1、7km长四车道高速公路路段总体土石方、回填及大桥工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月第一章编制依据1(1)公路工程技术标准（JTG B01-2003）；(2)公路隧道施工技术规范（JTG F60-2009）；(3)公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）(4)其它相关规范、标准文件等。(5)路桥施工计算手册2.近年来，我公司参加类似工程的经验。3.本合同设计图纸。4.合同段工程现场情况，参考资料等。5.我公司现有可投入工程的施工技术力量和机械设备。6.现行的部颁公路工程预算定额、公路工2、程施工定额、公路工程集料试验规程、公路工程质量检验评定标准、公路隧道施工技术规范、公路水泥混凝土路面施工及验收技术规范、公路勘测规范、公路隧道勘测规程、公路工程施工安全技术规程、公路工程金属试验规程等。7.近年来，我公司参加类似工程的经验。第二章编制原则1、安全第一的原则实施性施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。2、质量第一、优质高效的原则加强领导，强化质量管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标、安全目标、环境目标，贯彻执行质量体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系标准，积极推广、使用“四3、新”技术，确保创优规划、质量目标、安全目标、环境目标的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，降低工程造价。3、方案优化的原则科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。4、确保工期的原则根据本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，合理安排进度，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。5、科学配置的原则根据本合同段的工程量及各项管理目标的要求，在施工组织中实行科学配置，选派施工经验丰富的管理人员，优选专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资4、金的周转使用，不挪用建设资金，做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。6、合理布局的原则从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，合理利用当地民宅。工程完成后，及时平整复耕，恢复植被。第三章编制范围江习古高速公路项目先期开工标合同段（K69+200K76+200）以及本项目起于XX县城东南侧赛德水泥厂附近，终点位于XX县关坪村设XX互通接仁赤高速公路范围内的路基土石方、桥涵、隧道、分离立交、互通立交、排水及防护、等土建工程。第四章工程概况第一节工程简介1、概述本标段位于XX县境内，沿线途径XX，5、路线全长7.011511km，起点里程桩号K69+200，止点K76+200。主要工作内容为：路基挖土方23万方、挖石方207万方、台背回填5.5万方，换填片（碎）石2.2万方、利用石填方137万方、碎石桩1.3万米、防护和排水工程共3万方；主线大桥1126.5米/3座、主线互通桥106m/2座、水泥厂赔桥161m/1座，通道493米/11座，涵洞330米/6座；隧道单洞长1775m。2、主要技术标准公路等级：四车道高速公路设计速度：80Km/h路基宽度：整体式路基24.500m、分离式12.25m汽车荷载等级：公路I级桥梁宽度：与路基同宽最大纵坡：4%。3、施工条件3.1 地形地貌本项目地位6、于云贵高原黔北山地北缘与四川盆地的中部低山丘陵南缘的衔接地段，属侵蚀浅切割中低山地貌，隧址区山脉谷地总体呈北东南西走向，微地貌主要受地层岩性控制，山岭呈圆锤状，植被发育，隧址区以三叠系下统茅草铺组第二段（T1m2)灰岩为主。3.2 地层及岩性据地表工程地质测绘及钻探揭示，隧址区出露基岩为三叠系下统茅草铺组第二段（T1m2）灰岩，第四系松散堆积层主要为堆积于斜坡中部宽缓平台及山脚的残坡积层(Q4el+dl)。现分述如下：第四系全新统残坡积层(Q4el+dl)：粉质粘土：分布在隧道洞身宽缓平台及出口处，黄褐色，稍湿，可塑。无摇震反应，捻面光滑，干强度中等，韧性中等，钻孔揭露厚度 0.5m 左右。三7、叠系下统茅草铺组第二段（T1m2）：根据钻探揭露，为灰色、灰白色灰岩；角砾状泥质白云岩。灰岩：灰白色、灰色，隐晶质结构，薄中层状构造，主要矿物成分为石灰石，钙质胶结。根据钻探揭示，其强风化厚度 3.06.0m 左右，节理裂隙发育，岩芯呈碎裂状。中风化岩芯以短柱状及碎块状为主，裂隙发育，岩体破碎，RQD=1437。泥质白云岩：浅灰色，岩芯呈角砾状。裂隙发育，岩体极破碎。3.3地质构造本项目址区位于该背斜北部约 10 公里处，与该背斜轴线呈平行分布，该背斜轴线位于化花园镇-双龙溪-桑木镇一线，走向北偏东约 45。未见断层发育，岩层倾角较缓，优势产状：34242。由于构造变动轻微，裂隙大多垂直于层面8、，裂隙发育情况与岩性层厚关系较密切，在隧道区据 2001 年版 1/400 万中国地震动参数区划图（GB18306-2001），工程区地震动峰值加速度为小于 0.05g；地震动反应谱特征周期为 0.35s。路线范围的地震基本烈度为度。路基等构筑物应按公路工程抗震设计规范（JTJ004-89）的有关规定进行抗震设防；桥梁等构造物应按公路桥梁抗震设计细则（JTG/T B02-01-2008）的有关规定进行抗震设防。4 气象及水文地质条件4.1气象沿线气候，属亚热带季风气候区，年均气温 13.1，极端最高 34.4，极端最低-8.6。年平均日照时数 1124.3 小时，年平均相对湿度 85%，年无霜9、期平均 255 天，年平均风速 1.5 米/秒，全年以西北风为多。灾害气候主要为干旱、倒春寒、冰雹、暴雨、凝冻等。降水具有连续集中的特点，雨季多暴雨，年平均降水量在 1137.8mm，年最大 1460.7mm，日最大降水量 178.8mm。区内降水随季节性变化非常明显，510 月为雨季，占全年降雨量 80%以上，而将雨最集中的三 68 月份，占全年降雨量 50%以上，12 月至次年 3 月为枯水期，仅占全年的5%。4.2水文地质条件隧道区内无大的地表水体分布。区内旱、雨季节分明，气候的水平和垂直分带明显。这种降雨集中、气候分带和本区固有的深谷地形、对地下水的交替循环有着明显影响。工程区内地下水10、按其赋存形式有松散堆积层孔隙水和基岩裂隙水两大类型，主要受大气降水所补给。(1)松散堆积层孔隙潜水隧址区第四系松散堆积层孔隙水主要赋存于第四系松散堆积层孔隙中，受大气降水补给。堆积层因结构松散、分布不连续、厚度薄，地表水快速入渗和排泄，含水性差。(2)基岩裂隙水项目址区基岩风化裂隙水，主要分布在白云岩风化裂隙中，其流量受季节性变化影响。主要受大气降水、上覆堆积层孔隙水补给，排泄于地势低处。据现场调查及勘探揭示，区内出露地层岩性为白云岩及灰岩，为相对透水层，岩体裂隙发育，裂隙连通性较好，该岩层基岩裂隙水较发育。4.3地表水及岩土体腐蚀性分析据取项目附近溪沟水进行水质分析，依据公路工程地质勘察规范11、（JTG C202011）第12章中“腐蚀性评价”，按类环境水对场地环境水腐蚀性进行评价，评价结果见表2-1。由表内评价结果可知区内地表、地下水对混凝土结构及钢筋混凝土中的钢筋具微腐蚀性。4.4沿线筑路材料、水、电等建设条件（1）、路基用料：采用自有路段开挖、填筑方式，本段有设计开挖土石方量满足路基填筑需要，另外我们还设置两弃土场堆置多余挖方。开挖运输上路方便，利用既有道路作为便道，同时打通主线纵横向便道，随时对既有道路及纵横向便道作好保养保护工作；（2）、钢材：施工用钢材采用集团公司材料分公司统一购买；（3）、水泥：水泥采用贵州XX赛德水泥厂采购；（4）、碎石：采用伏龙建材厂、祥和建材有限责12、任公司及项目自采场。（6）、砂、砾石：中粗砂、砾石比较匮乏，砂从土城赤水河购买。（7）、水：沿线无干渠、水库等水利施设；拟主要采用自来水公司自来水做为施工用水部分工程打井及境内梅溪河远距离运水。（8）、电：工程用电从当地电网中下线使用，并配备柴油发电机备用；汽油、柴油在XX县内购买，由油料专用运输车运输至现场储油罐储存、使用；5弃土场1、拟在K70+500左侧设置弃土场，占地面积5亩，弃土方2.5万方。2、K71+880隧道右洞右侧600米设置弃土场，占地面积16.5亩，弃土方量17万m；3、K74+560左侧200米处，弃土方量30万m，占地40亩；第二节主要工程数量主要工程数量表序号项目名13、称单位数量备注1清理现场m21888262砍伐树木、挖除树根棵249683挖除旧路面m2161434路基挖方m3195万5路基填筑m3137万6改河、改渠、改路填筑m356007土工格栅（50kN/m）m21274419排水工程m31632610防护工程m3195531122砂浆锚杆m241289含各类锚杆12I18工字钢kg1929979含各类型13钢筋T1019214钢绞线T60415钻孔灌注桩m2474含各类桩径16混凝土m3110748全标段17预制梁片334含预制空心板及T梁18防水层m23131019钢筋混凝土盖板涵m823含匝道涵20伸缩缝m821含各型21支座个526含各型第三14、节合同工期的要求合同总工期为24个月，在2016年11月31日前完工。我部计划2014年12月1日开工，2016年11月31日完工，工程完工时竣工资料同时完成。第五章施工总体平面图结合现场原有的道路状况，地形地物以及我段的施工工序、工艺技术方案，工期要求等，对工程施工作如下总体平面布置。第一节生产设施场地及设施规划1、三场一站建设通过现场考查，我部决定将T梁、及小件预制场、钢筋加工场、预制场，拌合站设在地势开阔，位置适中，四周离居民点远，不会给居民造成污染的地方，详见附图施工总体平面布置图。1.1拌和站：1#拌和站位置：K71+880右侧60m，专用于泥垭隧道施工；2#号拌合站位置：K73+115、00右侧20米，位于XX服务区，用于施工段落内混凝土工程；1.2预制场及钢筋加工厂：1#钢筋加工厂 K71+880右侧60m，用于泥垭隧道施工；2#预制及钢筋加工厂K73+150右侧50米，面积1500；2、工地供电的规划我部用电集中在拌和站、预制场、隧道及桥梁工程施工处，进场后我部就与当地电力部门取得了联系，作好了供电规划，在拌和站设置变压器，为确保工期，同时自备大型发电机组解决后顾之忧。1、在K70+160配置200KVA变压器用于水泥厂赔桥工程施工及泥垭隧道洞口工程施工;2、K71+880配置1230KVA变压器用于拟建泥垭隧道施工及茶园1号桥施工。3、K72+880配置1030KVA变16、压器用于拟建碎石场、钢筋加工厂及项目拌合站预制场。4、K74+440配置200KVA变压器，用于新田沟大桥施工。5、K75+900配置630KVA变压器，用于XX互通桥涵施工。3、工地供水规划工程施工及生活用水就近取用自来水、打井取水及境内梅溪河远运取水。4、工地通讯设施的规划经理部、各施工队、拌和场配备互联网电脑、电话和传真机，保证同业主、监理工程师和外界的联系。第二节办公生活设施项目部驻地位于XX县东皇镇伏龙安置小区。水、电、通信、交通便利，项目经理部进行场地硬化，原有砖房约900 m2，全部重新装修，新建活动板房280m2为试验室、伙食团及材料库房，设立项目经理办公室、总工程师办公室、各17、主要管理科室、会议室、档案室等科室,并建立篮球场。按照项目业主公司相关规定，实施公路建设项目建设管理信息系统（见附件：项目部平面布置图）经理部根据实地情况，下设2个施工队一个预制场部，分别为施工一队（K69+200K73+801）、施工二队（K73+801K76+200）。相对独立施工，统一由经理部指挥。第六章施工组织和计划安排第一节总体施工安排合同总工期为24个月。我部计划2015年1月开工，2016年11月31日完工，工程完工时竣工资料同时完成。详细见施工总体计划表一、施工计划路基：准备工作： 2015年01月路基处理： 2015年02月2015年03月路基填筑： 2015年03月201618、年02月涵洞及通道： 2015年05月2015年11月防护及排水： 2015年02月2016年10月桥梁工程： 2015年02月2016年11月基础工程： 2015年02月2015年08月墩台工程: 2015年05月2016年04月梁体工程： 2015年06月2016年05月梁体安装： 2015年10月2016年06月桥面铺装及人行道：2016年04月2016年09月隧道工程： 2015年01月2015年12月二丶江习古高速TJ9合同段施工进度横道图三、施工总体目标1、质量第一，工程保证优质；工程合格率100%，优良率92%以上；桥梁工程达到内实外美；线形顺适，环境美观，工程质量优良。2、确保19、工期，力争全线提前交工。3、严格合同管理，控制工程造价。4、加强安全管理，无重大安全事故。5、重视环境管理，不破坏可视范围景观，不污染环境。6、加强精神文明建设，做到：廉政、勤政、文明生产。第二节人力资源计划一、施工组织机构、职能和人员安排1、经理部组织机构：项目经理部设置项目经理一名，项目副经理一名，总工程师一名，各主要部门具体负责实施各项职能工作，对下属各施工队的工作进行检查、督促、指导。1.1项目经理职责：项目经理对外接受业主和监理工程师的有关指令；对内组织协调和指挥各职能部门，顺利完成工程；对质量、进度、安全、成本、环保、精神文明建设、文明施工负总责，进行总体控制。1.2项目副经理、项20、目总工程师职责：协助项目经理工作，组织领导全部科室人员完成职责范围内的各项工作任务。领导全项目技术人员熟悉施工图纸、工程标准、质量要求及施工规范和操作规程；具体做好技术交底工作，并督促施工组织计划的拟定工作。督促、检查本项目的计量支付工作，内部工程统计报表工作。深入工地，检查生产进度、计划完成情况、质量和安全，进行督促指导。参加年度质量、技术安全检查和工程竣工验收工作。1.3工程科职责：工程科负责编制项目施工方案，制订和下达施工计划，督促、检查各施工处完成生产计划情况，对施工计划实行动态管理。协助总工程师解决各施工处施工中遇到的技术难题，经常深入工地现场对各施工处施工进行技术交底和技术指导。121、.4质检科职责：质检工程师直接在总工程师领导下负责全标的质量工作，施工过程中同监理工程师积极配合，接受、传达业主和监理工程师有关工程质量的指令，对工程质量进行自检，建立质量自检体系，具体执行首件工程认可制度。1.5安保科职责：安全和环保工程师在项目经理的直接领导下，具体实施安全生产，生态环境保护，水源保护，文明施工工作，同时加强工地保卫工作，创造一个良好的周边环境，以利于工程施工顺利进行，在工地发生突发事件时，负责应急救援预案的落实。1.6财务科职责：负责内、外的财务委托工作，在项目经理的指导下，组织计划好项目所需资金的周转，保证项目顺利进行；并进行工程成本计算与分析，随时向项目经理提供财务报22、告，以便其进行施工决策。1.7机材科职责:协助项目经理统一控制全标内大宗材料的购置和保管，做到有计划、高质量、低价格。监控好自购材料的质量和价格，最大限度地降低工程材料的成本，堵塞漏洞。在项目经理的领导下，组织协调好项目所需的各种施工设备，搞好机具的维修和保养，保证机械的完好率、使用率。1.8办公室职责：负责项目内日常生活，生产后勤事务，以及对外协调、处理与当地政府、村镇、群众的关系，同时管理内部群团工作和工地农民工管理工作。1.9合同科职责:负责项目每月完成的施工任务计量计价，编制支付文件，整理竣工资料，并报送监理和业主，负责合同管理。1.10试验室职责:负责项目工地试验，协助监理工程师抽检23、和验收工作。按照试验规程，集团的程序文件等规定，负责本项目所涉及的所有试验工作，以数据说话，做好各种进货材料、过程产品及成品的检验工作，记录完整，标识清楚，坚决杜绝不合格品流入使用，做到层层把关，尊重客观事实第三节投入的主要施工机械、仪器设备序号设备名称型号规格数量国别产地额定功率（kw）生产能力用于施工部位备注1洒水车SQG5140GSS28000L路基2砼输送泵HBT1254徐工40m3/h3砼泵车HBB125/362浦元60m3/h桥梁4吊车8-25T6长江桥梁5装载机ZL506徐工路基、桥梁6空压机20m3/min4隧道7空压机6m3/min8路基、桥梁8发电机350KW1桥梁9发电机24、50KW3桥梁10变压器7桥梁、隧道、路基11水泥砼搅拌站80m3/h2桥涵、隧道12水泥砼罐车10m3h6桥涵、隧道13挖掘机14桥梁、隧道、路基14自卸车3035T桥梁、隧道、路基15振动压路机28t4中国28T路基16推土机4中国239KW路基17平地机GD66IA/日本小松1日本180KW路基18冲击碾压1中国路基二、主要施工机械、仪器设备主要施工机械表设备名称型号单位数量推土机山推160台5山推320台1装载机柳工856台2LG50台2龙工ZL50c台2挖掘机沃尔沃290台2神钢SK250K台3神钢SK350K台3小松PC450台2小松360台2三一365台1带破碎头1.0型挖掘机台25、2双驱双振压路机YZ20J-5台4平地机冠军台1洒水车8m3辆2自卸汽车红岩金刚辆1020T辆10辆10冲击压路机徐工20T辆1水泥混凝土拌和站60型台1750型台4预应力张拉设备400T套1混凝土运输车欧曼辆78m3辆380T龙门吊套1自卸车25T辆416T辆2打桩冲孔机台12发电机组350KW套1250KW套150KW套3交流电弧焊机台10500A台3试验仪器设备表序号仪器设备名称规格型号单位数量1土壤标准筛0.075-60mm套12光电液塑限测定仪FG-型台13多功能电动击实仪BKJ-型台14电动液压脱模器LD141台15路面材料强度试验仪DT-227型台16CBR承载比试模152*1726、0mm组37测力环2030KN个18电子天平BH-30个110电热鼓风恒温干燥箱101-2A台111电热鼓风恒温干燥箱101-2A台112砂石标准筛、2.36-90mm套113震击式标准振筛机ZBSX-92A型台114针片状规准仪/个115粗集料压碎值试验仪/个116细集料压碎值试验仪/个117静水力学天平JM-BJS50001个118电子台秤TCS-150台119细集料亚甲蓝测定仪YJ-3个120容量筒1-30L套121电子天平JM-B10KG个122电子天平JM-B5002个123自动岩石锯石机DQ-3型台125分析电子天平FA2004个126全自动比表面积 测定仪FBT-9型个127水泥27、净浆搅拌机NJ-160B台128水泥稠度凝结时间测定仪（0-70）cm个129雷氏夹测定仪LD-50个130行星式水泥胶砂搅拌机JJ-5台131胶砂流动度测定仪NLD-3台132恒温恒湿标准养护箱YH-40B型套133水泥胶砂试体振实台ZS-5台134沸煮箱FZ-31A个135水泥细度负压筛析仪FSY-150B个136全自动恒应力抗折抗压 试验机DYE-300台137水泥胶砂试模40*40*160mm组1038电液式压力试验机DYE-2000台139水泥混凝土抗折试验夹具/个140水泥混凝土搅拌机HJW-60台141震动台1m台142坍落度筒/套243恒温恒湿养护室FHBS-60套144水泥混28、凝土试模150*150*150mm组5045自动加压混凝土渗透仪HP4.0台146水泥砂浆搅拌机HX-15台147砂浆稠度仪SC-145个148砂浆凝结时间测定仪ZKS-100型个149弯沉仪个150水泥砂浆试模70.7*70.7*70.7mm组2051钢筋标距仪BJ-10型台152万能材料试验机WE-1000B台153灌砂筒150mm个155灌砂筒200mm个156混凝土回弹仪ZC3-A个157重型动力触探仪63.5Kg个158轻型动力触探仪10Kg个159百分表0-10（0.01mm)块960游标卡尺0-150mm0-300mm把261钢直尺0-30cm0-60cm 0-100cm把36229、游标万能角度尺0-320把163电子天平JM-B10002个164直角钢尺把165竹节温度计0-100 0-2000-300个366温度计0-50个567温度计-50+50个368温度计0-100个369量筒1000ml个270量筒500ml个271量筒250ml个272量筒100ml个273量筒50ml个274容量瓶1000ml个275容量瓶500ml个276温湿度表WS-A1型块577移液管2ml、5ml个478混凝土抗渗试模175*185*150mm组479卷尺5m把180烧杯0-200ml个1烧杯0-500ml个1烧杯0-1000ml个1测量仪器设备表80GPS中海达套1华测M600套30、1宾得RR-302台1尼康DTM-352台1南方NTS-322台182水准仪宾得AP-281台2索佳C32台4第七章主要工程项目的施工方法第一节路基土石方工程施工一、施工方案本合同段全长7.012Km，并存在软土路基、岩溶等特殊路基，全路段挖方共230万m，利用石方137万m，施工期为12个月。根据现场考察情况，设2个施工队：二、路基施工方法与措施2.1、原地面清表1、根据设计施工图纸，计算出路基中心线直线段每20m、曲线段每10m的横断面中桩坐标，同时根据路基设计填土高度、路基横断面设计图，计算出直线段每20m，曲线段每10m横断面清表宽度（清表宽度两边进行加宽，每边加宽30cm）。2、原地31、面清表前要进行沿线调查，对存在有房屋、通讯、电力设备、坟墓等的地段要有详细的调查资料，清表开始前，要与有关部门联系，在相关部门人员到场或认可后，方可进行施工。3、清表机械清表时垂直于路线方向（横向清表），由低向高清表，清表厚度按设计要求控制，清表废弃料运至弃土场。4、清表时，在清表宽度控制点插放小红旗，为机械操作手提供清表边线，以免清表不到位进行返工。5、清表完成后，对原地面进行整平碾压，压实度应达到设计要求。6、清表过程中需要注意的事项（1）、在原地面清表前进行原地面调查，对较大坑穴进行挖出表层土后分层夯实填平；对沙窝做挖出30cm换填处理。（2）、草皮、树木及树墩、树根和表土采用装载机配合32、人工进行清除，对于树根较深的树墩、树根面积又不大的树坑，采用人工局部开挖，然后分层夯实填筑。（3）、沿线砖石及其他砌体结构物采用推土机配合人工进行拆除。（4）、原地面的表土、草皮应按图纸所示的深度和范围清除，并运到指定地点备用或废弃。（5）、场地清理留下的坑穴，应按图纸要求的材料进行回填，并压实到与周围同样的压实度。（6）、当路基填土高度小于路面和路床总厚度时，应根据图纸，对路床050cm深挖、5080cm翻松碾压处理，即保证96区为80cm。2.2、路基填筑2.2.1、施工工艺（1）、工艺流程测量放线填料装运边坡码砌石料破碎摊铺整平碾压成型路基压实度检测验收（2）、操作工艺1. 测量放线，做33、好导线、中线及水准点的复测工作，原有导线点不能满足施工要求时，应对其加密，以保证在施工过程中，相邻导线点间能够通视。根据设计文件和图纸，对导线点、水准点进行复核；对中线及其各点的高程和横断面进行测量；对路基设计(横断面设计图和路基设计计算表)进行复核；对设计路线各线形要素用中桩和边桩进行现场标志。为保证路基边坡的压实度，路基两侧设计边线外各加宽0.5m 作为填筑边线。2. 填料装运确定填料运输路线，专人指挥运输车辆。在装运过程中，由于本合同段填石路堤是利用石方填筑，因此经常出现大粒径石料运输到填筑现场再经破碎锤解小填筑的现象，增加了施工难度和成本。3. 路基填筑在正式填筑路基前，应先选取一段施34、做试验段，通过试验段填筑数据，确定松铺系数，从而用以指导路基填筑施工。填石路基的石料如其岩性相差较大，应将不同岩性的填料分层或分段填筑。如路堑或隧道基岩为不同岩种互存，允许用挖出的混合石料填筑路基，但石料的强度和粒径必须满足设计规范的要求。边坡码砌：首先进行填石路堤边坡的码砌，码砌的石料采用大于300mm 的硬质石料码砌，码砌厚度约等于2m。填料整平：高等级公路填石路基施工应分层填筑、分层压实。分层松铺厚度不宜大于0.5m；分区明显，按质量分发质量填筑要求，采用重型振动压路机压实填石路基。分层碾压与边坡码砌同步进行，碾压宽度包括路肩同步碾压施工。填心石施工由于填筑石料级配较差、粒径较大，辅与人35、工配合破碎锤解小石块，人工铺填施工，石块间空隙较大时，可于每层表面空隙间填入石渣、石屑或中、粗砂，再以压力水将其冲入下部，使空隙填满为止。碾压成型：摊铺完成的石料表面平整，无明显大石料露头，表面无明显孔洞、孔隙，无多余的填石料堆放。采用20t以上重型振动压路机进行分层碾压，先静压一遍，根据试验段总结的碾压遍数由弱振到强振碾压数遍，最后再静压一遍，碾压速度控制在 12km h。碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行。横向接头对于振动压路机一般重叠0.4m0.5m，对于三轮压路机一般重叠后轮宽的12；前后相邻区段纵向应重叠1.0m1.5m，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀36、。路基压实度检测与验收：采用20t以上振动压路机进行压实试验，按照试验段确定的遍数和摊铺厚度，当压实层顶面稳定，并在碾压完成后，比较试验路段所确定的沉降差来确定路基是否处于密实状态。若大于试验路段确定的稳定沉降差，应重新碾压。合格后经有关方面签认，方可进行下一层填筑施工。在填筑前应按照设计布设沉降观测桩，观测过程中沉降量为零时，表示此段路基已压实紧密。填石路基填筑至路床设计顶面下0.5m时，会同有关单位进行填石路基验收。2.2.2低填浅挖路基施工方法（1）、对填方高度小于路面和路床总厚度的填方路堤和土质路堑路面底面以下不小于80cm范围路基进行表土清除并翻松；对于路基加宽段，将坡面开挖成台阶，37、台阶宽度满足机械作业且不小于2m，台阶面向内倾斜大于4%。（2）、检验路基材料是否满足要求；若满足要求则对路床5080cm范围内地基土进行翻松碾压，不满足要求则进行换填。（3）、对路床050cm深度内地基进行砾类土分层换填，分层压实厚度控制在1015cm，采用重型压路机碾压，施工工艺同路基填筑，重型击实压实度满足设计和规范要求。2.2.4边坡整形边坡依据路肩边桩，用人工按设计坡率挂线刷去超填部分，进行整修拍实，整修后的边坡达到转折处棱线明显，直线平直，曲线圆滑。2.3路基挖石方2.3.1施工准备1、首先做好恢复定线、施工测量放样工作，选用全站仪定出路线控制桩（导线点），公里桩、固定桩、曲线控制38、桩、桥涵构造物控制桩，然后进行施工放样，检查水准点标高，根据工程情况，增设临时水准点等，复测成果报请监理工程师检查批准。路堑开挖前，首先熟悉核对设计文件，测设路基中线和开挖边线，复核横断面；调查自然状态下山体稳定状况，分析施工期间边坡稳定性；做好清除废弃工作，做好路堑顶截排水设施；将废土按照工程师要求堆放到指定位置。2、施工测量放样路堑开挖前，恢复中线打出中线桩，根据该桩开挖深度结合横断面和地形情况，放出路堑边界线，并打木桩固定，在该桩以外约11.5m处设护桩。放样：按20m一个断面放出路堑边界桩，并用明显标记标出开挖深度。3、路堑开挖前应做好截水沟，并视土质情况的做好防渗工作。石方开挖本合同39、段软石直接用挖掘机开挖，坚石、次坚石开挖按水平台阶深孔控制预裂爆破法施工，边坡处预留光爆层进行二次爆破，以保证边坡稳定，避免扰动和破坏边坡岩体。挖掘机和装载机装渣，自卸车运输。深挖路堑的施工1、施工前详细复查深挖路堑地段的工程地质资料，包括土石界线、岩层风化厚度及破碎程度，岩层的构造特征等。2、全断面开挖施工（1）开挖前，在离坡顶开挖线5m外做好截水沟等排水工作。对于易滑坡、坍塌地段，及时做好防护措施，如坡顶卸载等。（2）全断面开挖路段，开挖土石方的合理调配，原则按“开挖一段，填筑、压实一段”处理。（3）路堑开挖每完成一级后，及时清理好反坡平台，并根据设计图纸做好边坡防护。深挖路堑开挖见图3深40、挖路堑开挖示意图。图3 深挖路堑开挖示意图先进行第（1）、（2）部分的开挖，为石料运输开出一施工平台，再从上至下按（3）、（4）、（5）、（6）的顺序开挖，然后开挖（7）、（8）部分，为石料运输开出第二级施工平台，再从上至下开挖（9）、（10）、（11）、（12）部分，其中（4）、（6）、（10）、（12）部分需要进行光面爆破。石方爆破石方开挖采用预裂爆破为主，在设计边坡外预留光爆层，用光面爆破来保证边坡平顺，避免扰动和损坏边坡岩体。边坡控制方案为确保边坡的稳定，避免超挖和欠挖，边坡采用光面爆破，节理裂隙较发育地段及某些特殊地段采用预裂爆破。（1）光面爆破参数具体取值将根据实际地质情况确定。光41、面爆破是主体爆破之后，利用布设在设计开挖轮廓线上的光面爆炮孔，准确地将预留的爆破层从保留岩体上切下来，形成平整的开挖坡面。主要参数的选定：最小抵抗线W=21.5d d为钻孔直径=10cm炮孔间距a=Q=(812)d d为钻孔直径=10cm炮孔密集系数m=0.81.0时，光爆效果最好。单孔装药量,用线装药度Qx表示即:Qx=q.a.W q为松动爆破单孔耗药量,根据现场岩石层情况进行调整.在光爆孔装药时,使用小直径的药卷,沿钻孔深度间断绑在传爆线上,药卷置放于靠近正常装药方向的一边,炮孔要全部堵塞,坚硬完整，岩石可只堵孔口600900mm。图4 光面爆破示意图图5 光面爆破装药结构图见光面爆破图442、和图5。（2）光面爆破装药结构药包制作：为保证在光面爆破时不使药包冲击破碎炮孔壁，施工中药包位于炮孔中心，如图所示，将药卷捆绑于竹竿上，各药卷用导爆索相连，非电毫秒雷管起爆。堵塞长度取炮孔直径的20倍，并根据现场对孔间距和光面层厚适度调整。图6 压渣爆破最终效果图图7 格式布孔、对角微差起爆（3）预裂爆破参数钻孔直径以32100mm为主。钻孔间距a=（710）d，不偶合系数n=24。式中：（）为岩石极限抗压强度r为预裂孔半径装药结构与光面爆破相同。孔深的确定以不留根底和不破坏台阶底部的完整性为原则，根据具体的岩体性质等情况确定。石块直径控制石方爆破后作为填方材料，达到良好的块径要求，采用如下措43、施：（1）根据实地岩石性质情况，不断优化炮孔参数；（2）采取压渣挤压爆破，即在施爆岩体前面依次留下24m厚前次爆破的岩渣，这样有利于阻止施爆岩体前移和岩体充分破碎，如图6所示。（3）工作面开阔地带，采用格式布孔，对角微差起爆，如图7所示。2、施工要点1)采用机械化施工，以挖掘机、装载机、推土机为主，人工为辅进行施工作业配合自卸汽车进行土方的调运和弃方。路堑路床的质量评价要求序号检查项目规定值或允许偏差高速公路、一级二级路1压实度（%）96952边坡不陡于设计值不陡于设计值3横坡（%）0.30.54中线偏位（mm）501005断面高程（mm）+10，-15+10-206宽度（mm）不小于设计值不44、小于设计值2)施工方法采用横向挖掘法、纵挖法配合进行。当路堑较深时，横向分层开挖，路堑即长又深时，纵向分段分层开挖，每层先挖出一条通道，然后再开挖两侧，同时根据实际情况分台阶开挖。3)正式开挖前，应先设置截水系统，防止在施工中路线外的雨雪水流入开挖作业面内，侵蚀边坡，形成质量和安全隐患。4)在路基开挖过程中测量人员要加强开挖边线位置及路基边坡坡率复核，发现问题及时进行调整。三、施工注意事项1)边坡开挖后，按照要求及时进行防护。采取左右分段分级开挖，做到开挖一级防护一级，上一级边坡防护完成后再进行下一级边坡开挖，严禁一挖到底再搞防护的做法。2)石方开挖应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖。45、3)填挖结合部应在路堑端挖台阶与填方路堤相衔接，台阶宽度不宜小于压路机碾压宽度，路床顶面衔接长度不宜小于5m。4)做好排水设施，设置必要的截水沟排除路堑上方边坡地表水，避免对边坡坡面的冲刷；挖方过程中逐层做好纵横排水，做到纵向有沟，横向有坡（23%）。5）增强技术人员质量意识，严格控制开挖边线及坡率，防止路基边坡超挖或欠挖。6）开挖过程中逐层做好纵横排水，保证临时排水系统通畅，防止路基受水浸泡。四、特殊路基施工4.1软土路基施工首先进行基底处理，以提高基底承载力，减小路堤的沉降量。本段软基处理采用挤密碎石桩和换填片碎石两种方法，软基处理方法，基本可利用改善荷载法、改善地基法及综合法三大类。软土46、路基填筑时，要常观测路基的沉降量，当每天的沉降量大于 10mm 或边桩位移大于 5mm时，应暂停填土。路基填土终止后一个月内，每天观测一次，满载预压期间每周观测一次，沉降观测仪根据地质变化情况，一般每50m设一个。软基段的涵洞工程，可在路基预压期满，沉降基本完成之后再开槽施工。1、根据设计和试验选择符合要求的换填材料。2、将软土挖除干净，并将底部整平。如软土底部起伏较大，报监理工程师处理。视情况可设置台阶或缓坡。3、换填前，根据设计和技术规范对基底进行验收，并通过监理工程师签认。4、人工级配的砂石填料，应将砂石拌合均匀后，再填筑压实。5、压实时，注意不破坏基坑底面和侧面土的强度。注意事项：（二47、）、软土路基及特殊路基施工前一般应进行施工地质补勘，核实地质情况及设计处理方案是否符合现场实际，并据此制定施工方案。（三）、软土路基先按设计处理方法进行软基处理，然后填筑路堤。排水固结法处理的路基，填筑时要密切注意路堤的沉降量，但当天的沉降量大于 10mm 或边桩位移大于 5mm 时，应暂停填土。4.2岩溶路基1、深而窄的溶洞不便采用洞内加固时，采用钢筋混凝土盖板加固，如靠近边沟时同时应防止边沟水的渗漏。2、当溶洞埋深小于3m，且顶板岩层厚度小于1m时，采用直接爆破顶板后回填砂砾或碎石，然后再灌注砼。3、当溶洞埋深于3m-15m, 且顶板岩层厚度小于1m时，采用回填砂砾或碎石，然后使用钢筋混凝48、土盖板加固。4.3挤密碎石桩挤密碎石桩是指用下沉金属管成孔，利用振动或冲击荷载，将投入沉管中的无凝聚性粒料（碎石料）挤入软弱地基中，形成大于沉管直径的柱状密实碎石体。沙石桩与周围软土体共同承受荷载而形成复合地基。它适用于处理松散砂土地、粉土地、粘性土和湿陷性黄土、人工虚填土等地基。本项目K69+960-K70+350段路基由于处于农田地段是高液限粉质粘土，承载力较差，故采用施工挤密碎石桩的方式来处理软弱地基。五、弃方处理本合同段在路基清表、扩大基础开挖、涵洞开挖等项目的施工中存在弃方，设计给定的弃方场地供弃方使用，弃土场做到堆放的弃土整齐、稳定，排水畅通，避免对周围的构造物、排水及其它现有设施49、产生干扰或损坏，避免对环境造成污染。第二节路基防护、排水工程施工一、施工方案本合同段路基防护和排水工程长达7.012km，计划工期为20个月，本段防护及排水工程分散主要有截水沟、排水沟、边沟、急流槽、护坡、护面墙、路肩墙、重力式挡墙、主动防护网。挖方地段的截水沟应率先施工，以利挖方的顺利推进，形成流水作业。本合同段防护工程数量大，主要有护坡、护面墙。开工后，对边坡防护采取成型一段即防护一段的施工方法，以确保路基边坡的稳定和防止受雨水侵蚀，边坡防护将在路基土石方工程完工后一个月内完工。计划配备10支专业施工队伍，配备小型挖掘机3台用于挖基槽，10台砂浆搅拌机及若干夯实机械设备，各队普工和技工人数50、不少于10人，预制构件由预制场统一生产，现浇混凝土由拌和站提供，罐车运输至现场施工。二、截水沟、急流槽施工方法本段截水沟、急流槽工程沟槽开挖采用挖掘机开挖、人工配合清理修整，砂浆用拌灰机拌制，砌筑用坐浆法砌片石。2.1、施工程序1、挖方挖坡前，先在坡线外修施便道，以保证小型车辆运输行走。2、在挖方路基下，开挖整理出小型料场和摆设拌灰机，搭设小型工棚。3、运送施工所需的石料上截水沟边，再开挖沟槽。2.2、施工工艺开工前组织施工人员认真熟悉设计文件，进行技术交底，以确保工程质量。2.3、测量放线：依照经监理审批的轴线控制点，放出截水沟、急流槽的开挖线，并用石灰标出开挖轮廊线，确保超欠挖能控制在允许51、范围内。2.4、沟槽开挖用小斗挖掘机开挖初步成型，人工进行挂线修整，开挖过程中样架严格控制其沟槽尺寸。沟槽开挖至设计尺寸后，经监理工程师检查，其平面位置尺寸大小、地质情况均符合设计要求后，即进行下一步施工。2.5、砌筑施工采用坐浆法分段砌筑，砂浆饱满，砂浆经拌灰机拌合后，人工挑至浆砌工作面。片石抗压强度严格控制在30MPa以上，片石厚度不得小于150mm，片石表面较平整，不平整的片石不用于面石砌筑。砂浆用M10砂浆，水泥、砂、水等建筑材料均采用经检验合格的材料，现场拌制的砂浆必须在2小时内使用完毕，已凝结的砂浆严禁使用。砌筑前，对石料必须浇水湿润，表面有泥土、水锈的石块，清除干净后用于施工。砌52、筑顺序为先坐浆铺底石，后砌沟边，采用分段支样架挂线，先砌面石，跟随砌腹石，分层砌筑。砌筑片石时，大面朝下，小面朝上放置以保证砌体稳固，石块之间砌缝控制在20mm，最大不超过40mm，砌块之间用砂浆填塞饱满，避免形成瞎缝，用小石头填塞时，应用砂浆包裹石块周围，石块砌缝应互相错开，以免形成通缝。砌筑沟底时，纵坡大于1:4的沟底。勾缝采用凹缝，勾缝应嵌于砌缝内不小于20mm深，缝槽深度不足时，必须凿够深度后再勾缝。沟顶砌体应平顺，线条流畅，采用M10号砂浆抹面厚度24cm。砌筑过程及砌筑完工都必须随时注意浇水养护，完工后养护期保持在7天以上。砌体每15m设沉降缝，每道沉降缝彻底贯通，沉降缝宽为2cm53、，上下对应，沉降缝采用沥青麻絮填塞，填塞深度不少5cm。三、排水沟、边沟施工方法3.1、测量放线：由测量工程师根据图纸放出排水沟定位线、基础开挖边线控制桩，在地面上根据地质情况确定放坡坡度，用石灰撒出开挖线，并做好水准点及引桩。3.2、现场布置：根据现场情况确定施工便道位置及走向，砂石材料等的分类堆码场地，机具设备、拌和站的摆放位置。材料试验送检工作：做好砂、石、水泥、施工用水、钢筋等原材料的取样送检工作，确定砂浆的配合比。3.3基础开挖：（1）在基础开挖开始之前通知监理工程师，以便检查、测量基础平面位置和现有地面标高。在未完成检查测量及监理工程师批准之前不得开挖。为便于开挖后检查校核，基础轴54、线控制桩应延长至基坑外加以固定。（2）根据测量组放出的开挖线，清除施工区域内的树木、草皮、树根等杂物、障碍物，然后人工开挖基础土石方，开挖过程中密切关注边坡稳定性，如发现坑边缘顶面土有裂纹情况出现，应及时予以可靠的支撑，并使监理工程师认可。在距设计基础标高20cm左右时请监理工程师验基并清底。（3）所有从挖方中挖出的材料，满足路基填筑要求，可用作回填或铺筑路堤。（4）基础挖方应始终保持良好地排水，在挖方的整个施工期间都不致遭受水的危害。（5）基坑开挖至图纸规定基底标高后，如基底承载力达不到设计规定的承载力要求时，根据实际钻探（或挖探）及土壤实验资料提出地基处理的方案，报告监理工程师审查，并按监55、理工程师的指示处理。开挖的基坑未经监理工程师批准之前，不得砌筑圬工。（6）基坑开挖完毕，报请监理工程师到现场监督检验，将检验情况填写地基检验表，报请监理工程师复验批准后，方可进行基础施工。（7）开挖和砌筑中认真按测放桩点控制，砌体表面必须拉线立架，保证墙面平整，坡度正确。（8）作好挖基前周围的排水处理。基坑成型后应认真核对，不符合承载力要求及时报监理工程师检查决定后，按可行的方案进行处理，以保证砌筑前的基础最终达到设计标准。（9）砌筑砌体基础的第一层砌块时，如基底为土质，可直接坐浆砌筑；如基底为岩层时，应先将其表面加以清洗、湿润，再坐浆砌筑。3.4砌石施工及质量要求：（1）石料等级应符合图纸规56、定或监理工程师要求。石料在使用前应按公路工程石料试验规程进行试验，以确定石料各项物理力学指标值。立方体的极限抗压强度，应30Mpa。（2）石料应强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致，色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷。（3）石料不得含有妨碍砂浆的正常粘结或有损于外露面外观的污泥、油质或其他有害物质。石料的运输、储存和处理，应不使有过量的损坏和废料。（4）在已经监理工程师验收过后的基坑中放出基础砌体的边线，按照设计要求的砂浆标号采用人工砌筑，砂浆拌和采用机拌砂浆。（5）在砌筑前每一石块均应用干净水洗净并使其彻底饱和，垫层亦应干净并湿润。所有石块均应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，57、石块固定就位。垂直缝的满浆系先将已砌好的石块的侧面抹浆，然后用侧压砌置下一相邻石块；或石块就位后灌入砂浆，填满垂直缝时，应用扁钢捣实。（6）如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。（7）在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆刮深不小于20mm，为以后勾缝作准备。（8）勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况，在714d内应加强养生。（9）砌体应分层砌筑，砌筑上层时不应振动下层，不准在已砌好的砌体上抛掷、滚动翻转或敲击石块。（10）较大的砌块应砌于下层，安砌时应选取形状及尺58、寸较为合适的砌块，尖锐突出部分应敲除。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。（11）墙体砌筑到顶后，砌体顶面应及时用砂浆抹平，以防止地面水冲刷和渗入。四、急流槽施工方法对于急流槽施工时，沟型按照梯形截面规则开挖，夯实基底，达到密实度要求，并保证基底的干燥。在浆砌预制块时，预制块咬口紧密，嵌缝饱满、密实、勾缝平顺无脱落，缝宽一致。在施工时，急流槽沟形平顺，采用直线形，转弯处作成弧形。沟底纵坡不允许有积水或外溢现象发生。曲线处要适当加深。急流槽沟底部坡度，符合地形坡度，达到流水畅通，几何尺寸符合设计需求。砌石排水工程在砌筑前每一石块均应用干净水洗净，垫层应干净59、并湿润。所有石块均应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，所有缝应满浆，石块固定就位。垂直缝的满浆系先将已砌好的石块侧面拌浆。所有石料均应按层砌筑，当砌体较长时，应分为几段，段与段之间设伸缩缝或沉降缝，各段水平砌缝应一致。浆砌工程如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将砂浆与砌缝清扫干净，然后将石块重新铺砌在新砂浆上。片石一般层组成一个工作层，每一工作层应找平，选用具有比较整齐表面的大尺寸石块作为角隅石及镶面石。相对大的短的石块应交错铺在同一层并和帮衬石或腹石交错锁结。竖缝与邻层的竖缝应错开。急流槽槽底设防滑平台，其水平间距为2m，用M7.5砂浆砌筑片石，顶面抹2cm厚的M10水泥砂浆；边坡槽身由钢60、筋砼预制块拼装，下铺砂砾垫层，进水口用M20砼现浇。急流槽与消力池底做成粗糙面以利消力。矩形边沟与急流槽衔接处保持平滑顺畅以利排水。片石砌缝部大于40mm，砂浆饱满，槽底表面粗糙。4.1、施工控制施工时根据地形地表水流情况，开挖临时边沟，及堑顶截水沟，将水引排到路基施工以外，并核实排水设计数量。沟槽开挖后，引排疏干沟内积水，检查验收合格后及时安排下道工序施工。沟底铺砌置于稳定地层上，台阶连接处砌筑密贴，防止水下渗。沟槽出口与纵向排水设施或挡土构筑物的衔接密贴牢固，保证渗沟排水畅通。在施工中做到各种水沟的沟壁平整坚实，沟内不留有松土、石块。沟底平顺，排水畅通，无阻水现象，并按设计图纸所示将水引入61、排水系统。在浆砌片石加固之前，对沟槽进行修整，做到沟底和沟壁坚实平整，沟底标高及断面尺寸应符合设计图纸的要求。采用浆砌片石铺砌时，做到砌缝砂浆饱满，勾缝顺直，沟身不漏水。急流槽施工质量标准项次检测项目规定值或允许偏差检测方法和频率1砂浆强度符合设计要求同一配合比，每台班2组2轴线偏位（mm）50经纬仪：每200m测5处3槽底高程（mm）20水准仪200m测5点4断面尺寸（mm）30尺量：每200m测2处5直顺度或坡度（mm）3020m拉线、坡度尺：每200米测2点6砌筑厚度不小于设计值尺量：每200m测2处7基础垫层宽、厚（mm）不小于设计值尺量：每200m测2处五、护面墙施工方法5.1、基础62、开挖：在基础开挖开始之前通知监理工程师，以便检查、测量基础平面位置和现有地面标高。且基础应设在可靠的地基上5.2、墙身浆砌片石施工：（1）片石的大面平整，片石厚度不小于150mm。（2）片石的抗压强度应不小于30MPa，片石在使用前应清扫、冲洗干净。（3）边坡必须严格按照每开挖一级及时支护一级的顺序施工，上级边坡防护结构施工完成前不得开挖下级边坡；（4）砌筑之前必须将基面或坡面夯实平整后，方可砌筑；（5）砌体外露面的坡顶，边口应选用较平整的石块并加以修整；（6）砌筑时应立杆挂线或样板控制，并要经常复核验证，以保持线形顺适，砌体平整；(7)坡面不平整，凹陷部分应挖成台阶后，应以墙体相同的圬工砌补63、，不得以回填土或干砌片石；(8)护面墙背与坡面要结合密切，砌体咬口要紧密，错缝，砂浆饱满，不得有通缝、叠砌，贴砌或浮塞，砌体的勾缝应牢固美观；(9)护面墙体施工中存在耳墙，不得漏项。施工时，先检查耳墙位置的台阶是否开挖正确，然后允许砌筑；(10)伸缩缝、沉降缝在砌筑要控制上下贯通，不要做假缝。其泄水孔、耳墙，反滤层应与墙体同步进行。(11)护面墙每10米长为一段，两端设置沉降缝，缝宽2cm，内填沥青防水材料；六、挡土墙施工一、基坑开挖基坑开挖基坑开挖前，联系相关单位进行地下障碍物确认。当确认有地下管线时，采用人工深挖坑，探明地下管线位置、走向后，方可进行机械挖土。基坑开挖应保持良好的排水，基坑64、外设置集水坑，以利于基底排水。本工程基槽土方采用人工配合挖掘机进行开挖。部分段落进行基坑开挖时遇河道或水域时，需进行围堰处理，首先将挡墙基坑及围堰部分以外的河道进行清理及深挖，疏导水流并将水流集中于挡墙基坑及围堰部分以外，使基坑及围堰部分水位下降，流速减缓。使用挖掘机开挖基坑，对于较大的孤石可使用破碎锤破碎后挖除，对于无法用破碎锤破碎的大块孤石使用爆破方法分解后挖除。基坑开挖不宜全段贯通，而应分段跳槽进行，以防止上部失稳。分段长度视边坡长度，以10m20m为宜，基坑挖至设计高程时，不得长时间暴露或扰动、浸泡，应防止削弱其承载力，开挖不应破坏基底土的结构。当基底土质为碎石土、砂性土或粘性土时，基65、坑应整平夯实。当开挖接近基底高程时，宜保留0.10.2m厚度，在基础施工前，以人工突击开挖。当基坑开挖后，若发现与设计情况有出入时，应按实际情况调整设计，并向有关部门汇报。6.1.2基坑开挖注意事项（1）基坑用挖掘机开挖时，应有专人指挥，在开挖过程中不得超挖，避免扰动基底原状土。（2）基坑刷底时要预留10%的反坡（即内低外高），预留坡底的作用是防止墙内土的挤压力引起挡土墙向外滑动。（3）开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定要留足回填需用的好土，多余的土方应一次运走，避免二次倒运。在基槽边弃土时，应保证边坡稳定，当土质好时，槽边的堆土应距基槽上口边缘1.2m以外，高度不得超过1.5m。（4）66、任何土质基坑挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡，而削弱基底承载能力。基底尽量避免超挖，如有超挖或松动应将其夯实，基坑开挖完成后，应放线复验，并检验基底承载力，合格后，妥善修整，在最短的时间内放样挡墙外边线。二、基底处理挡墙基底置于满足设计要求的地基承载力的地基中，挡土墙设置在土质地基上时，基底埋深一般不小于1.5m，若地面受冲刷影响时，基底埋深在冲刷线以下不少于1m。基础按照设计挡土墙基础的各部尺寸、形状以及埋深进行基础施工，基坑的开挖尺寸满足基础施工的要求。对于墙趾前地面坡度较大时，基础埋置深度S和襟边宽度L最小值应按表6-1确定。挡土墙基底若需整平时，应采用C20片石混凝土，整平层背部应67、紧贴基坑岩壁，与基岩融为一体。基岩情况埋置深度S（m）襟边宽度L（m）完整硬质岩石0.250.250.5一般硬质石0.60.61.5软质岩石1.01.02.0土1.01.52.5斜坡地面基础埋置条件表挡土墙基底边坡受河水冲刷影响时，在保证基础埋置条件下，采用填筑碎石或块石土进行护坡，使基底边坡坡度不大于45。在施工中实行动态设计，开挖中发现基底实际地质情况与设计要求的地质情况有差异时，应及时报监理工程师和业主，以便及时作出变更处理。三、基础浇筑6.3.1材料基础材料采用C20片石混凝土，材料要求执行公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）第11 章和公路挡土墙设计与施工技术细则相关规定。68、片石应具有两个大致平行的面，其厚度不宜小于15cm，其中一条边长不小于30cm，体积不小于0.01。其配合比设计、材料规定，应符合公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)的规定，可用卵石或碎石为粗集料，最大粒径不宜大于20mm，小石子混凝土拌合料应具有良好的和易性，片石砌体坍落度应为5070mm，块石砌体应为70100mm。为改善和易性及节约水泥，可通过实验，在拌合物中掺加一定数量外加剂或粉煤灰等混合材料。拌制混凝土所使用的各项材料及拌和物的质量应经过检验，试验方法符合现行公路工程水泥混凝土试验规程(JTG E30-2005)的有关规定。优先选用低水化热的水泥品种，如粉煤灰硅酸盐水泥、矿69、渣硅酸盐水泥(有抗渗要求不宜使用)。所选用的水泥符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质、试验报告等合格证明文件。水泥进场后，按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。运至工地后，对所用水泥进行复查试验。为快速鉴定水泥的现有强度，也可用促凝压蒸法进行复验。混凝土的粗骨料，按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产时，每批不超过400m3；人工分散生产时，每批不超过200m3。粗骨料最大粒径按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4，用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1/3；对70、于卵石不超过输送管径的1/2.5，同时符合混凝土泵制造厂的规定。施工前对所用的粗骨料进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。粗骨料的试验可按现行公路工程集料试验规程(JTG E42-2005)执行。骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。6.3.2基础施工地基承载力检测合格后，进行挡土墙基础片石混凝土的施工。（1）片石混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中，C25混凝土由砼罐车运送到现场，砼中片石的掺量控制在25%范围以内。片石用人工摆放，均71、匀布置。（2）采用插入式50型振动棒进行振捣，砼振捣密实，振捣过程中快插慢提无漏振，无蜂窝麻面等。（3）基础施工完成后应留有接茬石。（4）砼浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生砼收缩开裂。（5）在片石砼浇筑过程中，现场取样制作砼试件，标准养护28天后送中心试验室检测。（6）混凝土搅拌和养护用水要求清洁，采用饮用水，使用非饮用水时，应进行检验，并使硫酸盐含量（按SO42-计）不得超过2700mg/L，含盐量不得超过5000mg/L，PH 值不得小于4。四、脚手架架设脚手架采用人工搭设的方法；、搭设脚手架采用钢管，用十字扣联接。、脚手架立柱要保持垂直，不应倾斜，置于坚实地基上垂直误差不大72、于1。、纵向的水平钢管的垂直间距不大于1.8m，承重的做纵向水平杆。必须支承于横杆上，禁用不合格材料。、外排架必须保持高出工作面1.2m，临时通道两侧设防护栏杆。、脚夫手架两端转角处，每隔6-7根立柱应设剪刀撑，剪刀撑与地面的夹角不大于60 、脚夫手架搭设不留有空隙和探头板，铺板应用铁丝绑扎牢固，坡度不得大于1:2，防滑条间距以30cm为宜，不做立柱和横杆。注意事项：、搭拆脚手架的操作人员，必须戴安全帽。临空危险作业必须配带安全带，严禁穿拖鞋、赤脚或感硬底鞋上架操作，严禁酒后作业。、拆卸架前要检查，架上是否有杂物，电线水管等临时设施，必须先清除干净后拆除。、拆架时，就应先上后下，不准上下同时作73、业五、墙身支模6.5.1模板安装（1）片石混凝土挡墙模板采用大块定型刚模板拼装，以确保表面平整度，禁止使用有缺角、破损的模板。具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。（2）模板内表面要平整光洁，接缝严密防止漏浆，如有部分接缝不严密，可用腻子抹平后用砂轮机打磨平整。模板与砼的接触面应清理干净并涂刷脱模剂，但不得影响结构性能。模板使用后应按规定修整保存。（3）模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，保证砼面的观感质量。（4）模板采用M14500螺栓与预埋钢筋拉结配D483.5钢架管横、竖龙骨加固，并配以大号蝶形卡紧固，对拉螺杆按1000500的74、间距布置，设置时将泄水孔位置与螺杆紧贴布置，以防仍填片石破坏PVC管，紧贴模板的竖向龙骨间距不得大于300mm。（5）支架结构的立面或平面均应安装牢固，并能抵抗振动或偶然撞击作用。应在两个互相垂直的方向对支架的立柱加以固定。6.5.2模板固定（1）挡墙墙面模板加固时，每0.3m间距布置一道竖向钢管，钢管用3m和6m钢管间隔布置。每0.6m横向布置一道双钢管，横竖钢管安装时均平分线控制安装方向。模板外采用打地锚斜顶方式加固，并用拉线斜拉，以保证模板的稳定性。（2）模板加固完成后，挂线检查模板大面是否顺直，保证横竖钢管无弯曲变形。（3）模板之间在同一平面上采用对拉螺杆连接加固，为保证混凝土浇注时不75、漏浆，成型美观，在模板连接处帖双面密封胶带。为加强模板刚度和稳定性，保证片石混凝土挡土墙不跑模，并为操作人员提供方便，模板背10cm15cm方木或10#槽钢，其间距均不得大于50cm。拉杆均设置在10cm15cm方木或10#槽钢上。拉杆水平方向的间距为60cm，两端第一根拉杆应设置在距边30cm的位置。拉杆采用穿PVC管的直径16mm的圆钢制作，拉杆螺母采用双螺母及配套的垫圈，以保证模板在片石混凝土浇注过程中不会发生移动。（4）模板加固完成后将模板内钢管骨架立杆拆除。横杆随着片石混凝土面上升将支撑钢管逐层拆除。六、墙身浇筑6.6.1准备工作（1） 制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（76、尽量减少后浇带或连接缝）（2） 根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。（3） 施工前应仔细检查模板、预埋件的紧固程度。6.6.2砼浇筑（1）混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土初凝时间或能重塑的时间，停歇时间超过1.5小时要做施工缝处理。不同的混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能。水胶比和外加剂类型等条件通过实验确定。（2）墙身混凝土浇筑的同时抛扔片石，片石与片石之间必须有混凝土包裹，片石应符合以下要求： a、片石强度等级不应小于30MPa。 b、片石的最大尺寸不应大于结构最小尺寸的1/4,最小尺寸不应小于15cm。 c、片石在填放前应用水冲洗干净。77、 d、片石应均匀分布安放稳妥，片石间净间距不得小于15cm，片石与模板间的净间距不宜小于25cm。 e、最上层片石顶面应覆盖不小于25cm的混凝土层。 f、片石采用人工摆放的方式进行，注意片石不能碰伤模板及PVC管。 g、浇筑完成后，在砼初凝前，将预埋钢筋埋入砼中，并在砼接茬面栽少量片石。 h、片石体积不得超过片石混凝土总体积的20%。（3）施工时随时检查混凝土的坍落度。挡墙砼浇筑时，应分段整体浇筑，严格控制水平分层。当确须采用分层浇筑片石混凝土挡墙时，应采取措施保证上、下两次所浇筑混凝土的整体性，避免水平分层施工缝处成为软弱面。应在分层接触面上插入凸起的块石或埋置钢筋，以增加上下层间的粗糙度78、和抗剪能力，保证分层处浇筑的片石混凝土墙身的强度。接触面内采取嵌入块石的面积，不应小于该平面面积的65%，并应在浇筑上层砼前将其余35%接触面凿毛，并用清水冲洗湿润。混凝土浇筑完后，立即进行表面整平处理，为了避免出现收缩裂纹，采用二次收浆处理。上层混凝土应在下层混凝土初凝之前进行浇筑。（4）新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15。（5）在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。（6）浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。随时检查钢筋骨架，确保保护层厚度，确保不露筋。（7）79、混凝土浇注过程中要随时检查、模板有无变形、离缝现象，一旦出现问题，要立即停止浇注，加固模板。（8）在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，应满足下列要求：a、应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层；b、经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥砂浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚1020mm、水胶比比混凝土略小的1:2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。（9）挡土墙施工时，根据地形及地质变化情况设置沉降缝，间距一般为1015m；当墙身为现浇混凝土时，应待前一节段的侧模拆除后，安装沉降、80、伸缩缝的填塞材料，再浇筑下一墙段。沉降缝宽度为2cm，缝内用沥青麻絮沿墙内、外、顶三边填塞，填塞深度不小于15cm。挡墙在施工墙身时，应在适当高度处布置泄水孔，挡土墙的泄水孔间距2m，上下左右交错按梅花形布置，泄水孔采用预埋10cm的PVC管。PVC管内端头应用两层土工布包裹，防止PVC管淤塞，最低排泄水孔底部应高出地面0.3m，孔底排水坡为35%，在泄水孔进口处应填滤层，以利于排水。非浸水挡土墙施工中，在最底一排泄水孔底部填筑粘土作为隔水层，以防基底受水侵蚀。浸水挡土墙墙背及基底材料都采用渗水性材料，有利于保证挡墙前后水位一致，减少水位升降对挡土墙的不利作用。（10）浇筑混凝土时，应填写混凝81、土施工记录。（11）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般混凝土倾落高度不超过2m，超过2m时应用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。6.6.3.砼振捣（1）混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣宜采用插入式振捣器垂直点振（2）混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板的支撑稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。（3）采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：a、采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。b、当振捣完毕82、需要变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌合物内平拖，不得用振动棒驱赶混凝土。c、表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。d、应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。 e、每一振点的振捣延续时间宜为2030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，以防止过振、漏振。（4）混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序的质量保证。6.6.4.砼养护（1） 浇筑完毕的混凝土初凝后，用湿润的麻包袋覆盖，覆盖二层，每层麻包袋搭接缝不少于100m83、m，上下层错开，派专人洒水养护，洒水次数应以麻包袋湿润为宜，养护期不少于14天。（2） 混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑248h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿养护至规定龄期。（3） 混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件应尽量延长混84、凝土的包覆保湿养护时间。（4） 混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20。混凝土在拆模后，若天气骤然变化时，应采取适当的保湿隔热措施，防止混凝土产生过大裂缝。（5） 混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地下水接触前采取有效保湿养护措施养护，养护时间至少14d，且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。养护结束后，应及时回填。6.6.5.混凝土拆模1侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且表面季棱角85、不因拆模而损失，方可拆除。2混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足上一条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。3拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。4拆除临时埋设与混凝土中他预埋部件时，不得损伤混凝土。5拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。6拆除后的混凝土结构应在混凝土达到100的设计强度后，方可承受全部设计荷载。混凝土缺陷处理a、混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂86、窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。b、当混凝土表面缺陷经分析不危及到结构或构件的使用性能和耐久性能时，可采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。c、混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充、养护和干燥后，所以填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准的要求。修补后混凝土的耐久性能应不低于本体混凝土。6.6.6.墙背回填及泄水孔，沉降缝设置1、墙后填筑需在片石砼强度达到设计值85%时方可进行。浸水挡土墙基坑回填宜采用不易风化的岩石87、弃渣、碎石、块石、砂砾石或渗透系数高碎石土等透水性材料，并做到分层填筑，分层夯实，压实度不低于92%。非浸水挡土墙基基坑尽量利用所开挖的原土回填且应夯填密实。原土含腐植质时，应换填处理。回填时，做到分层填筑，分层夯实，压实度不低于92%。2、墙身地面以上部分，每隔2米上、下、左、右交错设置交错设置泄水孔。应严格控制泄水孔位置，保证其位置准确，横平竖直。孔内预埋cmPVC管伸入墙背10cm，端部20cm处用土工布包裹。最底排泄水孔下部及墙顶以下0.5m的范围内设夯填黏土防渗层。同时施工过程中严格控制泄水孔4%的流水坡度，并保证泄水孔向外排水顺畅。3、挡墙沿墙身方向结合墙高每隔10m设一道沉降缝，88、缝宽2cm，挡土墙沿墙顶内外三边填塞沥青麻筋，填塞深度20cm。6.6.7.主动防护网施工1、防护方案的设计SNS主动防护系统是通过锚杆和支撑绳对各网块施加的预张力使各网块在坡面上张紧后对坡面危岩落石施以一定的预紧压力，从而提高危岩稳定性，阻止危岩落石的发生。该系统主要有柔性钢绳锚杆、支撑绳和钢绳网构成。纵横交错并进行依次预张力的12、16支撑绳与4.5m4.5m正方形标准模式（为节省材料，局部边界采用4.5m2.5m）网格内铺设一张4m4m（或4m2m）的DO/08/300型钢绳网，每张钢绳网与四周支撑绳间用8缝合绳缝合连接并进行第二次预张拉，该预张拉工艺能使系统对坡面施以一定的法向预紧压力89、。从而提高表层土体的稳定性，控制危岩体的移动。该系统各构成部分在每一独立的防护区域内为一互相联系的共同作用整体，一旦坡面岩土体发生局部的变形或位移则系统将不是局部而是以整体的形式发挥作用。2、施工特点：这是一种先进的危岩落石防护技术。其优点是施工周期短，对地形的适应性比较强，而且施工安装比较灵活，这种系统可以安装在坡面的任何需要位置。3、施工安装技术要求SNS柔性主动防护系统的施工安装技术要求按以下步骤进行。对坡面防护区域的松土及落石进行清除；从防护区域下沿中部开始向上和两侧放线测量确定锚杆孔位，并在每一孔位处凿一深度不小于锚杆外露环套长度的凹坑，一般直径20cm深15cm；按设计深度转凿锚杆90、孔并清除孔内粉尘，孔深应比设计锚杆长5cm以上，孔径不小于45；当受凿岩设备限制时，构成每根锚杆的两股钢绳可分别锚入两个孔径不小于35的锚孔内，形字型锚杆，两股钢绳间夹角为1532，以达到同样的锚固效果；注浆并插入锚杆，采用标号不低于M20的水泥砂浆，宜用灰砂比1：11：1.2，水灰比0.450.50的水泥砂浆，水泥宜用425号普通硅酸盐水泥，优先选用粒径不大于3mm的中细砂，确保浆液饱满，在进行下一道工序前注浆体养护不少于3天。安装纵横向支撑绳，张拉紧后两端各用两个绳卡与锚杆外露环套固定连接；从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm，两张格栅网的缝合，格栅网与支撑绳间用1.2铁丝按191、m间距进行扎结；从上向下铺设钢绳网缝合，缝合绳为8钢绳，每张钢绳网均用一根长33.5m的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳的两端各用两个绳卡进行固定连结；用1.2铁丝对钢绳网和格栅网间进行相互扎结，扎结点纵横间距1.0m左右。第三节涵洞工程施工一、施工方案本合同段含17道盖板明（暗）涵，计划工期7个月，为了尽量减少对路基施工的影响、尽快恢复当地的灌溉水系，计划投入足够数量的钢模板、架管、扣件等施工设施和汽车吊、砼泵送车等机械设备（机械由项目部统一调配）。涵洞基础开挖由路基施工队分别完成，桥涵施工队不再配置挖掘机械；盖板由预制场集中预制，汽车吊现场安装；圆管涵管节从当地有资质的预制构件生92、产厂家直接购买；基础、台身由砼拌和站提供，罐车运输至现场，泵送浇注。二、施工方法与措施（一）、基坑开挖及基底处理1、施工前，准确定出涵洞中心及纵横轴线，依土质情况按JTJ041-2004公路桥涵施工技术规范所列基坑坑壁坡度适当放坡。2、采用人工配合机械开挖，弃土堆坡脚离开挖基坑上口边缘至少1.0m以上。3、开挖完成后，复核基底尺寸和高程，检验基底承载力是否满足要求，若不符合要求进行地基处理，铺设砂砾垫层，做好基底临时排水。（二）、钢筋砼盖板涵1、基础采用钢管搭设支架，安装钢模，固定好内外支撑，按46m间距预留一道2cm宽沉降缝，经检验合格后现浇砼；基础砼一次浇筑成形，与台身接触面保持粗糙，并预93、留30cm长16以上螺纹钢作为连接钢筋，15cm长钢筋插入基础砼中；浇筑完成，砼收浆后覆盖滴灌养生至设计规定强度，养生期大于7天。2、剔除基础顶面浮浆，采用钢管脚手架搭设台身支撑，拼装钢模板，设置拉杆及撑杆，按设计和规范设置沉降缝，砼浇筑时从涵洞一端向另一端连续分层对称浇筑，逐层振捣密实。3、各型盖板集中预制时采用不小于42.5级的普通硅酸盐水泥，并预留吊环，以便于吊装。预制砼达到设计规定的85%强度后，拆除模板，集中堆放、滴灌养护、运输。4、盖板安装前在台帽上铺设2cm厚油毛毡作为简易支座，吊车安装，先在涵台上分划每个盖板的安装位置，将异型盖板安装于洞口处，再沿涵洞轴线从一端向另一端安装，盖94、板与盖板及台身之间的间隙采用小石子和M10砂浆填塞顶紧，小撬棍鼓捣密实，滴灌养生至设计规定强度。5、涵洞与填土接触部分，涂刷两层热沥青，每层厚1.5mm。（三）、翼墙、支撑梁、洞口和隔水墙及铺砌翼墙、支撑梁、洞口、涵底铺砌和隔水墙采用现浇混凝土施工，涵底铺砌按设计图要求做好横坡，利于排水。（四）、涵背回填1、涵背回填由天然砂砾和水泥稳定砂砾层组成。2、在砼和砂浆达到设计规定强度后，墙背按照设计图采用砂砾等透水性材料分层对称回填成台阶状，台阶宽度为100cm，台阶高度为20cm，每层压实厚度不超过1520cm。3、明涵台背基础顶面起，按底宽2m，顶宽2m+台高H范围做天然砂砾回填，至路面面层以下95、1.0m，路面面层以下1.0m范围采用5%水泥稳定砂砾分层按台阶施工，共设四级台阶，每级台阶宽1m，前三级高度20cm，第四级高度40cm，其中30cm与水泥稳定砂砾基层重合。4、在水泥稳定砂砾与涵洞涵身和翼墙接触部分设置4cm厚苯板。5、水泥稳定砂砾采用厂拌，运输至现场由推土机摊铺，每层压实厚度控制在1020cm，轻型压路机静压密实，并覆盖保湿养生至设计强度。水泥稳定砂砾要求与基层水泥稳定砂砾要求相同，天然砂砾回填的压实度应大于96%。6、盖板暗涵和圆管涵在涵顶覆土小于1m时，涵顶及2倍台高范围内使用人工夯实，1.0m以上范围时压路机静压密实。第四节桥梁工程施工一、施工方案本合同段共有大桥、96、分离式立交桥，小桥，桥梁上部主要结构形式为预制T梁，下部结构有U型桥台、轻型桥台、柱式墩三种形式，基础有桩基础和扩大基础两种形式，计划工期为23个月，其中：桥梁桩基工程：2015年2月至2015年11月完成；桥梁下部及上部工程：2015年4月至2016年1月。2016年1月至2016年11月完成桥梁铺装及附属工程。由于桥梁工程技术含量高，要求施工工艺先进，组织、保障科学有力，故我项目部将桥梁工程作为工期控制的难点工程科学组织、严格管理，确保工程质量和进度。二、施工方法与措施（一）、桥梁基础施工一、钻孔灌注桩施工方法冲孔灌注桩施工的主要工序是：测量放样、埋设护筒、搭设钻孔平台、制备泥浆、冲孔、清97、孔、钢筋笼制作与吊装以及灌注水下混凝土等。1、测量放样在施工准备阶段及施工过程中应熟悉勘测设计单位所提交的桩志，应在交点过程中进行复核，发现问题及时提出处理意见。除此之外，还应进行下列测量工作：、补充施工需要的桥梁中线桩、测量桥梁墩、台中线和基础轴线位置、补充施工需要的水准点、计算并复核结构物的中线标高根据设计资料在施工现场布设测量控制网和施工水准点，用全站仪采用坐标法直接放样至每个桩基的中心，并在每个桩基周围沿横桥向和顺桥向放样四个副桩，每个副桩距桩基中心2m左右。并用混凝土固定，便于施工中对桩基位置的复核。施工中要注意对各个副桩的保护。2、埋设护筒冲孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当冲孔较深时98、，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌，甚至发生流沙现象。孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能稳定孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和起到钻头导向作用等。根据桥梁工程地质及水文地质条件，护筒宜采用钢护筒，并采用人工挖埋方法埋设。钢护筒采用46mm厚钢板卷制而成，高200cm400cm，护筒直径比设计桩径大30cm，护筒底部加焊刃脚，护筒顶部加焊法兰。防止护筒变形。埋设护筒时，可采用人工（或挖掘机）开挖方法挖掘一个直径比护筒直径大100cm、深200cm300cm的桩孔，将钢护筒吊装入孔内后定位，在护筒外侧四周与孔壁间填99、充粘土夯实，以防止冲进过程中循环液从护筒外串通，造成孔口坍塌。钢护筒顶面高出地面30cm以上（或水面1.5m2.0m）,以提高孔内水头，增大水压。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。在护筒埋设过程中一定要控制好护筒的中心位置偏差，垂直度偏差，以确保护筒埋设质量。3、设冲孔平台陆上冲孔桩，在平整施工场地后,在每个桩孔除护筒范围外,纵向每隔50cm铺设一根枕木, 铺设长度要比冲击机长度长200cm, 铺设的枕木的标高误差不得超过2cm。当地质条件差时,可用几层枕木纵向和横向交差铺设。当平台搭好以后,用汽车吊把冲击机吊到平台上,调整水平固定以后再试机。冲孔平100、台的平整度不超过2cm。临近浅水河滩桩基，应先采用围堰与填筑交替进行的方法筑岛，先用砂卵石土袋沿墩位四周围堰1米高左右，再在堰内填以粘土，之后再围堰再填筑，交替进行，直至施工水位以上0.5米为止。4、泥浆的制备及泥浆循环系统、泥浆的制备性能优异的泥浆即能及时排除孔内沉渣，提高冲进效率，又可以较好地保持孔壁的稳定，确保冲孔安全。因此，该工程冲孔均采用优质泥浆。泥浆采用泥浆池造浆为主，冲孔造浆为辅，控制泥浆比重为1.4左右。优质泥浆的固相采用优质澎润土泥粉，再加入适量的泥浆外加剂改善泥浆性能，配制成性能优异的化学泥浆，具体配制方法如下：在泥浆池中加入一定方量的清水，然后边搅拌边向水中加入澎润土泥粉101、，搅拌均匀后，加入适量烧碱，浸泡24小时，搅拌均匀后制成了基浆，在基浆中加入适量的添加剂搅拌均匀后，便制成了化学泥浆，即可使用。、泥浆循环系统优质的泥浆，其排渣能力强，使岩渣沉淀相对较难，因此，在设置泥浆循环系统时应充分考虑排渣效果，选择较长的循环槽。为了保持施工现场清洁，两个墩台只配备一个泥浆池。泥浆经过处理后可重复使用，不影响其性能。废弃的泥浆应按相关规定进行外运或就地处置。冲击泥浆性能指标要求技术指标施工阶段检测方法新配置泥浆循环再生泥浆清孔泥浆相对密度(g/ml)1.061.251.1泥浆相对密度计粘度(S)20-2520-2518-22标准漏斗粘度计失水量(ml/30min)1720102、20失水量仪泥皮厚度(mm)1.521.5钢尺胶体率(%)1009698量杯含砂率(%)0.53.01.0含砂率计PH值8-108-108-10PH值试纸5、冲孔冲击机开始冲孔时，应稍提钻头，在护筒内打浆，并开动泥浆循环泵进行循环，待泥浆均匀后开始冲进，要适当控制进尺。在冲进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入冲孔桩记录表并与地质柱状图核对。同时在冲击钻进过程还需注意：a、冲进过程中掌握好冲程，正常可采用45m的大冲程，为正确掌握每次提升的冲程，可在钢丝绳上绑扎红绳标出长度标志；b、冲进过程中要及时检查泥浆粘度及相对密度；c、投放粘土自造泥浆时，一次不可投103、入太多，以免粘锥、卡锥；d、由于冲锥的振幅较大，在冲进过程中应经常检查冲机门架位置，避免出现偏位的情况；e、冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁。进出孔口时严禁孔口站人，防止钻锥撞人事故；f、因故停机时，孔口应加盖保护，严禁冲锥留在孔内，以免埋锥。冲击机施工时，应有统一的指挥人员，多班作业时，应坚持交接班制度，做好交接班记录。冲进时应仔细观察进尺情况和排水出渣情况，排量减少或出水中含岩渣量较多时，应控制冲进速度。根据不同的地质条件，选择适当的冲进速度和冲锥提升高度，以便达到最佳的进尺效果。随时注意孔内的水位，保持规定的水压，经常测量泥浆的比重，并保持稳定流量。随时检查钢丝绳的完好情况，磨损、断104、丝超过规定时，禁止使用，必须要换新品。严禁在冲击机运转过程中进行修理或润滑。为防止相邻桩钻孔影响已灌注待强中的桩身质量，一般要求采取隔桩施工。一个相邻桩位中心距必须5m时才可以连续冲孔，否则应待其相邻桩混凝土灌注完48小时后才可以开始相邻桩的冲孔施工。6、检孔及清孔冲孔至设计标高后，采用专用仪器检查孔径、孔形和倾斜度等。一般采用外径等于冲孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D6D的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有飘石等，应立即采取适当措施，妥善处理。经监理工程师同意后采用换浆法清孔。清孔时，孔内水位应105、保持在地下水位或河流水位以上1.52m，以防止孔内的任何塌陷。清孔后，应立即按规范检查泥浆性能指标及孔底沉淀物厚度，该桥嵌岩桩孔内沉淀厚度按规定不大于50mm。钻孔桩成孔质量标准项目允许偏差孔中心位置（mm）50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深摩擦桩不小于设计深度沉淀厚度（mm）1.2m桩300mm；1.8m桩500mm清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pa.s；含砂率：2%；胶体率：98%7、在施工中应注意事项该桥区地层冲孔施工的关键，是应采取有效措施防止坍孔。因此，在施工中应注意以下几点：a、保持孔内泥浆高度，保证孔内泥浆压力均衡；b、经常检测泥浆性能，保106、持泥浆性能稳定；c、防止出现埋锥、掉锥事故发生。8、钢筋笼制作和安装、钢筋制作钢筋骨架在钢筋棚中统一制作，然后运至现场。先按设计尺寸做加强箍筋，在箍圈上用油漆标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加强箍筋位置，将主筋与加强箍筋按标记对应焊接，焊接时，扶正加强箍筋，并用自制直角板校正加强箍筋圈与主筋的垂直度，然后点焊。主筋采用机械连接，同一主筋必须在一直线上，连接质量应符合规范要求。在一根主筋上焊好全部加强箍筋后，转动骨架，将其余主筋还根据上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并点焊于主筋上，螺旋筋接头搭接部位应满焊加强。钢筋骨架的制作应满足设计要求，主筋间107、距允许偏差20mm,螺旋筋间距允许偏差0,-20mm。为保证钢筋骨架的保护层厚度，应按设计要求在骨架外面加焊钢筋“耳朵”。为方便桩基质量检测，按设计要求，在2m桩基钢筋骨架内预埋检测用4根壁厚3.0mm的SCG60*1.2-QY型声测管，在桩身断面呈等边正四边形布置；在1.3m、1.5m桩基钢筋骨架内预埋检测用3根壁厚3.0mm的SCG60*1.2-QY型声测管，、1.6m、1.8m、2.0m桩基钢筋骨架内预埋检测用4根壁厚3.0mm的SCG60*1.2-QY型声测管，在桩身断面呈等边正三角形布置。每个桩基的钢筋笼加工成型后，存放于干燥的地方并垫设枕木，同时每组钢筋笼用标志牌写明墩号、节号和长108、度存放在一起，以便使用时按顺序装车运出。（2）、转运与安装、转运：为了保证钢筋笼在井口安装的质量要求，转运过程中必须注意钢筋笼不得变形，可就近采用吊车配合平板车等运输方式进行；、安装：钢筋笼起吊，采用25T吊车，同时设置缆风绳牵引，采用三点起吊将钢筋笼缓慢吊立竖直，起吊之前需试吊，确认无误后方正式起吊，吊车吊第一节（底节）钢筋笼到需要安装的孔内下放，适时割去笼内“米”字撑，当放至上端接头位置处时，将钢筋笼临时固定于平台上方然后去吊，钢筋笼的临时固定用两根14型钢在井口托住钢筋笼；、孔口连接：用吊点吊起相临的上一节钢筋笼，与临时固定平台上的钢筋笼对接，对接时，应先对正有对号入座标记的一根主筋，然109、后调整各主筋对正，指挥吊机吊点缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先对顶拧紧，然后逐一拧紧所有主筋的套筒；、下放就位：相邻两节钢筋笼连接好后用吊车吊点徐徐放入孔内，在下放过程中适时割去米字支撑。钢筋笼下放过程中严禁左右摆动碰撞孔壁。在钢筋笼下放至距孔口高度50cm左右时，由钻孔灌注桩护桩定出桩位中心点，同时定出钢筋笼的中心点，人工配合挪动钢筋笼使钢筋笼中心点与桩位中心点在同一竖轴上，量出钢筋笼外边缘到护筒的距离，由焊工现场下料，将短钢筋焊牢在钢筋笼上同时支撑在护筒上（钢筋笼圆周上与护桩相对应的四点）。缓慢下放钢筋笼，当高程就位后应采用钢绳套住，同时采用吊筋将钢筋笼和护筒焊接，确保钢筋笼定位准确110、。（3）、钢筋骨架的起吊和就位钢筋骨架起吊时应采取有效的措施防止骨架变形。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下放至最后一个加强箍时，可用型钢或其他可承重杆件等穿过加强箍的下方，将骨架临时支承于孔口，再吊来第二节骨架（如钢筋笼分节制作），使上下两节骨架位于同一竖直线上进行机械连接，接头连好后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。钢筋骨架就位后，应用铁丝绑扎或焊接定位钢筋方式将骨架固定护筒上，并确保骨架中心与孔位中心一致，最后应详细检测钢筋骨架的底标高是否与设计相符。（4）、施工常见问题的解决主要要从以下几个方面入手，其一，保证111、桩基成孔的倾斜度符合规范要求；其二，保证钢筋笼自身的垂直度和刚度；其三，一旦钢筋笼无法下放，必须立即提出钢筋笼并用钻机反复扫孔，确保不出现缩孔现象。钢筋笼下放过程中必须小心操作，一旦钢筋笼下放过程中受阻，必须查明原因后确定解决方法后方能操作，严禁野蛮操作导致钢筋笼卡入孔壁、掉笼、坍笼现象的发生。9、灌注水下混凝土、先计算出各型桩基首批混凝土数量。首批混凝土灌注导管埋深1m。、灌注工作应连续进行,经常用测绳探测钻孔内混凝土高度,及时调整导管埋深,导管埋深控制在26m范围内，采用吊车提升导管。、当混凝土面接近和进入钢筋骨架时，保持导管较大埋深，放慢灌注速度，减少混凝土对钢筋笼的冲击。当混凝土面进入112、钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深。、混凝土拌和后采用自卸车运输混凝土，混凝土运到现场后倒入吊斗中，由吊车起吊吊斗将混凝土倒入导管上方漏斗进行灌注。施工中严格控制混凝土配合比及和易性，一个孔桩做2组混凝土试件，并根据混凝土灌注情况，随机进行混凝土坍落度检查。、混凝土灌注快达到设计高程时，保持导管上端比护筒顶高，同时计算好末盘混凝土数量。、灌注桩顶标高应高出接桩底面0.51.0 m高度，当混凝土达到一定强度后拔除钢护筒，凿除多余混凝土，并清除干净。、孔桩混凝土达到一定强度后，委托具有相关资质单位对孔桩进行超声波检测，经检测无断桩、夹碴、缩径等现象，各项检测合格后可进113、行墩台身的施工。二、人工挖孔桩施工方法1、施工现场准备、搞好三通一平、顺桥方向修通便道。电源线拉至各桩位处，稻田内挖沟排水，清创造桩位杂草、淤泥。、施测桩位十字线，定立桩孔准确位置，设置护桩。、孔口四周挖排水沟。、孔口采用与桩基同标号砼浇筑护筒圈，高约1米，并高出地面20-30cm。、向监理工程师报告各项准备工作情况，申请挖孔桩开工，经批准后，进行挖掘作业。2、工艺流程人工挖孔施工工艺如下：放线定桩位及高程开挖第一节桩孔土石方成孔检查支护壁模板检查桩位(中心)轴线浇筑第一节护壁混凝土架设垂直运输架安装吊运桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等开挖吊运第二节桩孔土石方拆第一节支第二节护壁模板浇筑第二114、节护壁混凝土检查桩位(中心)轴线逐层往下循环作业开挖扩底部分检查验收吊放钢筋笼浇筑桩身混凝土(考虑到地下水较丰富，混凝土按水下混凝土浇筑方法浇筑)。3、挖掘方法挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎、风镐。挖土顺序为先挖中间后周边，按设计桩径加两倍护壁厚度(护壁厚度15cm)控制截面大小，弃土装入萝筐或铁皮桶通过手摇绞车垂直运输到地面指定位置堆放整齐。基岩部分采用控制爆破法施工，为防止孔底爆破破坏混凝土护壁导致坍孔和爆炸碎块飞出伤及居民，或因爆破失控导致孔底周围基岩松动而降低桩的承载力，确保工程质量和施工安全，采取了孔内设置多个炮眼，减少药量，控制炮眼深度(一般80cm)，115、采用毫秒差雷管爆破，以减少冲击波和震动。具体步骤如下：1）、爆破技术设计由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔时，受流沙、流泥的影响，有些地段护壁质量较差抗震能力小。所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔毫秒微差爆破，严格控制药量。2）、爆破参数桩基入岩爆破参数不同于自由面大的隧道爆破参数，但可参照矿山竖井开挖时的一些爆破参数。其实际值要根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。2.1）、单位用药量系数孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，孔桩直径116、为2.5m，周边对所爆破岩石的约束力大。根据孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正，得出单位用药量系数K如下表：岩石类别岩石坚固性系数（f）单位用药量系数（g/m3）强-中风化4-61200-1600中风化6-71600-2000中-微风化7-82000-2400微风化8-102400-3000如果孔桩的开挖直径超过2m，在爆破同样岩石的条件下，单位用药量系数K值可降低20-30%。2.2）、炮眼间距孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，即a=（15-20）d，a=500-800mm。2.3）、炮眼深度与循环进尺在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。一般炮117、眼深度L取孔桩直径D的0.6-0.8倍，即L=（0.6-0.8）D。其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。孔桩爆破炮眼利用率一般可以达到85-95%，则循环进尺L=L=（0.85-0.95）L。2.4）、炮眼布置直径为2m孔桩爆破中，中间掏槽眼分别为：6个孔，周边掏槽眼分别为：10个孔。其中掏槽眼按圆形布置，周边眼距桩护壁分别为：60cm均匀布置，中间眼距孔中心分别为：40cm均匀布置。钻孔全部用1.2钻杆打孔，装药量为每孔450g。每个桩基的钻眼数量、用药量见下表：序号孔径钻眼数量（个）雷管数（个）总装药量（g）12161672002.5）、装药量计算（a）、每循环进尺所需用药量Q式中118、：Q每循环进尺用药量（g）K单位用药量系数，见表1（g/m3）D孔桩掘进直径，（m）L炮眼的平均深度，（m）（b）、单孔理论装药量qq=QN式中：q单孔理论装药量（g）Q每循环进尺用药量（g）N工作面炮眼数量，（个）2.6）、装药量的分配一般情况下，掏槽眼的药量qt比周边眼药量qb多装20-25%qt=(1.2-1.25)qqb=(0.85-0.95)q式中：qt掏槽眼装药量，（g）qb周边眼装药量，（g）3）、爆破器材选型3.1)、炸药人工挖孔桩入岩段爆破施工总是存在岩层裂隙水及成孔护壁时下滴的渗水，最好选用防水性好的炸药，另外为了保证成孔护壁在爆破施工中的稳定性，要选用爆炸威力适中的炸药。119、可选岩石乳化炸药，其抗水性好、药卷易于分割、威力适中。3.2)、雷管孔桩掘进爆破应用电雷管网络，禁止使用导火索、火雷管起爆网络。电雷管起爆网络的接头一定要有良好的绝缘性，接点要离开泥水面。同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，应选用微差爆破使用的秒延期雷管，周边眼滞后掏槽眼起爆0.1s以上。3.3)、起爆器可选用MFJ100国产电容式起爆器，串联起爆能力可达100发，充电时间7-10s，供电时间3-6ms，电源1#电池4节。孔桩爆破每次起爆的雷管都在20发左右起爆器要求体积较小，便于携带，结构组成简单，因此可选用MFJ100或JZDF300B国产电容起爆器。4）、施工管理与组织为了保证120、入岩爆破安全、顺利进行要按以下程序进行组织管理：4.1)、施工管理（1）、建立以项目部为指导的爆破作业指挥部，下设爆破总负责人、技术负责人、安全员及各班组长，各专业工种持证上岗。（2）、建立爆破器材集中收发制度，按工作量发料。多余的爆破材料在当班施工完成后，应及时上交给发放人员收回，做到集中发料、统一制作、统一收回、集中保管，严格登记手续，避免爆破器材流入社会。（3）、安排好作业时间、爆破时间并将爆破时间告示于周围居民。（4）、爆破总负责人负责施工组织、人员调配、生产安排，并对安全、生产负全责。（5）、技术负责人负责施工过程的技术工作，并监督安全和质量，全面指挥爆破工作的实施。（6）、安全员负121、责现场安全检查，布置检查爆破警戒。爆破的警戒范围为：2.5m的桩基，以桩为中心半径100m内拉警戒线。在警戒范围内的所有工作人员必须撤离到安全地带。（7）、爆破员负责起爆工作。4.2)、施工组织孔桩入岩爆破通常采用混合作业法和爆破专业作业法，本工程拟采用专业作业法施工。即专业班组专职从事爆破工作，负责钻眼、清孔、装药、连线、爆破、通风、处理瞎炮和哑炮；而凿岩、清渣、出渣、成孔护壁由其他作业组负责。5)、安全措施A、爆破材料的运输、存放等必须严格按照爆破安全规程及有关规定执行(责任到人)。B、为避免爆破过程中碎石飞出伤人或损坏民宅，在孔口先用脚手片覆盖，砂包压住，再在孔口上方用钢管架等搭一层纱网122、，做到双保护，同时场周安排警戒，确保安全。C、挖孔桩的护壁必须按设计施工，以免爆破中被震破塌落。5、护壁采用20Mpa卵石混凝土护壁，石子粒径40mm，混凝土坍落度5-8cm加早强剂，护壁厚15cm，覆盖层及强风化层护壁、弱风化层不护壁。每挖掘1米时，即立模(木模)灌筑混凝土护壁，两节护壁间留10-15cm空隙，以方便混凝土灌注，灌注后，空隙用砂浆抹平。若孔内需爆破，护壁内设少量钢筋(6)，间距15cm，两端设弯钩，插入下层护壁20cm，以防混凝土因自重而断裂，护壁混凝土浇筑1天后方能拆模。6、排水、桩位四周设置排水沟，以防地面水进入孔内。、桩位设防雨棚，以防雨水进入孔内。、同墩四孔同时开挖，123、渗水量大者超前开挖，集中降水、降低其他孔水位。孔内有少量渗水时，通过铁皮桶盛水，人工提升排走。、孔内渗水量大时，用潜水泵从孔内抽水至地面排水沟引流远离桩孔，根据地质资料及当地村民挖水井情况分析，不必设专用降水井。7、终孔检查挖孔至设计标高后，孔底应修整平整，无松渣及沉淀，按设计规定嵌入弱风化层以下1米，自检达到上述要求后，申请监理工程师检查，经批准后，安放钢筋笼。（二）、承台、系梁、扩大基础施工结合全线所有地质及水文情况，所有承台、基础均直接采用明挖基础。明挖扩大基础放样采用全站仪极坐标法进行，在定出基础纵横轴线后，根据基础平面尺寸，原地面高度，开挖坡比等定出实际开挖线。为便于校核，使基础与设124、计吻合，将基础纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。陆上基础均处在山坡上，表面土体不稳定，在放样时要充分考虑基坑的放坡。对表面覆盖层，可考虑1：1的坡度，强风化细砂层考虑1：0.5的边坡。1、基础开挖基础开挖之前，在基础周围2m外设置排水沟，防止地表水汇入基坑。位于陆上的墩台处于粉砂土和强风化细砂岩中，可用人工配合挖掘机进行开挖，必要时可使用破碎机头进行破碎。开挖时要严格按施工方案坡比进行，不得亏坡，以防止坑壁坍塌。待基坑开挖至离基底标高50cm左右，只能采用人工凿除方法开挖，以保证基底岩层的完整性和基底的紧密性。开挖基坑开挖完成应进行找平、夯实等工作。基底表面铺砌3厚7125、.5砂浆，作为立模平台，并在平台边缘预埋零头钢筋以方便支模。若桥位处地下水位较高，为防止地表地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为505070cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。基坑施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟，排水管口应在基坑边缘5m以外，以防渗回基坑，致使边坡坍塌。部分基坑基底承载力若达不到设计要求，应按设计要求进行基底换填砂砾，其尺寸应比基础尺寸宽2.0m。2、钢筋模板制作安装基础钢筋根据设计图纸下料，在钢筋房集中加工制作完成并标号备用。基坑开挖完毕，在用7.5砂浆硬化后的表面上测量放样（同时检查基础中心126、位置偏差不得超过15mm），确定各号钢筋的位置并标示，经监理工程师确认后正式绑扎基础钢筋。将下料完成的钢筋运至基坑，然后绑扎基础钢筋。基础钢筋接头采用双面搭接焊，焊缝长度不得小于5d，同一断面的接头数量不得大于钢筋总根数的50，同时，搭接错头长度不应小于35d。基础钢筋笼必要的位置应设置加强钢筋，以确保钢筋的刚度和稳定。在钢筋施工时，应注意墩身钢筋的预埋，保证其位置准确。基础模板采用大块组合钢模，组合钢模背面加架管，方木加劲，组合钢模在使用前应试拼，并打磨涂上机油。模板支撑于预埋钢筋与坑壁上，以保证模板在混凝土浇筑过程中不走动和变形。3、混凝土浇筑基础混凝土采用集中拌合，混凝土罐车运输至施工现127、场混凝土泵车入模。入模温度不得小于10也不得高于32。在施工过程中，浇筑混凝土下落自由高度不得超过2m，以免产生离析（下落距离超过2m，采用串筒进行送料），在出料口下面，混凝土堆料高度不得大于1m。混凝土水平分层浇筑，浇筑层厚度不得大于30cm。混凝土连续浇筑不间断，必须在前层混凝土初凝前把次层混凝土浇筑完毕，混凝土运输、浇筑间隔时间不得超过2小时。如果时间过长，必须按施工缝进行处理。基础混凝土的捣实采用70型插入式振动棒进行，在使用插入式振动器时遵循快进慢出的原则，其移动半径不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离，以免损坏模板；在进行次层混凝土振捣时应插入下层混凝土5128、10cm；每一处振捣完毕后应徐徐边振动边提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预埋件等。在混凝土浇筑完毕或混凝土浇筑过程中，如混凝土表面泌水过多，必须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，较好的办法是采用人工舀水。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。浇筑混凝土期间，派木工专门检查支架、模板、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，应及时处理。混凝土浇筑完成，对混凝土表面应及时修整，抹平，加盖养护。第一层基础浇筑完成后，应对砼表面作凿毛处理。（三）、墩柱、桥台、盖梁施工本合同段下部构造桥墩采用圆柱式、矩形桥墩，直径不等，墩身采用砼现浇。1、柱身施工本合同段除白杨河大桥以外其129、余桥墩高均在20m以下，根据现场实际情况，对于墩高低于10m采用1次浇筑；对于墩高大于10m的采用分段浇筑，墩柱施工采用人工现场绑扎钢筋笼，25T吊车、砼泵车配合进行模板和砼施工。（1）、试验柱墩柱模板进场后，在预制场经过平整的场地上，浇筑试验柱。试验柱所用模板为本合同段内墩柱模板，混凝土原材料、配合比均与桥梁墩柱上所用相同。试验柱高3m，通过试验柱，以检查模板是否漏浆，模板尺寸是否与墩柱尺寸相符。同时检查混凝土外观质量以调整混凝土现场配合比等。（2）、测量放线在墩柱测量放样之前，对墩柱下口与桩顶接触面进行凿毛，冲洗干净，无松散砼，以便新旧砼结合良好。对于有承台的结构形式，需对墩柱范围内的混凝130、土进行清理。在清理完桩顶混凝土（承台顶混凝土）后，由测量队根据坐标，放出桩中心点，并用尺测量轴线偏位，若偏差不大，可适当调整主筋位置，使偏差减小。（3）、支架及施工平台在进行墩柱施工时，需搭设脚手架，脚手架采用503.5mm钢管搭设，其纵横间距为100100cm，水平杆步距为1.2m，支架设置剪刀撑，确保支架的稳定性。在进行钢筋施工时，在确保支架稳定的情况下，可拆除部分架管以方便施工。在支架上采用5cm的木板作为施工用跳板，进行人员站立平台，为确保安全，跳板必须采用8#铁丝和抓钉固定在支架上，防止滑落。支架下方应按规定铺设安全网，人员上架作业时，必须按规定佩戴好安全帽及安全绳。施工人员上下通道131、采用钢管支架搭设，宽度为1m，通道两侧扶手不小1.2m并挂安全防护网。（4）、钢筋制作安装钢筋采用人工现场绑扎法，对25mm以上的主筋采用机械接头接长，把套丝后检验合格的钢筋，拧入套筒内，使主筋与套筒扩口处平齐。用普通管钳扳手转动套筒，把上节与下节钢筋笼的主筋连接起来。连接时，主筋间不留间隙，然后将上节下端之加长型套筒用扳手旋入下节拧紧。其余钢筋采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d。钢筋接头数量在同一断面不得超过钢筋总根数的50，其错头长度不小于35d。接焊时，I级钢采用T422焊条，级钢筋采用T506以上焊条。钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋表面应洁净，132、使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋在现场进行绑扎利用卷扬机或吊车上筋，人工定位，先利用内箍和部分主筋形成骨架，再进行其余钢筋的绑扎连接。当纵向主筋全部定位焊于加劲箍上后，可缠绕箍筋。按箍筋设计间距，缠绕全部箍筋并点焊成笼，为了在对接时，主筋位置能有少量调节能力，每节的端头（除底节底端及顶节顶端外）的一定范围内不予点焊，留待对接完成后补焊。在操作过程中，经常以垂球对中校正钢筋笼。当钢筋竖直长度超过6m时，加焊加强钢筋以增加其刚度，同时应将其临时支撑固定在133、脚手架上，防止钢筋倾斜不垂直。（5）、模板施工采用外购大块钢模进行施工。模板采用5mm钢板加工制作，背面用角钢加固，模板竖向和横向均采用法兰螺杆连接。模板的表面平整度和接缝误差要求符合相关规范规定。安装模板之前，在基础上将立柱部位凿毛，以使基础与立柱接合面良好。在扩大基础上测量放样出立柱中心点、纵、横轴线。用墨线弹出立柱模板位置线。模板在安装前，打磨干净，均匀涂上脱模剂。模板安装采用吊车吊运安装，在安装过程中，要检查模板定位垂直度，为控制其中心位置，可在立柱钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。模板在安装过程中，为方便校正134、及保证模板的稳定性，应用311.5钢绳作抗风，用3T手拉葫芦进行调校，抗风绳在模板可以拆除时方可拆除。模板安装好后，项目部应组织测量队对其进行复核，待自检合格后方可进行下一步工序。（6）、砼浇筑在进行混凝土浇筑之前，当班工长及技术员应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，用泡沫填塞严密。检查符合设计要求后，报请总工和监理工程师批准后方可进行混凝土浇注。混凝土采用拌合站集中拌合、泵车泵送入模、插入式振捣器捣实的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层厚度。为使混凝土的灌注时不产生离析，混135、凝土施工高度大于2m时通过串筒入模，严格控制混凝土的坍落度。混凝土的振捣采用70插入式振动棒完成，浇筑过程中，随着混凝土的灌入及时振动，振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土5-10cm。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于2小时，否则按施工缝处理，应凿毛交接面，同时预埋锚固钢筋。浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板136、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。浇筑完毕时，进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。（7）、拆模混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板立即进行清理和修整，涂上脱模剂备用。拆模时间应是模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5Mpa为准。2、盖梁施工方案本合同段内桥梁墩柱高度较低，墩位处地基软弱，为减少施工工程量，减小施工设备配置，同时避免软基基础对施工支架的不利影响，保证工程质量，盖梁采用在墩柱相应位置预埋钢棒搭工字钢托架的办法和抱箍法进行现浇施工。（1）、底模架搭设采用抱箍法盖137、梁施工，柱子施工完成后，砼强度达到100%时，即可安装抱箍。首先，搭设简易脚手架，吊车协助人工安装。根据抱箍尺寸和支撑及拆卸系统确定抱箍位置。采用坐标法放出墩柱中心点。抱箍内设橡胶垫圈，增大摩阻系数。抱箍两半圆周，单侧用10个高强螺栓连接。在高强螺栓连接处为承重牛腿，悬臂25cm，其上置工字钢及横梁。对于抱箍支架，在使用前应对其进行验算。采用在墩柱相应位置预埋钢棒搭工字钢托架的办法盖梁施工，在墩身施工时，在盖梁下相应位置，沿桥轴线方向用PVC管在墩身上预留孔洞，（PVC管直径根据不同的结构采用不同大小）。PVC管在墩身中心线上预留。为确保在墩身混凝土施工过程中PVC管不被打破而出现漏浆的情况，138、PVC管应封闭且其内用细砂填充密实。墩身混凝土浇筑完成并拆模后，即可进行盖梁底模架的施工工作。工人由搭设的安全扶梯至预埋PVC管位置处，将PVC管中砂子掏出，然后插入相应的钢棒作为底模架的牛腿，套入相应的钢箱倒楔，此时倒楔要与钢箱相对固定，安装完成后，吊车吊运工字钢横梁就位，两根工字钢采用对拉螺杆进行稳固，完成后其上安装I12分配工字钢，随后即可进行底模板的安装施工。为防止倒楔滑动，拆模之前需用钢筋将其点焊连接。在安装底模架时，对于较大体积的盖梁混凝土，可适当设置预拱度，由跨中线性向支点渐变为0。（2）、模板施工盖梁模板采用钢模，模板的吊运由吊车配合人工完成。底模板安装利用墩柱中心线进行控制，139、对于与墩身连接的地方要用泡沫和封口胶进行填塞，以防止漏浆，影响美观。为保证砼面结合紧密，墩柱顶面须凿毛。侧模板拼装完成后，在模板上下顺桥向方向用16拉杆加固。模板安装完成后，对平、纵、横三个方向的尺寸进行检查，要求符合设计规范要求。（3）、钢筋施工盖梁钢筋较密，且主筋直径较大，弯起点数量较多，在施工过程中要尤其控制质量。盖梁钢筋加工在钢筋加工房完成，所用钢筋必须是检测合格监理工程师同意使用的钢筋，钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。盖梁钢筋部分主筋起弯点较多，在施工前，技术人员应根据起弯点数量，起弯角度计算实际钢筋下料长度，同时，为避免浪费，减少接头数量，主筋应作下料配筋140、设计，统筹安排。钢筋起弯的准确度直接影响到整个盖梁钢筋安装的质量，因此，对于弯起加工质量要严格控制，必要时可放大样，加工小段样品模型进行控制。盖梁端部变截面钢筋存在部分变化箍筋，在加工完成后，应堆码整齐，编号保管，防止错误使用。钢筋在加工房完成后，运至现场，在现场组拼成单片骨架，进行吊装。在组拼过程中要注意以下几个方面的问题：a、钢筋焊接按双面焊进行，其质量要求符合双面焊基本要求，焊缝长度5d，焊缝宽度0.7d，焊缝厚度0.3d，焊接完成后敲去焊渣药皮；b、钢筋接头数量在同一断面不超过钢筋总数量的50，同时，作为盖梁主筋，相当数量是受拉区钢筋，为确保施工质量，接头位置应尽可能远离跨中弯距最不利141、位置，这一点在钢筋下料时应予以充分考虑；c、钢筋错头距离不得小于35d，严格执行；d、上下两层钢筋在进行组拼焊时，也必须按双面焊要求执行。钢筋单片骨架吊运至盖梁底板后，即可进行整体组拼，由于是高空作业，为了确保钢筋骨架的整体稳定性，必须采用工作辅助钢筋予以固定并与墩身钢筋进行适当连接。待钢筋骨架施工完成后再拆除临时连接。钢筋施工完成符合质量要求可进行侧模板施工。（4）、盖梁砼浇筑盖梁混凝土采用在拌合站集中拌合，由输送泵车输送入模。施工时，应从盖梁两侧向跨中分层浇筑混凝土，不得大于30cm一层。混凝土浇筑要求同前述墩身混凝土。混凝土浇筑完成后应对盖梁表面进行收浆抹面，并及时养生。（5）、拆模盖梁142、混凝土浇筑完成并达到2.5Mpa强度后，可拆除侧模，底模的拆除需等到盖梁混凝土强度达到设计强度75以后方可拆除。拆除底模板由吊车配合人工完成。其具体方法为，用千斤顶、手拉葫芦通过盖梁将两根横梁工字钢对拉，防止其脱落。人工在安全扶梯上拆除倒楔，将整个底模系统下放至钢箱上，然后用吊车逐步拆除底板、分配工字钢、横梁工字钢及钢棒，同时，用水泥净浆将预留孔填充。（四）、梁板预制本合同段内桥梁上部构造梁板主要为：T梁1、原材料控制（1）、水泥游离氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任一项不合格者为废品，废品在施工中严禁使用，细度、终凝时间、不溶物和烧失量中任一项不合格或混合料掺入量超过最大限量和强度低于商143、品混凝土等级，判为不合格品，须降级使用。当水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂标号不全的也属于不合格品。选用水泥时，应注意其特性对混凝土结构强度、耐久性和使用条件是否有不利影响。应为能使所配制出的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。每批进场水泥必须附水泥出厂合格证。水泥检验频率为：袋装：同一编号、同一进场、同一强度，不超过200t为一批，从20个袋中取样共12kg。散装：同一编号、同一进场、同一强度，不超度500T为一批。（2）、细集料细集料各项指标须符合规范要求，否则不得进场。细集料检验频率为：每400m3为一批从不同部位取具有代表性试样40kg。（3）、粗集144、料粗集料各项指标须符合规范要求，否者不得进场。粗集料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但粒径的最大尺寸不宜超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4，在两层或多层密布钢筋结构中不宜超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不宜超过100mm;泵送混凝土除上述规定之外，对碎石不宜超过输送管径的1/3，对卵石不宜超过输送管径的1/2.5。粗集料检验频率为：每400m3为一批从不同部位取具有代表性试样80kg。（4）、水水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。污水、PH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按SO42-计超过水的质量0.27mg/cm3水不得使用。（5）145、外加剂和外掺料外加剂（外掺料）厂商应提供质量说明书，说明产品的主要组成、出厂检验报告、推荐掺量等。检验频率：批量5t或一车为一批。（6）、钢筋钢筋进场必须有厂家的出厂合格证。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志；加工好的钢筋，在醒目的地方立上标志牌，其上面要注明钢筋的生产厂家、规格、用途等。钢筋焊接在使用前，必须进行试焊，在确认质量合格后，方可正式试焊。检验频率钢筋原材：同一规格、同一批号、同一进场不大于60t为一批。钢筋焊接：同一规格、同一焊工、同一台班不大于300个接头为一批，若连续作业，则按一周内不超过300接头为一批进行检验。（146、7）、钢绞线及锚具从每批钢绞线中任取3盘，在每盘钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘检验。试验结果有一项不合格时，不合格盘报废，再从该批未试验过的钢绞线中取双倍试样进行不合格项复试，如仍不合格，该批报废。以不大于60t为一批。预应力锚具、夹具和连接器验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批；连接器以不超过500套组为一个验收批。波纹管应保证在混凝土浇筑过程中，不变形，不破损。2、预制梁板底座预制梁板底座采用现浇C20混凝土扩大基础，大面积钢板作底座。在预制场地处理好的地基上浇注比桥梁宽度小147、58cm，厚度为20cm的混凝土底座，水磨石抹面。底座设置合理的预拱度（箱梁及以上自重+1/2动荷载产生的挠度与预应力钢绞线产生的反拱度之差），要求平整度不超过2mm，底座混凝土浇筑时，注意按模板设计预留底排螺栓孔。3、钢绞线的加工预应力钢束采用钢绞线，技术要求必须符合预应力钢筋混凝土结构用钢绞线GB5224-2003的规定，钢绞线直径s15.20mm，标准强度RYB=1860Mpa，弹性模量EY=1.95105Mpa。预应力的施工是空心板梁施工的关键，因此有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应148、分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。为确保工程质量，对用本工程的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。钢绞线进场后，应加盖妥善保管，防止日晒雨淋造成锈蚀，其下应放木料垫高。钢绞线开盘后即可进行下料，下料长度在综合各方面的因素后，可用下式表示：L0L2T+20cm，式中L0表示下料长度，L为管道加两端锚具长度，T表示千斤顶支承端到夹具外缘距离，20cm为一端各10cm的安全距离，钢绞线制成后应挂牌标号，写明长度、代号，并妥善存放支垫，以防潮冻。4、钢筋的加工及安装（1）、主筋焊接采用闪149、光对焊或搭接焊。焊头应错开1m，且焊头不应位于梁体最大弯矩处，即梁体中心处。（2）、钢筋应集中加工、统一绑扎。钢筋下料时核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，用钢筋切断机截断。钢筋弯曲时在弯筋机上搭一个平台，然后按1：1的比例放大样，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。（3）、钢筋加工利用已成型的台座，在台座砼两边用红油漆画出钢筋间距，进行现场加工的拼装，可以分段绑扎，也可以纵向联通。若采用分段绑扎，其接头长度必须是满足设计及规范要求，焊缝长度及质量也应满足规范要求。（4）、钢筋加工还应注意各种预埋件的埋设，伸缩缝、防撞护栏和桥面连续端的150、预埋件有所不同，应重视。顶板钢筋的绑扎可在已安装好的空心板模板两边用红油漆画出钢筋间距线，进行准确绑扎安装。5、梁体钢绞线孔道成型本合同段各种后张法T梁，采用机制带钢波纹管一次成孔法，波纹管钢带厚度不小于0.35mm。分23段加工成孔，管与管用专门接头连接，并用胶布缠好，防止变形，以免漏浆。管道的布置应保证应力在每个截面上良好分布，应能便于砼浇灌。管道的纵向坐标是靠定位筋来控制的，故定位筋的制作、成型、绑扎务必要求准确，用专用钢板放样成型。砼浇筑完成后应进行一次清孔，将孔道内可能漏进去的水泥浆用清孔器清除，用高压风管吹去管道内的养生水和杂物，也可先穿钢绞线，待砼浇筑完成后再清孔，并将钢绞线来回151、拖动，以保证其在张拉时能够自由移动，防止断滑丝现象的出现。6、模板的制作与安装（1）、模板底模为T梁底座。侧模采用大块钢模拼装，面板采用6mm厚冷轧普通钢板（钢板要有足够的刚度、强度和稳定性）。专业厂家制作完毕后运至工地。（2）、侧模采用固定式定型钢模板，内模采用活动式定型钢模。各块模板之间用螺栓联结，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。底部B20拉杆每隔0.6m设一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根B32mm的可调丝杆作为就位后的支掌。（3）、模板安装顺序：先安设锚垫板、外侧模，最后安装端模。7、砼浇筑（1）、混凝土拌和采用拌和站集中拌152、和，混凝土罐车运输，龙门配合吊斗浇筑混凝土。混凝土浇筑前应检修拌和设备，检查计量系统的准确性，特别应经常检查拌和上料计量系统，避免影响混凝土强度。同时应精确测量骨料的含水量，以调整拌和用水量。严格按照试验室提供的施工配合比进行，混凝土的出盘坍落度应符合配合比要求。（2）、混凝土浇筑前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓、地脚楔子或底排螺栓孔，模板支掌必须牢固可靠。（3）、浇筑施工从梁的一端向另一端进行进行。先浇筑底板混凝土，然后一起浇筑腹板混凝土。腹板混凝土斜向分层，分层厚度为30cm左右，从端头的顶板混凝土，再逐步向前推移。施工中注意上层混凝土浇筑须在先浇筑的下层混凝土初凝前完成。（4）153、浇筑时采用插入式振捣器振捣为主，安装在侧模上的附着式振捣器为辅。梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力相互抵消；附着式振动器要集中控制，灌什么部位振动什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密帖，以便混凝土最大限度的吸收振动力。顶板振捣采用插入式振捣器振捣，顶面用平板振动器粗平。（5）、混凝土浇筑完成后，对梁板顶面进行修整，抹平收浆后，再抹面并拉毛，以保证顶面与桥面板的良好结合。（6）T梁砼浇筑完成后，为了保证脱模、张拉、移梁能按预计工期进行，提高台座周转率，加强砼的养护工作是极为重要的，待已浇筑的砼表面收浆，凝固后用麻袋对梁体进行覆盖，并经常在模板及麻袋上洒水，养护期间，应154、保持其湿润。8、施加预应力本合同段T梁张拉工作采用两端对称张拉的方式进行，对张拉设备，如油表，千斤顶等在张拉之前应送有关部门进行检校，检验合格后，对检验结果进行数据分析，计算出张拉时所需应力的油表读数值，报监理工程师认可后即可进行张拉工作。梁体张拉待砼达到设计强度后进行，按其下顺序进行：先进行初张至设计应力的10，记录伸长值；然后超张拉至设计应力的100，记录下伸长值；持荷2分钟后，进行锚固。张拉实行张拉力和伸长量双控的办法，张拉力由千斤顶和油泵进行控制，而伸长量不得超过设计伸长量的6%。张拉时应注意滑丝、断丝等意外情况的出现，如超出规范，则换索重拉。张拉时应及时、认真、如实填写好张拉记录，仔155、细测量钢绞线的伸长值和空心板的起拱值，并报请监理工程师确认。后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）其中式中 P预应力钢绞线平均张拉力(N)；预应力筋的平均张拉力(N)；L预应力钢绞线长度（m）；预应力钢绞线弹性模量（Mpa）；预应力钢绞线截面面积（mm）；根据路桥施工计算手册P345表10-35查得。预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：010%k（测延伸量a）20%k（测延伸量b）100%k（测延伸量c并核对）（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）锚固（观测回缩）。张拉实际伸长值L的计算:式中L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（cm）；L2初应力时的推算伸长值（cm），可采用156、相邻级的伸长度。本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值。9、真空辅助压浆预应力张拉后，锚具外(锚具外留35cm)多余的钢绞线采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊烧割。全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆，孔道压浆顺序是先下后上一次压完，孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污物，并将端面凿毛，设置端部钢筋网，立模浇注混凝土封端完成。本桥压浆工艺采用真空辅助压浆法，其原理为：在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80以上，使之产生-0.06至0.1Mpa的真空度，然后用灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入157、，并加以0.7Mpa的正压力。由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡；同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度和密实度。减小了水灰比，添加了专用的添加剂，提高了水泥浆的流动度，减小了水泥浆的的收缩，从而保证了浆体的可施工性、充盈孔道的密实性和提高硬化浆体的强度。开动真空泵抽真空混合料搅拌成浆压浆清洗配件封锚做法：张拉完毕，将多余钢绞线切割，锚具端部留有3cm左右长度，用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，在水泥封锚作出后，又用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上。对于其他可能漏气的连接点，采用玻璃胶及密封生料带进行密封，从而保证了管道的密封。封锚提前一天158、进行，在压浆之前进行检查，对有漏气的情况，再行用玻璃胶处理，以确保孔道密封。浆体配合比：浆体设计是压浆工艺的关键之处,合适的水泥浆应是：和易性好（泌水性小、流动性好）；硬化后孔隙率低，渗透性小；具有一定的膨胀性，确保孔道填充密实；高的抗压强度；有效的粘接强度；耐久性。为了防止水泥浆在灌注过程中产生析水以及硬化后开裂，并保证水泥浆在管道中的流动性，参加少量的添加剂。为使水泥浆在凝固后密实，则掺入添加剂如超塑剂。加入超塑剂的作用如下：、改善水泥浆的性质，降低水灰比，减少孔隙、泌水，消除离析现象。、降低硬化水泥浆的孔隙率，堵塞渗水通道。、减少和补偿水泥浆在凝结硬化过程的收缩和变形，防止裂缝的产生。设159、计浆体配合比的试拌及各项指标应满足以下要求：、流动度要求：搅拌后的流动度为小于60S。、水灰比：0.30.4，为满足可灌性要求，选用水泥浆的水灰比在0.30.38之间。、泌水性：小于水泥浆初始体积的2；四次连续测试结果的平均值小于1；拌和后24h水泥浆的泌水应能被吸收。、初凝时间：6h。、体积变化率：02。、7天龄期强度大于40Mpa，28天强度满足设计要求。、浆液温度T：5T25，否则浆体容易发生离析。压浆工艺：考虑浆体的稳定及对压浆的影响，将压浆时间安排在夜间进行。、检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施，检查封锚及孔道密封工作，高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。、160、每压浆二至三孔作为一组，每一组在灌浆之前先用水灰比0.45的稀浆压入孔道少许润滑孔道，以减小孔道对浆液的阻力。、两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关闭进浆管球阀，开启真空泵。真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.075 Mpa至-0.08 Mpa，继续稳压1分钟后，开启进浆管球阀并同时压浆。从开始灌浆至出浆口真空泵透明喉管冒浆出浓浆为一个压浆流程。、补压及稳压：上述压浆流程结束后，真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，此时将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。再用灌浆机正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出161、清水，此时灌浆及压力表稳定在0.8-1.0 Mpa。补压稳压结束，关闭球阀。补压以泌水基本排空为度。10、封端（1）、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板、锚具上的油污并将端面混凝土凿毛。（2）、按设计要求绑扎端部钢筋网。（3）、固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差的范围内。（4）、拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完成相同。（5）、灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。（6）、静置12小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护。（五）、梁板安装本合同段梁板运输采用炮车运输,T梁采用架桥机架设完成。1、施工准备（1）对张拉完162、毕且已封锚的T梁进行质量评定，评定合格后，方可进行起吊安装。（2）测量放样平面轴线测量及弹线盖（帽）梁施工完毕后，测量队测设出盖（帽）梁顶纵横轴线，用钢钉和油漆作好标记，并用墨线把轴线弹出。工程部有关技术人员根据轴线位置，把临时支座线、固定支座线、板梁位置边线弹出，并标示出各个临时支座、固定支座位置。板梁安装前，首先必须进行支座位置、板梁位置边线测量放样等工序交接验收，收集支座垫石砼强度试验报告及板式橡胶支座相关技术资料。高程测量高程放样可直接采用控制网中的控制点引至盖（帽）梁顶上，为盖（帽）梁支撑垫石建立高程控制线，以控制各墩帽支座垫石顶面标高及支座顶标高。临时支座安装临时支座采用沙箱支座，163、严格控制厚度及平整度，对临时支座进行100%验收，试验压力为符合要求。梁板安装时按半桥宽考虑。临时支座安装在板梁连续端，安装时按照弹出的临时支座中心线，并使临时支座居中。每片板梁连续端设2个临时支座。临时支座的高程控制按照设计永久性支座高程控制，沙箱装沙必须密实，并考虑到沙受力后被压缩。2、桥台板式橡胶支座安装施工技术：支座进场后，应检查支座上制造商的商标或永久性标志及出厂合格证书、实验检验单。如不符合要求时，不得使用。支座垫石顶面标高要求准确,表面平整,在平坡情况下同一片梁两端支座垫石及同一桥墩、台上支承垫石应处于同一设计标高平面内，其相应高差不应超过3mm，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱164、空现象。安装时，应按照设计图纸要求，在支承垫石和支座上均标出支座位置中心线，以保证支座准确就位；支座各部分应保持完整、清洁；要防止橡胶支座接触油脂，对梁底及墩、台帽上的残留机油等应进行清洗。支座垫石表面应平整、清洁、干爽、无浮砂，支座安装前应将墩、台垫石用干硬性沙浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。吊装梁、板前，抹平的水泥砂浆必须干躁并保持清洁和粗糙。支座安装时，应按照设计图纸要求，在支承垫石和支座上均标出支座位置中心线，以保证支座准确就位；支座各部分应保持完整、清洁；要防止橡胶支座接触油脂，对梁底及墩、台帽上的残留机油等应进行清洗。支座安装时，应防止支座出现偏差或产生过大的初始剪切变形。安装165、完成后，必须保证支座与上、下部紧密接触，不得出现脱空现象。对未形成整体的梁板结构，应避免重型车辆通过。支座安装后，应全面检查是否有支座漏放，支座安装方向、支座形式是否有错，临时固定设施是否拆除等现象，一经发现，应及时调整和处理，确保支座安装后的正常工作，并记录支座安装后出现的各项偏差及异常情况。支座安装的质量标准见下表：支座安装规定值或允许偏差检查项目规定值或允许偏差支座中心与主梁中线(mm)应重合,最大偏差2高程符合设计要求支座四角高差()1支座上下各部件纵横线必须对正对吊用索具卡环进行准备，吊绑扎点用橡胶垫，以保护其棱角整齐。用于制作预制构件的吊环钢筋，采用未经冷拉的I级热扎钢筋。预制构件166、在起吊、运输、装卸和安装过程中应力应始终小于设计应力。梁板预制现场按要求，保证平板车装车位置和起重机吊装操作面，确保平板车顺利进入梁板预制现场，并将梁板顺利拉出现场。预制现场到梁板安装现场之间修临时道路，路面平整，坚实并无急转弯。转弯处路面宽度要保证平板车的转弯半径。3、现场准备（1）支座按设计图纸提前进行准备。（2）现场设置电焊机2台，横隔板之间连接钢筋已事先备好运至现场。（3）固定梁板的钢楔和榔头等工具配备齐全。（4）现场设置两套汽割设备。（5）预制场至吊装现场道路修整好，符合平板车转弯行走要求。（6）人员上下盖梁梯子搭设好，有安全防护措施，并检查合格，操作人员方可进行操作。（7）人员配置167、，电焊工2人，架子工6人，吊装工10人，现场指挥2人，技术人员2人，现场人员持证上岗，并全有多年进行大型吊装施工经验。4、吊装方法施工顺序：梁板运输安放支座吊入安装就位浇筑横隔板及绞缝进行下一孔吊装。（1）运输梁板采用龙门吊吊装装车，由平板拖车从预制场运往施工现场。平板拖车前支座为转向活动支座，后拖挂车座为非转向支座。运输临时道路由预制场至墩柱台处。运输车辆要求低速行驶，在转弯处要慢行慢转，并要注意车辆的转弯半径。行驶过程中要平稳，避免颠簸和摆动。梁板要按照顺序装车运输，并根据吊装要求确定装车方向。运输过程中为防止梁板在车上倾翻、滑动，用带有紧身器的钢丝绳和两个五吨倒链葫芦捆扎紧固，并在两边用168、顶杠对称楔紧。（2）龙门吊装时进行统一指挥，钢丝绳保证垂直。各种起吊设备，每次组装后初次使用需进行试吊，试吊时将梁板吊离支承面约20cm30cm后暂停，对各主要受力部位作用情况细致检查，确认受力良好，方可撤除支垫继续起吊。（3）预制箱梁、T梁由架桥机架设，在架桥机拼装好后，为确保施工的质量和安全，在梁、板正式吊装前，必须先对架桥机进行满载或超载试吊。待架桥机的整体性能达到施工技术的要求后，方可投入使用。架桥机纵移过孔后，先架桥机就位准确，并做好架梁的准备工作。用龙门架将待架梁板吊上运梁小车，在梁板的两侧支撑好斜撑，力求保持运输过程中梁身竖直。如果运梁距离较远，在运梁车上装备一台同步行走的电机组169、1台，这样既节省了较长的电览线，也便于施工。喂梁到位后，由施工人员指挥前后纵移天车停靠在指定位置，并装好止轮器。前后横移天车开动卷扬机放下吊梁扁担。安装好吊梁扁担后，再同时起动前后横移天车卷扬机，等梁板吊起高度到合适位置时，止动吊卷扬机，折除前后纵移天车止轮器，前后纵移天车同步沿主导梁上纵移轨道运行到落梁孔位。由于在架桥机主导下面的梁板和外侧边梁无法直接吊装，因此要先吊放在盖梁顶铺设好的托板上，然后横移就位。在梁横移时采用手拉葫芦横移，托板下面采用四氟滑板。梁板横移到位后，再横移天车，横移到吊梁位置，安好吊梁扁担将梁吊起后抽出托板。5、梁板安装就位（1）梁板就位后与支座须密合，否则应重新安装，170、安装应严格按照放线位置进行，安装的允许偏差：支座中心偏位mm；竖直度1.2%；梁板顶面纵向高程+8、-5。（2）每片梁板就位后，梁板垂直度、顶面高程，经检查符合设计和施工规范要求后，用橡胶垫块对称楔紧梁板与抗震挡块间的间隙。（3）支座安装是盖梁表面应平整，支座中心与梁板重合，最大偏差2mm，落梁时要求平稳准确无振动，梁与支座不得脱空。（六）桥面系施工1、桥面混凝土施工：桥面混凝土施工要严格控制好混凝土的质量，作好混凝土的配制计量工作、混凝土的搅拌时间、混凝土的坍落度、混凝土的和易性，严禁往混凝土中另外加水。在混凝土运输过程中尽量缩短运输时间，本项目桥面铺装拟采用罐车运输。混凝土倒进铺装幅内后，171、首先用人工摊铺平整，摊铺时略高于作模板用的槽钢顶面，因桥面铺装混凝土较薄，因此直接用振动梁振捣密实，然后用两根标准直的槽钢在后面碾平，之后用铝合金检平，然后通过人工两次抹平。2、混凝土浇筑时注意事项（1）桥面铺装钢筋网的横向筋在下，纵向筋（顺桥向）在上，钢筋网上面钢筋的混凝土保护层不小于3cm，下面的混凝土保护层不小于2cm；（2）必须在横向联结钢板焊接完成后，才能进行桥面铺装，以免后焊的钢板胀缩而引起桥面混凝土在接缝处发生裂纹；（3）浇筑桥面铺装混凝土以前要将桥面清洗干净；（4）不得在钢筋上搁置重物或运料斗车在钢筋网上推运及人行践踏，而使钢筋变位。必须搭设走道支架，并在混凝土浇筑过程中，随时172、注意纠正钢筋位置；（5）混凝土浇筑时，必须从低处（边部）往高处（靠桥轴方向）进行，要求路拱横坡符合要求；3、防撞护栏施工首先将施工位置凿毛清洗干净，将在钢筋房制作好的钢筋转运到桥面进行安装，在伸缩缝位置安装断缝木板，并使之固定牢固。钢筋安装完毕后并经监理验收合格，安装模板。（1）模板安装用轮胎与扣管结合，在上、下游各拼装一悬臂支架，可外伸至防撞护栏外1m，并下悬至低于梁板顶面约30cm，内侧用重物配重，以防止支架向外倾覆，为便于操作，外悬部分搭设一平台，并铺设安全网。将模板和支架移到安装位置，在支架上挂两台手动葫芦，提升内模板至安装位置与防撞护栏内边线对齐后落位，用对口楔调整高程，接着用拉杆将173、内模板与预埋钢筋焊接在一起，并利用接杆调整其轴线位置，待内模安装完毕后，用支架将外模吊运至安装位置与内模相连，在内模与外模之间用钢筋支撑，以保证混凝土断面尺寸符合要求。待内模与外模安装完毕后，依次复核模板的高程轴线位置以及几何断面尺寸，均达到规范要求后，用低标号砂浆堵塞模板与桥面板空隙。（2）混凝土的浇筑拌和站混凝土拌合好后用小车将混凝土运输至浇筑位置，用铲子将混凝土铲入模，并用插入振捣器分3层振捣混凝土，这样利用气泡排出。待混凝土浇筑完毕并接近初凝时，即可进行混凝土顶面抹平，混凝土浇筑后7天内洒水覆盖养生。（七）台背回填1、为了减少路基在构造物处的不均匀沉降，减轻桥头跳车，对桥梁两侧路基填筑174、设置过渡段。2、从桥梁基础顶面算起，按底宽2.0m，顶宽2m+台高H范围做天然砂砾回填，至水泥稳定砂砾层底部。3、在桥头搭板底部设置50cm5%水泥稳定砂砾，并在水泥稳定砂砾与台身等混凝土接触部位设4cm苯板，以减缓水泥稳定砂砾对台背的刚性接触。4、水泥稳定砂砾回填区为特别夯实区，天然砂砾回填的压实度应大于96%。5、回填施工前，根据试验段确定的松铺系数，把每层填筑的厚度在台背壁上划出标线，注明层数，并以此为参照物进行每层的施工。6、水泥稳定层应分层填筑，分层厚度为20cm，压实度同路面水泥层压实要求。第五节隧道工程施工一、施工测量隧道洞外控制测量采用三角测量，洞口外设置三个平面控制点，且将控175、制点设在能相互通视，稳固不动，而且便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视之处，尽可能避免干扰，且不会被弃碴掩埋，并定期对基准点和水准点进行校核。高程控制测量采用水准测量，洞口布设三个高精度水准点。水准点布设在坚固、通视好，施测方便，便于保存且高度适宜之处。三个水准点的高差，以安置一次水准仪即可联测两个以上为宜。1.1、洞内控制测量洞内控制测量拟采用以下两种导线：（1）施工导线：在开挖面向前推进时，用放样来指导开挖的导线，其边长为5-50m。（2）基本导线：当掘进100-300m时，为了检查隧道的方向是否与设计相符，选择一部分施工导线，敷设50-100m精度较高的基本导线。敷设两条基本导线进洞，相互176、校核。（3）水准点：由洞口高程控制点向洞内布设，结合施工情况，测点间距一般为200500m。为施工方便，在导坑内拱部、边墙施工地段以100m设一临时水准点，并定期复核。（4）按相关规范要求布设沉降观测点、收敛观测点。二、洞口及明洞施工洞口施工根据隧道洞口的地形、地址条件，结合洞口地段排水要求，按照“早进洞、晚出洞”的原则，采用小开挖的进洞方案，减少洞口边仰坡的开挖，保证岩体的稳定性，尽量保持原地形的绿色植被坡面。洞口结构采用简洁、美观实用的结构形式，同时考虑洞门周围环境的协调一致。2.1.2洞口区边坡、仰坡施工边、仰坡施工的主要内容包括边、仰坡土石方，边、仰坡防护，洞口及边坡排水。2.1.3洞177、口土石方施工便道修通后,先清理洞口上方及侧方可能滑塌的表土、灌木及山坡危石。平整洞顶地表、排除积水、整理隧道周围流水沟渠之后施作洞口边、仰坡顶处的截水沟。洞口边仰坡开挖自上而下采用人工配合挖掘机进行开挖、不得掏底开挖或上下重叠开挖,用挖机集渣，装载机配合，自卸汽车运渣至弃渣场。为了确保边坡的平顺和稳定，尽量避免超、欠挖和对边坡的过多扰动，爆破开挖采用动凿岩钻机钻眼，人工装药进行控制爆破，严格控制爆破参数。开挖边、仰坡时，随挖随支护，加强防护，随时检测、检查山坡稳定情况。2.1.4洞口排水、防水工程在隧道出口刷坡线外510米设置截水天沟一道，以拦截雨水，截水沟的上游进水口与原地面衔接紧密或略低于178、原地面，下游出水口应妥善的引入排水系统。采用C15片石砼砌筑。2.1.5坡面防护先喷C20混凝土23cm封闭围岩面，然后搭设作业平台。利用风动凿岩机钻锚杆孔，人工安装42间排距1.5m注浆小导管，挂830钢筋网，钢筋网与喷射混凝土密贴，且与锚杆焊接；再复喷混凝土至设计厚度12cm。2.2洞门工程及进出洞连接施工2.2.1洞门工程山坡截水沟完成后进行明洞开挖，开挖采用全明挖法施工。严格按设计边坡率开挖，石方开挖风动凿岩机钻眼，放小炮松动爆破，严格控制装药量。挖掘机挖装，自卸汽车运输，人工配合机械清刷边坡，边坡防护与开挖同步进行，明洞开挖后立即进行边坡防护。在洞门、明洞开挖前，做好洞顶防水、排水设179、施。洞口施工成洞面及时防护。边仰坡防护完成后进行大管棚的施工，然后施作边墙基础、矮边墙，再用12m全液压衬砌台车整体灌筑拱墙。衬拱、墙、仰拱砼用强制式拌合机拌合，砼输送泵灌注砼。明洞钢筋加工及绑扎符合设计尺寸、数量，并符合技术规范要求。明洞外模板采用大块模板，制作定型挡头板，尺寸符合设计要求，支立好模板，经监理工程师检查签证后，方可灌注砼。浇注拱圈混凝土应连续进行，不得中断，并应采取防雨措施。砼达70%的设计强度后拆模。主便道修至洞口截水沟的开挖和修筑洞口施工场地的平整修建洞口临时设施洞口土方分层开挖边坡防护 大管棚施工边坡修整洞口排水沟的修筑洞口衬砌护面墙施工洞门装饰洞门施工图2 洞口施工工180、艺流程图2.2.2进洞施工洞口施工中最关键的就是进洞的开挖，其关系到隧道开挖稳定及边仰坡的整体稳定。根据该隧道的实际情况，进洞要按“先排水，再进洞，统筹安排，减少干扰”的原则进行，上半断面采用环形开挖预留核心土，下半断面拉中槽跳挖马口开挖。先进行施工支护，施工支护采用108大管棚与D25中空注浆系统锚杆相结合，挂网喷射混凝土。管棚施工：采用108热扎钢管，壁厚6mm，环向间距40cm，外插角23，套拱拱厚50cm，宽2.0m，拱部M10浆砌片石基础布置在拱墙起拱线处。拱部120范围布置。管棚施工工艺为：准备工作（机具、料具就位）管棚布点定位加工管件、接头试钻打设钢管检查质量、清点数量注浆固结再181、进行开挖工序，开挖作业由上而下分三部分进行，即先进行上半断面环形部分的开挖，再进行上半断面核心土开挖，最后进行下半断面的开挖，每个台阶的开挖进尺控制在0.61.2米，并严格控制爆破药量，各部开挖后立即按施工图要求施作初期支护，初期支护的顺序为：喷砼-施工锚杆-安设钢筋网-钢架架设-复喷砼至设计厚度。拱部安设间距为0.5m的钢拱架支护，拱架安装好后，用25纵向钢筋连接成一体，然后锚喷初期支护，喷砼至24cm厚形成假拟洞门，然后开挖进洞。按级围岩施工方案施工。施工过程中加强监控量测工作，及时、准确地提供为岩支护的变形、受力情况，必要时对支护参数、开挖方法进行调整，及早施作仰拱及二次衬砌，确保稳定和182、安全。图3 洞口施工工序示意图2.3明洞施工洞口段（明洞）土石方开挖至上台阶标高，待正洞上半部开挖完成一定距离后，再进行洞口段结构物的施工。施工内容主要包括：明洞段边墙基础、拱墙衬砌、洞门、防排水、明洞回填、坡面防护等。边墙基础砼采用组合钢模板人工立模浇注，边墙及拱部砼施工采用12m长整体液压钢模台车做内模，外模采用组合钢模板。首先施工明洞边墙基础钢筋砼，待混凝土达到强度要求后，拆模并进行施工缝凿毛，同时绑扎明洞结构钢筋，然后施工上部边墙及拱部钢筋混凝土。混凝土由两测对称灌注。钢筋在洞外加工场下料成型、现场绑扎，混凝土由两台750型拌和楼集中拌和，混凝土运输车（6m3）运输，泵送入模，插入式振183、捣器及附着式振捣器振捣密实，拱墙混凝土一次整体浇注成型。明洞衬砌混凝土浇注完成后拱部混凝土达到设计强度的70%以上，方可拆除内模板及拱架。三、洞身开挖开挖总原则为“短进尺,快循环，弱爆破，少干扰，早喷锚，强支护，勤量测，紧封闭”。施工中坚持“岩变我变，因地制宜”的原则，采取合理的施工方案，确保施工进度及安全施工。开挖后必须及时支护，避免围岩长时间暴露，根据量测结果适时施作二次衬砌。3.1、开挖方式隧道按新奥法进行施工，机械化作业。开挖采用人工配合光面爆破技术；级围岩短台阶法开挖，装载机辅以挖掘机装碴，自卸汽车运输。台阶长度3050m（短台阶550m，超短台阶35m），上台阶高度不能太低，太低了184、不利于大型机械作业及工作面的展开，断面大有利于提高光爆效果。图4 级围岩开挖示意图3.2、钻爆作业3.2.1、钻爆设计隧道采用分部爆破方式，网路采用非电毫秒雷管爆破网路，采用弱爆破（微振动爆破），为减轻爆破对围岩的扰动，开挖断面采用多段位非电雷管进行网路设计。炸药使用乳化炸药，起爆系统用非电毫秒雷管、实施微差起爆。全隧道利用光面爆破技术以减少爆破震动对围岩扰动及控制超、欠挖。钻爆作业按照爆破设计图进行布眼、钻孔、装药、联接和引爆。如地质条件出现变化需要变更爆破参数时，由主管工程师确定。每循环钻孔前一定要实地绘出开挖断面中线、水平和断面轮廓，并按爆破设计图画出炮孔位置，经检查符合设计要求后方可钻185、孔。钻孔完毕后要检查并作好记录，合格才能装药爆破，否则应重钻。对光面爆破效果进行统计，对超、欠挖采用激光断面仪及时量测。掏槽方式：采用斜眼掏槽。循环进尺控制在级围岩1.5m。表2 级围岩掘进作业循环时间表(循环进尺1.5m)项目测量放样超前支护开挖出碴架立钢架锚网喷砼合计时间(h)0.5平均3.55.52.5315备注一次循环进尺1.5m，每天进尺2.4m，考虑施工干扰，每月进尺65m。 图7 级围岩爆破眼孔布置图3.2.2、控制要点采用光面爆破技术和微震控制爆破技术，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，控制超欠挖，控制洞碴粒径以利于挖堀装载机装碴。隧道开挖每个循环都要进行施工测量，控制开挖断186、面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm，并采用激光准直仪来控制开挖方向。钻眼必须按设计指定的位置进行。钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行，除底眼外，其它炮眼口比眼底低5cm，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角控制在34以内。掏槽眼严禁互相打穿相交，眼底比其它炮眼深20cm。装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。起爆采用复式网络、非电起爆系统，联接时，每组控制在12根以内；联接雷管使用相同的段别，且使用低段别的雷管。187、雷管联接好后有专人检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管，检查无误后起爆。开挖过程中注意观察石质的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计。控制隧道底超欠挖，保证底面平顺。保持临时排水系统畅通，防止积水浸泡围岩。3.3、隧道弃碴隧道弃碴尽量利用作建筑材料和路基填料，不能利用的弃碴运至弃碴场，洞内运输全部采用无轨运输，侧卸装载机装碴，自卸车运输。装碴运输全部采用高效、低排放设备，以减少洞内污染。本隧道拟在洞口右侧山坡坡脚设置弃碴场。弃碴场采用浆砌片石进行防护，碴顶面采用表层土回填恢复植被，撒草籽绿化或复垦、植树，并做好排水系统，以防止弃碴流失，污染环境。第四节支护施工隧道均按新奥法原理设计，超前188、支护形式有管棚、导管、锚杆，系统支护有D25中空注浆锚杆、22药卷锚杆、钢筋网、格栅钢架、工字钢拱架、C20喷射砼等。4.1、超前支护超前支护提前施作，确保开挖时拱部围岩的稳定，喷锚支护均紧跟开挖面及时施作，以减少暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期内松弛剥落，避免隧道坍方。4.1.1、洞口大管棚a、平台设置在隧道仰坡开挖至拱顶位置时，先标出隧道中心线及拱顶标高，工作平台宽度宜为2.5m，高度宜为2.0m，平台两侧宽度宜为1.5m。b、钻孔和安装管棚配备管棚跟管钻机，用以保证钻孔成孔率，防止塌孔。钻孔前先检查钻机各部位运转是否正常。洞口土体钻孔时最好采用干钻，防止影响边破稳定。管棚应按设计位189、置施工，钻机立轴方向必须准确控制，外插角23，每钻完一孔便顶进一根。拱部管棚施工前必须架设拱部管棚施工平台。为保证钻孔方向准确，应运用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，钢管接头应错开。各钻孔应做好施工记录。c、注浆（纯水泥浆w/c=1.0）注浆机械：每个管棚工作面配备高压注浆泵1台。灌注浆液：注浆前应进行现场注浆实验，根据实际情况调整注浆参数，取得钢管棚注浆施工经验。注浆前先检查管路和机械状况，确认正常后做压浆试验，确定合理的注浆参数，据以施工。注浆压力初压宜控制在0.51.0MPa为宜，终压宜控制在2.0MPa。注浆过程中随时检查孔口、邻孔、河沟、覆盖较薄部位190、有无串浆现象，如发现串浆，立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。如水泥浆压力突然升高，可能发生堵管，应停机检查；如水泥浆压力长时间不升高，应调整为双浆液注浆，缩短凝胶时间或进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝结，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满。施工准备测量放线搭设管棚施工作业平台钻机就位、定位钻孔、下管大管棚注浆结 束管棚加工是否达到设计孔深要求是否达到终孔标准图9 洞口大管棚施工工艺流程图4.2、超前导管可利用风枪钻孔，然后插入导管。小导管打入地层后应对地层进191、行注浆（W/C=1.0），压浆压力0.51.0Mpa，围岩裂隙不发育，采用水泥（W/C=.），以充填导管孔，注浆水泥的强度等级为.。施工工艺流程见超前小导管施工工艺流程框图。测量定位钻 孔高压吹孔打入小导管注 浆注浆检查注浆机调试小导管加工注浆参数试验注浆参数选择注浆材料配制图10 超前小导管施工工艺流程框图4.3、超前药卷锚杆(1)超前药卷锚杆参数隧道超前药卷锚杆一律采用22的螺纹钢钢筋，长度3.5 m，药卷在桶中进行浸泡，浸泡进间不超过1分钟，药卷浸泡后按照规范要求装进孔内，同时插入杆体，确保药卷破裂并与杆体充分黏结。杆体直径22钢筋，钻孔直径38mm。加固范围为开挖轮廓线外2m，超前支护192、锚杆搭接长度不小于1m，环距40cm，一般在拱部130范围内施作，外插角1012。(2)超前药卷锚杆施工利用全站仪对孔位进行放样，并确定外插角控制在1012；使用YT-28风动凿岩机进行钻孔，钻孔直径为38；孔径钻设完毕后，应检查钻孔是否满足要求，孔位误差不大于5cm，深度误差不大于15cm，待检查合格后，对钻孔进行吹孔，清理孔内渣物；药卷用小钢丝扎孔之后，在桶中进行浸泡，浸泡进间不超过1分钟，浸泡时间不能太长也不能太短，药卷浸泡后按照规范要求装进孔内，药卷装满孔2/3后插入杆体，确保药卷破裂并与杆体充分黏结，在插入杆体的过程中，锚杆杆体只能前进不能后退，插入杆体有困难时可用大锤将杆体打入。(193、3)施工注意事项药包在使用前应检查，要未结块，未受潮。药包的浸泡宜在清水中进行，随泡随用。药包要缓慢推入孔底，不得中途爆裂。应配备专用的装药包工具；药包直径宜较钻孔直径小20mm左右，药卷长度一般为2030cm。锚杆杆体插入时应注意旋转，使药包充分搅拌均匀药包浸泡的时间是关键，应该在隧道内试验后确定，浸泡时保持水面高于药卷约10cm左右，浸泡进间以不冒泡为准，但不得超过水泥的初凝时间。将浸好水的水泥卷用锚杆送到眼底，并轻轻捣实，若中途受阻，应及时处理，若处理时超过初凝时间，则应换装新水泥卷或钻孔作废。第五节、系统支护5.1、中空注浆锚杆隧道级围岩段设置D25中空注浆锚杆，V加强型段衬砌设置间距194、0.51.2米，长3.5米；V浅型段衬砌设置间距0.61.2米，长3.5米；V型段衬砌设置间距0.81.2米，长3.5米由全螺纹中空杆及止浆塞、垫板、螺母等关键配件组成。施工步骤如下：钻孔：采用YT2-8凿岩机钻进，钻进至设计深度+10cm。安装：卸下钻机抽出钻杆，用高压风清除孔内积水和残余物，防止锚杆送入过程中被阻，然后将中空锚杆放入眼孔（钻眼比锚杆眼孔稍大，在杆体上绑扎一根排气管），在锚杆尾端安装止浆塞、垫板和螺母，通过连接套将注浆接头和锚杆尾端连接使其接触严密在注浆过程中不致漏浆。锚杆注浆：止浆塞密贴孔口，安设孔口管。通过注浆连接套将锚杆尾端和注浆管连接。开动机器注浆，待注浆饱满且压力达195、到设计值时停止，注浆压力根据设计参数和注浆机性能确定，由于地下水具有硫酸盐侵蚀性，故在砂浆内加入水泥用量6%的RMA型耐腐蚀剂。5.2、药卷锚杆的施工施工方法与超前药卷锚杆施工方法相同。5.3、钢筋网隧道全部设置钢筋网，纵横向采用6钢筋。V加强型、V浅型、V型衬砌网格尺寸2020厘米。网片在洞外集中加工，洞内拼装形成整体，相临两块网片间的搭接长度不小于12个网格。钢筋网的铺设：初喷34cm厚砼封闭围岩，随即施作锚杆后挂钢筋网。钢筋网应随受喷面的起伏铺设，钢筋网的砼保护层不小于20mm，且与锚杆联结牢固。当超挖较大时，应按每20厚一层加设钢筋网片，这样才能保证喷射混凝土的粘接，形成一个整体；双层196、挂网时，应分层挂网，分层喷射，以保证喷射混凝土的密实，不形成空洞。5.4、钢拱架级围岩段设置工字钢拱架；钢架施工首先按设计要求绘制施工图，确认无误后，按1：1比例进行实地放样，钢筋主筋用钢筋弯曲机弯制。设置钢架加工工作平台，根据钢架线形制作加工模具。将加工好的各个单元放在样台上试拼，沿大样周边轮廓误差不应大于3cm，连接各单元的螺栓孔中心距公差不超过0.5mm；钢架平放时，平面翘曲应不小于2cm。检查开挖断面净空，合格后安装钢架。钢架平面与隧道中心线垂直，并不得侵入衬砌断面。各片钢架拼装完并检查无误后，焊接22纵向连接筋，并与锚杆焊接在一起。钢架无漏焊、虚焊。拱脚（墙脚）超挖时，采用钢垫板（砼197、块）调整。钢架与初喷砼之间的较大间隙设置砼垫块。锁脚锚杆焊接纵向连结筋铺设钢筋网喷射混凝土施工准备隧道开挖初喷混凝土架立钢架结 束洞外加工制作运输返 工连接钢筋加工位置检查断面检查图11 钢拱架施工工艺流程图5.5、喷射砼施工采用湿喷工艺，分23次喷够设计厚度。初喷在出碴前，利用碴堆和上部台阶进行作业，初喷厚度35cm，在出碴完成后施作锚杆钻孔，安装钢拱架，并复喷砼达到设计厚度。图12 湿喷砼示意图喷射机用TK-961型湿喷机，喷砼效率为1520m3/h。严格按湿喷工艺作业：微纤维砼要很好地控制配合比，其含砂率为40%55%，液态速凝剂掺量2%4%，ZYPF改性聚丙烯微纤维掺量为每方喷砼0.9198、kg，水灰比0.40.5，在洞外搅拌砼，砼搅拌车运到洞内，直接卸料到湿喷机进料漏斗，速凝剂在湿喷机内添加，喷射砼先供风后供料，边搅拌边喷射，喷射时喷嘴垂直于受喷岩面，保持1米左右距离，分片作螺旋往复运动，直到达到规定厚度。对于渗漏水比较小的地方，喷射应从无水处向有水处进行，对于渗漏水较大的地方，应先采取引流措施后再喷砼，图13、14、15是隧道涌水处理示意图。图13喷射混凝土前局部涌水处理图14 喷射混凝土前裂隙岩层涌水处理图15 喷射混凝土前局部大涌水处理隧道开挖后立即对岩面喷射砼，避免岩体暴露时间过长。喷射砼前，埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射砼的厚度。喷射作业分段、分片由下而上顺序进199、行，岩面有较大凹洼时，应先喷凹处找平，要求喷射砼表面平整，用2米长的直尺检测，其凹凸差不大于2cm。喷射时喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持0.61.0m的距离。新喷射的砼必须按规定洒水养护，靠近掌子面地段，必须待喷射砼终凝后，方可进行爆破作业湿喷砼。砂、碎石、水泥、水拌合机微纤维耐腐蚀剂运输到工作面湿喷机压缩空气喷 嘴速凝剂受喷面养 生制作试件终凝后检查厚度，未达设计厚度补喷至设计厚度测量回弹率图16 喷射砼施工工艺流程框图第六节防排水6.1、防排水措施防排水采用“以排为主，防、排、截、堵相结合”的综合治理原则，本隧道采用的防排水措施为：(1)除仰拱部位外全洞满铺防水层，防水层采用隧道拱200、墙设BAC高分子复合自粘防水卷材，隧道衬砌变形缝设置中埋设橡胶止水带，施工缝中间位置设置注浆管膨胀橡胶止水条，所有变形缝、环向施工缝均设置背贴式止水带。(2) 筑模砼采用防水砼,其抗渗标号不低于P8。1、排水系统组成：(1)墙背环向均匀铺设50HDPE单壁打孔排水管盲沟，间距10m一道。(2)隧道左右边墙背后纵向设置100HDPE双壁打孔波纹管各一道，外裹无纺布，其纵坡与路面纵坡一致。(3)隧道边墙底部横向每隔10m设置一道100HDPE单臂无孔波纹排水支管，使墙背水排入中央排水主管内。(4)隧道中部基线以下69cm设置500钢筋砼中央排水主管以排泄墙背地下水，纵向上每隔100m设置中央排水管201、检查井。(5)在隧道路面混凝土底部基层下每隔10m设置一道用无纺布包裹的MF1435塑料盲沟以排除路面下积水。6.2、防水板施工防水板利用铺挂台架施作，整幅超前无钉挂设，超前于二次衬砌2030m。根据监控量测结果表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度，支护表面平整度符合要求后，再进行防水层铺设作业。基面处理：铺设防水板前，先对隧道初期支护喷射砼表面进行处理，切除锚杆头和外露钢筋头，检查断面，对凹凸不平部位进行修凿抹平。防水板铺设：防水板利用铺挂台架作为工作平台，根据吊带间距提前在开挖面上预埋绑扎丝或铁钉，铺设时由拱顶向两侧均匀铺设，边铺边挂吊带，边缘处采用铁钉将无纺布固定在开挖面上，202、并借助设钉枪完成，注意铁钉不能高出开挖面，并根据基面平整度预留纵、横向富余量，以免砼浇注时防水板被拉裂或拱部防水板被拉直而在该处出现砼脱空的现象。防水板焊接：防水板挂完后，接缝处由拱顶向两侧用塑料热合双缝焊机将两幅防水板焊接成整体，防水板之间的搭接长度不小于10cm，通过热熔加压而有效粘结，设置双焊缝，焊缝宽度不小于20mm，焊接应密贴，其质量用充气法检验，无漏气现象。防水板焊接见下图：图17 防水板焊接示意图防水层铺设完成后加强其保护，在后续工程施工过程中保护已作好的防水板，并做好以下几点：钢筋的安装过程中，不得在安装部位现场弯制，以免钢筋抵触防水层而造成防水层破损；砼浇注时，砼输送管不直接203、与防水层接触；钢筋焊接和挡头板施工时，对防水板进行遮蔽等措施，防止高热焊碴烧坏防水板。图18 防水板铺设施工工艺流程图注浆：搭设注浆平台并连好注浆管路后，试泵检查注浆管路系统的动转情况，然后按照从后向前，从下往上的顺序进行注浆，回填注浆压力控制在0.20.3MPa（钢筋砼0.30.5MPa），充填注浆压力12MPa。6.3、止水带施工施工缝、沉降缝处均设置橡胶止水带，其施工程序如下：在邻近施工缝或沉降缝处的拱架外侧按一定间距安装止水带固定装置；由拱顶向两则逐段将其放入固定装置的安装槽内，并固定；安装挡头板。在安装过程中止水带的长度应逐段留有一定的余量，不能绷紧；灌注衬砌砼时，应随时注意止水带位204、置的变化，不能被砼横向压弯变形，止水带周围砼要振捣密实。砼衬砌的纵向和环向施工缝(含仰拱)均设置膨胀橡胶止水条。砼浇筑时应按止水条形状预留凹槽，环向止水条数量应根据模板台车长度确定。沉降缝按设计指定位置设置，8钢筋以能固定止水带为原则，在拱部间距可采用1.0m，边墙间距可适当加大。沉降缝施工工序：（1）立模，挡头板穿入固定钢筋；(2）安置橡胶止水带（一侧弯折）及沥青浸制软木板和聚苯乙烯板；(3）浇筑一侧砼；(4）拆模；（5）拉直止水带另一侧并固定（回填聚苯乙烯板）；（6）立模浇筑另一侧砼。（7）凿除内侧聚苯乙烯板；（8）填塞石棉麻丝沥青；（9）用挤注枪压入聚硫双组分密封膏（压实抹平）。6.4、205、排水系统施工在进行防排水施工时，要认真查看图纸，预先计划，不能有遗漏。隧道排水系统的组成有50HDPE单壁打孔波纹管，管端直接与股水相接，可根据涌水量的大小设置13道，每隔1m用钢筋将波纹管固定，并使用透水无纺土工布包裹，隧道左右边墙背后设置纵向100HDPE双壁打孔波纹管各一道，外裹无纺布，其纵坡与路面纵坡一致，隧道边墙底部横向每隔30m设置100HDPE波纹管以排泄墙背地下水，隧道中部路面以下1.4m设置纵向中央排水主管以排泄墙背地下水，每隔100 m 设置中央排水管检查井，施工中排水系统中特别是中央排水主沟应保持畅通，决不能让石碴、淤泥、水泥浆等落入管道内，避免堵塞。当洞壁渗水较大影响喷206、砼施工时，可在岩壁渗水部位铺设橡胶排水板遮挡，然后再进行喷砼施工。铺设排水板时，其纵向净距应不小于2.0m，以免过多影响喷砼与围岩的粘着面积，减少其支护力。中央排水沟要安装顺直，不能扭曲，特别是接头处要保证施工质量，接头要用沥青麻絮填塞，接头处外部要用热沥青油毛毡二次包裹，以防泥砂进入中央排水管影响进水断面，排水管接头安装见图19所示。6.4.1、纵向排水管施工纵向排水管是沿隧道纵向设置在衬砌底部外侧的透水管，其作用是将环向排水管的防水板垫层排下的水汇集并通过横向排水管排除。纵向排水管按一定的排水坡度安装，中间不得有凹陷、扭曲等，以防泥沙在这些位置淤积、堵塞排水管。在安装前，用素混凝土整平安装207、基面。纵向排水管施工前应进行以下检查：排水管材质及规格检查。塑料制品若保存不当极易发生老化，可目测管材的色泽和管身的变形，轻轻敲击观察管体是否变脆，用卡尺或钢尺量管径与管壁，检查其是否与设计要求相符。管身透水孔检查。纵向排水管主要有两个作用，一是环向排水下流之水经其排至横向排水管，二是防水卷材阻挡之水经纵向盲管上部透水孔向管内疏导。在纵向盲管安装前，必须用直尺检查钻孔的孔径和孔间距。施工中进行以下检查：安装坡度检查。纵向排水管位于衬砌的两个角，需要从路面水平下挖一定深度才能达到设计标高，有时施工条件极为不利时，施工较易出现管身高低起伏不定，平面上忽内忽外的现象。在这种情况下，隧道建成后纵向盲沟208、容易被淤沙封堵，或被冰冻封堵，造成纵向排水不畅。因此，施工中一定要为纵向盲管作好基础，并检查测定纵向盲管的坡度，使地下水进入纵向盲管后在一定的坡度下按指定的方向流动。包裹安装检查。纵向排水管在布设时必须注意其细部构造。首先应用土工布将纵向排水管包裹，使泥沙不得进入纵向排水盲管。其次是应用防水卷材半裹纵向盲管，使从上部下流之水在纵向盲管位置流入管内，而不让地下水在盲管位置漫流。因此，施工时要认真检查纵向盲管的包裹安装情况，杜绝粗放施工，为隧道后期排水创造条件。与上下排水管的连接检查。纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，施工中应注意检查上部环向弹簧排水管与纵向排水盲209、管的连接。三通管位置应准确，接头应牢靠，防止松动部落。6.4.2、型弹簧排水管施工施工前检查玻璃纤维布或塑料滤布是否套紧，其次检查弹簧涂塑层是否均匀，涂层有无老化，然后用直尺测弹簧管的直径，检查是否与设计尺寸一致，最后从轴向和横向用力压弹簧管，观察其是否有较大的塑性变形，孔径是否有异常变化。安装时要注意地下水的大小，如果涌水较大则要加大安设密度，弹簧排水管布置时沿环向应尽量圆顺，尤其在拱顶部位不得起伏不平，安装时先用钢卡等固定，再用喷射混凝土封闭，最后检查弹簧排水管与下部纵向排水管的连接，确保弹簧排水管下部畅通。6.4.3、横向排水管横向排水管位于衬砌基础和路面的下部，布设方向与隧道轴线垂直，210、是连接纵向排水盲管与中央排水管的水力通道。施工中先在纵向盲管上预留接头，然后在路面施工前接长至中央排水管，对横向盲管的检查，主要是接头应牢固、密实、保证纵向盲管与中央水管间水路畅通，严防接头处断裂，致使纵向盲管排出之水在路面下漫流，造成路面翻浆冒水，影响行车安全，其次是在横向盲管上部应有一定的缓冲层，以免路面荷载直接对横向盲管施压，造成横向盲管破裂或变形，影响其正常的排水能力。6.4.4、中央排水沟中央排水沟是隧道最后的排水设施，它将衬砌背后的渗水汇集排出隧道，进入路基排水边沟，纵向间隔一定距离设置检查井，其作用主要有：一是集中排放由上游沟路流来的地下水；二是通过其上部的众多小孔疏排路基中的各211、种积水。施工中检查以下内容：1）中央排水沟施工，施工中央排水沟时，必须将排水沟基础调至与隧道纵坡相同的方向，保证水流畅通，保证沟底平顺干净，坡度满足设计要求。2）中央排水沟盖板施工。在施工中央排水盖板时，必须将预制好的盖板放置到中央排水沟上，在施工前需清理平台上的残渣，保证盖板表面平整。第七节洞身衬砌衬砌施工按仰拱填充及矮边墙超前、拱墙砼一次灌注成型的方法作业。待防水层铺设好以后，先施作两侧矮边墙，然后立模施作拱墙衬砌（钢筋砼段按设计要求布置钢筋）。衬砌砼等级为C30砼，仰拱填充为C15砼。为了保证质量，隧道二次衬砌采用12m长全液压衬砌台车全断面整体式衬砌。施工时首先测量定位，通过轨道将台车212、移至衬砌部位，调好标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好支撑千斤顶，将模板准确定位。砼施工在隧道口设一座砼搅拌站，砼输送泵泵送入模，边墙采用插入式振捣器人工振捣，拱顶由附着式振动器振捣。灌注砼时，预埋件、预留孔应按设计位置施作，并保证位置准确。衬砌应尽量靠近开挖面，并根据监控量测结果来确定二次衬砌时间和距离。砼脱模强度必须达到5Mpa以上，拆模后按规范要求进行养护。图20 全断面液压衬砌台车示意图7.1仰拱超前及矮边墙为保证出碴和进料运输与仰拱(或铺底)施工平行作业，减少施工干扰，加快掌子面掘进速度，仰拱施工搭设移动式栈桥进行运输过渡，全幅一次浇筑完成，严禁分左、右幅进行施工，填充砼采取搅拌运输车213、直接运到施工地点卸料浇注，插入式捣固棒进行捣固。用20工字钢搭设栈桥，一次施工长度56m。见下图。图21 无轨运输仰拱施工图具体操作：先使用挖掘机清理施工段的大部分底碴，架设栈桥较已施工的仰拱填充面高20cm，然后人工清理、立模、检查断面高程、灌筑砼，插入式捣固器振捣。图22 拱墙二次衬砌施工工艺流程图7.2、拱墙衬砌拱墙二次衬砌采用12m长的全断面液压钢模衬砌台车，砼在自动计量拌合站集中拌制，8m3的搅拌运输车运送，60m3/h的HBT60输送泵送入模，插入式振捣棒捣固，拱墙一次成型。砼输送管长度控制在200 m左右。灌注砼时，预埋件、预留孔应按设计位置施作。7.2.1、二次衬砌施作前的准备214、工作在施作二次衬砌前，要先进行一些准备工作，以便二次衬砌顺利施工并符合相关要求。(1)测量人员要对隧道轮廓进行量测，以便确定初支是否侵界，二衬的厚度是否满足要求，还要确定二衬的高程、中线、断面尺寸和净空尺寸。(2)清理小边墙上的浮渣、积水，割除初支上的钢筋头，检查初支平整度是否满足要求。(3)安装的防水板松紧程度是否符合要求，防水板的焊接是否漏水。(4)检查台车就位是否满足要求，台车就位后，检查二次衬砌厚度是否足够，台车表面是否清理干净，脱模剂是否满足要求，两端挡头板的安装是否牢固。(5)二次衬砌施工所用的材料如水泥、钢筋等是否足够浇筑一模二衬，原材料是否满足要求，是否会有可能停电，如有可能停215、电，则要准备自行发电，二衬浇筑中途不能停，否则就有可能产生施横向施工缝，影响二衬强度。(6)检修好混凝土制配、运输等各种机械设备，如拌和机、混凝土输送泵、运输罐车等设备，必要时应进行试运转。(7)防排水、通风、照明的预埋件和预留孔是否设置。7.2.2、衬砌时间施工安排复合衬砌的二次衬砌在围岩初期支护基本稳定的条件下进行，大约远离掌子面80120m，在施工前要综合考虑下列因素：隧道周边位移速度有明显减缓趋势；水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，或拱顶位移速度小于0.15mm/d；已产生的位移占总收敛量的80%以上。7.3、衬砌钢筋二次衬砌钢筋在11的制作样台上，分单元分片制作成形，各单元216、间预留足够的搭接长度，主筋采用双面焊接，搭接长度不小于10cm，辅筋采用绑扎，搭接长度不小于30cm，且在施工缝处预留30100cm伸出砼面，便于与后续施工连接。钢筋制作前，由主管工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表，并向作业班组进行技术交底。所有钢筋均按规范、规程及设计图纸的要求设置，在洞外统一制作，现场人工绑扎、焊接。施工时应防止损坏防水板和注意预埋件安装。钢筋弯钩平面与模板面垂直，转角处钢筋弯钩平面与模板夹角为模板转角的平分角。将分单元分片制作成形的钢筋运至施工现场，对特殊位置及不同尺寸的钢筋网片作好安装断面位置的标记。为便于钢筋网片的吊运及安装，将大面积的钢筋网片分多片制作，运至现场。安217、装时，将每片钢筋用纵横向钢筋联结成一个整体，连接采用绑扎连接，纵向钢筋预留一定长度以便与下组衬砌钢筋的联接，并设加强连接筋。为方便边拱钢筋的安装搭设作业台架。7.4、墙拱衬砌砼施工原材料、配合比：碎石：采用1040mm的级配碎石，级配良好。砂：中粗砂，细度模数大于2.5。水：水质符合工程用水的有关标准。水泥：R42.5普通硅酸盐水泥，每方砼用量不小于300kg。减水剂：泵送最小减水率大于8%，含气量小于5.5%，坍落度保留值60min大于8。粉煤灰：为增加砼的和易性，提高砼的抗渗等级，加入适量的粉煤灰，可以减少水泥用量，其掺量为水泥用量的4%。配合比：通过试验选定，对有抗渗要求的衬砌必须提前一218、个月做出配合比，并通过抗渗试验以确保抗渗等级达到设计要求。立模前检查防水板有无断裂、变形、孔洞等缺陷，以及是否有足够的展长余地，严禁模板、堵头等损坏防水板。衬砌台车就位立模：铺设43kg/m专用行车轨道，轨道铺设长度40m，钢轨前后倒用。立模时衬砌中线、水平、断面尺寸和净空大小均须符合要求，确保衬砌不侵入“隧道净空”。立模前在矮边墙上抄出模板台车脚线标高。台车到位立好模板，检查台车脚线是否与脚线标高吻和，边墙模板是否与矮边墙密贴靠拢，挡头板是否撑牢和漏浆，垂直油缸和斜撑是否撑牢等。在衬砌台车砼施工中，为防止跑模，下部采用带螺旋千斤顶斜支撑进行加固，支撑腿固定在铺底面上。当砼灌注结束24小时后方219、进行脱模。砼的拌和：由自动计量设备准确按配合比称量砂、碎石、水泥、耐腐蚀剂。并严格按照先上砂，后上碎石，再上水泥以及外掺料和外加剂的顺序上料。严格按操作规程及施工配合比的要求，将配齐的料干拌几秒钟后加水，搅拌1.5分钟后放入砼输送车完成搅拌工序。砼的运输：砼搅拌运输车运送砼。运输过程中搅拌筒必须不停的转动，且行车时尽量保持平稳，避免振动、摇摆过大造成砼的离析。砼的泵送与振捣：采用砼输送泵送入模，分层对称灌注，灌注边墙时，两侧砼的高低差不超过0.5米，防止台车受力不均造成跑模；第一罐砼在原配合比基础上增加20%30%的砂，或将碎石全部换成砂拌成泵送砂浆，以保证可泵性及输送管的畅通；泵管直径150220、，管口安装6米软管，便于施工，放料前用水湿润料斗和输送管道；砼灌注间断时间不能超过砼的初凝时间，即1.5h，如果超过则按工作缝进行处理，将砼表面凿毛并用砂浆铺垫；当入模的砼高度达到3040cm左右时，用振捣器捣固，捣固至砼表面泛浆，无气泡冒出，以后高度每增加3040cm振捣一次，直至刹尖。泵送砼的刹尖：泵送砼到达拱面时进行刹尖处理：泵送砼的水灰比不变，砂率提高20%30%，增加砼的流动性，同时在拱顶每35m预留一个注浆孔，以便进行拱顶注浆；模板的砼入口窗从里往外逐一关闭，以达到平整的目的。拆模与养护：泵送砼的拆模待砼强度达到5MPa后进行，可在灌注完成12天后进行，拆模时振动不能过大；拆模后在221、自然条件下进行养护。如果洞内湿度低于85%，适量洒水养护，但不得用水管直接冲砼表面。衬砌砼机械化施工注意事项：衬砌台车自重不低于60吨，台车窗口每侧不低于3排，每排不低于3个窗口。砼拌和输送车的输送能力与砼泵的灌注能力要相适应，边墙灌注时速度不宜太快，以免衬砌台车上浮。搅拌车在输送砼时不能停拌，自进入搅拌车至卸料时间不超过初凝时间、砼在输送过程中要保证不发生离析、漏浆，严禁泌水及过多损失坍落度等现象。若运至灌注地点的砼有离析现象时，在灌筑前须进行二次搅拌。隧道衬砌工作中，泵送砼封顶采用钢管压注方法，通过选择合适的砼坍落度和将厂方提供的软管用金属管代替，仍从拱模的灌注口压注封顶。当工地昼夜平均气222、温（最高和最低气温平均值或当地时间每天的6时、14时及21时的室外气温的平均值）连续3天低于5或最低气温低于-3时，砼施工按冬季施工，所有砂石料及水泥、外加剂必须进行保温，拌和用水必须进行加热，当环境温度低于15时，应考虑对砼结构物进行加热养护。第八节隧道附属工程8.1、电缆沟及边水沟人行道、电缆沟施工在拱墙衬砌之后进行。先铺底，再立沟墙模型，模型采用组合钢模，模型加固稳妥后灌注砼。盖板在预制场预制，汽车运至洞内，人工安装。隧道全长在行车道右侧边缘设排水边沟。排水边沟沟身采用现浇，边沟盖板在预制场预制，汽车运至洞内，人工安装。8.2、隧道装修工程装饰施工前，由质监部门对主体结构的质量进行验收合223、格后才能进入装饰施工。对墙拱基面进行检查、清洗或凿毛，确保表面干净、无尘土。装饰工程全面开展前，先做喷涂及安装试验，检查装饰敷设和喷涂的质量、颜色以及与基底层的粘结牢固程度。试验结果经监理工程师检验合格后才能正式施工。装饰工程技术要点(1)装饰材料不得侵入隧道建筑限界。(2)瓷砖贴面作到接缝平直、宽窄均匀，缝找平、竖对齐。面砖外表面平整、洁净，不得出现凹凸，不出现缺损。贴面装饰做到粘结牢固、整齐、面平、美观，不允许背后有空响。(3)采用防火涂料时，其施工方法和要求，严格按该材料的使用说明书进行。(4)防火涂料喷涂必须均匀一致，无漏涂、无色差、无裂缝、不起层、不脱落、整体平整、厚度符合设计要求。224、第九节其它辅助施工措施9.1、施工运输采用无轨运输施工。出碴采用ZL-50C正装侧卸装载机装碴，15t自卸汽车运输出碴。砼采用轮胎式搅拌运输车运送。洞外运输道路设专人按标准进行维修和养护。在施工作业地段和错车时行车速度不大于10km/h，成洞地段不大于20km/h。9.2、通风防尘通风采用洞口安装压入式通风机，通过风管向洞内工作面压入新鲜风流，浊风经隧道排出洞外。隧道施工由于爆破、汽车运输、机具工作等原因会产生大量粉尘，需要采取除尘措施。施工防尘采用水幕降尘和个人戴防尘口罩相结合，在距掌子面20m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，爆破前10min 打开阀门，放炮30min后关闭。施工中由专人负责对225、洞内路面洒水除尘，保证路面的湿润，防止车辆运行扬尘。图23 水幕降尘示意图9.3、桥、隧相接段施工泥垭隧道出口接茶园1号大桥，桥梁深入隧道洞内，施工时应注意桥梁深入段隧道开挖深度依桥台高度而定。桥隧相接段隧道洞口段施工工序：按上下台阶开挖隧道施作初期支护浇筑桥台扩基（根据桥台设置与否而定）模注防水钢筋混凝土二次衬砌，待衬砌达到设计强度后施工桥台等后续工作。9.4、洞内管线布置洞内临时设施包括洞内高压电缆、照明线路、高压风水管路、通风管路及施工抽排水管。隧道洞内管线布置见下图。图25 隧道洞内管线布置图第十节监控量测与地质超前预报一、隧道监控量测10.1.1、监控量测的目的监控量测是新奥法施工的226、重要内容。在新奥法施工的隧道中，现场监控量测是判断隧道围岩的稳定状态、保证施工安全、指导施工、调整支护参数、进行施工管理的重要措施。它是设计、施工中必不可少的一个重要环节，它对于施工前的预设计以及施工中的再次设计有着重要的指导意义。为确保隧道施工安全，本隧道成立专门监测组，在总工程师的直接领导下负责测点设置、日常量测工作和数据处理信息反馈，做到信息化施工。施工全过程中，加强监控量测工作，及时掌握围岩和支护的力学动态及稳定程度，并及时反馈，以指导施工作业，保证施工安全；通过对围岩及支护的变位、应力量测，为评价和修改初期支护参数、力学分析及二次衬砌施作时间提供信息依据；积累施工技术资料，对施工过程227、中的关键技术问题进行分析，为今后类似工程施工提供技术参考。10.1.2、监测项目为全面收集掌握该段隧道工程在施工过程中围岩及支护的变形和受力状况，结合本段隧道地形地质条件、支护类型、施工方法等特点，选择确定下列监测项目：a、必测项目地质和支护状态观察施工期间应经常仔细地观察开挖面稳定状态，已施工地段的支护衬砌情况和地表下沉情况。地表下沉测点布置在洞口浅埋地段，设置46个观测横断面，沿衬砌中线，每23m一个测点。详见地表沉降监控点布置图。当开挖面地质状况不好时，要加设观测断面。图26 地表下沉监控点布置图周边位移拱顶下沉锚杆内力及抗拔力在每一个监测断面内布置5个量测位置（孔），每一个量测位置的孔228、内设测点3个。具体的布置型式为在拱顶中央1个，在拱脚处附近左右各设一个，在左右两侧墙腰上各设一个。具体部位也可根据岩性及有关现场情况适当变更。测点布置采用测点1（深部测点）距孔口等于锚杆长度，测点2（中间测点）距孔口为锚杆长度1/3且大于1m，测点3（浅部测点）距孔口0.5m。布置如下图所示。图27 锚杆内力及拉拔力监控布置图b、选测项目地表下沉量测围岩内部位移量测喷砼应力量测测试断面布置与其他测试布置在同一断面。每个断面布设5个或10个测点（初支布设5个，衬砌布设10个），分别在拱顶、拱腰、墙腰处，根据围岩及支护情况，选择测试初期支护应力，或二次衬砌应力，详见下图。图28 围岩压力、衬砌应力229、量测断面示意图钢支撑内力量测量测断面的选取与其他测试布置在同一断面。每一横断面布设5个点，须5对测力计（钢筋表面应变计为3对或钢筋应力计3对）。分别在拱顶1对、拱脚2对。布置详见下图。图29 钢支撑布置图10.1.3、监测方法监测方法及频率表5 监控量测方法及频率序号项目名称方法及工具测点布置量测间隔时间015d16 d1月13月3个月1地质和支护状态观察岩性、结构面产状及支护裂缝观察和描述。采用地质罗盘等。开挖后及初期支护后进行每次爆破后进行，对已施工的区段的观察应每天至少进行一次。2拱顶下沉水平仪、水准尺、钢尺或测杆点位应在工作面开挖后、初支前及时埋设。拱顶下沉点埋设于中心线上，20m设置230、一个断面。1-2次/d1次/2d1-2次/周1-3次/月3周边位移J.SS30/15A数显式收敛计在起拱线上0.5m及其下1m设两条水平收敛线，纵向间距同拱顶下沉。1-2次/d1次/2d1-2次/周1-3次/月4锚杆内力及抗拔力各类电测锚杆、锚杆测力计及拉拔器每10m一个断面，每个断面至少做3根锚杆。/5地表下沉水平仪、水准尺每550m一个断面，每断面至少7个测点，每隧道口至少2个断面。中线每520m一个测点。开挖面距量测断面前后2B时，1-2次/ d；开挖面距量测断面前后5B时， 1次/2d；开挖面距量测断面前后5B 时，1次/周。6围岩体内位移洞内钻孔安设单点、多点杆式或钢丝式位移计洞内设231、点。每5100m一个断面，每断面211个测点。1-2次/d1次/2d1-2次/周1-3次/月7围岩体内位移地面钻孔安设各类位移计每代表性地段一个断面，每断面35个钻孔。同地表下沉要求。同地表下沉要求。8围岩压力及两层支护间压力各类型压力盒每代表性地段一个断面，每断面1520个测点。1-2次/d1次/2d1-2次/周1-3次/月9钢支撑内力及外力支柱压力计或其它测力计每10榀钢拱支撑一对测力计1-2次/d1次/2d1-2次/周1-3次/月10.1.4、净空位移和拱顶下沉的量测频率主要根据开挖方法和距开挖面的距离而定，可按下表，取两者中频率高的，但整个断面应采用相同的频率。量测频率如下：表6 净空232、位移及拱顶下沉量测频率开挖方法量测断面距开挖面距离量测频率全断面L=1+15m1次/dL15m1次/周（如量测数据无变化，每23周一次）分部开挖法L=-30+30m1次/dL30m1次/周（如量测数据无变化，每23周一次）10.1.5、净空位移、拱顶下沉测点布置见下图：图30 监控量示意图10.1.6、成果整理及信息反馈1、监测数据管理a、监测数据的管理基准在以上各项监测的同时应清晰地记录所测数据，并及时进行整理分晰，判断其稳定性并及时反馈到施工现场去指导施工。根据既有成功经验，我们采用下表级管理并配合位移速率作为管理基准，位移管理等级见下表：表7 变形管理等级管理等级管理位移施工状态U0n/233、可正常施工（n/）U0（2n/）应加强支护U0（2n/）应采取特殊措施注：U0实测位移值；Un允许位移值当测点的位移时间曲线趋於平缓，隧道周边位移速度明显下降，水平收敛速度0.2mm/d，或拱顶下沉0.1mm/d时，以及已产生的位移值已达总位移量的90%以上时，初期支护表面裂缝不再继续发展时可认为围岩及支护变形已基本稳定，方可开始施作二次衬砌。b、监测数据的分析和预测每次测量、观测之后，要及时处理数据，将数据整理成表格及图形，以便分析观察结果，对位移进行回归分析，预测最终的位移量，拱顶下沉取或者作为回归函数，周边收敛取或者作为回归函数；对照勘测阶段的地质资料，预报地质条件的变化情况及对施工的影234、响程度；如果实测围岩的位移过大或位移速率过大，则应采取措施加强支护或调整施工方法，以控制围岩的位移速度，如加长锚杆或加大锚杆直径，补喷混凝土等。c、监测数据的反馈信息化施工要求以监测结果评估施工方法，确定工程技术措施。因此，对每一测点的监测结果要根据管理基准和位移变化速率（mm/d）等综合判断结构和建筑物的安全状况。为确保监测结果质量，加快信息的反馈速度，全部监测数据均由计算机管理，并向驻地监理设计单位提交监测月报，并绘制测点位移变化曲线图。二、地质超前预报10.2.1、隧道超前地质预报方案总体方案是短期预报，再用超前钻孔取芯加以进一步验证。长期预报从总体上探测有无大的断层、溶洞、破碎带，短期235、预报验证长期预报结果，比较准确地判断破碎带的纵向长度及规模，超前钻孔取芯进一步验证地质雷达的结果，并判断前方有无突水的危险，结合TSP和地质雷达的探测结果，对前方围岩工程地质及水文地质得出最终的结论，指导隧道施工。对于可能残存的瓦斯，采用光干涉甲烷检测仪检测。10.2.2、长期地质预报泥垭隧道为中隧道，隧址区穿断层破碎带、岩溶发育区，为预防重大地质灾害，采取长期预报的手段，对大的断层、溶洞与瓦斯地质等情况作到预先知道，宏观预报隧道洞体可能出现的主要不良地质的成因、性质、类型、大约方位、位置和规模，以便采取措施。TSP2003探测在这方面有其优越性，应用TSP2003探测，一般预报距离为100m236、150m。泥垭隧道拟请西南交通大学进行长期地质预报。图31 TSP超前预报钻孔布置平面示意图图32 激发药卷10.2.3、短期预报在长期预报的基础上，应用地质雷达探测前方不良地质，对掌子面前方地质进行短期预报，一般每次预报1030m，地质雷达对连续的短期超前预报能达到比较理想的预报精度。在预测有不良地质的地段，提前钻芯取样进一步验证。10.2.4、超前钻孔取芯利用 Fs-6011型水平钻机进行超前水平岩芯钻探，在钻进的过程中取岩芯，依次序放入木箱中，并观察记录钻进过程中的情况，如涌水量、总的钻进时间、冲洗液的颜色、钻进过程中有无跳钻、卡钻等情况。钻孔完毕后对岩芯进行数据分析，如取芯率、岩性描述237、超前钻孔涌水量大小等，并结合TSP和地质雷达的探测情况，从而比较准确地定性判断前方围岩，得出最终的结果，指导隧道开挖，特别是从超前钻孔的涌水量判断前方有无突水，解决了TSP和地质雷达预报涌水量准确性不高的困难。图33 岩溶超前探孔布置图图34 瓦斯探测超前钻孔布置图第十一节特殊地质地段施工泥垭隧道可能存在的不良地质现象主要有：洞口段的塌方、洞身段的涌水、岩溶、断层破碎带等。不良地质地段的隧道施工，应做好预报预测工作，坚持以预防为主的原则，在确保安全的前提下，制定切实可行的施工方案并做出专门设计，报请监理工程师批准。隧道通过不良地质地段，施工前应对图纸所提供的工程地质和水文地质资料进行详细分析238、了解，制定相应的预防措施，备足有关应急的机具材料，同时不良地质地段的隧道施工，应先治水，采取短开挖、弱爆破、强支护、早衬砌的措施，稳步前进。在施工过程中，应经常观察地质和地下水的变异情况、检查支护、衬砌的受力状态，注意地形、地貌的变化，防止突发事故的发生。如有险情，应立即分析情况采取措施，迅速处理。11.1岩溶岩溶和岩溶水的超前探测以超前地质预报为主要手段，采用动态设计、动态施工的原则进行处治。根据岩溶发育的规模及与隧道主洞的关系，采用TSP超前地质预报系统对溶洞和不良地质进行超前预报和对异常段采用钻孔超前探测验证。根据钻孔揭示的地质情况和出水量采取响应的处治方案。查明岩溶分布情况、发育形态与239、发育规律，查明溶洞的填充状况及填充物的物理力学性质，查明内地下水发育状况及运动规律等，然后根据溶洞的大小、所处位置、填充情况以及地下水发育状况区别对待。无论何种预报形式，若分析确定隧道穿越岩溶地段，或探测发现溶洞后，及时向发包方、监理工程师及设计单位报告，共同研究制定处理方案，采取长管棚、填充、预注浆等方法通过。11.1.1、岩溶地段施工技术措施（1）施工前对地表进行详细勘查,研究岩溶状态，估计可能遇到溶洞的地段。（2）了解地表水出水地点的情况，并对地表进行必要的处理，以防止地表水下渗。（3）当施工达到溶洞边缘时，设法探明溶洞的大小、形状、范围、充填物及地下水情况，据以制定施工处理方案及安全措240、施。（4）当在下坡地段遇到溶洞时，要准备足够数量的排水设备。（5）施工中注意检查溶洞顶板，及时处理危石。当溶洞较高较大时，设置施工防护架或钢筋防护网。（6）在溶蚀地段的爆破作业，尽量多打眼、打浅眼、并控制药量。（7）在溶洞充填物中掘进，如充填物松软，可用超前支护法施工。如充填物为极松散的砾、块石堆积或有水，可于开挖前采取注浆加固。11.2、处理方法在溶洞地段施工时，要根据设计资料及现场情况查明溶洞分布范围、类型、岩层的稳定程度和地下水情况(有无长期补给来源、雨季水量有无增长)等，采取跨越、加固洞穴、引排、截流岩溶水、清除充填物或对充填物注浆加固、回填夯实、封闭地表塌陷、疏排地表水等综合治理措施241、。（1）隧道开挖面外，小溶洞的处理隧道开挖面外（拱腰以上、基础及路面下）的溶洞发育深度小于2.0m的地段，及在边墙处发育的溶洞，原则上采用回填方式处理。主要有以下三种情况：溶洞在拱腰以上发育：采用泵送C10混凝土回填，为避免回填混凝土对二次衬砌局部产生过大压力，根据溶洞大小，要求在其四周施作约1.21.2m间距的锚杆，锚杆深入围岩不小于1.0m。回填施工完成后再施作喷射混凝土和钢筋网初期支护等。岩溶在边墙处发育：采用M7.5号浆砌片石回填，厚度不小于1.5m。每隔2m设置一处110HDPE透水管与侧水沟连接。该处喷射混凝土和钢筋网初期支护可取消。溶洞在基础及路面下发育：采用M7.5号浆砌片石回242、填，如有充填物，必须挖除。每隔2m设置一处110HDPE透水管相通。图35 拱腰以上小溶洞处理图36 边墙、基础及路面下小溶洞处理（2）拱腰以上隧道开挖面外，深度大于2.0m针对拱腰以上隧道开挖面外溶洞发育深度大于2.0m，溶洞宽度小于隧道开挖面的处理方案。溶洞内无填充物（或可清除）：采用泵送C20混凝土浇筑，最薄厚度不小于50cm，要求两侧嵌入岩石内不小于50cm，并施作约1.21.2m间距的锚杆，锚杆深入岩石不小于1.5m。以上施工完成后再施作原结构的喷射混凝土和钢筋网初期支护等。施工时注意预埋110HDPE透水管，并以型排水管引出。溶洞内有填充物：先水平施作423.5mm超前小导管，间距243、3030cm。开挖采用预裂爆破，施作18工字钢，间距50cm，注意钢架基脚处适当扩挖，保证基础牢靠。施作锁脚锚杆，铺钢筋网，二次衬砌可根据溶洞发育情况，考虑采用钢筋混凝土结构。施工时注意预埋110HDPE透水管，并以型排水管引出。图37 拱腰以上大溶洞处理（3）基础及路面下大溶洞，采用跨越处理方案溶洞在某一方向宽度较窄：采用钢筋混凝土梁跨越，梁高50100cm。施工时注意预埋110HDPE透水管。溶洞发育相对较宽：采用设扩大基础或桩基，并设钢筋混凝土梁跨越。施工时注意预埋110HDPE透水管。图38 边墙、基础及路面下大溶洞处理11.3涌突水当发生涌水时，首先应立即组织施工和工作人员迅速撤离至244、安全地方。在探明涌水原因、规模，再根据具体情况采取相应的措施。常用处理涌水的措施是超前注浆堵水。11.3.1、预防突水措施(1) 在容易发生涌突水的白云岩、灰岩等碳酸盐岩段，施工中加强超前地质预报，采用GB2-160型地质钻机钻孔，每次预报长度为50m以上，（根据实际情况设置13孔，拱顶至少设置一个）根据地质预报确定采用全断面注浆或局部注浆及其它处理方案，防止涌突水的发生。(2) 在涌水地段采用干钻，如发现钻眼过程中涌出大量水时，引起高度重视，等探明原因及处理后再进行钻爆作业。(3) 起爆后有涌水出现时，引起高度重视，等探明原因及处理后再进行其它作业。为了防止突水事故的发生，根据水文和工程地质245、情况，对可能有水地段，常采用超前钻孔探水的方法，预防突水的发生。(4)爆破后突然有涌水渗出的地方要加强观察，同时在有渗水的地方钻孔探水，确定涌水来源及涌水大小，如果前方涌水较大，则在钻孔上应有所反应。(5)对可能有大量涌突水地段，开挖之前采用红外探水，确定涌水量的大小，以便预先采取措施。11.3.2、涌水处理有以下措施隧道施工中对涌水的控制，是指对施工中的地下水进行止水和排水，而止水是与围岩加固联系在一起的。对富水软弱岩体，在开挖前进行预注浆止水，加固岩体是防止其产生较大变形、坍塌，进而保证衬砌结构安全的有效措施，只有扩大岩体加固范围、提高注浆压力、保证足够的注浆量及渗透半径，具备完善的施工工246、艺，才能达到封闭地下水渗入的路径，预防周边围岩固结体失效和防止塌方。一般施工中，也可在掌子面前方钻钻孔，利用重力排水，本合同段为下坡施工，因此，在掌子面后方设置排水设备，将积水用动力排出洞外。钻孔长度一般取50m以上，兼顾防止突水的作用，钻孔角度一般向上取25。初期支护有涌水，则可在径向打泄水管，浆涌水排入集水坑，再集中排出洞外。11.4塌方11.4.1、隧道围岩的基本情况设计图中表明，隧道开挖后部些段落的围岩处于断层破碎带，围岩较破碎，部份围岩由厚层块状灰岩与泥晶灰岩互层构成，由于泥质岩具遇水软化、脱水干裂、易风化的特性，导致洞身泥质岩风化碎落，且部分地段开挖后涌水较大，涌水冲走灰岩夹层中的247、物质，并且引起围岩变软，从而引起塌方。11.4.2、隧道塌方处理的基本步骤及方法11.4.2.1、加固防止塌方扩大范围塌方发生后，首先应防止塌方继续扩大：在塌方范围顶部、侧壁上的危石及大裂缝，应先进行清除或锚固；对塌方范围前后原有的支护进行加固，以防止塌方的扩大（见图39）；在塌方范围内架设支撑或喷射混凝土，必要时加设锚杆;加快衬砌。对塌方两端应尽快做好局部衬砌，以保证塌方不再扩大。图39 坍方加固示意图11.4.2.2、处理塌方法及措施(1)发生塌方，除迅速营救施工人员外，要迅速加固未塌方地段，以防止塌方范围扩大，并可为清理塌方而做好准备。(2)摸清塌方情况，调查塌方范围和塌方后围岩现状。分248、析塌落原因及性质、间歇规律、塌方现场情况。(3)处理塌方应按“小堵清，大塌穿”及“治塌先治水”的原则进行。当塌方规模较小时，应首先加固塌体两端洞身，尽快施作喷射混凝土或锚喷联合支护，封闭塌穴顶部和侧部（见图40），然后清渣。也可在保证安全的前提下，在塌渣上架设施工临时支护，稳定顶部而后清渣。图40 小坍方锚喷处理示意图(4)当塌方规模很大塌渣体堵死洞身时，则无法支护塌穴，塌方原因、大小无法查清时也不容许清渣，以防随清随塌，使塌方范围迅速扩大，因此，采取“大塌穿”的办法，宜采取“先护后挖”的方法，在查清塌穴规模大小和穴顶位置后，可采用大管棚、超前小导管或注浆凝固法稳固围岩体和渣体，待其稳定后再按249、先上部后下部的顺序清除渣体。（5）对塌方冒顶，在清渣前应该支护陷穴口，地层极差时，在陷穴口附近地面应打设地表锚杆，洞内可采用管棚支护和钢架支撑，且随处理随喷射混凝土作临时支护处理。（6）在塌方处，模筑衬砌背后与塌穴洞孔周壁间必须紧密支撑。塌方较小时，可用浆砌片石或干砌片石将其填充；塌穴较大时，可用浆砌片石回填厚2米，其上空间宜采用钢支撑等顶住稳定围岩；特大塌穴将根据具体情况，做特殊处理。（7）治坍先治水是处理塌方的经验，水的流动会加剧塌方发展，所以在处理塌方时要加强防、排水，并采取适当措施防止地表水流入或下渗到塌穴或塌渣体内。对于塌方冒顶，还应在陷穴口设蓬遮盖穴顶防雨。陷穴口回填标高应高出地面250、并封口。塌方段围岩极不稳定，围岩压力大，因此，衬砌结构须相应加强，对围岩同时应采取加固措施，如在衬砌外作浆砌片石护拱、在塌方体内压水泥浆等，并且做好排水工作，以免后患。（8）在有拱架部位时，可选用模喷工艺，在拱架上挂设模板，喷料口放入模板内喷射，如果塌方较小可直接喷砼，如果较大可采用塌落度较大的片石砼进行填筑。11.5、预防塌方的措施要预防隧道施工塌方，首先要做好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施。在施工中注意掌握下述要点：(1)先排水在施工前和施工中均应采取相应的防排水措施，首先尽可能将洞外之水截于隧道外，然后对塌方地段的积水采取措施将其排到洞外，有利于处理塌方工作的顺利进行。(2251、)短开挖各部开挖工序间的距离要尽量缩短，以减少围岩的暴露时间。(3)弱爆破在爆破时，要用浅眼、密眼，并严格控制用药量或用微差毫秒雷管。(4)强支护针对破碎、松散及有地压情况，确保支护结构有足够的强度。(5)快衬砌衬砌工作紧跟开挖工作面进行，力求衬砌尽快成环。(6)勤检查、勤量测每次放炮之后，要敲帮问顶，防止松散岩石伤人；对于爆破后突然有涌水渗出的地段，要加强观察；同时加强监控量测，及时整理数据，对围岩发现有变形或异状，要立即采取有效措施及时处理隐患。对涌水浸泡后的初支及二衬重新进行监控量测,有剥离开裂之处立即进行加固处理。第八章重点工程的施工方法（专项方案）一、路堑高挖方专项施工方案本合同段有252、K72+600K72+860、K74+615K74+785、K75+220K75+390三段深挖路堑（开挖高度大于20m）。主要工程为挖石方。第一级坡比为1：1.1，第二级、第三级边坡的坡比均为1：1.5。该段表层为角砾土，厚度约0.55m，强风化片岩厚度约325m，裂隙较发育，存在顺坡现象。挖方段属于灰岩和白云岩路堑，计划利用爆破开挖。1.1、施工准备、熟悉设计文件，进行现场调查与核对，做好截排水设施，永临结合设置排水系统。开工前，先调查山体在自然状态下的稳定状况，分析施工期间边坡的稳定性，发现问题及时加固处理。核对岩土类别，弃土石方位置和运土石方条件等。勘查挖方段内的通讯设施，地下管线情况253、等位置；并调查挖方段内行车情况，作好行车记录。、复测并加密水准点及导线网的布设满足施工需要；、项目部根据相关技术规范，对施工作业班组进行技术交底，安全技术交底和教育。、施工机械挖方段内地形复杂，深挖路堑段机械进入场地困难，施工前对现场进行细致勘查，规划机械施工顺序及进入场地方案，配备合理的施工机械组合方式。施工机械计划表顺号机械名称型号、规格单位数量1挖掘机三一365台62装载机柳工ZL50台43压路机洛阳YZ20台24自卸汽车红岩6102(15t)辆205洒水车EQ3141(12方)辆1结合进场施工机械和场地地形条件，合理选择施工机械组合方式，有效提高施工效率和施工安全。根据深挖路堑场地地形254、，挖方段内主要施工机械组合方式有：挖机+装载机+自卸汽车（外弃）、挖机+自卸汽车（外弃）两种种方式。1.2、施工现场组织以及技术管理人员计划根据施工的内容和本项目部人员配置情况，本路基段共安排技术管理人员12人（均已到达现场），具体人员分工，见以下图。施工现场组织机构图管段负责人技术负责人人施工员测量组长材料员安全员试验员质检员技术员作业队测工测工施工人员计划表施工段落管理人员测量人员机械人员其他人员小计K72+600K72+8606316631K74+615K74+7856316631K75+220K75+3906316631、现场平面布置山体稳定检查测量放线施工准备备施作堑顶水沟边坡加固及255、防护修整基床表面碾压整形加固或改良基床机械开挖运输检查地基路基面检验路堑成型预加固逐层开挖根据施工场地的大小，施工便道方便，将弃方料运到指定弃土场，降低各种因素对施工的干扰，我们合理布置各种生产设备、临时设施、材料场地等。考虑挖方段较短，修筑一条施工临时便道，贯通整个挖方段，方便施工机械设备取料及运输。1.3、主要施工工艺及方法路基开挖施工工艺框图1.4、场地清理施工前应对挖方段的施工范围进行认真细致的物探工作，如发现异常，应在施工前报请相关部门核实，并落实相应的处理措施，例如拆除或改造。对原地面地表在开挖前按设计和地形条件进行原地面复核测量，绘制路基标准横断面图，复核设计图纸。对于直接挖弃路256、堑段的原地面，清除地表主要树木、杂草、树根等杂物，清除的腐殖土单独存放，以备弃土场恢复和防护时使用。1.5、测量放样在工程施工前已完成导线、水准点的复测和加密点的测量，成果已报批并使用。路堑开挖之前组织测量放样边桩和用地范围，测量组进行路堑开挖线桩位放样和堑顶截水沟位置放样，用白灰洒出开挖线边线和截水沟位置，放样过程中多人复核。1.6、施作堑顶截水沟堑顶截水沟在开挖前提前开挖并砌筑，截水沟砌筑前对砌筑用砂浆、片石材料进行试验和配合比验证工作。截水沟施工存在困难时，应在路堑堑顶开挖临时截水沟，将坡面雨水引出路堑外，临时截水沟与永久性的排水、截水系统相结合。1.7、分级放样、分级开挖、分级防护、土257、方开挖自上而下进行，先打通纵向机械施工通道，再展开作业平台，从一侧开始依次顺序分层机械开挖，严禁乱挖、超挖，严禁掏洞取土。、深路堑开挖分层厚度一般为34m，结合设计图纸边坡台阶高度，不得超挖、乱挖，不挠动边坡及影响边坡稳定。、深挖方路堑开挖时如发现土层性质有变化，及时通知试验人员取土进行相关的试验检测，并报驻地监理工程师。、深挖方路堑挖土方路段按技术施工规范要求布设位移观测桩，并加强测量监控。、严格控制边坡率，边开挖边修整、防护，防止雨水冲刷而影响边坡的稳定性。1.8、边坡及路床面整修边坡应从开挖面往下分段修整，每下挖2-3m，宜对新开挖边坡刷坡，同时清除危石及松动石块。边坡修整每20米一个断258、面，修整边坡应以放样的各个断面为准，每20米为一个样板，如此修整下去。直线段路床面每1520米放设放设路基中线桩及两侧土路肩边桩，曲线段每1015米放设路基中线桩及两侧土路肩边桩，在两侧土路肩边桩和中线桩上做出设计标高，施工人员拉起施工绳，欠挖部分采用挖掘破碎头凿除，超挖部分应采用无机结合料稳定碎石和级配碎石填平碾压密实，采用人工配合机械找平。石方路基检测指标项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率高速公路一级公路其他公路1压实度层厚和碾压遍数符合要求查施工记录2纵断高程（mm）+10，-20+10，-30水准仪：每200m测4断面3中线偏位（mm）50100经纬仪：每200m测4点弯道加H259、Y、YH两点4宽度（mm）符合设计要求米尺：每200m测4处5平整度（mm）20303m直尺：每200m测2处10尺6横坡（%）0.50.5水准仪：每200m测4断面7边坡坡度符合设计要求每200m抽查4处平顺度符合设计要求1.9、深挖方路堑施工注意事项及关键控制点、开挖两侧时，确保各层有独立的出土道路和临时排水设施，不得乱开挖、超挖，严禁掏洞取土；、开挖过程中，根据设计图纸，用全站仪放样，定出开挖线的位置，确定路基轮廓，及时纠正偏差，确保每挖深5m进行一次控制复测工作；、深挖方路堑开挖施作中要注意保护坡顶，弃土或其他材料应堆放在开挖线外不小于5m的位置；、深挖方路堑开挖以边开挖边做好排水设施260、为原则：每层表面预留纵坡、横坡及临时排水沟排水，及时将路基表面积水排除，减少雨水的浸泡和下渗；、深挖方路堑开挖以边开挖边防护为方针：深挖方路堑开挖第一次开挖时预留不小于30cm的保护层来减少雨水的冲刷和下渗；在逐级开挖到坡中平台标高时，用挖掘机配合人工突击刷坡，并开始做防护，对已完成坡面及时支挡和封闭；、深挖方路堑开挖裂缝的处理办法：边坡上出现的无害裂缝，须及时进行灌浆处理，以避免冲刷而引起滑坡；边坡上出现的有害裂缝，应提出处理措施报监理工程师批准。1.10、深挖方路堑边坡监测、挖方边坡高度大于20m时均应进行观测。、土质边坡段深埋砼桩作为观测桩。、观测桩测量采用光电测距仪和高精度水平仪进行。261、观测需设专人每天观测记录。、每段边坡开挖中应及时进行坡面坡顶观测，判断无须变更设计后再设置防护工程，然后进行下一步开挖。对观测桩进行定期观测，并做好记录存档。深挖方路堑观测桩横断面布置示意图2.1、施工前详细复查深挖路堑地段的工程地质资料，包括土石界线、岩层风化厚度及破碎程度，岩层的构造特征等。1.11、全断面开挖施工（1）开挖前，在离坡顶开挖线5m外做好截水沟等排水工作。对于易滑坡、坍塌地段，及时做好防护措施，如坡顶卸载等。（2）全断面开挖路段，开挖土石方的合理调配，原则按“开挖一段，填筑、压实一段”处理。（3）路堑开挖每完成一级后，及时清理好反坡平台，并根据设计图纸做好边坡防护。深挖路堑262、开挖见图3深挖路堑开挖示意图。图3 深挖路堑开挖示意图先进行第（1）、（2）部分的开挖，为石料运输开出一施工平台，再从上至下按（3）、（4）、（5）、（6）的顺序开挖，然后开挖（7）、（8）部分，为石料运输开出第二级施工平台，再从上至下开挖（9）、（10）、（11）、（12）部分，其中（4）、（6）、（10）、（12）部分需要进行光面爆破。二、石方爆破石方开挖采用预裂爆破为主，在设计边坡外预留光爆层，用光面爆破来保证边坡平顺，避免扰动和损坏边坡岩体。2.1、边坡控制方案为确保边坡的稳定，避免超挖和欠挖，边坡采用光面爆破，节理裂隙较发育地段及某些特殊地段采用预裂爆破。（1）光面爆破参数具体取值将263、根据实际地质情况确定。光面爆破是主体爆破之后，利用布设在设计开挖轮廓线上的光面爆炮孔，准确地将预留的爆破层从保留岩体上切下来，形成平整的开挖坡面。主要参数的选定：最小抵抗线W=21.5d d为钻孔直径=10cm炮孔间距a=Q=(812)d d为钻孔直径=10cm炮孔密集系数m=0.81.0时，光爆效果最好。单孔装药量,用线装药度Qx表示即:Qx=q.a.W q为松动爆破单孔耗药量,根据现场岩石层情况进行调整.在光爆孔装药时,使用小直径的药卷,沿钻孔深度间断绑在传爆线上,药卷置放于靠近正常装药方向的一边,炮孔要全部堵塞,坚硬完整，岩石可只堵孔口600900mm。图4 光面爆破示意图图5 光面爆破264、装药结构图见光面爆破图4和图5。（2）光面爆破装药结构药包制作：为保证在光面爆破时不使药包冲击破碎炮孔壁，要求施工中药包位于炮孔中心，如图所示，将药卷捆绑于竹竿上，各药卷用导爆索相连，非电毫秒雷管起爆。堵塞长度取炮孔直径的20倍，并根据现场对孔间距和光面层厚适度调整。图6 压渣爆破最终效果图图7 格式布孔、对角微差起爆（3）预裂爆破参数钻孔直径以32100mm为主。钻孔间距a=（710）d，不偶合系数n=24。式中：（）为岩石极限抗压强度 r为预裂孔半径装药结构与光面爆破相同。孔深的确定以不留根底和不破坏台阶底部的完整性为原则，根据具体的岩体性质等情况确定。2.2、石块直径控制石方爆破后作为填265、方材料，为使石块直径控制在20cm以内，达到良好的块径要求，采用如下措施：（1）根据实地岩石性质情况，不断优化炮孔参数；（2）采取压渣挤压爆破，即在施爆岩体前面依次留下24m厚前次爆破的岩渣，这样有利于阻止施爆岩体前移和岩体充分破碎，如图6所示。（3）工作面开阔地带，采用格式布孔，对角微差起爆，如图7所示。三、填挖交界及半挖半填段3.1、半填地段地面横坡1:5时，按图纸要求将原地面挖成台阶，台阶宽度大于2m，台阶顶做成3%的内倾斜坡。3.2、路堑开挖一级及时防护一级。3.3、对于下边坡防护为挡土墙的半填半挖地段，等到砌筑砂浆强度达到90%以上才回填及上边坡开挖。3.4、填挖高差3m以上，或横向266、半填半挖、纵向填挖转换路基填挖结合部均按设计强化处理。半挖半填路段开挖见图8半挖半填路段开挖示意图。图8 半挖半填路段开挖示意图先进行第（1）部分的开挖，为石料运输开出一施工平台，再从上至下按（2）、（3）、（4）、（5）、（6）、（7）、（8）、（9）、（10）、（11）、（12）、（13）、（14）、（15）的顺序开挖，其中（3）、（5）、（8）、（11）、（13）、（15）部分需要进行光面爆破。四、挖方施工注意事项开挖均应自上而下，逐级边坡开挖，开挖一级，防护一级。路堑开挖，根据路堑的深度和纵向长度，按下列方式进行：4.1、在挖方地段开工前7天将所有的施工方法，进度计划、开挖的工程段落等267、报送监理工程师批准，批准后方可作业。在施工过程中，如发现地质变化等异常情况及时报告监理工程师，得到明确指示后，再继续作业。开挖中严格控制开挖的深度，避免超挖。4.2、石质路堑开挖采用小型排炮微差爆破、光面爆破，机械开挖，汽车运输。边坡率根据土石分类不同，设置为不同坡率挖方段边沟外侧设2m宽的碎落台。当挖方深度大于8米时，每隔8米设宽度为2米的平台。4.3、利用挖方直接运到填方地段填筑路堤，挖出的适用材料和不适用材料分开，未经工程师同意，不得倾弃可以利用的适用材料。4.4、路基边坡按设计及规范规定和工程师的指令处理，做到美观、协调、顺适。边坡施工边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底268、。4.5、路基挖方至设计断面后，如仍有不适宜材料，按工程师要求的宽度和深度继续挖除，为此而产生的超挖部分，采用批准的材料回填，并压实到图纸与毗连路段相同的密实度，在回填前，测量必要的断面，报监理工程师批准。4.6、高边坡开挖应按设计留出台阶,并与防护工程配合进行。4.7、修好从路堑到路堤的过渡排水沟，以保证路堤不因挖方地段排出的水而受损坏。同时路基施工中和成型后，及时做好纵向排水沟，以利于排除路基上的雨水，而使路基免受浸害。4.8、边沟、截水沟和排水沟的位置，断面尺寸严格按照图纸和监理工程师的指示进行施工。4.9、沟槽要保持排水畅通，边坡平整稳定，沟底纵坡符合设计图纸及工程师的要求。五、路基防269、护施工路基防护及排水工程施工须严格按设计图纸及规范进行施工，与路基开挖施工时，要穿插有序的进行施工。本段的边坡防护为浆砌片石护面墙，简单说明如下：（1）浆砌片石护面墙工艺：1、方格防护施工前，坡面整修必须符合要求，按图纸所示进行施工放样，浅挖框架式护坡基槽，并进行人工夯实，支砌片石护坡，边砌筑边清除砌筑残留物。2、护面墙施工时，应根据放样点，立杆挂线或样板挂线控制，并经常复核验证，以保持线形顺适，砌体平整。3、护面墙修筑前先清除边坡松动岩土，清出新鲜面，边坡上的凹陷部分挖出台阶后，用与墙体相同的圬工砌补。墙背与坡面密贴结合，砌体咬口紧密错缝，泄水孔分布均匀、砂浆饱满。设伸缩缝和沉降缝，分段砌筑270、，砌筑时自下而上逐层与墙体同步进行。（2）浆砌片石拱形护坡工艺：当基坑开挖经检验合格后，进行支砌时，采用分层座浆砌筑，砌筑时，先在下层砌体面铺一层厚薄均匀的砂浆，压下砌石，使砌石完全稳定在砂浆层上，直至灰缝表面出现水膜，但注意，在砌筑时，不应振动下层，不得在已砌好的砌体上抛掷翻转或敲击石块。在砌筑过程中必须两面立杆挂线或样板挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡，砌筑过程中，应经常校核各部尺寸，保证符合设计图纸要求。砌筑工作因故中断后，再进行砌筑时，应先将其表面加以清扫、湿润，再进行座浆支砌。工作段的分段位置宜在伸缩缝和沉降缝处。砌体的沉降缝、伸缩缝、泄水孔等应符合图纸规定或监理工程师的指示要求。预271、制砼拦水块安砌稳固，顶面平整，缝宽均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑美观。抹面须光滑平顺六、排水工程施工因该段为深挖路堑施工，施工前，要先做好截水沟等排水防渗设施，确保各施工层表面在施工中没有积水。临时排水设施要与永久性排水设施相结合，水流不得排入农田、耕地，污染自然水源，不得引起淤积和冲刷。根据实际情况，本段开挖前先施工坡顶的临时截水沟，以满足坡面排水的要求附:浆砌截水沟施工工艺框图。浆砌截水沟施工工艺框图七、大体积混凝土专项方案1、本合同段大体积混凝土浇筑较多，就大体积混凝土施工进行专项施工技术方案。大体积混凝土施工部位主要是桥梁承台和重力式桥台，为避免混凝土产生有害结构裂缝，一般措施为砼272、分层浇筑和优化配合比即采用矿渣水泥，但两种措施均存在问题。第一种采取分层浇筑存在以下两点：a.减小了砼整体的抗剪力和冲切力；b.减小砼的自防水能力，有可能造成因混凝土交接面分离而渗漏。第二种方法因市场上生产矿渣水泥极少无法满足施工需求，因此在工期和质量上无法保证。为此大体积混凝土浇筑将采用内部预埋循环水降温自测系统。不仅如此在原材料选用与配合比设计、混凝土供应与浇筑以及混凝土内部温度监测与表面养护等方面采取有效的控制措施，从而来保证了混凝土工程的施工质量。2、混凝土结构物的裂缝可分为微观裂缝和宏观裂缝。微观裂缝是指那些肉眼看不见的裂缝，主要有三种，一是骨料与水泥石粘合面上的裂缝，称为粘着裂缝；273、二是混凝土中自然的裂缝，称为水泥石裂缝；三是骨料本身裂缝，称为骨料裂缝。微观裂缝在混凝土结构中的分布是不规则、不贯通的。反之，肉眼看得见的裂缝称为宏观裂缝，这类裂缝的范围一般不小于0.05mm。宏观裂缝是微观裂缝扩展而来的。因此在混凝土结构中裂缝是绝对存在的，只是应将其控制在符合规范要求范围内，以不致发展到有害裂缝。混凝土结构的宏观裂缝产生的原因主要是变形应力引起的裂缝，这是由温度、收缩、膨胀、不均匀沉降等因素引起结构变形，当变形受到约束应力时便产生应力，当此应力超过混凝土抗拉强度时就产生裂缝。当混凝土结构物产生变形时，在结构的内部、结构与结构之间，都会受到相互影响、相互制约，这种现象称为约束274、。当混凝土结构截面较厚时，其内部温度和湿度分布不均匀，引起内部不同部位的变形相互约束，这样的约束称之为内约束；当一个结构物的变形受到其他结构的阻碍所受到的约束称为外约束。外约束又可分为自由体、全约束和弹性约束。大体积混凝土结构所承受的变形，主要是因内约束而产生的。大体积混凝土结构中，由于结构截面大，水泥用量多，水泥水化所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，由此变形的温度收缩应力是导致钢筋混凝土产生裂缝的主要原因。这种裂缝有表面裂缝和贯通裂缝两种。表面裂缝是由于混凝土表面和内部的散热条件不同，温度外低内高，形成温度梯度，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力，表面的拉应力超过混凝土抗拉强275、度而引起的。贯通裂缝是由大体积混凝土在强度发展到一定程度，混凝土逐渐降温，这个降温差引起变形加上混凝土失水引起的体积收缩变形，受到地基和其他结构边界条件的约束时引起的拉应力，超过混凝土抗拉强度时所可能产生的贯通整个截面的裂缝。这两种裂缝不同程度上，都属于有害裂缝。3、降低大体积混凝土内部最高温度和控制混凝土内外温度差在规定限值(25)以内，存在3个极不利因素：承台混凝土超厚，要一次性浇筑，混凝土内部温度不易散发；混凝土需用普通硅酸盐水泥（PO42.5），水化热高；大气温度变化大，环境温度温差大，混凝土内表温差大；砼降温期间温差难以控制。在这些因素综合作用下，混凝土内部则会形成较高的温度梯度，存276、在着产生结构裂缝的危险。为防止混凝土结构产生裂缝(表面裂缝和贯穿裂缝)，就必须从降低混凝土温度应力和提高混凝土本身抗拉性能这两方面综合考虑。八、混凝土施工措施C30大体积混凝土配合比设计及试配。为降低C30大体积混凝土的最高温度，最主要的措施是降低混凝土的水化热。因此，必须做好混凝土配合比设计及试配工作。九、原材料选用水泥：C30大体积混凝土应选用水化热较低的水泥，并尽可能减少水泥用量。本合同段选用了普通硅酸盐水泥即PO42.5水泥。细骨料：根据试验采用中砂。粗骨料：在可泵送情况下，选用粒径连续级配石子，以减少水泥用量和混凝土收缩变形。含泥量：在大体积混凝土中，粗细骨料的含泥量是要害问题，若骨277、料中含泥量偏多，不仅增加了混凝土的收缩变形，又严重降低了混凝土的抗拉强度，对抗裂的危害性很大。因此骨料必须现场取样实测，石子的含泥量控制在1以内，砂的含泥量控制在2以内。掺合料：应用添加粉煤灰技术，因此进行试验选定二级粉煤灰。在混凝土中掺用的粉煤灰不仅能够节约水泥，降低水化热，增加混凝土和易性，而且能够大幅度提高混凝土后期强度，从而减小了3天的水化热。确定合理的施工配合比十、降温措施根据最大混凝土内部温度计算，在砼内部预埋降温钢管（间距为481000*1000，分层）。钢管内灌水并根据监测的温度，降温管采用循环换水和保温处理。降温管内采用整体循环水系统，根据出水口的温度和监测的温度及时调整出水278、流量的大小来控制其砼内部温度。为了掌握混凝土内部的实际最高温升值及混凝土中心至表面的温度梯度，保证混凝土内部梯度及混凝土表面温差小于25，因此应加强混凝土内部温度监测工作。混凝土从浇灌到硬化有一个升温和降温的过程，特别降温至大气温度的过程比较缓慢，为此，测温从混凝土浇筑后12h开始，升温阶段每2h测一次，降温阶段每2h测一次，根据温度变化情况35天后，每8h测一次，710天后，每天测一次，当内部温度基本稳定且与最低大气温度差小于25时，整个监测阶段告一段落。所有监测工作都有专人控制，现场温度监测数据采集并用电脑进行整理分析，并打印输出每次每个测点的温升值和各测位中心测点与表层测点的温差值，作为279、研究调整和控温措施的依据，以防止混凝土出现温度裂缝。承台、桥台砼较厚，混凝土浇筑后预计内部温度较高，且持续时间较长。因此应注意加强温度的跟踪监测，及时调整养护方案和加强降温措施。应急措施：当通过测温砼内部的温度与表面温度的内外温度差超过23，加强钢管内水的循环换出并在砼面加设塑料膜保温层一层和麻袋等，以至保证混凝土内外温度差保证在25以内。十一、混凝土浇筑方法（1）、混凝土浇筑情况由于大体积混凝土厚达到1m以上，内部水化热温升偏高，内表温差和降温速率不易控制，因此砼采用泵车由一侧自东向西斜面分层浇筑，浇筑层厚度不得大于500。在砼在初凝前必须浇筑上一层砼，层与层之间不得留冷施工缝。（2）、混凝280、土浇筑实施为了使混凝土浇筑不出现冷缝，要求前后浇筑混凝土搭接时间控制在4小时内(初凝时间8小时)，因此，混凝土浇筑经详细计算安排浇筑次序、流向、浇筑厚度、宽度、长度及前后浇筑的搭接时间。混凝土振捣时振动棒的操作要做到快插慢拔，在振捣过程中，应将振动棒上下略作抽动，以便上下振动均匀，每点振动应为2030s。以砼表面呈水平，不显著下沉，不再出现气泡，表面泛浆为宜。分层振捣时，振动棒应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。浇筑时，每隔半小时，即采取在混凝土初凝时间内，对已浇筑的混凝土进行一次重复振捣，以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高281、抗裂性。大体积混凝土表面水泥浆较厚，浇筑后34h内初步用水平刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压2遍，再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，并按规定覆盖养护。（3）、降温管处理方法对内部循环水降温管采用高一等级膨胀细石混凝土（可采用自流平混凝土）进行高压注浆，在外露降温管处将降温管周遍砼保护层凿除，再将该外露管割除，用高等一级的膨胀细石砼修补完整。（4）、混凝土养护措施.混凝土浇捣后45h内，表面抹面后，表面及时铺覆盖土工布。在养护期间，随时检查混凝土表面的干湿情况及温差(内表温差达23时就发警报)，及时浇水保持混凝土温润。其间大承台温差大于25时，采取加速钢管内循环换水并在表面在覆盖一层塑料膜和一层麻282、袋或温水养护，将温差控制在25内。.随着混凝土厚度、体积的增大，其内部热峰值出现龄期也相应延长。承台 (混凝土厚度为2.1-3.9m)中心热峰出现龄期为33.5天，因此此间混凝土的养护和监测工作尤为重要。不仅如此在降温期间，因温差而产生的有害裂缝更为危险，因此要认真监测砼内部温度及时调整养护措施。.健全施工组织管理：在制订技术措施和质量控制措施的同时，还落实了组织指挥系统，逐级进行了技术交底，做到层层落实，确保顺利实施。（5）、施工中应注意的问题.混凝土浇筑不应留冷缝，保证浇筑的交接时间，应控制在初凝前。.保证振捣密实，严格控制振捣时间，移动距离和插入深度，严防漏振及过振。.及时发出温控警报，283、做好覆盖保温及保湿工作。.夜间温度较低，因此应加强夜间混凝土温度的监测工作和养护工作，确保混凝土内部梯度。.保证混凝土供应，连续浇捣，确保不留冷缝。.做好现场协调、组织管理，要有充足的人力、物力、保证施工按计划顺利进行。（6）、技术要求（1）、内部预埋降温管整体循环水降温自测系统应在降温管预埋和丝接时由专人负责，丝接应牢固密实以保证钢管内不会因漏浆而堵塞。钢管丝接完毕时对钢管内进行灌水试验以保证钢管接头的严密。为了保证混凝土在浇筑时的侧压力而对钢管造成破坏，因此在钢管水平方向应采用二级直径12的钢筋加固（每2m加固一道）。（2）、混凝土降温过程成中对承台内部温度的监测采用温度计检测循环水管进出284、水口水温，对其砼内部温度按要求进行监测测温，再利用计算机分析技术对其采集的数据进行分析，以确保砼内部温度梯度与砼表面温度的差值在25以内，从而对其砼采取相应的保温降温应急措施。第九章质量管理措施第一节工程质量管理目标一、质量方针、目标1、质量方针以人为本，诚信守法；服务社会，质量至上。2、本工程质量目标确保单位工程合格率100%，优良率92%以上，工程竣工确保达到优良工程标准。二、创优规划1、严格按照质量方针确保质量目标实现。2、严格执行工程技术规范，实行科学管理、精心施工、加快速度、降低成本、消灭通病、保证质量标准。3、各类原材料符合设计要求，合格率100%。4、各类检测资料齐全，砂浆、砼试285、件强度、路基压实度、马歇尔事件合格率100%。5、分项工程（工序）检查合格率100%，优良率92%以上，确保单位工程优良率达到90%以上。6、杜绝重大质量事故，消除隐患，严格控制各类事故的发生，建设“零伤亡”工程。第二节工程质量保证体系建立健全质量管理和质量自检组织机构项目经理总工程师质检工程师工程科安保科质检科试验室施工队安全员材料员质检员测量员施工员技术员施工队长试验员测量员工程质量检查组织机构图1、质量管理组织机构由项目经理牵头，项目总工程师、项目经理部各科室负责人、各施工队队长及主管工程师、项目经理部的有关业务人员参加组成的质量管理领导小组。形成内外贯通、纵横到位的质量管理组织体系。组286、织机构见质量管理组织机构框图。2、质量自检组织机构由项目经理部总工程师和质检科科长与测量试验室负责人组成。总工程师在质量管理方面有一票否决权。组织机构见质量管理组织机构图。二、确保承诺质量目标的管理措施质量是企业的永恒主题，工程质量是施工企业的命脉，是施工企业各项工作的综合反映。为干好本合同段工程，全面实现业主要求的质量标准，我单位将坚决贯彻“百年大计，质量第一”的方针，结合本合同段工程实行质量终身责任制和实施全面质量管理，并按我单位贯彻ISO9001建立的质量体系进行运转，严格执行质量体系文件的规定，本着“开工必优、一次成优”原则，严格标准，精心施工，用全优工程提高企业的信誉和竞争能力。根据287、招标文件要求和本合同段工程实际情况，在施工具体安排和主要工程项目的施工方案中，已考虑的具体质量措施有：项目经理部设测量队，采用全站仪等先进仪器进行定位控制测量及施工测量；施工现设工地试验室，对本标段工程的材料检验和常规试验统一管理。为确保本合同段工程质量目标的实现，我们还将采取以下主要管理措施：1、强化质量教育，增强全员创优意识质量教育经常化、制度化，贯穿于施工的全过程。利用现场质量标语、板报、上质量课、现场分析会、观摩会等多种宣传教育形式，不断强化全员质量意识，使大家认识到质量第一，争创优质工程是企业生存、发展的需要，从而牢固树立“质量第一、信誉第一、用户至上”的观点，调动每个职工创优的积极288、性和自觉性。2、建立工程质量管理责任制根据质量创优目标建立岗位责任制和“质量终身责任制”，明确其岗位责任，签订质量责任状。明确每个部门、单位和个人的质量目标和责任，确保工程质量。3、制定创优规划，完善质量保证体系工程开工前，根据投标文件提出的质量标准，进一步制定以分项工程创优保全合同段工程创优的规划，形成有目标、有检查、有考核的标准化管理体制。建立健全项目质量保证体系，明确每个部门、单位和个人的质量目标和责任，并和考核奖罚结合起来，增强每个人的责任感和自觉性。4、加强组织建设，严格质量管理制度健全组织制度，本着“谁主管、谁负责”的原则，行政主管亲自挂帅。项目经理部成立以项目经理为组长的质量管理289、领导小组，组成质量管理组织机构，工程队也设相应的质量管理小组，各作业班组设质检员。各级质检员由工作能力强、业务素质高、施工经验丰富的技术干部担任，明确各级质检人员实现质量创优目标的任务、责任和权限，并赋予他们验工计价质量签证否决权。质量管理制度的制定和落实是实现质量目标的主要途径。在施工中，严格执行八项制度。即：工程测量复核制度；隐蔽工程检查签证制度；质量责任挂牌制度；质量评定奖罚制度；质量定期检查制度；质量报告制度；竣工质量签证制度；重点工程把关制度。5、强化计量工作，完善检测手段项目经理部设置测量试验室，配齐各种试验设备和计量器具及专职计量检测人员，使用先进检测仪器，严格执行计量设备和器具290、的检定规程，保证取值的正确性。经常对职工进行计量法规教育，明确计量工作责任和重要性。试验技术人员要及时深入工地进行计量检测，以保证计量检测数据的真实性和准确性，并定期对各种计量检测试验器具进行标定、维修、保养，以保证检测精度。6、坚持标准化管理，严格质量控制为保证质量创优目标的实现，我单位将以“高起点、高标准、高质量、高速度”的四高标准干好本合同段工程。积极进行全员、全方位的标准化管理，依据国家和交通部现行质量检验标准，结合我单位的实际，围绕质量这个中心，制定各种岗位的工作和作业标准。各分项工程均实行书面技术交底，使被交底者领会设计意图，清楚验收规范和质量标准，做到按设计图纸、规范、规程和标准291、施工。严格控制原材料质量，各种原材料、成品、半成品必须有合格证、出厂证明书或检验合格报告单，否则不准进场使用，按规范规定需要现场抽样复试的材料经检验合格后方可使用。7、开展QC小组活动积极开展QC小组活动，深化全面质量管理，杜绝质量通病。在创优过程中，为解决质量难题，消除质量通病，进行技术攻关，狠抓薄弱环节，严格按工艺施工，以彻底消除质量通病。三、技术保证措施1、建立技术管理体系和岗位责任制建立以项目部、施工队工程师为主的各级技术人员参与的岗位责任制，逐级签订技术包保责任状，做到分工明确、责任到人，使技术管理工作有章可循，保证施工生产顺利进行。2、认真编好施工组织设计（1）运用统筹法、网络计划292、等现代化管理方法，在经过周密调查研究取得可靠数据的基础上，编制可行的施工组织计划，并严格按网络计划组织实施，坚决杜绝计划执行过程中的随意性，使整个施工过程时时处于受控状态，做到环环相扣，井然有序。（2）认真编制施工技术方案，由单项工程技术负责人牵头，组织协调，针对所承担工程的技术难易程度和环境特点提出两个以上的施工技术方案，经过详细的技术经济分析后，提交给项目总工程师，总工程师组织有关人员，结合提出的施工技术方案进行对比分析、优化，最后确定一个实施方案。3、保证技术力量我单位将选调具有多年从事交通工程施工经验的队伍，配备精良的设备投入本合同段工程施工。同时选派有施工经验、责任心强的工程技术人员293、参加该工程，以确保技术工作顺利进行。4、做好施工前的技术准备工作（1）认真核对设计文件和图纸资料，切实领会设计意图，查找是否有丢、错、漏现象，及时会同设计、监理和建设单位解决所发现的问题。（2）认真进行技术交底。图纸会审后，由项目部的总工程师、工程部、施工队技术主管、单项工程技术主管逐级进行书面及口头技术交底，确保操作人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准。5、做好技术资料管理施工过程中要做好详细记录，各种原始资料搜集齐全，用以组织后期施工，编制竣工文件，并进行施工技术总结，为做好技术档案和技术情报工作打下坚实的基础。四、保证路基压实措施1、路基填筑前按公路土工试验规程规定的方法进行颗粒分析294、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量、承载比（CBR）试验和击实试验。然后选择路堤填料铺筑长度不小于200m的试验路段，进行该段填料达到规定的压实度为止，确定压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序；确定每层填料的松铺厚度、填料的含水量等，试验段参数报请监理工程师批准后实施。2、填筑施工时按标准化施工工艺作业。3、填筑前，根据不同的地质情况，选择相应的设计措施进行基底处理。按照施工规范严格施工。并做好路基两侧的排水沟工程防止雨季或其他地表水侵蚀路基。4、严格控制填料质量，当填料不合格时，弃掉或进行改良处理。5、填筑应从最低点起全断面水平分层填筑，采用重型压路机和凸轮式压路机分层295、碾压密实，严格控制填料松铺厚度和碾压遍数。6、填土路基填筑摊铺时，施工面要形成1.5%的人字形坡，防止雨后出现积水；含水量控制在最佳含水量-3%+2%时进行碾压，否则应进行洒水或晾晒。7、桥涵缺口填土对称分层进行，每层压实厚度不大于15cm，并配合小型机械夯实，涵背填土厚度大于1m后方可通行重型机械。五、混凝土内在质量保证措施1、控制原材料质量。采用经取样检验各项指标合格的水泥。水经过化验合格后使用。选择各项指标符合规范标准的砂、碎石，并有良好的级配。2、合理进行不同级别的混凝土配合比设计。根据图纸规定混凝土设计强度等级，由工地实验室进行混凝土强度试配，在混凝土浇筑前35天完成配比设计。在配合296、比得到监理工程师批准后方可浇注混凝土。3、设置自动计量混凝土拌和设备，按照重量比控制混凝土的各种材料投入量，同时控制拌和时间。4、拌和场地靠近结构物附近设置，尽量减少运输距离，拌和好的混凝土采用混凝土输送车运送，从加水拌和到入模的时间符合技术规范规定。5、混凝土分层连续浇注，分层厚度符合技术规范规定，混凝土由高处下落的高度大于2m时，采用导管或溜槽。配备足够数量的处于良好状态的振捣器，振捣器要垂直地插入混凝土内，并插至前一层混凝土，保证新浇混凝土与先混凝土结合良好。六、混凝土外观质量保证措施1、选择同一厂家、同品牌、同标号的水泥，保证混凝土外观颜色一致。2、采用56mm厚定型整体大模板，并支撑297、牢固，模板面涂刷脱模剂，板缝用腻子填塞打磨平整，防止漏浆，保证混凝土面平整光滑。3、在钢筋笼的外侧设置与结构物混凝土强度同一标号的水泥砂浆垫块，保证有足够的保护层，防止露筋现象。4、严格控制混凝土的配合比及塌落度，安排有施工经验的混凝土振捣工，掌握混凝土的振捣时间、振捣范围，振捣时振动器避免触及模板。5、不能过早的拆除模板，待混凝土达到拆模强度后，再拆除模板，并及时洒水覆盖养生。七、混凝土几何尺寸保证措施1、严格测量制度，放样时采取换手复测，确保结构物位置及几何尺寸的正确性。2、由专业厂家订做定型组合整体大模板，保证模板的精度，同时采用较强刚度、强度的支撑，防止跑模现象。3、随时检查模板支撑情298、况，并随时进行全站仪监测，发现有跑模、胀模趋势，及时采取加固措施。第三节公路工程质量通病的防止措施一、路基工程1、路基施工中有积水现象，预防措施：（1）、路基施工中，各表层不应有积水，填方路堤应根据土质情况和施工时气候状况，做成1.5%的排水横坡。（2）、雨季施工或因故中断施工时，必须将施工表层及时修理平整并压实。（3）、路基施工前应先做好截水沟、排水沟等排水及防渗设施。2、路基填筑压实度达不到设计要求，预防措施：（1）、路基填料须符合设计和有关规定的要求。（2）、路基填料的含水量必须在最佳含水量2%的范围内碾压。（3）、路基应水平分层填筑，每层虚铺厚度不应超过试验段所确定的松铺厚度。（4）、299、碾压机具组合、碾压速度、碾压顺序、碾压遍数均应与试验段确定的参数符合。3、桥涵台背回填土质量达不到要求，预防措施：（1）、应选用渗水性土填筑，不得将构造物基础挖出来的劣质土混入填料中。（2）、台背后回填土应与锥坡填土同时进行，涵洞、通道台背填土，应两侧对称均匀回填。（3）、施工中要防止雨水渗入，对已有积水应挖排水沟或用水泵将其排除，对于地下渗水，可设盲沟引水。（4）、应在最佳含水量状态下分层填筑，分层压实，每层松铺厚度不宜超过20厘米。但涵顶填土50厘米内应用轻型静载压路机压实，以达到规定的压实度为准。（5）、为保证填土压实质量，在比较宽阔部位应尽量使用大型压实机械，只是在临近构造物边缘大型机300、械到不了的地方处，采用人工配合小型夯实机械，分层夯实。4、桥头跳车现象，预防措施：在公路建设中，桥头出现的跳车现象，是高速公路的多发常见病害，严重影响行车的平稳性和安全性，是目前修筑高速公路的难题之一，桥头产生跳车的主要原因是桥头与路基的沉降差所致，它与地基条件、填筑材料、施工机械设备以及施工工艺等诸多因素有关。（1）、桥头跳车的起因分析桥头跳车是由于桥台与其后路基沉降不均匀造成了桥台和路基顶面的沉降差而产生的。当沉降差超过2cm以上时，将使此处的路面断裂，从而使行车产生明显的颠簸和不适。分析形成沉降断裂的原因，主要是由于高等级公路桥台基础一般采用桩基础，桩尖落到持力层，其沉降量甚小，设计控制301、工后的沉降量一般为 2cm3cm，而其后的台背回填因地基沉降和台后填料本身的压缩变形，从而使桥台和路基产生不均匀沉降，造成路面和桥台的高程突变，形成桥头跳车。由此可见，桥头跳车的原因主要是路桥的沉降差所致；而引起路桥沉降差的主要原因，是由于台后路基的沉降所产生的。而路基沉降的原因主要有以下几个方面：、地基沉降由于桥涵通常位于沟壑地段，地下水位较高，且多属于软弱基础，在路基营运荷载的作用下，使地基产生压缩变形，形成地基沉陷。特别是由于软弱地基一般都具有天然含水率高、孔隙比大、压缩性高、抗剪强度低、渗透系数小的特点，地基沉降更为严重，并且需要相当长的时间才能趋于稳定。同时，由于高等级公路多为全封闭302、全立交，为了满足被交公路、航道等净空的要求，桥台后的路基高度一般都较高。因此，产生的地基应力相对较大，更容易引起地基沉降，从而导致桥台后的路基随地基在一定时间内逐渐下沉。、台后填料的压实问题高速公路台背回填的压实，虽然采用了重型击实标准，压实度要求在96以上，但是有些工程的台后填料采用的是砂类土或透水性材料，这些材料孔隙率大，所含的水分多，尤其在自重及车辆荷载的作用下，孔隙率逐渐降低，台后填料在一定期限内产生压缩变形，根据试验及相关研究资料表明，路基填料本身的压缩变形为路基填筑高度的1。大家知道，高等级公路台后回填高度一般都较高，因而台后填料的压缩变形也就相应较大。更何况在台后回填施工时，由303、于一些施工单位的质量意识淡薄，往往达不到规定的压实遍数，这样压实度就很难保证在96以上，从而为以后的压实变形留下了很大的空间，这也是工后填料压实变形很大而导致台后沉降的主要原因。加上受工期、动拆迁等一些客观因素的影响，有些工程中的台后回填要等到桥台施工完成后，才能进行填筑。因此，压路机要受到桥台的限制，碾压困难，对紧靠台后的填土难以碾压到位，尤其是对于本标段的U型桥台等受尺寸的限制，有的压实机械根本进不去，导致漏压、压不实等现象，使台后填土的压实度严重不足，尽管使用小型夯实设备补夯，也难以达到规定要求，因而增加了台后填料的压缩变形。（2）、减少桥头跳车的措施、地基预压处理预压处理就是在拟建桥台304、处，先填土预压，待地基强度提高到一定程度后，挖去填土，再建造结构物。有时为了加速地基固结下沉，在填筑路堤时，还可预先把土填得比设计高度高一些，或加宽土宽度，待沉降稳定后再挖除超填部分。这种预压或超载预压的方法，可以说是处理软弱地基最有效、最经济的方法，它不仅可以解决桥头的跳车问题，而且可以解决台后填土的不均匀沉降问题。a、分级加载控制标准。路堤中心线地面沉降速率不大于1.0cm昼夜，坡脚水平位移速率不大于0.4cm昼夜。若超过这一数值则立即停止填筑，直到沉降及位移速率小于控制标准，方可继续施工。b、超载卸载控制标准及路槽开挖时间的确定。超载填土路堤的预压期大于设计规定时间且路堤中心线地面连续3305、个月沉降速率小于0.8cm/月方可卸除超载，继而进行路槽开挖。c、在预压期内不应在路堤上做任何工程，只允许添加由于沉降而引起的附加填土。当路堤中心点沉降大于20cm后，必须及时补偿填土至设计所要求的超载预压高程。d、路堤堆载施工前应做好排水沟、集水井等施工排水措施，保证基底干燥，并设置永久性平面和高程控制基点。e、路堤填土前须清除地表杂草、树根、农作物等。如遇水田挖沟疏干，挖除表层淤泥、腐植土等。挖除原地面20cm耕植土后按4.05.0的坡度构筑路拱，路拱采用符合规范要求的粘性土。f、超载土方顶面应保持4.0%的横坡以利于排水；设计路面为单向横坡的超高路堤路段，超载土方顶面应保持与设计路面同样306、坡度的单向横坡。j、路堤与桥台衔接部位，路堤与桥台前预压填土应同步填筑与碾压，分层碾压厚度控制在15cm，压实度满足规范要求。h、基底放宽和施工坡度。为保证堆载预压结束后路堤削坡成型，路堤正常填筑时要求施工单位应根据工程经验及规范要求确定适当的边坡坡底加宽量和相应的施工坡度。、合理使用填筑材料由于土的内摩擦角较小，加之压实质量的影响，所填路基的压缩沉降般较大。因此，桥台后的回填应选用摩擦角大、强度高、透水性好的填料。、提高填筑材料的压实度影响路基压实效果的主要因素有含水量、碾压层的厚度、压实机械的类型和功能、碾压遍数以及地基的强度等。首先要调整填筑材料的含水量，由击实试验所得的击实曲线图有一峰307、值，此处的干容重为最大，称为最干容重，与之对应的含水量则称为最佳含水量。只有在最佳含水量的情况下压实效果最好。同时其压实的土水稳定性最好。所以对含水量过大的土，可采用翻松晾晒或均匀加大石灰来降低含水量；对含水量过小的土，则洒水湿润后再进行压实。其次，压实机械对一定含水量填筑材料的压实状态有很大影响。填土分层的压实厚度、压实遍数和压实机械类型、土的种类和压实度要求有关，应通过试验来确定。一般2030t的中型振动压路机应碾压34遍，每层压实厚度不超过15cm。此外，压路机行驶速度也大有讲究，既不过慢也不过快，各种压路机械的最大速度不宜超过4km/h.碾压开始宜慢速，随着土层的逐步密实，速度逐步提高308、。压实时的单位压力不应超过土的强度极限，否则土体将会遭到破坏。开始时土体较疏松，强度低，故宜先轻压，随着土体密实度的增加，再逐步提高压强。另外，路堤施工时边缘往往压实不到，仍处于松散状态，雨后容易滑坍，故两侧可采取多填适当宽度，压实工作完成后再按设计宽度和坡度予以刷齐整平。（3）、注意事项、台后回填与路基同步填筑时，压实效果最为理想。为保证路基工后沉降稳定，务必先进行路基填土施工，在保证堆载预压一定时间沉降稳定后，再开挖实施桥台结构。、严格控制台背填料的质量，要求必须符合设计要求，并经检验确定为合格的产品，若发现其它材料或材料中含石块、杂物和腐植土的用料，一律不得使用。、不同的填实和场地条件要选择不同的压实机械。一般来说，桥台接坡处对路基压实质量要求较高，故宜选用压实效果较高的碾压机械，如重型轮胎压路机和振动压路机。、为了保证台后回填质量，应委派专人负责，从材料进场到摊铺碾压、工序检验等进行全过程监督，随时发现问题，把一切隐患消灭在萌芽状态。桥梁工程混凝土的质量优劣，直接影响到建筑物的安全和降低使用功能。在许多工程中，我们经常可以见到拆模后的混凝土存在麻面、露筋、尺寸偏差、裂缝等质量通病，轻则影响美观，严重者则有损于结构的安全。其实，只要认真作好预防措施，严格按施工规范施工，搞好养护工作，是可以消除这些质量通病的。二、涵洞、通道1、基底承载力不