1、城市道路425m上跨桥工程桥梁连续箱梁支架施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录1、 编制依据12、 工程概况22.1工程概述22.1.1下部结构22.1.2上部结构22.2主要技术指标42.2主要材料4桥面防水层53、 总体施工部署63.1总体施工方案63.2施工任务划分及安排63.3总体工期安排74、 方案实施机构85、 施工准备85.1交通运输条件85.2施工材料95.3水、电供应95.4技术准备95.5工程试验96、 施工工艺和主要施工方案106.1现浇连续箱梁施工工艺流程106.2、2现浇连续箱梁施方案136.2.1满堂支架施工136.2杆件布设参数的选择14（1）主桥搭设（单幅）14（2）引桥搭设（单幅）166.2支架搭设196.2内模支架206.2平台构成216.2.1.3碗扣式脚手架施工注意事项226.2.1.4支架验收246.2.1.5剪刀撑施工注意事项246.2.4.1预压目的296.2.4.2支架预压方法296.2.4.4工艺流程各步骤具体操作33预压成果整理及预拱度设置346.2.5.4钢筋焊接376.2.6.1预应力筋的布设407、 施工进度安排578、 主要周转材料及施工机具588.1主要周转材料588.2主要机械设备599、 各项保障措施609.1质量3、保证体系609.1.1砼工程施工质量保障措施629原材料质量保障措施629砼搅拌质量保障措施639砼运输条件保障措施639.1.1.4 砼浇筑质量保障措施639.1.1.5 砼振捣质量保障措施6411.1.1.6 砼养护质量保障措施649.1.2模板施工质量保障措施659.1.3预应力施工质量保障措施659.1.4连续梁支架保障措施659.1.5砼结构耐久性保障措施669.1.6砼结构无裂纹保障措施669.1.6.1配制高性能砼，选择合理浇筑工艺669.1.6.1控制温差裂纹，加强砼养护66（1）控制入模温度，实施测温方案66（2）加强养护控制679.2安全管理措施679.2.3.1生产技术保4、障措施679.2.3.2支架现浇梁施工安全保障措施689.2.3.3预应力施工安全保障措施689.2.3.5既有线安全保障措施699.3工期控制措施709.4 环境保护、文明施工措施711、 编制依据 1.1国家及相关部委颁布的法律、法规和国家颁布的现行设计规范、市政工程质量验收标准及其它有关文件资料。相关规范主要有：（1）建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ 166-2008（2）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011（3）钢管满堂支架预压技术规程JGJ T194-2009（4）建筑施工安全生产技术规范汇编（5）公路桥涵施工技术规范JTG/T F5020111.2X5、X市XX大道（XX路XX路）综合建设工程施工图设计（第二标段）之第六册（XX路桥梁工程）图纸及相关设计变更和答疑。1.3工地现场调查、采集、咨询所获取气候、水文、原材料等方面的资料及其它施工技术调查资料。1.4中铁XX集团有限公司现有的装备能力、技术素质、资金储备、劳力资源、物资储备等综合实力。1.5中铁XX集团有限公司技术资料管理的有关规程、规定及文件。 1.6中铁XX集团有限公司依据GB/T19001-2000质量标准体系、GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系，质量手册和程序文件，施工技术管理办法，施工管控6、约束性条款等。2、 工程概况2.1工程概述中心里程K6+959.62，桥梁全长425m，共分三联，第一联5*30m、第二联35+55+35m、第三联530m。本桥左右幅分离，单幅桥宽13m，左右幅桥间距3m。桥面均为机动车道，双向6车道，设2%横坡。主桥平面位于半径3000m的圆曲线上，纵断面桥面高点位于主桥桥跨中心线，两侧纵坡分部为3.984%、3.974%，竖曲线半径3500m。2.1.1下部结构桥墩采用方柱形桥墩，尺寸均为1.5*1.5m，桥墩基础采用群桩基础，桩径1.2m和1.5m；桥台采用钢筋砼墙式型桥台，桥台基础采用群桩基础，桩径1.2m，基底持力层均为中风化泥质砂岩。桥台采用钢筋7、混凝土墙式型桥台，桥台基础采用群桩基础，桩径1.2m，基底持力层为中风化泥质砂岩。2.1.2上部结构桥梁上部跨路口的主桥35+55+35米采用单箱两室断面变高度预应力砼连续梁，边腹板和中腹板均为垂直腹板形式，箱梁顶宽12.8米，底宽8.8米，梁高1.83米；腹板厚4590厘米；顶板厚2555厘米，底板厚2393厘米；悬臂板根部厚50厘米，端部厚20厘米；主梁中横梁宽3米，端横梁宽2米。引桥采用单箱两室断面等高度预应力砼连续梁，腹板型式同主桥，箱梁顶宽12.8米，底宽8.8米，梁高1.8米；腹板厚4590厘米；顶板厚2545厘米，底板厚2343厘米；悬臂板根部厚50厘米，端部厚20厘米；主梁中横8、梁宽4米，端横梁宽2米。图2.1.2-1主桥箱梁横断面1图2.1.2-2主桥箱梁横断面2图2.1.2-3引桥箱梁横断面1图2.1.2-4引桥箱梁横断面22.2主要技术指标（1）汽车荷载标准：公路级（2）地震烈度：度，地震动峰值加速度0.1g；（3）桥面横坡2%（4）主桥下净空5米（5）防撞护栏防撞等级：SA级；（6）设计安全等级：二级（7）设计基准期：100年2.2主要材料混凝土主梁、支座垫石采用C50砼浇筑，桥面铺装、桥墩墩身采用C40砼；承台、台身、栏杆基座、桥头搭板、台帽及挡土墙均采用C30砼；桩基采用C30水下砼。钢材钢筋采用HPB235、HRB335级钢筋。钢筋直径大于或等于25mm9、者应采用机械连接，钢筋直径小于25mm者可采用焊接或绑扎搭接。预应力钢绞线采用GB/T5224-2003标准，设计中采用高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径15.20mm（270级），fpk=1860MPa,弹性模量Ey=1.95105MPa，锚具选用群锚体系。锚具应符合预应力钢束锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）的规定及相关行业标准，塑料波纹管应符合预应力混凝土桥梁用波纹管（JT/T529-2004）的规定，严禁采用再生塑料制作的塑料波纹管。钢板采用Q235钢板。支座采用QZ球型钢支座，其技术性能应符合中华人民共和国行业标准人行道、挡墙上栏杆均采用钢栏杆。桥面防水层钢筋混凝土桥10、面铺装顶设防水层，采用渗透型防水涂料或其它符合城市桥梁桥面防水工程技术规程（CJJ 139-2010）技术要求的防水涂料。XX路桥主要工程数量见下表。表2.2-1XX路上部结构工程数量表项目规格单位数量混凝土C50m39182.11 C40m3881.36 C40抗渗等级不小于S6m3816.00 C30m31239.27 钢绞线15.20t383.310 R235钢筋8（带肋钢筋）t80.580 8t8.613 10t0.250 20t14.295 HRB335钢筋12t164.698 16t1363.093 20t297.425 22t115.288 25t56.353 28t84.15211、 波纹管90mmm16751.12 100mmm4990.69 锚具M15-12P套16M15-12Z套64M15-15Z套336M15-15P套128M15-17Z套72M15-19Z套312支座QZ5MN个24QZ8MN个32QZ15MN个83、 总体施工部署3.1总体施工方案本连续梁位于平面曲线上，将按照平曲线要素对梁体进行平面布设；且位于竖曲线上，将按照竖曲线曲作对梁体进行竖向布设。本连续梁除跨越道口位置均采用满堂支架现浇，为保证有足够的刚度、强度和稳定性，支架下设置C20的砼基础，正式浇筑箱梁混凝土之前对支架进行不小于箱梁湿重110%的荷载预压，以消除支架的非弹性变形，支架严格按梁体12、现浇要求的线形设置。梁体混凝土分两次浇筑成型。施工时水平斜向分层，从中支点处沿梁纵向向两侧浇筑，层间间隔时间不能超过混凝土的初凝时间。斜向分层位置不宜设于跨中及中支点附近。在施工过程中为确保既有XX路行车、行人安全，将在主桥中跨两墩之间横跨XX路上方搭设门式支架支撑梁体同时防护既有道路的行车、行人安全。3.2施工任务划分及安排施工任务划分及安排见表3.2-1施工任务划分及安排表。表3.2-1 施工任务划分及安排表3.3总体工期安排根据合同工期要求，结合本连续梁的实际情况，该工程工期安排于2013年2月20日开工，2013年8月15日完工，具体安排见表3.3-1工期安排及劳动力计划数量表。表3.13、3-1工期安排及劳动力计划数量表序号作业区施工内容施工范围搭设计划工期拆除计划工期人数1第一联作业区支架及模板施工1#6#2013. 2.21032013.05.24502第二联作业区支架及模板施工6#9#9503第三联作业区支架及模板施工9#14#2013.03.252013.04.152013.06.192013.07.0550说明：作业人员人数均为施工高峰时的最大配置4、 方案实施机构为加强项目管理、全面履行合同、控制施工成本，确保全面实现工程工期、质量、安全、环保目标，针对本工程项目特点，成立中铁XXBT投资建设XX大道二标项目经理部，经理部下设工程部、安质部、物机部、工经部、财务部、14、试验室、办公室共七个职能部门。项目经理负责本工程的组织实施与合同管理，对质量、工期、安全、环保、成本等全面负责。经理部组织机构图见图4-1图4-1经理部组织机构图5、 施工准备5.1交通运输条件本连续梁所处地区公路基础设施比较完善，周边有完善的市政交通道路网，始兴路在K6+959.62处下穿本连续梁，运输条件便利。物资材料进场利用既有道路和现有沿线施工便道。5.2施工材料采购进场的所有用于本工程的主体材料，均由中铁XXBT投资建设XX大道物质材料厂统一采购。经理部设置物资机械部，负责本桥材料的管理工作。所有用于工程的材料经自检合格，主要材料由监理工程师、第三方检测单位检验合格，报业主批准后方可15、使用。5.3水、电供应施工用水：连续梁施工用水采取利用当地自来水管线和消火栓，施工和生活用水与自来水管网所联系报装水表和接给水管引出，分别接到施工现场各处及生活办公区。同时现场配备1台洒水车，用于降尘和施工用水运输，墩身、箱梁施工时由于养护用水量大，现场均匀的设置若干储水桶。施工用电：直接从XX路钢筋棚处变压器接电。施工用电以地方电为主，自发电为辅，现场自备1台120KW发电机。5.4技术准备配备NIKON DTM-352-C全站仪1套， DSZ3型水准仪和50m钢卷尺各1套。进场前均经过标定检验合格。现场已经将墩位、支架、门洞等点位进行测量放样，确保各道工序顺利、正确进行。现已完成现场施工技16、术调查和技术培训工作。5.5工程试验施工现场已经对进场的混凝土配合比、混凝土原材料以及各项胶凝材料作了试验检测，均满足设计要求。我们将对进场的钢筋、钢绞线、锚具进行取样送检，还要对孔道摩阻试验、孔道压浆配合比进行试验。6、 施工工艺和主要施工方案上跨XX路桥主要信息表如表6-1表6-1 XX大道上跨XX路桥每联箱梁信息统计表6.1现浇连续箱梁施工工艺流程现浇连续箱梁施工工艺流程见图6.1-1连续箱梁施工工艺流程图图6.1-1连续箱梁施工工艺流程图第一次混凝土施工前后底模标高变化观测支架地基处理支架基础施工支架拼装底板铺设、侧模安装地基承载力检测支架预压及沉降、变形观测卸载及底模标高的调整底板钢17、筋、腹板钢筋绑扎及预应力体系安装、定位现场检查内侧模安装箱梁第一次混凝土浇注（底模、腹板混凝土浇注）混凝土试块制作、养生试块试验验混凝土养生内模、顶模安装顶模标高检查顶板钢筋绑扎、预应力体系安装、定位现场检查第二次混凝土（顶板混凝土）浇注混凝土试块制作、养生试块试验验第二次混凝土施工前后底模标高变化观测混凝土养生钢束张拉千斤顶、油泵校检张拉检查预应力孔道压浆灰浆配制试块制作养生试块试验模板及支架拆除钢绞线、锚具检查、试验钢绞线下料支座检测支座安装天窗、张拉槽口混凝土浇注 6.2现浇连续箱梁施方案6.2.1满堂支架施工6.2.1.1地基处理挖除支架搭设范围内杂填土后，按照承载力不小于160kPa18、的要求，根据现场试验确定地基处理深度，采用5%石灰改良土进行换填。5%石灰改良土应分层进行碾压填筑，每层厚度为25cm。承台开挖后的基坑边坡挖台阶，台阶高度以30cm为级数，宽度以100cm为级数，并碾压密实。承台基坑采用级配碎石回填，每层25cm，压实度为96%。回填后整个平面再次进行平整压实，设置1%横向排水坡，然后满铺10cm碎石垫层并压实，顶面再浇筑15cm厚C20混凝土面层，四周保证排水通畅，混凝土面层浇筑至梁体平面投影边线外1.5m处，并挖设排水沟，以防止雨水进入处理后的地基。具体路基处理如图6.1.1.1-1满堂支架基底处理图。6.1.1.1-1满堂支架基底处理图6.2.1.2满19、堂支架搭设6.2测量放样：支架搭设前测量人员用全站仪放出箱梁在地基上的竖向投影中线，并用白灰撒上标志线；然后根据投影中线及支架布设方案定出支架布设线，同样用白灰作出标志。6.2杆件验收：每批支架材料进场时，必须有材质检验合格证；支架各类杆件进场后，各相关部门人员要根据支架方案对杆件、支架平台方木及模板的材质等各项参数进行验收，对于不合格的材料必须清除施工现场。6.2杆件形式的选择：满堂支架均采用483.0WDJ碗口式杆件，立杆采用LG30、LG60、LG90、LG120四种，水平杆采用HG30、HG60、HG90三种，其它加固杆件如抛撑、水平或竖向剪刀撑等采用6m钢管，可调节丝杆（上下托）采用20、SXT-38、SST-38。6.2杆件布设参数的选择（1）主桥搭设（单幅）主桥35+55+35米采用单箱两室断面变高度预应力砼连续梁，边腹板和中腹板均为垂直腹板形式，箱梁顶宽12.8米，底宽8.8米，梁高1.83米；腹板厚4590厘米；顶板厚2555厘米，底板厚2393厘米；悬臂板根部厚50厘米，端部厚20厘米；主梁中横梁宽3米，端横梁宽2米。如图图 主桥立面图图2 主桥横断面图主桥满堂支架范围内：采用483.0的满堂碗扣式支架，支架立杆顺桥向间距均为0.9m，支架步距均为1.2m；箱梁底部支架横桥向布置形式为：0.93+0.33+0.65+0.34+0.65+0.33+0.93（单位：m）；21、模板肋带均采用10cm10cm方木，翼缘板处横桥向铺设，顺桥向间距为0.3m，腹板底处顺桥向铺设，横桥向间距为0.2m，腹板侧模处顺桥向铺设，上下间距0.25m，底板处顺桥向铺设，横桥向间距为0.25m；肋带底部横梁翼缘板处采用10cm10cm方木，顺桥向铺设，横向间距0.9m，底板、腹板底部横梁采用10cm10cm方木，横桥向铺设，顺桥向间距均为0.9m。3所示图3 主桥单幅支架横向布置图（2）引桥搭设（单幅）引桥采用单箱两室断面等高度预应力砼连续梁，腹板型式同主桥，箱梁顶宽12.8米，底宽8.8米，梁高1.8米；腹板厚4590厘米；顶板厚2545厘米，底板厚2343厘米；悬臂板根部厚50厘22、米，端部厚20厘米；主梁中横梁宽4米，端横梁宽2米。a、边支座顺桥向8m范围内、中支座顺桥向两侧4m范围内，如图4。图4 引桥边支座中、支座箱梁横断面图支架立杆顺桥向间距均为0.9m，支架步距均为1.2m；箱梁底部支架横桥向布置形式为：0.93+0.33+0.61+0.93+0.32+0.93+0.61+0.33+0.93。（单位： m）；模板肋带均采用10cm10cm方木，翼缘板处横桥向铺设，顺桥向间距为0.3m，腹板底处顺桥向铺设，横桥向间距为0.25m，腹板侧模处顺桥向铺设，上下间距0.25m，底板处顺桥向铺设，横桥向间距为0.3m；肋带底部横梁翼缘板处采用10cm10cm方木，顺桥向铺23、设，横向间距0.9m，底板、腹板底部采用15cm15cm方木，横桥向铺设，顺桥向间距均为0.9m。如图5。图5边支座前后8m，中支座前后4m范围内满堂支架b、边支座顺桥向8m、中支座顺桥向两侧4m范围外，如图6。图6 引桥普通截面箱梁横断面图支架立杆顺桥向间距均为0.9m，支架步距均为1.2m；箱梁底部支架横桥向布置形式为：0.93+0.32+0.61+0.92+0.62+0.32+0.62+0.92+0.61+0.32+0.93。（单位： m）；模板肋带均采用10cm10cm方木，翼缘板处横桥向铺设，顺桥向间距为0.3m，腹板底处顺桥向铺设，横桥向间距为0.25m，腹板侧模处顺桥向铺设，上下24、间距0.25m，底板处顺桥向铺设，横桥向间距为0.3m；肋带底部横梁翼缘板处采用10cm10cm方木，顺桥向铺设，横向间距0.9m，底板、腹板底部采用10cm10cm方木，横桥向铺设，顺桥向间距均为0.9m。如图7。图7边支座前后8m，中支座前后4m范围外满堂支架6.2支架搭设碗口式杆件底部设置底座，顶部设置顶托。支架立杆严格按照既定参数进行，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm。支架竖向杆件除采用水平杆连成整体外，还采用剪刀撑和抛撑的方式加强其稳定性。剪刀撑决定采用水平及竖向两种方式并行，竖向支架剪刀撑跨越立杆的根数应超过525、根，与地面的倾角为4560之间，纵向剪刀撑沿横向每隔4排支架立杆设置一道，横向剪刀撑沿纵向每隔6排设置一道，在箱梁侧模、端横梁、中横梁范围内适当加密；在支架高度方向每6m加设一道水平剪刀撑，其杆件与支架杆件至少每3根采用旋转扣件加一道约束。现浇箱梁侧模采用斜撑钢管加固，直接支撑在满堂架杆件上，为避免支架杆件受弯曲破坏或支架侧向失稳，在加密剪刀撑的基础上，应在箱梁两侧支架加设抛撑，抛撑每4m加设一道。6.2内模支架采用483.0的钢管支架，立杆顶端安装可调式形顶托，立杆顶托上放置 10cm10cm方木，间距为0.6m作横梁，上面在放置10cm10cm方木，间距为0.3m作模板背肋，面板采用18m26、m厚竹胶板。箱室内支架纵向间距均为0.9m，横桥向间距均为0.6m，支架步距按1.2m布置，局部采用钢管扣件配合加固。剪刀撑横桥向设置1排使支架连接形成整体，顺桥向剪刀撑按4m/道设置。腹板内膜采用面板采用18mm厚竹胶板，模板肋带采用10cm10cm方木，顺桥向铺设，上下间距25cm，肋带外侧横梁采用10cm10cm方木，垂直底板竖直铺设，顺桥向间距0.9m，腹板内模与外模之间采用16mm拉杆连接，拉杆纵竖向间距均为60cm。具体布置如下图。6.2平台构成待支架搭设后，在顶托上铺设横向1010cm方木作为满堂架平台（即箱梁底模下承平台，由满堂架、纵向方木、横向方木及竹胶板组成）的纵梁，方木长27、度为6m；在纵梁方木上布置纵向1010cm方木作为满堂架平台横向肋带，纵向间距为0.3m，纵向方木长度为6m；最后在横向方木上铺设竹胶板作为现浇箱梁的底模。6.2支架的外侧设置密目网，防止人员跌落及施工时施工材料或其他物体掉落，在距悬臂端端口底部约1m处设置外挑防护网，防护网外挑长度1.5m，主要防止梁上作业时高空落物砸伤施工沿线来往的行人或桥下施工作业人员。支架外侧每间隔20m设置一处缆风绳，增加支架的稳定性。6.2由于箱梁施工跨度大，为了满足施工需要，在箱梁的两侧设置人行楼梯，楼梯采用支架搭设，全封闭施工，楼梯的四周设有安全警示标识。人员上下通道设置两主墩处，采用竹胶板铺设，爬梯仰角不大于28、30度爬梯两侧采用双层钢管护栏，并采用细目网围护，爬梯每隔3m高设置平台。作业平台四周均采用钢管及细目网进行围护，在公路上方设置安全网。支架安装严格按照图纸布置位置安装，碗扣支架为定型支架，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度，利用可调底托将标高调平，避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角立杆标高调平后挂线安装其它底托，后安装立杆。方木与顶托中心一致以确保立杆受力均匀。连续梁底标高通过立杆顶底托调整，顶底托伸出立杆长度不超过30cm，插入立杆长度不小于15cm。6.2.1.3碗扣式脚手29、架施工注意事项碗扣式满堂脚手架在使用之前需作好以下工作：6.2.1.3.1使用前应对碗扣式脚手架质量进行复检验收，查看有无弯曲或破损，否则需要剔除不得使用，并做好材料进场验收记录。6.2.1.3.2换填后的地基立杆必须采用可调底座。6.2.1.3.3可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5 扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。6.2.1.3.4遇6 级以上大风、大雨等特殊情况需要立即进行支架全面检查，不留隐患，确保支架稳定安全。6.2.1.3.5若停工超过一个月恢复使用前必须进行检查。6.2.1.3.6当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。6.2.1.3.7立杆30、的接长缝错开，即第一层立杆应用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.2m和0.9m两种长度的顶杆找平。6.2.1.3.8立杆的垂直度要严格加以控制：架子垂直度按1/200控制，且全高的垂直偏差不大于10cm。 6.2.1.3.9脚手架每拼装3层高时，用全站仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度，并逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。 6.2.1.3.10斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。 6.2.1.3.11斜撑杆的布置密度，为整架面积的1/31、21/4，斜撑杆必须对称布置，且分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，要按规定要求设置，不得随意拆除。6.2.1.3.12支架上下各20cm处设置顶部纵横向水平连接横杆和扫地杆，使立杆连成整体，增强整体稳定性，并分别设置水平剪刀撑，当高度大于4.8m时，中间增设水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距不大于4.8m。顶托伸出横杆长度不大于50cm。6.2.1.3.13剪刀撑的斜杆与地面夹角在4560之间，斜杆要每步与立杆扣紧。6.2.1.4支架验收6.2.1.4.1构配件进场质量检查的重点：钢管管壁厚度不得小于3.0mm；碗扣处焊接牢靠；钢管外观顺直,不得弯曲或留有孔洞等破损32、；可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质要相匹配。6.2.1.4.2硬化后的基础不得出现不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触不得出现松动或悬空情况。6.2.1.4.3立杆上碗扣必须可靠锁紧。6.2.1.4.4立杆连接销需要安装、斜杆扣接点必须符合要求,扣件必须拧紧；6.2.1.4.5支架搭设需由项目负责人组织技术、安全及监理人员进行验收,待合格后方可投入使用。参加验收人员需签收验收记录并存档。6.2.1.5剪刀撑施工注意事项6.2.1.5.1每道剪刀撑宽度不应小于4跨，斜杆与地面的倾角宜在4560之间。6.2.1.5.2剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不小于1m，采用不少于3个旋转33、扣件固定。6.2.1.5.3满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑由底至顶连续设置。6.2.1.5.4剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在立杆上旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于15cm。6.2.2跨路门洞搭设本桥跨越道口主跨为(35+55+35)m，XX路与方形大道斜交，线路中心设置两孔主门洞，门洞净宽6.5m，主门洞中间设置高1.2m，沿XX路线路方向的隔离栅栏或水马，隔离栅栏或水马将门洞分成净宽1.5m的非机动车道和净宽5m的机动车道。XX路桥梁两幅桥梁相互平行，主墩里程相互错开，两幅桥梁中心间距16m，两幅桥梁悬臂端间距3m，两幅桥梁门洞整体一次施工。门柱采用热轧无缝钢管34、，直径530mm，壁厚10mm，设4排，每排横桥向间距分别为2.1m、2.4m、2.8m，每排14根，每两根立柱均采用12a槽钢搭斜撑焊接加固；门洞基础采用C30混凝土条形基础（因既有沥青路面以后需破除，暂不需要增设路面保护措施），条形基础高度为1m，宽度均1.2m，基础顶部预埋70701.6cm钢板，钢板中间预留直径20cm 的圆形孔洞，钢板底焊接4根25mm预埋筋，柱底锚板设锚固钢筋4根，锚固长度90cm，锚固板与柱底采用焊接同时用4块208.51cm和4块30231cm三角加劲板加强；柱顶与柱顶锚固板70701.6cm之间采用焊接同时用4块208.51cm和4块30231cm三角加劲板加35、强；顶部放置横向双根I40a工字钢，两侧焊接加劲缀板；横梁上顺桥向依次布设I40a工字钢横梁，并与横向双根工字钢点焊固定；其上铺设1.5cm厚竹胶板再横向布设一道I10工字钢，间距90cm;上部再进行支架搭设。门洞入口处设减速带，距门洞入口20m处设4.5m高限高架，机动车道限宽5m，非机动车道限宽3m (详见XX路桥门洞导行方案)。纵向I40a工字钢横梁采用逐根吊装，如下图所示，机动车道与非机动车道门洞均采用一根整条工字钢，确保整体稳定性。在交警部门许可的条件下，分幅一次吊装完成。吊装作业前，所有起吊设备必须经全面检查；吊装作业时，防护人员必须到位，并设专人指挥，注意对道路两端车辆的指挥，道36、路两侧做好反光锥筒设置。工字钢吊装后及时进行固定，及时铺设顶层防护网，竹胶板铺设时作业人员佩戴好安全带。图6.2.2 -1门洞支架横断面图图6.2.2 -2门洞支架平面图图6.2.2 -3钢管立柱加固连接图6.2.3支座安装XX路桥梁支座统计支座型号单位数量备注QZ5MNSX个40 支座设计转角0.02rad,活动支座顺桥向设计位移量为+10cmDX个40 支座设计转角0.02rad,活动支座顺桥向设计位移量为+10cmQZ8MNSX个30 支座设计转角0.02rad,活动支座顺桥向设计位移量为+10cmDX个44 支座设计转角0.02rad,活动支座顺桥向设计位移量为+10cmGD个14 Q37、Z15MNSX个6 支座设计转角0.02rad,活动支座顺桥向设计位移量为+10cmDX个12 支座设计转角0.02rad,活动支座顺桥向设计位移量为+10cmGD个6 在底模施工同时进行支座安装。安装时特别要注意以下几点：6.2.3.1安装前注意将支座全面检查并对各相对滑移面和其他部分用酒精擦拭干净。6.2.3.2上下支座安装：采用上、下座板临时固定，整体吊装，固定在设计位置，支座与梁体及墩台联结方式由设计确定。6.2.3.3安装支座的垫石标高应符合设计要求，平面纵横两个方向应水平，支座承压5000KN时，其四周高差不得大于1mm，支座承压大于5000KN时，不得大于2mm。6.2.3.4支38、座中线与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。6.2.3.5安装支座时，其上下各个部件纵横轴线必须对正。当安装温度与设计不同时，活动支座上下相错距离必须与计算值相等。6.2.4支架预压6.2.4.1预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模铺好后，对支架进行预压。预压目的，预压的目的是检测支架自身的强度、刚度和稳定性，同时消除支架搭设的非弹性变形，测算出施工荷载时的弹性变形，根据变形情况再计算出支架底模的预拱度。6.2.4.2支架预压方法预压重量为设计荷载（梁体湿重）的110%。加载时按照设计荷载的0、60%、90%、110%分四级加载，测出各测点加载前后的39、高程。持荷24h后，再分别按加载的一半、全部级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。根据本桥现场特点，拟采用预制砂袋或混凝土预制块堆载进行预压（以下说明中以沙袋为例说明支架预压），详细预压方案如下：为了保证在箱梁混凝土浇注卸架后满足设计的外形尺寸及拱度要求，检验支架的整体稳定性及支架的实际承载能力，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。在施工箱梁前需进行支架预压和地基压缩试验，避免箱梁砼因支架不均匀沉降而出现裂缝，在浇筑箱梁混凝土前要进行支架的压载试验。本桥支架体系采用满堂支架承力结构，结构简单40、，受力明确，在支架立好后，通过简化受力荷载，采用预制砂袋或混凝土预制块代替预压荷载，加载如下。本方案对全桥每一跨支架进行预压试验，根据结果确定箱梁预压拱度尺寸，进行高度调整。加载方案预压材料选择砂袋。每个砂袋可装砂重量为1.1t，砂袋自重为0.05t。采用人工配合25t汽车吊进行。加载时砂袋布置顺序与混凝土浇筑顺序一致。（1）单幅引桥30m边跨现浇箱梁计算，经过计算，每个端横梁的荷载重量为82.4t，超载预压重量为90.63t，每个端横梁面积为15.84 m2，加载堆重5.72t/m2；每半个中横梁的荷载重量为68.67t，超载预压重量为75.53t，每个中横梁面积为13.2m2，加载堆重5.41、72t/m2；在跨中及腹板部位经过计算，荷载重量为651.5t，超载预压重量为716t，跨中及腹板面积为235m2，加载堆重3.05t/m2。支架预压吨位布置要求：端横梁：每个端横梁布置砂袋79包，每包砂袋重量1.15t，共90.85t。半个中横梁：每半个中横梁布置砂袋66包，每包砂袋重量1.15t，共75.9t。跨中及腹板布置砂袋623包，每包砂袋重量1.15t，跨中及腹板预压共重716.45t。单幅引桥30m边跨箱梁超载预压总重量为882.16t，需要砂袋总重883.2t，共768个砂袋。（2）单幅引桥30m中跨现浇箱梁计算，经过计算，每半个中横梁的荷载重量为68.67t，超载预压重量为742、5.53t，每个中横梁面积为13.2 m2，加载堆重5.72t/m2；在跨中及腹板部位经过计算，荷载重量为659.6t，超载预压重量为725.6t，跨中及腹板面积为237.6m2，加载堆重3.05t/m2。支架预压吨位布置要求：半个中横梁：每半个中横梁布置砂袋66包，每包砂袋重量1.15t，共75.9t。跨中及腹板布置砂袋631包，每包砂袋重量1.15t，跨中及腹板预压共重725.65t。单幅引桥30m边跨箱梁超载预压总重量为876.66t，需要砂袋总重877.45t，共763个砂袋。（3）单幅主桥35m边跨现浇箱梁计算，经过计算，每个端横梁的荷载重量为91.56t，超载预压重量为100.7143、t，每个端横梁面积为17.6 m2，加载堆重5.72t/m2；每半个中横梁的荷载重量为110.63t，超载预压重量为121.7t，每个中横梁面积为13.2m2，加载堆重9.22t/m2；在跨中及腹板部位经过计算，荷载重量为1001.6t，超载预压重量为1101.76t，跨中及腹板面积为235m2，加载堆重3.97t/m2。支架预压吨位布置要求：端横梁：每个端横梁布置砂袋88包，每包砂袋重量1.15t，共101.2t。半个中横梁：每半个中横梁布置砂袋106包，每包砂袋重量1.15t，共121.9t。跨中及腹板布置砂袋958包，每包砂袋重量1.15t，跨中及腹板预压共重1101.7t。单幅主桥3544、m边跨箱梁超载预压总重量为1324.17t，需要砂袋总重1324.8t，共1152个砂袋。（4）单幅主桥55m中跨现浇箱梁计算，经过计算，每半个中横梁的荷载重量为110.63t，超载预压重量为121.7t，每个中横梁面积为13.2m2，加载堆重9.22t/m2；在跨中及腹板部位经过计算，荷载重量为1653.4t，超载预压重量为1818.78t，跨中及腹板面积为457.6m2，加载堆重3.97t/m2。支架预压吨位布置要求：半个中横梁：每半个中横梁布置砂袋106包，每包砂袋重量1.15t，共121.9t。跨中及腹板布置砂袋1582包，每包砂袋重量1.15t，跨中及腹板预压共重1819.3t。单幅45、主桥55m中跨箱梁超载预压总重量为2062.18t，需要砂袋总重2063.1t，共1794个砂袋。箱梁施工支架预压的工艺流程如下：6.2.4.4工艺流程各步骤具体操作6.2.4.4.1铺设箱梁底模板铺设好箱梁底模板，将底模板顶面标高尽量调整到箱梁底设计标高，同时加强对模板下各层支架的检查，确保支架底传递荷载的支架与支架之间、支架与基础之间、支架与方木之间、方木与模板之间各相邻面接触紧密，无明显缝隙。6.2.4.4.2布置测量标高点为了解支架沉降情况，在加载预压之前测出各测量控制点标高，观测断面布置于底板处顺桥向每隔5m设置1个断面，每断面5个点，分别布设于翼板、腹板、箱梁中心。在加载0、60%46、90%、110%后每天上下午均要复测各控制点标高一次，如果加载110%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于0.2毫米（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，可进行卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降符合以上要求为止。6.2.4.4.3加载荷重计算本桥主跨箱梁为变截面，计划采用预制砂袋或混凝土预制块加载的方法进行预压。加载宜分4级进行，即加载0、60%、90%、110%。上部加载所需的材料，用吊车提升至梁底模上部。对加载后各测量点标高值H2n进行测量布载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2n，并做好相应的记录。测量卸载前各测量点标高值H3维持布载24小时后、卸载前测47、量各测量点标高值H3。6.2.4.4.4卸载卸载过程的操作基本与加载过程相反观测卸载后各测量点标高H4卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：非弹性变形f3=H1-H4。通过试压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。弹性变形f2=H4-H3。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。另外，根据H2和H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架变形的影响程度。预压成果整理及预拱度设置为确保安全，支架采取超载预压，加载总重量以梁段湿重的1.2倍；每次加载间隔10min，采用水准仪观测支架变化；最后加载结束，每4小时观测一次，预压248、4h观测支架下沉总量不超过15mm，或平均下沉量每小时不超过5mm，即认为支架已经稳定。H绝对高程，总下沉量=H前-H加载120%24小时后，非弹性变形量=H前-H卸载完毕后，弹性变形量=总下沉量-非弹性变形量；对应点观测结果见表6.2.4-1沉降观测记录分析表、对应点与变形曲线图见6.2.4-1沉降观测变形分析图（示意）。表6.2.4 -1沉降观测分析表图6.2.4 -1支架沉降变形分析图钢筋工程施工本桥设计图纸要求，钢筋直径大于或等于25mm者采用机械连接，钢筋直径小于25mm者采用焊接或绑扎搭接。钢筋调直（1）钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用49、锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。（2）冷拉调直时，HPB235钢筋不得大于2%；HRB335、HRB400钢筋不得大于1%。（3）调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。钢筋切割（1）钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。（2）定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为10mm。（3）带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。钢筋加工该连续梁钢筋、钢绞线工程数量较大，排列紧密，种类繁多。为了保证绑扎质量、进度，所有钢筋在钢筋棚内集中下料、加工，运至现场安装。待底模安装完预压后，对底板标50、高进行仔细调整（考虑支架弹性变形量及预留拱度），经检查合格后，对底模进行清扫，绑扎梁底部、横隔板及腹板钢筋，钢筋绑扎要与波纹管、钢绞线安装相结合，浇筑底板和腹板砼后，绑扎顶板及翼板钢筋。钢筋加工及安装均按施工规范和招标文件要求施工。钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋直径大于或等于25mm的采用机械连接，钢筋直径小于25mm的采用焊接或绑扎连接；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。6.2.5.4钢筋焊接（1）、搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。（2）、搭接焊接头的焊缝有效厚度S不小于主筋直径的351、0%，焊缝宽度b不小于直径直径的80%。如下图：（3）焊接接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。在任意焊接或绑扎接头长度区段内（焊接指35d，d为钢筋直径，且不得小于500mm），同一根钢筋不得有2个接头，该区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分比为，主筋焊接接头不超过50%。 （4）焊接钢筋接头质量检验焊接钢筋接头在构件中完全和钢筋同样受力，对于结构物的安全至关重要，因此必须重视焊接质量检验工作。焊接钢筋接头的质量检验：正式施焊前要取样检验和进行外观检查；焊接接头要无裂纹、缺口和较大金属焊瘤，用小锤敲击接头时，接头钢筋要发出与正常钢筋同样的清脆声；焊缝厚度和焊缝宽度，只52、允许有正偏差，以确保接头质量，焊缝余高应为2mm-4mm。质量检验和验收时，要仔细做外观检查：焊缝长度、咬边深度、宽度的量测和焊接缺陷的检查。钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值（d为钢筋直径（mm）名称单位接头型式帮条焊搭接焊钢筋与钢板搭接焊坡口焊窄间隙焊熔槽帮条焊帮条沿接头中心线的纵向偏移mm0.3d-接头处弯折角222接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d10.1d10.1d1焊缝宽度mm+0.1d+0.1d -焊缝长度mm-0.3d-0.3d-咬边深度mm0.50.50.5在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣个22-mm266-在全部焊缝表面上的气孔及夹渣个-2mm2-6（6）钢筋加工、安装允许偏差53、钢筋加工、安装与许偏差详见6.2.5.4-1钢筋骨架制作及安装、表6.2.5.4-2 钢筋绑扎允许偏差。表6.2.5.4-1钢筋骨架制作及安装序号项目允许偏差(mm)1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸L500010L5000202弯起钢筋的位置203箍筋内边距离尺寸差3表6.2.5.4-2钢筋绑扎允许偏差序号项目允许偏差(mm)1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）152底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）155混凝土保护层厚度与设计值偏差56其它钢筋偏移量20接头机械连接质量检验（1）、加工接头的操作工人因经技术培训合格后才能上岗，操作人员应相对54、稳定。（2）、钢筋接头的加工应经工艺性检验合格后方可进行。（3）、钢筋端部应切平后或镦平后加工螺纹。（4）、镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。（5）、钢筋丝头长度公差为02p（p为螺距）。（6）、钢筋端部不得影响螺纹加工的局部弯曲。（7）、安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准井接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。6.2.6预应力工程施工该连续箱梁梁体预应力采用高强度低松弛钢绞线，公秤直径15.2mm，弹性模量为1.95105Mpa，抗拉强度标准值fpk=1860MPa。预应力钢筋宜使用砂轮锯或切断机切割，不得采用电弧切割，钢绞线切断前，应在距切口5cm处用绑55、丝绑牢。钢丝束采的两端均采用墩头锚具时，同一束中各根钢丝下料长度的相对差值，当钢丝束长度小于等于20m时，不宜大于1/3000；当钢丝束长度大于20m时，不宜大于1/5000，且不得大于5mm。6.2.6.1预应力筋的布设530m箱梁梁体纵向预应力钢束腹板、顶板采用15-15.2钢绞线，顶板采用15-15.2钢绞线，底板采用12-15.2钢绞线,中横梁、端横梁采用19-15.2钢绞线；主桥箱梁梁体纵向预应力钢束腹板采用17-15.2钢绞线，顶板采用15-15.2钢绞线，底板采用12-15.2和15-15.2两种钢绞线,中横梁、端横梁采用19-15.2钢绞线。钢绞线公称直径15.2mm，抗拉强度56、标准值，其技术标准应符合现行的预应力混凝土用钢绞线（GBT/5224）标准的要求。纵向预应力锚具均采用符合GB/T14370国家标准中I类要求的锚群体系。预应力管道采用JT/T529-2009标准的塑料波纹管。波纹管的定位本联连续梁涉及到钢束较多，而且底板、顶板和腹板通长钢绞线长达151.74m，尤其是腹板同束钢绞线有两道正弯矩和两道负弯矩，造成通常束钢绞线穿束困难，就针对这个问题，在施工中我们采用预先不固定波纹管，在钢束一端安装一道牵引钢丝绳，用卷扬机作动力，能有效解决通常钢绞线穿束困难。对于较短束钢绞线，为了防止在混凝土浇筑过程中因漏浆而影响钢绞线张拉，在施工中择优采取了后穿法。波纹管定位57、钢筋沿纵、横梁钢束以100cm（直线段）或50cm（曲线段）的间距布置，桥面横向预应力钢束以30cm间距布置定位筋；钢束弯曲部位2m范围内设置型加强筋，间距为10cm。波纹管接头处一律采用套管对接，为防止漏浆，采用塑料胶布裹严。 对于预应力钢绞线，在施工中严禁用氧气烧割，只允许砂轮切割机对其进行切割。检验项目：管道坐标、平顺度及管道稳定情况等。防止金属波纹管发生漏浆造成堵管现象发生，在混凝土浇筑过程中要不断采用卷扬机对每孔预应力束进行小范围卷扬抽动1m左右表5.2.7.2-1 梁体预留管道的允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1跨中4米范围内42其它部位6锚垫板安装预应力锚垫板通过槽口模板进行定58、位，槽口模板用5mm钢板在加工厂按设计尺寸制作，锚垫板用螺栓固定在槽口模板上然后通过测量定位将槽口模板和锚垫板一并固定在连续梁端头模板上。槽口模板与锚垫板接触面要密实，保证锚垫板面与钢绞线张拉面垂直，严禁在砼浇注过程中水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。预应力筋的安装（1）钢绞线制束领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各50mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料， 预应力钢束张拉工作长度按100cm计；钢绞线59、束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。（2）穿束穿束前应全面检查锚垫板和孔道，确保管道畅通并冲洗；检查制好的钢丝束是否绑扎牢固、端头有无弯折现象；穿束时核对长度及规格，对号入孔；穿束采用人工直接穿束，较长的可借助一根5长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。预应力筋的张拉（1）预应力筋的张拉的要求在各60、梁段砼施工时，选用终盘砼做试块，试块与梁体砼同期同条件养护，待张拉前对试块强度检验，若其强度达到设计强度的90%以上，砼龄期不少于7天后，经过监理工程师确认可以进行张拉时，才能进行张拉。（2）预应力筋张拉前的准备工作张拉前应进行孔道摩阻及锚口摩阻测试，并校核设计张拉值； 预应力施工的各种机具、设备、仪表都经过校验，运营良好； 预应力材料除按规范取样做试验外，还应取样作钢绞线的弹性模量试验，根据实际试验数据计算预应力筋伸长量；在确保各项材料合格的情况下，按原来在锚具中的片号依次安装夹片，夹片嵌入后，随即用手捶轻轻敲击夹片，使其加紧预应力钢束，并使夹片外露长度齐整一致，片间距均匀；而后将预应力束依61、次穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出24cm，锚环内壁可涂少量润滑油；千斤顶安装完毕后使顶压油缸处于回油状态，开始张拉。（3）张拉顺序及流程预应力钢束的张拉顺序为：通常腹板束边、中跨腹板束顶、底板束，应先张拉中腹板束后张拉边腹板束；顶底板束张拉时应先张拉靠近中腹板处钢束后张拉靠近边腹板处钢束，顶板束与底板束张拉应上下交替进行，钢束张拉要对称进行，主梁预应力的施工以张拉力和钢索伸长值进行双控，并以张拉力为主，钢索伸长值作较核；主梁纵向预应力钢束与横梁预应力钢束应交替进行张拉，程序为：50%数量的横梁预应力钢束100%纵向预应力钢束100%横向预应力钢束。张拉工艺流程：0初始应力控制张拉力（62、持荷5分钟）一端卸压自锚另一端卸压自锚卸工具锚和千斤顶张拉锚具按装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉预应力张拉：预应力张拉，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，伸长量之和与理论计算值比较，限差为+6%，符合者持荷5分钟，一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油锚固；弹性回缩值6mm，卸下千斤顶；另一端千斤顶补足拉力后，缓慢回油锚固，弹性回缩6mm，卸下千斤顶；否则，应重复张拉。预应力张拉的操作要点（1）张拉设备必须事先经过校验，并有校验报告结果。校验报告结果应注明顶号，表号给出顶力与油表的关系线。（2）张拉控制程序除特殊要求外，一般为00.1k63、k（持荷5min）锚固。（3）伸长值计算公式精确计算式：式中：Pj 预应力筋张拉力； Ap预应力筋截面积；Es预应力筋弹性模量；LT从张拉端至计算截面的孔道长度；K每未孔道局部偏差对摩阻的影响系数；预应力筋与孔道移之间的摩擦系数；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad），简化计算式：式中：P预应力筋的平均张力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦系数损失后的拉力平均值。（4）安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹卡是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。（5）当使用OVM型锚具时应注意限位板上有64、不同规格钢绞线的识别标志，以免用错，造成内缩量过大或增加锚口损失。（6）当钢束较长或曲线较多对应先不安装夹片从两端反复张拉数次，可有效的降低摩阻系数。（7）油压表每使用一周要重新校正，校表精度要求不能低于1. 0级，即最大量为60Mpa的油压表，与标准表比较误差不超过+0.6MPa；千斤顶每使用一个月或张拉200次要重新标定，校正系数作为施工的校正系数，但按现行铁路规范校正系数不得大于1.05。千斤顶初次使用、张拉时连续断丝、千斤顶更换某个部件、油表读数不能回零、实测伸长值与理论值比较差限超过+6%，在上述情况下必须对千斤顶进行标定；预应力钢束张拉、压浆及压浆完后48h内，结构砼温度不得底于565、摄氏度；张拉完毕后，锚外多余钢绞线采用手轮砂轮机进行切断，严禁采用烧割，以免损伤锚具及梁端砼。（8）张拉锚固后应及时压浆（一般应在24h内完成）水泥浆配制及压浆工艺按设什要求或现行规范执行。施加预应力施工中应解决的问题预应力施加是后张预应力箱梁结构质量的最终体现。预应力的施加效果是由孔道线型、预应力筋的力学性能、张拉控制程序、锚具质量精度等多方面因素构成。但其将归结为预应力施加量与预应力损失两部分。这两者之差也就是预应力的施加效果。预应力施加过程中经常遇到的只有个问题：断丝、滑丝、预应力损失，解决好这个问题也就保证了预应力的施加效果，其中预应力筋断丝或滑丝不得超过预应力筋总数的千分之五，并不得66、位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。断丝（1）造成断丝的原因：a.预应力筋力学性能不合格。b.锚板喇叭筒、锚板、锚环及千斤顶不同心，造成偏拉，受力不均。c.锚垫板的选用也是原因之一。目前采用的锚垫板有钢制与铸钢制两种。钢制垫板喇叭筒较细、校长，端部也比较锋利，稍有连接不顺，张拉时就可能造成对预应力筋的伤害。而铸钢制垫板喇叭筒较短粗，端部与孔道用内插式连接。故应尽量选用后者。d.采用高强钢丝做为预应上筋时，锚具夹片硬度不能太高，齿高也不能过大：这样稍有偏控就造成刻痕过深，容易发生断丝。（2）防止断丝的措施：a.严格控制预应力材料的力学性能。强度相同，延伸率差异较大的两批材料不能同束使用。67、b.在施工中应考虑锚垫板喇叭筒与波纹管的连接。安装波纹管时应做到与垫板垂直。（3）断丝处理：a.双张钢束时可先用卸锚器松锚，然后移动钢束，用单孔小顶进行张拉，这样就缩短了千斤顶占用长度。b.起用梁体备用束代替断丝。c.当本身就是单张的钢束发生断丝时，一般采用超张拉的办法加以解决，超张时可采用全断面超张或同束号超张的办法。因为一般设计都未用足0.75Rbv只用到0.7左右，超张时应根据断丝数量计算超张值。计算时应以规范控制应力误差下限为准。滑丝（1）造成滑丝的原因：a.锚环、夹片硬度不够或夹片齿过浅。b.钢束、夹片清理不彻底、有油、锈或杂物张拉时存在于夹片与钢束之间或夹片与锚环之间。c.当环孔坡68、度过小、过大时都可能发生滑丝。安装夹片顶面不齐也能造成滑丝。d.千斤顶张拉时回油过快也可能发生滑丝现象。拆卸工具锚时巨烈震动也可能造成滑丝。（2）防止滑丝的措施：a.张拉前对钢束锚固部分、锚环、夹片进行彻底清理，安装夹片时要保证外露部分相同，顶面平齐。b.根据所采用的钢束种类选择锚具。当采用钢绞线时则OVM型锚具较为适宜。(3)滑丝的处理：滑丝处理一般采用单孔补张，补张不成功时可用叠加锚环法处理。预应力损失在预应力的种损失中，混凝土干缩损失、徐变损失两种不易控制。但其损失值与其它种相比也较小。因此，要想减小预应力损失应在其它种损失上想办法。（1）孔道摩阻损失。孔道摩阻的损失值较大，实践证明，在69、张拉锚固前先不上夹片，反复单张拉数次可以有效的降低孔道摩阻系数。（2）锚具回缩损失。减小锚具回缩损失可以两方面入手。一是选用机械顶锚的锚具及张拉机具。二是当采用自锚体系时，适当减小锚环与限位板之间的间距，但调整时必须注意不能调整过大，否则锚具回缩损失虽然减小，但锚口损失增加，得不偿失。（3）混凝土压缩损失。减小混凝土压缩损失可在不影响结构受力状态的前提下，通过调整张拉顺序予以减小，一般原则是先长后短、对称施压，一次完成。（4）松驰损失。减小松驰损失的办法，除采用高强低松驰钢绞线外，唯一的办法是及时饱满的灌浆并使水泥浆迅速达到设计强度。张拉安全注意事项（1）张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人70、员严禁入内。（2）张拉时，千斤顶后面不得站人，以防予应力钢筋拉断或锚具、夹具弹出伤人。（3）油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。（4）作业时应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶。（5）张拉时，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。（6）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。（7）在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。（8）已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防予应力钢筋断裂而酿成重大事故。预应力孔道压浆预应力筋张拉锚固后71、，孔道应尽早压浆，且应在48h 内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。 后张预应力孔道宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆。 所用原材料应符合下列规定: （1）水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5 的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥的性能要求应符合本规范第6.15.4 条的规定。 （2）外加剂应与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐、亚硝酸盐或其他对预应力筋有腐蚀作用的成分。减水剂应采用高效减水剂，且应满足现行国家标准混凝土外加剂（GB 8076) 中高效减水剂一等品的要求，其减水率应不小于20% 。 （3）矿物掺合料的品种宜为 I 级粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰。 （4）72、水不应含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水中不得含有 350mg 以上的氯化物离子或任何一种其他有机物，宜采用符合国家卫生标准的清洁饮用水。 （5）膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂或总碱量0.75% 以上的高碱膨胀剂。 （6）压浆材料中的氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06% ，比表面积应大于350m2/kg，三氧化硫含量不应超过6.0% 。 采用压浆材料配置的浆液，其性能应符合表的规定。后张预应力孔道压浆浆液性能指标 注.1. 有抗冻性要求时，宜在压浆材料中掺用适量引气剂，且含气量宜为 1% -3% 。 2. 有抗渗性要求时，抗氯离子渗透的 28d 电73、量指标宜小于或等于 1500C。用于后张孔道压浆的设备性能应符合下列规定: （1）搅拌机的转速应不低于 1000r/min ，搅拌叶的形状应与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于 l0m/s ，最高线速度宜限制在20m/s 以内，旦应能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。 （2）用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于 3mm的过滤网。 （3）压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%75% 的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。 孔道压浆前的准备工作应符合下列规定: （1）应在工地试验室对压74、浆材料加水进行试配，各种材料的称量(均以质量计)应精确到+1% 。经试配的浆液其各项性能指标均应满足表 的要求后方可用于正式压浆。 （2） 应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的孔道应冲洗干净并应使孔壁完全湿润；金属和塑料管道在必要时亦应冲洗清除附着于孔道内壁的有害材料。对孔道内可能存在的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗；冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。 （3）应对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。 压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入；对结构或构件中以上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进75、行压浆。同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。 浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min ，且在使用前积压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。 对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.50. 7MPa；对超长孔道，最大压力不宜超过1.0MPa; 对竖向孔道，压浆的压力宜为0.30.4MPa 压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5MPa 的稳压期，该稳压期的保持时间宜为35m76、in。压浆时，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为40mm40mm160mm 的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。试验方法应按现行国家标准水泥胶砂强度检验方法（ISO法）（GB/T 17671）的规定执行。压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5，否则应采取保温措施，并应按冬期施工的要求处理，浆液中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。当环境温度高于35时，压浆宜在夜间进行。压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不时，应及时进行补压浆处理。压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理，需要封锚的锚具，应在压浆完成77、后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚应采用与结构或构件同强度的混凝土并应严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。孔道压浆应填写施工记录。记录项自应包括:原浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力及时间。混凝土浇筑准备工作检查钢筋、模板及各种预埋件，并得到质检、监理工程师的签认；检查是否有足够的砂石料及水泥；检查搅拌及泵送设备工作状况，以保证梁段一次浇筑完毕应有一定的保障措施;准备足够的振捣设备并有一定的备用设备。砼浇筑箱梁截面混凝土分两次浇注，先浇筑底板及腹板根部至倒角以上30cm附近，后浇注腹板剩余部分78、及顶板和翼板。每一联桥纵向不分缝，一次浇注完成。混凝土施工A、箱梁砼数量及施工顺序：第一联150m/3214m3第二联125m/2678m3第三联150m/3214m3，分幅浇筑。B、浇注方法：第一联：采用3台42m汽车泵（备用1台）分幅进行浇筑，罐车根据现场需要确定，但不少于14辆，振捣棒10台，人员约40人。初步计算，半幅浇注时间约需3214*0.5*0.55/80=11小时。1#泵车先放在离桥台18.75米处，2#泵车离1#泵车37.5米处，等浇注完成后再同距离向前移动75米再行浇注。同时要注意泵车立好后，浇注砼前，必须能够到最远，否则要适当进行调整。浇注时由低往高依次浇注；分两次浇筑，79、第一次先浇筑底板及腹板根部至倒角以上30cm附近，第二次后浇注腹板剩余部分及顶板和翼板。浇注时采用“水平分层浇筑方式，确保混凝土落差不大于0.5m；连续梁腹板混凝土分层对称进行浇筑捣固，以防因不对称造成内模板支撑受力不均产生的偏移。连续梁底板、腹板混凝土的保证振捣密实，腹板还要配以30的插入棒式振捣。振捣时以混凝土面泛浆不再沉落，无气泡冒出为度。为防止第一次浇注时砼流到顶板内，现场根据实际情况要适当降低砼的坍落度。第二联（主桥）人员、机械、设备同第三联，初步计算，半幅浇注时间约需2678*0.5*0.6/80=10小时。1#泵车先放在离8#墩31.25米处，2#泵车离1#泵车62.5米处，同时80、要注意泵车立好后，浇注砼前，必须能够到最远，否则要适当进行调整。浇注时由低处向高处分幅分层浇注，同上述第一联。第三联半幅浇注同第一联。顶板采用由两端向中间推进的施工方法分层浇筑，其灌注坡度不大于1:3，分层厚度不大于30cm。采用50插入式振动棒捣固，确保混凝土振捣密实。在灌注过程中，指定专人看模支撑校正，确保护栏及伸缩缝钢筋等预埋件定位准确不偏移，预埋件位置准确无误。支架、模板拆除当梁体混凝土强度达到设计强度的75%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清81、理好拟进入的作业面。支架竖向拆除顺序很重要，必须先上后下，确认上面支架、模板、纵横梁（方木及工字钢）等材料稳定无坠落危险后，方可继续拆除下面支架。横桥向支架应先外后内，跨中往两边墩。拆除中主要工序顺序如下：松一整根纵梁（方木或工字钢）长度的上托，宽度方向以一整根横梁（竹胶板底的方木）为准。上托松除后，竹胶板脱离梁底，拆除作业人员采用手锤将竹胶板与方木横梁脱离。依次拉出竹胶板、方木横梁、工字钢或方木纵梁。确认梁底无可坠落物后，拆除其（前述顶部已拆范围）下方投影范围内的支架，该支架拆除应先上后下，先斜撑（剪刀撑）后上根立杆范围的横杆，再拆除上根立杆，按此循环，直至拆除完。拆除中的安全细节要求（1）82、支架拆除作业必须为经培训合格的架子工拆除，无证人员不得上架子拆除。（2）支架拆除作业属高空作业范围，有恐高症及未经体检合格者不得从事支架拆除。（3）支架拆除的作业人员应穿防滑鞋，戴安全帽，系安全带，否则不得上架作业。严禁拆除时上下交叉同时作业，严禁高空抛掷模板、方木、工字钢、杆件。高空作业前，班组安全员应检查作业人员的装备是否良好。（4）高空作业范围内应设立警示标志，并设专人防护。（5）严禁拆大量除物材料堆放在梁底（尤其是刚开始的通道上），应及时外运。线形监控测量平面位置测量首先用全站仪在各个桥墩定出桥梁中心线位置，测设主桥各跨长度是否与设计相符，定出墩中心位置；然后定出每幅桥梁中心线，与设计83、各梁截面的位置在墩顶和支架顶做好标记，指导支架搭设、底模安装。在支架预压完成后，必须再次对底模进行复测，检查底模的标高和平面位置，确保准确。高程测量高程测量的目的，是确保箱梁高程严格符合设计及监控的要求，了解箱梁每节段混凝土浇筑对线形的影响。在支架进行预压时，严格观测支架高程的变化，特别是卸载前后支架各部分的高程变化情况，以便推算出支架的弹性变形是否与原计算相符，在随后箱梁底模铺设时可进行相应的调整，设置一定数值的预留量。高程测量在每个墩顶上设置临时水准点，每节段高程测量都必须从墩顶基准点往前引测。箱梁每节段的高程测控，事先在箱梁内预埋观测点，必须对箱梁每节段施工全过程进行测控，观测箱梁标高变84、化，并且做好每个点的高程跟踪表，随时掌握情况，以便出现异常变化能够及时采取措施。施工测量控制线性高程测量：在规定时间段内按几何水准测量的方法进行，观测前，必须校正好水准仪i角10，及做好水准点标志的检查等准备工作。观测时，必须在梁体较稳定的状态下进行，从一施工水准点开始，最后又闭合到另一施工水准点；安置仪器尽量使前后视线相等，力求在最短的时间段内完成，减少或消除i角、大气条件及施工荷载变化对其的影响。其观测成果包括已浇筑主梁顶面高程线性点的瞬时绝对高程，通过相对高差传递换算，最后提供各部位相应测点的实时绝对高程值，与设计高程比较，作为以后施工控制的依据。主梁中线测量：由于主梁采用满堂支架施工，85、梁体受钢筋、砼收缩徐变、现浇段超重、施工偏差等影响，将导致梁体产生局部变形或引起整个梁体偏离桥梁中心线方向。为保证主梁位置正确，必须进行中线测量，随时调整其偏差值。其方法：将全站仪安置在各墩中心点上，以另一墩中心点为后视方向，对于与后视方向同侧的主梁中线测量，采用视准线法直接用小钢尺测量每一节段主梁中心点的偏离值；而对于与后视方向相反的主梁中线测量，则采用正倒镜法，依次量测每一段主梁中心点的偏离值，最后取两次结果的平均值作为主梁中心点的偏离值。7、 施工进度安排根据工程实际情况及总体架梁工期要求，我部安排连续梁施工工期见下表7-1。表7-1XX路上跨桥工期安排8、 主要周转材料及施工机具8.186、主要周转材料连续梁采用支架现浇法施工，由于工期原因，需投入XX路以西第一联和主桥第二联周转料，第三联周转料可由第一联进行周转。拟投入主要周转料计划数量见表8.1-1。表8.1-1XX路上跨桥主要周转材料计划表8.2主要机械设备主要机械设备投入计划见表8.2-1 主要机械设备投入计划表。表8.2-1 主要机械设备投入计划表9、 各项保障措施9.1质量保证体系针对现浇箱梁施工特点和质量目标的要求，成立以项目经理为首的创优领导小组，将质量目标分解到各管理部门，建立健全质量保证体系，进行质量目标管理，详见下图。质量保证体系框图主要部门及人员质量职责如下：项目经理：对创优工作负全责，并进行组织、推动、决87、策，优化施工方案，推广应用新技术，提高工程质量，对工程质量实行终身负责制。项目副经理：负责施工现场的质量管理工作，协助项目经理抓好工程的质量控制。技术负责人（总工程师）：负责技术管理日常工作，对工程质量进行技术指导与监督，贯彻ISO9001质量认证文件，协助项目经理抓好工程的质量控制。工程部：制定、贯彻专项施工质量技术保证措施；制定并实施施工方案、工艺，做好施工技术交底。物设部：做好材料的采购，施工机具设备的调试、维修及管理。安质部：具体落实拟定的质保措施，质量计划，并对施工过程中的质量管理工作全面负责。工地试验室：做好材料、工程试验检测，各种配合比的试验与制定，收集并整理各种试验数据、填写相88、关报告并存档。9.1.1砼工程施工质量保障措施9原材料质量保障措施原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料有交接记录。原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。原材料进厂（场）后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”填写正确、真实、齐全。水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料89、在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。原材料有符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场进行硬化处理，并设置必要的排水条件。9砼搅拌质量保障措施采用商品混凝土，拌合采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统符合相关要求。炎热夏季搅拌砼时，采取加冰降温等措施，保证砼拌和物的温度。对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。9砼运输条件保障措施运输道路平顺畅通，选用与生产、浇90、筑能力相匹配的专用砼运输车。夏季对运输车采取隔热措施。泵送砼时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。9.1.1.4 砼浇筑质量保障措施浇筑砼前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑砼前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋91、的铁丝头不得伸入保护层内。砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的砼方可入模浇筑。砼的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。砼的一次摊铺厚度不大于600mm（当采用泵送砼时）。浇筑竖向结构的砼前，底部先浇入50100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于砼）。在炎热季节浇筑砼时，避免模板和新浇砼直接受阳光照射，保证砼入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑砼。9.1.1.5 砼振捣质量保障措施砼振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣设备。振捣时不得碰撞92、模板、钢筋及预埋铁件。预应力砼梁采用底振加侧振,确保振捣质量。砼振捣按事先规定的工艺路线和方式进行，在砼浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。砼浇筑完后，仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁洒水。11.1.1.6 砼养护质量保障措施砼振捣完毕，及时采取保湿措施对砼进行养护。当新浇砼具有暴露面时，先将暴露面砼抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对砼进行保湿养护7d以上。当砼采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处砼不失水干燥。当砼强度满足拆模要求，且芯部砼与表层93、砼之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于20时，方可拆模。拆模后，迅速采用塑料布或帆布对砼进行后期养护。砼养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定砼芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据砼温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制砼的内外温差满足要求。 9.1.2模板施工质量保障措施模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求和砼耐久性需要。加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。9.1.3预应力施工质量保障措施提高波纹管绑扎质量，保证管道坐标和成孔质量。加强预施应力各项基础数据的测量，根据测试结果及时调整张拉控制应力，确定94、预应力筋伸长量，确保箱梁有效预应力度的准确。预应力张拉实行“以应力控制为主，伸长量作为校核”的双控标准，出现异常情况立即分析原因，采取对策。张拉千斤顶校正系数不应大于1.05，油压表精度不得低于1.0级。千斤顶校正有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。9.1.4连续梁支架保障措施支架及门架严格按承重支架设计搭设，使用前全面检查支架各部连接、支垫状况及整体稳定性，并按设计荷载的110%进行加载预压。根据桥梁及施工荷载预留上拱度，保持梁部外观线型与设计一致。连续梁模型的平整度、模型接缝严格控制，确保砼外观平顺光滑。9.1.5砼结构耐久性保障措施满足砼结构的整体使用年限，在各种因素作用下使砼结构95、长期维持其应有功能，是本标段的重要指标要求之一。为实现耐久性目标，砼结构的设计与施工控制需遵循以下原则：配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能砼，控制砼的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化砼的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构耐久性最重要的技术措施。9.1.6砼结构无裂纹保障措施9.1.6.1配制高性能砼，选择合理浇筑工艺通过配合比的优化设计，优选出的砼配合比体积稳定性和抗裂性能最优，具有低水化热、低收缩的特点。砼浇筑完毕后，反复收光、抹平、压实，直至砼具有一定的强度，有效防止早期干缩裂纹的产生。砼保护层采用小直径专用捣固棒振捣，提高保护层砼的96、密实度，增强砼抗裂性能.9.1.6.1控制温差裂纹，加强砼养护（1）控制入模温度，实施测温方案采用拌合水中加碎冰，降低砼入模温度，缩小结构内部、表面以及环境温度的差异。计算砼理论最高温升值，制定实体墩身、承台、梁体的测温方案，对砼拌合物及水化热造成的升、降温监控，绘制温度曲线图，确定不同环境温度条件下需要布设冷却管的形式。当发现砼温度变化异常时，立即报告，分析原因，采取相应措施。（2）加强养护控制加强养护，是控制温差、干缩等裂纹的重要措施。根据结构特点，预制砼构件采用先蒸汽养护，后洒水自然养护的工艺，现浇砼构件采用自然自护的工艺。9.2安全管理措施9.2.1指导思想安全生产贯彻“安全第一、预防97、为主、综合治理”的方针，安全、高效、优质地建成本标段，为XX经济服务。9.2.2管理目标（1）建立健全安全生产管理体系，落实各项安全生产责任制。（2）消灭责任设备、火灾、爆炸等事故。（3）杜绝安全一般及以上事故的发生。（4）创建省级安全文明标准工地。9.2.3具体措施9.2.3.1生产技术保障措施本标段开工前制定安全生产保证计划，编制安全措施，确保施工方案的安全可靠，并经监理工程师、业主单位审批并批准后实施，及时做好施工技术及安全技术交底，并在施工过程中督促检查。实行安全生产岗位责任制，在内部逐级签订安全生产包保协议书，做到分工明确，责任到人，奖罚分明。编制施工计划的同时，编制详细的安全操作规98、程、细则、制度及切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条落实。搞好“五同时”（即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。9.2.3.2支架现浇梁施工安全保障措施所有参加高空作业人员都要进行体检，凡是有心脏病、高血压、贫血及癫痫病患者不得从事高空作业；参加高空作业人员都要熟悉掌握高空作业规律，遵守安全规则和操作规程，系安全带、戴安全帽、穿防滑鞋，配齐配足救生器材；检查电源接头、闸刀是否牢固，电缆是否破皮。对于特种作业均要专人负责，上岗前组织所有参加人员进行支架梁施工学习，使人人心中有数；技术人员进行现场指导，并分步编制详尽的施工指导99、书，对操作班组进行交底；相关构件定期进行检查，防止意外发生。门架上方挂密目铁丝网，防止零星材料、工具等坠落危及行车安全；并在铁丝网的上面布设一层彩条布，避免箱梁养生用水大面积流淌下落的可能，确保过路车辆的安全。支架周边满挂防落网、禁止作业人员随意抛扔物体，采用机械吊装的物体捆绑牢固、对小件不捆绑的物体采用吊斗起吊。支架搭设逐层检查，保证各部连接牢固，其支架垂直度、稳定性符合要求；支架加载严格控制在设计允许荷载范围内，且布载方式、方法符合要求，禁止碰撞、冲击作用力；遇雨天、暴风等恶劣天气，对支架基础、各部连接进行专项检查，发现隐情尽快处理。9.2.3.3预应力施工安全保障措施预应力钢绞线下料，在100、清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止夹片、锚具弹出伤人。采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与粱体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工101、安全。张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导联吊挂，以防油顶吊落，伤及张拉操作人员。张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。张拉作业时设置专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套，以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。9.2.3.5既有线安全保障措施满堂支架现浇连续梁跨越城市主干道，为保障公路行车安全，此处采用2跨门式支架连续跨越公路。门架上安装一层安全网和两层密目网防止坠落物，且在支架前102、后各设置一条减速带并设置安全警示标志确保路上行车安全。9.3工期控制措施工程工期管理是工程管理的三要素之一，它贯穿于整个工程管理的全过程。项目部将围绕总工期和阶段工期，以施工进度管理为核心，以连续梁控制工程为重点，从建设协调、管理制度、资源调配、现场组织、检查考核、风险防范等方面制定详细组织、合同、经济措施。9.3.1工期管理措施（1）实行工期目标管理责任制，严格计划、检查、考核与奖惩制度；定期召开项目管理会议，协调现场工序接口，加强施工调度管理和过程控制，及时解决问题，使各项工作得以按计划推进。（2）组织得力的后勤保障系统项目部组建得力的后勤保障机构，按计划组织物资、材料、设备、配件的订货采103、购供应，计划好供应周期和采购运输方案，不出现停工待料。在现场设置机械设备修理站，配足常用床具和熟练修理工种，提高设备的完好率、利用率和施工机械化作业程度，保证施工顺利进行。9.3.2工期控制方法（1）从组织上、制度上、组织方法及防范措施上保证工期。（2）以施工准备的充分性保证工期。（3）以施工组织的严密性保证工期。（4）以技术装备的先进性保证工期。（5）以安全质量的平稳性保证工期。（6）及时协调社会及周边关系保证工期。9.4 环境保护、文明施工措施9.4.1环境保护施工及生活废水的排放应遵循清污分流、雨污分流的原则，各种施工废油、废液集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，防止污染水源，破坏环境。食104、堂的废水处理应设置隔油池，定期清理油污，污水经过必要的处理后排入污水管道，施工、生活污水严禁排入农田和水源。9.4.2文明施工项目部建立文明工地和文明工地创建定期检查评比制度，进行定期和不定期检查各部门和各施工队伍生活区和生产区的作业环境、作业过程，每月由项目副经理组织以安全环保部为主责部派员进行，并评比一次。各项临时设施、驻地，按照经批准的平面图布设，因地制宜，布局合理，整齐有序，安全卫生，禁止擅自随意搭设。各种建筑材料、砂石料、周转料、机具等，要分类、分品种、分规格堆码，放置整齐。注意作好场区、生活区的排水系统，经常清理，保持排水畅通。堆料场要平整，按场地布置图分类堆放，堆放物二侧有分隔间距和标志，多余的材料与物品及时退场，无散乱物件。料架和堆料场应规格化，做到整齐一致。钢筋分规格、层次一头排齐，挂牌标识堆放，场地较小时应上架堆放。周转材料分规格一头排齐，挂牌标识堆放。钢管扣件一律刷防锈漆后进场。零件分规格入池、入库。特殊材料设库堆放，封闭式管理。施工便道、场区道路合理规划布置，定期专人整修，保持平顺。司机文明行车，礼貌行车。各工点施工有计划有步骤进行，做到有序展开，工完料尽，场地恢复平整。各安全重要区域设置长久性固定安全警示牌、宣传牌。加强各种车辆清洗、保养工作，尤其是进入城市市区车辆必须清洗干净。各种易产生扬尘的运输物资，在车箱顶部覆盖、密封。