1、城市中心区田字型快速路建设工程桥梁、道路工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、编制依据81、现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件；8(1)设计规范8(2)施工及验收规范82、招标期间招标单位与投标单位所有来往的函件及补遗资料。105、本公司可调用到本标段的各类资源。10二、编制原则111、安全第一原则112、优质高效原则113、方案优化原则114、确保工期原则115、科学配置原则116、合理布局原则11三、工程概况及特点123.1工程概况123.2主要设计标准13桥梁工程技术标2、准13道路工程标准13排水工程技术标准13(1) 设计荷载:城-A级。133.3工程施工特点14工程施工工期紧、任务重、施工投入多14安全管理难度大14结构形式复杂14平行交叉作业多、施工组织难度大14交通疏导难度大15施工场地狭小15文明施工要求高15对外协调工作繁重153.4建设地点特征163.4.1 气候特性163.4.2 地质特性163.4.3 地震特性183.4.4 水文地质特征18四、总体施工组织布置及规划194.1施工准备19施工现场调查19施工技术准备19施工现场准备19临时生产、生活房屋19(1) 项目经理部19(2) 施工队驻地19(3) 钢筋加工场与材料存放区19临时用水3、用电19(1) 施工用水、用电20(2) 临时通讯204.1.6临时围档20加工定货计划20地下管线排查20夜间施工214.1.10交通疏导214.2物资设备准备214.2.1 施工材料准备214.2.2 机械设备准备214.3组织机构及施工队伍部署21组织机构组成21施工队伍工程任务划分234.4组织机构及施工队伍部署244.5主要上场机械设备244.6测量及检测仪器设备25五、施工进度计划安排265.1施工进度安排总体原则265.2施工进度计划265.2.1进度计划安排原则26施工准备阶段26施工进度安排26施工进度横道图28六、主要工程项目施工方案、方法与措施296.1桥梁工程施工方案4、方法296.1.1桥梁施工总体方案296.1.2钻孔桩施工296.1.3挖孔桩施工40a水下混凝土灌注时导管进水486.1.4扩大基础施工49承台施工57墩柱施工59盖梁施工621抱箍托架法盖梁施工工艺流程63（2）满堂支架搭设施工66钢管柱支架法盖梁施工67确保立柱、盖梁混凝土施工质量的技术措施696.1.8空心板梁预制706.1.9空心板梁架设82桥面铺装86八、下部构造施工安全注意事项956.2 路面工程施工956.2.1 水泥稳定碎石底基层（基层）956.2.2 透层、粘层及封层的施工方法996.2.3 沥青面层施工方法100混凝土碎石化施工112多锤头破碎机安装就位1136.2.55、交通组织措施115路缘石施工117交通安全设施工程118机电工程119人行道施工119与建设单位配合1206.3排水工程120雨水管道、检查井施工120(1)测量放线121(2)沟槽开挖121(3)基础砂垫层制作121（4）管道铺设121（5）检查井制作122（6）管道密闭性检验123（7）沟槽回填123七、重点、难点工程施工方案1257.1工程概况1257.2总体施工规划125总体施工流程图1257.2.2总体施工场地安排1267.2.3人员配置1267.2.4施工设备配置1277.3 钢结构制造主要工序计划及总体进度计划- 130 -（6）节段发运按现场吊装进度要求进行，确保工程工期。- 6、130 -7.4钢结构制造工艺方案- 130 -原材料供应及品质保证- 130 -7.4.1.2焊材的采购- 131 -7.4.1.3钢材的复验- 131 -材料管理- 133 -技术准备- 134 -图纸转化- 134 -焊接工艺评定试验- 134 -7.5钢箱梁制作工艺- 134 -分段划分原则及方案- 134 -（1）尽量减少环向焊缝，分段划分采用纵向划分的方式划分节段；- 134 -单元件（部件）划分方案- 135 -7.5.3钢箱梁制作难点- 135 -7.5.4工艺保证措施- 135 -典型箱梁单元件划分- 135 -分段制造的原则工艺- 135 -放样、下料- 136 -(1) 7、放样- 136 -(2) 下料- 137 -零件加工及校正- 137 -（1）支座垫板机加工- 137 -（2）人孔加强圈成型加工- 138 -（3）U肋加工制作工艺- 138 -（4）校正- 140 -部件制造流程- 140 -（1）挑梁隔板制造流程- 140 -分段制造流程- 143 -7.6钢箱梁焊接方案- 149 -7.6.1 拟定的焊接方法- 149 -7.6.2 焊接实施原则性要求- 149 -关键工序的焊接- 152 -5.3.4消除焊缝应力措施- 153 -7.7焊缝检测- 153 -焊缝外观检验- 153 -焊缝无损检验- 154 -(1)超声波探伤- 154 -(2)射线探8、伤- 154 -（3）磁粉探伤- 154 -焊接接头破坏性试验（产品试板）- 154 -7.7.4 焊缝缺陷修补- 155 -7.8涂装- 155 -涂装配套体系- 155 -钢箱梁涂装工艺- 155 -涂料施工要求- 156 -（1）涂装底漆- 156 -（2）涂装中间漆- 157 -（3）涂装面漆- 157 -涂装检查- 157 -涂层养护- 158 -现场清理- 158 -涂装施工现场安全措施- 158 -7.9存放及运输保证措施159成品、半成品保证措施159（4）成品上不得堆放其它物件；159（7）严禁在构件上随意敲打、焊接、切割、涂刷。159（9）涂装后的钢构件禁止接触酸类液体，防9、止咬伤涂层。159（12）对被污染的构件要及时清理，对被损伤的构件进行返修。159关键工序成品、半成品保证措施160运输161(1)装载161(2) 加固1627.10安装方案163总体施工安排163（3）勘划地标线，分段吊装前，勘划分段定位线。164设备、设施配置1647.11施工工艺技术166钢箱梁安装流程图166钢箱梁吊装前的准备工作166支撑体系166(1)支架应在钢箱梁吊装前进场安装就位、固定。168(3)支撑体系选用25t全液压汽车式起重机进行安装。168支架与地基连接：1697.12钢箱梁安装169吊机选型169钢箱梁节段安装172钢箱梁安装注意事项1747.13钢箱梁支架卸载110、75卸载前准备工作176(3)核实、检查安装前的标示点是否清楚，便于卸载过程中对点。176卸载实施1767.14钢箱梁安装质量控制措施178(2)相关人员认真做好产品的验收，并检查所配备资料是否完善。178(7)钢箱梁安装后，允许偏差见钢箱梁验收精度表：1787.15钢箱梁制造质量保证措施180钢结构制作前质量保证措施180（1）工艺文件及施工图册编制程序180（2） 生产设备和工艺装备控制180（3）人员控制181（4）外购物资控制181a物资产品验收和入库181钢结构制作、焊接及涂装的质量保证措施182（1）钢结构制作几何尺寸精度控制182（2）钢结构焊接质量控制183(2) 焊接质量控制11、项184工地焊接质量保证措施186（1）焊接前准备186（2）焊接186钢结构制作、焊接、安装的检测、试验控制186成品验收和工程资料的控制1877.16安全生产保证措施187八、质量保证技术组织措施和保证体系189九、安全保证体系及保证措施190十、环境保护及文明施工保证体系191 一、编制依据1、现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件；(1)设计规范 城市桥梁设计规范CJJ11-2011公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG D62-2004公路桥涵地基与基础设计规范JTG D61-2005公路圬工桥涵设计规范JTG D61-2005公路桥梁抗震设计细则JTG/T B02-0112、-2008城市桥梁抗震设计规范CJJ 166-2011公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011公路交通安全设施设计规范D81-2006公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范JTG/T B07-01-2006公路桥梁加固设计规范JTG/T J22-2008铁路桥梁结构设计规范TB10002.2-2005铁路钢桥制造规范TB 10212-2009城市道路工程设计规范CJJ37-2012工程建设标准强制性条文（城市建设部分）建标2000202号市政公用工程设计文件编制深度规定(建设部，2004)公路路基设计规范JTG D30-2004公路沥青路面设计规范JTG D50-2006城镇道路路面设计规范13、CJJ 169-2012城市快速路设计规程 CJJ 129-2009(2)施工及验收规范公路工程技术标准JTG B01-2003公路路基施工技术规范JTG F10-2006公路沥青路面施工技术规范JTG F40-2004公路路面基层施工技术规范JTJ 034-2000混凝土路面砖JC/T446-2000混凝土路缘石JC899-2002公路土工试验规程JTJ 051城建建设行业标准CJJ/T121-2000公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011公路交通安全设施设计规范D81-2006公路工程技术标准JTG B01-2003公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范JTG/T B07-01-20014、6公路桥梁加固设计规范JTG/T J22-2008公路工程施工安全技术规程JTJ076-95公路工程基桩动测技术规程JTG/T F81-01-2004道路用防水涂料JC/T975-2005预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T1437-2007公路钢箱梁桥面铺装设计与施工技术指南公路挡土墙设计与施工技术细则公路工程施工工艺标准（桥涵）公路交通安全设施施工技术规范JTG F71-2006公路交通标志和标线设置规范JTG D82-2009公路路面基层施工技术规范 JTJ034-2000给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-2008混凝土质量控制15、标准 GB50164-92公路改性沥青路面施工技术规范 JTJ036-98城市桥梁养护技术规范 CJJ99-2003城市地下管线探测技术规程 CJJ61-2003城镇道路工程施工与质量验收规范 CJJ1-2008城市桥梁工程施工与质量验收规范 CJJ2-2008城市道路照明工程施工及验收规程 CJJ89-20012、招标期间招标单位与投标单位所有来往的函件及补遗资料。3、本公司外环快速路道路扩容改建工程施工现场实地勘察、调查资料。4、本公司积累的成熟技术、科技成果以及多年来从事同类工程的施工经验。5、本公司可调用到本标段的各类资源。二、编制原则1、安全第一原则 在施工组织设计的编制中始终按照技16、术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。2、优质高效原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO9002质量体系标准，积极推广、使用“四新”成果，确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，降低工程造价。3、方案优化原则科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对桥梁、隧道、高填深挖路基等主体的关键工序进行施工方案的研究制定，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。4、确保工期原则编制科学、合理、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞17、好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标。5、科学配置原则根据本标段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织上实行科学配置，选派有施工经验的管理人员，上场专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用，不挪用建设资金，做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。6、合理布局原则从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，合理利用当地民宅。工程完工后，及时平整，恢复植被。三、工程概况及特点 3.1工程概况本标段为xx市城市中心区“田”字型快速路建设工程，外环快速路道路扩容改建二期工18、程B-5标段。本标段北起xx路西三巷跨线桥南侧，向南经xx路、xx路、xx路，在南站路西一巷与B-6标段相接，桩号W6AK28+203.93W6AK29+316.69, 线路全长 1112.76m。B-5标段将在主线高架上方新建双向4车道高架桥，至南站路西一巷与 B-6 标段新建高架相接。结合高架桥的新建，将对两段地面道路主线、辅路、人行道、路面雨水口进行改建。同时对给水、雨水、燃气、电信、电力共 5 类地下管线进行迁移改建。本标段工程内容包含桥梁工程、道路路程、排水工程。其中桥梁结构类型多，上部结构大部分为预应力空心板梁为主，跨路立交地段跨度较大采用钢箱梁结构形式；为满足地面道路的通行空间桥19、墩多为门式墩，由于盖梁跨度较大多采用大跨度预应力及悬臂结构。桥梁下部结构为桩基础、承台与扩大基础、立柱、盖梁；扩大基础、立柱、盖梁设计道路中心线存在大量的偏心。桥梁工程包含1.5m桩基480m，2m桩基1840m，扩大基础14处，门式墩身26处，独立墩身21处，钢箱梁3跨，空心板梁44跨，共704片。结合新建高架桥的桥墩布设，地面道路分两段改建，改建长度 733.401m。 其中xx路口，由于新建高架桥墩的修建，有 77m 长的地面道路需改建。W6K28+659.026- W6K29+315.427 段，共656.401m需改建。其中W6K28+659.026-W6K29+000 段西侧地面道20、路也可完全利用，仅改建该段东侧地面道路及外侧人行道。其余路段由于新建高架，以及地下管线的迁移，地面道路需全断面开挖，无法利用。道路桩号 W6K28+203.351-W6K29+315.427 段道路两侧局部雨水管道被新建桥墩占压，需改建。路面雨水通过雨水口收集后进入雨水系统。桥面雨水通过桥墩处立管收集进入设计集水井，通过集水井进入雨水系统。改建偏沟单箅雨水口 33 座，偏沟双箅雨水口 6 座，新建集水井 46 座，雨水口连接管 809m，改建 d400 雨水管道长65m。3.2主要设计标准外环路主线高架按照城市快速路标准规划设计，设计速度60-80km/h；地面主线设计速度40-50km/h，21、辅路设计速度30km/h。桥梁工程技术标准(1) 载荷等级:城-A级(2) 净空要求：机动车道5m(3) 抗震标准：按桥梁抗震设防烈度为8级，水平向设计基本地震加速度峰值为0.20g，桥梁抗震设防类别为乙类，桥梁抗震设防措施等级按9度(4) 环境类别：II类(5) 设计基准期：100年(6) 安全等级 ：桥梁安全设计等级为一级(7) 防撞等级：主线高架桥系统的防撞护栏等级为SA级道路工程标准 (1) 道路等级：城市主干路 (2) 设计速度： 50km/h (3) 路面设计标准轴载：BZZ-100 (4) 路面设计基准期：15 年 (5) 地震加速度：0.2g，抗震设防烈度 (6) 机动车道最小22、净高：4.5m (7) 安全带最小宽度：0.25m排水工程技术标准(1) 设计荷载:城-A级。 (2) 基础坐落在土质良好的原状土层上，地基承载力不小于100kPa。 (3) 地面堆积荷载不得大于10kN/(4) 地震加速度：0.2g 抗震设防烈度：度。3.3工程施工特点工程施工工期紧、任务重、施工投入多本工程施工项目多，工作量大、工期于2013年4月1日至2013年10月30日仅213天，其中道路要求于2013年8月30日完工，工期非常紧张。本标段涉及道路、桩基、明挖扩大基础、钢结构连续梁、空心板预制、雨水排水改造等多项工作，作业内容多且交叉进行，需要安排多个作业面进行平行施工，因此需要投入23、大量的机械、设备与人力，以保证工程按时交工。安全管理难度大本工程施工范围内地下管线众多，管段排迁任务较大，桥梁上部结构有大量空心板梁、钢结构梁的运输吊装作业，大型起重吊装设备交叉作业面较多，施工作业场所处于xx市区，与当地居民及车辆相互交叉干扰，一旦发生任何安全生产事故影响面大，稍有不慎将给建设方及施工方带来难以估量的负面影响。由于，本工程结构复杂且施工环境较差，因此，安全风险高，施工管理难度大。结构形式复杂本工程道路立交桥梁众多，主线上部主要为预应力空心板结构，大跨径结构采用连续钢箱梁结构；主线及匝道桥梁架设高度高且相互交叉，墩柱形式多样、盖梁、立柱大部分为偏心结构，桥梁结构受力复杂、施工工24、序繁多。给现场技术管理和资源配置等带来一定的难度。平行交叉作业多、施工组织难度大本工程涉及的专业多，而且又是平行交叉施工，如何协调好各个专业施工的顺序，确保整个施工的安排，衔接顺畅是本工程的重点，各个专业要互相交叉配合，才能互相衔接顺畅，不出现返工浪费、窝工等现象，为此我们需要制定切实可行的项目总体控制进度计划和具体有效的各种组织的、技术的措施，协调好各方面的关系，并采取动态控制，使工程顺利进行，直至完工。交通疏导难度大本工程地处市中心区，车流、人流量大且施工时不能封闭交通，施工车辆的调度要充分考虑对交通的影响，加强现场管理，合理安排，统一指挥，选择既有利于交通组织，又能保障工程快速安全进展的25、施工部署安排和方案，具有相当大的难度，需要详细调查、研究，运用网络技术等先进项目管理的方法，采用多工作面、多工序的平行与交叉流水作业的方式组织施工，制定施工分区域、按阶段分部实施的方案并实施动态管理，不断优化调整。施工场地狭小本工程在原有地面道路新建高架桥，同时改建地面道路及两侧绿化带、人行道，同步改建雨水、污水、给水、电力、电信、燃气、热力管线等。新建道路桥梁周围密集布有居民区、商场等，人、车流量大，沿线道路情况复杂，施工区域的施工场地狭小，要保证施工期间交通通畅难度较大。文明施工要求高工程处于市区，施工中产生的废气、废水、噪音等均可能对周围环境造成影响，施工期间现场必须设置坚固、整洁、美观26、连续的封闭围挡设施，超出道路施工范围以外的管线施工可搭设整齐、美观的移动遮挡，在搭设围挡设施的前后设置前方施工慢行标识、塑料防撞桶及混凝土隔离墩制作交通分流导向标识，硬遮挡上设有每柱一旗一灯，做到夜间警示标志齐全、醒目。采取先进合理的施工手段，加强环境保护措施，减少对环境的影响。施工作业时特别是夜间作业时，对现场施工机械采取隔音、消音等设施，以减小施工现场的噪音。对外协调工作繁重施工地点地处xx市市区主干道，施工时不得影响现场周边单位、居民、消防通道的车辆出入口的通行顺畅。在对施工现场封闭时，预留或开辟设有明显指示和警示标志的临时通道，保证沿线企事业单位生产运输和居民出行方便、安全。施工过程27、中需要与当地政府、交管部门、电力部门、水务部门、通信部门及周边的居民和商户进行协调，以确保工程顺利进行。 3.4建设地点特征3.4.1 气候特性xx属温带大陆性气候，亚中温带半干旱气候区。其特点是寒暑变化剧烈，干燥少雨，光照丰富，蒸发量大，冬季寒冷漫长，夏季干热，春季多大风，秋季降温迅速。年平均气温6.4。全年中七月最热，月平均气温24.5，一月最冷，月平均气温-14.9。极端最高气温42.1，极端最低气温-41.5。最大冻土深度1.62m，年平均日照时数2775.3小时，平均日照率62%。10年积温3500，无霜期一般174天。xx地处准噶尔盆地的边缘，干燥多风，蒸发量大，降水量较少，年平均28、降水量236mm，年最大降水量401mm，年最少降水量131mm，实测值多年平均为2571mm。蒸发的年际变化不大，年内分配主要集中在49月，与气温的年内分配基本一致。降水主要集中在春、夏季，尤其是5、6月份较多，秋、冬季降水较少，多以积雪形式堆积，春季气温回升，产生融雪洪水。xx冬季最大积雪深度为48cm，最小11cm，平均27.5cm。降雪期在10月中旬至次年4月中旬，年平均降雪期在185天左右。xx市主导风向春季多为东南风，频率最高14.3%，最大风速28m/s。冬季为北风和西北风，频率达8.759.5%，最大风速20m/s。3.4.2 地质特性xx市东、南、西三面环山，北部是倾斜平原及29、沙漠，地形起伏较大，地势南高北低，东高西低，市区地形较平坦，东南高、西北低，海拔高度在680-920m之间，平均坡降1-1.5%。xx地貌按形态大致可划分为四类，即山地、山间凹地与丘陵、平原、沙漠。其中山地主要位于xx市区南部的天格尔山及东部的博格达山；山间凹地主要位于xx市西南部的柴窝堡地带；丘陵主要分布于南山前缘及东山山麓地带；平原主要由东山、西山所狭的xx河谷平原及北部山前的冲洪积平原组成；沙漠主要位于米东区北部的古尔班通古特沙漠。根据新疆建筑科学研究院（有限责任公司）提供的xx市外环路东段扩容改造项目岩土工程详细勘察报告，拟建场地位于xx河阶地，沿线地形起伏不大，总体地势东高西低。地层30、分布大致描述如：(1) 素填土：该岩土层主要分布在主线道路两侧的人行道路。层厚 2.0m-5.7m。主要由建筑垃圾和生活垃圾组成，混少量粉土、卵石，部分地段植物根系发育。fa0 =100kPa。 (2) 含土角砾：该岩土层沿线地段均有分布, 层顶埋深 2.0-17.0m，层厚13.2-34.6m。一般粒径 2-10mm，最大粒径 80mm，磨圆度较差，呈棱角状、次棱角状，局部呈胶结状，砂土充填。粉土含量占 30%，并夹有粉土透镜体。fa0 =250kPa、E 0 =20.0MPa、q sik=80kPa、q r =1500kPa。 (2) -1 粉土： 该岩土层局部地段有分布, 层顶埋深 4.31、5-24.5m，层厚0.0-11.6m。一般孔径 0.1-0.3mm，最大 2.0mm，干强度中等，韧性低。fa0 =150kPa、Es=9.0MPa、qsik=60kPa。 (3) 粉土：该岩土层局部地段有分布, 层顶埋深 16.4-27.8m，层厚 0.0-12.2m。一般孔径 0.1-0.3mm，最大 2.0mm，干强度中等，韧性低。fa0=150kpa、E s =9.0MPa、qsik=60kPa、C=39 Kpa、= 22。 (4) 强风化基岩：该岩土层拟建道路沿线均有分布，层顶埋深 14.5-41.0m，揭露厚度为 3.5-8.5m。岩性为侏罗系的砂岩、泥岩等。结构大部分破坏，矿物32、成份显著变化，风化裂隙较发育，岩体破碎。fa0 =400kPa、E 0 =35.0MPa、q ik =140 KPa、f rk =4000kPa。 (5) 中风化基岩：该岩土层拟建道路沿线均有分布，层顶埋深 22.3-46.0m，勘探深度范围内该层未揭穿。岩性为侏罗系的砂岩、泥岩等。结构部分破坏，风化裂隙发育，岩体被切割成岩块 20-50cm 的块状。fa0 =500kPa、E0 =40.0MPa、frk =6000kPa。 3.4.3 地震特性xx地区涉及北天山，南天山地震带，各地震带的地震活动具有强度大，频度高的特点。地震活动趋势分析反映，未来百年内，北、中、南天山地震带的地震活动水平与过33、去百年相当，存在着发生多次7级以上地震的可能。根据国家地震局中国地震动峰值加速度区划图(GB18306-2001),拟建建筑场地设计抗震烈度为8级，设计基本地震加速度为0.2g。3.4.4 水文地质特征xx市地处内陆干旱区，其水资源分布形式为冰川融水、地表径流和地下径流等不同形态，降水是水资源的补给来源。水资源总量为9.969亿m3,地下水资源量为0.77亿m3。（1）地表水 xx地表水不质较好，河流均系内陆河，河道短而分散，源于山区，以冰雪融水补给为主，水位季节变化大，散失于绿州或平原水库中。xx地区共有河流46条，分别属于xx河、头屯河、白杨河、阿拉沟、柴窝堡湖5个水系。（2）地下水xx地34、区地下水资源比较丰富，按地质情况可划分为达坂城柴窝堡洼地、xx河谷和北部倾斜平源3个区，形成地下水储存的良好环境。各区具有垂直分布带规律，埋藏较深，水质较好。 四、总体施工组织布置及规划4.1施工准备施工现场调查本标段平面范围为：W6AK28+203.93W6AK29+316.69, 线路全长 1112.76m。开工前将组织项目经理部及施工队对现场再进行深入细致的调查，核对平面布置的位置，核对施工现场地质概况、水文资料、材料料源位置、数量、供应运输方法。拜访地方有关部门，取得地方政府和人民的支持。施工技术准备开工前组织技术人员详细阅读图纸，对施工图进行会审；根据设计单位交付的测量控制点完成全线35、的加密控制网布控及复测工作；购买本工程需要的规范、标准、图集、法规等技术标准等；编写实施性施工组织设计、相关施工方案、编制施工计划、编制技术交底、进行技术和安全教育、组织岗前培训等工作。施工现场准备临时生产、生活房屋(1) 项目经理部为了更好地对施工现场进行管理指挥，项目经理部拟设于西山中环路附近租赁民房500平方，同时为建设单位驻地人员和监理工程师提供不少于120平方的临时办公和生活设施。(2) 施工队驻地各施工队驻地，租用附近民房作为生活、办公用房。(3) 钢筋加工场与材料存放区根据现有施工场地条件，在西山中环路西侧设置钢筋加工场、材料存放区和临时值班室，场地及主要进出场道路采用硬化处理，36、所有的材料、构件严格按平面布置堆放，标识齐全，码放整齐。临时用水、用电(1) 施工用水、用电经现场实地考察，本工程施工用水采用从城市管网引入作为施工现场生产用水。利用现有供水管道、从供水井口引出，计划3处，对应里程桩号分别为：W6AK28+560，W6AK28+900，W6AK29+172；电源计划从W6AK28+680及W6AK28+735两处既有的变压器引出，每处用电量250KVA。并自备200KW发电机共2台，以便供电不足所需；工地用电按三级配电要求，配备总配电箱、分配电箱、开关箱三类标准电箱，开关箱符合一箱、一闸、一漏。(2) 临时通讯本标段内通讯较为方便，采取程控电话、手机及对讲机解37、决施工通讯问题。4.1.6临时围档本标段位于xx市区，施工区域采用全封闭措施，使用金属板材，在主要路段和市容景观道路封闭高度为 2.5M，其它路段不低于1.8M。在施工现场设置坚固、整洁、美观、连续的封闭围挡设施，临街围挡进行美化。超出道路施工范围以外的管线施工可采用移动遮挡，且搭设整齐、安全。在搭设围挡设施（顺路方向）的前后设置前方施工慢行标识、塑料防撞桶及混凝土隔离墩制作交通分流导向标识（上置闪光棒）、硬遮挡上设有每柱一旗一灯（彩旗、警示灯），做到夜间警示标志齐全、醒目。在对施工现场封闭时，预留或开辟设有明显指示和警示标志的临时通道，保证沿线企事业单位生产运输和居民出行方便、安全。施工单位38、不得影响施工现场周边单位、居民、消防通道的车辆出入口的通行顺畅。加工定货计划各类材料、构件、成品、半成品、机具、模板加工等按进度计划分阶段进场。地下管线排查对原有道路地下管线进行排查与探测，了解每道管线的类型、埋深、产权单位等，对不需要迁改的管线进行防护。根据产权单位现场交底，绘制详细的管线位置图，采用红色油漆在现场进行显著标记。夜间施工为保证施工进度要求，我部将进行夜间施工，施工前时我部将增加夜间施工现场照明，加强施工人员夜间施工技术、安全交底，全线围挡上设置LED警示灯，场内、场外设置专人进行协调、疏导、指挥。配备足够的人员、机械、材料保证施工进度要求。4.1.10交通疏导4.2物资设备准39、备4.2.1 施工材料准备大宗材料中钢材与商品混凝土、预应力空心板梁、沥青混凝土与当地满足资质及生产能力的合格供应商签订供货意向性协议；其它前期施工必需的砂石料、木材、模板、各种管材及配件等，根据施工进度陆续完成采购。4.2.2 机械设备准备调遣吊车、钻机等施工设备以及工程前期急需的机械，与综合能力较强设备租赁商签订设备租赁合同，以满足施工生产及进度要求。采购必要的劳保及防火器具，满足施工现场需求。4.3组织机构及施工队伍部署组织机构组成我项目经理部的施工组织机构图如下图所示。工程技术部安全质量部财务资金部综合管理部物资设备部商务合约部中心试验室项 目 经 理 项目总工程师项目副经理桥梁施工一40、队桥梁施工二队管线施工一队道路施工二队架梁施工一队道路施工一队图4.3.1-1 施工组织机构图为保证工程实施进度，我单位选派了业务水平高、具有丰富施工管理经验的专业人员组成项目部，全权负责该工程的现场组织、管理、协调、指挥，项目部下设六部一室，即工程技术部、安全质量部、商务合约部、财务资金部、物资设备部、综合管理部、中心试验室，直辖六个工程队。项目部设项目经理一名，总工一名，项目副经理一名，形成以项目经理、副项目经理、总工程师为指挥核心的项目经理负责制。项目领导由我公司选派富有工程施工经验的精兵强将担任。项目经理部组织机构职责划分见下表所示。表4.3.1-2 各部室的工作职责划分人员/部门职 41、能项目经理全面贯彻企业的质量、环境、职业健康方针和目标，全面落实“安全、质量、工期、投资、环保管理要求。严格履行与业主的承包合同，全面负责有关本工程的实施、完成与缺陷修复等方面的事务，确保工程各项目标实现。项目总工主抓技术管理、质量管理和重大技术方案、科技攻关的制定及实施，负责编制施工计划，并负责与监理单位、设计单位和业主技术部门的协调工作，负责竣工交验。项目副经理主抓施工进度和队伍管理，负责组织指挥施工生产、接口界面协调和内部考核，监督施工计划执行。主抓文明施工、环境保护、对外协调，负责制定文明施工、环境保护计划，组织定期的文明施工、环境保护检查。工程技术部技术方案编制、施工现场技术指导、测42、量控制、参与安全质量问题的分析处理。安全质量部全体施工人员的安全、质量教育、培训；施工过程安全质量指导、检查、监督；安全、质量问题的分析、处理、纠正、预防。中心试验室对进场原材料、成品、半成品进行试验；对施工过程中的各种数据进行检测。财务资金部财务管理、经济核算、费用控制、资金筹集和控制。物资设备部材料、物资、施工机械设备的供应及管理。商务合约部制定施工计划、统计报表、计量、合同管理、经济核算。综合管理部外部协调、秘书、劳资、公务、后勤、治安。施工队伍工程任务划分根据本合同段工程数量及工程施工环境条件和特点，工程任务划分见表所示。 表 施工队伍工程任务划分施工队伍施工范围主要施工内容桥梁施工一43、队主线桥WOK25+252-WOK25+560范围内的桥梁下部工程施工。基础，墩台身及盖梁，桥面附属工程。桥梁施工二队主线桥WOK25+560-WOK25+950、匝道X8K0-152-X8K0+175的桥梁下部工程施工。基础，墩台身及盖梁，桥面附属工程。道路施工一队主线及匝道的桥梁以下部分的道路改造工程施工。路基及路面及附属，交通安全设施、照明工程等。道路施工二队主线及匝道的桥梁以上部分的道路铺装工程施工。桥面铺装及桥面附属设施安装等。管线施工一队标段范围内的管线施工。标段内的综合管线迁改，排水，箱型涵重建等。架梁施工一队全桥板梁架设。全桥空心板梁架设。4.4组织机构及施工队伍部署劳动力上场44、计划见后附表劳动力计划表。4.5主要上场机械设备主要机械设备根据设备生产能力大于进度指标要求、设备功能全面满足工程需要的原则配置。主要机械设备配置详见下表4.5-1施工机械设备表。4.6测量及检测仪器设备为全面满足工程检验、检测及测量的需要，提高检验、检测及测量的精度和速度，工地试验室配备相应的试验及测量仪器设备，详见表4.6-1施工测量及检测仪器设备设备表。 五、施工进度计划安排5.1施工进度安排总体原则本工程总工期按照xx市外环快速路道路扩容改建工程（二期）道路工程的招标文件要求，总工期为7个月。中标后开工时间如有变化则在总工期不变的情况下作相应调整。计划开工日期：2013年4月01日；计45、划竣工日期：2013年10月30日。5.2施工进度计划5.2.1进度计划安排原则精心组织，合理安排，分阶段、分区段流水作业，均衡生产，确保工期目标的实现。在保证工期的前提下，配置充足资源，优化资源配置，确保资源供应。以施工计划表为指导，保障关键节点工期，合理安排各分项工程施工顺序及工序衔接，力争缩短工期。施工准备阶段2013年3月01日 - 2013年3月15日，共15日历天。施工准备：2013年3月01日 - 2013年3月15日。完成技术交底和控制桩交接及复测、施工图审查复核、地质调查、编制实施性施工组织设计及其他施工技术准备工作。施工进度安排充分考虑交通分流方案及沿线施工条件，我部施工采46、用分区段、分阶段施工。开工后10#21#墩基础、22#29#左侧立柱基础、37#49#墩基础同时施工，以满足施工进度要求，具体施工进度安排见表5.2.3-1施工进度计划表。表5.2.3-1施工进度计划表施工准备15 工作日2013/3/12013/3/15桥梁工程197 工作日2013/3/162013/9/2810#21#墩基础施工30 工作日2013/3/162013/4/1422#29#左侧立柱基础施工36 工作日2013/3/162013/4/2003#09#左侧立柱基础施工36 工作日2013/3/222013/4/2637#49#墩基础施工58 工作日2013/3/162013/547、/1230#36#墩基础施工32 工作日2013/4/32013/5/422#29#右侧立柱基础施工36 工作日2013/4/212013/5/2603#09#右侧立柱基础施工36 工作日2013/4/272013/6/110#21#墩墩身施工32 工作日2013/3/262013/4/2622#29#左侧立柱施工36 工作日2013/3/262013/4/3003#09#左侧立柱施工36 工作日2013/4/12013/5/637#49#立柱施工63 工作日2013/3/262013/5/2730#36#墩身施工36 工作日2013/4/132013/5/1822#29#右侧立柱施工32 工48、作日2013/5/12013/6/103#09#右侧立柱施工36 工作日2013/5/72013/6/1110#21#盖梁施工36 工作日2013/4/72013/5/1222#29#盖梁施工48 工作日2013/5/132013/6/2903#09#盖梁施工48 工作日2013/5/192013/7/530#36#墩基础施工48 工作日2013/4/252013/6/1137#49#墩盖梁施工75 工作日2013/4/102013/6/23空心板预制90 工作日2013/4/12013/6/29空心板梁架设75 工作日2013/5/72013/7/20钢箱梁制造60 工作日2013/4/1249、013/5/30钢箱梁拼装架设47 工作日2013/6/152013/7/31桥面铰缝、防护墙浇筑50 工作日2013/6/162013/8/4桥面面层结构铺设30 工作日2013/7/212013/8/19桥面附属工程40 工作日2013/8/202013/9/28道路工程70 工作日2013/5/272013/8/4K28+385K28+465段路面施工30 工作日2013/7/52013/8/3K28+660K29+050段路面施工45 工作日2013/6/162013/7/30K29+050K29+316.69段路面施工70 工作日2013/5/272013/8/4排水工程60 工作日50、2013/5/272013/7/25竣工验收25 工作日2013/9/292013/10/23施工进度横道图见附图乌市外环快速路工程B5标段施工进度计划横道图。六、主要工程项目施工方案、方法与措施6.1桥梁工程施工方案、方法6.1.1桥梁施工总体方案本标段高架桥采用双向4车道，主线上部主要为预应力空心板结构，xx地面道路桥梁跨度大，上部结构采用连续钢箱梁结构，配备4个桥梁施工队进行施工。主要施工机械有：旋挖钻机3台、挖掘机4台、装载机2台、自卸车8辆、吊车6台。桥梁钻孔桩施工基础采用旋挖钻机成孔和人工挖孔，商品混凝土灌注。承台及扩大基础采用钢模板，泵送混凝土入模。预应力空心板采用预制场预制，运51、梁车运至现场，吊车架设安装的方案。钢箱梁采用厂制，现场拼装的施工方法。6.1.2钻孔桩施工6.1.2.1施工前期准备工作技术准备工作组织图纸会审，及时解决图纸中所存在的技术问题。图纸会审后三天完成标段的施工组织设计。 由项目部总工程师组织牵头，工程部、安质部、商务合约部、物资部等有关部门、人员进行技术、经济、安全、设备采购交底。关键部位编制专项施工方案。(2)生产准备工作取得建设单位配合，及时办理施工许可证及施工标牌。 根据规划局确定基准点和设计图纸进行放线，建立轴线控制网和标高控制网，认真复核管线的位置，并绘制成图、下发至参建人员手中确保管线位置标注准确。在现场内搭建办公室、保卫、料具设备仓52、等等，工人宿舍按有关要求搭设。 按照经审核批准的临电、临水布置图，建立临时供电、供水系统，系统敷设完毕后就依手续办理验收及备案待查。 按施工组织设计确定所需的机械设备进行检查、保养、作进场准备。(3)劳动力准备按照劳动力使用计划调配人员，安排劳动力进场，并对准备进场的劳动力进行安全教育；对工程所需的各技术工种进行培训教育，取得有关上岗证、资格证后方许其进场从事相应的工作劳动力及技术工程人员，进场后，定期对其进行劳动安全教育及施工技术总结及教育，以加强工人的劳动安全意识，不断提高施工技术，使工程顺利进展。(4)施工协调配合工作我公司将办好开工以及工程开工之前需申办的一切手续，并加强与各主办单位及53、协助单位、相关部门的联系工作，为工程的顺序进行提供有利条件。做好开工前的宣传工作，积极与工地附近居民沟通，对因施工给居民带来的不便到以歉意，并挂牌表明。(5)地下管线勘测工作施工前经过向有关单位联系、沟通及现场目视可见情况，并在施工前进行地下管线探测仪，多了解地下管线情况，以免造成不必要的损失。(6)交通组织方案掌握各交叉路口交通转向及车辆流量。在交叉路口设临时导向盘，派专人负责交通疏导。 施工机械进出在交叉路口设置明显行施工标志，以防其对该段效能造成影响。 施工围蔽附近设置防撞标志，并设有警示灯、夜间主动发出警示标志。6.1.2.2桩基施工工艺流程桩基础施工工艺见图钻孔灌注桩施工工艺流程图。54、图钻孔灌注桩施工工艺流程图6.1.2.3施工准备施工准备及场地平整施工准备：根据现场实际情况及设计文件的要求制定科学、合理的具有可操作性的施工方案，并根据施工方案编制实施细则；修筑施工便道纵向连通桥梁基础施工区域，以便施工设备及机具运输进场。场地平整及地表处理：在场地周边及场内开挖截、排水沟，排除桥梁基础施工区域内的地表积水，保持施工区域内干燥无积水。钢护筒施工钢护筒设计及制作：根据桥位处的实际地质情况结合每个墩位处的地面标高，钢护筒埋入地面以下2.0m，同时其顶面露出回填地面30cm。护筒采用不小于=5mm的钢板工厂卷制；钢护筒加工内径尺寸应比桩径大20cm。护筒定位及安装埋设：开挖桩孔位置55、地面下2.0m，然后采用起重吊车起吊钢护筒并置于其中，测量调整护筒的平面位置及其垂直度，达到设计要求后回填周边土从而定位护筒。钻孔机场地布置及钻机安装钻机场地布置：钢护筒埋设完成后，采用枕木铺平钻机作业面。首先夯实地基并整平，在地面铺设枕木（20cm20cm），使其形成顶面平整的钻机支撑面。钻机安装：放样钻机的平面放置位置并标示，然后采用吊车将钻机起吊安装就位；调整钻孔机的钻杆中心正对孔位中心。在待钻孔的基桩护筒内下放钻头至原始地面钻孔调试；检验并调试钻机，使其正常运行。安装钻机时对其各个部件进行检验，特别是钻头是否有裂纹、损伤等缺陷，以确保其完好无损。泥浆系统设置和泥浆制备泥浆原料选用优质膨56、润土，为了确保泥浆的粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的烧碱或碳酸纳，掺量由试验确定。钻孔中按地层地质情况对应泥浆性能指标配制泥浆，随钻孔深度的增加及地层变化（通过钻渣判定），要及时补充泥浆或调整泥浆。钻进过程中严格保证泥浆的浓度符合要求和孔内水头高度，防止塌孔。钻孔泥浆各项技术指标见表 护壁泥浆技术指标表。表 护壁泥浆技术指标表项目相对密度t/m3含砂率%酸碱度PH粘度s胶体率%失水率ml/30min泥皮厚mm/30min静切力Pa指标1.21.4481122309520335该桥桩基础施工涉及到泥浆的排放问题，对于泥浆系统考虑采用沉淀池和泥浆池，沉淀池在每隔一个墩之间设置一个沉淀池，沉淀池规格57、设计为12m15m3m。在沉淀池附近开挖出容量为24m3的泥浆循环池，作为临时泥浆池。泥浆循环池与孔位之间通过泥浆泵和进浆管连结，为孔内输送泥浆，孔内循环出（排出）的泥浆通过出浆槽与沉淀池连结。相邻的泥浆循环池和沉淀池之间用泥浆泵连结，泥浆制备采用优质膨润土用泥浆搅拌机制备。见图 泥浆池位置示意图。图 泥浆池位置示意图钻孔过程中泥浆性能的检测：为了保证施工各阶段的泥浆性能指标，在钻孔施工过程中对泥浆性能进行定期检测。开钻施工期间每1小时检测一次，等到泥浆性能稳定后每2小时检测一次，并根据钻进过程中地层变化情况增加检测频率。泥浆性能的调整：对回收利用的泥浆及时进行调整，在钻进过程中根据进尺及泥浆58、水头高度向孔内加入适量的水、膨润土、纯碱和PHP等调整泥浆的技术参数。施工中应注意的问题：严格控制泥浆质量，做到定时检测，及时添加纯碱，改善泥浆的稳定性；置换的泥浆必须经沉淀、排渣、检测合格后方可使用；增粘剂PAC较难溶解，集中投放易结团，难以发挥效应，应先水解膨化以后再使用。钻孔泥浆性能指标要求见表钻孔泥浆性能指标要求。表6.1.2-2钻孔泥浆性能指标要求技术指标施工阶段检测方法新配置泥浆循环再生泥浆清孔泥浆相对密度(g/ml)1.061.251.1泥浆相对密度计粘度(S)20-2520-2518-22标准漏斗粘度计失水量(ml/30min)172020失水量仪泥皮厚度(mm)1.521.559、钢尺胶体率(%)1009698量杯含砂率(%)0.53.01.0含砂率计PH值8-108-108-10PH值试纸6.1.2.4桩基施工（1）钻进成孔施工注意事项 护筒顶面、原地面标高已测定，钻机的性能状态良好并处于平整坚实的基础上，才能就位。钻机就位前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5。钻机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻头、钻杆中心线、护筒中心线应在同一直线。用测量仪器将护桩点引到孔口的护筒壁外，形成十字交叉来进行钻机的定位，钻头中心位置的偏差不大于2。开孔时，保持钻头对准桩位，预防孔斜和桩位偏差，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。起初，钻机要轻压慢转渐渐60、进入，待钻头全部进入地层后方可加速钻进。开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位1.5m2.0m，高于护筒底脚0.5m以上并低于护筒顶0.20.3m，以保持足够的泥浆压力维护孔壁稳定，不致泥浆外溢，同时保证文明施工，在钻进过程中取渣和停钻后，及时向孔内补充水或泥浆，保持孔内水位高度、泥浆比重及黏度。因钻头在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻头之间流动，若升降速度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需要控制钻头的提升速度。同时钻进过程中还要考虑地质情况，当由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防61、止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；到砂层后，钻机操作要轻提，轻放，不要强行加压，并适当增加泥浆比重和粘度。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。钻孔过程中，按试施工确定参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况，记录必须认真、及时、准确、清晰。施工过程对钻头磨损超标的要及时更换，以确保钻孔孔径。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提离孔底562、m以上，最好提出孔外以防埋钻，孔口应加护盖。钻孔过程中当地质发生变化时要及时捞取渣样，检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对，分析地质，吻合情况，以便控制钻进速度和泥浆的指标，密切观察有无异常情况，有异常情况应立即停钻，分析原因，及时处理。成孔达到设计深度时，技术人员及时对孔位、孔径、孔深、孔行及竖直度进行检查，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准，垂直度用验孔器检测为准，并及时报监理工程师验收，合格后方可进行下道工序。（2）泥浆排放处理泥浆系统包括沉淀池、泥浆池及泥浆管道等。在钻孔桩施工时，泥浆通过管道引至泥浆池循环使用，不直接排入河道造成环境污染，泥浆及沉碴最后应运至泥浆沉淀池埋置，63、钻孔施工作业严格按环保要求进行。（3）清孔钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、孔型、竖直度等进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底沉淀物尽量装入旋挖斗内，提钻甩渣，清孔必须彻底，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。清孔应达到以下标准:孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,黏度17-20Pa.s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度:柱桩不大于5cm,摩擦桩桩径1.5m时不大于20cm，桩径2m时不大于30cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。清孔是钻孔灌注桩保证成桩质量的重要一环,通过清孔确保桩孔的各项质量指标、孔底沉64、渣厚度、泥浆指标和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。若沉淀时间较长,则在孔内下入钢筋笼,安装好灌浆导管后用水泵施行二次清孔作业。二次清孔方法:在导管顶部安装一个弯头和皮笼,用泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管置换沉碴,过程中要测量泥浆的各项指标,同时用测锤测量沉淀厚度,确保沉渣厚度不大于20cm,完成后立即进行混凝土浇筑。（4）钻孔桩作业施工操作规则钻机及相关器械符合设计要求,用前要专人检查,使用中要定部位、定工序、定人员各负其责,加强维修保养,用后专人检修保管。钻孔一次成孔,不得中途停顿,因故停钻时,孔口应加护盖,以防掉人、落物。钻进时,起落钻头速度要均匀,孔内出渣应及时清理。 钻孔作业过程中,65、应观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况,发现下沉现象应及时停机处理。 钻机组装按起吊作业操作要求进行,分工明确,各负其责,通过专人检查,并试开钻,确认状态良好,方可使用。 及时检修,保证机械正常作业,一切准备就绪后,开始钻孔应仔细观察和调整钻机速度,防止卡钻后扭断钻杆。 钻孔过程中,应对孔位、孔径、孔深、孔形等进行检查,随时校正。 规划施工便道,行车要有序,夜间施工要有良好的照明设施,要保证电缆及水管线路安全。（5）桩基成桩施工1）钢筋笼制作及安装钢筋材料的要求钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全、或没有证明书的情况下不予使用。严把质量关，分批取样做原材钢筋试验。钢筋笼加工a下66、料：钢筋按设计各部分尺寸和形状全部采用机械加工成型，钢筋下料长度遵循长短结合的原则，充分利用材料。施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，并保持表面洁净。b钢筋焊接 纵向受力钢筋连接方式必须符合设计要求。本工程钢筋接头采用单面搭接焊。钢筋电弧焊接头技术要求： a搭接长度 双面焊缝搭接焊不小于5d ，单面焊缝搭接焊不小于10d b搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。c焊缝高度应大于等于0.3d，并不得小于4mm，宽度应大于等于0.7d，并不得小于8mm。钢筋笼检查 a钢筋应平直无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒或片状老锈。 b钢筋加工钢筋加工允许偏差表钢筋加工允许偏差表序号67、项目允许偏差1钢筋骨架直径102主钢筋间距103加强筋间距204箍筋间距或螺旋筋间距205钢筋骨架垂直度1%钢筋笼制作 钢筋笼长度及各部位尺寸按附图尺寸加工，保证钢筋笼质量。 钢筋接头采用搭接焊，为保证钢筋和孔壁之间的混凝土保护层，每隔2m用定位钢筋作保护层均匀布置于钢筋骨架周围。 桩身加强筋在沿主筋内侧进行焊接，采用单面焊从桩顶往下每隔2m设置一道加强筋，定位筋与加强筋对应桩身沿周围等间距焊接4根。 螺旋箍筋沿主筋圆周表面布置。制作好的钢筋骨架必须放在平整干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处垫上支垫，以免沾上泥土。每组骨架的各节段排好次序，便于用时按顺序装车运出。存放骨架注意防雨、防68、潮，不宜存放过多。钢筋笼安装采用吊车将钢筋笼分段起吊安装，钢筋笼接头经监理工程师检查合格后，再下放钢筋笼。桩基声测管随钢筋笼一起安装，并在接头处补水并封闭密实，以保证桩基检测管的密封性。2）桩基混凝土灌注施工 采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.02.5m，配12节长11.5m短管。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。 水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在69、1822cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。 水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时采用储料斗。 使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，一般控制在4m以内。 灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。 测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度70、换算出混凝土的灌注深度。测锤一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。（6）桩基质量检测按照设计要求，本项目所有桩基均安设声测管，灌注完成后由有资质专业检测机构进行全检并出具检测报告。6.1.3挖孔桩施工6.1.3.1挖孔桩施工工艺流程图施工工艺流程见图6.1.3-1人工挖孔桩基施工工艺流程图。平整场地井口开挖浇注井口混凝土安装提升架挖 孔移除挖孔设备制作提升井架浇注混凝土护壁桩位放样基底是否符合要求否是图6.1.3-1挖孔桩施工工艺流程图下笼、灌混凝土施工准备平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面30cm左右，场地四周开挖排水沟，防止71、地表水流入孔内。进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。桩孔开挖首先确定挖孔顺序，同一墩台各桩孔开挖顺序应视地质情况、桩孔布置情况、桩基长度确定，先施工长桩再施工短桩。然后在桩位上搭雨棚，安装提升设备，提升装置采用电动卷杨机提升渣土。挖孔直径按照设计规定执行。桩孔开挖前首先做好井口护圈，井口护圈高出地面30cm以上、厚度不小于30cm、布设钢筋增加其强度，并于护圈上做好孔位中心控制桩、测出标高，便于随进检查桩位、控制桩长，防止地表水流进孔中，又可防止往孔内掉物伤人。在挖孔过程中应72、及时浇注混凝土护壁，挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，在挖孔过程中经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位平面位置误差不超过50mm，孔径不小于设计规定，竖直线倾斜不大于0.5%。检查中如发现偏差超过以上规定时，应及时改正后才能继续施工。桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。挖掘过程中如发现渗水，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应及时排除,可采用井点法降水或集水泵排,将渗水排除后再继续开挖。当挖到岩石层时，采用风炮凿岩及爆破法施工：a全风化及强风化岩层采用风炮凿岩施工；当岩层进入弱风化或整体性好的岩层时采用爆破法。b为了注意安全，采用电引起73、爆。必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，按岩层断方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。c严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装炸药/2节，边眼装药1/31/4节。d有水眼孔用防水炸药，尽量避免出现瞎炮，如出现瞎炮要按安全规程处理。e孔内放炮后须迅速排烟。采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。开挖过程中如发现地质情况与设计图纸不符时应及时上报监理，并勘探查明孔底以下地质情况，等处理结果出来后才能继续施工。开挖到桩底设计标高后进行孔底处理，做到平整、无松渣、淤泥及沉淀等软层。孔底处理完毕后报监理验收74、，验收合格后进行下一道工序。6.1.3.4混凝土护壁挖孔过程中及时浇注混凝土护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁采用现浇模注混凝土护壁，护壁混凝土采用桩身同标号混凝土（C30混凝土）。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度不小于20cm，护壁如图6.1.3-2挖孔桩护壁示意图。图6.1.3-2挖孔桩护壁示意图该方法适用于各类土层，每挖掘0.81.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身混凝土与护壁的粘结，也为了75、混凝土入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁混凝土的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。6.1.3.5钢筋笼的制作与安装采用级钢筋，钢筋加工车间内下料，加工棚内焊接成型。钢筋的加工遵照相关规范、设计交底及相关说明等要求进行施工。由于桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主76、筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。4.515910910图钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋直径大于16mm的采用套筒连接、钢筋直径小于16mm的可采用焊接连接，当采用焊接连接时钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见图。设置密度按竖向每隔2m设77、一道，每一道沿圆周布置8个。骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。骨架的起吊和就位：钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨78、架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于井口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行79、连接，全部接头连接好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架80、顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。混凝土灌注混凝土灌注方法：当地下水位高且无法排干、孔内渗水量6mm/min 时，视为有水桩，采用水下混凝土灌注方法施工；当地下水位低、少水、无水、孔内渗水量6mm/min 时，视为无水桩，采用空气中灌注混凝土方法施工。在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。混凝土采用集中拌合，电子计量，混凝土罐车运输，插入式振捣器振捣，坍落度控制在79cm以内，当运输时间超过15min时，坍落度以现场试验为准。混凝土的浇筑温度不低于+5，也不高于+32，否则采用经监理工程师批准的相应措施。（1）空气中灌注混凝土：a灌注支架采81、用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口，串筒中心应对准桩孔中心。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度不超过2米以不发生离析为度 。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。b混凝土灌注时孔底积水深度不能超过10cm，否则应加入纯水泥调浆。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在45cm左右。振捣采用插入式振动器，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。混凝土灌注至设计标高后，须再超灌20cm以上，便82、于凿桩头。（2）水下混凝土灌注：a导管第一次使用时必须试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组拼后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。b直径30cm导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注混凝土前不能停止换浆工作。复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方灌注混凝土。c在导管上端连接混凝土漏斗83、，其容量必须满足储存首批混凝土数量的要求。开始灌注时，在漏斗下口设置干水泥球，当漏斗箱内储足首批混凝土数量（根据实际桩径计算），剪断吊住干水泥球的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。灌注混凝土时确保有足够的混凝土储备量，以保证桩基混凝土浇筑的连续性及桩基的施工质量。d拌制的水下混凝土应具有足够的流动性和良好的和易性，且在灌注过程中不能产生离析或泌水过多等现象。坍落度采用1822cm，细骨料采用河砂，粗骨料采用破碎后卵石，粒径为540mm。e做配合比时，适当把混凝土的初凝时间延长。水下混凝土初凝时间，不得早于6h。f当混凝土坍落度有明显变异时，应及时分析，并调整施工配合比。g灌注混84、凝土期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以便及时处理灌注故障。灌注首批混凝土时导管下口至孔底的距离为2540cm，导管埋入混凝土中的深度不小于1m，储料槽和漏斗中混凝土冲出活门全部下落后，将导管下降1020cm，以增加导管埋深。h混凝土的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，可用25t汽车吊机进行，使混凝土保持足够的流动性。灌注过程中边灌注混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于6m。根据混凝土的浇筑85、情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。i孔内溢出的泥浆可循环利用，泥浆不得随意排放，钻渣弃于指定地点。j井孔内混凝土面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。混凝土灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.51m。k在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使孔内变稠凝结，致使测深不准确。下灰不能过猛，使导管内含有空气，难于下灰，或在导管内形成高气压囊，挤坏导管或密封圈。灌注时取较有代表性的混凝土做抗压试件，灌注完成后及时清洗导管等灌注工具，保证导管86、内壁光滑。人工挖孔桩施工纠正和预防偏差措施（1）测量误差预防坚持测量双检制和技术资料复核制，施工图及所有施工资料接收后均须进行审核，对疑点和错误出提书面报告，经确认后方可施工。（2）试验控制开工前，对工程所需材料（钢材、水泥、砂石料等）的料源进行调查并取样检验试验，合格后方可采购进场；在材料到达工地后，分批按规定取样检验，试验合格后方可使用。（3）桩位控制钻孔桩施工时用三个以上桩位，复核所使用测点桩位，测定钻孔桩位置检查护筒埋设情况，检查钻机就位情况，制定作业指导书。钻孔过程中严格执行三检制，认真填写各种检查、记录表格。（4）挖孔桩常见事故预防及处理a水下混凝土灌注时导管进水其主要原因有：首批87、混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。处理方法：将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗清除，重新灌注。b导管卡管主要原因：初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小、流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接缝处漏水、大雨中运混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞；机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内；预防措施：准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的性能。处理办法：拔管、吸88、渣重灌。c埋管导管无法拔出成为埋管。其原因是导管埋入混凝土过深，须及时提升导管，控制埋深。e坍孔孔壁在开挖过程中发生坍塌为坍孔。其原因是地质条件差未及时护壁或开挖高度过大造成坍孔、孔内渗水未排除，水在孔内流淌及使孔壁浸泡造成坍孔。预防方法：护壁的高度及厚度须按设计及规范要求进行施工；地质条件差的地段应降低护壁高度，在浇注混凝土护壁时向护壁内插入一些短钢筋头，以加强护壁与土层间的连接；孔内渗水须及时排出。桩的质量检验与试验做好每根桩的施工记录，按规定留取混凝土试件。凿平桩头后，检验桩头混凝土标高，固结情况。当设计有要求或对桩身质量有怀疑时，钻取桩身混凝土芯样鉴定，检查混凝土的抗压强度，均匀性及混89、凝土与基底的结合情况，试件的强度不低于水下混凝土的设计强度等级。严格按照设计要求对桩身混凝土及桩的各项性能进行检验。桩孔开挖完后须用检孔器检查及孔径、孔深、垂直度。检孔器制作方法：长度为桩基设计孔径的46倍、直径为桩基设计直径。6.1.4扩大基础施工6.1.4.1工艺流程（1）扩大基础施工流程见图扩大基础施工工艺流程图。图扩大基础施工工艺流程图（2）定位放样：根据地质情况定出放坡率，根据基础尺寸、深度、渗水情况确定基坑开挖尺寸。根据确定的基坑开挖尺寸对基坑四角进行放样。为便于立模、挖排水沟和汇水井，每边加宽0.5m1.0m。（3）基坑开挖：基坑开挖采用机械开挖和人工开挖相配合，挖掘机可以在基坑90、内或基坑边缘作业，直接把弃土装车运走。开挖基坑土方尽可能的远离基坑边缘，以免塌方和影响施工。基坑开挖应连续施工，避免晾槽，一次开挖距基坑底面以上要预留2030cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。同时保证基底承载力应符合设计要求，坚决避免超挖。如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。当在天然土层上开挖基坑，基坑深度在5米以内，施工期较短，基坑底在地下水位以上，土的湿度接近最佳含水量，土层构造均匀时，基坑坡度可采用表基坑坑壁坡度数值。表基坑坑壁坡91、度坑壁土类坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘由动载砂类土1111.2511.5碎石类土10.751111.25粉质土、粘土10.3310.510.75极软岩、软岩10.2510.3310.67软软岩1010.110.25极硬岩、硬岩101010如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。基坑的平面尺寸可适当增加80100。基坑安排在枯水或少雨季节施工，基坑开挖不宜间断，并连续进行基础灌注混凝土施工。避免开挖后的基坑92、暴露过久，影响基坑的承载力。坑顶边缘应留有护道，避免在此范围内加载，以保持顶边稳定，静载距坑缘不小于0.5m，动载距坑缘不小于1.0m。垂直坑壁坑缘顶面的护道还应适当增宽，荷载距坑缘距离应满足不使土体坍塌为限。（4）坑壁支撑和排水：当基坑深度较大，放坡开挖土方量较大，土质无法保持稳定时，采取适当的支撑。如有较多渗水时，考虑在坑底周围设排水沟和汇水井，利用水泵排除坑外。（5）地基检验：基坑开挖应连续施工，避免晾糟，一次开挖要距离基坑底面往上2030，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实，经监理工程师和设计单位人员核实地质后，符合设计要求后方可进行下道工序施工，否则应按设计图纸及监理工程93、师要求进行基底处理。基底应检验下列内容：基底平面位置、尺寸、基底高程是否符合设计要求；基底地质情况和承载力是否符合设计要求；基底处理和排水情况是否符合有关规定施工记录和有关实验资料是否齐全和符合要求。基底检验合格后应立即进行混凝土基础施工。如果基底暴露过久，则应重新检验。（6）基础钢筋绑扎和支模：基础钢筋在钢筋加工厂弯曲制作成半成品，在现场绑扎成型，垫块使用和设计标号相同的砼块，垫块尺寸符合钢筋保护层厚度设计要求。墩身竖向主筋向下伸入基础，并与基础底层钢筋连接，两端均加直角弯钩。模板安装加固完成后，放出墩台位置，将墩台身的一圈横向箍筋焊接固定在基础上层钢筋，检查位置正确后标出竖向主钢筋准确位置94、，安装墩身竖向钢筋。搭设钢管脚手架，将墩台身竖向主钢筋上端固定在准确位置，保证钢筋垂直度或斜向角度正确。绑扎完成后，利用墩台身中心纵横十字线和外轮廓线进行复查校核。按照基础尺寸放出模板边线，模板采用钢模，其结构及部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑必须要具有足够的刚度、强度和稳定性，能承受浇注混凝土的侧压力，并保证基础尺寸的正确。模版安装应稳固可靠，接缝严密不漏浆，模版和混凝土的接触面应清理干净并涂刷脱模剂，模板内的积水和杂物应清理干净。混凝土浇注前应对基础平面位置、尺寸、底面及顶面高程和基底地质条件等进行检查并形成记录。（7）混凝土浇筑：混凝土采用商品混凝土，运输采用8m3混凝土搅拌车运输，95、混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌2030s后再进行混凝土浇筑。混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前应尽量降低模板、钢筋温度以及附近的气温，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30。混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为20mm。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，泵送混凝土的一96、次摊铺厚度不宜大于60cm，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。非泵送混凝土分层厚度宜控制在3040cm，但最大厚度不得大于40cm。混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当超过间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土见的温差不得大于15 。在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多97、，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应按冬期施工处理，冬期施工时混凝土的入模温度不应低于5。夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇98、筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28。 浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑，分段数目宜减少，每段混凝土厚度控制在1.5-2.0m。混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点阵。振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。混凝土振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。在振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏99、浆。振捣时须符合下列规定：采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。当振动完毕，需变换水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。每一振点的振捣延续时间宜为2030S，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。（8）混凝土养生：混凝土的养护采用自然养护，混凝土养护期间，应重点加100、强混凝土的湿度和温度控制。混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。尽量延迟混凝土的拆模时间，混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完101、好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。混凝土内部的最高温度不宜高于65，混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不得大于15。混凝土结构或构件在任一养护时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于20，当周围大气温度与养护中混凝土表面温度之差超过20时，混凝土表面必须覆盖保温。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度102、受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15，直至混凝土强度达到设计要求为止。当混凝土拆模后可能与流动水接触时，在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。养护结束后及时回填。在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。 （9）模板拆除：混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的103、混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。拆模时，混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时方可拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。混凝土内部开始降温前不得拆模。炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷104、涂养护剂的拆模工艺。（10）验收标准：表 模板安装允许误差和检验方法序号项目允许偏差（mm）1轴线位置基础152梁、53柱、墩台104表面平整度55高程基础156梁、柱、墩台107模板长度和宽度+0，-18相邻两板表面高低差2表钢筋加工允许误差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置20尺量3箍筋内净尺寸5尺量表 钢筋安装及保护层厚度允许误差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量，两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距基础、锚锭、墩台、柱203梁板、拱肋104箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置（加工偏差20mm包括在105、内）30尺量6钢筋保护层厚度c 柱、梁、拱肋5尺量，两端中间各两处基础、锚锭、墩台10板3表 混凝土扩大基础允许误差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1断面尺寸20尺量长、宽、高各2点2顶面高程10测量不少于2处3轴线位置10每边尺量不少于2处4预埋件中心位置10尺量承台施工（1）测量放样施工前由测量工程师用全站仪放出桩位中心点，并和其它桩位用跨距相互符合，用水淮仪定出标高点，确保桩位及顶面标高准确无误方可施工。（2）基坑开挖承台采用放坡开挖，对于深度较深或地质太差易坍塌的基坑采用钢板桩支护垂直开挖。用挖掘机开挖，人工辅助开挖。挖掘机挖至距底面标高20cm由人工开挖，防止开挖过多，对基106、底产生破坏。挖出的土不能堆码在四周，一部分土由自卸汽车外运到指定堆弃点，一部分留在现场用作回填。基坑内挖集水坑，抽水机抽水。基坑开挖完毕后，立即检查基坑开挖标高，检查中线位置及几何尺寸是否符合设计。为了防止地质风化及雨水浸泡，确保桥梁基础稳定，基坑开挖后不得长期暴露，经监理工程师检查合格后，即进行下一步工序施工。表基坑开挖允许偏差项目允许偏差（mm）检测频率检验方法范围点数基底高程土方0，-20每座基坑5用水准仪测量四角和中心石方+50，-2005轴线偏位504用经纬仪测量，纵横各2点基坑尺寸不小于设计规定值4用钢尺量每边各1点（3）破桩头基坑开挖后，由人工用电动空压机、风镐凿除桩顶松散混凝土107、。凿到设计标高后，如桩顶混凝土仍有松散及杂质现象，仍需继续下凿，直到表面坚硬无杂质。同一桩位上的桩顶标高应处于同一个标高。（4）承台钢筋桩基钢筋笼在钢筋加工场棚内集中加工制作，平板车运输至现场进行绑扎。承台钢筋在施工时墩柱、墩身的预埋筋应预埋准确。（5）承台模板模板采用定型钢模板。模板安装前对钢模板表面进行除锈处理，保证模板表面洁净无污染，并均匀涂刷脱模剂。立完后的模板，尺寸符合设计要求及规范标准要求。（6）承台混凝土混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土输送车运至现场，汽车吊或溜槽入模，机械捣固密实、振捣均匀，振捣后的混凝土表面平坦、无汽泡冒出。混凝土施工过程中，注意预埋筋的位置。（7）基坑回填基108、础混凝土达到规范要求并经现场监理工程师检测合格后，立即进行分层回填并夯实。回填标高达到原地面设计标高。（8）检验承台混凝土浇完拆模后，按照设计规范要求对承台进行检验，检验各项指标必须满足设计要求。见表6.1.5-1系梁、承台检测项目表。表6.1.5-1承台检测项目表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度(MPa)在合格标准内按CJJ2-2008检查2尺寸(mm)30用尺量长、宽、高各两处3顶面高程(mm)20用水准仪测量5-8点4轴线偏位(mm)15经纬仪检查、纵横向各2点墩柱施工施工方案（1）施工前技术人员准确放出墩柱中心位置及标高，由于桥面坡度的影响，半幅两个墩柱高度均不同。承台109、接墩柱位置必须凿毛并清洗干净，并报请监理检验。（2）脚手架搭设：脚手架必须支立在稳固的地基上，搭设方式视现场情况而定，必须稳固安全。并根据需要设剪刀撑或拉杆，保持必要的稳定性。作业面部分铺设木板，以此作为工作平台，四周设扶手，外部围设安全网。 （3）钢筋绑扎：墩柱钢筋制作完成运至现场，与承台预留钢筋焊接，采用单面搭接焊，螺旋箍筋采用铅丝绑扎，必须绑扎牢固，钢筋绑扎完毕后，现场技术负责人及安检工程师检查合格报请监理，监理检查后可支立墩身模板。 （4）根据工艺要求，墩柱施工中须预埋 PVC 管，作为盖梁支立模板用的预留孔，施工中必须保证位置准确，管内不得进浆。 （5）模板支立：墩身模板采用厂制半圆110、定型钢模，外部用钢箍背带固定，模板与模板连接处粘贴设防水胶条，模板与钢筋之间设与墩身等强度的混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度，支立前，按墩柱设计中心位置定出底部模板外边线，并用干硬砂浆摊铺一圈。模板内侧用手提磨光机打磨光滑，并涂刷机油或脱模剂，然后按技术放出的墩中心支立模板，采用吊车提升对位人工拼装，模板支立完毕后，顶端用均匀分布的四根风缆固定，防止墩身模板在浇注混凝土过程中移动，但不能与脚手架连接，模板拼装完成后，现场技术负责人及安检工程师对模板的中心、标高、平整度进行检查，相邻两模板错台不得大于 2mm，顶端标高10mm，轴线偏位 10mm，平整度 5mm， 竖直度 0.3H，且不得大于 111、20mm。自检合格报请监理检查，监理检查合格签字后方可浇注混凝土。 混凝土采用搅拌站拌制，混凝土搅拌车运送到现场，吊车提升料斗送至墩顶脚手架漏斗内，串筒入模，插入式振捣棒振捣。混凝土入模时串筒底部距灌注作业面高差不大于2米。 （6）拆模养护： 混凝土浇注完成后，强度达到 2.5MPa 以上方可拆侧模， 拆模从上而下进行， 模板必须轻拿轻放，防止挂、划墩身混凝土而影响外观及损坏模板，拆模后，墩身混凝土覆盖麻布洒水养护，洒水次数以能保持混凝土一直处于湿润状态为准。在承台施工完成后就可进行墩柱施工。墩柱钢筋在制作场统一制作，用平板车运至施工部位，吊车起吊安装。利用吊车进行墩柱模板的装拆，布置在四侧的112、抗风进行模板的调直。混凝土的浇注施工利用运输车将混凝土运至施工部位采用泵车经串筒将混凝土送入模，采用薄膜养护。墩柱的其他工作均根据图纸和规范按照常规方法施工。见图墩柱施工示意图。图墩柱施工示意图钢模加工及验收由于墩柱高度不均一，墩柱模板节段须按高度合理划分，模板、支架除满足强度、刚度外，稳定计算中应考虑风力影响。桥梁墩台施工工艺流程见图桥梁墩台施工工艺流程图。接茬面凿毛清理测量定位、复测钢筋绑扎模板安装、调整混凝土灌注混凝土养护拆 模整修、成品检验钢筋制作模型制作模板整修混凝土配合比设计混凝土试件制作混凝土强度试验否是钢筋、模板检查施工脚手架搭设否是是否达到设计标高图桥梁墩台施工工艺流程图钢模113、加工应按批准的加工图加工，成品检验合格后方可使用。加工允许偏差见表钢模加工允许偏差表。表钢模加工允许偏差表序号检查项目规范要求允许误差范围1外形尺寸长、高（直径）0，-1mm2肋高5mm3面板端倾斜0.5mm4连接配件（螺栓、卡子等）的眼孔孔中心到面板间距0.3mm板端中心到板端的问题0，-0.5mm沿板长、宽方向的孔0.6mm5面板局部不平整1.0mm施工质量要求墩台身尺寸根据设计图纸精确施工，并按照桥梁施工规范严格控制模板尺寸。测量放线控制在承台混凝土浇筑完成后，即进行平面尺寸和高程测量。确保墩台身尺寸和高程均满足设计和规范要求。墩身钢筋分节段现场安装，并加强钢筋间距和焊缝的控制，圆柱式墩114、在岸上提前制作成型，经监理工程师检查验收后，整体安装，同时注意钢筋垂直度和接头质量的控制。模板均为定型钢模，安装时注意平面控制和垂直度控制，浇注前涂脱模剂，以利脱模和混凝土美观。墩台柱与承台基础接触面应凿毛处理，清除钢筋污锈，浇筑混凝土时，铺筑同配合比的水泥砂浆一层。墩台柱的混凝土一次连续浇筑完成。盖梁施工本标段内盖梁主要有门式墩和单柱式悬臂盖梁两种，其中盖梁最大跨度为36m、以2.02.0m门式方墩为支撑，门式盖梁最大混凝土浇筑量295m3；单柱式墩以双凹槽矩形墩为支撑，悬臂长度7.05m，设计混凝土数量为70.2m3。全线单柱式盖梁21个、26个共47个。单柱式盖梁采用抱箍法托架法施工,门115、式墩盖梁采用支架法施工。其中根据交通分流方案，封闭施工地段的盖梁采用满堂支架法施工；为保证工期、有交通通行要求地段的盖梁采用钢管柱结合贝雷梁的支撑方式施工。具体施工布置见下表：盖梁结构尺寸及施工支撑统计表 墩号盖梁墩数量底模支撑体系长宽高（cm）长（cm）宽（cm）结构型式3矩形墩4矩形墩5矩形墩6矩形墩7矩形墩8矩形墩9矩形墩101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839404142434445464748491抱箍托架法盖梁施工工艺流程抱箍(精扎钢)及托架安装安装底横梁、盖梁底模侧模安装混凝土浇注盖梁钢筋安装混凝土拆116、模、养护盖梁施工工艺流程图托架采用现场加工，其中主桁架为2工40a型钢、顶横梁单侧用5工14型钢布设。模板采用大块定型钢模，加劲肋采用槽14。在模板上下端布拉杆进行加固，确保盖梁的外观线型。托架的形式如下图： 墩身浇筑达到设计强度后，在预留的空洞内穿入精轧螺纹钢筋，安装托架构架片。用千斤顶预施抱箍力后，在桁架上依次布设调节砂箱、纵向分配梁，在分配梁上铺设底模。然后绑扎钢筋、安装侧模，经检查合格后浇筑盖梁混凝土。混凝土集中拌制，由运输车将混凝土输送到混凝土浇注位置，泵送入模浇注。输送管离地面或已经浇注的混凝土表面的距离控制在1米以内，同时，在混凝土分层浇注厚度达到0.20.3米时，应立即进行振捣117、，在保证混凝土能充分密实振捣时，避免振动棒碰撞模板及预埋件。盖梁混凝土应从墩柱顶部对称开始，再向跨中和两端进行。盖梁采用洒水覆盖养护。盖梁施工检验标准如下：项目规定值或允许偏差项目规定值或允许偏差混凝土强度（MPa）在合格范围内断面尺寸（mm）20轴线偏位（mm）10顶面高程（mm）10预埋件位置（mm）10大面积平整度（mm）56.1.72支架法盖梁施工工艺流程 (1)工艺流程：地基处理搭设支架预压安装枕木横梁安装底模板安装钢筋骨架安装侧模浇筑混凝土（养生）拆除侧模板拆除底模板拆除支架进入下一盖梁施工见图6-4-5 盖梁支架法施工示意图。图6-4-5 盖梁支架法施工示意图（2）满堂支架搭设施118、工根据桥梁设计图纸采用支架法施工，支架设计采用48mm壁厚3.25mm钢管搭设成满堂支架。支架的立杆纵横向间距均为0.6m，竖向步距1.2m。纵横向均设置剪刀撑，底部设扫地杆。支架的下部及顶部设游托调节立模高度，以便于施工后支架的拆除。支架搭设前首先对地面进行地基处理和标高设计。如底面是硬化混凝土或沥青路面且地面高差不大于30cm时，可直接根据杆件的布置搭设支架；否则应对地基进行处理和调平。支架的高度应考虑顶托和底托深入钢管的深度满足拆除需要，同时应注意插入深度满足稳定需要，一般考虑插入30cm,外露30cm调节长度。支架搭设时应纵横向同时进行。立杆的分布应根据间隔分布的原则布置，避免立杆接头119、在同一平面上；纵横向每隔35排布置剪刀撑，以利于支架的总体稳定。支架搭设后，在支架上进行堆载预压，以便于消除非弹性变形和确定弹性变形。根据测定的弹性变形再设置预拱度。卸载后即可在支架上铺设模板、绑扎钢筋和浇筑混凝土工作。盖梁钢筋与混凝土施工与检验要求均与上述托架施工盖梁的方法相同，此处不予赘述。钢管柱支架法盖梁施工在钢管柱上安放贝雷片作为受力主横梁，钢管柱上布设工字钢作为受力分配梁，分配梁与钢管柱之间设置砂箱以便拆模使用。贝雷梁上铺设模板。为保证钢管柱的稳定，竖向每隔6m设置连接横梁确保支撑体系稳定，作为并对钢管柱进行强度、稳定性的检算。施工前报专项施工方案审批后予以执行。具体验算过程及施工要120、求见专项方案。预应力盖梁的施工盖梁混凝土养护至设计强度后进行预应力钢绞线进行张拉施工。预应力施工前，对预应力材料，设备进行检验及校验，合格方可使用。1、钢绞线的下料、编束和穿束。下料：钢绞线按设计下料长度并考虑千斤顶的型号及穿束方式下料。采用砂轮锯切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。按设计钢束编号编束，挂牌存放。穿束：中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留两根稍长钢绞线，将其焊连，并将端头用胶布包裹，高强钢121、丝穿过孔道，将卷扬机钢丝绳与钢束穿入的钢绞线连接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。2、张拉前的准备工作检查梁段砼试件强度是否达到设计张拉强度。检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时应采取补强措施。计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。3、张拉操作程序张拉操作工艺流程如下安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚初张拉(10%k,划绕做量测伸长值记号)量测初伸长值100%k(持荷3min)k量测终伸长值锚固张拉缸回油、工具锚松脱关闭油泵、张拉缸、顶压缸复位依次卸下工具锚、千斤顶。4、张拉伸长值张拉采用应力、伸长值双控制，当实122、际伸长值与理论伸长值不相符，并超过6%时，应停止张拉,查明原因,采取措施予以克服。5、滑、断丝的处理在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，应立即停止操作，查明原因，作好记录。若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经有关人员检查同意后重新换束。6、管道压浆压浆设备根据孔道长度和压浆要求，选用HP-OB型压浆泵配以HJ200灰浆拌合机进行压浆。进浆孔和排气孔设置管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上,用铁管与喇叭管接通，曲线管道最高处及长管道每隔30-40m设置一排气孔。竖向管道是与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内的，压浆孔设于管道下端，用胶管接出，出气孔设于锚垫板上，在锚垫板上开槽设置，在锚垫板和123、锚具间夹一与锚垫板同面积的木板，并旋紧锚具，使木板紧贴于锚垫板上，防止灌注砼时，砼浆漏入竖向管道或将出气孔堵死。灰浆调制及技术要求。、水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。、灰浆强度不低于40MPa。、水灰比为，加入一定比例无腐蚀性的减水剂，搅拌泌水率宜控制在2%，最大不超过3%。、灰浆中可掺入水泥用量的0.01%铝粉作膨胀剂,以减少收缩。作业程序、张拉后，应立即将锚环、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。压浆应及时，以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业应一次完成，不得中断。长孔道压浆可利用排气孔接力压浆。、灰浆经4900孔/cm2筛子过滤后存放在储浆桶内,124、并保持足够数量, 以使每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆应低速拌搅，以保持灰浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于10min。、压浆泵输浆压力宜保持，并应适当稳压一段时间(一般30s)，以保证水泥浆密实。、压浆时压浆泵运转时应保持正常压力。在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出浓浆后关闭球形阀门，压浆泵持压30s后，再关闭进浆口球形阀门。、每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。、夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。7、封锚压浆完成后，在锚口处安装封锚钢筋和模板，经检查合格后浇筑封锚混凝土。确保立柱、盖梁混凝土125、施工质量的技术措施钢筋：为了避免出露筋和露出垫块现象，将常规砂浆垫块改为定制的带弧形的塑料垫块，塑料垫块绑在箍筋上。钢筋扎铁丝全部采用镀锌铅丝，绑扎好后将每个铅丝头朝里弯。模板吊装好后，再次调整垫模板四周的垫块，保证保护层厚度符合设计要求。模板拼装：模板底部铺23cm厚水泥砂浆找平层，找平层内口与模板面平齐。为了防止漏浆、砂带现象，在模板就位之前砂浆找平，模板就位后砂浆填缝。大模板与大模板拼装时用海绵条填充接缝。钢模拆除后下次使用之前，必须将钢模上的砂浆杂物清理干净，然后在模板面上刷脱模剂。混凝土浇捣：混凝土浇捣时采用串筒，因为墩柱较高，立柱混凝土直接下料容易离析，对混凝土出现两种影响：色泽不126、匀；混凝土表面气泡增多。混凝土每一次布料厚度控制在30cm以内。混凝土振捣是一道关键工序，振捣方式采用先周边后中间，增加振捣点控制振捣时间，快插慢拔，将模板周边的气泡引至中间，然后引出混凝土面。混凝土的养护及产品的保护：混凝土强度达到2.5MPa后方可进行拆模，拆模后立即用塑料薄膜将墩柱、盖梁包起来，使混凝土内的水份不易蒸发，形成自然养护，同时表面塑料薄膜不易使混凝土表面受油渍，砂浆等污染，养护时间不得少于7d。6.1.8空心板梁预制预制空心板为先张法预应力空心板。1）张拉台座部分准备（1）承力支架按传力梁进行设计。（2）横梁：采用工字钢，上下各一根，中间用钢板连接，缝隙用砼灌实。（3）定位板127、是确定预应力钢绞线位置，其厚度采用3cm，长1.4m，宽度为20cm,根据预应力钢绞线的间距在定位板上钻孔，保证预应力钢绞线位置准确。2）施工前的准备工作（1）将钢绞线堆放场地平整，并清扫干净，按设计根数分盘将钢绞线摆好。（2）检查张拉机具及其他相关机具，使其处于完好状态。（3）检查原材料的质量。（4）检查施工现场电力及水源的供应情况是否能保证施工。（5）检查底模是否符合要求。3）梁体放样在台面刷脱模剂之前，将每条张拉线上的空心板梁端位置准确地放样到台面上，低温施工时，空心板梁的长度在规范范围内略比设计值小些。4）刷隔离剂准备及放样完毕，将台面清扫干净，将脱模剂均匀地涂到台面上。5）依照设计数128、量将加工成型的箍筋分堆置于台座两侧，并采取隔离措施。6）穿钢绞线（1）沿台面每隔3-5m放置一根木檩，防止脱模剂污染钢绞线。（2）将钢绞线按顺序和设计根数由固定端的定位板孔中逐根穿入，然后人工在台侧缓缓将钢绞线送往并穿过张拉端的定位板相应的孔内，留足千斤顶的最小工作长度，在固定端用工具锚将钢绞线固定在定位板上。（3）按设计要求在预应力失效长度范围内用塑料管将钢绞线套裹。7）钢绞线（低松弛级）张拉预应力筋张拉采用张拉力和伸长值双控制的施工工艺，施工过程严格按照设计及施工技术规范要求控制。施工所使用的设备在施工前要进行校准标定，材料在施工前抽检合格后方能使用，操作人员必须持证上岗。张拉采用整体张拉129、，整体放张的张拉工艺，利用2台300T千斤顶在张拉端整体张拉、放张。千斤顶应预先标定，并有标定证书。千斤顶标定周期为六个月或使用200次，如发生下列如何一种情况，应重新进行校核标定：张拉过程，钢绞线经常出现断丝；千斤顶漏油严重；油压表指针不回零；调换千斤顶油压表时。（1）张拉的准备工作张拉前应先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。张拉台座的准备与检查张拉台座的设计应满足强度、刚度和稳定性等有关规定外，还应在张拉前检查台座的其它几项设备：底板：底板的宽度必须满足制作预应力构件所需的宽度要130、求，必须表面光滑且平整，使预应力梁板在放张的过程中能够自由收缩滑移，不至于由于表面粗糙而使梁体产生裂纹或裂缝，甚至断裂。承力架或支撑架：由于承力架或支撑架是台座的主要受力结构，所以要求它能够承受全部的张拉力，要保证承力架变形小、经济、安全、便于操作。横梁：它是将预应力筋的张拉力传给承力架的横向构件，用钢筋砼制作。其断面尺寸由横梁的跨径、张拉力的大小决定，并且应保证刚度和稳定的要求。定位板：用来固定预应力筋的位置，用钢板制作，连接在横梁上，它必须保证承受张拉力后，具有足够的强度、刚度，孔的位置按照梁体预应力筋的位置设置，孔径比力筋大24mm以便于穿筋。固定端装置：用于固定受力筋位置，也可同时设置131、受力筋放松装置。模板与预应力筋制作a模板制作将预制台座的水磨石底板作为预制构件的底模，地基不产生非均匀沉陷，底板制作必须平整光滑、排水畅通。预应力筋放松时，梁体中段拱起，两端压力增大，梁体端部的底模应满足强度要求和重复使用。端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的力筋孔均在一条中心线上。由于施工中实际上存在偏差，力筋张拉时筋位会有稍微移动，制作时端模力筋孔径可按力筋直径扩大24mm。先张法制作预应力板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1%左右，为保证梁体外形尺寸，侧模制作要增长1，侧模采用定型整体钢模，模板厚6mm,每节长6m，用龙门吊人工配合现场组装。b预应力筋制作预应力筋下料长度按132、计算长度、工作长度和原材料试验数据确定。采用钢绞线，穿预应力筋过程中根据图纸设计要求在每根预应力筋失效长度范围内套上硬塑料管，在台座张拉端和锚固端用线线连接器连接，减少预应力筋工作长度。（2）预应力张拉张拉时采用双控（即控制张拉应力和钢绞线伸长值）措施，确保预应力张拉准确。张拉程序：0 10%k（初应力） 20%k 100%k持荷5min。0 10%k（初应力）在锚固端用27T手提千斤顶逐根进行初应力张拉。初应力取10%k，把松弛的预应力钢绞线拉紧。手提千斤顶张拉时，沿空心板横截面方向先两侧后中间（以减少中间束的预应力损失），逐根对称进行，并严格控制油表读数，使每根钢绞线的张拉力相同。10%k133、 20%k初应力张拉结束后，在张拉端精确标以记号，作为伸长量的起量位置。然后在张拉端同时启动2台300T活塞式千斤顶，匀速张拉到20%k，量取这时钢绞线的伸长值L1，既作为10%k 20%k阶段的伸长量，也作为0 10%k阶段（初应力阶段）的伸长量推算值。20%k 100%k在张拉端同时启动2台300T活塞式千斤顶，匀速张拉到100%k，持荷5min。量取20%k 100%k阶段钢绞线的伸长值L2。由于千斤顶活塞的最大行程有限，为了满足钢张线伸长量的要求，在20%k 100%k的张拉过程中，千斤顶需要回油一次。为了保证张拉力和伸长量同步均匀性，我们拟定2台千斤顶张拉至60%k时同时停顿，这时将134、固定横梁处螺丝杆端锚具拧紧，然后千斤顶回油，接着将活动横梁准确回位并紧贴千斤顶，拧紧活动横梁处的螺杆端锚具，然后继续张拉。张拉端千斤顶张拉过程的任一行程，都要时刻控制和调整两台千斤顶的张拉速度，以使活动横梁与固定横梁始终平行，以保证钢绞线有相同的伸长量，并且不使反力梁偏心受力。伸长量的计算预应力筋张拉时，在控制应力的同时，要以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%以内，理论伸长值的计算及实际伸长值的量测方法如下：a预应力筋理论伸长值的计算：L=PPL/(ASES)式中：L预应力筋理论伸长值（mm）； PP预应力筋的张拉力（N）； L预应力筋的长度（m135、m）； AS预应力筋截面面积（mm2）； ES预应力筋的弹性模量（N/ mm2）。b实际伸长值的量测及计算方法预应力筋张拉前，应先调整到初应力0（该初应力宜为张拉控制应力的10%25%）再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值。计算公式：L=L1+L2式中：L预应力筋张拉的实际伸长值（mm）；L1从初应力至最大张拉应力间的实际伸长值（mm）；L2初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。（3）为保证施工安全，在台座张拉端设防护墙，张拉时，两端严禁站人，也不准进入台座。（4）钢绞线全部张拉完以后，进行仔细检查，如有钢绞线因松弛而产生应力损136、失时，重新对其进行张拉以补足应力。（5）在张拉过程中随时做好现场记录。（6）张拉完成8小时后方能进行钢筋绑扎。8）绑扎钢筋（1）准确调整箍筋位置，保证与设计要求一致，用扎丝绑扎底面纵向钢筋。（2）用扎丝绑扎预埋连接钢筋，支座预埋钢板焊接及内模预埋固定钢筋。（3）绑扎钢筋前先在底模板表面上用粉笔按图划好箍筋间距，用定位钢筋固定箍筋后，主筋穿过箍筋，按图纸要求间距逐个分开，先绑扎纵向的主筋，后绑扎横向钢筋。主筋接头错开布置，接头长度区内受力钢筋接头数量不超过50%；绑扎板梁顶面负弯矩钢筋应每个节点均要绑扎，所有主筋（纵向方向）下和腹模、翼缘侧面间隔50cm按梅花状放置保护层垫块，确保保护层厚度满足137、要求，为保证混凝土色泽一致、强度满足要求，拟采用塑料垫块代替砼垫块。（4）施工工艺流程：张拉钢绞线 安装梁底支座上垫板 在底模上准确的标出各段钢筋的定位线 分段安装底板部分及腹板钢筋 安装侧模板、端模 浇筑底板砼 安装芯模 绑扎顶板钢筋 浇筑腹板、顶板砼。（5）在安装堵头模板前，要检查梁底支座预埋钢板位置是否准确；边梁翼板上要注意预埋防撞墙钢筋，同时外侧边板预留泄水管留孔，一切检查合格后，方可浇筑砼。9）安装芯模芯模使用聚苯乙烯泡沫。为保证内模定位准确、保证底、顶板厚度，还可调整聚苯乙烯泡沫长度，将空心板端头改为堵头砼与梁板同时现浇10）安装侧模、端模（1）绑扎完成后，将模板用龙门吊配合人工吊138、到台座两侧，侧模板由定型钢模组成，用体积比机油:柴油=3:7的脱模剂均匀地刷涂到模板面上。（2）将涂完脱模剂的模板龙门吊配合人工按预制底板定位线准确定位，每块模板用螺栓、螺母连接，连接处中间贴厚双面胶，确保不漏浆。（3）侧模拼装就位后，下侧用木块支撑牢固，上面用对拉杆将两侧模板拉紧，保证上板顶宽。（4）端模板准确定位，模板接触面贴厚双面胶，用卡扣与侧模板连接。11）浇筑混凝土（1）混凝土浇筑分二次进行，先从一端开始浇筑底板，混凝土面至芯模底，连续振捣密实。浇筑完后放芯模，绑扎顶板钢筋，再浇筑腹板、顶板砼，浇筑顺序为从一端到另一端连续浇筑，振捣密实后，梁板顶面进行收面，拉毛。（2）在浇筑混凝土的139、过程中，振捣棒不得碰撞预应力钢筋，防止影响预应力钢筋与混凝土之间的粘结力及使预应力筋断裂伤人。（3）所用的芯模先检查尺寸是否准确，检查合格后才可使用，使用时不要让芯模受损。（4）每次浇筑应做四组混凝土试件，中间过程两组，一条线上最后浇筑的一块空心板梁做两组混凝土试件，用以检验梁板强度，并确定钢绞线放张时间。（5）拌合站配备两台120KV发电机组，防止在浇筑的过程中出现停电现象。11）拆除侧模、端模（1）待混凝土强度达到5MPa时，拆除侧模、端模。（2）拆除侧模时，先将侧模底部的木支撑去掉，然后将上端的对拉杆拆掉，最后将每块侧模间的连接螺丝解除，用龙门吊配合人工将侧模吊到空心板梁浇筑工作区以外，140、及时清理模板上的残余物，以便下次安装使用。（3）侧模拆除时要小心，不要碰掉预制板的边角，拆掉模板后要迅速凿出预埋件及预埋筋。12）混凝土的养护及凿毛（1）混凝土初凝后，用土工布覆盖洒水，湿度养护，低温施工时采用覆盖加温养护。（2）随时观察，待砼水分蒸发将尽时，将水均匀地撒到砼上面的土工布上，保证其水分充足。（3）所有砼试件与空心板梁砼同条件养护。（4）在砼强度达到70%以后，凿出绞缝筋，并将梁体侧面凿毛。13）放松预应力钢绞线，切割钢绞线（1）将最后制作的1-2组试件进行抗压试验，当砼试件的强度达到设计强度的90%后，放松预应力钢绞线。（2）不同时间预制的空心板梁在砼达到同一控制值时放松预应力141、钢绞线，以保证反拱一致。（3）放松钢绞线采用千斤顶放松法。张拉前在台座固定端的承力架横梁之间放的两个千斤顶，当达到放松条件时，将两个千斤顶分数次同时回程，使钢绞线徐徐回缩，从而放松预应力。（4）所有预应力筋放松后，在台座的中间部位开始用砂轮切割机切割，长线台座上预应力筋的切断顺序，应由放张端开始，逐次切向另一端。14）预制板出槽堆放（1）钢绞线全部放松切割完成后，将预制板吊离台面，堆放到存梁区，继续养护到28d。（2）起吊龙门吊，起吊时板梁两端要同时起吊，避免一端受力。（3）堆放时支点位置要准确，梁体宜处于水平状态，并注意堆放高度，防止板梁侧翻。（4）将每块预制板两端伸出的钢绞线用手砂轮切断，142、涂刷防锈漆后用砂浆抹平。15）每片空心板梁均在梁端2m侧面用红漆注明施工单位、桥名、梁板号、浇筑日期等。梁（板）预制实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2梁（板）长度（mm）+5，-10尺量：每梁（板）3宽度（mm）干接缝（梁翼缘、板）10尺量：检查3处湿接缝（梁翼缘、板）20箱梁顶宽30底宽204高度（mm）梁、板5尺量：检查2个断面箱梁+0，-55断面尺寸（mm）顶板厚+5，-0尺量：检查2个断面底板厚腹板或梁肋6平整度（mm）52m直尺：每侧面每10m梁长测1处7横系梁及预埋件位置（mm）5尺量：每件16）空心板梁预制施工先张法预应143、力空心板施工工艺图施工方案报工程师批准预制台和模板制作自检后报工程师审批张拉钢绞线自检后报工程师审批钢筋制作、安装模板安装自检后报工程师审批浇筑砼砼养护砼强度及构件尺寸检验水泥钢材钢绞线试验砼配合比设计制作砼试块图6.1.8-1先张法预应力空心板施工工艺图17）质量创优措施（1）模板制作模板质量好坏直接影响到混凝土外观质量，所以项目经理部对模板制作非常重视：模板的制作厂家。模板的大面平整度、相领高差、垂直度、直径等数据一定要满足相关规范要求，这些数据同时也决定了混凝土外观质量。项目经理部经过多方调查，选择了准入名单中巩义伟志模板厂生产的空心板模板。（2）模板安装1）进场后模板打磨模板进场后，先144、将系模板拆开，对模板进行两次除锈打磨处理。首先用抛光机对模板表面进行一次打磨，然后用水泥净浆在模板表面涂抹23cm厚，待形成强度后再清除掉，再用抛光机进行对模板表面再抛光一次，然后涂抹一层机油，机油涂抹要足，以让机油充分的沁到钢模板的面板，以保证砼表面的色泽一致。在打磨时要注意对模板进行编号，以防止混装对模板拼缝造成过大的错台。2）施工时模板安装模板的安装除了保证结构物的几何尺寸外，还得保证其坐标、垂直度等指标符合规范要求，另外为了混凝土的美观，模板的拼缝及脱模剂的选择至为重要。现对现场模板安装工艺总结如下：在施工前，先用抛光机对模板面板进行抛光处理。抛光时要均匀，抛光后要达到整个面板色泽一致145、。然后在场地外进行模板拼装，然后对模板缝进行处理。首先是采用原子灰对缝隙进行处理，待有一定强度后用细砂布进行打磨，打磨时要注意其平顺度；打磨完并且原子灰完全干燥后后用模板漆在拼缝范围内进行第一次涂抹，模板漆半干后，再对整个模板进行涂抹，在涂抹时要将模板漆均匀涂抹，且不要太厚。这样的施工工艺可让混凝土外观无明显的拼缝痕迹，同时混凝土色泽度较亮。在模板拼装完后，要对模板安装情况进行自检，合格后报请监理工程师进行报验。报验合格后方可进行模板安装模板采用吊车吊装。吊装时避免模板与钢筋碰撞。模板就位后，要检查其垂直度及平面位置，检查完合格后将模板固定。（3）混凝土拌和及运输1）混凝土拌和混凝土配合比设计146、混凝土配合比设计除了满足设计强度、和易性、稳定性和塌落度外，还要有良好的外观色泽。为了有良好的色泽，项目经理部试验室试配了很多组配合比，通过比较，设计配合比最终选定为一种拌出来既经济又合理的高性能混凝土的配合比。混凝土拌和混凝土的拌和也是保证混凝土质量的关键因素，为此项目经理部采取了几项措施：一是采购了先进的混凝土拌和机，拥有精密、准确的称量控制设备，让每一盘混凝土都有精准的计量，确保砼配合比及和易性；二是要求每次混凝土拌和前对原材料进行检测，调整施工配合比；三是保证混凝土拌和时间，拌和时间要超过90s；这几项措施保证了混凝土的有良好的和易性，同时也保证了混凝土有稳定的坍落度，在源头上保证了混147、凝土的外观质量。2）混凝土运输为了减少混凝土停放时间，尽量避免混凝土塌落度变小而影响混凝土外观质量，在施工中，每辆混凝土罐车仅装5m3，这样在1个小时即可用浇筑完。要根据气候特征，通过施工现场检测，确定混凝土出盘时塌落度及施工现场塌落度，使之完全满足使用要求。3）混凝土浇筑（1）为避免大体积结构物混凝土出现色差及水纹，首先从分仓布料开始，要均匀连续，要掌握好振捣密度和时间。每次开始作业针对振捣、布料施工工艺均要进行技术交底，让操作手按操作要领施工。同时要求结构物作业队要配备（培养）一至两名专业的混凝土振捣工。（2）砼振捣采用2台振捣棒，振捣棒采用ZP22型振捣棒，为了方便振捣工人作业，在模板上148、铺上木板供操作人员进行作业。（3）混凝土采用分层浇筑，每层浇筑厚度为30。振动棒插点呈梅花形布置，间距50左右（振动半径的1.5倍）。每插点振捣时间为1530秒，至砼面大致平整，液面不再下沉，表面无气泡上冒时可换点振捣。（4）插点布置时，还应注意模板边缘和转角位置。插点离模板边缘510，并尽量减少与钢筋、钢绞线、模板碰撞，以免出现水纹或出现模板变形。振动棒操作时应做到快插慢拨，防止空气混入砼中。4）混凝土养护混凝土养护对砼内在质量、外在美观至关重要，用养护布覆盖养护，随时观察，待砼水分蒸发将尽时，将水均匀地撒到砼上面的养护布上，保证其水分充足，这样的养护装置既保证了结构物在养护期间一直处于湿润149、状态，且混凝土的外观色泽一致。6.1.9空心板梁架设施工准备（1）吊装作业前丈量预制场及桥下施工便道及吊车支放位置，确定最佳吊装方案；对于施工便道及出梁存在问题的施工便道及位置进行集中修理、整平。（2）成品检验因受伸缩缝预埋筋及板顶绞缝预埋件位置影响，孔与孔之间空心板不可通用，故空心板安装前对每一预安装的空心板进行调查，对于几何尺寸及梁体的编号进行详细的统计及记录，对预安装空心板进行重新编号，确保安装后预制空心板与实际安装位置记录在册。（3）安装空心板前将有可能影响空心板安装的原桥预留钢筋及进行提前处理。（4）空心板安装前，放出支座中心线，并将橡胶支座按照支座中心线位置安装完成，经检验其轴线偏150、位及承压均满足条件下方可允许空心板安装作业。吊装吊装步骤：（1）运输和卸车（2）起吊（3）就位吊装控制要点（1）龙门架属于预制场出梁专用设备，作业必须分工明确，统一指挥，要设专职指挥员、专职操作员、专职电工和专职安全检查员。要有严格的施工组织及防范措施，确保施工安全。为确保安全无事故发生，成立吊装小组，小组人员要求如下：指挥员2名：熟悉桥梁结构及起重工作的基本要求该龙门架的结构、拼装程序，操作方法和使用说明书听之任之要求，具有一定的纠织能力，熟悉指挥信号，责任心强：电工2名：能看懂龙门架电路图并能按图接线，能在工作中迅速排除故障，责任心强，业务熟练，反应敏捷者来担任和负责桥机的操作；起重工4名151、(横移梁、纵移梁)：具备多年从事起重工作的经验，责任心强，具备一定的力学知识，熟悉起重工操作规程和安全规程，工作认真负责，一丝不苟。辅助工3名：具有一定的文化知识，身强力壮，能吃苦耐劳，肯钻研业务的青年，并作为培养的对象使用。另外配置l0名普工。（2）起吊钢丝绳穿好后，必须用钢丝绳夹把头夹紧，绳夹数量为4个，绳夹150mm；龙门架工作前，应再次检查夹螺栓是否拧紧。龙门架前移时，起吊小车必须经过严格检查。（3）龙门架电缆使用前必须经过检查，不合格电缆禁止使用。（4）龙门架纵向就位必须严格控制位置尺寸，确保混凝土预制梁安装顺利就位。（5）龙门架工作状态，必须安装轨道两头的挡块和限位开关，并随时检查152、限位开关是否正常；龙门架行走时应用塞铁保护。（6）龙门架主梁空载纵向前移时，应将主梁调整水平，防止在纵向移位时滑移。（7）龙门架纵向移动要作好一切准备工作，要求一次到位，不允许中途停顿。为防止停电，派专人到变电站坚督严禁在梁体架设过程中拉闸断电，并备用一台200kw的发电机。（8）安装工作不准超负荷运行，不得斜吊提升作业。（9）运梁平车不允许在运行时变速。（10）吊车安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔必须进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作并及时性处理后才能继续作业。（11）不允许机械及电气故障工作。（12）在雷雨天气，根据施工现场情况，不做吊装安排。（13）检查钢丝绳情况，钢丝绳153、是否有断丝、压扁，如有断丝及时更换，如压扁要多加注意，如果发现断丝情况，必须停止工作，更换钢丝绳后方可继续工作，检查钢丝绳夹是否紧固可靠，如果松动要及时紧固。（14）在梁体架设时，在架设跨及预制场专门设置警戒线，防止闲杂人员进入。（15）高空作业人员必须带安全帽，捆安全带。（16）架设梁体时由指挥员统一指挥，其余人员不得擅自介入指挥以防止指挥混乱造成重大安全事故。（17）检查减速机和卷扬机的润滑油，如油位不够及时添加。（18）空心板架设安装时，现场人员必须严格遵守安全操作规程，不得违章、违规操作对行走机构进行检查，行走机构运行声问是否正常，各齿轮运转是否正常，如有异常，停机检查，处理后方可使用154、。 桥面铺装桥面自上而下依次为9cm沥青混凝土+防水层8cm C40混凝土。材料准备及其性能检验根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用前，对已选备的砂和石料抽样检验。已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批进行抽检。受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后方可使用。外加剂按其产品说明和要求使用。（1）混合料配合比检验与调整混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。（2）和易性（工作性）检验与调整。按设计配合比取样试拌，测定其坍落度。（3）强度的检验。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗压155、试件，养护28d后测定强度，强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。除进行上述检验外，还可以选择不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。施工方法对桥面板凿毛，用人工清除浮屑和吹尘，然后用高压水枪清洗桥面，以利沥青混凝土铺装层与桥面板有良好的结合。铺筑前的处理防水混凝土铺筑前对水泥混凝土桥面进行检查，桥面应平整、粗糙、干燥、整洁，不得有尘土、杂物或油污，桥面横坡应符合要求。不符合要求予以处理，对尖锐突出物或凹坑予以打磨或补修。（4）测量放样测量放样是桥面铺装施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置连续缝、伸缩缝、156、预埋件的位置。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇注混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。安设模板模板拟采用槽钢和方钢，模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧用企口缝中预留的孔插入钢筋后用方木固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与找平层紧贴，空隙要事先用水泥砂浆填实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层机油或脱模剂，以便拆模。混凝土的拌和与运输（1）混凝土拌和混凝土采用强制式卧轴搅拌机拌和。拌和机的布置和砂、石、水泥等材料的堆放地157、点要合理，力求提高拌和机生产率。搅拌机的容量应根据工程量的大小和施工进度配置，同时，施工工地须有备用的搅拌机和发电机组。拌制混凝土的供料系统采用小铲车加地磅的计量方法 ，经试拌检验无误，再正式拌和生产。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。搅拌机的装料的顺序宜为：砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌机起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合表混凝土拌合物最短搅拌时间的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。表混凝土拌合物最短搅拌时间搅 拌 机 容158、 量转速（转/min）搅 拌 时 间 （s）低流动性混凝土干硬性混凝土自由式400L18105120800L14165210强制式375L38901001500L20180240（2）混凝土运输为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。混凝土拌和物采用机动农用三轮车配料斗运输。混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据159、水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。若时间超过限值，宜使用缓凝剂。混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合表混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间的规定。若时间超过限值，宜使用缓凝剂。装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5m。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。表混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间施工气温（）允许最长时间（h）2030130350.75混凝土的卸落由于桥面铺装160、层较宽，运至现场的混凝土拟采用8吨吊车吊至预定位置后放料卸落。摊铺与振捣（1）摊铺摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况、润湿情况、以及钢筋的位置等进行全面检查。考虑振实的影响应预留一定的混凝土高度，具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。（2）振捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用振动梁和插入式振捣器均匀地振捣。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5 倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。振捣以不再冒气泡161、并泛出水泥浆为准。混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉23遍，使表面泛浆，赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.21.5m/min为宜。对不平之处，应及时进行人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。养护及拆模（1）养护混凝土表面修整完毕后，应进行养护，使桥面混凝土在开放交通前具备足够的强度和质量。养护期间162、，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏桥面混凝土表面。混凝土的养护，可根据施工工地的情况及条件，选用湿治养护、喷洒成膜材料养护等方法。其养护时间，通常使用普通硅酸盐水泥时约为14d，使用早强水泥时约为2d。在养护初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防风吹和暴雨等，可以用麻袋或草袋全部遮起来。（2）拆模拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间见表混凝土板允许拆模时间。拆模应仔细，不得损坏混凝土的边、角，尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土达到设计163、强度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土的强度应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。混凝土板允许拆模时间昼夜平均气温（）允许拆模时间（h）2030252430以上18 注：允计拆模时间,自混凝土成形后至开始拆模时计算。铺筑防水层（1）桥面防水层采用涂刷水性渗透型无机防水剂。（2）桥面防水层应符合下列要求：按照设计配合比准确计量称取各类集料，采用厂拌法拌和，沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团块。拌和料运输时应保温、防晒、防污染，运到现场的温度应符合设计要求。符合要求后，采用全面幅摊铺混合料。沥青混合料运送量应与摊铺输出量相匹配，确保均匀、连续不间断地摊铺164、。经整平整型后立即检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度并调整后，采用压路机充分、均匀压实。碾压分初压、复压和终压。初压应在混合料摊铺后较高温度时进行，将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及方向不应突然改变而导致混合料产生推移；复压应紧接在初压后进行，严格控制碾压遍数，以达到要求的压实度，并无明显轮迹，振动压路机倒车时应先停止振动，换向运动后再开始振动，以免混合料鼓包；复压之后进行终压，一般不宜少于两遍。压路机压不到的地方可采用振动夯板或机夯将混合料充分压实。碾压作业严格控制混合料的温度，碾压时沿纵向由低边向高边慢速均匀进行。纵横缝处理，取样与试验，测量集料级配、沥青含量、压实度等均应符合设计及规范要求。165、（3）立模前要对梁顶进行找平，要充分利用企口缝上的预留孔做好模板的支撑加固工作。（4）在浇注前对模板等要认真检查，合格后经监理工程师、设计单位、业主签证后，方能进行桥面现浇混凝土施工。（5）在桥面混凝土修整之前清除表面的自由水，然后进行镘平、收浆、覆盖、养护等工作。浇洒粘层铺筑沥青混凝土前洒布1cm橡胶沥青粘层，洒布粘层是使新铺沥青面层与下层表面粘接良好而浇洒的一种沥青薄层。粘层沥青宜用沥青洒布车喷洒。 铺装沥青混凝土面层按照设计配合比准确计量称取各类集料，采用厂拌法拌和，沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团块。拌和料运输时应保温、防晒、防污染，运到现场的温度应符合设计要求。符合要求后，采用166、全面幅摊铺混合料。沥青混合料运送量应与摊铺输出量相匹配，确保均匀、连续不间断地摊铺。经整平整型后立即检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度并调整后，采用压路机充分、均匀压实。碾压分初压、复压和终压。初压应在混合料摊铺后较高温度时进行，将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及方向不应突然改变而导致混合料产生推移；复压应紧接在初压后进行，严格控制碾压遍数，以达到要求的压实度，并无明显轮迹，振动压路机倒车时应先停止振动，换向运动后再开始振动，以免混合料鼓包；复压之后进行终压，一般不宜少于两遍。压路机压不到的地方可采用振动夯板或机夯将混合料充分压实。碾压作业严格控制混合料的温度，碾压时沿纵向由低边向高边慢速均匀进行167、。纵横缝处理，取样与试验，测量集料级配、沥青含量、压实度等均应符合设计及规范要求。关键工序及施工注意事项（1）砼铺装层应预留好伸缩缝工作槽。（2）为保证桥面铺装砼与下面的砼构件紧密结合，桥面铺装前，应进行清扫或用水冲洗，保证砼面无杂物及泥土。（3）立模前要对梁顶进行找平，要充分利用企口缝上的预留孔做好模板的支撑加固工作。（4）在浇注前对模板等要认真检查，合格后经监理工程师、设计单位、业主签证后，方能进行桥面现浇砼施工。（5）在桥面砼修整之前清除表面的自由水，然后进行镘平、收浆、覆盖、养护等工作。6.1.10.11防撞墙施工（1）施工前的准备工作用全站仪将全桥中线贯通，并与线路中线联测，以保证防168、撞墙的圆顺与线型一致。根据贯通的中线，按防撞墙的设计位置，把防撞墙的内外线定位于桥面上，并弹上墨线加以标识，每侧防撞墙放内外两条线。清除防撞墙与桥面接茬部分混凝土的松散颗粒，并凿除超限部分的混凝土。用扳手调整防撞墙预埋筋的位置、间距，清除附在上面的残碴混凝土，并进行除锈处理。用鼓风机将防撞墙基层吹干净，经监理工程师认可后，即可进行钢筋绑扎作业。钢筋加工制作、绑扎安装模板混凝土灌筑拆模、养护安装成品检查修补、养护图-1 人行道盖板、挡板、遮板施工工艺流程图（2）钢筋加工与绑扎必须使用复检合格的钢筋进行下料加工、绑扎。按设计图纸要求制作钢筋构件并分开堆放、标识。钢筋末端需做180弯钩时其圆弧弯曲直169、径不小于此钢筋直径2.5倍，末端需做90弯钩时其圆弧弯曲直径不小于此钢筋直径4倍，平直部分按设计要求确定。钢筋弯曲各部分尺寸允许偏差为10mm，箍筋各部分尺寸允许偏差为5mm。绑扎钢筋之前，先预留出顶面钢筋的保护层厚度，确定箍筋的绑扎高度，然后间隔4m6m绑扎骨架筋。根据绑扎好的骨架筋挂线绑扎其它钢筋，保证整条防撞墙钢筋的线型、高度一致。钢筋的交叉点应用铁线绑扎结实，箍筋应保持竖直，其接头在防撞墙中沿纵向交叉布置，绑扎用的铁丝要向内弯，不得伸向保护层内。（3）模板安装待钢筋绑扎完毕，经监理检查认可后，即可进行模板安装作业。模板安装前，先要对模板进行清理、除锈、满涂脱模剂，并安装好泄水孔模具与泄170、水管。按照已测量放好的基线安装模板，保证防撞墙在整座桥范围内线型一致。根据设计标高来调整模板的高度，保证防撞墙顶面标高一致，平顺过渡。模板经初调完毕后，再用水平仪复核其标高，用锤球校正其垂直度，并用钢卷尺检查其位置。待模板安装均符合设计要求后，用砂浆把模板底部封堵密实，严防漏浆，同时通过拉杆、顶撑、紧旋器把模板固定牢靠，因混凝土灌筑高度较高，模板侧压力较大，应将模板底部的拉杆（通过泄水孔）拉紧稳固。（4）混凝土灌注混凝土采用搅拌站集中供料、泵送入模。混凝土的振捣采用插入式振动棒，其移动距离不得大于30cm，且插入下层混凝土内的深度宜为10cm，捣固时，振动棒要快插慢提，以排除混凝土中的空气，减171、少混凝土表面的气泡，每一振点的振捣延续时间为20秒30秒，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度。在灌注混凝土时，混凝土的坍落度不得过大。先灌注一部分素混凝土至防撞墙拐角上口4cm5cm处，振动后再灌注另一部分，确保不漏振。灌注混凝土的时间间隔不得超过混凝土的初凝时间，否则要按施工缝处理，若灌注过程有中断，则要特别注意上下两层混凝土接茬处的振捣。灌注混凝土过程中，要派专人负责观察模板有无变形、跑模、拉杆有无松动，出现异常情况要立即组织有关人员进行处理。防撞墙顶面钢筋保护层厚度一般控制在3cm左右。在混凝土灌筑至设计标高后，应将其顶面用抹刀抹平，待混凝土缩水后就进行第二次赶光、抹面，保证全172、桥的防撞墙顶面平整、光滑、一致。（5）防撞墙断缝的形成防撞墙每2m设10mm宽断缝，采用三层钢板（3mm+4mm+3mm），接触面之间涂抹黄油，在设计时考虑断缝钢板与防撞墙大块钢模配套加工，既可用作防撞墙两块大钢模之间联接的垫板，又充当了内外两侧模板的拉杆及断缝的形成，确保断缝在横竖两个方向的垂直。在防撞墙混凝土灌筑完毕4小时5小时后，应立即进行断缝钢板的抽拔，抽拔时间要灵活掌握好，抽拔过早易破坏防撞墙混凝土，过晚则待混凝土完全凝固增加了抽拔的困难。抽拔断缝钢板时向上的拉力与断缝竖向重合，以防损坏混凝土边角或引起钢板变形及增大抽拔力。断缝形成后采用油毛毡填塞，在该处防撞墙下端设泄水孔并在泄水孔173、周围涂防水涂料。6.1.10.12铰缝施工空心板梁吊装结束后，需及时进行铰缝处理。由于桥梁采用较窄而深的铰缝，空心板在吊装就位前，应将铰缝结合面充分凿毛，铰缝内配置钢筋与预制板伸出的钢筋点焊在一起，且在铰缝上缘将相邻伸出的钢筋互相点焊在一起，以防止铰缝开裂、渗水和板体外爬等弊病。铰缝施工时注意要将板梁间的缝阻塞好，预防水泥浆漏失，铰缝内砼必须振捣密实。八、下部构造施工安全注意事项1、墩柱混凝土浇注，盖梁施工均为高空施工，且施工操作面狭窄，在操作平台上满铺4cm厚木板，满挂安全网，作业人员必须系带安全带；2、混凝土起吊、卸料要有专人指挥，指挥人员必须经过专业培训，哨语和手语必须准确无误；3、严禁174、高空抛物，如因施工需要高空放物，必须确保下方安全距离内无其他操作人员后才能下放。6.2 路面工程施工6.2.1 水泥稳定碎石底基层（基层）6.2.1.1水泥稳定碎石底基层（基层）的施工工艺水泥稳定碎石底基层（基层）的施工工艺见图路面底基层（基层）施工工艺框图。施工准备施工放样根据试验路的各项数据下承层清理原材料检测认可机械准备工程师检测Y/N摊铺整平混合料拌制运送混合料碾 压土工布洒水养护工序结束机械准备YN工程师检测Y/N水泥剂量认可无侧限抗压检测认可层厚超过20cm应分层摊铺、碾压、最小层厚不得小于10cmYN原材料准备图路面底基层（基层）施工工艺框图6.2.1.2水泥稳定碎石底基层（基层175、）的施工方案水泥稳定碎石底基层、基层集料采用电脑计量自循环动控制配合比，稳定土拌和设备拌和(生产能力大于500th)，且配合四个料仓，拌和好的混合料用大吨位汽车运输，摊铺用摊铺宽大于设计宽度的基层摊铺机，压路机压实。6.2.1.3施工准备（1）技术准备：开工前进行人员培训，项目总工向工程部、施工班组和试验室等部门负责人技术交底，各部门负责人向本部门所有人员进行施工方案、方法、安全技术交底，使每个人都能明白自己的职责和应达到的质量目标。（2）原材料准备：水泥稳定碎石底基层中，水泥掺量为2-4%，水泥稳定碎石基层中，水泥掺量为5%。在拌和站将各种不同材料分仓堆放，材料分成4级或以上，在稳定基层开工176、前的备料数量应达到稳定基层总使用量的30%，并且在施工过程中，积极及时补充运料。雨季施工时，采取措施，保护集料，特别是细集料（02.36mm、2.364.75mm两种规格）要搭建雨棚，防止雨淋。所使用的材料经过试验检测符合设计要求才能使用。水泥稳定碎石底基层、基层集料级配范围符合表水泥稳定碎石底基层、基层集料级配范围的规定。表水泥稳定碎石底基层、基层集料级配范围筛孔尺寸（mm）31.5199.54.752.360.60.075通过率（%）10068-8638-5822-3216-288-150-36.2.1.4混合料组成设计施工时应根据具体材料和试验确定基层和底基层的施工配合比。低剂量水稳碎石177、底基层水泥剂量为24%，7d抗压强度控制在1.52.5MPa水泥剂量为5%水稳，施工中应严格控制水泥用量，在满足基层各项物理力学指标的前提下，尽量减低用量，水泥稳定碎石7天抗压强度宜在34MPa，严格控制不得超过4MPa，压实度不小于98%，需养护，不少于7天。6.2.1.5施工方法（1）混合料拌制及运输采用稳定土厂拌设备，集中拌和，采用自卸翻斗车运输至施工现场。（2）混合料摊铺在摊铺基层前一定要对底基层的高程、宽度、横坡度等进行全面的检测，将其上的浮土、杂物清除干净，开始摊铺基层时，要在下承层上洒水使其表面湿润。准确进行施工放样。摊铺前及时进行高程、横坡度等项指标的检查，发现问题及时处理。采178、用稳定土摊铺机摊铺水泥稳定碎石，要确保摊铺和碾压设备状态完好，加强摊铺现场与拌和厂之间的联系，以免由于机械故障造成中途停机。（3）碾压:混合料摊铺平整后，按先边缘后中间、先轻后重、先慢后快的顺序用振动压路机进行碾压，在开始碾压时压路机静压2遍，然后用振动压路机振压46遍，最后用压路机静压2遍。具体碾压遍数以实验路确定的为准。碾压完成后级配砂砾表面应平整，无车辙、松散等现象，直至将集料碾压密实度达到98%以上为止。压实度检测按重型击实试验法确定。（4）封闭、洒水保养完工并经工程师检查合格的垫层应立即开始养护，养护时间应不少于7天，在养护期间要始终保持潮湿状态，除洒水车外应封闭交通，禁止重车通行。179、（5）质量要求级配碎石垫层的质量验收要符合公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）中表7.12.2的要求。6.2.2 透层、粘层及封层的施工方法本合同段在水泥稳定基层顶设置透层油，透层沥青采用乳化沥青PC-2，洒布量为1.2L/m2，渗透入基层的深度不小于5mm。在沥青层之间设置粘层油，粘层沥青采用改性乳化沥青PCR， PC-3 型，其洒布量为0.6L/m2。6.2.2.1沥青混凝土路面透层的施工工艺施工准备（备料、调试机械）测量、放样安装路缘石、清扫基层浇洒透层沥青洒布一层沥青撒布一层集料碾压初期养护。6.2.2.2透层、粘层及下封层的施工方法（1）准备工作准备喷洒透层、粘层180、和下封层沥青的工作面，应整洁而无尘埃。经监理工程师对已准备好的工作面进行检查认可，其典型断面应符合图纸规定，在未批准前不得喷洒沥青材料。洒布沥青之前，用道路清扫车配合人工将基层表面进行全面清扫，彻底清除基层表面浮灰和泥浆及有害物质，用23台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净确保透层在基层中的渗透，若不能达到要求，则用水冲洗，清除基层表面浮灰和泥浆，使基层顶面集料颗粒能部分外露。（2）气候条件：喷洒沥青材料时的气温低于10时不得施工，风速过大，浓雾或下雨不应施工。（3）喷洒温度：液体石油沥青和乳化沥青在正常温度下喷洒，如气温较低，稠度较大的可适当加热。（4）喷洒透层及粘层沥青应采用沥青洒布车181、按沥青用量一次喷洒均匀，严格控制洒布的均匀性，并用沥青喷洒法检测喷洒用量，每次检测不少于3处。沥青洒布设备采用全电脑进口控制沥青洒布车，并有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴。洒布时应严格控制洒布量与喷嘴的开启。在沥青洒布机喷不到的地方采用手工洒布。喷洒超量、漏洒或少洒的地方应予纠正。喷洒区附近的结构物和树木表面应加以保护，以免溅上沥青受到污染。对人工构造物、侧平石、路缘石等外露部分洒油时应加遮盖、防止污染。（5）养护对喷洒好粘层或下封层沥青的基层和面层保持良好状态。当出现泛油时，应按指定用量补撒吸附沥青材料。过多的浮动集料应扫出路面外，并不得搓动已经粘着在位的集料，如有其他破坏现象应及时进行补修182、。除运送沥青外，任何车辆、行人均不得在完成的粘层上通行。6.2.2.3粘层、封层及透层的质量检验基本要求：（1）沥青材料的各项指标和石料的质量、规格、用量应符合设计要求和施工规范的规定。（2）沥青浇洒应均匀，无露白，不得污染其他建筑物。（3）封层嵌缝料必须趁热撒铺，扫布均匀，不应有重叠现象，压实平整。6.2.2.4封层外观鉴定（1）封层表面应平整密实，不应有松散、油包，油丁、波浪、泛油、封面料明显散失等现象。无明显碾压轮迹。（2）与路缘石及其他构筑物应密贴接顺，不得有积水现象。6.2.3 沥青面层施工方法6.2.3.1沥青混凝土面层的施工工艺本合同段的沥青混凝土面层主线段分三层施工；桥面铺装部183、分分二层施工。采用商混，汽车运输，沥青混凝土摊铺机摊铺，压路机碾压成型的施工方法，路面施工工艺见图沥青砼面层施工工艺框图。（1）准备工作当基层完工至少7天且满足设计强度要求时，并且其平整度及拱度验收合格后，方可施工沥青混凝土面层。运 输试 拌拌 和确保沥青温度洒布透层沥青下封层施工碾压备 料、原材料试验、配合比试验清理基层施工准备敷设基准线、测量放样安装调试拌和设备准确的松铺系数AC-20C纵横接缝保持最小数量摊铺下面层沥青混合料碾 压AC-20C注意碾压温度洒布改性乳化沥青粘层摊铺中面层沥青混合料碾 压洒布改性乳化沥青粘层冷却后开放交通摊铺上面层沥青混合料碾 压注意碾压温度纵横接缝保持最小数184、量注意碾压温度纵横接缝保持最小数量图沥青砼面层施工工艺框图 原材料准备a沥青主线上面层采用SBS改性沥青混凝土面层，中面层采用中粒式沥青混凝土，其各项指标均符合交通部公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）的要求。各种沥青的技术指标见表6.2.3-1、6.2.3-2。表 聚合物改性沥青技术要求指 标单位SBS类(I-B)试验方法1 针入度 25,100g,5sdmm80-100T 0604针入度指数PI 不小于-0.8T 0604延度 5,5cm/min不小于cm40T 0605软化点 TR&B 不小于 50T 0606运动粘度1135,不大于Pas3T 0625T 0619闪点 185、不小于230T 0611溶解度 不小于 99T 0607弹性恢复25 不小于60T 0662粘韧性 不小于NmT 0624韧性 不小于Nm T 0624贮存稳定性2离析,48h软化点差,不大于T 0661TFOT(或RTFOT)后残留物 质量变化 不大于1.0T 0610或T 0609 针入度比25不小于55T 0604 延度 5 不小于cm25T 0605表 粗集料对破碎面的要求路面部位或混合料类型具有一定数量破碎面颗粒的含量(%)试验方法1个破碎面2个或2个以上破碎面沥青路面表面层高速公路、一级公路其他等级公路100809060T 0346沥青路面中下面层、基层高速公路、一级公路其他等级公186、路90708050SMA混合料10090贯入式路面8060b粗集料根据合理选材的原则，沥青层用粗集料尽量采用当地生产的碎石：上面层采用玄武岩碎石，中、下面层采用石灰岩碎石。粗集料的粒径规格应按公路沥青路面施工技术规范第4.8.3条的规定生产和选用。粗集料应采用石质坚硬、洁净、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm。粗集料具有2个破碎面颗粒的含量不少于75%，应采用反击式破碎机扎制的碎石。表 沥青混合料粗集料质量技术要求混合料类型石料压碎值 (%)洛杉矶磨耗损失表观相对密度吸水率（%）坚固性 （%）针片状颗粒含量水洗法0.075mm软石含量磨光值(PSV)与沥青粘附性表面层262187、8%2.62.01215%1%3%425级下面层2830%2.52.01218%1%5%4级 细集料沥青上、下两层沥青混合料的细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，采用石灰岩轧制的、具有适当级配的机制砂，不得采用石屑和天然砂，严禁采用山场下脚料。其质量、规格应满足表沥青混合料用细集料质量技术要求、沥青混合料用机制砂规格规定。表 沥青混合料用细集料质量技术要求表观相对密度坚固性（0.3mm)部分含泥量（小于0.075mm的含量）砂当量亚甲蓝值棱角性2.512%3%60%25g/kg30s表 沥青混合料用机制砂规格规格公称粒径水洗法通过各孔筛的质量百分率（%）9.54.752.361.180.60.188、30.150.075S1603-1008010050802560845025015 填料用于沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉。采用石灰岩经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应洁净、干燥，能自由地从矿粉仓流出，禁止使用回收矿粉。其质量技术要求符合表沥青混合料用矿粉质量要求的要求。表沥青混合料用矿粉质量要求表观相对密度2.5含水量（%）1粒度范围0.6mm（%）1000.15mm（%901000.075mm（%）75100外观无团粒结块亲水系数1塑性指数4加热安定性实测记录（2）沥青混合料组成设计沥青混合料配合设计分三阶段进行：目标配合比189、设计、生产配合比设计、生产配合比验证，通过配合比的合理设计，确定矿料级配及沥青最佳用量。具体沥青混合料的配合比设计方法如下。目标配合比设计按技术规范和试验规程的有关规定要求，对选用的石油沥青、路用碎石、砂、矿粉等材料进行试验，检查材料的各种性能指标是否符合规范要求。粗集料、细集料分别进行筛分，得到各种矿料的筛分结果。依据路面设计要求及合同条款的有关规定，参照交通部部颁技术规范及招标文件要求，选择适用的沥青混合料类型，配合比级配范围及各筛孔级配需符合表面层沥青混合料矿料级配及沥青用量的要求。表 面层沥青混合料矿料级配及沥青用量级配类型通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分比（%）31.526.5190、19.016.013.29.54.75AC-10100901004575AC-13C1009010060803053AC-20C100901007490628250703245AC-25C1009010070906082517340652442通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分比（%）沥青用量（%）2.361.180.60.30.150.075AC-10305820441332923616485.07.0AC-13C204015301023718512485.06.5AC-20C223616281022616412374.06.0AC-25C14321024718614410373.55.191、0根据各种矿料筛分结果，计算并绘制级配曲线，使合成的矿料级配符合选用的配合比级配范围，合成级配曲线应为平滑曲线或接近连续级配，合成级配应反复调整，直到符合要求为止。根据选定的混合料颗料组成及以往的施工经验（或沥青用量参考表），制备不少于5组不同沥青用量混凝土混合料试件，然后测定试件的密度、稳定度、流值并计算试件的孔隙率、饱和度等指标，并从中选出最佳沥青用量。最后进行残留稳定检验。混合料配比设计的性能要求参照表沥青混合料马歇尔试验技术标准。表 沥青混合料马歇尔试验技术标准试验项目击实次数稳定度(KN)矿料间隙率 (%)空隙率(%)流值（0.1mm）沥青饱和度(%)设计空隙率深约90mm以内4%5192、%6%AC-10双面各75次 8.0 1516174615406575AC-13C双面各75次 8.01415164615406575AC-20C双面各75次 8.0 1314154615406575AC-25C双面各75次 8.01213144615406575生产配合比设计a确定热料仓料和矿粉的用量。从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合要求，以确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用，同时，反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。b确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC0.3三个石油比，取以上计算的矿质混合料193、，用试验室的小型拌和机拌和沥青混凝士。混合料进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。或以OAC为中值，制备五组不同油石比的沥青混合料按目标配合比设计方法选定最佳油石比。c进行残留稳定度检验。生产配合比验证在确定了生产配比后，在正式生产前进行试拌，取混合料试样做抽检试验，检查混合料各试验指标，经过试验，各项指际均符合规范要求后方可进行大批量生产，并在进行试验段的施工中通过钻孔取样实测沥青砼密度，在各项指标均符合要求，确定配合比后再进行辙试验和水稳定性检验，并经监理工程师同意后方可开始沥青砼路面的大规模施工。6.2.3.2沥青砼面层的施工方法、技术措施（1）施工准备及测量放样下承层要经监理工程194、师验收合格，经检查无缺陷，表面平整、洁净。如有缺陷就想办法进行修整、弥补，再经监理工程师验收合格。下、中、上面层施工前，在无污染的情况下，撒布粘层沥青。测量放样：利用导线点恢复中桩、边桩，直线上每10m设一桩，曲线上每5m设一桩；高程测量上我们采用两级测量制，即一组测量，一组复核，切实做到数字准确无误；挂线：沥青碎石上基层摊铺采用挂线方法，基准线的张紧力达到规范要求，基准线立柱与基准线之间连接牢固，以免发生上下或左右松动现象。要求钢丝线的强度不小于800N。中面层和上面层采用非接触式均衡梁控制厚度和平整度。（2）沥青混合料的拌和与运输我项目部采用的沥青混合料采用专业沥青拌合站供应商品沥青砼,为195、使沥青混合料拌和均匀，在拌制时我部将安排专人对拌合站进行监督，将严格按照各类沥青混合料的拌制温度控制沥青和所用石料的加热温度与拌和温度。保证经过拌和后的混合料均匀一致，无花白、结块现象。石油沥青材料的拌制温度见表热拌沥青混合料的施工温度（）。表 热拌沥青混合料的施工温度（）沥青加热温度155165矿料加热温度（间隙式拌和机）集料加热温度比沥青温度高1030沥青混合料出料温度145165混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高于195混合料运到现场温度，不低于145沥青混合料摊铺温度，不低于正常施工135低温施工150开始碾压的混合料内部温度，不低于正常施工130低温施196、工145碾压终了的表面温度，不低于钢轮压路机70轮胎压路机80振动压路机70开放交通的路表温度，不高于50生产的沥青混合料成品应及时运往施工现场。我项目部采用20T以上的自卸汽车运送沥青混合料。运输车都必须用篷布覆盖，防止混合料受污染及防雨保温。（3）摊铺本合同段摊铺采用2台LTY12000摊铺机组成梯队联合摊铺。在路口及加宽段，先用一台摊铺机对加宽部分进行摊铺，再用两台摊铺机进行摊铺。沥青混合料摊铺采用两台摊铺机摊铺梯队方式进行摊铺，前后错开1020m，两幅之间有3050cm左右宽度的搭接，并错开车道轮迹带，上下层的搭接位置错开200mm以上。按基准线行驶控制高程，并有足够的功率推动运料车前197、进，具有可加热的振动熨平板及振动夯等初步压实、熨平装置，开工前0.51h预热平板温度不低于100。正常施工混合料不低于规范要求。当路表温度低于10时，不宜摊铺沥青路面混合料。下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每5米设一钢丝支架。摊铺沥青碎石时靠中央分隔带侧摊铺机在前，靠近中央分隔带的一侧架设钢丝，另一侧按标高摆6米的矩形截面铝合金（通过实践证明在摊铺机摊铺宽度超过6米时此方法比摊铺机安装横坡仪效果要好）；后面摊铺机靠近路肩的一侧架设钢丝，另一侧在摊铺好的层面上走“平衡梁”。中、上面层采用安装自动找平平衡梁控制沥青路面的平整度和摊铺厚198、度及高程。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不随意中途变速或停顿，普通沥青混合料摊铺速度控制在26m/min，改性沥青混合料摊铺速度控制在13m/min。注意松铺厚度及路拱，中途少做变动，必要时加以调整，务求平顺，以求不影响平整度。并且螺旋布料器的料以略高于螺旋布料器2/3为宜，避免摊铺层出现离析。机械摊铺过程中，不用人工反复修整，当不得不人工局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。（4）碾压、成型沥青混合料摊铺整平之后，由专人负责测量混合料温度以决定是否压实。开始碾压的199、温度，普通沥青混合料（改性沥青混合料）初碾温度宜控制在140150；碾压终了温度：钢轮压路机不得低于75，轮胎压路机不得低于85。碾压紧跟摊铺机进行。碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行。压路机应慢而均匀、均衡地跟在摊铺机后面及时碾压，碾压速度应符合公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）中表5.7.4中的规定。初压：用光轮压路机静压1遍，速度2kmh，接着用双钢轮振动振压23遍。复压：优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，速度5km/h。终压：双钢轮压路机静压不少于2遍直至消除轮迹，速度4km/h。碾压终了温度不低于90。碾压长度控制在6080m 。初压在混合料摊铺后较高温度下200、进行，并不得产生推移、发裂现象。压实温度根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料的类型经试验试压确定。初压从外侧低处向中心（内侧）高处碾压，相邻碾压带重叠1/31/2轮宽，在靠外侧边缘处初次碾压时，可暂预留30cm40cm宽不碾压，等压完第一遍后，将压路机的大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。改性沥青混合料的压实应在摊铺以后立即进行。在初压和复压过程中，采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。采用振动压路机压实时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过200mm，但用静载钢轮压路机时，压路机轮迹的重叠宽度不应少于200mm。在超高路段施工时，应先从低的一201、边开始碾压，逐步向高的一边碾压。碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，碾压路线和碾压方向不准突然改变，压路机更不准突然加速、急刹车、中途调机、左右摇摆行驶。在回程过程中做到慢起步、慢行、慢回程。若为振动压路机，必须停止振动再回程，以防止沥青混合料在碾压过程中形成推移和拥包等不良现象发生。在沿着缘石或压路机压不到的其他地方，采用1吨小型振动压路机把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。为了防止混合利粘附在轮子上，应适当洒水使轮子保持潮湿。未经压实即遭雨淋的混合料应全部清除，更换新料。压路机不能在同一断面上回程碾压，每次回程前后要错开不小于1米距离的阶梯状。初压、复压和终压的回程不准在相同202、的横断面处，前后相距应不少于3米。（5）沥青混凝土路面接缝施工横接缝施工横缝应与路中线垂直。从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时应予清除。接缝时应先用切缝机切齐，铺筑前必须将切缝边缘清扫干净，沿已切齐的缝边用热沥青混合料覆盖预热，覆盖层厚15cm，待接缝处变软之后，将所覆盖的沥青混合料清除，并涂洒少量粘层沥青，使压路机轮宽的1020cm置于新铺的沥青混合料上碾压，然后逐渐横移直到整个滚轮进入新铺层碾压，相邻两幅及上下层的接缝应错开1m以上，中下层的接缝可采用斜接缝，在铺筑面层时应采用垂直的平接缝。为保证压实质量应先静压，后振动碾压，充分将接缝压实紧密。纵缝施工表203、层的纵缝应顺直，且宜留在车道区划线的位置上，如当日摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，施工应将已铺的混合料留下1020cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再后作跨缝碾压以消除缝迹，当日先后修筑的两个车道，摊铺宽度应与已铺车道重叠35cm。不在同一天铺筑的相邻车道，在摊铺新料之前，就对原路面边缘加以修理，要求边缘切齐，缝边保持垂直，并涂刷一层粘层沥青后方可摊铺新料。纵缝在摊铺之后立即碾压，让压路机大部分压在已铺好的路面上，仅让1015cm的宽度压在新铺的车道上，然后，逐渐移动跨过纵缝，从层式沥青路面上下层的接缝相互错开2030cm，做成台阶式衔接。（6）养护沥青路面应待摊铺层完全自然冷204、却到周围地面温度时(最好隔夜)，方可开放交通。在新摊铺的路段设置路障和警示牌。禁止非施工车辆上路，避免给沥青路面造成污染。（7）质量要求沥青砼面层质量验收要符合公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）中表7.3.2的要求。6.2.3.3旧路改造行车道路面施工方法利用老路机动车道路基，对水泥混凝土板块处理后加铺沥青面层，路面结构总厚度88cm，各层构成如下：上面层：SMA-13 沥青玛蹄脂碎石厚4cm（添加木质纤维0.3%，聚酯纤维0.1%）中面层：AC-16C 中粒式沥青混凝土厚6cm下面层：AC-25C 粗粒式沥青混凝土厚7cm上基层：AM-25 粗粒式沥青碎石厚8cm下封层205、：ES-3 型稀浆封层厚1cm下基层：水泥稳定砂砾32cm底基层：天然砂砾30cm沥青面层间设置黏层油施工方法同路面施工方法。 混凝土碎石化施工混凝土碎石化施工流程施工准备清除路面杂物多锤头破碎机安装就位旧路面破碎施工重型压路机碾压密实检测压实度及碎石化程度表碎石化施工验收进入下一道工序。施工准备（1）构造物的标记和保护MHB 破碎会产生较大范围的冲击波，有可能损坏与破碎位置邻近的构造物。在施工时要尽量避免。按照施工前的调查资料，根据构造物的类型采取相应的保护措施。主要做好以下工作：埋深在1m以上的构造物（或管线）不易因路面碎石化受到破坏，这种路段可以正常破碎；埋深在0.51m的构造物（或管线206、）可能因路面碎石化而受到一定影响，这种路段可以降低锤头高度进行轻度打裂；埋深不足0.5m的构造物（或管线）应禁止破碎，避让范围为结构物端线外侧3m以内的所有区域。对于不同埋深的构造物、地下管线等，应采用不同标志的红色油漆标注清楚，用以区别破碎，保证安全。（2）锯缝将与碎石化的路面临近的路面需要保留不动的地方，沿已有接缝切割新的、全深度范围内的锯缝。切断计划碎石化和计划保留的水泥路面间所有的传荷装置，以减少碎石化的影响。（3）排水设施碎石化施工前应设置边沟以保证排水。如果没按规定设置边沟，则应将路面外侧挖除至较低高度，以使水能从问题区域排出。（4）试验区在碎石化施工正式开始之前，根据路况调查资料207、，选择在需要挖除混凝土的过渡段路段（起终点衔接段）作为试验区。逐级调整破碎参数对路面进行破碎，目测破碎效果，纪录不同的破碎情况相对应的多锤头破碎机的设备如锤头高度、频率和地面速度等。通过对不同破碎情况的对比，要求水泥混凝土面板深层范围碎块尺寸比较均匀，板块间连接能够被很好地切断，碎石化的效果能较好满足相关要求。（5）试坑为了确保路面被破碎成规定的尺寸，在试验区内随机选取6 个独立的位置开挖1 平方米的试坑，试坑的选择避开有横向接缝或工作缝的位置。试坑开挖至基层，以在全深度范围内检查碎石化后的颗粒是否在规定的粒径范围内。如果破碎的混凝土路面粒径没有达到要求，那么破碎程序必须进行相应调整，并相应增208、加试验区，循环上一过程，直至要求得到满足。最终，符合要求的MHB 碎石化参数应记录备查。多锤头破碎机安装就位MHB液压多锤头破碎机由两部分组成:前半部分为动力装置柴油机和液压系统；后半部分工作装置破碎系统其中间有6对600kg的锤头，两侧各有1对850kg边锤，柴油机驱动液压泵，液压泵为液压缸提供压力油。液压缸的往复运动带动各锤头交替地锤击水泥板块并使其破碎。每对锤头的提升高度可以单独调整，最大提升高度为1.3m。液压多锤头破碎机的作业宽度可达4m/次，工作速度可达62.5m/h，小时理论产量可达250m2/h。 旧路面破碎施工破碎前要确定锤的破碎点，一般锤距为50cm左右。路面破碎的形状必须209、成“锯齿”拼图状，所有的碎粒处于互相啮合，未被打乱的状态，这样可使交通负荷向更大的范围分散；碎粒共同“工作或弯曲”，将负荷分散到更大的范围。MHB 破碎顺序：MHB破碎操作的次序应在满足破碎效果的基础上保证有利于表面排水。先破碎路面两侧的车道，这是因为两侧缺乏侧向约束，有利于破碎，然后破碎中部的行车道。机械行进过程中注意用横杆保持破碎位置。破碎一个车道的过程中实际破碎宽度应超过一个车道，与相邻车道反搭接一部分，以消除在破碎另一车道时对已施工完的路面的影响。经过碎石化后，水泥混凝土颗粒的粒径不大于40cm，且75%以上的颗粒在深度方向的分布满足：表面最大尺寸不超过7.5cm，底部不超过37.5c210、mMHB碎石化施工质量检测指标与测试频度。表MHB碎石化施工质量检测指标与测试频度项 次检查内容标 准保证率检查方法和频率1顶面粒径7.5cm75%直尺,20m一处2上部粒径22.5cm75%直尺，试验段50m一处；正常施工不均匀时抽检5%3下部粒径37.5cm75%直尺，试验段50m一处；正常施工不均匀时抽检5%4顶面当量回弹模量120500Mpa75%承载板，试验段50m一处；正常施工不均匀时抽检5%5平整度2cm75%3m直尺，200m两处6纵断高程2cm75%水准仪，200m两处7横坡0.5%75%水准仪，200m两处重型压路机碾压密实破碎结束后，用Z型压路机振动压实23遍，这样不但可211、以将表面较大的颗粒进一步破碎，而且可能紧固下层料以增加结构强度，使嵌锁结构更密实，同时原水泥混凝土的脱空也得到了相应的消除。Z型压路机辗压完成后再用光轮压路机压实2遍。压实的主要作用是将表面的扁平颗粒进一步破碎、扩展下层块料裂缝、对脱空部分压实，同时为新建沥青面层提供一个平整的表面。为了防止压实过度而将碎石化层压入基层，应避免在潮湿的条件下进行压实操作，特别是在稳定性有问题的地方。指标控制一般采用高差控制，高差的控制方法是在施工前，每车道50米确定一点测定其高程，施工时每碾压5遍测一次，当前后两次高差小于 5mm时，即认为破碎并碾压密实。.6表碎石化施工验收碎石化以后，经监理验收合格进入下道工212、序。6.2.5交通组织措施 本工程改扩建段（K0+000-K4+080）需要对路面进行碎石化施工，在保障车辆半幅通行的情况下，需要对半幅进行封闭施工，封闭分为两个阶段，第一阶段为K0+000-K4+080北幅（凤阳方向）封闭施工，第二阶段为K0+000-K4+080（蚌埠方向）南幅封闭施工。在半幅道路封闭的情况下，要将对面半幅道路行车道安装好减速装置，车速度不得超过15KM/h，每天要有专人协调交通协管进行管理交通秩序，同时加强和交通管理部门的联系。交通疏导图见图5.7、5.8：图5.7 南幅封闭施工交通疏导图图5.8 北幅封闭施工交通疏导图文明施工围挡采用分段围栏施工形式，预留好必要的施工车213、辆进出口，在施工范围路口设置明显的交通标志，引导车辆渠化分流，交通标志采用交通设施标志指定用材标志分为视线诱导标志，指路标志、警告标志，限制和指示标志，以及其他标志。交通标志平面布设按照道路交通标志和标线（GB5768-2009）,力求做到各类标志齐全、辨认清晰、功能完整。通过对驾驶员适时、准确的诱导，将道路快速、舒适、安全的效能充分发挥出来。 交通疏导员全天候指挥交通，疏导员上班时按要求穿反光马甲，佩戴袖章，装备指挥旗，按交通指示牌和批准的交通疏导方案指挥车辆行驶。 施工前，将方案报有关部门审核批准，施工过程中，与交管部门协调一致，共同做好施工现场的交通维持工作。夜间每30m挂一盏红灯，同时214、派专人协助指挥交通，确保交通的畅通。视线诱导标志设在路旁及中央分隔处，夜间或恶劣天气时，诱导驾驶员的视线。预先告知前方的道路状况，以保证车辆的行驶安全。引导标志包括各道路出入口引导、方向及距离引导、互通枢纽引导。其次，还有警告标志、限制和其他标志。施工车辆改换道路时，在施工作业面与交通车辆行驶线之间设置交管部门批准的交通部门反光锥，分隔车行道与作业面。请交警协助，改换道路后设置砼防撞墩、同时设置交通疏导标志、限速、限载、限宽标志等。转换道入口处设交通维护员，24小时安排人员值班，昼夜维护交通，保证过往车辆和行人的安全，在施工期间请两名协警维护交通秩序，避免交通事故发生。在封闭施工区域的边缘，设215、临时防护栏，防护栏必须坚固，有反光装置，防止车辆误入禁区。现场施工人员一律穿反光衣、戴安全帽。施工段及路口设置规定的交通标示牌，标志设置合理有效，避免信息过载引起驾驶员眼花缭乱，影响标志功能的发挥，。购置交管部门统一制作的路标、路牌、路障等交通标志，除按规定设置在固定位置外，施工时，需要维护交通的地方，及时设置路障等。安全是关键，要有交通安全的观念，项目部所有人员要随时把交通安全当大事抓。在工程开工前现场树立施工通告牌发布施工通告，并召开相关单位的生产协调会，将施工情况及要求发布施工告示。各种标志和标线按夜间反光要求进行设置。路缘石施工路缘石应在沥青砼面层铺设之前完成，首先检查半成品、成品，合216、格后方可使用。（1）测量放线：路面中线校核后，在路面边缘石交界处放出侧缘石线，直线部位10m一个桩。曲线部位510m一个桩，15m时可用皮尺画圆并在桩上标明侧、缘石顶面标高。（2）刨槽：按桩的位置拉小线，按要求宽度向外刨槽，一般为一平铣宽（约30cm).靠近路面一侧,比线位宽出少许,一般不大于5cm.不要太宽以免回填夯实不好,造成路面塌陷.刨槽深度可以设计加深12cm，以保证基础厚度，槽底要修理平整。（3）安装侧、缘石：按桩线及侧、缘石顶面测量标高拉线绷紧，按线码砌侧缘石，需事先算好路口间的侧石块数，切忌中间用断侧石加楔，曲线处侧、缘石应注意外形圆滑，相邻侧石间缝隙用0.8cm厚木条撑握.缘石217、不留缝,侧石铺砌长度不能用整数侧石除尽时,剩余部分可用调整缝宽的办法解决,但缝宽应不大于1cm。（4）勾缝：路面完工后，安排侧石勾缝。勾缝前必须再行挂线，调整侧石至顺直，圆滑、平整，方可进行勾缝。先把侧石缝内的土及杂物剔除干净，并用水润湿，然后用1：2水泥砂浆灌缝填实勾平，用弯面压子压成凹行，砂浆初凝后，用软扫帚扫除多余灰浆，并应适当泼水养护，不少于3d最后达到整齐美观。（5）养护：待侧石勾缝后，应及时洒水养护，保证侧石与缝内砂浆形成统一整体。交通安全设施工程（1）交通标志施工标志的制作交通标志的形状、图案、颜色按设计的规定进行制作。制作标志板的铝合金板厚度，按设计图和规范规定制作。安装标志安218、装位置、结构、板面应与设计相符。支柱安放于混凝土基础上，支柱的法兰盘与混凝土基础的底法兰盘应水平、密合，地脚螺栓配合妥当。拧紧螺栓后桁架不得倾斜。标志板在运输、吊装过程中应避免板体和反光膜的损伤。立柱安装后应与地面垂直。（2）路面标线标线设置车行道中心线、车道边界线与车行道边线按设计图纸进行设置。标线以路中心为基准线。对于人字线，在划线前应用粉笔按设计图在路面放大样图，经监理工程师检查符合设计要求后方可施工。施工与控制划线前，应对准备划线的区域进行路面检查，路面划线区域必须干净，否则将影响粘结。当有雨、风、天气潮湿时不要施工。喷涂时，道路表面要干净、干燥，喷漆工作要在白天进行。天气潮湿、灰尘过219、大时喷涂工作要暂停。所有的纵向标线由自行式机械喷涂。喷涂要均匀。标线在施工后，要对其进行保护，防止污染和破坏。机电工程监控系统设备安装一般按照外场设备、监控中心设备次序进行安装，整个安装过程可以划分为以下几个工序：（1）基础工程主要包括监控系统的线缆敷设、基础及电力电缆管道工程等；（2）系统供配电、接地工程它是系统设备调测的必备条件，因此务必保证供电、接地工程能够尽快完成；（3）外场设备安装；（4）监控分中心设备安装；（5）外场设备调试：（6）对外场设备进行独立单元测试，确保设备能够独立正常工作；（7）监控分中心系统调试；（8）监控系统联调：（9）通过模拟正常的道路通行状况及各种异常状况，对整220、个监控系统进行统一调试、调测结果作为改进系统的重要依据；（10）系统试运行。人行道施工人行道总厚人行道、隔离带（含中央分隔带）结构总厚44cm，各层构成如下：混凝土路面砖厚6cm；细砂找平层厚3cm；C20 混凝土厚15cm；天然砂砾厚20cm。 （1）人行道基础夯实后捣15cm厚C15混凝土。 （2）彩砖铺砌的垫层采用 1:3水泥砂浆，厚度为 3，铺砌时轻轻平放，用橡胶锤敲打稳定找平，但不得损伤边角。 （3）花岗岩地砖铺砌前先将基层整平，以两侧路缘石顶为准挂纵向与横向高程线，先分段冲筋，后填空铺装，随时检查位置与高程。 （4）铺好地砖应检查稳固程度及面层平整度，发现方砖有活动现象时，应立即整221、修。 （5）地砖的养护期一般不少于 7d，在此期间应严禁行人、车辆等的走动和碰撞。 与建设单位配合为确保本标段施工的顺利进行，希建设单位给予大力支持和积极配合。为此，我们应作好以下几点：（1）请建设单位协调，做好施工场地的合理划分工作。（2）定期召开协调会，处理解决施工中发生的矛盾和问题。（3）对我司施工人员加强政治思想教育工作，以大局为重，遇事以忍让为主，尽量把事情处理好。6.3排水工程现状雨水管道基本完善，由于地面道路变化，局部原有雨水口及雨水口连接管被破坏，需改建；道路桩号W6K28+203.351-W6K29+315.427 段道路两侧局部雨水管道被新建桥墩占压，需改建。路面雨水通过雨222、水口收集后进入雨水系统。桥面雨水通过桥墩处立管收集进入设计集水井，通过集水井进入雨水系统。改建偏沟单箅雨水口33 座，偏沟双箅雨水口6 座，新建集水井46 座，雨水口连接管809m，改建d400 雨水管道长65m。 雨水管道、检查井施工雨水管道、检查井施工工艺流程施工工艺流程：测量放线沟槽开挖基础砂垫层制作管道铺设检查井制作管道与井口连接管道压腰闭水试验回填土雨水管道、检查井施工方法(1)测量放线排水沟每隔20m设中心桩，排水管道放线，每隔10m设中心桩。检查井处、变换管径处均应设中心桩，必要时要设置护桩或控制桩。抄平后，应绘制管路纵断面图。排水管线测量工作，应正规的测量记录本，认真详细记录。223、(2)沟槽开挖雨水沟槽采用机械开挖为主，人工补挖、清理基底、修整边坡为辅，分两段平行流水交叉施工，放坡坡比根据不同土质按1:11.5控制，如果现场条件不允许，必须采取加支撑等措施。开挖时要严格控制沟槽基底中线及边坡，以免造成挖偏、超挖，影响沟槽的直顺和沟壁的稳定。如果存在软弱地基，应对基底进行加强处理，另外在开挖过程中如遇地下管线（排气、燃气、电线等），决不能盲目处理，应及时与指挥部协调单位取得联系，并抓紧时间协调解决。(3)基础砂垫层制作基坑开挖完成后，将管基夯实平整，按照设计铺垫100mm厚的碎石垫层，增大管道底部与基础接触面积，保护管道。施工时，应采取措施使基底地下水降至槽底以下不少于5224、0cm，做到干基施工。如果存在超挖，则采用级配碎石填至设计沟槽底且其压实度不得低于93%。（4）管道铺设接口连接方式:PE排水管连接方式采用电热熔带接口, 国标钢筋混凝土级平头管采用钢丝网水泥砂浆抹带接口基础PE排水管采用砂垫层基础；混凝土管采用混凝土基础，基础混凝土的拌制要严格按照标准试验所确定的配合比进行操作，保证混凝土具有良好的和易性，坍落度达到标准要求。管道安装本工程管道安装采用吊车下管、稳管，管道施工时以逆流方向进行铺设。稳管时，相邻两管底部应齐平。为避免因紧密相接使管口破损，并使柔性接口能承受少量弯曲。排管前需检查混凝土基础的标高、轴线，清除基础表面的污泥、杂物及积水。标高经复核后225、方可排管，排管时以控制管内底标高为准。排管铺设结束后，必须进行一次综合检查，当线形、标高、接口、管枕等符合质量要求时，方可进行下道工序的施工。管道铺设质量标准管道铺设质量验收标准应符合市政排水管道工程施工及验收规程的有关要求，具体指标如下：管道中心线允许偏差：15mm；管底标高允许偏差：10mm15mm；a中线控制：本次施工采用边线法，即将管边线用钉子钉在龙门板桩上，通过锤球定位线定出边线，在基础上做好记号，稳管时通过锤线控制管道边线，这样管道就处于中心位置，用这种方法对中，比中心线法速度快。b高程控制：管道高程控制采用水准仪复测，龙门板控制高程。相邻两板的高程钉分别到管底标高的垂直距离应相等226、，则两高程钉之间连线的坡度即为管道坡度，该连线为坡度线。坡度线上任何一点到管底的垂直距离为一常数。高程控制时，使用丁字形高程尺，将高程尺垂直放在管底，当标记和坡度线重合时，表明高程正确。管线平面位置与高程误差必须符合规范要求。管中心控制与高程控制必须同时进行。（5）检查井制作雨水管道检查井为砖砌筑，在施工时，井底基础应与管道基础同时做好。排水管检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑，流槽应与上下游管线底部接顺，井底基础与相邻管道基础同时浇筑，使两者基础浇筑条件一致，同时能减少接缝，避免了因接茬不好的因素，产生裂缝引起不均的沉降。检查井的预留支管应随砌随安，预留管的直径、方向、标高应符合设计要求，227、管与井壁衔接处应严密，预留支管口宜用砂浆砌筑封口并抹平。依据标准图集，雨水管出水口采用C15砼基础，浆砌砖墙身。施工中用挖掘机根据图纸位置及标高挖出施工作业面，并用人工加以修整。浆砌砖采用砂浆将砖人工砌筑形成。砌筑时注意按照图纸尺寸并注意砂浆饱满。（6）管道密闭性检验管道安装完毕且经检验合格后，应按照给排水管道工程施工及验收规范GB50268-2008要求，进行管道的密闭性检验。宜采用闭水检验方法。管道密闭性检验应在管底与基础腋角部位用砂回填密实后进行。闭水检验时，应向管道内充水并保持上游管顶以上2m水头的压力。外观检查，不得有漏水现象。（7）沟槽回填沟槽回填是管道工程中的一道重要工序，管道工228、程应在其主体结构经隐蔽验收合格，雨水管道闭水试验合格后，及时进行回填。管道及构筑物沟槽回填必须在混凝土及砂浆达到80%以上设计强度后方可进行。回填要求分层压实、对称均匀回填,密实度必须达到设计要求。本项目采用“中松侧实法”，先用手扶式振动夯、冲击夯将管道两侧分层回填压实，分层厚度为15cm，当回填至管顶以上50cm时，可采用压路机进行压实，机械碾压的虚铺厚度20cm为宜。压路机行使速度不得超过2km/h。检查井井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当不便同时进行时，应留台阶形接茬，井室周围回填压实沿井室中心对称进行，且不得漏夯。回填材料不得采用淤泥、沼泽土、有机土、草皮、生活垃圾和含有腐229、朽物质土，处在行车道下的沟槽土需加6%石灰土处理，其它均不需加石灰处理；在道路范围内，压实度应达到道路路基密实度要求，同时必须符合给水排水管道工程施工及验收规范(GB50268-2008)相关规定。七、重点、难点工程施工方案7.1工程概况乌市外环快速路道路扩容改建二期工程B-5标段含两处跨线钢箱梁，分别位于W6BK28+377.992W6BK28+464.911（Pw6009Pw6011）段和W6BK28+712.530W6BK28+756.770（Pw6022Pw6023）段，钢箱梁全长131.159m，分别跨外环高架桥和xx路。采用厂内制作，现场拼装。主要工作内容包括：钢箱梁原材料的采购、230、验收，钢箱梁制作、以及其他材料的采购；钢箱梁下料、加工、单元件制造、梁段总装、厂内转运、涂装、存放、工地安装、防腐涂装。7.2总体施工规划总体施工流程图 7.2.2总体施工场地安排根据区域化管理及钢箱梁制造工程加工制造工艺技术要求，作业场地根据场地进行布置，主要包含了板材存放、下料和加工、单元件制造、总装制作、涂装砂房及分段停放区域形成总施工面积约27400m2的钢结构生产场地（如图-1钢结构生产场地布置图）。图-1 钢结构生产场地布置图7.2.3人员配置施工人力资源根据工程量、设计图、技术规范，按施工工序从管理到施工作业进行合理配置，做到完全满足工程的需要，并留有足够的充裕度。人力资源配置具231、体见表7.2.3-1。表7.2.3-1 人力资源配置表序号项 目数量（人）备 注配置总数梁段制造工地需求一、钢结构制造工程管理人员1生产、计划5322人 力 资 源22/3设 备2114材 料2115质 量3216技 术2117安 全211二、钢结构制造工程技术管理人员1材 料22/2结 构4313焊 接2114机 械2115涂 装211三、钢结构制造施工人员1放样、切割工20182人员按需求100配置，其中焊工最高峰需求80名。2机加工10822装配工5030203焊 工7045254电、钳工6425涂装工4025156辅助工181447.2.4施工设备配置根据本工程结构特点和工期要求，机械232、设备需求周期短、种类繁多，且投入量大。为满足设计质量要求，按工程各分项特点配置：数控火焰切割机、CO2半自动焊机、角焊小车、气刨机、空压机等设备。为钢箱梁材料数控下料、单元件制造、钢箱梁匹配组装作业提供设备设施保障。主要施工机械设备见表7.2.4-1。主要施工机械设备表机械名称规格型号额定功率(KW）或容量（m3）或吨位（t）厂牌及出厂时间数 量（台）新旧程度小计其 中拥有新购租赁火焰数控切割机GS-6000无锡华联精工2009.92290半自动切割机IK-72T等型号日本小池酸素2010年后121270-95焊条烘箱ZYJ-1000等型号100kg-1000kg吴江电热电器厂2013年后55233、60-90双头自动CO2角焊机CS-8日本小池酸素2010年5595单头自动CO2角焊机WEL-HANDY日本小池酸素2010年后282875-95CO2全位置焊接系统RAILTRAC唐山松下2009.6161680CO2气体保护焊机XC-500等型号500A350AOTC、松下2010年后404080-95交直流多头焊机ZXE1-500等型号500A400A浙江东海等2010年后101075-95电焊机ZX5-630等型号630A400A武汉华中等2013年后121270-95自动埋弧焊机MZ-11000等型号1000A1250A上海华能、武汉建生2013年后242470-95摇臂钻床Z30234、5016等型号50武汉中机2010年后1180-90四柱双动油压机ZYCH09052010年1190室内行车10t20084485室内行车5t20084485门式起重机32 t 20082290汽车吊70t徐工2013年后2290平板车50t武汉神骏2010年后2280-95涂装厂房25m*40m20082290电动空压机（25m3/min）P900E165KW上海英格索兰 2008/32280电动空压机（24m3/min）LGFD132/015M135KW无锡压缩机股份公司 2008/91190电动空压机（11m3/min）11m3-823075KW无锡压缩机厂 2009/63380除锈设备235、（喷砂机）PBM-27R上海八达97/2121280高压无气喷涂机GPQ6C重庆长江2008/555807.3 钢结构制造主要工序计划及总体进度计划（1）图纸深化设计： 25天内完成所有施工图册的设绘工作。（2）15日内第一批制作材料进厂。（3）钢结构制作：开工申请报告批复后即开始进行零件下料工作。（4）节段总成（预拼装）：在单元件制作开工后20天即开始进行，全部节段总成（预拼装）工作于2013年7月20日前全部完成。（5）钢结构制作的内厂防腐、涂装工作于2013年7月25日前全部完成。（6）节段发运按现场吊装进度要求进行，确保工程工期。（7）厂内单元件制造、节段总成（预拼装）、节段涂装、运输236、等工序按现场吊装及工期要求，各工序交叉进行，确保工程周期。7.4钢结构制造工艺方案原材料供应及品质保证 钢材的采购钢结构及其零件制造使用的钢材，其化学成分、力学性能等必须符合表-1规定的标准和图纸及相关技术要求。表-1 牌 号标准名称标准号Q345qE桥梁用结构钢GB/T 714-2008Q235C碳素结构钢GB/T 700-20067.4.1.2焊材的采购（1）焊接材料的种类和型号根据焊接工艺评定试验结果确定，且必须与母材匹配。（2）选定焊接材料时按表-2的规定。表-2焊接材料标准焊接材料名称标 准标 准 号手工电弧焊焊条碳钢焊条GB/T5117-1995低合金钢焊条GB/T5118-199237、5埋弧焊丝熔化焊用钢丝GB/T14957-1994气体保护焊丝气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994CO2药芯焊丝碳钢药芯焊丝GB10045-2001CO2实芯焊丝气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-1995焊 剂碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T5293-1999低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-20037.4.1.3钢材的复验钢材到货下料前应按以下内容复查或验收，并做好检查记录备查。钢材的复验程序如图-1。 (1) 钢材到厂后，应按钢材复验标准进行抽检复验，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽检一组试件，做好复验检查记录。(2) 到厂的钢材，238、必须有钢厂的出厂质量证明书和检查报告，其化学成分、力学性能等必须符合相关国家规定标准和图纸要求。(3) 钢结构主体结构用钢板Q345qE、Q235C，其技术条件应满足桥梁用结构钢GB/T714-2008及碳素结构钢GB/T700-2006。(4) 钢板采用平板，不得使用卷板。(5) 钢板尺寸的偏差应符合热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T 709-1988）的规定。(6) 钢材表面锈蚀等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）的规定。(7) 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2 。(8) 钢板进厂需按要求做好印239、记和标记。每块板贴好印好尺寸标签。焊接材料的复验焊接材料应有生产厂家提供的出厂质量证明外，对所有不同批号的焊接材料进行首批抽样复验，其机械性能及化学成份应达到表7.4.1-3中相关标准的规定，并做好复验检查记录。国产新型焊接材料或进口焊接材料应按厂家材质证明书的要求并参考标准碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001进行复验，并另行研究相适应的焊接工艺经监理工程师批准后投入使用。实际生产中根据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。使用的焊丝、焊剂其熔敷金属的屈服强度、极限强度、延伸率及冲击韧性与母材匹配相当，且不低于母材的各项机械性能，保证焊接接头的各项性能与母材匹240、配相当且不低于母材。埋弧焊丝化学成分必须满足标准的规定，同时结合埋弧焊剂进行焊接试验，考察焊接工艺性能以及熔敷金属的力学性能，满足标准的规定；其中对低温冲击试验的结果仍然要求有足够的富裕量，以保证产品焊缝有良好的韧性。表7.4.1-3焊接材料复验标准焊材名称用 途标 准标 准 号焊条碳素钢碳钢焊条GB/T5117-1995焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T5118-1995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957-1994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994焊丝碳素钢、低合金钢气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-1995焊丝碳素钢碳钢药芯焊241、丝GB/T10045-2001焊剂碳素钢 碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T5293-1985焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-2003 材料管理（1）为确保材料进厂后在材料复验、入库、存放等环节中全过程受控，所有参与物资供应的人员严格按质量体系要求执行，全面履行各自职责。（2）本桥使用的钢板和型钢，在材质或规格方面，非经设计单位同意，不得自行变更。（3）在指令的时间内，一次或分次向监理工程师报检认可，对于监理工程师认为不符合合同规定的任何材料或设备，将立即从现场运走，并用合格适用的材料或设备取代。（4）物资部负责钢材验收并提交验收证书（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间），242、并将所有“质量检查合格单”报监理工程师核备。（5）确保材料回厂后有足够的存放场地且妥善保管，材料按合格区、待验区和不合格区分区存放，各种标识清晰。材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置作明显检验合格标识。（6）本工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。（7）所有材料存放时避免积水积尘，防止腐蚀。（8）涂装材料存放于专用仓库中，配备有整套的消防设备。涂装材料将注明使用期限，确保不使用过期的产品。（9）为确保材料管理的可追溯性，用于本桥上的所有钢材、型材、焊材和涂装材料进厂检验243、和复验合格后，将在“材料到货报检登记台帐”上进行登记。技术准备在认真研究并消化技术文件及设计施工图的基础上，对设计施工图进行工艺性复核，编制钢结构施工工艺文件，进行工艺试验，绘制施工图纸，制定作业指导书，设计专用设备及工装，保证钢结构制造工作顺利进行。图纸转化根据设计院提供的设计施工图和技术要求及相关的标准、规范，进行钢结构的三维放样，以获得各构件的准确数据，并完成施工图纸转化工作。焊接工艺评定试验根据图纸确定的结构规格、焊接节点型式，考虑焊接质量的主要影响因素，拟定焊接工艺评定任务书，报业主、监理批准后进行焊接工艺评定试验。工厂根据焊接工艺评定试验报告编制各种焊接工艺规程，规范焊接施工。7.244、5钢箱梁制作工艺分段划分原则及方案 综合考虑钢箱梁分段厂内制造、运输、现场安装等因素，并依照设计图纸的要求，确定以下原则：（1）尽量减少环向焊缝，分段划分采用纵向划分的方式划分节段；（2）分段宽度控制在4米内，分段长度应不大于16米，分段吨位控制在40吨以内；单元件（部件）划分方案每个分段的顶板划分为两个单元件，底板划分为两个单元件，然后各自双拼成组合单元件；腹板和横隔板均各自为单元件；T型加劲肋和挑梁各自为部件。典型箱梁单元件划分。7.5.3钢箱梁制作难点 （1）梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性； （2）梁段组装焊接质量； （3）相邻梁段端口与U型肋组装的一致性；7.5.4工艺保证措施（245、1）设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性；（2）推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量；（3）制定合理的装配工艺，保证结构的安装精度；（4）根据该钢箱梁桥设计特点，结合其它大型钢箱梁桥制作经验，该桥钢箱梁制作分为以下三个工艺阶段：（5）单元件制作；（6）梁段匹配制造；（7）钢箱梁工地吊装、焊接；T型部件挑梁部件隔板单元件腹板单元件面板单元件底板单元件典型箱梁单元件划分分段制造的原则工艺（1） 分段采用匹配制造。（2） 分段采用正造法，通过胎架保证分段的整体线性。（3） 钢箱梁分段制作过程中面板、底板、腹板长度方向一端均留50mm余量，梁段匹配制造完成后切割余量。（4） 合拢段的面板246、底板、腹板长度方向各留100mm余量，待工地分段架设时根据实际测量长度进行切割。（5） 装饰板：装饰板与腹板之间留一段嵌补现场装焊，挑臂分段间留一档装饰板现场装焊。（6）纵肋（I肋）现场嵌补长度为400mm。（7）工艺补偿。工艺补偿量表类 别 名 称 量 值(mm)顶（底）板纵向（工地）对接接头间隙-6补偿量+2腹板纵向补偿量+2顶（底）板横向对接接头间隙（厂内）0对接接头间隙（工地）-6补偿量+2本表中的数据为原则性定量，实际施工过程中根据实际情况进行调整。放样、下料(1) 放样采用计算机三维放样技术，用计算机辅助设计，建立三维模型，对钢箱梁各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制247、下料套料图及数控编程的依据。根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件。经计算机数学放样处理，获得零件下料的精确理论尺寸，再根据接头加工要求和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸：下料工艺尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量放样模拟后，将精度制作技术运用于整个施工过程，从而确保本工程结构的制作满足施工图样、标书及规范的技术要求。节段制造时，顶板、底板、腹板零件两端各留50mm余量，待节段整体焊接完成后切割余量，合拢端口留100mm余量，合拢余量在工地吊装前根据现场实测尺寸进行配切。其余零件均无余量下料。详见图-1。(2) 下料顶板、底板、横隔板、腹板、挑梁等异形零件采用数控248、火焰、等离子切割，加劲肋、檐板采用拉条方式切割。工艺性分析： 单元件划分 焊接坡口设计 补偿量确定依据： 焊接工艺性试验 已制桥梁实测数据 零件加工要求 成组分析内容： 零件下料方式 零件加工方式 梁段对零件的需求量 材料利用率分析： 数控下料零件由数控编程软件自行分析非数控下料零件以AUTOCAD软件面积比例为判断依据， 对不符合条件的套料必须经总工艺师批准才予通过。 图零件加工及校正（1）支座垫板机加工支座垫板（与钢箱梁结合面）应刨成与钢箱梁底板紧密贴合的斜面，另一面刨成平面。支座垫板加工完成后，应用油性笔做好标记。（2）人孔加强圈成型加工横隔板人孔加强圈采用折边机或三芯辊进行压制，压制时249、，需注意坡口的朝向。（3）U肋加工制作工艺U肋在专用生产线上进行加工，工艺要点：拉条后，通过矫平机消除钢板应力。下料后直边和端头进行二次铣边，保证板条尺寸。采用铣边机开制坡口，确保坡口精度。U肋采用折弯机一次折弯成型。1、下料板材在火焰拉条机上切割下料。12、矫平下料后的U肋板条在十一辊矫平机上矫平，以消除内应力。2 3、铣边U肋板条直边和端头在移动式五头铣边机上铣削加工。34、坡口加工U肋坡口加工在装有双头铣削动力头的铣边机上进行，并利用角叠装夹工装夹紧。45、U肋折弯U肋在联动电液伺服数控折弯机上一次折弯成型，通过孔群位置刻划U肋的折弯线。56、U肋成品存放U肋制作后采用U型肋料架进行转运250、存放。6（4）校正钢板采用九辊和十一辊校平机进行矫平；切割后的零件，由于受热不均引起的变形，采取在4000KN油压机上矫平，矫平时，环境温度不宜低于-5；当采取热矫时，其加热温度应控制在600800；温度降至室温前，不允许锤击钢材；零件矫正允许偏差符合规范要求。部件制造流程（1）挑梁隔板制造流程序号工序名称图 示技术要求1零件复查1.检查来料的零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号等。2部件组装1.组装时要保证腹板与翼板的垂直度。3部件焊接1.严格按照焊接工艺规程中的焊接方法和焊接要求施焊。4部件矫正1.火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、锤击和水冷。5标记、 标识2）顶板单元件制251、造流程序号工序名称图示技术要求1零件复查1.检查来料的零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号等。2顶板划线1.依据单元件制造图的要求绘制单元件纵横基准线、结构装配线及端口检查线等，划线必须采用在计量有效期内的量具。特别注意板的方向。3单元件组装1.纵肋有U肋和扁钢，如纵肋有挠度不直，不能强行组装，应先矫正。应对线组装，特别要控制端口及横隔板处的组装精度。4单元件焊接1. 将单元件置于反变形船形摇摆焊接胎架上焊接，应按指定的焊接规范参数施焊，以减少焊接变形。5矫正1.火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、锤击和水冷。8标记、标识（3）底、腹板单元件制造流程（以底板为例）序号工序名称图 252、示技术要求1零件复查1.检查来料的零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号等。2底板划线1.依据施工图的要求绘制零件纵横基准线、结构装配线及端口检查线等。3组装纵肋1.注意坡口朝向。4纵肋焊接1. 将单元件置于反变形亚船形摇摆焊接胎架上焊接，应按指定的焊接规范参数施焊，以减少焊接变形。5矫正1.火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、锤击和水冷。6标记、标识（4）隔板单元件制造流程序号工序名称图 示技术要求1零件复查1.检查来料的零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号等。2横隔板上平台1.在装配平台上定位横隔板。3组装焊接人孔加劲圈1. 在装配平台上对线组装人孔加劲圈；2.按焊接要253、求施焊。4组装焊接加强肋1.对线安装加强肋。5矫正1.火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、锤击和水冷。6标记、标识分段制造流程（1）挑臂分段制造流程序号工序名称图示技术要求1顶板单元件上胎架定位1.挑臂面板单元间在装配平台定位。2T形部件组装1.装焊挑臂T型部件3檐板组装1.装焊檐板。4组装吊耳及其它附属结构5矫正1.火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、锤击和水冷。6标记、标识（2）箱形分段制造流程（普通分段）序号工序名称图示技术要求1划地样线1.根据分段总装胎架布置及地样线图的要求，划制地样线。2.胎架区用全钻仪配合，在地面上划出供各单元件定位的（纵、横向）标记线、板中心线以及梁254、段中心线、角定位控制线等，这些标记线简称为地标。2布置胎架1.为了尽可能使胎架模板支撑在分段硬点（横隔板处）上，标准胎架之间可能有一定夹角。胎架与地面预埋铁刚性连接。由于分段立面方向存在预拱度，因此胎架模板之间存在标高差。模板采用边角料下料，规格约为1280100mm。模板安装必须先用水准仪扫水平后再焊接模板，严禁采用先焊模板，然后切割模板上边的方法调模板水平。3中间底板上胎架1.先定位中间的基准底板单元件，然后定位圆弧底板；2.底板的纵、横向定位基准线与地样线上对应的线对齐。底板与胎架模板之间刚性连接固定（所有模板均需与面板连接，不得漏焊）。4其余底板上胎架1.两个底板组合单元件之间用马板连255、接固定（不焊接）。2.圆弧采用胎膜定位。5组装中间横隔板1. 根据底板上的横隔板定位线及腹板板边线确定横隔板单元件的位置。6组装腹板1. 根据地样线及底板上的腹板定位线确定腹板单元件的位置。7组装其他横隔板及腹板1.根据底板上的横隔板定位线及腹板边线确定横隔板单元件的位置；2.腹板定位时，需严格控制腹板与顶板的端口尺寸。8焊接1. 隔板与腹板定位完成后，焊接隔板与腹板及底板的角焊缝。隔板与腹板的角焊缝焊接长度不大于腹板高度的2/3，底板与隔板的焊接可全部焊接。分段处的角焊缝不焊接，底板组合单元件的对接焊缝不焊接。制作横梁处隔板的连接焊缝不焊接。9组装中间顶板1.底板的纵、横向定位中心线与地样线256、上对应的线对齐，确定底板的位置。面板之间用马板固定。10组装其余顶板1.根据地样线定位两侧底板单元件，最后组装其余底板单元件。2.在底板和腹板上安装临时吊耳，并对箱梁开口侧进行加强。3.根据地样线在分段底板上作出分段的纵、横向定位基准线以及各种标记点、端口检查线、端口切割线等。4.切割端口余量。11焊接1.严格按照焊接工艺规程中的焊接方法和焊接要求施焊。12拆开分段1.根据地样线修正节段的纵、横向基准线并用样冲眼做好标记。并做好测量点标记。2.根据纵、横向基准线划出节段的端口线及端口检查线，切割节段两端的余量。3.将节段分离。13组装吊耳及其它附属结构14矫正1.火焰矫正温度控制在600800257、，严禁过烧、锤击和水冷。15标记、标识7.6钢箱梁焊接方案7.6.1 拟定的焊接方法焊接方法由焊接工艺评定试验进行确定，在焊接工艺评定试验前，拟定的焊接方法见下表：序号焊 接 项 目埋弧CO2CO2半自动焊CO2陶质手工自动焊自动焊衬垫焊电弧焊1拼板接料2箱梁I肋角焊缝3普通横隔板与顶、底、腹板角焊缝4腹板与顶、底板角焊缝5横隔板加劲肋角焊缝6腹板加劲肋角焊缝7箱梁顶、底板纵缝对接8端横隔板对接焊缝9临时吊点焊缝、附属设施焊接10工地环焊缝对接11工地纵向加劲肋对接12定位焊缝7.6.2 焊接实施原则性要求为保证产品质量和工程进度，我公司将投入足够的人员、设备，同时针对特殊的气候环境对焊接施工258、提出了一系列的原则性要求，从人、机、料、法、环五个方面进行规定，加强管理，使全部的人员、设备、焊接过程处于良好的控制之中，以便保证焊接质量的稳定性和统一性。(1)焊接人员除持有CCS焊工合格证书或压力容器焊工合格证书外，还将按照焊接方法（埋弧自动焊、CO2气体保护焊、手工电弧焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分别进行培训和考试，考试合格后发给上岗证。(2)公司将委派持有二级以上的合格证件、并经监理工程师认可的无损检验专职检测人员进行焊缝无损检测。(3)焊接设备必须是完好设备，具有良好的调节功能，电流表、电压表均在检验有效期内。设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压259、与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备使用的电源网络电压的波动范围应小于7。焊接导线的截面长度应保证供电回路动力线压降小于额定电压的5，焊接回路电压降小于工作电压的10。焊接设备放置在通风、避雨（雪）的场所。(4)焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料进行首批复验，实际生产中根据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内随用随取。CO2气体保护焊的气体纯度应大于99.5，含水量小于0.00260、5%。(5)焊前预热按以下规定进行：当环境温度低于5、相对空气湿度80%、母材板厚24mm时以及无封底焊缝的坡口焊缝，焊缝两侧80100mm区域内要求预热，预热温度为80120。经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。(6)定位焊按以下规定进行：定位焊焊缝长度为80100mm，间距400500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊脚尺寸大于4mm且应小于1/2设计焊脚高度。定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，约束力大的定位焊缝焊前要求预热，预热温度为100120。定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝261、，再由装配人员重新定位。定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。(7)严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。(8)角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。(9)埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。(10)埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。(11)多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。(12)焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。(13)焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打262、磨平顺。(14)对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。(15)施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。(16)焊缝分布按以下规定执行：板材的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；采用焊接接头的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。(17)焊缝区域30mm范围内不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。(18)CO2气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，则采取良好的防风措施，平面位263、置的焊缝区域采用挡风板进行防护；立面或其它位置的焊缝则采用整体的防风雨棚进行防护，防止焊缝产生气孔。(19)现场焊接时整条焊缝需置于有效的防风雨棚保护下才能施工。所有焊缝在开始焊接前采用氧-乙炔焰进行去潮，特别是早晚时分；遇有雨天时一般应停止施工，若因为进度的原因需要赶工时，除加强防雨水侵入外，尚需在焊道前面进行火焰烘烤，随烘随焊。 关键工序的焊接（1）面、底、腹板单元件的焊接钢箱梁面、底、腹板单元件的数量多、结构形式一致，为了优质高效生产和减少焊接变形，我们采用可以旋转的反变形摇摆胎架。该胎架可以对单元件实施预放反变形，减少板单元件的横向变形，同时可以对单元件的自由边进行刚性固定，减小波浪变264、形。同时，采用统一的胎架可以保证产品制造质量的稳定性和统一性，方便地实现流水线生产，提高生产效率。焊接方法采用全自动的药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，保证了产品的质量和焊缝外观的美观。刚性固定焊接小车船型胎架反变形亚船型自动焊示意图（2）横隔板单元件焊接 普通横隔板先焊人孔加劲肋的对接焊缝，再焊接人孔加劲肋周边的角焊缝，最后焊接挑梁承压肋。 支点处横隔板加劲肋的焊接由中间向两边同向（由底板端向面板端）对称施焊。 人孔加劲肋的角焊缝采用小规范焊接工艺参数分段退焊。 支点处横隔板加劲肋采用分段退焊或跳焊的方法对称施焊。5.3.4消除焊缝应力措施（1）对接焊缝两端安装引、熄弧板，焊接时引熄均应在引265、熄弧板上，焊后切割掉，消除产品上应力的产生。（2）对有圆弧过渡焊缝，采取敲击方式，消除应力的集中。（3）通过焊接工艺评定和多年来的施工经验，制定科学合理的焊接工艺参数如：电流、电压；减少焊缝应力的产生。（4）采取合理的装配工艺，减少焊缝应力的产生。（5）在施工过程中，尽量避免焊接时随意引、熄，做好管理和检查机制。7.7焊缝检测焊缝外观检验所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不能有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合下表的规定：项 目焊 缝 种 类质 量 标 准气 孔全部焊缝不允许咬 边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许U形加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接266、焊缝0.3主要角焊缝0.5其他焊缝1.0连续长度小于等于100，且两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长焊 脚尺 寸主要角焊缝K其他角焊缝K 焊 波角焊缝2.0（任意25mm范围高低差）余 高对接焊缝3.0（焊缝宽b12）4.0（1225)需要铲磨的对接焊缝1+0.5 2-0.3注： 手工角焊缝全长的10%允许K焊缝无损检验焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头在施焊48小时后进行无损检验，焊缝无损检验的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2012。(1)超声波探伤焊缝超声波探伤标准按钢焊缝手工超声波267、探伤方法和探伤结果分级GB11345-89 执行，探伤结果评定按公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011附录F2的规定执行， (2)射线探伤缝射线探伤检验标准按金属熔化焊焊接接头照相GB3323-2005执行。（3）磁粉探伤磁粉探伤检验标准：无损检测 焊缝磁粉检测JB/T6061-2007。焊接接头破坏性试验（产品试板）焊接接头破坏性试验（产品试板）的试验和评定严格按铁路钢桥制造规范TB10212-2009的要求进行。对于横向受拉的对接焊缝，每10条对接焊缝做1组产品试板，其它每10条对接焊缝做1组产品试板。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。7.7.4 焊缝缺陷修补(1)焊波268、余高超标、焊缝咬边1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。(2)焊脚尺寸不足、焊缝咬边1mm时，采用手工电弧焊进行补焊，然后再修磨匀顺。(3)焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊或药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用J507碱性焊条。焊前预热50100。(4)焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100150，防止裂纹扩展。(5)返修焊缝焊后均要求打磨光顺，其质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。(6)焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总269、负责人同意、监理工程师批准后才能实施。7.8涂装本工程防腐涂装的构件主要为钢箱梁整体节段。涂装分为：钢材预处理除锈涂装、总成后机械除锈涂装、桥位焊缝及损伤区域的补涂、桥位面漆的涂装。涂装配套体系严格按照设计图纸涂装体系执行，底漆、中间漆、第一道面漆均在厂内单原件制作完成它后涂装，现在焊缝50mm区域密封保护不涂装，现场两段总装、全桥吊装完成后，做最后一道面漆涂装。钢箱梁涂装工艺钢箱梁总装完成后，对整个钢箱梁进行清理，采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，除锈报监理检验合格后，4小时内进行底漆涂装，涂装前应保护涂装表面，防止二次污染。涂料施工要求试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度，黏度、走枪270、速度等对涂装质量的影响，取得经验；喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物；喷涂方式：准备喷枪，调距物面适当;先喷上面后喷下面，先难后易;压盖1/3-1/2压盖应均匀;防止流挂、超薄和干喷，允许少量流挂，超薄可以补喷，干喷应返工；自检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好;如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄;可用湿膜测厚计帮助掌握厚度；补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚;干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿；清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用。施工环境温度为5-38，除271、有特殊要求外，相对湿度不大于80%，雨、雾、雪和沙尘等恶劣天气下，不得进行露天施工。（1）涂装底漆预涂装，对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位，采用刷涂进行预涂装涂装应均匀，不得漏涂。施工时应均匀涂覆，压盖1/3-1/2，压盖要均匀，先难后易，分片涂装。喷涂时行枪度要均匀，喷枪与工作距离要适当。底漆喷涂作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀、完整的连续膜。对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量缺陷的部位，进行重新涂装作业。允许少量流挂。底漆涂层干燥后，测量底漆的干膜厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。对于局部厚度不足的部位，进行补涂，直到厚度达到要求。（2）涂装中间漆涂层检查，272、上道涂层应完全实干，漆膜平整。预涂装，对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位采用刷涂进行预涂装。涂覆应均匀，不得漏涂。中间漆涂装作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀的没有空隙的连续膜。对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量缺陷的部位，进行重新涂装作业。涂膜要求平整光滑，对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量的缺陷的部位，进行重涂作业。允许少量流挂。涂层干燥后，测量涂层的干膜总厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。对于局部厚度不足的部位，进行补涂，直到厚度达到要求。（3）涂装面漆涂层检查，上道涂层应完全实干，漆膜平整光滑（如果有少量流挂，应打磨平整），如果时间间隔超过7天，底层表273、面用细砂打磨成微毛面。预涂装，对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位采用刷涂进行预涂漆。涂覆应均匀，不得漏涂。涂装作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀的没有空隙的连续膜。对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量缺陷的部位，进行重涂作业。涂层干燥后，测量干膜总厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。对于局部不足部位，进行补涂，直到厚度达到要求。涂装检查涂层表观检验涂层表观要求漆膜连续、平整，颜色一致且符合设计要求。涂层表观质量检验采用目视法。涂料涂层应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。涂层厚度检测使用磁性测厚仪检测干膜厚度，按GB274、/T13452.2规定进行。测量厚度时，以构件为一个测量单元，大构件以10为一个测量单元，每个测量单元至少先取三处基准面，每个基准面测量5个点，取算术平均值，其中，90%的测量点厚度应符合要求，其余测量点的厚应度不低于本规程规定值的90%，涂层厚度应符合本规程要求。涂层养护涂装完成后，涂膜需经过规定的养护时间后方可投入使用。养护期间，涂膜没有完全固化，要避免吊装，碰撞等容易造成涂膜损伤的行为，并且需要避免淋雨或者直接浸水以及接触其它腐蚀介质。现场清理构件在工厂涂装完成后进行验收，对存在污染或破坏的涂层进行清理，修补。对涂层表面的污物必须用清水冲洗干净，有油污的地方必须用清洗剂，彻底除油。对于被275、破坏涂层修补按照与原涂装方案相同工艺进行，确保构件架设时涂层完好。涂装施工现场安全措施（1）项目涂装施工时，进入施工场地必须带好安全帽、防护眼镜等防护用具，严禁穿硬底鞋和高跟鞋进入施工现场。（2）现场配齐必需的安全和消防设备，设置安全警告标志，任何人不得擅自拆除。现场照明应充足，作业灯应用安全电压，电力线路的架设应遵守有关规定。仓库必须牢固，各种消防器材应安全，应设有易燃易爆警示牌。涂装施工时，严禁吸烟，切割火源及电焊等明火。车间作业时应使用防爆灯。7.9存放及运输保证措施成品、半成品保证措施（1）积极地做好现场文明施工，对全员进行成品、半成品保护的职业道德教育；（2）各班组、各专业施工队伍转276、入下道工序施工前必须做好末工序交接工作台帐，接方必须实施可靠的措施，以保证不损坏上道工序的成品；（3）对于涂装的构件，在搬运、堆放时，任何人不得在构件上行走或踩踏，以免破坏涂装质量；（4）成品上不得堆放其它物件；（5）钢构件需要运输时，加垫枕木并将构件捆绑牢固，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏；（6）吊装由专人指挥，信号准确，起重人员操作熟练，避免吊装时构件碰撞而损伤；（7）严禁在构件上随意敲打、焊接、切割、涂刷。（8） 不得对已完工构件任意焊割，空中堆物，对制作完毕并经检测合格的焊缝、接点板处马上进行清理，并按要求进行封闭。（9）涂装后的钢构件禁止接触酸类液体，防止咬伤涂层。（1277、0）涂装前，对其他半成品采用彩条布做好遮蔽保护，防止污染。（11）做好防火涂料涂层的维护与修理工作。如遇剧烈震动、机械碰撞或暴雨袭击等，应检查涂层有无受损，并及时对涂层受损部位进行修补。（12）对被污染的构件要及时清理，对被损伤的构件进行返修。（13）由成品半成品保护专职人员按区域或楼层范围进行值班保护工作，并按规定、职责、制度做好所有成品保护工作。（14）装卸车做到轻装轻卸，捆扎牢固，防止运输及装卸散落、损坏.关键工序成品、半成品保证措施单元件转运对重量在两吨以下的单元件可采用钢板夹具起吊，转运可用叉车（形状和重量适宜）或汽车，码放不能过高，每一层要用垫木垫平并塞紧，防止移动，转运过程要平稳278、；对外形尺寸较大、重量较重不用翻身只需平位转运的单元件，必须在单元件上设置四个吊环用于起吊与转运。吊环位置应以构件重心对称布置，且吊环间距不应过大（小），以挂绳间的夹角60为宜，且不得大于120。对不能用叉车转运的外形尺寸较大、重量较重的单元件须用汽车或平板车转运，转运要平稳，全过程必须有专人看护；汽车或平板车转运过程中车速不能过快，特别是在拐弯时一定要减速，以防工件甩出。单元件存放及防水防锈措施单元件在存放前，应对场地的平整度、坚实性、通风与排水是否良好等情况进行检查与整改。(1) 单元件、部件等构件可采取叠放，每层间用枕木垫平，枕木位于有加强筋的部位，存放高度不得大于5层且不超过1.5米，279、严禁构件产生变形，且构件与地面间的净空不得小于300mm，对形状特殊的构件，存放时要采取加固措施，防止倾倒；(2) 钢板单元制作后，对总装焊接区采用胶带进行保护，防止生锈。(3) 存放时按类分区，码放整齐，而且根据需求顺序合理存放，即先需要的构件应存放于上部且获取方便。无标识（记）或标识（记）不完整的构件严禁进入存放区；(4) 存放区内各堆位要有清晰的标牌，且标牌要放于显眼易找的部位，为构件转运提供便利。运输运输路线通过对运输线路的考察，并结合运输零部件、板单元的外形尺寸，选择运输方案为公路汽车运输。运输前进行运输线路的实地考察，公司的指挥人员、驾驶员目前对该路线的道路情况十分熟悉，能确保运输280、的通畅。设备投入使用的车辆及所有相关的设备辅材均做到在投入使用前进行计算验证并经严格检查，以保证安全和零部件、板单元运输的及时性。根据安装现场的实际要求，提前发车至现场。采用的运输车辆的基本数据如下表所示：车辆类型数量（台）载重量(t)自重（t）装载尺寸（m）斯堪尼亚集装箱卡车44013142.91.1斯堪尼亚集装箱卡车26018162.91.1在运输途中，主要采用以下规格的工具对运输构件的加固，以保证运输途中构件的安全。序号名称规格数量备注1捆扎钢丝绳162052双根使用2起重钢丝绳254012对3手动葫芦35t30个装载方案及加固方案装载方法是保障梁段运输安全的重要措施，而加固捆扎是保证零281、部件、板单元运输安全的重要环节，因此为使本次项目的全部零部件、板单元运输安全、完整的运输至施工现场，经过公司精心计算及验证，拟采用以下措施装载、加固：(1)装载结合本次项目运输的梁段尺寸及重量相对应的选择车型进行装载，在零部件、板单元运输装车前必须在装载车辆的平板与箱梁相接触的位置铺设垫木以防止在运输过程中与车辆平板发生摩擦。具体装载办法如下图：(2) 加固 加固捆扎是保证梁段安全的重要环节，为使零部件、板单元运输顺利的到达施工现场，所以在运输途中使用手动葫芦及钢丝绳将零部件、板单元和装载车辆的平板（大梁）之间进行锁定，以保证零部件、板单元运输的稳定性及安全，公司结合本项目的实际情况，拟采用以282、下方法进行加固。具体加固办法见下图。 运输作业安全指导 一般安全技术措施 运输专责工程师（技术负责人）在运输前向应向参加运输全体人员，认真细致的进行运输措施交底；无措施或未交底，严禁布置运输作业； 所有参加运输人员，在现场应戴安全帽，穿胶鞋或者布鞋； 凡参加运输人员，要明确责任，掌握本工种的应知和应会及操作规定； 运输、起重搬运工作，应专人指挥，严禁多头指挥，指挥信号应清晰、醒目、明确；凡用于运输的车辆、机具、绳索、器材等，在做准备工作时，应详细检查、调试及维修，由专职质检员和安全员共同鉴定，确认合格，后方可使用。沿途运输安全技术指导 载重车司机及安全监护人员，应精神集中，服从指挥，按运输指挥283、信号行驶；驾驶员及随车人员应随时监视平板行驶中状态，如发生异常，应立即发出停运信号，立即采取应急预案； 应配备有足够的押运人员； 下雨天气时，为防止制动器失灵，应先经过试车并随车准备三角木及防滑链。7.10安装方案总体施工安排施工准备（1）施工机具、材料到位，根据现场变压器位置布置好主电源线和标准配电柜并接好电源，夜间施工时布置好现场照明。（2）埋设安装临时支撑，并在吊装前进行复测，确保高程、里程及支墩状态满足吊装要求。（3）勘划地标线，分段吊装前，勘划分段定位线。（4）起重机定位，根据吊装现场环境和分段吊装定位要求，确定起重机定位位置，并做好标记，起重机进场时，根据标记站位。（5）分段进场，284、根据分段定位的要求和起重机站位，确定分段进场的位置要求，并做好标记，运输车根据标记定位。（6）根据现场吊装的平面布置，设置围挡，布置道路交通警示牌。（7）现场监管人员、交通协管员到位。设备、设施配置根据吊装分段外形、重量，以及现场施工作业条件，分段吊装的起吊、顶推张拉和测量拟投入以下设备： 主要设备配置一览表序号设备名称规格与能力单位数量用途备注1汽车吊QAY240台1主梁分段吊装2汽车吊QAY150台1挑臂分段吊装3千斤顶50t台4分段吊装辅助4汽车吊QAY25台1辅助施工14电缆线4米10015高压油管6米12米20016单相切割机台117电箱个118压力表块819液压油kg50020控制285、电缆19芯米10021行程开关组件套222索具429000套4钢箱梁吊索23卸扣55t个8钢箱梁吊具24麻绳12米100吊装用揽风绳25电焊机BX500台3搭平台和支墩26氧割枪G-100套2拆除平台和支墩27液压千斤顶200t个12钢梁整体落位28液压千斤顶50t个8梁段调整高度用29手动葫芦5t个2拆除支墩用30手动葫芦10t个2钢箱梁对口用31对讲机1km台6吊装作业时指挥32水平仪NEST南方台1钢箱梁定位33经纬仪NEST南方台1钢箱梁定位34全站仪FTS5000N台1钢箱梁定位施工人员配置根据吊装工程量和确保吊装安全的要求，合理的配置施工人员，并做到职责清晰、分工明确、指令通畅，人286、员配置如下表：主要施工人员配置表序号工 种配置数量（人）主 要 职 责备 注1吊车司机6起重机操作2吊装指挥员4吊装指挥3起重工16挂钩、卸钩操作5测量员4节段定位测量6焊工4节段初定位7装配工16节段初定位8安全员3现场安全监控9交通协管员8吊装时的交通安全维护10设备员4设备监控及检修、维护11电工2用电设备维护7.11施工工艺技术钢箱梁安装流程图复查固定支墩标高、轴线。围护设置、安装好道路警示标志临时支架定位安装，找好标高、轴线位置吊车垫好路基板，站车到位按安装现场施工顺序，运输箱梁到指定位置施工机具进场，接电源线，布置照明按顺序安装箱梁，每天最少2-6个吊装段测量，点焊，当第二节段定位287、后，开始前一节段的焊接对接焊缝,角焊缝焊接焊后24h进行焊缝检验，横缝合格后安装T肋嵌补段全部焊接检验合格完毕后，拆除临时支架箱梁面漆涂装，完工现场安装流程图钢箱梁吊装前的准备工作钢箱梁吊装前做好以下准备工作：(1)施工机具、材料到位，根据现场变压器位置布置好主电源线和标准配电柜并接好电源。(2)测量放线。测量并标记好各测量转换点、轴线控制点、临时支架位置。(3) 平整车辆进场道路、吊车站位区域、梁段存放场地。(4)设置好围挡，布置好道路交通警示牌。支撑体系临时支架结构支架类型：钢箱梁临时支架主结构四肢均采用273mm8mm的Q235钢管。其横断面为3m3m，顶部采用双排HM 44030011288、18H型工字钢与钢管焊接，并在顶部设置四根273mm8mm500mm调平钢管，同时每套临时支架上部设置两台50t液压千斤顶，可对钢箱梁高度进行调整。各承力钢管横断面以及侧面的连接均采用L705的角钢连接，加强结构的整体稳定性。每组支墩的各支墩间用20槽钢和L7510的角钢横向和纵向连接，加强各组支撑的稳定性。支架形式如下：支架立面图支架基础处理本桥钢箱梁部分临时支架布置在土基路面上，此种情况需对地面浇筑混凝土以增大支架与地面的接触面积，分散荷载，防止基础在安装过程中发生较大沉降。支架地基处理方式：每片支架处的地面浇筑混凝土面积为4m4m，需将此处地面平整并夯实后压实，密实度不小于96%，砂砾石289、换填（厚度不小于50cm，密实度达到94%，地基承载力不低于0.25MPa），浇筑20cm厚的C30混凝土。地基基础处理示意图如下： 地基基础处理示意图地基硬化示意图临时支架安装(1)支架应在钢箱梁吊装前进场安装就位、固定。(2)支撑体系先在制造厂制作，两根钢管组合成一片作为一个制作单元制作、运输，运到安装现场后再拼装成整体。(3)支撑体系选用25t全液压汽车式起重机进行安装。(4)支撑体系安装前要提前在地面标识出支架定位点，支架安装完成后在支架横梁上标注箱梁安装就位控制点、标高控制点。(5)支架安装时要考察安装现场路面情况，综合考虑地面承载力情况，对路面硬化情况、地基情况、路面坡度情况进行调290、查。在情况不佳的路段可采用在支撑体系柱脚下方铺20mm厚钢板等方法消除各种不良情况对支撑体系的影响。(6)支撑体系在使用过程中要定期检查。检查横梁的绕度、钢柱的水平位移、焊缝的质量、千斤顶安全可靠性，支撑体系系统的整体稳定性，并做好沉降观测记录。支架与地基连接：临时支撑底部采用四块规格均为500mm500mm20mm钢板，与混凝土基础采用M20160膨胀螺栓固结。示意图如下：钢管支架与基础连接示意图支撑体系防护为防止支撑体系安装后受到来自垂直通行及转弯的车辆撞击，必须加强对现场周围车辆的疏导管理及采取防撞措施。根据实际施工现场需要，分别设置防撞装置如临时围挡，并设置3M车身反光贴，以避免车辆直291、接撞击支架。 7.12钢箱梁安装吊机选型主吊机：根据钢箱梁现场吊装空间位置关系及梁段重量等因素，按最不利条件计算，主要针对作业半径钢箱梁梁段最大重量34.6t，工作半径16m，主吊机选择350吨汽车吊。图7.12.1-1主箱梁最不利工况吊车选用查吊车性能表可知, 350t汽车吊占地面积为19.9*9m,吊机臂长为41.2m，工作半径20m,最大起重量为40t。为此，钢箱梁的起吊安装采用350t汽车吊,能满足吊装要求； -1 350吨汽车吊性能参数钢箱梁的起吊安装，为确保安全施工，将地面平整并夯实，陆地地面浇筑混凝土，在特殊路段铺设专用钢制路基板。吊车进场前要检查吊车合格证、吊车操作人员的操作证292、，并对吊车车况、报警装置、限位装置等关键问题进行检查，并按吊车自备的性能表核算起重量，确保吊装安全。25t全液压汽车式起重机外形尺寸及性能表如下（25t汽车吊主要用于临时支架架设及其他施工设备的吊装）：图7.12.2 5t汽车吊外形尺寸表7.12.1-2 25t汽车吊参数表钢箱梁节段安装本工程钢箱梁与其现有桥梁纵横交错，若采用吊装法，则支架跨度过大，故本钢箱梁宜采取顶推滑移的方法，为不影响路面交通，分段在划分过程中已将分段位置错至路面外侧。具体安装方法如下： 第一阶段：竖立支架；第二阶段：吊装钢箱梁至支架指定位置并完成所有焊缝的焊接；第三阶段：布置导轨滑道，对钢箱梁进行整体顶推；-1钢箱梁的横293、移示意图第四阶段：完成退场工作；钢箱梁安装注意事项吊装前项目部必须办理开吊令，保证各个阶段的准备工作安全到位，各种准备资料齐全。吊装前将吊机吊杆长杆到钢箱梁分段就位时所需的工作半径，以避免起吊时进行长杆，吊机从运输车上将构件起吊至安装高度，再进行回转，回转时用20mm白棕绳拉好，避免与支架等相撞，就位时缓慢回钩，回钩时箱梁就位要尽量靠近预先投射的测量控制点，再利用倒链及千斤顶进行就位，松钩前将临时定位卡固定好，控制好桥梁线型，尽量减少二次找正时较大的位移量。回钩时注意应缓慢将构件摆放在支撑体系上，调整每一分段的标高和轴线，直至满足设计要求。后续区段安装方法以此类推。吊装前的准备工作做好，特别是294、每一分段的横向和纵向分段处的定位轴线要在支撑体系做好标识，并安装好调节段。吊装时分段应严格按标识就位。每天最少安装2个分段，并调整好相邻分段纵向焊缝及横向焊缝的临时卡具。进行找正、定位，并用测量仪器校核标高、轴线，如有下沉，用二台千斤顶架在辅助支架梁墩上将箱梁分段顶起、加垫板，直至达到标高要求，再进行固定，点焊。箱梁工地焊接应严格按照焊接工艺要求执行。确保焊接质量，控制焊接变形。 一个联长最后一个安装节段为调整段，当前几个节段箱梁安装调整定位后，实测各跨支座横轴线至已安装完箱梁之间距离，并与设计尺寸比较，定好尺寸后，切割调整段箱梁，并打好坡口，此项处理内容应在构件堆放场地处理完毕，以免占用现场295、吊装时间。钢箱梁吊装时应确保分段四个吊点的均匀受力，可以用10t倒链进行辅助调节，以方便就位时接口顺直，另外就位后采取专门措施将接口尽量定位好，以减少松钩后的处理。钢箱梁找正完毕后，需进行再次测量，以确保各钢箱梁线型控制准确无误。安装尺寸、标高、线形等经监理工程师核准后方可进行施焊工作。7.13钢箱梁支架卸载钢箱梁支架卸载方案为整体卸载，卸载时，将千斤顶顶至临时支墩高度，与箱梁底部紧密贴实，再将临时支墩进行拆除。在临时支墩全部拆除完后，让各处千斤顶同时并缓慢下降，最终钢箱梁落在球形支座焊接垫板上使其全部荷载转化为桥墩自身承受，卸载完成。卸载前准备工作钢箱梁整体卸载前准备工作如下：(1)整个施工296、区域箱梁焊接工作已完成，并报监理及第三方检测部门对焊接质量进行检查验收，把在焊接过程中收集原始资料一并提交检查，作为控制原则。(2)在对整体成桥的线性进行测量检查时，要附安装和焊接过程中的测量检测点的数据，并把整体成桥的线性测量数据一同上报，在测量检查中要主动按要求进行配合检查，检查合格并有测量工程师签字确认后，将整体成桥的线形测量数据报监理公司审核确认，合格后方能进行下一工序的钢箱梁的卸载工作。(3)核实、检查安装前的标示点是否清楚，便于卸载过程中对点。卸载实施 卸载时，在钢箱梁纵腹板位置正下方的每组支撑体系的横梁上，设置每组10台千斤顶，每一千斤顶位置处设一千分仪 ，用来观测千斤顶同时操作的同步性，卸载按照先中间后两边的原则进行，4人切割支撑。在每根短柱一侧500mm设置1个20T千斤顶，千斤顶上方设置一块20*300*300钢垫板，并与千斤顶顶盖焊接成整体，千斤顶底座和支架横梁点焊牢固，确保卸载过程中千斤顶稳定。首先在测量台架上架设好全站仪，卸载前再复核整个桥面的的线形监测点，确保满足图纸要求的线形，并做好记录。其次在地面上用水准仪监测支撑体系的沉降观测，看是否在均匀变化，记录好测量数据。然后把支撑体系上的所有千斤顶同时顶紧，用气焊切割开支撑体系横梁上的支撑，切割点与横梁距