1、高速公路大桥T梁预制安装、防护排水工程标准化施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录2.1工地建设标准化施工指南（2012.11发布）5四 标准化施工的三个阶段6 1、组织机构及质量保证体系的建立61.1组织机构的建立61.2质量保证体系的建立62、施工准备阶段的内容和要求 72.1驻地建设74、工地临时房屋：满足安全与环保的要求。72.2 施工场地规划7施工现场布置72.3三通一平建设82.3.1、 施工便道、便桥82.3.2 、施工临时用电82.3.3 、施工供水82.2.4、施工场地平整82.52、 预制场92.5弃渣场、炸药库91、弃渣场92、炸药库92.6 技术资料准备91、 在开工前，审查和现场核对，设计技术交底。9（一）灌注桩施工11主要机械设备15（二）系梁、承台施工161、施工测量162、基坑开挖、凿除多余桩头。163、钢筋拼装及模型支设164、砼浇注及养护17（三）墩、台身施工171、墩位放样172、焊接钢筋笼173、支模183)采用钢管碗口架搭设脚手架及工作平台，进行砼的施工。184.砼浇注185、模板拆除196.养护19（四）桥墩盖梁及桥台台帽施工191、模板安装192、钢筋入模203、砼的浇注及养护20（五）支座安装20（六）预应力混凝土T梁预制与安装201、预制场布3、置202、T梁预制20钢筋的绑扎及波纹管的架立安装21张拉：砼强度达到100%时，方可降温拆砼模板，进行张拉。223、T梁安装23架桥机悬臂前移过孔23安放横向走行轨及垫梁23喂梁24整机携梁横移24T梁安装就位24进行下一跨T梁安装作业，重复作业直至全桥T梁安装完成。24 钻深孔工艺流程28 钻深孔操作要点28 顶管工艺流程29 顶管操作要点29 中线控制测量34 高程测量34 洞内日常施工测量34 及时对现场量测数据绘制时态曲线（散点图）和空间关系曲线。36 二次衬砌施做在满足下列要求时进行：36 以上排水系统按设计要求施工，确保工程质量。38A、台车就位39 防水层的保护41 施工后处理4、42 透水盲管的施工421、施工方法422、技术要求423、仰供及填充43 片石掺量及掺入方法按技术规范要求进行。444、防水砼施工44 坍落度按照泵送砼的要求进行确定，其值不得大于16cm。451、准备工作472、模板设置473、钢筋设置474、混凝土的搅拌和运输485、混凝土摊铺496、终饰497、施做接缝498、养护50二、特殊地质情况的处置预案503、特殊地质条件的监控手段及措施514、特殊地质条件的施工方案51（三）路基工程 （一）土方工程521、土方开挖525）按照图纸要求，将能填筑的挖方材料进行纵向调配加以利用。522、土方填筑52（1）土工试验（填料选择）53（2）测量放线535、（3）基底处理53（4）路基填筑53（5）路基压实541、爆破施工基本设计542、预裂爆破设计55（1）孔距55（2）装药结构553、安全距离的计算55（1）松动爆破地震危险半径RC：RC=（KC/3 n）Qv355（2）空气冲击波的安全距离RB：RB=KB（Q）1/256（3）个别飞石距离R561 砼拱涵施工56基础开挖56涵身浇筑56 采用钢管碗口架搭设脚手架及工作平台，进行砼的施工。57 砼通过漏斗和串筒入模，每次浇注分层厚度不超过40cm。57拱圈浇筑：57台背填土：57涵洞台后填土必须分层夯实，分层厚度不大于20cm。582、圆管涵施工58四、防护与排水工程591、基础开挖592、片6、石砌体593、路基石方填筑及压实60五 特殊路基处理601、重锤夯实（适用于填高大于10M的特殊路基施工，每填高3M采用）603、砂砾垫层624、桥涵等构筑物处的填筑62五、推行标准化施工的措施 64一、 标准化施工编印的依据 2012年11月相继编印下发的工地建设，桥梁、隧道、路基、路面等五项工程标准化施工指南，根据我项目部具体情况的基础和高速公路建设管理处的要求编制而成。 二、推行标准化施工的必要性 在施工过程中，经常暴露出施工过程控制的能力不足，出现的质量问题仍不少，质量通病也未得到有效遏制。实践表明，推行标准化施工，加强施工过程控制是新的阶段公路建设质量取得新进步的必由之路和根本保证。7、也是对施工质量检查、评价、控制的一个重要尺度，项目部标把准化指南作为施工指导依据，认真宣贯并推行，以促进高速公路工程质量的全面和稳步提高。三、 标准化施工的内容和要求 1、 标准化施工阶段：施工准备阶段、施工阶段、交（竣）工验收等三个阶段。2、 交通运输部公路局编制的高速公路施工标准化技术指南五个分册：2.1工地建设标准化施工指南（2012.11发布）2.2路基工程标准化施工指南（2012.11发布）2.3路面工程标准化施工指南（2012.11发布）2.4桥梁工程标准化施工指南（2012.11发布）。2.5隧道工程标准化施工指南（2012.11发布） 指南是在现行公路工程标准、规范的基础上，针8、对工程质量通病和管理薄弱环节，重分吸纳了各地施工标准化的经验和成果，总结了近年来工程建设行之有效的成熟工艺、先进装备和制度措施，体现了现代工程管理的具体要求。指南着重从工序、技术、工艺和管理的角度对现行标准、规范做进一步补充，以达到施工“工序科学、工艺规范、技术先进、质量优良、作业安全、施工文明环保、管理有效”的目的，旨在通过施工过程控制消除质量通病，提高施工管理水平，确保高速公路工程建设质量。 四 标准化施工的三个阶段第一阶段：标准化施工准备阶段1、组织机构及质量保证体系的建立1.1组织机构的建立 中标进场后，应严格按合同、招投标文件等规定，组建项目部，建立职能部门，组织人员及设备进场，认真9、研究招投标文件、施工图纸、施工环境（水文地质、地材供应、施工便道、当地社会情况等）、工程特点，学习和熟悉项目业主管理程序和要求，应对主管技术和管理人员进行有针对性的培训考试，认真落实好施工班子。1.2质量保证体系的建立 组织机构建立后，项目部应按高速公路建设质量管理纲要、高速公路标准化施工指南、高速公路工程监理管理办法以及业主制定的管理办法等管理文件要求，建立健全施工质量保证体系，认真落实并严格执行“政府监督、法人管理、社会监理、企业自检”的质量保证体系。制定和完善岗位质量责任及考核办法，落实工程质量终身负责制、层层落实质量责任制；签定工程质量责任状，建立质量事故追究制。 2、施工准备阶段的内10、容和要求 2.1驻地建设1、相关人员的资历、数量应与投标承诺相一致。项目部的项目经理、总工、试验室主任等主要管理人员保持稳定。若需更换，报业主批准。2、项目部应设置岗位牌，按业主的要求进行统一制作。 3、项目部工作和生活用房。1）图表，各种规章制度和图表上墙。2）专职资料档案员。3） 项目部试验室仪器设备及试验仪器和设备建立管理台帐。4、工地临时房屋：满足安全与环保的要求。2.2 施工场地规划施工现场布置标牌标语与制作： 1 工程简介牌,2 安全质量保证牌,3 施工场地布置牌, 4 创优规划标识牌,5 安全生产操作规程牌, 6 廉政监督牌,7 工程责任人标识牌, 8施工进度牌, 9、各种标识牌11、按矩形定制,10、 现场机械设备布置 ,11、 安全标识牌制作、悬挂,12、现场的周转材料、半成品材料的堆放。2.3三通一平建设2.3.1、 施工便道、便桥1 施工便道标准：满足施工需要，宽度不小于4.5米，每100米设置错车道，弯道加宽，便道2、便道、便桥的修建要注意环保， 3、日常检查、保养和维修，硬化用泥结碎石或级配碎石。2.3.2 、施工临时用电 采用TN-S接地、接零保护系统，采用三相五线制和三级保护方式。动力和照明分开架设，用电设备实行“一机一闸一漏一箱”制，配电箱、开关箱专人管理，配电房设安全防护，设警示、警告标志，电力人员持证上岗。2.3.3 、施工供水生活用水采用林村河取水方12、式。工地附近河流常年有水，经沉淀后可做施工用水。2.2.4、施工场地平整场地平整并采用C20混凝土硬化，厚度15cm左右。2.4 拌和站1、拌和站在制梁场设置100m3/h拌和站两座，为确保自动计量的精度，水泥主要用散装水泥，同时在拌合站旁边建一个水泥库房，备用部分袋装水泥，作为应急之用，堆放高度最高10袋。砂、石料场采用隔墙隔开，避免材料混放。拌和站的砼配合比设标识。2.5 预制场1、预制场场地采用C20混凝土硬化，厚度15cm左右。四周设置砖砌排水沟，2、预制梁的台座设置，受场地影响设置15个底座，底模采用通长钢板。厚度不小于6MM.3、预制梁的模板采用有能力、有资质的企业制作，满足规范和13、施工要求。4、钢筋、钢绞线棚，采用封闭式管理，原材料分区堆放，标识清晰；搭设固定式拱形防雨棚，高度满足施工要求，设置防电、防风要求。2.5弃渣场、炸药库1、弃渣场详细调查，和业主及当地政府配合，积极主动及时落实。 2、炸药库经公安部门批准并确保安全，设置火工品库房，设置专人管理，建立健全火工品管理制度，严格火工品采购、储存、领取、使用和退库各个环节的管理工作，做到全程监控、全程把关。定期对炸药库有关台账进行认真检查和清对。2.6 技术资料准备1、 在开工前，审查和现场核对，设计技术交底。2、完成试验室临时资质申报和材料的招投标工作以及砼配合比的设计、实施性施工组织设计编制及报批：3、对复杂地形14、及构造物处横断面要及时清表测量，与设计不符的要及时上报 4、 编制实施性施工组织设计。5、单位、分部、分项工程的划分。6、总体开工报告。7、分部或分项工程开工报告。第二阶段：标准化施工阶段（一） 桥梁工程本合同段共设大桥1座，桥梁工程为本标段控制工期的工程，故为本标段的重点工程。桥梁主要特性表序号桥名上部结构下部结构墩身台身1XXXXX大桥左线11-40m先简支后连续预应力T梁桩基础、2、9号桥墩采用实体墩，1、10、11号桥墩采用柱式墩，其余采用空心墩柱式台、桩基础2XXXXXXX右线13-40m先简支后连续预应力T梁桩基础、1、7-10号桥墩采用实体墩，11、12号桥墩采用柱式墩，其余采用15、空心墩柱式台、桩基础（一）灌注桩施工现场准备、测量放线施工前进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实。同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。根据施工现场的实际情况，按钻孔方法机具大小而决定钻机操作平台。测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。选择成孔方法成孔选择根据本标段地质情况确定施工机械，采用人工挖孔与钻机相结合的方式。挖孔灌注桩我公司在挖孔开工前，将准备采用的施工方法的全部细节，报请监理工程师批准，得到监理工程师的书16、面批准后进行施工。施工准备：根据地质条件、安全施工、提高挖掘速度和因地制宜的原则，选择合适的孔壁支护类型，铲除松软土层并夯实，放测墩台十字线，定立桩孔准确位置，设置护桩并经常检查校核，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不使增加孔壁压力和影响施工。井口四周用木料、型钢或砼制成框架予以围护，其高度应高出地面20-30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人，为防止孔口坍塌，须在孔口用砼护壁。挖掘：在施工中组织三班作业，绞车提升，挖掘时不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，要经常检查桩孔尺寸和17、平面位置，孔的中线误差不得大于桩长的0.5%，截面尺寸必须满足设计误差。在挖孔时，挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体，挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖，挖孔时，如孔内的二氧化碳含量超过0.3%或孔深超过10m时，应采用机械通风，挖孔达到设计深度以后，应清除孔底松土、沉渣、杂物；如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并报经监理工程师复查认可后方可灌注砼。孔内岩石须爆破时，采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶形。孔内经爆破后，先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。钢筋骨架的制作安装及砼18、的灌注钢筋骨架采用在现场制作并加固，由运输平车运至现场，两辆吊车吊装的施工方法。砼灌注采用在空气中灌注砼桩的办法，砼通过串筒在串筒中自由坠落，施工时，串筒应对准孔中心，且在施工过程中串筒底面应始终保持与砼顶面的高度不超过2m，砼坍落度为7-9cm，以避免砼产生离析。孔内砼应尽可能一次连续灌注完毕，在桩顶2m以下灌注的砼，可依靠自由坠落捣实，不再用人工捣实，在此线以上灌注的砼应以振捣器捣 实，砼灌注至桩顶以后，应即将已离析混合物及水泥浮浆等清除干净。钻孔灌注桩在钻孔过程中，钻机（架）必须保持平稳，不能发生位移和沉陷。因此钻机安装就位时，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用风绳固定平稳。本标段均属于干处钻19、孔灌注桩施工。具体施工方法如下：埋设护筒护筒因考虑多次周转，采用3-10mm钢板制成。护筒内径，使用冲击钻时比桩径大20-30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒高出地面0.3-0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔、漏水、漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm。护筒埋置深度：在无水地区一般为1-2倍的护筒直径。在有水地区一般为入土深度与水深的0.8-1.1倍（无冲刷之前）。制备泥浆应选用塑性指数IP10的粘性土或膨润土，对不同上层泥浆比重按下列数据选20、用粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1-1.2间。粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5-1.25：砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3-1.5。钻孔将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5M以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进2-3m应检查21、孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。终孔检查合格后，应迅速清孔，清孔方法选用抽浆法（适用于孔壁不易坍塌的柱桩和摩擦桩、掏渣法（适用于冲抓成孔，掏渣后的泥浆比重应小于1.3）。清孔时必须保证孔内水头，提管时避免碰撞孔壁。清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求。清孔、吊放钢筋笼不论采用何种方法清孔排渣，都必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地进行，监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。钢筋笼骨架，焊接时注意焊条的使用一定要符合规范要求，骨架22、一般分段焊接，长度由起吊设备的高度控制，钢筋笼的接长，可采用搭接焊或套管冷挤压连接等方法，钢筋笼安放要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边要安放砼保护层垫块。灌注砼采用导管法进行灌注，导管内径一般为25-35cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用。导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起。导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25-0.4m。导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次剪球灌注后导管端能埋入砼中0.8-1.2m。施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼要徐23、徐进行，防止产生高压气囊。施工中导管内应始终充满砼。随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持26m间。砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。每根导管内的砼浇筑工作，应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺入缓凝剂，推迟初凝时间。砼的坍落度应满足设计要求，砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高出0.5-1.0m左右的桩头，处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车或罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。主要24、机械设备钻机、砼搅拌机、砼运输车、吊车、空压机、水泵、导管、泵车、装载机、电焊机、发电机、水车等。（二）系梁、承台施工1、施工测量根据图纸要求，准确测量出基坑的轴线，开挖线及深度和基底成形尺寸。校核无误后，把轴线控制桩延长至基坑外，加以固定，并在开挖前，把测量结果和开挖、防护措施报请工程师批准。2、基坑开挖、凿除多余桩头。基坑开挖以机械开挖为主，人工检平基底，挖出的弃土应立即运走或堆积到基坑边缘1m以外，以免影响坑壁的稳定性和下一步工作。另外，基底四周应比设计宽出1m左右，以利支模和排水（如果有）。基底深度不能超挖，超挖松动部分应彻底清除，不允许随意回填（一般保留10-20cm一层，施工前突击25、挖除，并整平夯实）凿除桩头应先在灌孔完成后24小时内，人工挖除桩头多余部分，留桩头20-25cm,待基坑开挖后，可由人工风镐凿至设计标高。此时技术人员应认真填写成桩质检报告单，提交工程师签认，并对挖好的基坑及成桩进行拍照记录。3、钢筋拼装及模型支设当挖成的基坑经工程师验收合格后，钢筋应现场拼装，绑扎（或焊接），系梁由于作业面小，应先拼钢筋再支模型，拼装时应注意调直基桩和系梁的连接钢筋，防止钢筋面粘结泥土，否则要用钢刷刷干净。钢筋安装完毕后，要报请工程师检验，然后再进行支模。模型为钢模板,提前加工现场拼装；要求尺寸准确，支撑牢固，不宜变形。支撑好后，先进行轴线、宽度、深度以及垂直度等的自检，自检26、合格后报请工程师验收。4、砼浇注及养护砼由拌和站拌制，由砼罐车运输至浇注现场，在砼浇注前应先查看及清理模型内及钢筋上的锯沫、施工碎屑等杂物，并经工程师检查批准后，开始浇注。在浇注前应提前检查砼的均匀性和坍落度。在合乎标准的前提下，进行浇注，浇注时应水平、分层连续浇注，厚度不得超过45cm,采用插入式振捣棒振捣，间距35cm，视其密实（砼不再下沉，无气泡冒出）后，再浇注下一层，直至浇筑完毕。砼养生可用草袋覆盖，洒水养护。在养护期内，要经常保持其覆盖物及砼的湿润。养护时间均不得少于7天，在砼达到一定强度后，进行拆模，测量拍照并做好施工记录，报请工程师检验后，方可回填。（三）墩、台身施工墩台身均用大27、块定型钢模板，吊车配合分层连续法浇注实体砼。模板运至工地后进行试拼、校验，经检验合格后投入使用。1、墩位放样在系梁工程完成之后，进行正确墩位放样，放样十字线延长到墩柱以外，以备以后复查。2、焊接钢筋笼墩柱钢筋跟基桩钢筋一样，都须在现场加工拼装，以免搬运过程中产生变形，拼装场地应平整、开阔，拼装时采用内侧加箍筋成型法，以增强骨架的刚性。主筋间距误差不大于5mm，箍筋间距误差不大于20mm，采用502#焊条焊接。骨架拼装时两侧应支撑稳固，以防钢筋笼滚动伤人。吊装时，为避免产生变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架下部，第二吊点设在骨架的中点到上三分点之间，直吊时，先提第一吊点，使骨架稍微提起，再与第二28、吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，移动钢筋笼，即可与预埋钢筋进行焊接。骨架焊接时必须与放样中心点严格对守，偏差不大于0.5cm,待所有搭接头都焊完后，方可解除第二吊点。3、支模墩柱模型采用组合式对开钢模板，由吊车直接起吊装，套在钢筋骨架外进行组合。当模型组合好后，在模型外打支撑加缆风绳，并认真、仔细地调整模型的平面布置、竖直度，直到缆风绳吃上劲，支撑牢固，模型平面位置和竖直度准确无误后，方可报请工程师进行检验，以便浇注砼。1）为了增进砼表面亮度和光洁度，减少水泡，模板表面涂抹优29、质脱模剂，待脱模剂全面覆盖板面并干后，用吊车整节安装就位。2)模板立起后，从顶端中心位置吊垂球，进行精确对中，对中误差应控制在5mm以内。并在模板脚底用钢垫块支撑，采用高标号砂浆封底。并在模板外侧设置缆风和撑杆确保支撑牢固。3)采用钢管碗口架搭设脚手架及工作平台，进行砼的施工。4.砼浇注浇注砼之前，须在墩顶搭设工作平台，安放导管和漏斗；在拌和场，砂、碎石、水泥采用电子过秤计量，砼采用拌和站集中拌和，砼罐车运输，吊车配料斗或砼泵车输送入模，为保证墩柱砼外观质量，减小砼中用水量，坍落度宜控制在3-5cm。另外，在砼浇注时，应有专人不断检查模型的牢固性和密封性，发现问题及时处理。浇注高度应较设计高出30、2-3cm，即能避免盖梁钢筋蹭模，又可防止浇注盖梁时漏浆。用插入式振动器在模板内振实。砼浇注过程中，应检查模板、脚架的稳固情况，当发现有松动、变形等异常现象时，立即处理。5、模板拆除砼达到拆模强度后拆除模板，确保拆除时不损伤构件表面及棱角。并定时洒水养生。模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清除干净，并维修整理，涂抹脱模剂，以便下次再用。6.养护浇注完毕后，应及时对柱体进行养护，当得到工程师的批准以后，方可拆模。拆模后，应及时丈量各部分尺寸，外观鉴定，并把结果报工程师。（四）桥墩盖梁及桥台台帽施工1、模板安装盖梁施工采用方法是在浇注墩桩时，每根墩柱在距墩顶设计高90cm处顺桥向预留110mm-131、20mm的孔道，墩顶预留孔穿重轨作支架支承台，支承点上横架经计算满足受力的型钢，再敷设方木，作为支架系统。盖梁模板采用大型建筑钢模，自重小，钢性好，施工中可以在上下设两排穿心丝，内用小圆木作模撑，间距1.5m左右，然后在两侧均匀对称的设置风缆绳，最后进行模形调整和加固。2、钢筋入模盖梁钢筋绑扎，应在模型底板安放、调整结束（注意横坡度）后侧模未安装前进行。首先在现场附近地面上焊好主筋骨架，起吊到固定好的盖梁底板上（起吊时应防止变型），就绪后，提交工程师验收，合格后再进行边模支设、加固和调整。3、砼的浇注及养护在模型支设、钢筋笼安设等经工程师验收好以后，即可进行砼浇注，砼浇注由吊车吊运入模，插入式32、振捣棒水平分层振捣，浇注过程中要时刻注意专人看守检查模型接缝，穿心丝等的受力情况，防止跑模、漏浆。（五）支座安装支座采用板式橡胶支座。在安装前进行全面检查和力学性能试验，包括支座几何尺寸、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等，不符合设计要求的决不使用。支座安装时，支座中心要尽可能对准梁的计算支点，使整个支座的承压面上受力均匀。（六）预应力混凝土T梁预制与安装1、预制场布置预制场受场地限制，布置在K45+800处。预制场内配两台自行式龙门吊机及两台小型龙门桁车，以完成大梁预制过程吊运装车。另设混凝土拌合站一座，配两台500型强制式拌合机。 混凝土采用翻斗车运输，小型龙门桁车配合吊斗浇注混凝土。233、T梁预制模板的制作：模板一般采用箱柜式钢模板，框架采用7.5cm角钢，侧面模采用4mm钢板，各焊缝牢固严密，焊缝磨平，底模自下而上分别为30#工字钢、10#槽钢、5mm钢板，其中30#工字钢与预制平台预埋筋焊接，底侧模采用“帮夹底”内衬胶管以防漏浆，模板表面涂油皂混合型脱模剂。钢筋的绑扎及波纹管的架立安装普通构造筋弯曲成型在钢筋棚完成，绑扎工作在绑扎平台上进行，为保证钢筋位置准确，在平台上事先放出大样线，钢筋按线绑扎，先绑扎马碲部分和腹板部分，然后架立波纹管。波纹管内径根据图纸要求而定，安装前检查其强度、刚度、尺寸，满足设计要求后方可进行。定位时，首先确定梁端为原点建立坐标，根据图纸坐标值，34、确定孔道底部石梁各断面的空间位置，按位置焊架立筋，安装波纹管，焊固定波纹管的夹子。波纹管为运输方便，其长度每节应取9m左右（视梁长而定），安装时波纹管接头处用接头管（一般大于波纹管0.5mm）的波纹管套接，用胶带缠住，最终达到管道安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。用吊车或龙门吊将钢筋笼吊入模板内，绑扎预埋件（连接钢板或伸缩缝预埋筋）安放预留槽连接钢板，然后按设计尺寸支侧模，端模。浇筑砼：砼为现场拌制，各种原材料砼经试验室检验合格后使用，拌和过程按施工配比拌和，其中注意砂石含水量的测定，每周对搅拌机计量、校验最少一至二次。拌和时间不小于2分钟，砼要均匀，随时检查砼的坍落度，和易性，注意拌和速度与砼振35、捣速度要相配合，砼进入料斗后，由吊车或龙门吊卸模板内，料斗下口距梁顶面不大于20cm，保证T梁砼在浇筑过程中不发生离析现象。砼浇筑时考虑拌和能力，运输距离和浇筑速度、气温和振捣效果，根据梁高确定分几层浇筑：一般为首先为马蹄部分，二层为梁腹中部，三层为梁腹上部，第四层为面板部：按先端部向跨中至另一端部浇筑，砼连续浇筑。为了保证砼的密实度，提高砼强度，在施工中采用附着式振捣器和振捣棒联合完成，其中附着式振捣器振捣梁的马蹄部和腹部，插入式振捣棒振捣腹部和面板。另外，振捣上层砼时，棒要插入下层砼5-10cm以消除接触面，当砼不再下沉，气泡不再发生，水泥浆开始上浮，表面较为平整时可停止振捣。振捣过程随机36、检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，随时发现问题，随时解决。张拉：砼强度达到100%时，方可降温拆砼模板，进行张拉。首先重新标定，根据标定值及张拉力确定油表读数，计算伸长值。千斤顶、油表、油泵配套使用，使用200次以后重新标定。锚具、钢绞线在使用前进行检验。准备工作完成后进行张拉，首先穿车，为防止钢纹线在孔道内缠绕，穿束端用胶带缠紧，长度不小于50cm，其他部位用22#铅丝绑扎，使整束保持顺点，穿束完成后，安装千斤顶、锚具，进行张拉，为使钢绞线在孔道内充分舒展而施加预应力，其伸长值为邻级伸长值，然后分段张拉到控制应力再超张拉一定量值，测得伸长值。张拉采用两端张拉、双控，应37、力控制为主，钢绞线伸长值作为校核，伸长值偏差控制在6%，超过6%查明原因，再进行张拉。压浆封锚：张拉完成后，用吊车或龙门吊“出锅”放到存梁区进行压浆，压浆要尽早进行。压浆工艺采用一次压注法，将准备好的水泥浆按先下孔后上孔的顺序依次压入孔道，待冒浆端冒浆均匀后，在压力作用下用木塞将冒浆孔塞住。压浆时水泥浆的制备：水泥采用普础525R，水灰比控制在0.40.45之间，掺加一定数量的膨胀剂（一般为0.1铝粉），净浆的膨胀率小于10%，泌水率最初时小于4%，拌和好不小时后小于2%，24小时后泌水应全部被收回，水泥浆稠度控制在14-18mm之间，水泥浆在压注前和过程中应经常被搅动，压浆完成达强度后，用砂38、轮锯切去多余钢束，并保留4cm，然后焊接绑扎封锚钢筋支模板，同时控制梁长和斜度，再用梁同种标号砼浇筑封锚砼。拆除封锚模板：在梁上标出种类、编号方向及生产日期，以便运输安装。 3、T梁安装T梁在预制场完成后，吊放在存梁场，利用铺设的轨道，用运梁平车将T梁运到架桥机处，进行逐片安装。架桥机组装调试：架桥机长度根据桥梁跨度调整，重新组合主梁，在现场组装。在组装完成后，进行空载和加载试验，并检查各机械、机构及电气部分，无异常方可投入使用。架桥机悬臂前移过孔铺设运梁轨道，将待架混凝土T梁用运梁平车运到架桥机腹内，并与主梁连接，作为架桥机悬臂走行时的配重。安放横向走行轨及垫梁架桥机过孔就位后，将横向走行轨39、及垫梁安放在桥墩盖梁上架桥机走行梁处并固定。喂梁将运梁小车解除配重状态，将梁推送到架桥机起吊位置，利用吊重行车起吊，沿架桥机轨道前移到本跨架梁纵向范围内。整机携梁横移架桥机走行梁通过驱动轮组及从动轮组不仅可以沿轨道纵向移动，也通过走行梁转盘机构转动90度，沿着横向轨道连同0#柱一起作整机横向移动，完成一孔桥多片梁的架设。T梁安装就位T梁安装的顺序：先安装中梁及边梁。因架桥机横向运行受盖梁长度影响，两侧边梁的安装要二次完成。1#位边梁先临时落到2#位，改用架桥机边梁挂架起吊1#混凝土外边梁，整机横移携梁至安装位置，下落，完成1#边梁的安装。然后安装2#中梁，其余梁同此办理，完成一孔桥梁的安装。进40、行下一跨T梁安装作业，重复作业直至全桥T梁安装完成。（七）防撞墙施工首先准确地放出防撞墙的内外边线，5m一个点。清扫干净以后，根据所放点位绷出墨线，绷出墨线以后，利用钢尺丈量桥面净宽，误差控制在1cm之内。然后根据内外边线支设模型。模型必须牢固、顺直、圆滑，以符合路线线型要求，绝不允许出现漏浆，死折等现象，每4-5m设一假缝，以防止砼拉裂。一切准备就绪，报请监理工程师检查验收合格后进行砼浇注，注意浇注时要分层进行，第一次浇注与蹄形顶面相平，第二次浇注与圆形弯处顶面相平，以上部分两层进行浇注，并且要振捣密实，严防表面出现蜂窝、麻面现象。（八）水泥砼桥面铺装为了保证桥面铺装砼与盖板的结合良好，在铺41、装前，首先应仔细清扫桥面，并且用水冲洗，不允许桥面上有木屑，纸块等其它杂物存在。冲洗干净后，进行桥面钢筋网的铺设和绑扎。要注意钢筋间距准确，符合设计图纸要求。铺设好报请工程师进行验收。工程师验收合格后，即可进行桥面防水砼的铺装，砼采用搅拌站集中拌和，砼罐车运输，砼输运泵送料，砼摊铺机摊铺，具体摊铺工艺如下：a.在砼铺装的前一天，按桥面相应点的设计标高，在单幅桥面左、中、右采用44角钢支撑体为标高控制带，角钢采用膨胀螺丝固定于梁板上。砼采用搅拌站集中拌和，砼罐车运输。b.桥面铺装时，用砼输送泵将砼送至桥面，然后用砼摊铺机摊铺。c.摊铺好后采用人工收面，并用5m直尺检查平整度，确保砼平整度在3mm42、以下。d.在砼表面稍干2-4小时后做拉毛处理。拉毛处理可横向布置，第二天即可开始养护工作，直到符合强度要求为止。为使桥面整洁、美观，养护可采用土工布覆盖，人工洒水的方法进行。e.切缝：为防止桥面砼不规则开裂，在砼凝固后对其进行切缝处理。桥梁架设安装好后，应对全桥进行中线和水平测量，调整全桥平面和竖向线型，然后进行防撞护栏施工，同时将预制桥面板表面凿毛，并冲洗干净，安装伸缩缝，按设计要求铺设纵向接缝钢筋网和桥面钢筋网，分两幅浇注砼，用平板振捣器捣固密实，并严格控制标高和横坡，并且避免泄水管预留孔堵塞。砼采用浇水养护，养护期内保持砼表面湿润。（九）伸缩缝施工为确保桥梁伸缩缝施工质量，我单位将与伸缩43、缝装置供应厂家签订合同，桥梁伸缩缝施工由伸缩缝装置供应厂家负责。（二） 隧道工程（一）洞口段明洞及洞门施工（1）洞口段土石方施工洞口段土石方采用挖掘机开挖，石方采用非电毫秒雷管控制爆破，装载机装碴，自卸汽车运输。土石方施工前先在坡顶开挖截水沟，稳定坡面和防止地表水影响洞口的稳定。（2）明洞及洞门钢筋砼结构施工待正洞开挖完成2030m后，由洞内向外开始进行明洞及洞门施工。明洞及洞门钢筋砼分两部分施做，首先施工仰拱及墙脚部分钢筋砼，待该部分钢筋砼达到一定强度，拆模后进行施工缝凿毛，然后施工上部边墙及拱部钢筋砼，详见明洞及洞门施工方法示意图。仰拱及墙脚部分砼采用组合钢模板人工立模浇注，边墙及拱部砼施44、工内模采用模板台车，外模采用组合钢模板，并在模板上设置窗口以便砼入仓和进行捣固，外模板固定加设斜撑以保持稳定，浇筑时注意两侧水平对称浇注。钢筋在工厂下料分片加工、现场拼装成型。砼由工地拌合楼生产，砼运输罐车运输，泵送入模，插入式捣固器捣固，拱墙砼一次浇注成型。明洞与暗洞接缝处布设橡胶止水带进行防水，施工时用特制夹具固定，保证止水带位置正确。（3）明洞外防水层施工明洞外防水层设计为双层土工布夹单层防水板，与暗洞防水层相同。施工时，先将砼表面的外露钢筋头等杂物清理干净，然后将砼表面上的凸凹不平处修凿整平，以免损坏防水层。为保证接头质量，先在平地上将防水板逐幅连接起来，检查接头质量合格后再运到现场安45、装铺设，并在明洞顶部按照设计要求设置胶泥防水层。（4）明洞拱背回填施工拱上回填按照自下而上的次序进行，两侧对称回填，回填前先施做砂砾盲沟，砂砾盲沟至起拱线为干砌片石回填；起拱线以上为碎石土回填（其中粘土隔水层50cm）。回填土采用人工配合蛙式打夯机分层夯实，层厚不大于20cm，密实度不小于90%。施工中严格保护防水层不被破坏。（二）洞身开挖该地段采用微台阶法施工，施工中按照“先预报、管超前、预注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤量测”的原则组织施工。开挖进尺不得大于1.2m，以108超前长管棚长22m，42mm超前小导管长4.6m，环向间距40cm为超前支护。以25mm早强中空注浆锚杆长4m，间距46、为1m0.65m，梅花型布置；I20a钢支撑0.65m一排；喷C25早强砼厚度18cm为初期支护；以确保围岩结构稳定及施工安全。（三）出碴及运输挖掘机排险完毕后采用挖机将石碴翻至下台阶，下台阶采用侧翻式装载机装碴，自卸汽车运输至洞外弃碴场或其它指定位置。（四）超前支护（1）超前支护大管棚施工隧道管棚施工采用管棚钻机钻深孔、大孔导引、专用台架顶管的施工工艺。采用1086mm钢管，=1，=40cm,1：1预注水泥浆，涌水段采用水泥、水玻璃双液浆，注浆压力0.51.0，按设计采用4、6m两种节段长度。施工中一次性按22m施做。先施工有孔钢管，再施工无孔钢管，无孔钢管作为注浆检查管 。 钻深孔工艺流程47、台架就位管棚钻机固定、测量布孔、台车大臂矫正钻孔及接长钻杆钻杆分节退出卸下 钻深孔操作要点A、钻杆长度为4.3m、5.525m，分次接杆。钻孔时随着孔深的增长，需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其推力要严格控制，不能过大；B、为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联结套应与钻杆同材质，两端加工成内螺扣（钻杆首尾端外螺扣），联结套的最小厚壁10mm。联结套及连接方式见下图。为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移；C、管棚钻机就位固定后，由测量工准确画出钻孔位置；D、施钻时，台架必须稳固，管棚钻机顶紧在掌子48、面上，以防止过大颤动，提高施钻精度；E、钻机开孔时钻速宜低，钻深20cm后转入正常钻速；F、第一节钻杆钻入岩层尾部剩余2030cm时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆，钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联结套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后连接成一体。G、换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心喷水孔是否畅通等，不符合要求的应及时更换以确保正常作业；H、引导孔直径应比棚管外径大1520mm,孔深要大于管长0.5m以上；I、钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。 顶管工艺流程安装钢管顶进联结套钻管棚孔49、顶第一节管棚管接第二节管棚管第二节管棚管管内加筋注浆。 顶管操作要点先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进棚管时凿岩机不便用回转压力，不产生扭矩）将安有工作管头的棚管沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底。A、管件制作：管棚采用1086mm无缝钢管，钢管节长4、6m，管棚长度20m，因此必须接长45次，管棚接长时先将第一长钢管顶入钻好的孔内，再逐根连接。事先加工好管节联结套（如下图所示）并预先焊接在每节钢管两端，便于连接。第一根钢管前端要焊上合金钢片空心钻头，以防管头顶弯或劈裂；B、接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一端面受力；C、顶管作业：先将钢管安50、放在大臂上，凿岩机要对已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在1822MPa，推进压力控制在4.06.0 MPa。D、接管：当第一根钢管推进孔内，孔外剩余3040cm时，开动凿岩机反转，使顶进联结套与钢管脱离，凿岩机退回原位，大臂落下，人工装上第二节钢管，大臂重新对正，凿岩机缓、慢、低速前进对准第一节钢管端部（严格控制角度），人工持链嵌进行钢管联结，使两节钢管在联结套处联成一体。凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。钢管为周边带花眼孔眼的管材，由多节钢管连结插进，为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节钢管采用4m，编号为偶数的第一节钢管采用6m51、，此后的每节钢管均采用6m长钢管。尾部钢管（即第一节钢管）的前端，可做为齿状体，方便日后容易轻轻打进入岩土层内固定。离管末终端约200mm处，内置半密封金属隔板，避免在灌浆时，浆液从管终端冒出及内压顶出钢管。E、管棚管补强注浆：设计为了加强管棚的刚度和强度，需进行注浆加强，即按设计将管棚钢管全部打好后，应先用钻头掏尽钢管内残碴，然后进行棚管补强，补强方法：设计为在钢管内注入水泥浆，其水泥浆水灰比控制在1：1，建议注浆初压力为0.51.0 MPa，终压力为2.02.5 MPa，但应由试验确定具体数值。注浆结束后用10#水泥砂浆填充，形成钢管混凝土； 注浆前，先将钢管口外径与孔口周边的岩石用水泥密52、封，但要预留一小通气孔，注浆时，使钢管与孔壁的环形空隙内的空气容易从此通气口冒出。往管口注浆时，直至浆液由通气口冒出为止。注浆可采用多孔同时注浆，或先灌注“单”号孔，待1至2天固结后，再灌注“双”号孔。(2) 超前支护超前小导管 超前小导管主要布置在隧道拱部范围，导管采用42mm钢管，长度L=4.6m，环向间距40cm，纵向搭接长度不小于1.82.5m，外插角不大于10，方向与线路中线方向平行。小导管施工采用风动凿岩机钻孔，专用顶头顶入。顶管时注意保护钢管尾部不被损坏，以便与高压注浆管连接。钢管尾部应预留足够的长度，并将其与工字钢钢架焊接在一起。 本隧洞口段围岩类别为V级，其结构松散破碎，需利53、用小导管向围岩内压注水泥浆作为胶结材料，将隧道周围一定范围内的围岩胶结成一个具有一定承载能力的壳状结构，以保证隧道周边围岩在开挖过程中及开挖后一段时间内能够自稳，给初期支护施工提供足够的时间。 小导管注浆效果，浆液选用单液水泥浆，水泥浆的配合比参数为：W/C=1.5:10.5:1；小导管注浆采用压力流量双条件控制，使用KBY30/120型或性能类似的注浆泵，其注浆压力及注浆量按以下办法确定：A、注浆压力：注浆压力是影响注浆效果的关键因素，施工中必须认真对待。常规条件下，注浆压力主要与涌水压力（静水压力及动水压力）、裂隙大小和粗糙程度、浆液的性质和浓度、要求的扩散半径等有关，可按岩层裂隙与注浆压54、力关系或涌水压力与注浆压力关系确定B、注浆压力与涌水压力的关系：洞内注浆 p=（0.20.5）H1.k式中：H1孔位至静水位高度（m）； k洞内修正系数，k=1.22.0。C、注浆量：为了获得良好的固结及堵水效果，必须注入足够的浆液量，确保一定的有效扩散范围。但注浆量过大，扩散范围太远，将造成浆液的浪费及给开挖造成新的难度。浆液注入量Q根据扩散半径及岩层的裂隙进行估算，其值为： (m3) 式中：r浆液扩散半径（m）； H压浆段长度（m）； 岩层裂隙率，一般取15%；断层带为基岩孔隙率，可根据吸水率大小试验确定。 浆液充填系数，约为0.30.9。为了保证注浆效果，注浆采用一次升压法施工，即从注浆55、一开始就在短时间内将压力升高到设计规定值，并一直保持到注浆结束。在规定的压力下，根据进浆量情况分级调整浆液浓度，直至裂隙逐渐被填充，单位吸浆量逐渐减小，达到结束标准即结束注浆。注浆顺序根据降水漏斗原理，从拱部开始从上而下压注，先压注无水孔，后压注有水孔。如遇串浆或跑浆，可间隔一孔或几孔灌压。超前小导管每开挖两个循环施做一组。（五）超前地质预报本隧道开挖断面跨度较大，且存在破碎带影响，为保证施工安全、采用地质超前预报技术，并根据预报结果选择合理的施工方法。经过比选，我们选用短距离地质预报系统。 地质素描开挖后通过对围岩类别、岩性判断，围岩风化变质情况、节理裂隙、产状、断层分布和形态、地下水等工程56、和水文地质情况进行观察和测定后，绘制侧面、平面地质描素图，并结合超前地质预报资料来推断地质情况，据以指导施工。 钻机超前钻孔钻孔钻速测试方法是利用钻速记录、冲洗液变化、岩屑和岩粉变化进行判断的预测方法。（六）测量及监控量测（1）施工测量测量控制是保证隧道正常施工的重要环节，通过地面控制网的洞口投点，引进洞内，洞内布置双导线，以精确控制隧道中线。由于进出口分属两个不同的施工单位施工，施工前控制测量时按照一个坐标系进行控制，并在施工中经常进行联测，确保测量贯通精度。 中线控制测量施工前，用全站仪复核业主移交的线路控制点，正确无误后进行洞外控制网测量，定出洞口准确位置，进洞后，布置双导线，并定期进行57、复核，有关测量精度要符合现行公路测量规程的要求，并经监理工程师审批。 高程测量在复核业主提供的高程点后，加密高程点，并引至洞内导线控制点上，对两条导线点传递的高程进行复核，确保无误后方能使用。 洞内日常施工测量在施工过程中，中线桩最大间距直线上10m，曲线上5m。中线桩均用坐标法施测，高程的传递必须经过复测无误后方能使用，施工放样，开挖轮廓线及炮眼布置均由专业测量人员进行，并经过复核，签字手续要齐全。（2）监控量测现场监控量测是“新奥法原理”施工的三大要素之一，是复合式衬砌设计、施工的核心技术。通过施工现场监控量测监视围岩变化，掌握支护结构在施工过程中的力学状态和稳定程度，确保施工安全。为确定58、二次衬砌和仰拱施做时机、了解和掌握围岩变化规律、评价和修改支护参数及施工方法、为最终稳定时间等提供信息依据，并为以后设计、施工积累资料。因本隧道开挖断面大，必须加强围岩及支护的施工监控量测工作，并贯穿于施工全过程。 监控量测流围岩、支护结构应力、应变量测综合判断分析应急措施施工施工量测围岩、支护结构观测指标体系调整施工程序、修改支护参数 量测内容与方法A、量测内容与方法：见下表B、爆破后立即进行工程地质、水文地质状况的观察和记录，并进行地质描述，地质变化处、重要地段要作好照片记载和量测记录。初期支护完成后，进行喷层表面的观察和记录，对裂缝进行描述。C、隧道开挖后及时进行围岩、初期支护的周边位移59、量测、拱顶下沉量测，锚杆按规定取样频率进行抗拔力、内力试验、检测。D、测量部位、测点布置，根据地质条件、量测项目、施工方法结合规范要求确定。详见“隧道施工监控量测测点布置图”。E、测点距开挖面2m范围内尽早布设，并在爆破后24小时内或下一次爆破前测取初次读数。F、测点测试频率根据围岩和支护的位移速度及距开挖面的距离而定。(3)量测数据的处理与应用 及时对现场量测数据绘制时态曲线（散点图）和空间关系曲线。 当位移时间曲线趋于平缓时，进行数据处理、回归分析，推算最终位移和掌握位移变化规律。 当位移时间曲线出现反弯点时，表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时增加量测频率、密切监视围岩动态，并加强支护，必60、要时暂停开挖。 隧道周边任意点的相对位移值或回归分析推算的总相对位移值均小于允许相对位移表所列数值。当位移速率无明显下降，而此时实测位移值已接近表列数值，或喷层表面出现明显裂缝时，立即采取补强措施，并调整原支护设计参数或开挖方法。 二次衬砌施做在满足下列要求时进行：A、各测试项目的位移速率明显收敛、围岩基本稳定；B、已产生的各项位移已达到预计总位移量的80%90%；C、周边位移速率小于0.10.2mm/d，或拱顶下沉速率小于0.070.15mm/d。(4) 监控量测管理 成立“隧道现场监控量测小组”，受项目总工程师领导，配齐必须的检测仪器、设备、用品，明确工作职责和标准，承担量测任务。 量测组61、负责测点埋设、日常量测、数据处理和仪器设备的保养维修工作，并及时将量测信息反馈于施工和设计。 现场监控量测按制定的量测工作计划认真组织实施，并与其它施工环节紧密配合，不间断地贯穿于整个施工过程中。 各预埋测点埋设要牢固可靠，易于识别并妥善保护，不能任意撤换和避免破坏。 按现场监控量测计划，在做好现场量测工作的同时，及时分析整理内业资料并分类归档，按规范要求做好量测竣工文件。（七）防排水设施施工隧道洞门处设计有完善的排水措施，明洞顶设排水沟，仰侧坡坡口外设置截水沟。洞内防排水设计按照结构自防水（采用防水砼）结合分离式防水板及完善的排水管道系统达到彻底防水的目的。隧道内排水采用初期支护和岩面间设置62、纵向弹簧排水管（100），隔一定距离通过100横向塑料排水管将初期支护外侧渗水导入仰拱下中心水沟排出洞外。模注衬砌外全断面铺设分离式土工防水板，在初期支护墙角下每10米埋设100横向塑料管，将防水板外侧渗水排入中心水沟中。洞内每100米设一路缘集水井，通过100横向塑料管将水导入仰拱下中心水沟。中心水沟的水在洞口附近排入排洪沟中。施工防排水按照“防、截、排、堵相结合，因地制宜综合治理”的原则进行。为增加围岩的稳定性，便于初期支护施工，并为防水层的施工创造条件，使防水层及二衬施工质量得到提高，根据本工程的特点，采取以下措施进行地表水和地下水的防治。（1）截水隧道施工前，先在洞顶、边仰坡顶施做临时63、截水沟，以使洞口边、仰坡开挖及明洞施工不受地表水影响。明洞及洞门施工完成后，按设计要求及时施做永久截排水沟，并与洞口及路面排水系统相连。（2）排水 洞顶截水天沟，洞口排水沟与路基边沟组成洞外排水系统，以防洞口积水反向倒流。 隧道中心设排水暗沟及路缘集水井，以排除洞内路面及衬砌背后渗水。 初期支护与岩面间设环向、纵向排水管，以汇集围岩渗水，并通过横向引水管引入排水暗沟排出洞外。 以上排水系统按设计要求施工，确保工程质量。（3）堵水在施工过程中，特别是通过破碎地段时，如遇地下水较大时，采取小导管注浆堵水措施，以保证隧道开挖及初期支护的正常进行。注浆堵水采用超前小导管或深孔注浆法，注浆材料选用水泥浆64、或水泥水玻璃双液浆，注浆参数由现场试验确定，以达到最佳注浆堵水效果。（4）防水为了保证隧道不渗水，保持洞内干燥，在初期支护与二衬之间设置一层防水板，以防围岩渗水通过初期支护经二衬外渗。防水板按设计要求及地下工程防水施工技术规范要求施工，保证防水质量。（5）防排水施工方法及技术措施隧道结构外防水采用分离式防水板。其中明洞防水层铺设依次为土工布+防水板+土工布，暗洞防水层铺设依次为土工布+防水板。初期支护与岩面之间设置环向、纵向透水软管，将衬砌外侧渗水通过引水管排入隧道两侧水沟中排出洞外。防水板铺设：分离式防水卷材采用无钉铺设工艺，防水板由无纺布及EVA防水卷材两层组合而成。用强力钉及EVA热融衬65、垫将无纺布固定在喷射砼基面上，用压焊器使热融衬垫与EVA卷材热融焊接，使EVA卷材铺设在无纺布表面。 工艺流程 施工准备喷射砼基面修整处理基面平整性检查 铺设台车就位无纺布有钉铺设EVA无钉铺设 下一道工序 打压检验不合格不合格 施工方法 A、台车就位为了铺防水板，拟制作简易台车，台车用型钢连接而成，下部行走轮安置在衬砌台车的走行轨上，用人力配合机械使台车就位。B、喷射砼基面处理鉴于喷射砼基面凸凹不平，在铺设防水板前要仔细地凿凸补凹，切割钢筋头及补平工作，处理一段，检查一段，验收一段。其验收合格标准为：凸凹高低差不大于50mm，曲线弧度要300mm, 凹部长与深的比7:1；转角部位的曲线半径要66、50mm，超出标准的部位要重新处理，直至合格为止。C、无纺布有钉铺设：剪料，根据设计尺寸计算无纺布环形铺设长度要有富余量，然后剪裁下料，自端对向等长度卷成两卷备用。铺设，将卷成两卷的土工布置于台车顶，自中间位置分别向两端推铺，用强力钉及热融衬垫将无纺布固定在喷射砼基面上，强力钉呈梅花形布置，拱部间距0.8m，边墙部位间距1.0m。无纺布环形搭接宽度10cm。D、EVA无钉铺设：剪材、摊铺根据计算尺寸（要有富余量）将EVA防水卷材剪裁下料，并摊铺在台车上。定位热融焊，EVA防水板宽度2.1m，可用人工支撑，使其紧帖岩面，然后用压焊器，在对应的热融衬垫位置将EVA与衬垫焊接在一起。如此在铺设面上逐67、个进行焊接，使EVA固定紧帖岩面。搭接缝热融焊，EVA环向搭接10cm，用配套的自动爬行融焊机进行焊接。形成两道焊缝，中间自动留有空气道，以备检查。其结构见下图E、焊缝检测，先堵住融焊时留的空气道的一端，然后用高压风管从另一端充气，压力表显示0.10.2Mpa时停止，此情况维持5分钟以上，则说明焊接合格。否则，涂刷检测液，找出有气泡的部位，进行修补后再次检测，直至合格。F、孔洞修补、检测，因施工在EVA板面造成孔洞，用小块EVA防水板，用手动熔焊器熔接后，通过真空检测器检验熔接质量，若不合格，则返工重焊，再检验，合格后，进行下一孔洞修补。G、该段搭接缝打压检验，孔洞修补检验合格后，牵引台车行移68、到下一工作段就位，开始下一个循环。 防水层的保护由于所用防水板较薄，抗刺戳能力弱，因此在防水层施工后，必须严加保护。在无保护层处绑扎或焊接钢筋时，应注意采用防护措施，如设临时挡板等，以防机械操作或电火花烧伤防水板。浇筑砼时，振捣棒不得接触防水层，以免损伤。在二次衬砌砼作业前，应对防水层进行全面检查，如发现有破损、孔洞等，采用同质材料热焊修补。本工程采用复合衬砌，其二次衬砌自防水是本工程防水关键。为了确保二次衬砌砼的强度和抗渗标号，控制砼的表面龟裂，根据我公司的施工经验，在二衬砼施工过程中，采用如下相应措施：A、严格管理控制砼配合比。经试验确定出的配合比，不得随意改变，并派员在砼生产厂家进行监督69、生产。B、采用“双掺”技术，掺入优质粉煤灰和高效减水剂，增加砼的和易性，减少砼的水化热。C、采用低水化热水泥，减少砼的水化热。D、控制砼的入模温度。采用相应措施，砼入模温度控制在32以下。E、砼浇筑落差不大于1.5m，以防发生离析。 施工后处理由于砼胶凝收缩等变形，二次衬砌结构与初期支护间可能存在空隙（特别是拱顶部位）。为使初期支护与二次衬砌之间紧密结合，改善防水条件，在二次衬砌拱背进行回填注浆。灌筑二衬时，沿拱顶部位预埋42注浆管，42钢管埋设前，加止水环，环与钢管之间应满焊，内管头应包裹无纺布。管间距5m左右，在完成一个施工段后即采取隔孔循环注浆。浆液采用水泥浆，w:c=1:1-1.25:70、1，压力为0.3-0.5Mpa。注完浆的预埋管进行露头切割，孔内用掺入膨胀剂的树脂砂浆填塞。 透水盲管的施工初期支护与防水层之间在隧道环向设透水盲管，在仰拱与边墙交接处纵向设80mm透水软管，环向盲管的水引入纵向盲管后使用50mm硬管将防水层内少量渗漏水引排至隧道侧沟或排水管道排出洞外。（八）二次衬砌施工隧道二次衬砌砼标号为C25，本标段隧道衬砌全部采用钢筋混凝土。1、施工方法隧道二衬应在围岩及初期支护变形基本稳定后进行施工。二衬施工顺序：为先施做仰供，然后液压整体模板台车全断面衬砌。二衬采用全断面液压整体式模板台车整体浇注工艺施工。混凝土采用拌和站集中拌和，罐车运输，混凝土输送泵入模，插入式71、捣固器配合附着式捣动器捣固。2、技术要求 钢筋绑扎采用移动式多功能作业平台进行，人工绑扎。钢筋加工在洞外加工场进行，钢筋绑扎时采取滑板隔离措施以防划破防水板。 模板台车每个洞口各配备一台，模板台车长9m，为了配合模板台车就位，边墙电缆槽底板以下部分人工立模先行浇注，并预埋台车固定螺栓。 混凝土浇注：混凝土在洞口搅拌站拌和，混凝土搅拌车运输至浇注地点后输送泵送入模分层浇注捣固密实。一次浇注长度为9m。 砼强度达到10Mpa以上时方能拆模，脱模后混凝土表面洒水养护不得少于14天。 二衬钢筋绑扎及台车就位后分别经监理工程师检查合格签认后进行混凝土浇注作业。 二衬施工缝设橡胶止水带，施工时止水带的位置72、准确，用特制夹具固定牢固，以防混凝土浇注过程中变形。3、仰供及填充本隧道仰拱采用C25砼，仰供填充材料为C15片石混凝土。 施工方法仰拱砼的施工采用浮放定型拱模仰供及回填混凝土均在洞口拌合场拌和，砼罐车运到现场，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固，浇注混凝土时由仰供中心向两侧对称进行。仰拱每8米分成一段，在施工段搭设交通栈桥，确保洞内交通运输的畅通，栈桥采用40工字钢搭设，其强度及刚度必须满足行车荷载的要求。在本隧道施工中研制并采用隧道仰拱作业栈桥，以解决施做仰拱对隧道掘进造成的干扰。仰拱作业栈桥结构示意图见下图。仰拱填充在仰拱施工完成后进行，禁止仰拱与填充混合施工。 技术要求 仰供砼浇注73、前，基底清理干净，无虚碴，杂物及积水等。 搭设临时栈桥，确保洞内运输畅通。 为了保证仰拱的几何形状符合设计要求，采用型钢支架及定型钢模板支架将模板固定在初期支护的预埋拉筋上。 砼浇注采用塌落度较小的早强砼，砼输送泵入模，插入式捣固器振捣，砼终凝后即可拆除支架与模板。 仰供及回填砼浇注时，严格控制顶面标高，仰供及回填片石砼不得一次同时浇注，以防回填低标号砼掺入仰拱断面内。 片石掺量及掺入方法按技术规范要求进行。4、防水砼施工本隧道设计衬砌采用防水砼，设计要求掺加FS-P砼防水剂，掺量为水泥重量的6%，防水砼的抗渗等级要求S8。 防水砼对各种原材料的要求 水泥：防水砼要求所使用的水泥的标号不得低于74、425#，结合本隧道衬砌结构存在浸蚀性介质作用的因素，施工中水泥采用普通硅酸盐水泥。 粗细骨料：砂采用当地产中砂，其细度模数不得小于2.6，当天然砂中小于0.15mm的颗粒不足时，采用添加砂石总量2%6%的粉煤灰，以改善砂石级配，提高砼的抗渗性能。石子的最大粒径不得超过40mm，其质量符合有关规范要求。 水：能饮用或无浸蚀性的洁净水。 外加剂要求减水剂、防水剂符合设计要求，进场后进行鉴定试验，确保其各项性能指标符合结构防水的要求。 配合比的设计防水砼的配合比根据设计要求的抗压强度、抗渗标号及现场使用的材料进行试验确定。试配时考虑现场施工条件与试验室条件的差别，将抗渗压力值比设计规定的抗渗标号提75、高0.20.4Mpa.配置的防水砼符合下列要求： 水泥用量不得少于300kg/m3，当掺用活性细粉时，水泥和活性细粉用量不得少于300kg/m3。 水灰比控制在0.450.55，最大不得大于0.6；砂率按照石子孔隙率确定，其值控制在0.350.42。 坍落度按照泵送砼的要求进行确定，其值不得大于16cm。 防水砼的搅拌结合本工程的实际情况，防水砼采用集中搅拌。其搅拌次序为：先将砂、石、水泥倒入搅拌机进行拌和10.51.0min，再加水搅拌1.52.5min。掺加剂最后加入。搅拌前外加剂先用拌和水进行稀释均匀，搅拌时间延长至3min。 运输运输采用砼罐车，运输中途中不能发生漏浆和离析，当有漏浆和76、离析发生时，在进入输送泵前进行重新拌和。确保入模砼的质量。 浇筑和捣固浇筑采用砼输送泵进行，捣固采用高频震捣器进行机械捣固，砼出凝后对表面进行抹压，使表面密实。 养护防水砼施工完成后必须进行浇水养护，对于掺加外加剂的砼加强早期养护，其养护周期不得少于14天。（九）施工通风防尘和排水采用轴流式通风机向工作面压入新鲜空气以置换工作面内污浊空气，主要由风钻凿岩扬尘、汽车扬尘、机械废气等。主要为保证工人有个良好的工作环境。隧道排水，顺坡的采用自然排水，反坡施工的采用水泵抽至洞外污水处理场。（十）供风、供水、供电空压机均设置在洞口附近，高压风采用钢管接至掌子面附近，再使用软管接至机械设备。施工用水采用水77、泵将附近沟渠中的水抽入高山水池（80m3），经钢管接入洞内，再用软管与机械相通洞外变压器引出的工作电压经洞口按标准架设3相五线制入洞。（十一）隧道路面施工隧道内路面施做，由洞内分界点向两端逐步摊铺完成。施工前首先根据贯通测量成果对中线，水平进行调整后，方可进行路面施工。混凝土由拌合楼集中生产，混凝土罐车运送混凝土，混凝土摊铺机摊铺。其主要施工方法如下：1、准备工作先检查下承层（仰拱衬砌混凝土）质量，将其表面用高压水冲洗干净，然后测量放样，在已准备好的下承层上恢复中线及边线，根据施工需要打上中心桩和边桩，同时复核施工水准点高程。 2、模板设置采用钢制模板，并配有便于拆装、连接牢固的装置。并用模板78、顶面标高来控制路面标高。模板一次的安设长度为500m。模板清洗干净并在每次浇注混凝土时与混凝土接触的板面上涂以隔离剂。3、钢筋设置路面采取分幅施工。施工第一幅时，应在与第二幅相接的一侧模板上采用合适的支承装置装设好纵缝接缝钢筋（纵缝拉杆），纵缝拉杆装设的方向与隧道中线垂直，施工第二幅时，筑做纵缝。胀缝传力杆沿隧道中线方向安设，其长度的一半再加5cm涂上设计规定的涂液，并在涂液的另侧加一个预制的盖套，内留30mm空隙，填以纱头或泡沫塑料。传力杆的固定，采用顶头木模固定或支架固定安装的方法。当水泥混凝土面板不连续浇筑时胀缝采用顶头木模固定。水泥混凝土拌和物浇筑前先检查传力杆位置，浇筑时，先摊铺下层79、混凝土拌和物，用插入式振捣器振实，在校正传力杆位置后，在浇筑上层混凝土拌和物。浇筑邻板时拆除顶头木模，并设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。当水泥混凝土面板连续浇筑时，采用支架固定法，传力杆长度的一半穿过胀缝板的端头挡板，用钢筋支架固定就位。浇筑时先检查传力杆位置， 再在胀缝两侧摊铺水泥混凝土拌和物至面板，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，用插入式振捣器振实。横缝传力杆沿平行隧道中线方向安设，其长度的一半再加5cm涂上设计规定的涂液，其位置按设计图纸要求施做。角隅钢筋安放时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝80、土拌和物压住。板边钢筋安放时，先沿板边缘铺筑一层混凝土拌和物。拍实至钢筋设置高度，然后安放板边钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。水泥混凝土面层内所使用的任何钢筋均不得粘土、污垢、油脂、油漆、毛刺以及松散的或厚的铁锈，以免损坏钢筋与混凝土的粘结。所有的钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查合格方可进行下道工序的施工。4、混凝土的搅拌和运输混凝土拌合采用拌合楼集中生产，混凝土运输采用罐车运送。5、混凝土摊铺路面混凝土一次摊铺，混凝土摊铺采用混凝土摊铺机进行，采用的摊铺机除具备自行以保证连续摊铺操作外，还具备：具有自控系统，能自动控制中线和高程；具有均匀摊铺混和料及调合料流向振捣器；具有单独的发动机81、作动力的插入式震捣器；具有可调整的挤压整形板和整平板；具有适应各种宽度及组合宽度与板厚的摊铺能力。摊铺工作一旦开始，不得中断。把混凝土均匀浇注在模板内，先使用插入式震捣器捣实，然后再用平板振捣器振捣，最后用手牵引震动整平梁至少震实两遍，每遍均覆盖整个面板。6、终饰混凝土面初步整修后，使用3m的直尺检查混凝土表面，高出的混凝土使用手镘法清除。在混凝土硬结前，修整好除规定左边外的所有超过5mm的路面边角坍落处；在混凝土终凝前，处理好各施工缝和紧急工作缝每侧面板边缘，使其具有界限分明的连续半径和密实光滑的砂浆饰面。修整作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性时进行，清除路面表面水份和浮浆。采用切纹器横向制82、作纹理。7、施做接缝混凝土路面接缝有施工缩缝、胀缝、纵缝和施工缝等，其施做方法如下。 缩缝路面缩缝分横向缩缝和纵向缩缝，缩缝施工采用切缝法。用锯缝机按设计尺寸锯成假缝的形式。横向缩缝沿横向做成一条不间断直线，并设传力杆，传力杆钢筋采用圆钢；纵向缩缝设置平行于中线，拉杆采用螺纹钢筋。锯缝完成后把所有锯屑和杂物彻底清除干净。待混凝土养生完毕后，用空气压缩机很好的清扫接缝沟槽内任何杂物，待混凝土充分干燥后，使用图纸要求的填料予以填封。 横向胀缝横向胀缝按设计要求设置，采用滑动传力杆，即在传力杆涂沥青一端加盖套，内留30mm空隙，填纱头或泡沫塑料。设置接缝材料时，胀缝彻底打扫干净。缝隙上部浇筑填缝料，83、下部设置胀缝板。 施工缝施工缝采用平缝，在板中央设置传力杆，传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半涂沥青，允许滑动。接缝使用符合图纸规定的填料填封。横向施工缝只在摊铺作业中断时间超过30min时才设置。施工缝的位置尽量与胀缝或缩缝设计位置相吻合。8、养护隧道洞内水泥混凝土路面养护采用在面板上覆盖草袋、草帘等。养护期间和填缝前，禁止车辆通行。在达到设计强度70%以后，方可允许行人通过。二、特殊地质情况的处置预案由于特殊地质成因复杂，对隧道安全施工危害极大，因此除靠常规的施工技术和方法外，必须采用辅助方法施工，同时加强以下几方面的工作。1、不良地质地段的变异条件是非常复杂的，必须加强现场地质工作。84、现场地质工作要有专业人员负责，在施工过程中经常观察地层的变化，检查支护、衬砌的受力状态，及时排险，防止突然事故的发生。同时现场围岩及结构变形量测对于设计、施工的及时反馈，使得开挖及支护有科学依据，减少了施工中人为主观因素带来的风险。2、现场地质工作除针对开挖及支护进行的观察和量测外，同时采用方法恰当的地质超前预报手段。地质超前预报对特殊地质条件的影响范围，可能的风险作出判断，在此基础上，采取有效的应对措施在一定程度上才可以避免重大灾害的发生。3、特殊地质条件的监控手段及措施特殊地质条件的监控手段采取现场监控和预报两种。现场监控在根据围岩出露情况除对围岩物理力学性质、岩层走向、倾角、裂隙发育程度85、出露地下水等情况进行分析判断外，监控量测、围岩开挖后临空面应力应变情况、支护受力及变形情况等监控手段。对于溶洞、采空区、涌突水、流沙等地层除按设计文件对隧道可能出现的不良地质进行详细的调查、分析外，有计划地选用一定精度的恰当方法的超前地质预报，判别隧道掘进前方范围内可能出现的特殊地质条件的影响范围、方位、影响程序等情况，提前采取有关工程方面的应对措施，预防灾害突发。4、特殊地质条件的施工方案由于隧道施工特点所决定即必须采取信息化施工和动态设计，因此，除普通地段可以套用一定标准的开挖、衬砌形式进行施作外，对于特殊地质条件，则要根据实际情况按既有经验和成功范例等作为依据，有针对性地提出施工方案预86、案，经过实施并经监控量测数据反馈，实时适当地对施工方案予以修正。施工方案具体工程措施按照公路隧道设计规范和公路隧道施工技术规范辅助工程措施及特殊地质地段等有关章节内容采取有针对性的措施。（三）路基工程（一）土方工程1、土方开挖1）土方开挖按图纸要求自上而下进行。采用挖掘机、装载机配合自卸车装运。2）开挖中如发现土层性质有变化时，及时修改施工方案及挖方边坡，报经监理工程师批准后再施工。3）开挖过程中注意对图纸未示出的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物的保护。4）居民区附近的开挖，我公司将采取有效措施，以保护居民区房屋、居民和施工人员的安全，并为附近居民的生活、交通提供临时便桥和便道。5）按照图87、纸要求，将能填筑的挖方材料进行纵向调配加以利用。6）挖方地段的路床顶面标高，我单位要考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。路床顶面以下800mm的压实度，其压实度均大于96%。如不符合要求，我单位将进一步压实或采取其他措施进行处理，使之达到图纸设计规定的压实度。2、土方填筑（1）土工试验（填料选择）在路堤填筑前，填方材料每5000m3或在土质变化时取样，按公路土工试验规程（JTJ051-93）规定的方法进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量、承载比（CBR）试验和击实试验。（2）测量放线路基填筑开始前，由测量组对全线路基中线、坡脚线、取土场边线进行准确放样，直线段每50m设一88、组控制桩，曲线段每20m设一组控制桩，每200m增设一个临时水准点供施工控制标高使用。（3）基底处理伐树、除根及表土处理。路基在填筑前清除路基范围内的树木、树根、杂草，表层腐植土、虚土清除后换填。坡面基底处理。当地面自然横坡或纵坡陡于1:5时，将坡面做成宽度不小于2m，高度1m的台阶，台阶顶面做成向路堤内侧倾2%-4%的坡度。砂类土不挖台阶，将原地面以下2030cm的表土挖松后碾压。路堤填土高度小于80cm（不包含路面厚度）时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，将表面翻松深30cm，然后整平压实，压实度符合规范要求。路堤填土高度大于80 cm时，将路堤基底整平处理，并在填筑前进行碾压，其压实89、度符合规范要求。（4）路基填筑 在路基填筑前28天，用路堤填料铺筑长度为150m（全幅路基）的试验路段，并将试验结果报监理工程师审批。 现场试验进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止。试验记录：压实设备的类型、最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度、工序；每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，试验结果报经监理工程师批准后，作为该种填料施工控制的依据。试验结果满足下表要求。 对用于填方（包括回填）的每种类型的材料，进行现场压实试验。保证试验段所用的填料和机具与施工所用材料和机具相同。路基填筑使用自卸车上土，用推土机初平，然后用平地机整平，使摊铺层厚度均匀和平整度符合要求。并检测土壤含水量，若不符合90、要求，采用翻松凉晒或洒水，使土壤达至最佳含水量要求（或高于最佳含水量1%）。路基每层两边留出0.5m的压实余宽。在施工中按照试验段确定的水平分层厚度的90%来控制施工厚度，原则上最大松铺厚度不大于30cm，最小松铺厚度不小于10cm。在路基填筑中如果土的CBR值达不到规范要求，采取掺石灰处理、更换土场等措施来达到规范要求。（5）路基压实路基压实机具的组合及碾压遍数根据试验段数据来确定，在整平的填铺层，采用CA30振动压路机进行初压。碾压速度控制在3-4km/h。碾压时，前后两次轮迹要重叠，并均匀碾压。压路机压不到的地方，采用电动蛙式打夯机分层夯实。复压采用18-21T三轮压路机静压，碾压直至无91、明显轮迹，且压实度达到设计要求为止。（二）石方工程施工石方开挖采用爆破方法：1、爆破施工基本设计（1）部分石方爆破，决定以深孔松动爆破为主，在无民宅干扰且开挖深度较大地带辅以洞室控制松动爆破。（2）原则上自上而下，分两层开挖爆破，为了保证路堑边坡平整，边坡开挖采用光面爆破。（3）考虑雷雨影响，确保安全，不用电爆而采用塑料导管起爆系统，并配备防水炸药。（4）采用毫秒挤压爆破，大间隔等微差爆破新技术，以提高破碎质量，降低成本，控制大块度。2、预裂爆破设计边坡采用预裂、光面爆破，预裂爆破孔起爆较主炮孔起爆超前75-100毫秒；而光面爆破最后起爆，起爆时差100-200毫秒。（1）孔距预裂孔a=1.092、m，尖面孔a=1.1-1.5m，w=1.5m。（2）装药结构由于预裂爆破或光面爆破装药密度小，不能采用连续装药，需将药卷绑在传爆线上并固定在竹片上，放入孔中。底部夹制力大需在靠近底部1m范围内适当加强装药、线装药密度为1.0-1.2kg/m，中部线装药密度可为0.6-0.9kg/m，顶部留1.5m不装药，要进行堵塞。在采用光面爆破时，线装药密度较预裂爆破每米增加0.2-0.5kg。3、安全距离的计算（1）松动爆破地震危险半径RC：RC=（KC/3 n）Qv3式中Q为一次起爆数量，以公斤计，对于坚硬多缝的岩石取KC=3，松岩取KC=5，对于种植土取KC=10，取n=10。（2）空气冲击波的安全距93、离RB：RB=KB（Q）1/2对于裸露爆破KB=50，埋藏药包KB=2-4（3）个别飞石距离R深孔爆破：RA=300m；洞室爆破：RA=20 KAN三、涵洞施工1 砼拱涵施工本合同段钢筋砼拱式通道1道，即：K46+622.6、ZK46+633。基础开挖基础开挖采用挖掘机施工，并辅以人工整修，若遇石质时，利用风稿钻打眼，或采用放小炮松动爆破的方法进行，对于有地下水渗入的基坑，在基础底四周做排水沟或集水井，并视水量大小利用人工或水泵抽干。基坑开挖至设计标高后，及时检验地基承载力，并经监理工程师检验合格后，迅速进行基础砼浇筑。涵身浇筑1）模板支立 为了增进砼表面亮度和光洁度，减少水泡，模板表面涂抹优94、质脱模剂，待脱模剂全面覆盖板面并干后，用吊车整节安装就位。起吊时应用缆绳稳住，准确套入钢筋，以防钢筋和模板碰撞变形，擦掉脱模剂或模板造成划迹。 模板立起后，从顶端中心位置吊垂球，进行精确对中，对中误差应控制在+5mm以内。并在模板脚底用钢垫块支撑，采用高标号砂桨封底。并在模板外侧设置缆绳风和撑杆确保支撑牢固。 采用钢管碗口架搭设脚手架及工作平台，进行砼的施工。2）浇注砼 砼通过漏斗和串筒入模，每次浇注分层厚度不超过40cm。 用插入式振动器在模板内振实。砼浇注过程中，应检查模板、脚手架的稳固情况，当发现有松动、变形等异常现象时，立即处理。（4）模板拆除砼达到拆模强度后拆除模板，确保拆除时不损伤95、构件表面及棱角。并定时洒水养生支护拱架：用角钢，钢板和钢轨等材料制成装配式构件，运到工地拼装使用，拱架和支架支立牢固，纵向连接应稳定，拱架外弧应平顺。拱架不得超越拱模位置，拱模不得侵入圬工断面。拱架和支架安装完毕后，对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查，不符合要求全部纠正。当拱架未拆除，拱圈混凝土强度达到设计值的75%时，可进行拱顶填土，但应在拱圈达到强度设计值的100%后，方可拆除。拱圈浇筑：拱圈混凝土现场浇筑，按拱圈全宽度自两端拱脚间拱顶对称地连续浇筑，并在拱脚处混凝土初凝前全部完成。尽量避免施工缝，当涵身较长时，可沿涵长方向分段进行，分段长度为6-15m，每段应连续一次96、浇筑完，施工缝应设在涵身沉降缝处。台背填土：台背填土在涵洞各部位强度都达到设计强度时进行，填土压实采用轻型机具，分层厚度控制在15cm左右，填料粒径不大于5cm，并保证满足压实度，使填方高度至路床顶面均达到96%以上。A、注意事项：涵洞的进出水口，洞身与八字墙的建筑应设缝隔开，缝宽2-3cm，并填以沥青麻絮或其它不透水材料。涵洞在顺水流方向每隔2-6m设置沉降缝一道，沉降缝贯穿整个断面，缝隙宽1-2cm，用沥青麻絮或其它具有弹性且不透水的材料填塞。当拱圈强度达到设计标号的70%时，方可拆除拱架，并在拱圈强度达到设计标号后方可进行填土；当拱圈强度达到设计标号的70%时，可进行填土，且必须在拱圈强97、度达到设计标号后，方可拆除拱架。涵洞台后填土必须分层夯实，分层厚度不大于20cm。涵洞地基承载力不够时，须进行换填，换填土采用砂砾或碎石，砂砾厚度不得小于80cm。2、圆管涵施工本合同段有钢筋砼圆管涵2道，即：（K45+925、ZK45+910），（K46+500、ZK46+910）管径分别为1.5和3.0（1）、圆管构件在业主和监理工程师认可的构件预制厂订制，经监理工程师验收合格后方可使用。（2）、砼管安装前，先检查基础尺寸，管下夯实填土必须达规定压实度。钢筋砼构件用汽车运到现场，吊装采用钢丝绳捆绑吊装。（3）、圆管涵节接头采用热沥青浸炼的麻絮填塞，管内外各填一半，然后用涂满热沥青毛毡围裹两98、道。（4）、圆管涵节端面应平整，安装时，圆管管座顶部与管身应密贴，使管节受力均匀。管节顺流水坡度安装平顺，安装时如发现管节有损伤予以废弃。四、防护与排水工程本工程防护与排水工程为重力式挡土墙、浆砌片石骨架护坡、护坡及边沟等工程。工艺流程:施工放样基槽开挖 修整基槽（基槽地基处理）分层浆砌块（片）石洒水养生墙顶抹平沉降缝沥青麻筋嵌缝墙背回填。1、基础开挖基础按有关规定，进行施工放样，预留足够的作业面。2、片石砌体浆砌块（片）石用石料采用石质一致，颜色均匀，不易风化、无裂缝和其它缺陷的硬石，强度不低于设计要求，不得含有妨碍砂浆正常粘接的污泥、油渍和其它有害物资。片石厚度不小于15cm，块石石料厚度99、2030cm。水泥砂浆符合规范标准。采用挂线挤浆砌筑，以保证断面尺寸符合设计要求。在砌筑前每一石块均用干净水洗净并彻底饱和，其垫层也应干净并湿润。所有石块均应座于新拌砂浆上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。所有砌缝应砂浆饱满。所有石料均应分层砌筑。当砌体较长时，应分段砌筑。砌筑时相邻段高差不大于1.2m，段与段之间设伸缩缝或沉降缝，各段水平砌缝应一致。砌体要做到大面平整，砂浆饱满，不得有通缝，尺寸符合设计要求。片石采用分层砌筑，23层为一个工作层，每层大致找平。选用具有比较整齐表面的大尺寸石块作为角隅石及镶面石。相对长和短的石块交错铺在同一层并和帮衬石或腹石交错锁结，竖缝与邻层的竖缝100、错开。2W（KA=1.5，n=0.75）3、路基石方填筑及压实运距较近宜于就近平整的，利用T-220推土机就近推平填筑，运距较远的利用装载机，挖掘机装碴，自卸车运输，路基平整采用推土机平整，人工配合，碾压采用振动式压路机作业，分层填筑，分层压实。压实厚度通过试验段确定，一般每层不能超过40公分，最大粒径不能超过层厚的2/3。每填筑1.0m左右后，测量一次中线、标高，及时纠正超欠填。石方填筑路堤在封顶时，使用符合规范的土，按填土方施工工艺施工。五 特殊路基处理本标段特殊路基处理主要有：重（强）夯、砂砾垫层、等。 1、重锤夯实（适用于填高大于10M的特殊路基施工，每填高3M采用）重夯应在工程开工前101、通过试夯确定施工方案，夯点的夯击次数，应按现场试夯得到夯击次数和夯沉量关系曲线确定。采用一般轻型起重机或桅杆吊起重1.53.0t、底面直径为1.01.5m的钢筋混凝土夯锤，起吊高度为57m，然后自由落下，一夯挨一夯夯点搭接1/4D，对地基进行夯实。施工注意事项：施工前要进行地质勘探，并通过现场试夯确定有关技术参数。夯实前，场地应平整，整平后底面的标高应高出设计标高，预留土层的厚度应为试夯时的总下沉量再加100200mm，表面应用推土机预压两遍，以利于起重机行驶，场地周围作好排水沟，按夯点布置测量放线，确定夯位。夯实时地基土的含水量应控制在最优含水量范围内，一般相当于土塑限含水量的2%。当地基土102、的含水量超过20%时，改用其它处治措施。每填筑3米高路基进行重锤满面夯实一次，单点夯击能应达到600KNm，以最后两击平均夯沉量小于2cm控制单点夯击次数。夯击遍数，一般为3遍，前两遍为间隔点夯，为5至6击，最后一遍为满夯。夯击时应按试验和设计确定的技术参数进行，落锤应平稳，夯位应准确。重夯夯击地基内每个夯点的累计夯沉量，不小于试夯时各夯点平均夯沉量的95%为合格，最后两击平均夯沉量要求不大于2cm，检查后。如质量不合格，应进行补夯，增加夯实遍数，直至合格为止。2、强夯（适用于填高大于10m的特殊路基原地面采用和、级自重湿陷性黄土地基处理）强夯施工前，应选择有代表性并不小于500m2的路段进行103、试夯，对于、级自重湿陷性黄土单点夯击能大于2000KNm，其他路段单点夯击能大于1000 KNm。施工注意事项：夯实前，场地应平整，整平后基坑底面的标高应高出设计标高，预留土层的厚度应为试夯时的总下沉量再加100200mm，全部夯点夯完后表面应用推土机推平路基，用低能量进行满夯，将表层松土夯实，并按图纸要求分层碾压密实。夯实时地基土的含水量应控制在最优含水量范围内，一般相当于土塑限含水量的2%。夯击能自重湿陷性黄土采用1000KNm的夯击能、级自重湿陷性黄土应大于2000KNm，以梅花形夯击，采用1.6倍锤径左右的点距。第一遍夯击为主夯点，不小于4击，第二遍夯击为副夯点，不小于5击，第二遍与第104、一遍的时间间隔为3-7天，第三遍采用夯击能为600KNm满夯夯平，夯点搭接1/4D，满夯与第二遍夯之间的间隔时间为3-7天。夯击时应按试验和设计确定的技术参数进行，落锤应平稳，夯位应准确。强夯处理完毕，最后两击平均夯沉量要求一般不大于5cm，否则增加夯实遍数。3、砂砾垫层特殊路基按照设计文件对填方路床顶面填筑30cm砂砾，挖方段超挖80cm，回填50cm素土，换填30cm砂砾，低填路段对原地面超挖80cm, 回填50cm素土，换填30cm砂砾。在清理的基底上分层铺筑符合要求的砂砾垫层，分2层铺筑，每层压实厚度为15cm，并逐层压实至规定压实度。压实方法根据地基情况选择振动碾压加静压法。施工中避105、免砂砾受到污染，（含泥量不大于5%），如超过规定，换料重填。同时注意压实度、平整度等指标的控制，必须控制好含水量，标高注意随时检测.4、桥涵等构筑物处的填筑桥涵及其它构筑物处的填土应按分层回填并根据对桥梁施工所要求的强度等适时进行，同时还应注意必须在隐蔽工程检验合格后方可开始回填。桥涵台背及锥坡填土要求，一般桥台处地势平坦时，台背填砂砾（灰土）顺路线方向长度，自台身背起底面长度为6m（4m）,路床顶面长度6m（4m）+H；桥台处地势陡峭时，可按填土范围内填充砂砾（灰土），逐层夯实，其压实度应达到96%以上，以保证桥台地稳定性。为减少水平土压力，不得用大型机械推土筑高和碾压地方法。桥台搭板应待台106、后填土沉降基本稳定后再浇筑。土工格栅加固处理横向填挖交界处采用土工格栅，横向半填半挖路基的挖方区为土质时，应在路面底面以下超挖80cm后在回填压实，其中0至30cm全部采用掺6%灰土进行处治（当挖方路床的含水量大于17%时，采用80cm换填砂砾处治，填方侧0至30cm采用砂砾填筑）；填土高度小于等于3m时，铺设一层土工格栅，格栅铺设于路面结构层以下80cm处，即路床底部，填土高度大于3m或出于陡坎时，在第一层土工格栅下1m处增设一层土工格栅，土工格栅设至填方边坡坡面的距离不应小于50cm。纵向填挖交界处的路基，应在挖方路面地面以下作超挖处理，超挖长度不小于10m，厚度为0.5至0.8m，回填应107、采用优质材料，当填方段10m范围内高差小于3m时，于路面结构层以下80cm处铺设一层土工格栅，填土高度大于3m时，在第一层土工格栅下1m处增设一层土工格栅。第三阶段：交（竣）工验收1、目标明确。2、组织机构,专人负责、人员保证稳定。3、密切配合，加强内外业自检。4、资料整理符合要求，齐全、清晰。5、资金保障。五、推行标准化施工的措施1、 提高思想认识：要认识到质量的极端重要性，认识到标准化施工是质量取得新进步的必由之路和根本保证，是施工合同的组成部分，标准化施工执行不足，可认为违约。2、 要认真学习、熟悉我省已实施的五项标准化施工指南：推行标准化施工不仅仅是建立完善组织机构及质量、安全文明、环108、保等保证体系以及施工场地规划、三通一平建设、驻地建设、拌和站、预制场等按标准化的建设，当然这些是基础是保证；但最重要的是按标准化指南的“施工前提条件、工序、施工技术、施工工艺、施工质量、安全文明环保”等要求进行施工过程控制，具体措施是加强企业自检，严格执行企业内部“自检、互检、交接检”，真正建立起“横向到边、纵向到底、控制有效”的质量控制体系。3、 严格监控施工的每一过程、每一工序，使质量管理实现标准化，监控的首要手段变施工质量的事后检验为施工过程的质量控制，监控的首要目标是预防质量问题和改进质量 4、 提高参建人员质量意识的主动性、积极性；建立质量控制有序、安全文明环保、心情舒畅的施工环境。