1、高速公路土石方爆破工程安全专项施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章 工程概况3第二章 施工准备32.3 人员培训教育3第三章 爆破方案选择4第四章 爆破施工方法选择4第五章 主要爆破参数55.1 中深孔爆破技术方案设计55.1.1 爆破参数55.1.2 起爆方法185.2 浅孔爆破技术方案设计185.3 深孔扩壶爆破技术方案设计181）孔网参数192）药壶集中药包量Q193）扩壶次数和药量Q195.4 光面爆破技术方案设计19第六章 爆破作业技术206.1 深孔台阶微差松动爆破20(2、1)爆破器材检查21(2)装药216.2 浅眼爆破23(1)爆破器材检查24(2)装药246.3 台阶微差爆破技术266.4 爆破网路敷设27第七章 爆破有害效应分析与防护287.1 爆破地震防护287.2 爆破飞石防护29d = 140 mm Rf = 220m29(1)选择好最小抵抗线和爆破抛掷方向；30第八章 施工安全技术措施308.1 爆破安全技术措施30(1)统一指挥：31(2)统一行动：31(3)统一时间：31(4)统一信号：328.2 施工安全技术措施32（5）每次爆破后，爆破员应认真填写爆区。34第一章 工程概况xx市xx高速公路位于xx省xx市,路线起自xx市南侧,与xx高速3、xx南互通出口相接，向北穿过xx市中心规划区，终点位于xx市北侧月照乡，与xx月照xx预留的机动车进出口位置相对接。本合同段土石方包含主线路基、涵洞、桥台及xx辅道土石方，挖方总量133万 m。第二章 施工准备2.1 施工人员，首先必须认真熟悉本工程图纸，按设计要求规范为原则，认真仔细组织编制各项安全生产施工组织设计，做好安全技术交底工作，提供安全生产合理化建议，各项安全生产施工组织设计编制必须与施工速度同步进行，落实好各项安全生产班组，根据现场情况，确定各工程所需人数，所需安全设施、机械设备，确保安全生产及工程顺利进行。2.2 本合同段共有石方开挖133万m3，预计使用炸药420吨，雷管184、0万发，由于每月消耗爆破器材多，离供应点远，为确保爆破工程的爆破物品运输、储存使用、清退安全管理，本同段按工期进度自建爆破器材库一个，位于大坝村，选址符合爆破安全规程要求，设计库容为3吨，满足每月60吨炸药、50万发雷管的使用量。2.3 人员培训教育爆破人员培训：根据安全生产管理法，从事爆破作业的相关人员必须经过公安机关审核培训发证后方能进行爆破作业施工，结合我部施工要求，全线共设置爆破专业人员19人。对现场管理人员及爆破相关人员进行安全教育，作好相关记录，使从业人员掌握自己岗位的安全规定，操作规程、规范。第三章 爆破方案选择本工程爆破作业为连续高强度生产、工期紧、安全问题突出、环境保护要求高5、。要求施工组织严密、计划周全、爆破技术先进、人员设备充裕，确保工程任务按期完成。根据爆破工程量要求，综合考虑爆区地形、地质、环境条件、设备和技术条件，主要采用深孔台阶爆破法施工，局部路段和部位采用浅孔爆破法施工，靠近边坡坡面部分采用预裂爆破或光面爆破施工，孤石及部分超规格大块石采用液压岩石破碎机进行机械法破小。本方案是针对该工程中的土石方挖运、爆破而编制的。第四章 爆破施工方法选择石方爆破工作自上而下分台阶逐层进行。爆高小于5m 时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m 为一层；爆高5-10m 时，用深孔爆破法一次爆破到设计标高，爆高超过10m 时，分台阶进行深孔爆破。永久边坡采用光面爆破方6、法进行处理，工作台阶分层台阶高度定为5-10m。选用以下钻孔设备可满足施工现场的需要(1)140mm 潜孔钻机4台，115mm 潜孔钻机2台，实施大规模钻孔作业。 (2) 42mm Y26 手持式风钻钻机8台，在工作面小实施钻孔作业。 (3)90mm 潜孔钻机4台，主要用于边坡钻孔作业。(4)140mm 间排距布孔为4.5m5m，115mm 间排距布孔为3.5m4m。 (5)光面（预裂）爆破作业可采用76mm潜孔钻机4台。(6)液压岩石破碎机，由于开挖的孤石和爆破后的大块石禁止实施二次解炮作业，施工中可采用液压岩石破碎机将大块石、孤石击碎为粒径小于50cm 的石块来满足石方挖、装、运、填的要求7、。投入上述机械设备基本上可以满足施工要求。但根据现场的实际情况对各个工序的施工相应的增减机械设备。第五章 主要爆破参数5、石方爆破技术要点5.1 中深孔爆破技术方案设计5.1.1 爆破参数5.1.1.1炮孔直径和装药密度装药密度是以标准钻头直径为基础去计算标称名义钻孔体积后得出的。又叫做炸药装填密度。实际钻孔直径和体积还要大些（在钻进过程中沿程由大变小）。据有关方面介绍，实际的钻孔直径还与岩石坚硬程度、机型和钻头结构型式以及施工工艺有关。它的扩大系数（实际孔径与钻头直径之比）为：坚硬岩石1.06-1.08；次坚硬岩石1.10-1.14，软质岩石1.20-1.40。数字必要时宜实地考核。根据岩石8、的测试结果，本工程拟采用1.14-1.20。 为了保证设计的爆破效果，保证底部药包有足够的密度是至关重要的。据有关部门提供资料：铵油与其他低密度炸药，正常情况下为0.85Kgm-3；浆状或胶质炸药一般情况下为1.2 Kgm-3。瑞典的阿特拉期局生产的ROP-440与ROP-742液压式履带钻机，在施工中显示出很高的穿孔速度。其配套钮扣式钻头直径分别为：48-64mm，64-89mm，89-127mm。5.1.1.2 抵抗线、最大抵抗线、底盘抵抗线 抵抗线是钻爆参数中最重要的参数之一，它应根据钻孔直径、岩石特性、炸药威力以及对岩石的破碎与位移等的要求而定。其中必有一最优值，此时，梯段底部撕裂满意9、，岩石破碎效果良好，松动或抛距符合要求。当抵抗线小于最优值时，冲击波效能增加，气体扩张的破碎作用减小；相反，当超过最优值时，冲击波不能破碎较大距离的岩体，也妨碍了气体能量的有效利用。因此，合理而有效地选择抵抗线的优值，是该种爆破设计的关键问题。实际上，首起控制作用的是在炮孔底脚部位，该处岩体能被破碎松动，上部一定高度的岩石便能随之崩落下来。下面采用的近似估算法，其经验数据关系，见表5.1：表5.1 岩石、炸药和抵抗线选值的关系序号炸药和岩石密度/gcm-3B/d附 注1(1)铵油炸药0.85B为抵抗线；d为药包直径 轻岩石2.2028 中等岩石2.7025 重岩石3.20232(2)浆状炸药、10、胶质炸药1.20 轻岩石2.0033 中等岩石2.7030 重岩石3.2027 根据现场的岩石测试结果，施工地段的岩石介于轻岩石与中等岩石之间。经分析，可以得到：1) 抵抗线的大小，不是由单一因素而是由多因素决定的。此外，对于非标准炸药还要考虑炸药的威力换算。2) 为了把住设计底盘抵抗线的关，申明底部药包长度和钻孔超深装药对撕裂和松动下部岩体的把握性，提供表5.2做缩减修正。表5.2 缩减修正系数表(1) 底部药包长度15d20d25d30d 底盘抵抗线的缩减系数0.700.750.850.90 (2) 超钻深度02d5d底盘抵抗线的缩减系数0.700.800.90 注：d为药包直径 须注意到11、的是，由于工作面条件（几何与地质）和钻机穿孔的安全问题，可能使实际抵抗线比设计计算的还要大。此时可研究辅助措施。也可考虑在底部前沿的岩体内附加小直径的钻孔（D=38-50mm）。附加小孔装药起爆时间可与第一排主爆破孔同时或超前一段5.1.1.3炮孔间距在多排（不论正向或斜向）以及排内单孔顺序爆破中，对于每一孔来讲，都有邻近炮孔存在。一排炮孔中相邻孔间的距离，叫做孔距。炮孔抵抗线对附近炮孔间距之比，称为间距比，或称邻近系数。孔内炸药爆炸将产生一定的能量作用于介质。一定的钻孔（药包）直径及其装药密度，应有相应的爆破孔网面积，即抵抗线和孔距的乘积。用公式表示，则：Ax=BxSxMxEx式中：Bx抵抗12、线； Sx孔距； Mx药包在孔内单位长度质量； Ex某炸药单位质量能量。 假定在一介质中使用的是同品种同威力的炸药，当药包直径及其密度发生变化时，相应参数和孔网面积亦应变化。微差爆破中炮孔间距比的大小会影响爆岩破碎效果。 当采用小抵抗线时，应力波反射拉伸应力增强。在多孔爆破时，既能加强反向应力的作用及孔间叠加应力；又能增加爆炸气体的作用，有利于岩体的破碎。如配置的间距过大，孔间可能破裂不完全，留下形似驼背的凸出体与坡脚岩坎；相反，孔距过小，起爆后引起孔间“预裂”（较早地出现裂缝），松动了堵塞物，使爆炸气体散逸出去，损失了爆破能量，减弱了抵抗线方向岩体径向裂缝的发展，也容易产生大块体。 爆破的目13、的不同，对岩体破碎的要求也不同。所以，不能把开挖轮廓的控制爆破（预裂或光面爆破）的设计间距与梯段开挖爆破的间距予以等同。研究指出，施行一排单孔微差顺序爆破时，间距比为1.2-1.8。针对本工程地质特点，中等硬度的岩石，取1.4-1.5。松软岩石取1.5-1.80。排孔同时爆破时，间距一般等于或稍大于抵抗线。开挖爆破排孔同时起爆间距比可为1.15（多排孔错开布置，呈等角分布）或者用1.5-2.0（较宽孔距布置）。两种布置排孔起爆的实践经验表明，岩石的块度较均匀，大块率较低。5.1.1.4梯段高度和钻孔深度梯段高度H(或H/sin)加超钻深度h，便得钻孔深度（或长度）。在梯段爆破设计中，抵抗线与孔14、深亦应有合理的匹配关系。现就选择与确定梯段高度的原则，做如下的分析。 1)梯段高度和装载设备的运转安全与效率 梯段过高，接近梯面的设备在装渣过程中是不安全的，特别是对不稳定的高边坡。对于小抵抗线的高梯段，小型机械靠近梯段边缘空孔，也是非常危险的事。梯段高度按反铲挖掘高度的1.5倍设计。实践表明，当梯段高度过大，铲装效率低；过小不能发挥机械的有效生产能力。表5.3反映铲斗容积和相应合适的梯段高度关系。表5.3 斗容和梯段高度关系铲斗容积/m34.00.5合适梯段高度/m12-1510-128-105-8 2)钻孔深度和钻孔质量、钻进效率关系 梯段爆破的底线处是人们注视的关键部位，钻孔在定位时、在15、钻进过程中都会有误差和误差的积累。孔越深，偏差值会越大。如果施工不严格，定位开门以及钻孔主位上有偏差，很可能引起钻孔的过度偏离或交叉，影响爆破效果。孔越深，越不利。 钻孔深度小，形成钻机迁移频繁；钻孔过深，钻进效率减慢。因此，钻孔深度也是影响钻爆以至开挖速度和经济效益的重要参数。 3)梯段高度和破碎效果据相关的试验研究结果得出：当垂直梯段高度为h=2B(B为抵抗线)，钻孔深度L=2B+0.3B=2.3B，底部装药高度hb=1.3B。上部留出1.0B为堵塞段时，爆后底部光滑不留根，而药柱上方的岩石也被顺利地推出。所以，实际取用H2B（对于2：1斜孔，H1.8B）是可行的。当梯段高度过小，呈“矮胖16、”状岩体等爆，再加堵长不足，能量从孔口散逸，产生空气冲击波和飞石，而整体的破碎效果却不良。相反，对那H/B之比值大的高薄梯段，爆破时容易挠曲破碎，而梯段的岩石附落时还可得附加破碎。4)梯段高度和岩体结构面选择梯段高度与岩体结构面有密切关联。因此，在规划开挖步骤时不应忽视。有利的结构面爆后梯段仍为稳定，H值可取高些。不利的结构面将会产生不稳定的多悬挂的岩块，势必取用低限值以策安全。5)梯段高度和药包性质抛掷爆破的爆堆较低，而松动爆破的爆堆却较高。排数的多少，也一定程度上影响爆堆的高度。低爆堆的可适当增加梯段高度H值。6)高梯段爆破的起爆问题取用较高梯段时，其相应孔深亦较大。若设计给予的单耗药量q17、值较小时，孔内将可能是间隔装药方式。此势必使用导爆索或多起爆药包的起爆方法，以实现所有炸药都能爆轰。后者将给施工带来一些不便。许多工程基本上都利用导爆索下孔办法解决。基于以上若干点综合分析和爆破实践认为：炮孔深度与抵抗线之比L/B2-4时，是比较合理的。如果岩体较稳定而钻进效率又不减低的情况下，适当加大H值是有益的，同时考虑到边坡施工的特殊性，在修边坡时缓冲段的爆破台阶高度选择为5m。5.1.1.5单位体积药量和孔内装药量 所谓单位体积耗药量（简称单耗药量），就是爆破1 m3石方所付出的炸药用量。一般用q(Kgm-3)表示。在梯段爆破中，开挖爆破石方的体积计算是很简单的。当爆岩体积V=常数，设18、计的q值越大，则总装药量越多。相反，如对岩体的爆破困难程度估计不足，用药量偏低，便不能满足要求。单耗药量是工程爆破设计中的重要指标之一。正确选定数据，只能依赖于对该岩体剖析和透彻了解施工的具体要求。1) q的取值问题在研究钻孔直径、抵抗线、间排距及孔深的同时，就要考虑q的取值问题。在一般的开挖爆破中，要注意：梯段高度H大，药包在孔内占据的长度小些；相反，H小些，药包在孔内占据的长度大些。因为H大，钻孔装药爆破负担的岩体，易遭弯曲变形破坏，岩石爆落下冲击地面又增加了破碎度。也很容易理解，当药包在孔内占据的长度与孔长之比百分数越高，对岩体的破碎性增强；相反，则产生大块体的数量和可能性增大。2)要掌19、握岩石的物理力学性质岩体的结构性及其节理裂隙发育程度等也很重要。裂隙有原生和次生之分，它的存在影响岩石密度、强度与波阻抗，从而影响到q的取值。3)要掌握炸药品种及其威力 国产炸药的威力指标常用爆力与猛度，也有用相对威力表示的。炸药在岩体内（埋藏条件下）爆轰速度和波阻抗也很重要。因为爆破时岩石的应变与炸药对岩体的波阻抗大于或接近于岩体的波阻抗值。4)要考虑施工条件据工程设计目的和施工条件对爆岩破碎度的要求（例如在某介质条件下，一般宜取单耗药量为q1。如挖掘机能力、破碎机喂料口尺寸的不同，采用的单耗药量应为q = q1q2。其中q2为理论增减数值）以及爆破时岩石抛散对环境和安全的影响。以上诸点包含20、了爆破的几何条件、地质和工程因素，是比较全面的，也是必要的。对岩石爆破单耗药量的确定，首先是要围绕工程对破碎要求这一中心，考虑多项影响因素，避免单一、片面地定数据。其次是通过试验设计数据的合宜性。在目前一般条件下，可依据表5.4选取q 值。表5.4 各种岩石松动爆破单耗药量q值表岩 石名 称岩 石 特 征 描 述岩石坚固性系数单耗药量/Kgm-3页岩千枚岩风化破碎完整，微风化2-44-6板岩泥灰岩泥质，薄层层面张开，较破碎较完整，层面闭合3-55-8砂岩泥质胶结，中薄层或风化破碎钙质胶结，中厚层，中细粒结构，裂隙不甚发育硅质胶结，石英质砂岩，厚层，裂隙不发育，未风化4-67-89-14砾岩胶结21、性差，砾石以砂岩或较不坚硬的岩石为主胶结性好，以较坚硬的岩石组成，未风化5-89-12白云岩大理岩节理发育，较疏松破碎，裂隙频率4条/m完整、坚硬的5-89-12石灰岩中薄层或含泥质的，或鲕状、竹叶状结构，裂隙较发育的厚层，完整或含硅质、致密的6-89-15花岗岩风化严重，节理裂隙很发育，多组裂隙交割，裂隙频率5条/m风化较轻，节理不甚发育或未风化的伟晶粗晶结构的细晶均质结构，未风化，完整致密岩石4-67-1212-20流纹岩粗面岩蛇纹岩较破碎的完整的6-89-12片麻岩片理或节理发育的完整坚硬的5-89-14正长岩闪长岩较风化，整体性较差的未风化，完整致密的8-1212-18石英岩风化破碎，22、裂隙频率5条/m中等坚硬较完整的很坚硬完整致密的5-78-1414-20安山岩玄武岩受节理裂隙切割的完整坚硬致密的7-1212-20辉长岩辉绿岩橄榄岩受节理切割的很完整、很坚硬致密的8-1414-25 对现地地质情况的分析可知，本次开挖的岩石主要为坚固系数在5-8之间的泥灰岩。据表，仅以单因素如岩石坚固性系数，便给出单耗药量q值，似不够完善，往往会导致与爆破结果有较大的出入。不难理解，过去岩石抗压强度（Kgcm-2）除以100所得的f值，只能反映岩石块体，不一定能完全代表被爆岩体结构的状况。对于某种沉积岩，其抗压强度虽高，但岩性脆，节理发育，主节理产状有规律，用较低的单耗 药量也能获得满意的破23、碎效果。另外，即使是同一岩性的岩体，岩石的强度比前者低得多，但岩石节理不大发育，布孔时不能有效地利用结构面条件，那么即使赋予较大的q值，实际的破碎度反不如前者。其他种类的岩石也有类同的结果。可见，选用q值时要研究多因素，特别需要地质方面提供的较为全面确切的资料。5.1.1.6钻孔超深及其影响因素不论垂孔或倾斜孔，爆后显示的梯面基本上（或者说大部分）都是有一定斜度的。前者是由于后冲作用的结果（孔越大则越显著），后者便是设计认定的理所当然的实际结果。不管何种钻孔方式，可以预料到：炸药起爆后，炮孔底部的能量总是向着垂直于自由面方向发展的，因而局部残留岩坎是自然的、似乎是不可避免的。当炸药被激发爆轰后24、，冲击波向四周扩散，抛掷只靠那向上方向的冲量。如果能量不足，只会发生塌落，不会有良好的破碎效果。针对上述两种情况，用设计钻孔带超深来解决。在实施分层开挖的梯段爆破中，为了克服“岩层”（一定厚度的岩体）的阻抗，爆后不留岩坎，一次达到预想的设计高程，在钻爆方面，一般需设计超钻深度及其装药爆破。严格地说，超深依赖于岩石、炸药、孔径、孔斜、抵抗线和梯段高度等因素，也与孔内起爆点位置有关。当地质条件和使用的炸药确定后，就可以恰当地取用超深h问题（见表5.5）。表5.5 超深和梯段高度、岩石硬度系数关系 超深h/m f值 H/m1-34-56-910-12说 明70.600.700.851.00孔径D1525、0mm时，须乘以D/150修正。100.700.851.001.25150.851.001.251.50201.001.251.501.75251.251.501.752.00 本次工程的f值为3-5。超深不仅寄托于参数关系的计算，还要考虑介质的强度、层理、节理等条件，无疑会影响h的取值。在大多数的露天爆破作业中，必须有超深以保证爆破设计面的高程。表5.6反映了超深取值与地质、抵抗线的关系。表5.6 钻孔超深估算表施工作业面地质条件超深比(h/B)底部有张开层面0底部 易爆正 常0.3困 难5.1.1.7炮孔堵塞设计炮孔都是要堵塞的（尤其施工中常用硝铵类炸药）。堵塞效果有时对应变能的利用也许无26、重大影响，但对防止或减少气体外逸是不容置疑的。溢出的途径是清楚的：一部分气体从孔口；而另一部分从受载岩石的裂隙中溢出的。所以，重视孔口堵塞，对于延缓爆炸气体的作用时间和破岩效果是有利的。1) 堵塞物的成分和质量：要注意使用堵塞料的性质、作用和它的密实性（包括与周围岩石的结合程度）。我们认为：干燥的粒状物质能显示出惰性和磨擦效能。带棱角的石子是一种良好的堵塞物，当来自下部爆炸气体的强压冲击时，能起“拱”的作用，有助于维持孔内较高的压力。钻孔附近的岩屑、爆区附近的土砂混合物用起来是方便的。充填时尽可能地设法促其更密实。因为它的密实度比坚硬或中等坚硬的岩层要小得多。2) 堵塞长度：体现堵塞的另一重要27、指标是钻孔堵塞长度。如上部堵段过大，爆后必然是岩体自然塌落，大块体分布于爆堆的表面。相反堵段过小，导致飞石、噪音和空气冲击波的产生。一般情况下，孔口堵长与抵抗线之比为0.7-1.5。具体应视炸药与岩石的性能而定。在工程设计中，考虑“应力均衡”准则，当是可以接受的。其中心意思便是：在均匀的介质中，为了获得岩体的均匀破碎和减少大块率的宗旨，应取堵长和附近抵抗线相等。设岩体内纵波速度Cp常数，则冲击应力波从爆源开始至自由面返回的距离、时间相同。所以，在露天梯段爆破中，对于垂直深孔，不论顶面是平坦的或倾斜的，梯面是垂直或倾斜的，都可以设计成Lj=B；只有那斜孔，其孔口堵长Lj将大于药包顶点到自由面最小28、距离B。请注意的是，如果说爆炸应力波为岩石最后的破裂成块提供基本条件，那么此条件对于开挖爆破取得均匀破碎的堆积体将是不可缺少的。5.1.1.8单孔装药量(Q)第一排孔炸药量按公式Q = qaWH计算，各参数值按上述计算选取。第二排孔及以后各排孔装药量按公式Q = kqabH计算，其中k为增加系数。炮孔内装药结构采用耦合装药或不耦合装药等形式。以上参数在实际施工过程中，结合试验结果和爆破效果，由现场爆破工程师进行适当调整。初始爆破参数见表5.7。表5.7 中深孔台阶爆破参数设计表参数名称钻孔直径d最小抵抗线W钻孔间距a钻孔排距b钻孔倾角台阶高度H超钻长度h钻孔长度L炸药单耗q填塞长度L2单位mm29、Mmm度mmmkg/m3m参数值892.5-2.73.02.6-3.080-9010/150.6/0.810.6/15.80.4-0.562.2-2.85.1.2 起爆方法中深孔台阶爆破采用孔内延时，排间微差的爆破方法，为达到改善爆破效果与降低振动效应，结合实践经验，微差间隔不小于25ms。起爆网络采用导爆管联网的非电起爆网路。5.2 浅孔爆破技术方案设计主要用于修边坡，或开挖深度小于5米的石方开挖爆破，76mm钻用于浅孔爆破，浅孔爆破时的布药参数选择见表5.8（以开挖深度3m-5m为例）。表5.8 76mm钻用于浅孔爆破时的布药参数参数名称钻孔直径d钻孔间距A钻孔排距b钻孔倾角炸药单耗q台阶30、高度H填塞长度L2钻孔超深h单位mmMm度kg/m3mmm参数值762.0 -2.8903-5 以上参数在实际施工过程中，结合试爆效果，应进行适当调整。5.3 深孔扩壶爆破技术方案设计深孔扩壶爆破作为中深孔爆破的补充，地质条件适应时，能降低成本，改善爆破效果。主要用于山体外侧与山包形地形的爆破和平台的开设等，可改善斜坡地形的爆破质量和底板质量，可扩大孔网参数，降低钻孔量，降低工程成本。设计参数为：1）孔网参数最小抵抗线W=6.5-7m；间距a=7.0m；排距b=6.5-7m；2）药壶集中药包量Q Q = K松V K松暂取0.7-0.8kg/ m3，根据地质及岩石性质调整； V = abH，H=31、10m，Q = 220-250Kg3）扩壶次数和药量Q Q = Q/PP为岩石炸胀系数，根据岩石情况暂取12左右，现场根据试验确定； 则：Q = 18-21kg根据现有地质资料，扩壶次数取3次，每次药量比为1：2：3。5.4 光面爆破技术方案设计光面爆破的技术参数有炮孔间距a、光爆层厚度（即最小抵抗线）W、炸药单耗q和单孔药量Q，各参数取值为： a = 16d， W = 1.25a， Q = qaWH 式中：d 炮孔直径，cm； q 炸药单耗，kg/m3，一般取0.18 - 0.28； H 孔深，m，按设计深度20%超深计算。施工时采用不耦合装药或间隔装药形式，一次起爆。第六章 爆破作业技术根32、据本工程的特点和现场实际情况，爆破作业主要进行深孔台阶微差松动爆破和浅眼爆破。6.1 深孔台阶微差松动爆破工艺流程图如下：施工准备 钻孔作业 装药 堵塞 敷设网路 爆破防护 警戒起爆 爆破检查、爆破总结 施工准备首先对即将进行爆破作业的区域进行清理，采用反铲挖掘机或推土机，使其能满足钻孔设备作业的需要。然后进行测量放线，确定钻孔作业的范围、深度。 钻孔作业在爆破工程技术人员的指导下， 严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业，布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔和梅花型布孔。布孔时特别注意确定前排孔抵抗线，防止前排孔抵抗线偏大或过小，偏大，将影响爆破质量，使坡角产生根底，影响铲装，偏小，会造成炮孔抛33、掷，容易出现爆破事故。在布孔时，还应特别注意孔边距不得小于2 米，保障钻孔作业设备的安全。在钻孔时，应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔倾角进行钻孔。对孔口周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔。对于孔口周围破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔完成后，应对成孔进行验收检查，确定孔内有无积水、积水深度。对不合格的应进行补孔、补钻、清孔，并将检查结果向爆破工程技术人员汇报，准备炸药计划。 装药(1)爆破器材检查装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值(康铜桥丝：铁脚线0.34、3，铜脚线0.25；镍铬桥丝：铁脚线0.8，铜脚线0.3)，对不合格的爆破器材坚决不能使用。(2)装药装药作业应在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行，装药前应检查孔内是否有水，积水深度，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。装药应用木制长杆或竹制长杆进行，控制其装药高度，装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。 堵塞堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞，堵塞长度严格按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录，堵塞35、时应防止堵塞悬空，保证堵塞材料的密实，不得将导线拉得过紧，防止被砸断、破损。 爆破网路敷设装药、堵塞完成后，严格按照爆破设计进行网路连接，防止漏接、错接，并用绝缘胶布包好结头。网路连好后，应检测总电阻，如总电阻与计算值相差8%以上，或阻值相差10时，应查明原因，消除故障，并计算其电流量，达到设计要求时方能起爆。 爆破防护网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。 设置警戒、起爆严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警36、戒。确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。 爆破检查、总结每次爆破完成后，必须按照规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素。如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。爆破结束后，爆破员应认真填写爆破记录，爆破工程技术人员应进行爆破总结：设计合不合理，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患37、以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。爆破记录和爆破总结应整理归档。6.2 浅眼爆破爆高小于5m 时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m 为一层。工艺流程如下：施工准备 钻孔作业 装药 堵塞 敷设网路 爆破防护 警戒起爆 爆破检查、爆破总结 施工准备按照设计图纸的要求，用挖掘机或推土机将待钻孔的工作面进行清理，给手风钻作业创造有利的条件，随后测量放线来确定每孔的钻孔深度。 钻孔钻孔时尽量打竖直孔，并且注意孔位的选择，使炮孔四周的抵抗线尽量一致，包38、括孔底。抵抗线最大不应超过1.2 米，否则应增加钻孔，钻孔间距在1.2-1.5 米左右。 装药(1)爆破器材检查装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值(康铜桥丝：铁脚线0.3，铜脚线0.25；镍铬桥丝：铁脚线0.8，铜脚线0.3)，对不合格的爆破器材坚决不能使用。(2)装药装药时爆破员应对炮孔的孔位、深度进行检查，对不合格的应进行补钻。尽量减少装药量，根据经验炸药单耗控制在0.5kg/m3 以内。 堵塞、用含水量合适的粘土或钻孔的炮渣进行堵塞，并用竹制或木制炮杆将堵塞物捣实，增加爆破效果，避免39、冲炮。堵塞时严禁用较大粒径的石屑回填，以免破坏雷管的脚线。如果炮孔有水，回填时尽量将水挤出，保证回填堵塞的密实度。 网路连接网路连接采用串联的方式，连接时应防止漏接错接，并用绝缘胶布包好结头。 爆破防护网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。 设置警戒、起爆严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器40、充电，并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。 爆破检查、总结每次爆破完成后，应进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素，如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理。未用完的爆破器材进行仔细清点、退库。爆破结束后，爆破工程技术人员应认真填写爆破记录，应进行爆破总结，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。6.3 台41、阶微差爆破技术为了减少爆破有害效应，提高爆破岩石破碎的质量，提高装载效率，本工程主要采用微差爆破技术，进行台阶松动爆破，每次爆破孔排数不小于4 排，炮孔数不超过40 个。 起爆间隔时间的选择根据经验公式，t=Aw(ms)计算式中：A系数 3-6ms/m，坚硬岩石取小值，松软岩取大值；W药包最小抵抗线经计算本工程段间微差间隔不小于25ms，但根据经验微差间隔时间不能小于50ms，避免引起震动叠加，增大爆破地震的危害。 起爆顺序根据工程的实际情况和业主、监理工程师对岩石破碎的要求，满足汽车运输需要，主要采用V 型起爆顺序，增加岩石的破碎效果，提高爆破堆的集中程度，减小大块石率，从而加快铲装效率。 42、孔内微差起爆为了不影响工程的进度，同时又要保证爆破地震对建、构筑物不造成破坏，某些位置拟采用孔内微差爆破，间隔时间通常为25ms。 微差爆破实现方法本工程主要采用1-15 段毫秒电雷管实现微差爆破。6.4 爆破网路敷设 本工程主要采用电爆网路，用串联方式，如图所示，起爆器为YJGN1000 型万能起爆器，峰值电压1800V，电容为50mf，雷管为1-15 段毫秒微差雷管，区域线、连接线采用单股直径1.38mm 的绝缘胶皮线，每次爆破的炮孔数不超过40 个，网路主线长200m，阻值4.5 /km，每次使用的连接线、端线约1200 米。法)故：R 总=4.51+403+271200/1000=1543、6.9IO=V 峰/R 总=1800/156.9=11.47AC*R 总=50156.9=7845查表可得：=0.59所以I= IO=11.470.59=6.7AI2A，满足规程要求为了防止打雷对爆破作业的影响，本工程在雷雨季节不选用电力起爆网路进行爆破网路的敷设。 非雷雨季节优选用电力起爆网路，雷雨季节采用非电起爆法。非电起爆法孔内为非电雷管，孔外用电雷管连接。技术参数如下：(1)单发电雷管或非电雷管绑扎非电导爆管数量10 发。(2)网路中电雷管总数100 发。(3)每次爆破的炮孔排数4 排。(4)采用电与非电混合式起爆网路时，在装填结束后才能连接电雷管。如遇雷雨天气，电雷管不能接入起爆网路44、。(5)电爆网路用YJGN1000 型万能起爆器起爆。深孔爆破的起爆网路应为独立网路。第七章 爆破有害效应分析与防护本工程的爆破有害效应主要包括爆破飞石和爆破震动。因全部采用炮孔法爆破，爆破冲击波影响甚微，可忽略不计。爆破毒气和噪音对周边影响也非常小。7.1 爆破地震防护实施深孔爆破作业时应严格控制每次爆破规模及最大一段炸药量。本工程每次爆破作业炸药总量不超过1500kg，最大一段的装药量根据经验公式Q=R(V/K)1/3(kg)式中：Q最大一段装药量R建、构筑物到爆破中心的距离mK与地震波传播地段介质特性有关系数地震波衰减指数K、取值参见下表：岩 性K坚硬岩石50-150中硬岩石150-2545、0软岩石250-350为了确保爆破地震不破坏周围的建构筑物，根据现场和业主的要求，选取安全震速值时，根据以往在此地域爆破的经验，式中V 取0.4cm/s,K取50 ，取1.5 进行计算和控制，其计算结果如下：距离(m)50100150200250300最大一段装药量86421651210001728表中的最大一段装药量不能作为进行爆破作业的最终数据，必须在实际施工中，通过对周围的建构筑物爆破地震监测，数据分析，不断调整上述参数，使之更趋于合理，保证建筑物的安全。7.2 爆破飞石防护 爆破飞石对各别飞石的控制用公式：Rf = 40d/2.54 进行计算式中：d孔径（mm）d = 140 mm R46、f = 220m根据以往的经验，爆破飞石安全距离深孔爆破为250 米，对距离爆区临近的建筑物应进行爆破飞石的防护。爆破飞石防护采用橡皮网或竹笆网铺盖爆区，然后上面压砂袋，砂袋每平方米的数量主要根据爆破区至建构筑物距离的远近确定。每次爆破作业，应严格认真进行爆破飞石的防护，确保爆破作业的安全。每次爆破时应对爆破飞石进行监测，包括飞石的散落范围，主要飞散方向等，以便对爆破飞石的防护和爆破参数进行调整。为此在本工程邻近建（构）筑物实施爆破的全过程中，针对爆破飞石的防护一定做好以下几项工作：(1)选择好最小抵抗线和爆破抛掷方向；(2)严格控制孔网参数，逐孔计算装药量，严禁过量装药，确保炮孔填塞长度和质47、量；(3)分多次进行石方爆破，作到多次数、少方量，减小爆破规模；(4)合理选取微差间隔时间（间隔时间不少于50ms）；(5)为保证准确的抛掷方向尽量减少排数，并合理布置最小抵抗线； (6)合理增加炮孔堵塞长度； 爆破有害气体爆破后的有害气体浓度不应超过爆破安全规程（GB67222003）表20 的标准。第八章 施工安全技术措施8.1 爆破安全技术措施 成立爆破指挥部为了工程建设的顺利进行，保障周围单位正常的生活秩序和建、构筑物的安全，凡单次爆破用药量在200kg以上的爆破作业，必须在项目经理部的统一领导下，成立专门的爆破指挥部，负责全面指挥和统筹安排爆破的各项工作。爆破指挥部人员组成由项目经理48、部抽调专人负责。组织机构如下：爆破指挥部安全监测组警 戒 组爆 破 组钻 孔 组设 计 组指挥长：项目部技安科科长；设计组长：管段技术员或爆破工程师；钻孔组长：持证专业爆破人员；爆破组长：持证专业爆破人员；警戒组长：项目部专职安全员；安全监测组：管段技术员或爆破工程师每次爆破作业前，上述人员必须到位，分工负责，责任到人，并作文字记录，做到重点警戒。 做到“四统一”(1)统一指挥：由现场爆破指挥部负责协调，由起爆指挥长专司起爆令。(2)统一行动：参与施工所有人员，各负其责，在爆破指挥部的指挥下，进行清场和警戒。 (3)统一时间：每天放炮时间按项目部制订的统一规定时间执行，并将此通告设置醒目标牌，49、公示相关邻近单位和人员。(4)统一信号：爆破现场的安全标志及信号要事先向相邻单位及人员交代，阐明标志和信号的意义，并请其做好协调宣传教育工作。爆破信号用哨子发出并鸣叫警报器：第一次：急促的短声是预报清场信号，即：笛！笛！笛！所有车辆人员立即撤离到警戒区域外或指定的安全地带。第二次：起爆信号，三声长哨，即：笛！笛！笛！确认具备安全起爆条件时发出，随即起爆。第三次：解除警戒信号，一声长、一声短。即，笛笛！确认无拒爆、盲炮后发出。 爆破总结每次爆破后，爆破员应认真填写爆破记录；由爆破工程技术人员提交爆破总结，爆破总结应包括：设计评述，提出改进设计的意见；施工概况及安全分析，提出施工中的不安全因素和隐50、患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故、处理方法及处理结果，总结经验和教训。爆破记录和爆破总结应整理归档8.2 施工安全技术措施由于爆破施工的特殊性，对于爆破施工的各项安全指标进行充分的计算分析，并制定专门的施工安全技术措施。 爆破作业始终贯彻“安全第一、预防为主”的方针，严格遵守爆破安全规程中各项规定； 加强爆破作业人员的技术培训和安全教育，爆破员持证上岗；、合理布局，严格按照设计要求进行爆破作业；、严格控制炮孔装药量，确保填塞长度和填塞质量，装药前必须进行验孔； 陡坡浮石应认真清理，以防滚石伤人；51、 爆区附近设施工牌，作业人员配戴统一编号的作业卡，爆区插红旗标识且设置装药安全警戒范围，无关人员不得进入； 爆破作业人员持证上岗，起爆药包由指定爆破员加工，分开存放； 爆破网路各连接部分要连接牢固，全部电线接头要用绝缘胶布包缠； 爆破时间：爆破时间定在11:3012:30 和17:3018:30。 爆破现场设警戒线，禁止无关人员进入装药现场； 爆破员必须按照爆破安全规程操作，按操作程序加工起爆药包，轻拿轻放爆破器材。装炮使用木质或竹质长棍，起爆药包装进炮孔后不要用炮棍捣动孔内药包； 爆破作业现场的杂散电流值、射频电等符合规定，操作人员不能穿化纤衣服，手机、对讲机远离装炮现场； 雷雨天气不得进行52、爆破作业，装药过程中遇雷雨突然来临，要迅速撤离所有人员到安全地点，并设警戒。 认真组织清场警戒工作，警戒人员布岗合理，并坚守岗位。警戒时依次发出预告信号、起爆信号和解除警戒信号，以口哨、红旗和对讲机进行联络，严防无关人员和车辆进入爆破危险区。 爆破后安全检查（1）起爆点（站）应远离爆区，宜设坚固严密的人工掩体，其位置和方向应能防止飞石、空气冲击波、炮烟和边坡滑落、滚石的危害。（2）爆破后，必须按规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲炮和其他无安全因素。（3）爆破员检查如果发现危石、盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。（4）各类盲炮的处理应按有关规定执行。经检查确认爆破地点安全后，经当班爆破指挥长同意，方准作业人员进入爆破地点。（5）每次爆破后，爆破员应认真填写爆区。（6）爆破结束后，爆破员应将剩余爆破器材仔细清点，如数及时直接交退给项目部的爆破器材仓库。6 本工程安全目标：不发生任何大小安全责任事故。