm。复合土工膜顶面高程、中线至边缘距离、宽度、横坡、平整度允许偏差及验收标准如下表：表6.3.3-1 高程、中线至边线距离、宽120、度、横坡、平整度允许偏差及检验标准序号项目允许偏差施工单位检查数量检验方法1高程50mm每100m等间距检查3点水准仪测量2中线至边缘距离50mm每100m等间距检查3点尺量3宽度不小于设计值每100m等间距检查3点尺量4横坡0.5%每100m等间距检查3个断面尺量5平整度填土50mm填石100mm每100m等间距检查5点2.5m直尺量测其他质量控制质量要求 所用与共合成材料的品种与性能和填料土类，应根据工程特性和地基土条件，通过现场试验确定；土工合成材料如用缝接法连接，应保证主要受力方向的连接强度不低于采用材料的抗拉强度。 9.2.3基床以下路堤填筑9.2.3.1基床以下路堤填筑方法基床下路121、堤采用A、B组填料填筑。1）施工准备施工前，做好土石方的调配方案。根据设计要求和施工地段总的土石方调配计划。填筑前，选择有代表性路基100200m，进行工艺性试验，确定不同压实机械、不同填料施工含水率的控制范围、适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数、最佳的机械配套和施工组织。压实机械选用重型振动压路机。2）施工方法路基填筑采用机械化施工，施工中严格按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工。每个区段的长度根据使用机械的能力、数量确定，一般宜在200m以上或以构造物为界。各区段或流程内严禁几种作业交叉进行。路堤沿横断面全宽、纵向分层填筑。当原地面高低不平时，先从最低处分层填筑，两边向中部填筑。路122、基边坡两侧超填宽度不小于50cm，竣工时刷坡整平。分层填筑厚度根据压实机械压实能力、填料种类和要求的压实密度，通过现场工艺性试验确定。当采用碎石类土填筑时，分层的最大压实厚度不大于40cm；采用砂类土和改良细粒土填筑时，分层的最大压实厚度不大于30cm。分层填筑的最小分层厚度不小于10cm。3）施工工艺 施工工艺框图基床以下路基填筑施工工艺见下图所示。图6.3.3-3 基床以下路堤填筑施工工艺流程图 工艺说明A、施工顺序地表处理卸填料土推土机摊铺整平轻型压路机初压重型压路机复压平地机精平中型压路机终压。B、取土、填土、摊铺、平整取土场填料，采用装载机、挖掘机挖装，自卸汽车运输。不同性质的填料应123、分层填筑，且应尽量减少层数，每一水平层的全宽用同一种填料填筑，每种填料层累计总厚度不小于50cm。当上下相邻填层使用不同种类及颗粒条件的填料时，其粒径符合D15/d854(两层渗水土间)或D150.5mm(非渗水土间)的要求，否则，两层之间铺设隔离作用的土工合成材料。填土区段按照网格化布料，用推土机摊铺、粗平，平地机精平，使填层在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机碾压轮表面能基本均匀接触层面进行压实，达到最佳碾压效果。推土机摊铺平整的同时，对路肩进行初步压实，保证压路机进行压实时，压到路肩而不致滑坡。初压工序之后用平地机精平，局部凹坑采用人工修整。C、碾压采用重型振动压路机、振动凸块压路机等振压124、。进行碾压前对填筑层的分层厚度和大致平整程度进行检查，确认层厚和平整程度符合要求方能进行碾压。碾压顺序按先路基两侧后中间，先静压后弱振、再强振的操作程序进行碾压。各种压路机的最大碾压行驶速度不超过4km/h。各区段交接处，互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。施工中坚持层层检测、层层报检，确保压实度符合要求。含水量适宜的填料及时碾压，防止松散填料在空气中暴露时间过长，导致含水量损失难以压实。含水量不适宜的填料进行调整处理后再碾压。压路机按S形走行，相邻两行碾压轮迹至少重叠30cm，保证不漏压。压路机碾压走行线路见下125、图所示。图6.3.3-4 压路机碾压走行线路图D、断面控制填方断面边坡线按每侧超填宽度50cm进行控制，为保证断面几何尺寸准确无误，直线段边桩设置间距20m，曲线段边桩设置间距10m。每隔2050m用标杆和红色施工线绳做成标准几何断面，路基横断面控制如下图示意。图6.3.3-5 路基横断面控制示意图E、路基整形与边坡压实路基整修在路基工程陆续完毕、所有排水构造物已经完成并在回填之后进行。整形前恢复各项标桩，并按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵横坡、边坡及相应的标高。带线控制边坡坡度，直线段每隔20m设置一道坡度标志线，曲线段每隔10m设置一道坡度标志线。并用坡度尺实时检测实际坡度。当锤126、球垂线与对准线重合时表示坡度符合要求，当锤球垂线与对准线不重合时(虚线位置)表示坡度不符合要求。边坡坡度尺检查见下图“边坡坡度尺检查示意图”所示。图6.3.3-6 边坡坡度尺检查示意图两侧超填的宽度予以切除，低边坡用推土机或平地机刮土整修成型。高边坡用挖掘机和人工联合整形。修整的路基表层厚150mm以内，松散的或半埋的尺寸100mm的石块，应从路基表面层移走，并按规定填平压实。边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。如填补的厚度很小(100200mm)，而又是非边坡加固地段时，可用种草整修的方法以种植土来填补。边坡修整后用液压振动夯或牵引式机械振动碾压密实，边坡压实127、见下图所示。图6.3.3-7 边坡压实示意图4）质量控制路堤顶面允许偏差控制见下表。表6.3.3-2 基床以下路堤顶面外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差1中线至边缘距离50mm2宽度不小于设计值3横坡0.54平整度不大于15mm5）基床底层填筑基床底层按“三阶段（准备阶段、施工阶段、验收阶段）、四区段（填铺区、整平区、碾压区、检测区）、八流程（施工准备、施工放线、基底处理、填土、整平、碾压、检测、边坡整形）”的施工作业法组织施工。填料摊铺使用推土机进行初平，再用平地机进行平整。基床底层采用A、B组填料填筑。基床填筑前进行不小于100m现场填筑压实工艺试验。采用碎石类和砾石类填筑时，分层的最大压实128、厚度不应大于35cm；砂类土填筑时，分层的最大压实厚度不应大于30cm；分层填筑的最小压实厚度不宜小于10cm。施工工艺及方法与基床下路堤相同。9.2.3.2基床以下路堤填筑技术措施路堤填筑按“三阶段、四区段、八流程”施工。正式施工时必须进行路堤填料铺筑长度100m(全幅路基)的试验路段，以确定合适的工艺和参数，然后再开始正式填筑施工。不同土质的填料分层填筑，每种填料每层厚度300mm。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度100mm。填土区段按照网格化布料，用推土机摊铺、粗平，平地机精平，使填层在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机碾压轮表面能均匀接触层面进行压实，达到最佳碾压效果。推土机摊129、铺平整的同时，对路肩进行初步压实，保证压路机进行压实时，压到路肩而不致滑坡。初压工序之后用平地机精平，局部凹坑采用人工修整。采用重型振动压路机、振动凸块压路机等振压。碾压时由路基两侧开始向中心纵向碾压，按照初压、复压、终压三步骤进行。初压宜低速，复压宜中速，终压应快速。含水量适宜的填料及时碾压，防止松散填料在空气中暴露时间过长，导致含水量损失难以压实。含水量不适宜的填料进行调整处理后方可碾压。填方断面边坡线按每侧超填宽度3050cm进行控制，为保证断面几何尺寸准确无误，直线段边桩设置间距20m，曲线段边桩设置间距10m。每隔2050m用标杆和红色施工线绳做成标准几何断面。9.2.3.3基床底层130、施工技术措施基床底层A、B组填料在集料场加工生产。基床底层填筑前首先对基床底层下承层中线、高程、平整度、几何尺寸及压实度进行检查验收，合格后进行基床底层填筑。填筑前进行现场填筑压实工艺试验。基床底层填料用自卸汽车运到摊铺现场，根据计算好的每车料的摊铺面积，等距离堆放，按工艺试验确定的参数进行摊铺、碾压。已填筑完成的基床底层禁止车辆通行。9.2.4基床表层填筑9.2.4.1基床表层填筑施工方法1）施工准备 施工机械设备及劳动力配置根据工程概况及工期要求，选择与施工进度相匹配的填料加工、摊铺、碾压设备。加强各种机械设备的养护。 试验段施工在大面积填筑前，根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料，选131、择不小于100m的试验段进行现场填筑压实工艺性试验，确定填料级配、施工含水率、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案、施工组织，以指导以后的基床底层施工，确保基床表层的施工质量。2）施工方法基床表层的填筑按验收基床底层、运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。摊铺碾压区段的长度根据使用机械的能力、数量确定。区段的长度一般在100m以上。各区段或流程只能进行该区段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。基床表层A组填料应分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不大于30cm，最小填筑压实厚度不得小于15cm。A组填料采用自卸汽车运输，平地机及摊铺132、机摊铺混合料，振动压路机碾压至设计规定的密实度。其中基床表层第一层采用平地机或摊铺机摊铺，基床表层最后一层必须采用摊铺机摊铺。3）施工工艺 验收基床底层基床底层确认路基工后沉降已经完成并满足设计要求后，准备进行基床表层填筑。基床表层填筑前检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层进行修整，达到基床底层验收标准后进入下一工序施工。 测设高程网定设基准线用全站仪每10m一个断面恢复线路中桩，在两侧路肩上设指示边桩，并在两点中间位置上用水泥钉定点。测算出三点的摊铺挂线高；在标高两边桩外侧1525cm处钉钢丝托架，中间点设托盘支架，拉设三条钢丝，在摊铺前把钢丝在托架上按挂线高固定。为了避133、免碾压时塌肩，在两侧用方木立模，并采用三角形钢钎固定。 运输填料运输设备采用自卸汽车运输。运料前，清除车上的泥土、杂物。装车时不宜满载，并加蓬布覆盖。 摊铺碾压摊铺施工分层填筑，每层厚度为30cm。A组填料的摊铺使用平地机进行，顶层必须采用摊铺机双机联合摊铺。每层的摊铺厚度按工艺试验确定的参数严格控制。整形后，当表面尚处湿润状态时立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。用平地机摊铺的地段，用轮胎压路机快速碾压一遍，暴露的潜在不平整再用平地机整平和整形。碾压采用振动压路机，采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。直线地段，由两侧路肩开始向路中心碾134、压；曲线地段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实不小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不小于2m，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。基床压实若达不到要求，要分析原因，重新补压，直到满足要求。基床表面修整。碾压后的基床表层质量符合设计要求，局部表面不平整要洒水补平并补压，使其外型质量达到设计要求。 接头处理横向接缝处填料翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率。两作业段的衔接处搭接拌合，前一段拌合后预留2m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未碾压部分重新用人工拌合，并与后一段一起碾压。在进行人工拌合时必要时洒水保证其含水量的要求。 交通管制及135、保护碾压后立即封闭交通，除洒水车外，其他车辆不得通行。已完成的基床表层要采取措施控制车辆通行，并做好基床表面的保护工作，防止表层扰动破坏。养护期结束后施工车辆可限制通行，速度15km/h，严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头、急转弯或急刹车。4）质量检测与控制 质量检测基床表层A组填料压实标准检测检验方法：按铁路工程土工试验规程(TB10102)及有关试验方法的规定检测。采用地基系数K30、动态变形模量Evd和孔隙率n三项指标控制。按照沿线路纵向每间距100m，每压实层抽样检验动态变形模量Evd和孔隙率n各6点，其中左、右距路肩边线1.5m处各2点，路基中部2点；抽样检验地基系数K30。基床表136、层填筑厚度及表面中线高程检测要求及方法见下表。表6.3.3-3 基床表层填筑厚度的允许偏差、检验数量及检验方法检验项目许偏差检验数量检验方法A组填料厚度不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验3点水准仪测量 质量控制措施摊铺厚度与标高控制根据工艺试验确定的松铺系数，算出松铺厚度作为摊铺控制标准。在路肩边线处用张紧钢丝引导法控制标高、层厚、横坡。摊铺速度摊铺速度控制在1.52.0m/min，防止过快造成混合料离析。施工时间控制对A组填料从拌合到最后碾压成型的间隔时间不宜超过2.0h；摊铺间隔时间不得超过30min，超过30min时按接缝处理。层间处理摊铺前，对下层层面进行处理。清除污染物，如洒落137、的尘土、碎石等；将下层层面适当拉毛，清扫拉毛产生的碎屑，适当洒水滋润。9.2.4.2基床表层施工技术措施基床表层填筑按“四区段、六流程”施工工艺组织施工。施工前严格对基床底层进行验收，检验几何尺寸，核对压实标准。A组填料的摊铺采用平地机进行，每层的摊铺厚度按工艺试验确定的参数严格控制。用平地机摊铺时，在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不大于10m，横向分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。混合料的含水量控制在施工允许含水量范围内。碾压遵循先轻后重，先慢后快的原则。前两遍行驶速度为1.51.7km/h，以后行驶速度为2.02.5km/h，路面的两侧多压23遍。直线段和不设超高的平曲线段，138、由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，保证纵向搭接长度大于2m，纵向行与行之间的轮迹重叠大于40cm，上下两层接头错开不小于3m。A组填料在出厂前经试验确定合格后再运到工地，施工现场由试验员、质检员进行现场抽查。土质路堑开挖 施工方法土方路堑开挖采用挖掘机挖装，自卸汽车运输。土方开挖时，将用于种植草皮和其他用途的表土储存于指定地点。土方开挖应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖。经常检查边坡开挖坡度，纠正偏差，避免超挖、欠挖。用挖掘机将坡面整理平顺，无明显的局部高低差。高路堑边坡开挖按照工点图设置边坡平台，平台面应有向路基侧沟排水的坡度。需设139、防护的边坡，按设计要求及时支护，不得长期暴露，造成坡面坍塌。在挖方时先预留一定厚度的保护层，支护时才刷坡，边刷坡边支护。路堑挖至设计后，根据路基工点设计图及时作好排水沟。 工艺流程施工准备测量放线分层开挖装载、运输边坡清刷、防护基层清理。过渡段施工9.2.6.1过渡段施工方法路基过渡段主要施工地段为线路路桥过渡段、路隧过渡段。1）施工工艺过渡段施工工艺见图6.3.3-8。图6.3.3-8 过渡段施工工艺框图2）施工方法 路桥过渡段填筑范围桥台背后采用倒梯形过渡，填筑范围顺线路方向为台后底部宽度不小于5.0m，顶部宽度不小于2倍的桥台高度加5.0m。填筑方法桥台背部铺设复合排水网，排水网底部设软140、式透水管。过渡段路堤采用A组填料，过渡段设计成倒梯形。施工前，先根据工点实际情况，采取防排水措施。回填应分层均匀进行，在桥台背面和涵洞侧面用墨线划出每层填筑水平线，保证每层压实厚度不超过150mm，填料的最大粒径不得超过50mm。填筑时人工配合机械卸料、平整，平板振动夯配合光轮振动压路机压实。按试验确定的虚铺厚度整平，摊铺要均匀、平整。涵洞填筑必须在两侧对称进行。填筑时根据现场地形选定施工机械，振动碾应选择走行灵活的自行式振动碾，推土机不宜过大，手扶小型夯实机具应能满足填筑质量的要求。注意施工过程中大型施工机械距离构造物边缘不小于1m，以利安全操作。填筑时应在涵管两侧及顶部铺设20cm厚粘性土141、作保护层，填筑两侧必须分层对称进行，涵洞顶部填土厚度大于1m后，才可通行机械。碾压完成后，进行压实质量检测，合格后再填筑下一层，否则，应重新压实，重新检测，直至合格。 路堤路堑过渡路堤与路堑连接处设置过渡段。当路堤与路堑连接处为硬质岩石路堑时，基床表层以下过渡段采用A组填料填筑，在路堑一侧沿原地面纵向设计台阶，台阶高度0.6m并在路堤一侧设过渡段，过渡段顶宽2.0m；当路堤与路堑连接处为软质岩石或土质路堑时，应先沿原地面纵向挖成1:1.5的坡面后，再在1:1.5的坡面上设置台阶，台阶高度0.6m。开挖回填部分的填料及压实标准与路堤相同；过渡段填筑的A组填料的压实度要求，在基床表层以下部分与基床142、底层要求一致；过渡段须与其相连的路堤按一体同时施工。 半挖半填路基基床底层顶面应将自线路中心线靠山一侧宽度不小于2m、基床底层以下1m范围内予以挖除换填，并设置4%的横向排水坡，挖除换填部分采用与基床底层相同的A、B组填料，压实度要求同路基基床底层的压实标准；过渡段须与其相连的路堤按一体同时施工。 零填挖地段零填挖路床顶面以下800mm范围内的压实度应满足设计要求。如不符合要求，应翻松后再压实，使压实度达到规定的要求。特殊路基土层上的零填挖路床面，按设计要求进行换填、改善或翻拌晾晒。换填、改善厚度应满足设计要求，并分层压实。 路隧过渡段路基与隧道连接处设A组填料过渡段，宽度同路基，厚度0.62143、.0m，靠近洞口砼厚度为2m，逐渐递减至靠近路基厚度为0.6m，下设C10素砼垫层。施工时垫层砼用插入式振动棒和平板振动器将砼振捣密实。最后用木抹子抹平收光，养护采用覆盖洒水养护。A组填料汽车拉运至现场分层填筑，小型压路机碾压密实。9.2.6.2过渡段施工技术措施过渡段A组填料及相邻路基同步分层填筑碾压。A组填料在集料场进行级配加工，自卸汽车运输，采用推土机摊铺、压路机碾压，填筑层厚及压实遍数等工艺通过填筑工艺试验确定，满足各部位填筑压实质量要求及设计要求。大型压路机碾压时，压实范围保持距构造物边缘2m，以利结构物稳定安全。大型压路机压实不到位的地方采用小型振动压实设备进行碾压，靠近横向结构物144、的部位采用平行于横向结构物背壁面碾压，每层压实经检测合格后进行下一层施工。采用小型振动压实设备进行碾压时，填料的松铺厚度不大于20cm。过渡段基底处理按设计要求与桥台、相邻路堤的基底处理同时进行。路堤高度H3.0m,原地面处理符合路基基床底层压实质量要求，H3.0m时，过渡段原地面平整后用振动碾压机碾压密实，地基系数K3060MPa/m。基坑用混凝土回填时，回填材料和混凝土强度等级符合设计要求。采用碎石回填时，分层回填夯实，其压实质量符合设计要求。9.3锚杆框架梁施工方法、工艺9.3.1 施工流程基础开挖确定孔位钻机就位调整角度钻孔清孔安装锚杆注浆框架梁钢筋绑扎立模板浇注混凝土。9.3.2 施145、工准备施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。 9.3.3测量放样 确保开挖后断面的复测验收工作已经完成，验坡签收表已签完，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出框架纵梁位置及施作起始范围。测量放线后经监理验收后可进行下一步工序。 9.3.4测量放样框架梁嵌入坡面30（25）cm，如图1，采用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C30砼调整至设计坡面。开挖前，采用挂线法，在框架梁起始两端的坡脚、坡顶（坡脚、坡顶位于同一里程）分146、别打入四根钢筋，按工点图中的设计标高，先横向挂线，再竖向挂线，确保竖向线在同一里程，然后修整好边坡，凸出地方要削平，后按工点图中设计框架梁宽度预留10cm，挖出单根梁肋轮廓，待绑扎钢筋前，将剩余10cm开挖到位，钢筋绑扎后，雨季施工期间挖槽完成后及时浇筑砼，防止雨水冲刷，宽度超过设计值。保证纵梁节点横向、纵向位于一条直线上。施工期间应注意：由于近日连降暴雨，对已完成刻槽的坡面下雨前要作好塑料布覆盖保护。沟槽内积水要及时清除，防止浸泡基底。（3*3m）图1.骨架截面尺寸框架梁、镶边、挡水缘、边坡基础、平台封闭采用混凝土浇注，其混凝土强度等级及技术要求根据各工点地质环境类别参照“路基工程对应环境类147、别及作用等级所采用混凝土等级一缆表”要求施工，镶边、基础（含平台封闭）、平台截水沟必须统一每间隔15m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内全断面采用沥青麻筋填充，伸缩缝均为贯通缝，严禁切割设置假缝。伸缩缝位置必须与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。9.3.5 锚杆框架梁施工锚杆孔位置确定 按开挖梁交点布置锚杆，保证横纵向位于同一直线上，孔位允许偏差30 mm。钻孔设备钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备；采用MQT-130/2.4气动锚杆钻机钻孔成孔。钻机就位利用50 mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上148、。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位误差不得超过30 mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差为1.0，方位允许误差2.0。锚杆与水平面交角为2025。钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。钻进方式钻孔要求干钻，特别是在土层或风化层中钻孔时，严禁采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能，防止坍孔、缩孔。钻孔速度要根据使用钻机性能和锚固地层进行严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故发生。钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状149、态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.10.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。孔径孔深钻孔孔径110mm，锚孔深度要求不得小于设计锚孔深度，也不宜大于设计锚孔深度的500mm，为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径，为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.15 m以上。锚杆孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻12分钟，防止孔底尖面、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.20.4MPa）将孔内岩粉及150、水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。锚杆孔检验锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分151、项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。锚杆体制作及安装锚杆杆体采用32HRB400螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔1.5m设置一对对中支架，保证锚杆的保护层厚度不低于30 mm。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。 安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在-30100 mm范围内），确保锚固长度。制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应152、及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。 图2锚杆注浆严格按照配合比通知单配制砂浆，锚杆注浆采用自孔底向上一次有压注浆，中途不得停浆。注浆管应具有足够的内径，能使浆体压至钻孔的底部，注浆管应能承受1.0MPa的压力。锚杆孔灌浆前应采用空气清孔，排除孔内杂物和积水，然后将灌浆管插入距孔底300-500mm处，浆液自上而下连续灌注，随着浆液的灌进，慢慢拔出灌浆管。注浆压力不小于0.2MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.11.3。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。在初凝前要进行二次153、补浆。注浆材料宜选用灰砂比1:0.51:1的M35水泥砂浆，水泥砂浆采用抗侵蚀性水泥。注浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前用完，严防石块，杂物混入浆液。注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。锚杆孔灌浆后至少养护7天，养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂得物.待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度70%后，进行框架梁施工。钢筋绑扎1、在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实。2、钢筋接头需错开，如钢筋采用绑扎搭接，钢筋同一截面钢筋接头百分率不超过25%；如钢筋采用搭接焊，单面焊搭接长度为1154、0d,双面焊搭接长度为5d，钢筋同一截面钢筋接头百分率不超过50%；锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。3、绑扎钢筋，用与砼保护层厚度一致的砂浆垫块垫起，与坡面保持一定距离。钢筋间距及保护层厚度如图3。4、钢筋绑扎完成后，务必尽快砼浇注，如遇雨水天气，对钢筋进行遮盖以防生锈。（3*3m）图3.钢筋截面图立模板 在施工安装模板之前，先清除基础底浮碴，保证基础密实。模板立在开挖槽外侧，槽内混凝土要满灌，基础严禁超挖。立模板仍采用挂线法施工，模板顶面要与设计的人字型截水骨架坡面标高一致，有挡水缘一侧模板高度为15cm，另一侧模板高度为10cm，安装时要严格控制。155、保证每条骨架模板由上至下位于一条直线上。 模板安装前要打磨光滑，表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。用短钢筋支撑固定模板，模板外侧每隔0.5m设置1根0.5m长短钢筋，同一断面两钢筋横向用1m长短钢筋绑扎连接，纵向用一根5m长钢管绑扎连接，两侧模板中间用方木搭设支撑，模板底部要与坡面紧密接触，以防跑浆、胀模；同时检查立模质量，并做好原始质检记录，支设完后向项目部技术人员、监理工程师报检。砼浇筑1、砼浇筑前支设模板必须通过监理工程师验收。2、施工时，先进行坡脚施工，待坡脚初凝后，再浇注框架梁；框架梁衔接处应处在同一高度。施工时选用振捣棒振捣密实，振捣完成后，应及156、时修整、抹平混凝土裸露面待定浆后再摸第二遍并压光，抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。3、纵向框架梁每隔三个框架（3D间距）于框架中部设伸缩缝一道，缝宽2cm，以沥青麻筋填塞。伸缩缝均为贯通缝，严禁切割设置假缝。伸缩缝必须与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。4、框架梁砼必须连续作业，边浇筑边振捣。浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模模压住。5、浇筑框架梁砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。6、挡水缘严禁二次浇注，待框架梁混凝土浇注完后，初凝之前，在挡水缘一侧，每隔1m，预埋10cm长的8 钢筋，外露5cm，在距模板10cm处立5cm157、高钢模，浇注挡水缘。7、路堑堑顶设置镶边，半坡平台处护坡基础设置见图4，图5图4 带基础平台的截水沟及镶边大样图图5 不带截水沟的基础平台及镶边8、单级护坡最大高度6m（多级护坡其总高度最大值10m）且连续长度50m，间距50100m左右，沿坡面设现浇混凝土踏步一道，以利养护作业。砼拆模及养护1、待混凝土强度等级大于2.5MP（24小时后）时方可拆模，且拆模时应注意不能损坏砼表面及棱角。2、混凝土浇筑施工完成1h内应开始对混凝土进行养护，采用塑料薄膜覆盖，并洒水养护，模板拆除后，应对暴露面进行洒水覆盖薄膜养护，养护时间不小于14天。修整边坡待基础砼达到设计强度后进行边坡修整，测量挂线后用人工进158、行削坡，保证坡面压实度符合设计要求，用自制坡度尺进行坡度控制，保证成型坡度符合设计要求。质量要求框架梁应与边坡密贴，框架梁流水面应平顺；框架梁纵横向各节点必须位于同一条直线上，同时不得缺棱少角，具体质量标准如下表：序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1平面位置50mm每段护坡每50米抽样检验4点采用符合精度要求的仪器量测2基底高程50mm每段护坡抽每50米样检验3点3坡顶高程-200mm每段护坡每50米抽样检验3点4框架净距50mm每段护坡每50米长各抽样检验6处（上、中、下部各2处）尺量5框架宽度及边槽高度设计值尺量6框架厚度及嵌置深度设计值尺量7护肩、镶边及基础厚度、宽度设计值每段159、护坡每50米抽样检验3组尺量8踏步宽度、厚度设计值每踏步抽样检验1处尺量9坡面平整度40mm每段护坡每50米抽样检验3处3m长直尺量测9.3.7文明施工及环保措施：工程两侧不任意弃土，未经有关部门批准不随意砍伐或改变工程沿线附近区域的植被与绿化。工程临时占地不擅自占用或征用林地、保护沿线古树。材料、废弃物不得于林下弃土时严格落实水土保持措施，防止遍地开花式的无序作业，并结合工程的实施，及时进行绿化。弃土避免堵塞河道、改变水流方向和抬高水位而淹没或冲毁农田、房屋。施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。施工机械的废油废水采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。十、160、安全保证措施10.1隧道施工安全技术措施 爆破施工安全保证措施对参加施工的人员进行安全教育，从事爆破及操作机械的人员，必须经过专业培训和考试，取得合格证后，方予上岗。爆破按设计进行施工，控制装药量，光面爆破，防止造成超欠挖、塌方等不安全事故。爆破面平顺，避免应力集中而导致开挖面掉块、初期支护开裂等不安全事件。隧道施工各班组间，建立完善的交接班制度。钻眼人员到达工作面时，先检查工作面是否处于安全状态。钻眼采用湿式凿岩机，严禁在残眼中钻眼。钻孔台车进洞经过的道路和临时台架，认真检查安全界限，并有专人指挥，就位后不得倾斜。爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理，必须遵守爆破安全规161、程的有关规定。洞内爆破作业，进行统一指挥，爆破前调度人员通知受影响的相邻工作面人员、车辆撤离到安全距离外，一般距爆破工作面的距离不少于200m。进行爆破时，所有人员撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的地点，所有动力及照明电路均断开或改移到距爆破点不小于50m的地点。在照明不足、工作面岩石破碎尚未及时支护、发现涌泥涌水未经妥善处理时，严禁装药爆破。爆破人员随身携带电筒，防止点炮途中突然发生照明熄灭，并设事故照明。每日放炮时间及次数根据施工条件明确规定，爆破前爆破人员严格检查爆破网络，确保一次起爆。爆破后经过通风排烟，检查人员才能进入工作面，经检查确无不安全因素后，工作人员才进入工作面。两个工作面接162、近贯通时，加强两端的联系与统一指挥，加强测量工作。当两工作面距离20m时，停止一端工作，将人员及机具撤走，并在安全距离处设立警告标志。运输及机械设备安全保证措施各种机械操作人员和车辆驾驶员必须取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理，做到“三定”（定人、定机、定岗位），“三好”（管好、用好、维修好），“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障），“四懂”（懂管理、懂结构、懂性能、懂用途），车辆、设备按有关规定进行保养，确保其性能处于完好状态，符合安全技术要求，满足施工需要。合理选择安全可靠的施工机械，对进场的机械设备进行认真检查和验收。严格163、按照机械设备的操作规程进行操作，在运行中严格执行定时检查和日常检查制度，不得随意扩大机械使用范围。以确保机械设备的正常进行。机械在通过公路桥梁时必须慢行，履带式机械通过是应铺垫防护材料。加强对机动车司机的培训和教育，牢固树立“安全第一”的思想。坚持酒后不驾驶，疲劳不驾驶，不超载，不超速。严格定期对机械设备进行检修保养，不得带故障上路行驶。在施工场地出入口设置规范、醒目的交通标志，夜间开启洞外灯光示警标志。各种运输设备严禁人料混装，各种摘挂作业设立专职联络员；进入隧道的内燃机械与车辆，选用带净化装置的柴油机，汽油机械与车辆不进入洞内；装载料具时，不超出装载限界，装运型钢拱架、管棚等长料具时，捆扎164、牢固。隧道装碴严格按照施工程序进行，机械装碴时，坑道断面满足装载机械安全运转，设置专人指挥，并由专业施工技术人员进行操作，以免机械碰断电线或碰坏已做好的初期支护，确保安全。在向洞内运输爆破器材时，雷管与炸药放置在带盖的容器内分别运送。有轨机动车运输雷管和炸药时，两者不在同一列车上运输。人工运送爆破器材时，直接送到工作地点，严禁中途停留，且有专人防护。汽车运送爆破器材时，炸药与雷管分别装在两辆车内专车运送，由专人护送，严禁其他人员搭乘，汽车排汽口加装防火罩。 洞口段施工安全保证措施为保证洞口段施工安全，在现场调查时详细掌握洞口附近的地形、工程地质、水文地质、环境条件等，根据洞口段施工时可能出现的165、各种危险，预先制订出当发生险情时采取的安全技术措施。除地质条件较好可直接开挖外，一般须在施做超前小导管、锚杆、钢筋网、护坡和喷射砼加固之后再开挖洞口段；当有坍塌可能时，须进行超前长管棚或超前小导管预支护，在超前预支护下再进行暗洞开挖，以确保隧道洞口加强段施工安全。 锚杆施工的安全保证措施加强观察，及早发现危险征兆，及时采取相应的安全技术措施。指定专人按规定定期进行锚杆抗拔力试验，防止因锚杆滑脱而造成不安全事故。在注浆作业开始前和结束后，认真检查、清洗机械管道和接头，检查后，还应经过试运转方可正式作业，以防止发生剧烈振动、管道堵塞等现象。注浆人员及所有进入隧道施工的人员，必须按规定佩戴防护用品、166、穿带防护用具，遵章守纪听从统一指挥；同时加强安全保卫，禁止非施工人员进入隧道。 喷射砼施工安全保证措施在喷射砼作业开始前，详细检查围岩受喷面，彻底清理危石、浮石；根据喷射方式，采用合适的降尘措施，控制施工现场空气中粉尘含量；对从事喷射作业的人员，定期进行健康检查；进行喷射作业时，必须佩戴防护用具。在开始喷射作业前，由专人仔细检查管路、接头等，防止喷射时发生因软管破损或接头断开等引起的事故。在处理管路堵塞时，喷头应有专人看护，以防消除堵塞后，喷头摆动喷射伤人。在喷射砼施工时，为避免供料、拌合、运输、喷射作业之间的干扰，应有统一的联络信号和联络方法；喷射作业由班组长按规定的联络信号和方法进行指挥，167、防止因喷射手和机械操作人员之间联络不佳造成事故。钢拱架施工的安全保证措施在钢拱架制作和搬运过程中，应将钢拱架构件绑扎牢固，以防发生整体构件或连接铁件碰撞伤人、车辆倾覆、构件坠落等事故。钢拱架架设时由专人按规定的信号进行指挥，随时观察围岩动态或初喷砼层的变化情况，防止落石或坍塌引起伤人事故。在架设钢拱架前，采用垫板等将钢拱架的基础面垫平；架设时，采用纵向连接杆件将相邻的钢拱架连接牢固，防止钢拱架倾覆或扭转及变位等质量事故。对钢拱架应经常检查，如发现扭曲、压屈等现象或征兆时，及时采取加固措施；必要时，应使其它人员迅速撤至安全地带，防止坍塌造成伤亡事故。当进行钢拱架顶部连接时，属于高空作业，作业人员168、必须以正确的姿势站立在平衡、牢固的脚手架上，克服麻痹思想，合理佩戴安全带，防止发生人员坠落事故。 衬砌施工安全保证措施衬砌台车作业地段距开挖作业面拉开一定的距离，台车下的净空保证车辆能顺利通过，并悬挂明显的缓行标志。台车上不堆放料具及其它杂物，混凝土两端挡头板安装牢固。拆除混凝土输送软管或管道时，先停止混凝土泵的运转。大型车辆在调车人员的指挥下通过模板台车，在台车内部作业的人员应暂时离开，不得站在模板台车内部，避免不安全。模板台车应有足够的照明设施。灌注二次衬砌砼的作业人员站在稳定的脚手架上，并佩戴安全带。防止异物进入砼料斗中，当有异物进入时，首先停止拌合机运转，然后取出异物，以免损坏机械设备169、。当泵送砼的管路或接头发生堵塞时，首先消除管道中的压力，然后拆除接头，进行疏通作业；在接头前方不得站有其它作业人员，以免发生泵送砼伤人事故。 隧道内用电安全保证措施隧道供电电压，动力机械电压采用380V，成洞地段照明采用220V，工作地段照明采用36V。在洞口设置变电站，将高压电流变为400/380V，再送至工作地段，变电站紧跟衬砌工作面。高压电缆架设在离地面5m的高度处，成洞地段架设在衬砌的拱墙上。由变压器出来的低压，设置配电箱，箱上加锁，钥匙由电工掌管。220V照明线使用防潮绝缘导线，动力线采用橡皮电缆输送。在全断面开挖地段，洞内电线穿入穿线管，每根电线根据用途做不同的标记，并做好登记，埋170、在开挖底面下20cm、衬砌边墙内侧处；在分断面开挖地段，开挖下导以上断面时，用木制三脚架靠边架设电线，待开挖下导时移入地下。衬砌后安设瓷瓶与横担固定在边墙上。仰拱先行段在施工仰拱时，取出电线，仰拱施工后埋在边墙内侧处，衬砌完成后移上边墙，并做到顺直、美观，绝缘良好。在接近工作地点处设置携带式照明变压器，将220V电压变成36V供工作面照明。移动灯具和手提作业灯，使用胶皮电缆及螺口灯头。照明灯具在成洞地段采用没有眩光、透雾性能强的高压钠灯，在开挖面、工作面采用亮度高的低压卤钨灯，在洞门口的场外照明采用清晰度高的镐灯。低压电气设备加装触电保安器，电气设备外露的转动和传动部分，加装防护罩。电气设备的171、检查、维修和调整工作，由专职的电气维修工进行。防爆电气设备，在安装前由合格的防爆电气检查人员检查其安全性能，合格后才予安装，使用期间定期进行测试与检查。通风与防尘安全保证措施施工中的通风符合铁路总公司现行铁路隧道设计和施工规范的要求。隧道内的空气成份每半月取样分析一次，含尘量每月检测一次。施工时的通风，设专职人员管理。无论通风机运转与否，严禁人员在风管的进出口附近停留，通风机停止运转时，人员不靠近通风软管行走或在软管旁边停留，严禁将任何物品放在通风管或管口上。定期检查测定粉尘浓度，放炮前后进行喷雾与洒水，出碴前用水淋透碴堆和喷湿岩壁，在出风口设置喷雾器。喷射混凝土采用湿喷工艺。 爆破器材安全管172、理保证措施严格爆破器材的管理。对于爆破器材的购买、运输、入库、发放、使用、退还、销毁和保管等工作，按国家和铁路总公司的有关规定建立严密的专项制度。建立以项目经理为组长的公安、物资、爆破作业四大员为组员的爆炸物品管理领导小组，组长对爆炸物品的安全负总责。爆炸作业四大员由政治可靠，责任心强，身体健康，并经公安机关培训后有合格证的内部职工担任。与当地公安机关取得联系，要求其对我单位的爆炸物品库认真制作档案，并经常对爆炸物品的管理实施安全监督检查、发现隐患、督促整改和执行处罚。爆破器材的选址建库符合有关规定，提出计划，报相关公安部门审批，并取得“储存许可证”。爆破物品储存在经有关部门批准设立并验收合格173、的库房内，由取得合格证的保管员专门管理。建立严格的出入库审批、检查、登记制度，做到帐目清楚，手续齐全，帐物相符。爆炸物品向所在地县以上公安机关申领爆破物品使用证后使用。使用时由现场负责人、保管员、爆破员、安全员核写登记表，领取当日使用量。爆破作业由经过培训合格并持有爆破员作业证的正式爆破工担任，爆破作业遵守爆破安全操作规程。建立严格的安全管理制度，保证爆炸物品不被盗不流失。爆炸物品库制定库房管理制度、安全防范措施等规章制度并上墙。保证24小时有人在位值班，严禁脱岗失控。施工剩余的爆炸物品当天清退入库。变质和过期的爆炸物品及时清理出库，认真清点，登记造册，报有关部门批准，在指定地点销毁，并及时清174、理现场，以免造成环境污染。任何单位和个人不得私自转让、倒卖、易物、私存、携带爆炸物品。接触爆炸物品的人员必须办理许可证，方可从事相关工作；各级安全员形成网络；建立安全技术规程及岗位责任制；确保领取、发放、使用（销毁）、清退四本帐帐目清楚，并严格每道程序的签字审批。建立爆破物品台帐，严格执行领发制度，设监炮员跟班作业，检查每班爆破用药量，剩余炸药及时回收入库。每天进行帐物核对，确保爆破器材不流失。10.2桥梁施工安全措施施工组织设计、施工方案、作业方法做到科学合理，每个分项工程都制定完善的安全生产操作规程。严格进行安全技术交底，严格按安全技术规则施工，防止违章指挥和违章作业行为发生。在编制施工组175、织设计的同时，制订相应的安全技术措施，尤其是重点项目和关键部位在施工方案确定的同时，制定切实可行的安全技术保证措施。每项工程开工前，制定详细的安全细则，并向施工人员交底。桥梁施工提前采取防洪措施，确保汛期堤防、人员、设备、材料和工程的安全。施工现场的布置应符合相关安全规定和文明施工的要求，各种施工机械应严格按其操作规程进行，严禁超载，做到常保修、勤保养。基础施工严格遵守铁路施工技术细则。基坑开挖时根据设计要求或地质情况按规定的基坑边坡分层下挖，严禁局部开挖深坑或从底层向四周掏土的方法施工。在基坑顶面边坡以外的四周开挖排水沟，并经常保持畅通。基坑周边设安全围栏。基坑上部有动载时，坑边缘与动载间预176、留一定距离的护道或采取加固措施。挖基边坡坡度按施工规范要求施工，基坑周围设置警示牌、警示灯，靠近村庄道路周边设安全护栏。基坑顶面四周设置排水沟，防止地表水浸入，有水基坑底部设排水侧沟、集水井并及时抽水，避免基底涌水影响边坡稳定。桥墩搭设双排脚手架，设人员上下专用钢扒梯，设围栏、挂安全网，作业人员戴安全帽、系安全带。墩身施工平台实行全封闭安全防护措施，平台顶四周的栏杆高度不小于1.2m，栏杆间用多道钢筋连起。栏杆及整个平台吊架外侧满挂安全网。墩身钢筋模板安装前，搭脚手架平台、栏杆及上下扶梯，挂设安全网。对加工的钢模进行强度、刚度和安全度检查。高空作业人员上岗前必须进行体检和培训考核，合格后方可持177、证上岗作业。为防止大风对高墩墩身施工的影响，采取抗风措施。为防止桥墩产生偏压现象，影响桥墩安全，桥下不得随意弃碴，桥墩永久回填线不得陡于1:3。桥梁作业区周边设标志牌、隔离网，禁止闲人进入，夜间设红灯警示。钻孔作业时，泥浆池周围设隔离网，吊车机下严禁站人。工地施工道路应坚实平坦，冬雨季施工应采取道路防滑措施。夜间增设照明设施。10.3路基安全措施1施工前做好安全常识教育，提高安全防护意识。2现场用电设专人管理，做好每日用电记录，其他人员不得擅自打开或开闭电源。3拉设临时电源时，过道处必须用钢管保护，不得乱拖乱拉，防止电线被车碾压。4电箱内电气应完整无缺，设有专用漏电保护开关，做到“一机一电一闸178、一漏”。5进场施工人员必须将防护用品佩带齐全，如安全帽，防护服等。6严禁坡面基础开挖时沿坡面滚弃开挖石头，防止砸伤下方的施工人员。7架子队备有急救用品，如止血棉、绑带及辅助药品。8发现安全隐患必须及时整改。10.4防火安全措施严格执行中华人民共和国消防条例，建立防火安全责任制，配置符合要求的消防设施。对职工进行防火安全教育，杜绝职工使用电炉、乱扔烟头等行为。消除一切可能造成火灾、爆炸事故的根源，严格火源、易燃易爆物及助燃物的管理。在施工中，遇有动力设备、高压电线、地下管道、压力容器、易燃易爆品、有毒有害物体等情况，采取可靠的安全防护，确保施工安全。密切配合当地有关部门做好施工现场周围山区林木的179、防火工作，在林区设置防火标志，加强平时警戒巡逻。重点抓好材料库、油库、变电所、木工房等部位的防火防爆工作。在油库等危险品库设置接地和避雷装置，防止雷电引起火灾。十一、环境保护控制措施 1、弃渣弃至指定的弃砟场地点，待工程完工后，作为场平区用土。 2、严格遵守国家有关废气排放的标准，将所有施工设备的废气排放控制在规定标准范围内。 3、在施工过程中定期对设备的尾气排放进行检测，凡排放达不到标准的设备，立即责令其停工检修，检修后仍达不到排放标准的坚决责令其退场。 4、禁止在工地焚烧垃圾。 5、时刻维护工地内的排水系统，防止废水、废油、淤泥和其它任何悬浮性或可溶性物料流到临近的土地上；防止废水、废弃物积聚在工地上或临近的地方。 6、施工废水、生活废水按有关要求进行处理，避免直接排入农田、河流和渠道。对于施工废水、生活污水将按设计方案建沉淀池进行废水沉淀处理。 7、燃料、油、染料及其它有机化物品保存在合适的安全容器中，存放在指定地点，进行严格的统一管理，坚决杜绝上述物品对环境造成污染。