1、2.7km城市公路段复线项目桥梁基础及附属结构工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录第一章 工程概况11.1 工程简介11.1.1 设计标准11.1.2 结构形式21.2 自然条件51.2.1 地理位置51.2.2 地形、地貌51.2.3 气象水文51.2.4 水文地质61.3 工程特点111.4 主要工程量121.5 工期要求151.6 工区划分15第二章 施工总平面布置162.1 施工总平面布置原则162.2 施工总平面布置162.3 临时工程182.3.1 生活设施布置182.3.2 2、生产设施布置182.3.3 施工用水用电212.3.4 附属设施工程22第三章 主要工程项目的施工方法243.1 施工测量及试验243.1.1 施工测量243.1.2 工程试验393.2 引桥及XX涌桥施工403.2.1 工程概况403.2.2 桩基施工403.2.3 承台施工503.2.4 墩柱施工533.2.5 盖梁施工563.2.6 桥台施工603.2.7 预制梁施工613.2.5 预制梁安装施工713.2.6 现浇支架施工743.3 XX大桥主桥施工793.3.1 概述793.3.2 钢栈桥与钢平台施工793.3.3 桩基施工893.3.4 承台施工1023.3.5 边墩墩身及盖梁施工3、1173.3.6 塔身施工1213.3.7 钢箱梁的制作1403.3.8 上部结构施工1473.4 桥面系及附属结构施工1743.4.1 塔内爬梯制作与安装1743.4.2 中央分隔带护栏安装1753.4.3 附属设施的预埋件1753.5 道路工程施工1763.5.1 概述1763.5.2 特殊路基处理1763.5.3 路堤填筑1803.5.4 防护工程施工1823.5.5 排水工程施工1823.5.6 路面施工1843.6 雨季的施工安排1913.6.1 雨季施工简述191施工现场设置1913.6.3 填方路基的雨季施工1923.6.4 桥梁的雨季施工192第四章 施工总进度计划及保证措施14、934.1 进度计划说明1934.1.1 各部位的进度计划和关键线路的确定1934.1.2 引桥的进度计划说明1934.1.3 主桥的进度计划说明1934.1.4 路基路面的进度计划说明1944.2 施工总进度计划横道图及网络图1944.2.1 施工进度计划横道图1944.2.2 施工进度计划网络图194 4.3 进度计划的保证措施1954.3.1 工期组织保证机构1954.3.2 工期保证体系1964.3.3 确保工期的措施197第五章 主要施工材料及主要船机设备使用计划1995.1 主要船舶、机械设备使用计划1995.2 主要施工用材200第六章 劳动力使用计划201第七章 质量保证体系及5、质量保证措施2027.1 质量保证体系2027.1.1 质量保证体系框图2027.1.2 质量保证组织结构图2037.1.3 质量检查、控制程序图2047.1.4 各部门质量职能2067.2 质量组织保证措施2067.3 分项工程的质量保证措施207第八章 安全保证体系和保证措施2168.1 安全保证体系2168.1.1 安全管理目标2168.1.2 安全保证体系2178.2 安全保证措施2218.2.1 安全思想教育2218.2.2 安全制度法规保证2228.2.3 安全组织机构与人员配置2228.2.4 安全技术交底制度2228.2.5 施工安全许可制度223安全防护内容：223施工保证措6、施2248.3安全应急预案2298.3.1 工程断电2298.3.2 永久性结构或临时结构受撞损坏2298.3.3 台风后的恢复2308.3.4 人员落水应急预案2308.3.5 火灾应急预案2308.3.6 船舶搁浅应急预案2318.3.7 施工船舶碰撞应急措施2318.3.8 恶劣天气情况下施工船舶的应急处置措施232第九章 文明施工与环境保护措施2349.1 环境保护措施234 减小陆域生态破坏及水土流失的措施2349.1.2 施工期减轻水域环境污染的措施2359.2 文明施工保证措施2389.2.1 组织保证措施2389.2.2 具体执行的文明措施238第十章 周边环境维护、协调措施27、4010.1 维护协调措施24010.1.1 与当地部门、居民的协调措施24010.1.2 环境的维护措施24010.1.3 与其他施工单位的协调措施24010.2 交通组织措施24110.2.1 人员组织24110.2.2 施工中的措施24110.3 航道组织措施24210.3.1 航道及河道情况24210.3.2 组织协调机构24210.3.3 保证航道通航的措施24210.4 施工围闭措施243第一章 工程概况1.1 工程简介XX市XX公路复线工程位于XX都市圈西部，东起XX一环，全长12.6Km。本项目为XX市XX公路复线工程中的一段，即XX市XX公路复线工程K0+000XX，东起XX8、市XX区XX镇XX路东侧约550m（即西西线终点K30+742），经XX路，终于XX，全线2.69 Km。项目包括XX市XX大桥扩建工程，XX市樵乐路XX跨线桥工程，XX市XX简易立交工程，XX市XX立交工程等。 设计标准（1）主线设计行车速度：80km/h（特殊困难路段60km/h）；匝道采用40km/h；（2）桥梁设计荷载：公路及；人群荷载：3.5KN/m；（3）桥梁设计基准期：100年；（4）设计安全等级：单孔跨径40m时为一级，其余为二级；（5）耐久性设计环境类别：类；（6）抗震设计：抗震设防烈度度，地震动加速度峰值0.10g；（7）桥梁宽度：主通航孔桥双向8车道，桥宽42.5m；东侧9、引桥双向6车道，陆上段宽26.5m，水上段宽38.5m；XX简易立交按双向6车道布置，总宽26.5m；XX立交宽10m；（8）设计洪水频率：特大桥1/300；（9）设计基本风速度：百年一遇V10=31.1m/s；（10）通航等级：顺德水道为内河级水道；设计最高通航水位：7.524m；设计最低通航水位：0.164m；（11）船舶撞击力：规范规定的船舶撞击力标准值见表1-1：（12）桥梁护栏防撞等级：SB、SBm级别。（13）本工程采用国家1985国家高程系统，坐标采用南海坐标系统。表1-1 规范中船舶撞击作用标准值 撞击作用航道等级横桥向撞击作用力（KN）顺桥向撞击作用力（KN）内河级8006510、0 结构形式.1 XX大桥主桥采用独塔双索面钢箱梁斜拉桥形式，塔墩固结、主梁半漂浮结构体系，跨径组合为120125=245m，桥面全宽42.5m。1）桥墩基础主塔承台采用哑铃型钢筋混凝土结构，承台顶标高3.5m，尺寸为13.6m（顺桥向）尺寸55.6m（横桥向）4.5m（厚），中间设宽5.5m系梁，顶部设置0.50.5倒角。承台采用C30砼，主塔基础采用20根2.0m的钻孔灌注桩基础，梅花形布置，钻孔桩采用C30水下砼灌注。边敦连接主桥和引桥，东西侧边敦均采用实体板式墩。东侧桥墩两墩之间用盖梁连接，桥墩横桥向5.0m，顺桥向3.0m，盖梁采用预应力混凝土结构。西侧桥敦两墩之间用盖梁连接，桥墩横11、桥向3.5m，顺桥向3.0m，盖梁采用预应力混凝土结构。两侧边敦承台均为哑铃型混凝土结构，采用C30砼。东侧边敦承台横桥向35.78m，顺桥向10.28m。承台下布置2.0m的钻孔桩10根，要求嵌入微风化层2m以上。西侧边敦承台横桥向33.7m，顺桥向8.2m。承台下布置2.0m的钻孔桩8根。为加强结构整体性，承台间设系梁，系梁高3m，宽2.5m。2）主塔主塔上塔柱为单室箱型截面，尺寸为3.0m6.25m，下塔柱采用变截面单室箱型截面，见面尺寸从3.0m6.25m变化至4.0m7.5m（塔底），塔底设置厚度为2m的塔座。主塔上横梁为钢桁架结构，宽34m，高5.8m，宽5.3m，通过钢箱形成平、12、纵联结的空间桁架结构。主塔下横梁采用箱型砼截面，截面尺寸为4.0m（高）5.5m（宽），顶底板厚0.5m，腹板厚0.50.65m。主塔与横梁相交处采用空心砼结构。3）主梁本桥主梁采用整体流线形扁平钢箱梁，顶板设2%横坡，底板水平。单幅钢箱梁内设5道纵腹板，形成单箱六室断面。标准节段长度取9m，梁上索距取9m，最大节段重量约380吨。4）斜拉索主桥采用高强镀锌钢丝索和冷铸锚，平行双索面布置。塔上索距4.8m，梁上索距9.0m，共设22对44根斜拉索，水平倾角约28。5）附属工程 桥面铺装：55mm双层环氧沥青混凝土铺装。 伸缩缝：D240mm模数式伸缩缝。 支座：边敦采用球形钢支座QZ1000013、KN，主塔纵向限位支座采用双向XQZ-TG-S10000KN可调高支座，主塔下横梁竖向支座采用双向XQZ-TG-S15000KN可调高支座。 栏杆：采用钢防撞护栏、钢人行护栏。 桥面排水：每9m左右设置泄水孔，在钢箱风嘴下通过支管引入纵向总管。 除湿机、养护行车、塔顶航标灯、避雷针等。.2 樵乐路XX跨线桥XX路跨线桥主线双向6车道，本段大部分桥梁采用30m、35m桥面连续的简支小箱梁结构，跨XX路口南北两幅桥都采用桥面连续的简支T梁架构，桥跨左幅组合为：（330m230m374538m330m330m330m330m330m35353030m430m；桥跨右幅组合为：（330m230m31.14、54543.5m330m330m330m330m330m35353030m430m，上部结构形式为：小箱梁）小箱梁）T梁）小箱梁）小箱梁）小箱梁）小箱梁）小箱梁）小箱梁）小箱梁）。30m35m采用多箱单独预制，简支安装。小箱梁横向、纵向均按平坡设计，主梁沿纵向外轮廓尺寸保持不变，横坡通过梁斜置形成。桥台采用轻型桥台，台下设两根钻孔灌注桩，陆上桩桩径1.5m，水下桩桩径2.0m。.3 XX简易立交桥XX简易立交桥跨组合为左幅28.324+28m234.4m428m预应力混凝土连续箱梁右幅28.324+28m32.836m428m预应力混凝土连续箱梁 28.8330）m153029.4m预应力混凝15、土简支小箱梁。主线桥30m跨径小箱梁采用断面形式一致的后张法预应力混凝土简支小箱梁（桥面连续）。小箱梁桥北侧的其余主线桥上部结构采用单箱多室、斜腹板断面的等高度预应力混凝土连续箱梁结构，跨径30m左右。小箱梁和预应力连续梁均采用C50混凝土，均按部分预应力A类构件设计。预应力混凝土连续梁的纵向预应力均在箱内及顶板上张拉，纵向预应力不在梁底开槽口，以满足外形美观要求。桥梁基础为4根直径1.5m钻孔灌注桩。.4 XX立交桥XX立交由XX简易立交主线由A、B匝道组成。A匝道桥的跨径布置为521.2m简支空心板+（242.4）m +(28.23+228.5) m简支小箱梁+（238）m连续钢箱梁+(116、8+222+18)m+(17.5+22+17.5)m钢筋砼连续梁+（36+40+36）m+（32.5+40+32.5）m+（36+40+26）m预应力砼连续梁+（17+222+17）m+（17.5+220.5+17）m+（17+221+17）m+（17.5+221.1+17）m+（17+21+17.426）m钢筋砼连续梁；B匝道桥的孔跨布置为（521.2）m简支空心板+（42.4+42.42）m简支小箱梁+（27+30.5+27）m+（327）m +（25+40+25）m+（327）m+（326.538）m预应力砼连续梁+（259）m连续钢箱梁。小箱梁采用断面形式一致的后张法预应力混凝土简支小17、箱梁（桥面连续）。空心板采用先张法预应力空心板。预应力混凝土连续梁采用单箱单室、斜腹板断面，纵向预应力均在箱内及顶板上张拉，纵向预应力不在梁底开槽口。钢筋混凝土连续梁采用单箱单室、斜腹板断面。空心板、小箱梁和预应力连续大箱梁均采用C50混凝土，钢筋砼连续梁采用C40混凝土，均按部分预应力A类构件设计。钢筋砼、预应力砼连续梁桥下部结构与上部结构相呼应采用花瓶型独柱墩，桥墩设装饰槽，桩基采用2根直径1.5m钻孔灌注桩。空心板、小箱梁下部结构采用独柱矩形桥墩，桩基采用2根直径1.8m钻孔灌注桩。1.2 自然条件 地理位置本项目为XX市XX公路复线工程中的一段，即XX市XX公路复线工程（K0+000X18、X）,东起XX市XX区XX镇XX路东侧约550m（即西西线终点K30+742），经XX路，顺德水道、南海中学东侧、终于XX市南海区XX镇XX村XX，全线2.69 Km。项目地理位置见图1-1。拟建XX大桥位置图1-1 项目地理位置图 地形、地貌本场地原为平原微丘地貌，局部为台地地貌，后经人工整平，地势较为平坦，整体上由北、西北向东南倾斜。XX大桥跨越顺德水道，场地周边多为村庄、农田和鱼塘，地面标高一般3.0m8.0m，顺德水道两岸堤坝较高，约9.6m。 气象水文线路地处三水盆地的北东侧附近及珠江三角洲的北部边缘地带，属南亚热带季风海洋气候，主要特点是：春湿多阴冷，夏长无酷热，秋冬暖而晴早。年平19、均气温21.9，最冷月为1月，月平均气温13，极端最低气温多在3以上，最低记录为零下1.9。最热为7月，月平均气温28.5，极端最高气温达38.5。无霜期长达340天。全年降雨量在14001900mm， 49月为雨季，总降雨量占全年八成。月降雨量最大值为550650mm。全年总日照时数约为15002100小时，23月多阴雨，日照时数只有5080小时，也是最潮湿的季节。秋冬盛行东北风，春夏季盛行东南风，平均风速2.5米/秒。710月为台风季节，对XX地区有较大影响的台风年12次。 水文地质1.2.4.1 水文地质条件（1）地下水埋深及赋存状态场地属亚热带海洋性季风气候区，温暖潮湿，雨量充沛，地下20、水埋深0.009.00m，地下水面标高0.888.63m，受地表水体影响，地下水埋深差异大。本场地地下水可分为第四系松散土层空隙水及基岩裂隙水。松散土层孔隙水主要赋存于第（1）层填筑土、第（4）、（8）层粉、细砂中；基岩裂隙水主要赋存第（12）（15）层中、微风化基岩中。赋存于第（1）层填筑土中的地下水属于上层滞水，赋存于第（4）、（8）层粉、细砂中的地下水为孔隙水，其上覆土层存在不透水层，为相对隔水层，局部具有水头压力，局部属承压水。由于第（4）、（8）层粉、细砂层分布范围较小，且透水性弱，因此第四系孔隙水较为贫乏。场地第（12）（15）层中、微风化基岩中，局部裂隙极为发育（位于XX大桥东、21、西两端），富水性及透水性较好，具承压水头，属承压水。地下水主要靠大气降水及地下水循环补给，排泄方式为蒸发和地下径流，地下水位受季节气候影响，雨季水面上升，旱季水面下降。地下水埋藏浅，地基土基本上处于地下水的长期浸润。（2）地下水水质类型及对混凝土腐蚀性场地地下水位于类环境中，地表水及地下水对混凝土结构及混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性。1.2.4.2 地质条件一、地基土的组成、分布及物理力学性质地区岩土层按成因可划分为：1、人工填土层(Qme)；2、第四系海陆交互相冲淤积层(Qmc)；3、第四系残积土层(Qel)；4、第三系（E）基岩4个成因。各层分布及特征分速如下：第四系人工22、填土层(Qme)(1) 填筑土：层厚0.712.5m，平均厚度3.87m，层面标高2.9816.1m。土层由灰杂色粘性土混少量碎砖石块、褐黄、褐红色砂泥岩风化土及黄褐色粉细砂、粉质粘土等组成，大部分呈松散状，部分已压实。该层实测标贯击数N=218击，平均N=10.9击。物理力学指标详见表1-2（下同）。第四系冲淤积层(Qmc)(2) 粉质粘土：层厚0.55.3m，平均厚度2.28m，层面标高0.266.86m。土层呈土黄、黄褐、褐及灰色等。土质不均，大部分土质较纯，局部含砂量多，可塑性强。该层实测标贯击数N=214击，平均N=6.4击。(3) 淤泥、淤泥质土：层厚0.84.4m，平均厚度2.323、4m，层面标高-1.204.52m。土层呈深灰色，饱和，流塑，含少量腐木碎屑，常夹杂薄层粉砂，局部与粉砂呈微薄互层。该层实测标贯击数N=23击，平均N=2.1击。 (4) 粉、细砂：层厚0.514.1m，平均厚度4.57m，层面标高-16.333.96m。土层呈深灰色，饱和，松散稍密，局部中密密实。该层实测标贯击数N=236击，平均N=8.1击。(5) 淤泥、淤泥质土：层厚0.612.7m，厚度变化较大，平均厚度5.80m，层面标高-10.073.42m。土层呈深灰色，饱和，流塑，含少量腐木碎屑，常夹杂薄层粉砂，局部与粉砂呈微薄互层。该层实测标贯击数N=14击，平均N=2.4击。(6) 粉质粘24、土：层厚0.56.0m，平均厚度2.05m，层面标高-12.051.30m。土层呈土黄、黄褐、褐及灰色等。土质不均，局部含砂量多，可塑性强。该层实测标贯击数N=515击，平均N=8.1击。(7) 淤泥、淤泥质土：层厚0.52.7m，平均厚度1.35m，层面标高-11.213.65m。土层呈深灰色，饱和，流塑，含少量腐木碎屑，常夹杂薄层粉砂，下部含粉砂或微薄层粉砂，属高压缩性土。该层实测标贯击数N=14击，平均N=2.4击。(8) 粉、细砂：层厚0.63.1m，平均厚度1.80m，层面标高-12.57-7.96m。土层呈深灰色、褐黄色，局部深灰或灰绿色，饱和，稍密中密，局部松散。粒度不均，部分粒25、径细小，含少量粉粘粒，分选性差；部分粒径稍粗，分选性好，局部夹粗砂。第四系残积土层(Qel)（9）残积土：层厚0.516.8m，平均厚度4.49m，层面标高-14.3514.54m。土层呈褐黄、深黄、青灰及灰黑色等，主要由残积粉质粘土、粘土及粉土等粘性土组成，局部含风化岩块，呈饱和，可塑硬塑状或呈湿，中密（局部密实）状。该层实测标贯击数N=6100击，平均N=15击。第三系风化基岩(E)(10) 全风化岩（W4)：层厚0.619m，平均厚度5.13m，层面标高-22.141.27m。岩石呈橙黄、土黄、深褐、浅灰、灰绿色等，岩石风化极强烈，裂隙极为发育。该层实测标贯击数N=1961击，平均N=326、6.3击。(11) 强风化岩(W3): 层厚0.748.8m，平均厚度14.26m，层面标高-26.5814.92m。岩层呈褐黄、褐黄、青灰、灰及灰黑色等，岩石风化强烈，大部分岩质软，岩芯呈土柱状或半岩半土状，少部分稍硬，岩芯呈碎块长柱状，可折断。局部风化程度深，岩芯呈坚硬状土。 (11-1)中风化岩(W2)夹层: 层厚0.57.7m，层面标高-30.4011.59m。岩层呈青色、褐黄、浅灰绿色等。岩性以泥岩、粉砂岩为主，岩质较硬，岩芯较完整，岩芯多呈短-长柱状。(11-2)微风化岩(W1): 层厚在2.125.0m之间，层面标高-35.2713.48m。岩层呈灰、青灰、褐黄、浅黄色等，厚层状27、。岩质硬坚硬，岩芯大部分完整，多呈长柱状。(12)中风化岩(W2): 层厚1.966.8m，平均厚度10.62m，层面标高-39.329.15m。岩层呈青灰色、浅灰、浅黄、浅灰绿色等，岩石裂隙极为发育，岩质硬，岩芯多呈碎块状。(12-1) 强风化岩(W3)夹层: 层厚在0.68.9m不等，厚薄变化大，层面标高-43.71-3.25m。岩层多呈灰黑、青灰色等。岩石风化强烈，岩质软，岩芯呈土柱状或半岩半土状，少部分稍硬，岩芯呈碎块长柱状，可折断。局部风化程度深，岩芯呈坚硬状土。(12-2) 强风化岩(W3)夹层: 层厚在0.624.4m之间，厚薄差异极大，层面标高-41.124.04m。岩层多呈灰28、黑、灰、青灰、褐黄色等。岩性以粉砂岩、泥岩及火山灰碎屑为主，岩质硬，岩芯较完整，多呈长柱状。(13)微风化岩(W1): 揭示厚度2.125.0m，层面标高-47.0513.53m。岩层呈褐黄、青灰色、浅灰、灰黑色等，岩质硬坚硬，岩芯大部分完整，呈短长柱状。(13-1) 强风化岩(W3)夹层: 层厚在0.65.5m不等，厚薄变化较大，层面标高-49.00-22.12m。岩层多呈灰黑、青灰色等。岩性以泥岩、粉砂质泥岩为主岩石风化强烈，岩质软，岩芯呈土柱状或半岩半土状，常夹在薄层中、微风化岩。 (13-2)中风化岩(W2)夹层: 层厚在0.89.4m之间，厚薄差异大，层面标高-42.0823.63。29、岩石主要由灰黑色薄层状的泥岩及青灰、暗青灰色厚层状粉砂质泥岩、粉砂岩组成，岩质较硬，岩芯较完整，多呈短-长柱状。局部为青灰色凝灰质砂岩及深褐、浅褐色含砾砂岩，厚层状，裂隙发育，岩质硬，岩芯不完整，多呈碎块状。中风化岩夹层岩石属软岩，岩体较完整，岩体基本质量等级属类。(14)中风化岩(W2): 揭示厚度1.2021.0m，层面标高-51.2020.87m。岩层呈灰黑、灰色、灰白色、青灰及褐黄色等。大部分岩质较硬，岩芯较完整，岩芯呈短-长柱状。局部岩石裂隙发育，裂隙面陡，岩芯不完整，多呈碎块短柱状。岩石属软岩，岩体较完整，岩体基本质量等级属类。(15)微风化岩(W1): 揭示厚度1.431.1m，30、层面标高-56.0317.17m。岩层呈浅红、褐黄色等，岩质坚硬，岩芯完整，多呈长柱状。岩石属软岩，岩体较完整，岩体基本质量等级属类。(16)中风化岩(W2): 揭示厚度1.5016.5m，层面标高-70.57-35.22m，岩面起伏大。岩层呈浅灰、深灰、深绿、浅绿、紫红色等。岩质稍硬较硬，岩芯较完整，岩芯呈短-长柱状，风干易沿层理开裂。岩石属软岩，岩体较完整，岩体基本质量等级属类。(17)微风化岩(W1): 揭示厚度2.9017.0m，层面标高-78.58-59.63m。岩层呈浅灰、深灰、深绿、浅绿、紫红色等，薄厚层状，岩性由砂岩、凝灰岩、泥岩及火山碎屑岩组成，岩质硬，岩芯完整，多呈长柱状。31、岩石属较软岩，岩体较完整，岩体基本质量等级属类。表1-2 各土层主要物理力学指标及容许承载力层号岩土性名称状态变形模量（MPa）重度（KN/m）凝聚力（kPa）内摩擦角（）容许承载力（kPa）（1）填筑土未经经压实4.7518.925.815.5（2）粉质粘土、粉土可塑或中密4.8218.824.912.7120（3）淤泥、淤泥质土流塑2.4116.57.33.360（4）粉、细砂松散中密8.4818.432.490（5）淤泥、淤泥质土流塑2.2016.17.23.960（6）粉质粘土可塑4.7319.325.613.2120（7）淤泥质土流塑2.4316.17.02.760（8）粉、细砂松散32、13.0*18.5*30.5*100（9）残积土可塑硬塑5.4819.124.312.3160（10）全风化岩坚硬状土300（11）强风化岩半岩半土状500（12）中风化岩1000（13）微风化岩3000（14）中风化岩1000（15）微风化岩3000（16）中风化岩1000（17）微风化岩3000注：表中带*者为经验值。二、场地地震效应（1）抗震设防烈度按国标建筑抗震设计规范（GB500112001）（2008版），拟建场地抗震设防烈度为7度区，设计地震分组为第一组，设计基本地震加速度值为0.10g，设计特征周期值为0.35s。由于场地存在一定厚度的淤泥、淤泥质土及液化砂层，场地处于建筑抗震33、不利地段。（2）砂土液化本场地饱和砂土在地震烈度为7时会发生砂土液化。液化指数I1E=0.4619.20，平均I1E=5.82，为中等液化场地。（3）场地类别场地属于中软场地土，场地类别属于类。三、不良地质现象及特殊岩土（1）软弱土软弱土层主要为淤泥、淤泥质土层（3）、（5）、（7）。场地内淤泥、淤泥质土层具压缩性高，土质差、含有机质较多，土的固结度低，易发生剪切破坏，为场地不良地基土层，但对嵌岩桩基础影响不大，对路基有不利影响。（2）砂土液化场地第（4）层粉细砂为中等液化砂土层，液化指数I1E=0.4619.20，平均I1E=5.82，属不良地基土层，对路基有不利影响。（3）溶洞XX大桥西端34、分布小规模珠状溶洞，洞中充填流塑软塑状的溶洞泥，对桩基施工具有一定影响。同时，场地火山碎屑岩分布地段，岩石溶蚀现象较为普遍，不排除存在溶洞的可能性，桩基施工中过程中应密切注意。1.3 工程特点（1）XX大桥位于珠江三角洲的北部边缘地带，易受台风、暴雨等灾害性天气影响，对大桥建设的组织和施工带来不利影响，增大工程的施工难度。（2）拟建XX大桥位于旧XX大桥旁，引桥大部分处于现有交通主干道上方，由于现有道路车流量极大，交通疏解压力大。（3）施工现场场地较窄，需要布置混凝土搅拌站、钢筋加工棚、预制梁场等设施，加大了场地布置及工程施工的难度。（4）桥梁基础均采用钻孔灌注桩，桩径包括1.2m、1.5m、35、1.8m、2.0m，最大桩长达到58m，这对钻机性能、泥浆配制等施工工艺和工程管理提出了更高的要求。（5）拟建大桥位于居民区，前期征地拆迁难度较大，对安全、文明施工要求高。1.4 主要工程量本工程的主要工程数量见表1-3。表1-3 主要工程数量表混凝土主要工程量序号工程部位工程名称砼标号单位数量小计一XX涌桥1、钻孔灌注桩C30m31267.23842.92、承台、支撑C20m339.2C30m317873、上部结构C40m37.74C50m3507.44、桥面铺装及附属工程沥青砼m384.3C30m346.7C40m3103.4二樵乐路XX跨线桥1、钻孔灌注桩C30m39748.94159236、.52、承台、支撑C20m3295.2C30m33175.33、下部结构C40m36982.54、上部结构C50m3136905、桥面铺装及附属工程C40m31867.5C40m32958.2沥青砼m32845.7C50钢纤维m329.2三XX大桥斜拉桥1、钻孔灌注桩C30m35997.616278.82、承台C25m31426C30m33851.53、下部结构C40m313364、主塔C40m3450C50m327775、附属结构C50m316.2沥青砼m3424.5四XX简易立交1、钻孔灌注桩C30m310176.239081.82、承台C20m3145C30m331573、下部结构C2037、m313.1C30m3416.6C40m35607.24、上部结构C50m313642.15、桥面铺装及附属工程C30m31655.3C40m31943.8沥青砼m32279.9C50钢纤维m345.6五XX立交1、钻孔灌注桩C30m310590.932068.32、承台C20m3130.9C30m324503、下部结构C40m33582.74、上部结构C30m326.8C40m32417.4C50m37436.75、桥面铺装及附属工程C20m313.6C30m32499C40m31073.8C40钢纤维m3139.7C50钢纤维m322.6沥青砼m31684.2钢材主要工程量序号工程部位工程38、名称钢材类型单位数量小计一XX涌桥1、基础钢筋级钢筋t13.4120215333.6级钢筋t163.92、上部结构钢筋级钢筋t22级钢筋t85.7D6带肋钢筋网t16.13、附属结构钢筋级钢筋t1.3级钢筋t9.94、预应力结构预应力钢绞线线（级t17.5钢材线（级t3.8二XX跨线桥1、基础钢筋级钢筋t76.71202156342.9级钢筋t941D6带肋钢筋网t6D8带肋钢筋网t233.72、下部结构钢筋级钢筋t17.9120215级钢筋t1162.23、上部结构钢筋级钢筋t319.6级钢筋t2338.14、附属结构钢筋级钢筋t55级钢筋t485.15、预应力结构预应力钢绞线线（级t61239、.4钢材t95.2三XX大桥斜拉桥1、基础钢筋级钢筋t74.49389级钢筋t1059D8带肋钢筋网t82、下部结构钢筋级钢筋t844.13、上部结构钢材型钢t6.34、附属结构钢筋级钢筋t2.95、斜拉索斜拉索（级）t204.26、钢材钢箱梁t7190.1四XX简易立交1、基础钢筋级钢筋t70.46090级钢筋t979.7D6带肋钢筋网t6.3D8带肋钢筋网t180.12、下部结构钢筋级钢筋t4.9级钢筋t882.33、上部结构钢筋级钢筋t185.5级钢筋t2813.84、附属结构钢筋级钢筋t14.3级钢筋t332.45、预应力结构预应力钢绞线线（级t540.8型材t79.3五XX立交1、基40、础钢筋级钢筋t73.66427.3级钢筋t973.1D6带肋钢筋网t6.3D8带肋钢筋网t144.62、下部结构钢筋级钢筋t2.7级钢筋t803.93、上部结构钢筋级钢筋t48.5级钢筋t24314、附属结构钢筋级钢筋t482.55、预应力结构预应力钢绞线线（级t377.4型材t1083.71.5 工期要求根据招标文件要求，本工程自开工之日起，要求720天内完成全部工程施工。1.6 工区划分根据现场实际情况划分工区：河东岸樵乐路XX跨线立交为一工区；水上主桥XX大桥斜拉桥为二工区；河西岸XX匝道桥、XX简易立交为三工区。第二章 施工总平面布置2.1 施工总平面布置原则施工总平面布置的原则为：合41、理使用场地，方便施工组织、体现文明施工。2.2 施工总平面布置施工总平面布置见图2-1。项目经理部图2-1 施工总平面布置2.3 临时工程施工现场的主要临时工程及设施包括办公生活区、生产区、施工道路、供水、供电、通讯、医疗卫生、消防等。办公、生活区设置在施工现场附近租用的民用建筑内，生产区设置在施工临时用地上。 生活设施布置办公、生活区租用民用建筑属原广东交通建设集团西二环分公司，户主已经迁走，院内共有三栋建筑，建筑面积约2600m。项目部办公室及住宿区布置在正对大门的原西二环分公司办公楼，楼房为四层砖混结构，共有房间44间，其中一、二层作为办公室，三、四层作为宿舍。监理及业主办公、住宿布置在42、面对大门左侧五层楼房内，楼房为砖混结构。食堂布置在面对大门右侧楼房一楼。同时，办公、生活区内浴厕、门卫室、车库、贮水池、集水坑等均配备齐全。空地建立有花坛、花园，建筑物周围种植有常年绿树，项目部驻地环境优美。 办公、生活区布置平面图见图2-2。图2-2 办公、生活区平面布置图 生产设施布置.1 钢筋加工场及材料堆场布置在XX跨线桥Pm11Pm12号墩旁施工用地及XX简易立交与XX立交A匝道交汇范围布置钢结构加工区及材料堆场，尺寸为30m35m，主要功能是加工钢管桩、钢护筒、上部结构钢筋、钢筋笼、堆放各种施工用材等。由于钢筋笼不便于长距离运输，钢筋加工场及材料堆场可根据现在实际情况调整位置。在移43、动板房及仓库前方作为钢结构加工区及材料堆场，场地全部进行硬化，硬化采用15cm厚的C15混凝土，硬化场地向四周设5的散水坡，场内积水排入地面沉淀池，经沉淀后排入排污管道。在加工区旁建有六米宽的施工道路，路基路面采用20cm厚4水泥石粉25cm厚C25砼。砼路面纵向每5m设一道5mm沉降缝（通缝），木板填塞。在场地上布置20m容量的蓄水池。在生产场地按照排水和环保要求修建地面沉淀池、排水沟，场地周围用彩钢形成围墙，以便管理。钢筋加工场布置见图2-3。图2-3 钢筋加工厂及材料堆场布置图.2 预制梁场布置（1）XX跨线桥预制梁场XX跨线桥共有30m预制箱梁250榀，35m预制箱梁24榀，预制T梁344、6榀，预制梁工程量较大，预制场布置在路基段右侧，制梁区尺寸为156m21.5m（长宽）需要占用现有道路右侧半幅路面（施工时围蔽右幅路面，左幅路面需要进行交通疏解）及部分施工用地上。共设有15个台座，其中35米箱梁台座12个，45米T梁台座3个。箱梁台座宽为1m，T梁台座宽为0.8m，相邻台座间距应满足预制梁顶部宽度及1米作业空间宽度要求，箱梁中梁顶宽2.4m，箱梁边梁顶宽2.75m，T梁顶部宽度为1.5m，相邻台座间距布置为2.5m可以满足作业要求。预制场留部分场地用作材料堆放场地。预制梁最大梁重约120T，在制梁区布置两台70吨龙门吊，将预制梁吊运到运梁车上运至架梁桥墩前方，用架桥机进行架梁45、。龙门吊轨道沿制梁区两边布置，跨度为21.5m。制梁区布置见图2-4。图2-4 XX跨线桥预制梁场布置图(2）XX简易立交及XX立交预制梁场XX简易立交及XX立交共有预制箱梁、空心板梁271榀。XX简易立交共有预制箱梁160榀，其中：28.8m箱梁共8榀，30m箱梁共144榀，29.4m箱梁共8榀。由于XX简易立交段施工用地较小，线路走向与现有道路基本重合，在线路旁边布置预制梁场运输较为困难，将预制梁场布置在南海中学旁Pm42Pm43两跨之间（预制箱梁起始段）。箱梁预制完成后直接用架桥机从Pm44跨开始往后架梁。共布置六个台座，台座宽为1m，相邻台座间距为2.75m（考虑边梁顶部宽为2.75m46、）。预制梁场布置见图图2-5。图2-5 XX简易立交预制梁场布置(3）XX立交预制梁场XX立交共有预制空心板梁90榀，预制箱梁21榀，其中：空心板长度均为21.1m，42.4m箱梁共9榀，42.42m箱梁共3榀，28.23m箱梁3榀，28.5m箱梁6榀。预制梁场布置在XX立交B匝道旁XX水厂与XX涌之间施工用地上，较长边长368m，较短边长较宽处宽86m，较窄处宽54m，场地面积较大，能够满足布置预制梁场要求。制梁区尺寸为71m21.5m，共布置10个台座，其中7个21.1m空心板台座，1个28.5m箱梁台座，2个42.5m箱梁台座。台座宽均为1m，其中箱梁台座间距为2.9m，空心板台座间距为47、。1.25m。预制梁场布置2台跨径为21.5米70吨龙门吊，龙门吊轨道梁顺制梁区布置。B匝道预制梁通过运梁车从现有运至架梁桥跨进行架梁施工。A匝道运梁车可在夜间车辆较少时横穿现有道路至施工便道进行运梁。预制梁场布置见图2-6。图2-6 预制梁场布置图 施工用水用电.1 供电根据施工现场施工区段划分，在XX路附近安设一台500KVA变压器，以满足XX跨线桥施工用电要求；在河岸东侧临时码头附近布置一台630KVA箱变，供主桥及水上钻孔等施工用电；在XX简易立交及XX立交附近布置一台500KVA变压器，最大输电距离约为750m，可以满足1012台钻机同时施工，满足要求。为保证停电时正常运作，项目部配48、置200kw发电机2台，以满足小型设备运转及办公、生活照明用电。现场施工照明按以下方案实施：所有施工用电采用三相五线制供电系统，变压器输出端设总控制箱，各施工作业面设分控制箱，通过电缆输电至各用电地点设置配电箱，各机具从配电箱截电。施工场地范围内设立必要的照明设施，以满足夜间施工的需要。.2 供水项目部办公、生活区原有主供水管能满足供水要求，但生活用水的水龙头布置需要根据实际情况布置，并在适当位置设阀门和三通接口，以便使用和维修。生产区施工生活、生产用水用100镀锌钢管从附近供水管接入办公生活区、生产区。采用钢质水管供水，并在办公生活区及生产区、各建一座蓄水池以备用。综合考虑到消防用水要求，以49、DN100主供水管进入各施工场地，管路每100m设置一阀门，供水管路埋深不小于1.45m。生活用水以DN50mm供水管为主管路，DN25mm供水管为支线管路。 附属设施工程.1 医疗卫生项目部设置医务室并配备两名有经验的医务人员，按照医疗卫生管理部门的规定对施工现场有关供水、食堂、环境卫生、垃圾及污水处理等方面进行把关，采取措施，以保证施工人员有一个卫生健康的生活环境。.2 排水及防洪设施由于办公、生活区及生产区均在河岸旁边，汛期防水排洪措施需要引起重视。项目部需配备充足的防洪物资、器具，专库存放，确保汛期施工安全。汛期防洪、排洪措施：（1）汛期施工主要以预防为主，随时与当地气象部门联系，了解50、和掌握天气变化情况，采取防讯措施及加强排水手段，确保汛期正常生产，不受季节性气候影响。（2）汛期来临前，对施工现场及管片预制厂排水系统进行疏通，确保水流畅通，不积水，并防止四邻地区地面水倒流入场内。做好沟谷地带，存料场地的防洪工作，对防水材料，易受潮材料重点加强防潮工作。（3）加强对路基边坡的稳定及排水沟是否畅通，排水是否良好等情况及时了解掌握，发现险情及时采取措施处理。（4）对现场临时设施，如工人宿舍、办公室、食堂、仓库等进行全面检查，对危险建筑物进行全面翻修加固或拆除。（5）预先采取措施，将施工现场的各种设备、人员转移至安全地点，不能撤离的设备就地加强固定。.3 防台设施、措施为降低台风对51、工程施工的影响，拟采用如下措施：1、加强对临时房屋和临时设施的巡回检查，发现安全隐患，及时加固处理。2、施工用电的电缆电线尽量埋入地下，对架空的露天电缆电线严格按照要求布置。保证托架强度，采取可靠的固定措施，确保不被台风刮断导致电力事故发生。3、砂石料、水泥堆放场所要用可靠的围蔽遮盖措施，防止刮台风时飞砂走石，污染环境。4、制定天气预报收视制度，一旦收到台风预报立即通知施工负责人组织防灾工作。.4 通讯设施通讯设施主要包括：电信光纤、固定电话、移动电话、对讲机等。项目部布置10兆光纤连接互联网，以满足网上查询信息要求；在项目部及施工现场办公室布置固定电话，以方便联系、指挥；施工现场关键位置人员52、配备一部对讲机。第三章 主要工程项目的施工方法3.1 施工测量及试验 施工测量.1 施工测量质量技术管理在本工程施工中将建立严格的测量校核、复核、审核技术管理制度，除在测量部门内部实行自检制度外，项目部实行项目总工程师、专职质检员、测量技术主管三级参加的技术复核制度，单项技术干部参加并负责单项的测量技术复核工作。技术管理流程如下：监理单位及业主交桩测量控制网复核测量控制网加密测量控制网自检监理工程师检查复核测量部门内部实行技术校核、复核制度。项目部实行技术复核、审核制度。测量放样资料计算放样资料检查复核测量放样资料报验桥梁轴线、特征点放样桥梁轴线、特征点放样自检监理工程师检查复核桥梁施工竣工测53、量验收测量技术管理流程图1、测量内业管理（1）施工测量放样方法、施工测量方案以及重点部位施工放样计算数据经监理工程师审核批准后，方可进行结构物特征点、轴线点施工测量放样定位。（2）测量部接到技术部门的受控文件、施工图纸以及测量委托单后，方可进行内业计算。（3）项目总工程师负责测量技术的审核工作，并参加单项工程的检查与验收，项目经理或总工负责施工测量方案及报验资料的审批。 2、测量外业管理（1）测量外业作业前，测量人员必须明确测量任务和设计意图。（2）测量外业作业要认真、仔细、随时检查，做好原始记录，做到测量成果具有可追溯性，原始记录本分类归档保存。（3）测量外业计算数据、外业观测记录进行10054、复核，确保原始记录及计算正确无误。（4）测量外业实行观测、记录、前视、后视签名校核制度，并进行自检、互检、专检。（5）外业放样结束，要做好与施工技术员的交接工作。（6）执行前馈控制、阶段控制、跟踪控制的运作理念，工序流程形成相互制约的整体，杜绝任何不符合相关技术规范、标准、操作规程的现象发生，否则不得进入后续工序作业。 首级控制网的复测为了检测首级网成果的可靠性，对平面控制网运用GPS静态测量方法进行复测，采用的GPS接收机为Leica ATX1230GG/RX1250XC接收机（标称精度为3mm+0.5ppm），平差采用随机徕卡LGO OFFICE处理软件进行严密平差。执行工程测量规范（GB55、 50026-2007）四等GPS控制测量作业的基本技术要求作业。高程控制网采用三等水准测量技术进行检核，执行国家四等水准测量技术规范要求，所用的仪器为DS1级精密水准仪。1、平面控制网的复测对图3.1-1所示的控制网按边连接方式以三角形或四边形同步观测，主要技术指标按表3-1所列要求严格控制。 三等GPS控制测量作业的基本技术要求 表3-1项目规范要求实际作业接收机类型双频或单频双频双星仪器标称精度10mm+5ppm3mm+0.5ppm卫星高度角1515数据采样间隔1030s15s观测时段长度2060min30min有效观测卫星数56点位几何图形强度因子PDOP66图 3.1-1 外业作业严56、格按以下要求进行：每测站观测前须检查接收机电池电量和内存容量是否满足观测时段要求，并在检查天线和主机等各项联结无误后，方可开机。作业时观测人员应严格遵守调度命令，按规定的时间进行作业。每时段观测前后各量取一次天线高，两次量高之差不应大于2mm，取平均值作为最后天线高。若天线高互差超限，应查明原因，提出处理意见。观测期间观测人员不得远离测站，要防止接收机震动，更不得移动，并防止人员和其他物体碰动天线或阻挡信号。观测期间，不得在天线附近50m以内使用电台，10m以内使用对讲机、电话。GPS控制网平差计算：为了保证数据的统一性、适用性，复测所采用的坐标系统与设计交桩一致，即平面控制网坐标系统采用南海57、独立坐标系”，基于1980西安坐标系参考椭球（椭球长半径a=6378145m，扁率=1/298.257），中央子午线为113。平差计算使用徕卡随机LGO软件进行，先对外业观测质量进行分析和评价，主要通过闭合环闭合差和重复基线较差来评定。经计算所有基线组成的三边形闭合环中三维向量闭合差，重复基线任意两个时段的成果互差均满足要求后，在WGS84基准下进行无约束三维自由网平差，通过后再在南海独立坐标系”中固定现场外界影响较小的I8 、I16、I23三点进行约束平差，编写复测成果报告，复测成果报告报监理、业主审批后方可用于主体结构施工放样。2、高程控制网复测高程复测采用DSZ2水准仪用几何水准方法进行58、，按从I 1到I 17、I 1到I 22和I 17到I 22布设成附合水准路线（如图3.1-2）。图 3.1-2 主要分部分项工程测量控制1、栈桥施工测量栈桥施工测量的关键工作就是钢管桩的施打定位。陆上或滩涂区的钢管桩采用全站仪坐标法放样出钢管桩的中心位置进行定位。水上钢管桩采用计算方位角进行前方交会进行定位，偏差在100mm范围内即可施打下沉。钢管桩下沉过程中垂直度控制采用上述前方交会的两台全站仪或经纬仪在测站上运用竖丝控制。2、钻孔桩施工测量钻孔桩施工中测量的主要任务是定位下沉钢护筒并测量其平面位置与护筒顶标高；钻孔时就位、调整钻机位置保证钻头位置位于桩位中心。(1)、陆地钢护筒定位测量在59、控制点上架设全站仪，用极坐标法准确放样出每根桩的中心位置，做好标记，根据标记在护筒施工外围带十字交叉线做好护桩，以便在护筒埋设过程中随时检查护筒中心偏位情况，如果出现偏位较大现象，即时通知测量人员进行复核纠正。护筒埋设后以虚拟圆心法测定钢护筒中心偏位，偏差在允许范围内方可进行钻孔施工。护筒顶标高测量利用加密高程点，采用几何水准法测量，并用油漆标记清楚。在钻孔过程中定期校核每个钢护筒中心偏位和顶标高，控制成孔质量。钢护筒垂直度控制采用两台经纬仪竖丝法控制。成孔后以钢护筒顶标高及中心纵横轴线为基准精确就位钢筋笼。钻孔桩混凝土灌注施工时，混凝土顶标高测量采用测深锤法。测绳采用检验通过并有刻度标记的钢60、丝测绳。(2)、水上钢护筒定位测量分别在两个同时可以通视的控制点上架设全站仪，如果没有可以同视的控制点可以提前进行加密。通过计算方位角进行前方交会进行定位，偏差在允许范围内方可进行钻孔施工。护筒顶标高测量利用加密高程点，采用几何水准法测量，并用油漆标记清楚。钢护筒垂直度控制采用两台全站仪竖丝法控制。(3)、钻机定位测量根据放样的钻孔桩中心纵横轴线初步就位钻机，然后实测钻机悬吊钻头钢丝绳中心位置，调整钻机使钢丝绳中心与设计桩中心重合。再在周围做好十字护桩，在钻孔过程中随时利用护桩检查钻机钢丝绳中心位置，如有偏差及时调整。3、承台、塔座、墩身施工测量承台、塔座、墩身施工放样的目的是确保承台、塔座、61、墩身细部结构的几何形状、垂直度、平面位置、高程满足规范及设计要求。为了保证承台、塔座干施工，需先安装钢吊箱并封底。(1)、钢吊箱施工测量 钢护筒、钢管桩中心坐标、倾斜度及倾斜方向测定钢护筒解除约束之后，进行钢护筒中心坐标、倾斜度及倾斜方向精确测量，钢护筒倾斜度及倾斜方向测定采用垂球法,并用经纬仪竖丝法校核。推算钢吊箱设计底高程处钢护筒中心坐标。根据测量精度，确定钢吊箱底板预留孔中心坐标及预留孔尺寸。 钢吊箱底板预留孔开孔放样首先在钢吊箱底板上建立平面相对坐标系，然后建立几条平行于桥轴线的副轴线和几条平行于墩轴线的副轴线，副轴线交点就是各钢护筒设计中心。采用经纬仪定线，结合钢尺量距，在钢吊箱底板62、上放样各钢护筒中心,根据钢护筒外半径划线开孔（考虑扩孔半径）。 钢吊箱安装定位控制测量以钢吊箱纵横轴线为基准，设置对称控制测点，在钢护筒上放样出钢吊箱安装控制线。安装过程中运用GPS-RTK实时测量钢吊箱顶口轴线点三维坐标，用对称中心法算出钢吊箱中心坐标，及时掌握钢吊箱偏位、扭转情况，并按差异沉降法推算钢吊箱倾斜度，以垂球法校核。(2)、承台、塔座施工测量 封底混凝土浇筑施工测量承台封底混凝土浇筑施工测量用测深锤进行，其关键是控制封底混凝土顶面高程，力求封底混凝土顶面平整。 钢吊箱上新增二级加密控制点及桩位偏差测定为保证承台施工的精度和结构尺寸，方便承台施工测量，在钢吊箱上新增二级加密控制点（63、经常校核二级加密控制点）。桩位偏差测定完毕编制竣工资料。 承台细部结构放样在钢吊箱上标示承台轴线，并将轴线标示于钢吊箱内壁。采用精密水准仪将高程基准自钢吊箱顶面引测至内壁不同标高处。在主塔承台上预埋沉降、位移观测标志，要求观测标志按永久性观测点设置。(3)、墩身施工测量平面位置放样采用全站仪和水准仪对墩身轴线点及轮廓点进行精确测量放样、定位。根据实测模板轮廓点及轴线点高程，计算相应高程处墩身轴线点及轮廓点设计三维坐标，若实测三维坐标与设计三维坐标不符，重新就位模板，调整至设计位置。断面尺寸检查采用检定钢尺直接丈量。高程控制承台上的高程基准传递至墩身，其高程基准传递方法以全站仪EDM三角高程测量64、为主，以水准仪钢尺量距法校核。垂直度控制每节段放样时均以底口、顶口实测点的三维坐标进行比较并推算中心坐标，其平面位置不仅要满足外形尺寸的要求，还要满足垂直度的要求。每节段的垂直度控制是由上一节段的竣工成果中心偏差与本节段中心偏差的代数差不超过H/1000（H为节段高度）来实现的。4、主塔施工测量主塔施工测量技术方案结合施工现场情况和施工工艺来编制，测量重点是保证塔柱、横梁、索导管等各部分结构的倾斜率、垂直度、外形几何尺寸、平面位置、高程以及一些内部预埋件的空间位置。主塔施工前，应复测大桥独立施工控制网点，以确保主塔的施工精度。(1)、主塔中心点测设及控制设置于承台、塔座、横梁以及塔顶的塔中心点65、，采用GPS卫星定位静态测量测设，以全站仪三维坐标法校核。(2)、高程基准传递高程基准传递方法以全站仪EDM三角高程对向观测及水准仪钢尺量距法。(3)、塔柱施工测量塔柱施工放样的目的是确保塔柱以及细部结构的几何形状、垂直度、平面位置、高程满足规范及设计要求。塔柱施工首先进行劲性骨架定位，然后进行塔柱钢筋主筋边框架线放样，最后进行塔柱截面轴线点、角点放样及塔柱模板检查定位与预埋件安装定位，各种定位及放样以全站仪三维坐标法为主。 轴线点、角点坐标计算根据施工设计图纸以及主塔施工节段划分，建立数学模型，编制数据处理程序，计算主塔截面轴线点、角点三维坐标，计算成果编制成汇总资料，报监理工程师审批。 劲66、性骨架定位塔柱劲性骨架是由角钢和钢筋加工制作而成，定位精度要求不高，其平面位置不影响塔柱混凝土保护层厚度即可。 塔柱主筋框架线放样塔柱主筋框架线放样即放样竖向钢筋内边框线，其放样精度要求较高，否则钢筋会影响塔柱混凝土保护层厚度。 塔柱截面角点放样根据施工图纸事先算出每一节模板顶口的理论坐标，现场用极坐标法放样。做法如下：在每一节模板安装定位前，在劲性骨架四拐处焊上钢板（高程控制比理论模板顶口高20厘米）然后选择有利的时段进行放样，模板定位时，操作人员用拉线法配合目视法进行模板定位，等所有工序完成后，准备浇混凝土前，用极坐法直接测出模板顶口的四角点的实际三维坐标，与理论值相比较，如发生偏差超出规67、范，进行调整，直到满足规范要求。 塔柱模板检查定位根据实测塔柱模板角点及轴线点高程，计算相应高程处塔柱角点及轴线点设计三维坐标，若实测塔柱角点及轴线点三维坐标与设计三维坐标不符，重新就位模板，调整至设计位置。塔柱壁厚检查采用检定钢尺直接丈量。 施测时间为减少大气、温度、风力、风向等外界条件对放样点位及塔柱模板检查定位影响，测量作业选择在气候条件较为稳定、塔柱受日照变化影响较小的时间段内进行。5、横梁施工测量根据设计及施工要求，设置横梁施工预拱度，在底模板上放样横梁特征点，并标示桥轴线与塔中心线。待横梁侧模支立后，同样进行横梁顶面特征点及轴线点模板检查定位，调整横梁模板至设计位置，控制横梁模板垂68、直度。采用水准仪几何水准法标示横梁顶面高程控制线。在浇筑横梁混凝土过程中，进行横梁垂直位移观测及支架变形观测。6、钢箱梁安装施工测量钢箱梁安装、挂索阶段必须对线形、主塔进行监控测量，及时掌握结构实际状态，防止施工中的误差积累，为施工控制提供决策依据，保证成桥线形和结构安全。(1)、钢箱梁出厂预拼装测量为了保证钢箱梁现场安装的线性精度，出厂时进行预拼装。预拼装完成后，采用全站仪坐标法按自由坐标测量各点的平面位置，采用几何水准法按自由坐标测量各点的高程。如图3.1-3所示，1、2为轴线控制点，1、2、3、4、5、6为高程控制点。(2)、吊装过程中支架的变形观测根据支架的结构特点，在支架上布置变形观69、测点，安装变形监测棱镜，采用全站仪三维坐标法，实时监测各变形监测的变化情况。(3)、钢箱梁安装线性调整根据出厂拼装数据推算出现在各控制点的安装数据。采用全站仪坐标法测量钢箱梁6个测量控制点的平面位置，采用几何水准测量钢箱梁6个测量控制点的高程，达到要求方可焊接。此项工作在夜间和阴天温度较稳定的条件下进行。图3.1-3 钢箱梁测量控制点布置图(4)、钢箱梁上索道管校验钢箱梁上索道管校验采用全站仪三维坐标法。(5)、合拢及桥面系施工测量合拢段钢箱梁安装，应根据制造、施工及温度影响等实际情况，测量合拢段尺寸，同时精确测量线形、端口标高、上下游外腹板处标高、桥轴线偏移以及主塔偏移。测量合拢口间距，绘制70、温度间距曲线，以便准确掌握温度与合拢口间距关系，然后根据测量资料认真分析研究，设计确认合拢段最佳长度。 7、索塔变形测量与数据处理在索塔施工过程中，应监测索塔的相对及绝对位移，以能及时准确反映索塔实际变形程度或变形趋势，确保塔顶高程的正确，并分析索塔的稳定性，为整个施工的决策提供依据，以达到指导施工的目的。根据我部测量仪器及技术条件，对索塔进行工程测量规范三等变形测量。(1)、三等变形测量的精度要求沉降观测：观测点测站高差中误差1.50mm；位移观测：观测点坐标中误差10.0mm。(2)、变形观测点布设索塔变形观测点布设在横梁、中塔柱及塔顶（埋设变形观测棱镜，采用360棱镜），变形观测棱镜共六71、个，对称布置于桥轴线两侧塔柱处。变形观测点既是垂直位移观测点，又是水平位移观测点。(3)、变形测量观测方法拟采用索佳 230RK3全站仪极坐标法。(4)、索塔变形观测测定索塔由于温差、风力、风向等因素引起的偏移及其变形摆动规律。 施工期间索塔变形观测索塔施工期间应埋设索塔变形测量监控标志，监测索塔变形，作为主塔施工参考。 索塔竣工变形观测在钢箱梁安装施工前，进行24小时全天侯索塔变形观测，并同时记录观测时间、温度以及观测时的风力、风向，每小时观测一次，以无风、日出前一小时的观测成果为基准值，每次观测值与基准值比较，得出索塔日照变形横纵向偏移值，从而掌握索塔在日照、温差、风力、风向等外界条件变化72、影响下的摆动变形规律。(5)、索塔变形测量内业计算及成果整理索塔变形测量外业观测工作结束后，及时整理和检查外业观测手簿。绘制索塔在主塔施工及钢箱梁安装过程中的变形曲线图，为下道工序施工提供可靠的参考依据。8、现浇箱梁的施工测量(1)、连续箱梁施工放样采用几何水准测量法将箱梁的底模调整到设计要求。底模调整结束，采用全站仪坐标法放样出连续箱梁的中心线、边缘线、翼缘线，指导模板安装。钢筋绑扎完成后，按5m5m的方格布置高程控制点，采用几何水准法放样出各高程控制点的高程。(2)、沉降观测混凝土浇注过程中，在梁头、1/4跨、跨中、3/4跨、梁尾的位置布设沉降观测点，实时监测浇注过程中支架的沉降位移变化。73、观测方法采用几何水准法。混凝土浇注完成后支架拆除前，在梁面支座、1/4跨、跨中、3/4跨的位置布设沉降观测点，支架拆除前、后各观测一次。之后每一周观测一次，直到稳定时结束。观测方法采用几何水准法。9、预制箱梁的施工测量采用全站仪坐标法放样出盖梁的纵横轴线，用钢尺丈量出各梁块的位置，并弹墨线标明，作为安装的依据。安装前采用几何水准检测各支座的高程和平整度。10、路基路面及匝道施工测量(1)、中边桩测量及曲线测设通过运用全站仪极坐标法确定道路交点，然后进行中线丈量确定里程桩，在中线上应钉设公里桩，百米桩和加桩，直线上中桩间距不宜大于50m，在地形变化处或按设计需要应另设加桩，加桩一般宜设在整米处，74、中线距离应用全站仪往返测量，在限差以内时取平均值。通过曲线要素可以求出线路横断面方向的方位角，利用极坐标公式就可以求出路基边桩的坐标值（X，Y），然后通过极坐标反算得到其与任意已知坐标点的位置关系（极角和极距），据此即可在任意点上直接放样出路基边桩的桩位。(2)、高程控制高程控制采用几何水准法放样出各高程控制点的高程。11、桥面系施工测量桥面系施工的任务包括护栏、路面找平及桥面设施的施工。平面放样采用全站仪坐标法，高程控制采用几何水准法。12、变形和施工监控测量(1)、变形测量观测方法主墩承台的沉降观测采用三等几何水准测量方法每月施测一次。主塔的变形监测采用索佳 230RK3全站仪（标称精度:75、2,2mm+2ppm）全站仪极坐标法。测量时间根据钢箱梁拼装进度进行，如果出现异常，根据需要增加观测频率，使其在施工过程中始终处于受控状态。(2)、三等变形测量的精度要求沉降观测：观测点测站高差中误差1.50mm；位移观测：观测点坐标中误差10.0mm。(3)、主墩承台沉降观测施工过程中如果出现承台不均匀沉降将直接影响到主塔施工质量和斜拉索施工的准确性。为确保缆索施工准确到位，主梁施工指标符合设计要求,有必要对承台进行沉降观测。观测方法是在承台顶面设立沉降观测点（见图3.1-4）。 图3.1-4(4)、主塔变形观测在钢箱梁拼装施工过程中，应监测主塔的相对及绝对位移，以能及时准确反映主塔实际变形76、程度或变形趋势，确保主梁施工线形符合设计要求，并分析主塔的稳定性，为整个施工的决策提供依据，以达到指导施工的目的。根据我部测量仪器及技术条件，对主塔进行工程测量规范三等变形测量。测定主塔由于温差、风力、风向等因素引起的偏移及其变形摆动规律。主塔施工期间应埋设主塔变形测量监控标志，监测主塔变形，作为主塔施工参考。 观测点布设主索塔变形观测点布设在塔顶（埋设变形观测棱镜），变形观测棱镜共2个，布置于桥轴线两侧塔顶处。变形观测点既是垂直位移观测点，又是水平位移观测点。 内业计算及成果整理主塔变形测量外业观测工作结束后，及时整理和检查外业观测手簿。绘制主塔在主梁施工过程中的变形曲线图，为下道工序施工提77、供可靠的参考依据。13、竣工测量竣工测量是施工测量工作的一项重要内容，是评定和衡量全项施工质量的重要指标，它不仅能准确反映混凝土浇筑后各结构部位定位点的变形情况，为下一步施工提供可靠的参考依据，同时也是编制竣工资料的原始依据。竣工测量主要内容包括结构物的特征角点及轴线点三维坐标，结构物的断面尺寸、轴线、垂直度。竣工测量测设方法采用GPS卫星定位法结合全站仪三维坐标法。根据测量成果编制竣工测量资料，并整理、分类归档。3.1.1.4 施工测量安全防护1、测量人员及仪器的安全防护施工现场，测量人员除戴安全帽，高空作业系安全带，水上作业穿救生衣，自觉遵守项目部制定的安全管理制度等常规安全防护外，大桥施78、工为立体交叉作业，桥上施工人员还应起协调作用，以保证测量人员及仪器安全。在阳光下以及雨天，测量仪器、设备配备测量专用伞。严格按照操作规程作业，做好仪器、设备的保养、周检、年检工作，并定期对测量仪器、设备的各项性能指标进行检查。2、施工测量控制点、施工基线保护对桥梁中心位置桩、平面控制点、水准基点桩等控制标志加以妥善保护，直至工程竣工验收。施工测量控制点旁竖立醒目测量标志牌，对使用频率较高的测量控制点建立固定的观测墩、观测棚，观测墩上设立全站仪强制对中装置。 工程试验1、本工程施工拟建立工地一级验室，进行工程质量控制，由既有理论又有实践经验的试验工程师负责试验工作。实验室建立在项目部。试验工作主79、要有以下四个方面的内容：(1) 进行原材料试验，为工程选定合格优质的原材料；(2) 提供各种施工配合比，作为施工的依据；(3) 进行工程半成品、成品的质量检验；(4) 配合技术、质量部门进行质量检查管理工作。2、工程试验分为以下五类(1) 验证试验验证试验是对材料或商品构件进行预先鉴定，以决定是否可以用于工程。(2) 标准试验标准试验是对各项工程的内在品质进行施工前的数据采集，它是控制和指导施工的科学依据，包括各种标准击实试验、集料的级配试验、混合料的配合比试验、结构的强度试验等。(3) 工艺试验工艺试验是依据技术规范的规定，在动工之前对路基、路面及其他需要通过预先试验方能正式施工的分项工程预80、先进行工艺试验，然后依其试验结果全面指导施工。(4) 抽样试样抽样试验是对各项工程实施中的实际内在品质进行符合性的检查，内容包括各种材料的物理性能、土方及其它填筑施工的密实度、混凝土及沥青混凝土的强度等的测定和试验。(5) 验收试验验收试验是对各已完工程的实际内在品质作出评定。3、本工程路基段先施工试验段，现场试验进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止。试验内容：压实设备的类型、最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等。试验结果报监理工程师批准后，即可作为本合同路基填筑施工控制的依据，试验结束后，试验段若达到规范规定的质量检验标准，可作为路基的部分，否则81、挖除后重新进行试验。3.2 引桥及XX涌桥施工3.2.1 工程概况引桥工程由三部分组成：XX路跨线桥、XX立交、XX立交及XX涌桥。 XX路跨线桥跨越顺德水道，上跨XX路后落地，与地面路基合并后与樵乐路衔接路线全长1116.5m，其中主线桥长970m（K0+357.777-K1+328.207）。主线双向6车道，陆上段引桥不设人行道，桥宽26.5m，单幅桥宽13m，水上段引桥两侧增设人行道各2.5m，桥宽38.5m，单幅桥宽19m。XX立交桥由XX简易立交主线分成A,B匝道。A,B匝道均需跨越XX涌，桥墩布置与旧桥对齐布置。XX简易立交北侧接XX大桥桥头立交，沿现状环山大道后与现状大道顺接。X82、X涌桥是XX市XX至西瞧XX公路工程中的一座地面小桥，该小桥为跨越XX涌而设。3.2.2 桩基施工XX路跨线桥、XX立交、XX立交及XX涌基础均为钻孔灌注桩，XX路跨线桥桩基分别有200cm36根，150cm96根。XX立交120cm20根，150cm82根，180cm40根。XX立交180cm12根，150cm121根。XX涌120cm32根。最深桩长为50米.桩基设计C30水下混凝土。XX跨线工区桩基施工采用4台钻机施工，按每台钻机10天/孔。从2010年8月1日开始桩基施工，完成桩基施工时间为2011年5月13日。XX、XX工区采用14台钻机施工，按每台钻机12天/孔，从2010年5月283、4日开始桩基施工，完成桩基施工时间为2010年12月1日。工程特点：钻孔桩工程数量大，桩位变化多，施工场地处于交通要道，施工场地小，受外界影响较大，泥浆没有地方排放。陆上桩基采用土平台，水上桩基施工采用钢管桩平台。根据不同的地质情况，拟定旋转钻和冲击钻进行钻孔桩的施工。表钻机性能参数表序号钻机型号最大成孔直径(mm)最大成孔深度（m）功率（KW）排渣方式提升能力（KN）主机重（KN）总重（KN）1CJF-20200080105捞渣桶501902703.2.2.1 回旋钻钻孔桩基础施工旋转钻孔拟选用GPS15B转盘式工程钻机，该钻机相对应的排渣系统采用泵吸反循环，该反循环为钻杆排渣。1、施工工艺84、施工准备开挖泥浆池桩位放样埋设护筒钻进钻机就位泥浆循环取渣样成孔监理验收第一次清孔钻机移位安装钢筋笼监理验收第二次清孔 下导管浇注混凝土成装检测2、施工准备（1）陆上桩基采用挖机平整场地，修建施工土平台，水上采用栈桥搭设，搭设水上施工钢管桩平台（具体施工方案详见主桥部分钢栈桥及钢平台施工），形成钻机操作平台。（2）开挖泥浆池、沉淀池。泥浆池和沉淀池由机械或人工开挖而成，地面用红砖围筑，防止泥浆外溢。泥浆池里的钻碴和多余的泥浆，应及时运走，不得乱堆乱弃（3）桩基放样 :在平整好的场地上测定桩位，用长木桩或砼桩定位，准确测量各桩位的中心和地面标高。（4）孔位探测：首先在孔位处挖23m深的检查坑，检85、查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体，若有，及时通知监理工程师确认，并协商解决办法，进行妥善处理。（5）埋设钢护筒，护筒采用48mm 厚钢板制作,内径比桩径大200mm400mm,护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定,一般按2.0m4.0m 埋设。为了保证钢护筒的整体刚度和接口质量,在每节护筒的焊接口处加焊=10mm,宽15cm 的加强钢带;护筒底段加焊=10mm,宽50cm 的加强钢带作刃脚。护筒焊接采用开坡口双面焊,要求焊逢连续,保证不漏水。孔口护筒采用人工开挖埋设,护筒底部与土层相接处用粘土夯实,护筒外面与原土之间用粘土填满,夯实,严防地表水从该处渗入。顶部高出施工地面30cm40c86、m,钢护筒筒底的高程符合设计要求.护筒埋设准确竖直,护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm 控制,护筒竖向的倾斜度不大于1%。（6）旋转钻机需要的泥浆量较大，因此必须设法回收泥浆重复使用，选择优质粘土造浆，储浆池和沉淀池的大小应满足施工的需要。钻孔过程中保证满足护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于2m，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。（7）泥浆性能指标应满足下表要求：钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度s含砂率%胶体率%失水率ml/30min泥皮厚mm/30min静切力Pa酸碱度pH循环一般地层1.021.0616204952031.02.5810易坍地层1.061.101887、2849520311.25810（8）准备工作完成后请甲方代表、监理工程师到现场检查所有准备工作，认可后方能进入正常施工阶段。3、安装钻机（1）钻机就位前，对主要机具进行检查、维修与安装，利用自身得动力移动就位；可用千斤顶逐步移位来校正钻机中心与桩位中心。底座和顶端应该平稳，不应该产生位移和偏沉，一般可用枕木垫平塞紧；旋转钻机顶部的起重槽缘，固定钻杆的卡孔和护筒中心应处于一条竖直线上，以保证钻进的垂直度。全套设施的就位情况及水电供应是否接通，并进行检查。检查完毕后，钻机就位。（2）旋转钻机的钻头及钻杆中心应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2cm，并应符合技术规范的要求。4、钻孔（1）开88、钻时，先用正循环钻进，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.021.06，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，此时，应稍提吊起钻杆，控制钻进的速度和垂度，同时进行孔壁支护，待成桩孔道有相当深度后，再按设计的尺度钻进。（2）在钻进过程中，如果钻进的速度控制不好，会造成钻头偏转、停钻、损坏、扭断钻杆等事故，因此必须严格控制好钻进速度。进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等进行检查。在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.021.06）钻进，在砂性土及砂率高的地层中，宜89、用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.061.10）钻进。（3）钻进成孔过程中，每钻进2m要捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知甲方代表监理、地质工程师及设计人到现场处理。同时应该随时观测泥浆水位的变化、调正孔内水位差及泥浆稠度。操作时不得使得钻杆顶端降到扶钻平台卡孔之下以防止掉钻；连接钻锤与杆的钢丝绳稍放松，以免妨碍钻进。（4）相邻桩的钻孔，在桩中距2.5D范围以内的其他任何桩的混凝土灌注完成后24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的混凝土。（5）施工作业分班连续进行，施工过程一90、气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。（6）及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。（7）质量要求：钻孔的孔径不小于设计规定。、护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于桩设计直径20cm左右。、桩孔位置符合设计及施工规范的要求。、桩孔垂直倾斜度1/100。5、终孔及清孔：（1）当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查并及时通知监理及设计人员到现场验收。（2）成孔工序验收合格后，进行清孔，其目的是清除基底残渣和泥浆沉淀物以保证灌注混凝土的质量和桩基承载力，为了确保质量采用两次清孔 ，第一次清孔采用反循环旋转91、钻机进行。（3）严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。（4）质量要求：、桩孔深度符合设计要求。、清孔满足设计及施工规范要求。、岩样符合设计要求，入岩深度满足设计要求。、孔内沉淀土厚度：不大于设计规定。、清孔后泥浆指标：相对密度1.031.1，粘度1720s，含砂率2%。胶体率98%。6、钢筋笼的制作与安装。（1）采用、级钢筋，后场加工场进行加工，通过平板运输车至现场，利用吊车进行下放。钢筋的加工遵照JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范及设计要求进行。（2）按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短和吊装条件来确定钢筋笼分段制作的长度，同时应该确保不变形，接头应错开，并安装好声测管。（3）成92、孔验收清孔后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢管或方木固定，再用吊车吊住另一节进行接长，钢筋笼的接长采用直螺纹进行连接。同时应该在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，骨架顶端应设置吊环。吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注混凝土时钢筋骨架上升。（4）骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待混凝土灌注完毕并初凝后才解除固定设施。7、第二次清孔在钢筋笼下完后进行第二次清孔，如果沉渣难以清到设计要求，可采用抽浆清孔法，即用风管将压缩空气输入孔内，使泥浆形成密度很小的稀浆和空气混合物93、，在水柱的压力下，沿排泥管排出泥浆和沉渣。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔，必须不间断向孔内补合格泥浆，直至沉淀厚度达到设计要求。8、水下混凝土灌注：（1）导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行过球、水密及拉伸试验，试验时的水压，大于井孔内水深至1.3倍的压力。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。（2）复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方可灌注混凝土。（3）在导管上端连接混凝土漏斗，其容量必须满足储存首批混凝土数量的要求。94、开始灌注时，在漏斗下口设置隔水塞，当漏斗箱内储足首批灌注的混凝土数量时，剪断吊住隔水塞的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。灌注混凝土时确保有足够的混凝土储备量，以保证桩基混凝土浇筑的连续性及桩基的施工质量。（4）灌注混凝土期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。灌注首批混凝土时导管下口至孔底的距离为40cm，导管埋入混凝土中的深度不小于1m。（5）混凝土的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常上下活动导管，使混凝土保持足够的流动性。灌注过程中边灌注混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管底95、埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于6m。根据混凝土的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。（6）井孔内混凝土面位置的探测，采用锥形探测锤探测。混凝土灌注到接近桩顶时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加1m。（7）灌注时取较有代表性的混凝土做抗压试件，钻孔灌注桩桩顶标高须高出设计标高1m以上，桩顶凿除预留部分后，无残余松散层或薄弱混凝土层。（8）保持施工场地的清洁，灌注水下混凝土孔内排出多余的泥浆应及时清运，不96、得任其四处流淌,污染环境。9、钻孔灌注桩施工的注意事项：（1）桩轴线的控制：钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，开第一钻时，小心使锥尖对准设计中心，盖上封口板，卡上推钳，试转数圈，用经纬仪监控钻杆垂直度，满足要求后，正式开钻，钻进过程中，随时有经纬仪监控，保证倾斜度1/100。碰到岩层无法钻进时，采用冲孔的方法配合施工。（2）在终孔和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度、泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验，要求满足设计规定。（3）对混凝土的强度、级配、坍落度及混凝土的流动性进行检查。水下混凝土的灌注过程严格按施工工艺的要求进行施工。（4）必须对每根桩做好一切施工记录，并按规定97、留取混凝土试验件，做出试压结果。将上述资料整理好，提交有关部门检查及验收。（5）对施工完毕的桩由业主及质检部门会同设计部门按有关规定的要求数量采用有效的方法进行鉴定。（6）在所有的钻孔灌注桩完成以后，必须对施工场地进行清理，所有的钻渣和泥浆必须清理干净，严禁排入水道中。10、钻孔灌注桩的检查项目本工程桩基预埋了声测管，桩基除了超声波的检测满足质量要求以外，钻孔灌注桩的检查项目及方法见下表钻孔灌注桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内JTGF80/1-2004附录D检查2桩位（mm）群桩100用经纬仪每桩检查排架桩503孔径（mm）不小于设计探孔器98、4孔深（mm）不小于设计测绳量5钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500测壁仪或钻杆垂线法6沉淀厚度 （mm）摩擦桩符合设计要求沉淀盒或标准测锤支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪测桩顶面骨架后反算3.2.2.2 冲击钻机施工施工准备1、施工工艺流程桩位放样埋设护筒钻机就位投泥冲孔取渣样成孔监理验收第一次清孔钻机移位安装钢筋笼第二次清孔监理验收下导管浇注混凝土成孔检测2、安装钻机（1）、钻机底架应垫平，保持稳定，使不产生偏移和沉陷，钻机顶端应用缆风绳对称拴牢，拉紧，以防冲孔过程中发生位移和下沉。（2）、通过钻架上滑轮缘的铅垂线应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2c99、m。钻头挂上后，要反复核对中心位置，以免造成斜孔。3、冲孔（1）、冲孔的过程为“投泥冲孔清碴投泥钻进”的反复循环程序。（2）、开孔前应在护筒内多加一些粘土块，如土质疏松，还要混入一定数量的小片石。借钻头冲击力把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒刃脚。（3）、在钻孔中，必须随钻随清碴，一般使用正循环清孔，在特别情况下，护壁泥浆特别浓时，使用取碴筒清碴，一般钻进0.51.0m清一次，或者根据钻进速度决定清碴与否。（4）、开始造孔时，宜采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续钻孔起导向作用。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击，冲程以2.03.0m为宜。但在下例情况，应采用2.0m以下的中低100、冲程：、在斜面开孔及在护筒内和在护筒刃脚以下2.03.0m范围内钻进时；、在停钻投泥重新开钻时；、当遇到局部砂层时；、在抛石回填重钻以及在处理特殊情况时；（5）、钻进时起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。（6）、在钻进过程中，必须勤松绳，每次少松绳防止打空锤。要勤清碴，使钻头经常冲击新鲜地层。钻进时，应经常检查钻头转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。作好钻进记录和取样工作，当钻头进入岩层时，为预防卡钻，应经常检孔。（7）、钻进时应有备用钻头，轮换使用。钻头直径磨耗超过1.5cm时，及时更换、修补。更换新钻头前必须检查到孔底，方可放入新钻头101、。若不能到孔底，应抛投片石进行扩孔，使孔径始终保持设计直径。（8）、钻孔过程中，应用检孔器经常对已钻成孔进行检查，检查钻孔是否符合要求，是否发生弯孔、斜孔、十字槽等问题，如有问题，应抛片石、粘土坯至直径开始变小处以上0.30.5米再行钻孔。禁止未投片石、土、单纯使用钻头修孔以防卡钻。（9）、在地层情况复杂时，钻孔应对不同的地层采用不同的冲击方法，以保证钻孔质量和钻孔的顺利进行。（10）、质量要求：、钻孔的孔径不小于设计规定。、护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于桩基设计直径20cm左右。、桩孔位置符合设计及施工规范的要求。、桩孔垂直倾斜度1/100。4、清孔、检孔、钢筋笼下放及水下砼浇筑见前面102、“回旋钻成孔施工”。5、安全质量保证措施（1）、钻头龙门与钻体区段间应做成圆孤过渡防止突变而形成薄弱断面，引起应力集中而断裂。（2）、在钻孔过程中，要经常检查钻具、钢丝绳、钻头等磨损程度，如发生超限应及时更换。（3）、要确保钨金套与钻头联接质量，防止钢丝绳拔出，钻头掉入孔内。3.2.3 承台施工XX路跨线桥、XX立交、XX立交桥梁的承台拟采用常规开挖和木板支挡的方法进行施工，此类桥梁承台结构型式多样，模板可采用组合钢模。部分特别结构用定型钢模。部分处于河道中承台采用钢套箱施工方法，其中24#-30#墩在河道中，其具体施工方案和主桥承台施工方案基本一致。见下表： 承台开挖统计表施工范围需开挖承台103、开挖方式支护形式XX简易立交Pm33、Pm35、Pm36、Pm38、Pm39 Pm43、Pm48 Pm60明挖槽钢大样XX立交Am0 Am4、Am9 Am45、Bm0 Bm4 、Bm13 Bm20、Bm24XX跨线Pm0 Pm11陆地上承台施工工艺流程及施工方法如下：1、承台的施工工艺流程定位放线基坑开挖及基础处理监理验收钢筋绑扎模板安装监理验收模板定位加固混凝土浇注拆模养护监理验收进行下一道工序2、主要施工方法及技术保证措施（1）施工前，测量放出基坑中心位置、方向及高程控制点，根据地质和现场情况，确定开挖坡度尺寸和支护方案。开挖时在基坑顶部做好防排水系统，疏通周边的排水沟道，防止雨水及其他地104、表水汇入坑内，基坑内设汇水井排水。（2）基坑开挖以挖掘机为主，人工辅助成形。基础底面以上30cm部分改由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构。土方开挖，按承台的轴线位置、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作位置进行开挖，开挖边坡为1:0.5。放坡受限制时用支护开挖。若遇地下水时，设置汇水沟和汇水井。弃土堆放在坑顶边线2米以外，高度不能大于1米，或者运走。如遇不良地质时做相应的地基处理。施工垫层。（3）清除桩头顶部不良砼，桩基础检测验收合格后，整直桩预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。（4）准确测量放出承台中心线，承台中心要标出在桩顶面上，并做好抄平放线工作，标明承台的水平标高并弹好尺寸线。（105、5）、绑扎承台钢筋、根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。、钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。、钢筋接头采用焊接或搭接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；钢筋的接头质量应满足设计及规范的要求。预埋墩柱钢筋，须对立柱纵横向中心距离进行复测，并加以固定，以确保其墩柱的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变。、在承台上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用1214mm的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。、最后垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并106、检查有无遗漏。（6）安装承台模板、承台采用大面定型钢模板，或组合钢模。模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。使用前在模板与砼的接触面上涂刷隔离剂。、清扫基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。、把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装承台模板的纵模龙骨及支撑体系。、将模内清理干净，封闭清理口，承台模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。、办理模板验收手续。（7）承台混凝土浇筑、采用拌和站拌制混凝土，用罐车运输，并按有关规定制作砼试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和107、振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。、分层浇筑、振捣混凝土，每层厚度不大于30cm。采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过30cm，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即4560cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。（8）待混凝土终凝后，开始洒水养护，混凝土的洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。同时将承台顶与墩柱接触面砼拉毛，混凝土的抗压强度达到拆108、模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。3.2.4 墩柱施工XX路跨线桥、XX立交、XX立交墩柱类型多种，部分桥墩存在偏心调整，施工中应注意桥跨中心线与墩台中心不重合。桥墩标准段采用独柱墩，变宽段采用双柱墩。为保证本标段墩柱施工工期及砼的外观质量，如墩身高度等条件达到一次能浇筑成型的采用大刚度整体式钢模一次浇筑成型的方案，但墩柱尺寸变化较多，能周转的模板较少。立柱结构统计表结构形式立柱名称结构尺寸（cm）备注Am31a=b=140PmL40、Pm44 Pm60a=180，b=160Pm41a=180，b=180顶部花瓶型PmL34、PmR34、Pm36、Pm38、Pm39a=109、180，b=180PmL35、PmL37a=180，b=210顶部花瓶型PmR37a=140，b=140顶部花瓶型PmR35a=180，b=160PmR36、PmR38 、PmR39、PmR40a=140，b=140Am1Am4、Bm1Bm4a=220，b=120Am1315、Am17、Am18、Am16a=220，b=120上部花瓶状Am22、Am25、Bm10、Bm19a=220，b=120上部花瓶状与上尺寸不一致Am5、Am810、 Bm5a=220，b=140Bm8 、Bm9、Bm11 Bm12、Bm17 Bm18、Bm20、 Bm21a=220，b=140上部花瓶状Bm13、Bm16110、Am19a=220，b=140上部花瓶状与上尺寸不一致Am6 、Am7、Bm6、Bm7a=220，b=160Am20、Am21、 Am23、Am24、 Am26、Am27、Bm14、Bm 15a=220，b=160上部花瓶状Am30、Am34、Am38、Am41、Am44a=276，b=160上部花瓶状Am33、Am37、Am39、Am42、Am45a=276，b=160上部花瓶状与上尺寸不一致Am28a=276，b=140上部花瓶状Am32、Am36、Am40、Am43a=276，b=120上部花瓶状Am11、Bm23a=300，b=160上部花瓶状Am12a=300，b=120Bm22a111、=300，b=140上部花瓶状Bm24a=300，b=160Pm1 Pm5 Pm8 Pm21a=300，b=160Pm6 Pm7a=300，b=180Pm22 Pm30a=500，b=180Am29、Am35a=220墩柱高度在10m以下采用一次浇筑完成，超过10m分两次施工完成。1、墩柱施工工艺流程如下：测量放线钢筋加工绑扎监理验收模板加工、安装模板定位，加固监理验收混凝土浇注拆模养护验收2、主要施工方法：（1）、整直桩顶预留搭接钢筋，准确测量放出墩柱中心线，墩柱角点。并复测墩底标高，拼装墩柱施工支架。（2）、墩柱钢筋在后场下料加工，汽车运输至墩位处，现场绑扎。墩柱的竖筋应按设计要求与承台顶112、伸出竖筋焊接，接头上下相互错开，同一截面焊接接头不得超过50%,且错开1米以上。在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑混凝土时墩柱钢筋的保护层厚度。（3）、墩柱模板的支立。为保证墩帽的外观质量，采用定型钢模板，施工中严格验收模板的质量并按图拼装，保证支撑牢固。钢模制造完毕后需要预拼，合格后方可使用，钢模接缝间必须设置胶皮垫，以防漏浆而影响砼外观质量。（4）、模板安装前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线、角点及墩底标高，支立模板至设计墩高，如墩柱过高，可采用翻模多次浇注。墩柱模板支立后要保证墩柱的设计尺寸与允许轴心偏差。设3至4根钢缆拉住模板，以防浇筑混凝土时模板倾斜113、。（5）、墩柱钢筋的绑扎、模板的支撑经验收合格，即进行混凝土的浇筑。混凝土用搅拌车运至现场后，派专人检查混凝土的坍落度及离析程度，确定合格后即可进行浇筑，并预备试块作强度检查试验。（6）、在支架工作台面准备好混凝土浇筑设备。浇灌混凝土前，先洒适量水湿润桩顶混凝土面。混凝土浇注采用泵车输送入模，减速漏斗导落，分层浇注。每层灌注厚度不超过0.3m。人工入模内（配置以低压灯照明）辅助混凝土的浇筑，分层振捣混凝土，控制好每层的厚度。（7）、插入式振动棒振捣密实全部位（尤其是钢筋与模板间隙）混凝土，振动棒与侧模保持510cm的距离，插入下层混凝土510cm。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面114、呈现平坦、泛浆。振动棒振捣钢筋部位混凝土时，不得触移钢筋。每次振捣完毕，振动棒边振动边徐徐拔出，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成混凝土出现空洞。浇灌混凝土时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇灌，待校正处理好后再继续。（8）、墩柱混凝土的浇筑一次连续完成。（9）、待墩柱混凝土终凝后，根据气温条件，采取塑料薄膜包裹养护或洒水养护（洒水以混凝土面层湿润即可），混凝土抗压强度达到设计要求，即可拆除墩柱模板，用作下一墩柱的施工。拆模时避免重撬硬砸，损伤墩柱混凝土面层。（10）、墩柱混凝土的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，115、洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。（11）、墩柱质量检验标准A、混凝土强度：在合格标准内B、断面尽寸（mm）：20C、竖直度或斜度（mm）：0.3%H且不大于20 （H为墩身高度）D、顶面高程（mm）：10E、轴线偏位（mm）：10F、大面积平整度（mm）：5G、预埋件位置（mm）:103.2.5 盖梁施工对各类墩身型式盖梁均采用钢管柱支撑施工。盖梁施工支架拟采用钢管柱作支撑，局部地方使钢管架固定在墩柱上，让钢管架与墩身形成整体，其上用I56、20作纵梁和横向分配梁。在分配梁上，横铺1520cm方木，间距0.2米，再在其上铺设底模，其它施工同上。 1、盖梁施工工艺流程定位放线搭设支架116、支架预压底模安装底模刷脱模剂监理验收钢筋绑扎波纹管安装监理验收侧模安装浇注混凝土监理验收验收穿束预应力张拉拆模养护2、施工方法（1）定位放线：待墩柱完成并达到设计强度后，即可进行盖梁的施工。首先整直墩柱顶预留伸出的钢筋，对伸出的预留钢筋按设计要求形状成型。准确测量放出盖梁位置及梁底标高，并标于各墩顶面上。（2）搭设盖梁支顶架具体施工方法为：、待墩柱拆模后，对墩柱支架采取加固加宽，根据盖梁底设计标高安装。、支架安装完成后对其进行试压。、支架安装完成后，进行槽钢和木方的安装，槽钢的长度应考虑施工通道的宽度，通道外侧设置安全网。单立柱盖梁支架示意图双立柱盖梁支架示意图 3、本标段盖梁施工用模板采用定117、型钢模板，并另外订做一部分散件模板，增强对于盖梁尺寸有局部变化的适用性。模板的安装采用汽车吊配合安装，为了减少模板接缝，增加模板的刚度，钢模板应尽量设计成大面积。钢模要求内表面光滑、平整，接头严密不漏浆。模板的设计、加工需经验收合格后方可使用。模板支立前，应在模板内表面涂刷脱模剂，脱模剂应采用同一种品种，以保证砼表面色泽一致。4、绑扎钢筋盖梁钢筋事先在后场钢筋加工场加工成型。绑扎钢筋时，按施工图纸上箍筋的间距，在主筋上绑扎设计数量的箍筋。准确起吊、安放钢筋。伸入盖梁的墩柱钢筋如与盖梁主筋相碰时，可适当调整墩柱钢筋。在盖梁钢筋底及两侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块与模板隔开，以保证钢筋保护层厚度。118、测量放线，准确放出支座中心位置。按施工图纸绑扎好支座垫石预埋筋及防震挡块钢筋。5、预应力施工施工工艺及方法见箱梁预制预应力施工。6、砼浇筑（1）、模板的支立、钢筋的绑扎经验收合格后，清除干净钢筋上污垢、焊渣、模内杂物及积水，即可在支架工作台面上准备好浇筑机械、设备，开始盖梁砼的浇筑。（2）、盖梁砼采用拌和站拌制混凝土，用罐车运输，运至现场后，应先检验其坍落度与拌合均匀性，满足要求后方可使用。砼浇筑采用泵车输送入模。（3）、浇筑砼前，应先洒适量水湿润墩柱顶砼表面。盖梁梁体与防震挡块一并浇筑。梁体砼分23层浇筑，上一层砼在下一层砼初凝以前浇筑。但砼的稠度应保证砼不从支承垫石预埋钢筋处溢出。（4）、119、使用插入式震动棒振捣密实全部砼，应特别注意密集钢筋部位砼的振捣密实，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。震动棒振捣钢筋部位砼时，不得触动钢筋，且应与侧模保持510cm的距离。振捣新灌砼层时，应将震动头插入下层砼5cm左右，使两层结合成一体。每次振捣完毕应边振动边徐徐拔出震动棒，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞。浇注砼时，应同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象应立即停止浇筑，待校正处理好后方可继续。（5）、盖梁砼的浇筑要求一次连续完成，浇筑至盖梁梁体顶面设计标高后，将梁体顶面抹平。（6）、待梁体砼强度达到设计要求时，120、即可开始立模浇筑垫石砼。测量放线，准确放出盖梁顶面支座中心位置。凿毛待浇垫石处盖梁顶面砼，冲洗干净后安装垫石模板，模板应能保证垫石的形状尺寸与设计要求的坡度。垫石砼采用小型震动棒或人工钢钎捣实，同时要严格控制垫石的设计标高及表面平整度。7、拆模、养护、待盖梁砼终凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可，水质同搅拌用水）。待砼抗压强度达到2.5Mpa后，即可拆除盖梁侧模，拆模时不得重撬、硬砸，以免损伤盖梁砼面层。待砼抗压强度达到设计要求拆模强度后，即可拆除底模板及支顶架系统，用作下一盖梁的施工。、盖梁砼的洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态121、为度，必要时采用塑料薄膜覆盖养护。.3.2.6 桥台施工3.2.6.1 桥台施工工艺流程定位放线桩头处理桥台钢筋绑扎监理验收模板支护桥台混凝浇筑养护、拆模3.2.6.1 施工方法1、施工前，整直承台或桩顶预留伸出钢筋，对伸出钢筋有设计要求形状的，按设计要求成型。测量准确放出桥台中心线，架立支架，支立侧模，模板外用支撑固定，模板采用钢模。2、桥台钢筋事先在后场钢筋加工场加工成型，运至现场安装。主筋焊接：采用双面焊，焊接长度保证不小于5d；采用对焊，要达到质量检验标准的要求（轴线、抗拉、抗压等）。3、清除干净钢筋上污垢、焊渣与模内杂物及积水，且模板的支立、钢筋的绑扎经验收合格后，即可在支架工作台面122、准备好浇筑机械、设备，开始桥台砼的浇筑。4、桥台浇筑砼采用拌和站拌制的砼，由罐车运输，具体操作和墩柱砼浇筑基本相同。5、待桥台砼终凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可），待砼强度达到设计要求拆模强度，即可拆除模板。拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤砼面层。砼的洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。6、桥台砼达到设计强度、台后路基施工完毕后，进行桥台搭板的施工。7、注意桥台中搭板、伸缩缝、防撞护栏等的相应预埋件的设置。3.2.7 预制梁施工3.2.7.1 概况XX路跨线桥大部分采用30m，35m桥面连续的简支小箱梁结构，XX跨线桥共有123、30m预制箱梁250榀，35m预制箱梁24榀，预制T梁36榀。XX简易立交及XX立交共有预制箱梁、空心板梁271榀。3.2.7.2 T型梁预制施工方案1、 T型梁预制主要施工工艺流程图预制场建设、台座施工底模清理、刷脱模剂监理验收合格钢筋半成品加工安装腹板钢筋骨架安装波纹管、钢绞线钢绞线下料、编束监理验收合格模板加工模板安装、加固绑扎翼缘、顶板钢筋监理验收合格砼试块取样砼制备与运输浇筑T梁砼拆模与养护监理验收合格监理旁站测定试块砼强度 张 拉监理旁站孔道灌水泥净浆监理验收合格封锚、梁端砼浇筑监理验收合格移梁贮放 2、主要施工方法（1）钢筋制作和安装钢筋在加工前，应使表面洁净，无油腻、漆皮、鳞锈124、钢筋加工时应保持钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。、钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。、钢筋骨架在绑扎模架上绑扎成型。模架的相关部位要标出主筋、箍筋、变截面位置及骨架长度。绑扎完成经核对无误后进行点焊和绑扎，点焊节点数应大于骨架总节点数的2/3。 、梁肋主筋接头采用搭接电弧焊时应做成双面焊缝，且两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d（d为钢筋直径）。、小于20的钢筋,采用搭接绑扎,搭接长度一级钢筋不得小于25d,二级钢筋不得小于35d。、绑扎边梁钢筋骨架时125、，应按设计要求预埋防撞护栏的连接钢筋及其它预埋件。、为保证混凝土保护层厚度，在钢筋骨架外侧绑扎水泥砂浆垫块。、绑扎好的钢筋骨架经检验合格后，方可进行模板的支立工作。侧模支立、固定后，绑扎翼板钢筋。、钢筋在绑扎和焊接前应按图纸位置准确定位，钢绞线定位钢筋应准确牢固。（2）波纹管安装 、波纹管的连接采用大一号的波纹管作接头，接头管长50cm且用密封胶带封口，避免浇注砼时水泥浆掺入管道内，造成管道堵塞。、安装前在已成型的钢筋骨架上按设计座标划出波纹管安装底线，波纹管固定用“”型钢筋卡，并用铁丝绑牢，避免在浇注砼时管道产生位移。、波纹管应避免反复弯曲及邻近电焊火花烧伤管壁。、波纹管安装前应保证不变形且126、无渗漏水现象方可使用，反之则进行更换。、钢绞线切割宜用砂轮切割机切割，严禁使用氧割进行钢绞线的下料与切割钢绞线端部应用胶带包住，以防钢绞线束穿入波纹管时散束或钢绞线端部的毛刺划破波纹管。、波纹管与锚碇板交界处应用海绵堵塞，以防漏浆而堵塞压浆孔道。（3）模板安装 模板采用分节吊装，吊装前应清除板面污物，打磨干净后及时均匀地涂刷脱模剂，粘贴模板接缝契口处泡沫堵漏止浆条。吊装时采用人工辅助定位，同时安装模板上口及底部的对销拉杆，然后调校、紧固。T梁模板分为标准段模板,变截面模板,横隔板,和封端模板。钢筋绑扎验收合格后,首先安装中横隔板,然后安装标准节段模板,变截面模板安装时特别注意应根据梁长调节,最127、后安装封端模板,模板安装后，腹板骨架的对拉螺杆的加固，骨架底部楔型垫块的调整，封端模板的加固，保证平面位置、截面尺寸准确，稳定性满足施工要求，才能浇筑混凝土。对于长度变化比较大的梁,梁长变化段应设置在靠梁端的第一个中横隔梁与腹板变宽点间，因此制作一些抽调模板,以满足梁长变化需要,根据需要增加或者减少抽调模板即可。（4）混凝土浇筑、砼运输：为满足砼凝结速度和浇注速度的需要，使浇注工作不间断，砼由现场搅拌楼搅拌；罐车运送，料斗吊装入模。 、砼入模及振捣：砼入模前应对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检查，同时清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢。、料斗自由倾落高度控制在2m以内。砼入模按128、阶梯形顺序分层推进，上下层前后浇注距离保持在1.5m以上，分层厚度30cm。、砼振捣及注意事项：砼振捣采用ZN50型插入式振动棒及ZW5型500kgf激振力的附着式振捣器振捣，振捣时以振动棒振捣为主。插入式振动器移动间距不大于振动器作用半径的1.5倍（本工程取振动棒插入间距30cm），棒头且不得碰撞模板、预应力波纹管道。振动棒棒头插入砼倾角不大于45，且插入下层砼510cm，快插慢抽。检查每一振动部位，以该部位密实为止，密实标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦泛浆。砼浇筑间隔时间，当砼入模温度为2030时不大于90分钟。、附着式振动器布置在T梁两侧模板斜面及两端梁首上，振动器布置间距按1129、.2m。T梁两侧模板之间的附着振捣器对称错开布置。本工程附着式振动器采用ZS150型高频振捣器，其主要作用一是负责T型梁马蹄处砼的振捣，以便气泡的排除，二是腹板的砼振捣，以避免因钢筋及波纹管太密、插入式振捣器无法振捣而漏振。 、砼养护：混凝土浇筑完，初凝后用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保持湿润状态至少7天，喷雾器洒水养护，湿养护应不间断，不宜形成干湿循环。5以下停止浇水，覆盖保温材料。（5）拆模为防止混凝土在早期出现收缩裂缝和边棱破损等，要求T梁混凝土强度达到20Mpa后方可拆模。拆模时，自两端向中间进行，先将法兰螺栓卸掉，然后卸掉落模木楔，通过挂于龙门吊上的倒链并用大锤配合将模板拆除，两侧同130、步进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。 （6）预应力施工预应力施工工艺流程预应力钢绞线进场检查预应力钢绞线下料孔 道 检 查穿预应力钢绞线编 束、编 号水泥浆配合比设计封 锚灌 浆 机 具 准 备孔 道 灌 浆检 查 砼 强 度张拉设备检验标定张拉预应力束锚 具 准 备、预应力钢铰线加工制作采用 s 15.2标准的低松弛高强度钢绞线，其抗拉强度标准值fpk =1860MPa，公称直径15.24mm，公称面积139mm2,弹性模量Ep=1.95105 Mpa。预制梁正弯距钢束采用OVM15-6,15-7型系列锚具及其配套设备，管道采用预埋金属波纹管成型。a.采用砂轮锯进行切131、割,不允许电焊烧断或氧气割焊，人工进行穿线,保证钢铰线之间的间距满足设计及规范要求。b.预应力钢铰线有效长度包括预应力的锚固长度，其范围内的钢铰线不得锈蚀，使预应力钢绞线与水泥浆结合牢固。c.预应力管道的形式，应符合图纸所示。d.管道应按图纸所示位置牢靠地固定。管道上若出现意外的孔洞应在浇注混凝土以前修补好。e.使用波纹管时，接缝数量应尽可能保持最少。每个接缝处都应严格加以密封，防止任何材料进入。f.在穿钢丝束以前所有管道端部均应密封并加以保护。g. 钢束可在清洁、干燥的环境中存放，并离地面高度不低于30cm，其上覆盖防水帆布以避免钢束锈蚀。、穿束穿束时将一端打齐，按顺序编号并套上穿束器，将穿132、束器的引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端露出所需长度为止。钢束穿束可在浇注砼前穿定，也可浇注砼后穿定。、张拉机具要求：预应力张拉前，首先对张拉机具进行检查和检验，千斤顶与压力表应配套标定，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于1.5级。检验千斤顶所用的试验机或测力计精度不得低于2%。检验时，千斤顶活塞的运动方向与实际张拉工作状态一致。张拉机具使用前应全面进行检验，使用时的检验期限应视千斤顶情况而定。一般使用超过6个月或200次或千斤顶在工作中出现不正常现象时，应重新检验标定； 、张拉应力控制：张拉实行张拉力和引伸量双控，预应力张拉从梁两端同时张拉，张拉初始应力为张拉应133、力的10%。、张拉注意事项：a.预制T梁预应力钢束必须待混凝土强度达到混凝土强度设计等级的85%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。 b.钢绞线张拉前应全面检查锚具、千斤顶及油泵等张拉设备的性能、型号、数量等是否附合设计和施工要求，并具备校验报告。特别是千斤顶要与油泵、油压表、油管等一起进行配套标定。c.千斤顶给油、回油工序必须缓慢平稳的进行，防止出现滑断丝现象。钢绞线张拉后及时对其作画线标记并进行定期观测。d.实际引伸量值与理论引伸量值的误差控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。e.张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。张拉或退楔时，千斤顶134、后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、楔块弹出伤人。f.张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。g.张拉力达到设计要求即伸长值与理论伸长值之间的误差若在6之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测方面的原因；计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等；孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度。、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有135、断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度3cmL5cm。、已张拉好而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线裂断而酿成重大事故。（7）孔道压浆设备要求a.和浆机应能制配胶稠状的水泥浆且可连续作业；b.压浆设备及辅助管道，压力表，控制盘，开关阀门，密封罩；c.天平、磅秤。压浆工艺a.切除钢绞线并冲洗管道 预应力钢绞线张拉完后，按照封锚端和封端要求，切除钢绞线，并用高压空气冲洗干净；b.密封罩密封，罩住整个锚具136、和剩下的钢绞线头，用锚垫板上的安装孔用螺栓固定（注意必须采用密封橡胶垫，橡胶垫上均匀涂抹玻璃胶加强密封效果）；c.试开压浆泵，需运转正常且能达到所需压力，才能正式开始压浆；d.压浆应缓慢均匀地进行，一次完成管道压浆；e.压浆的最大压力为0.50.7MPa，应达到孔道另一端饱满和出浆。操作过程中，看到T型梁另一端依次排出空气 水 稀浆 浓浆时，夹紧排气孔，并稍加大压力（最大至1.0 MPa）。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，保持不小于0.5MPa的一个稳压期，稳压时间为2min。再稍停一些时间，从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住；f.压浆时每一工作班留取3组7.077.077.07cm立方体试137、块，标准养护28d，检查其抗压强度，并将其作为水泥净浆质量评定标准；g.工后清理工作：压浆工作完成，立即清洗设备或转入其他压浆，注意密封罩在压浆2h4h拆除，管道生的阀门设备也要在水泥浆终凝完成后才能拆除，拆除后立即清洗，进行必要的检查后才允许重复利用。压浆操作注意事项：a.采用C50水泥浆，要求压浆饱满；b.在压浆前若发现管道内残留有水份或赃物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除，确保压浆工作能够顺利进行；c.压浆要连续进行，如中途发生故障，不能连续一次压满时，立即用压力水冲洗干净，故障处理完毕再重新压浆；d.浆体搅拌时，水泥和外加剂的用量都必须严格控制；e.必须严格控138、制用水量，对为及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性；f.搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法；g.向搅拌机送入任何一种外加剂，均需在浆体搅拌一定时间后送入；h.安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。(8)封锚和移梁、对应埋置在构件内的锚具，压浆后先将其周围冲洗干净，凿毛后设置钢筋网，浇注封锚砼。、起吊和封存a.堆放构件的场地，应整平压实，不积水；b.构件应按吊运及安装次序顺号堆放，并有适当通道，防止越堆吊运；c.堆放构件时，应放置在垫木上，吊环向上，标志向外；d.水平分层堆139、放构件时，其堆垛高度应根据构件强度，地面耐压力、垫木强度以及堆垛的稳定性而确定，但大型构件一般以两层为宜，不宜超过3层；层与层之间应以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下层垫木必须在一条垂直线上；e.雨季应注意防止地面软化下沉而造成构件折裂破坏。3.2.7.3 空心板梁预制空心板的预制施工基本同小箱梁预制施工。3.2.7.4 箱梁主要施工方法1、箱梁施工工艺框图底板钢筋绑扎施工准备台座清理、刷脱模剂吊装外模并安装腹板钢筋绑扎内模安装监理验收预应力孔安装顶板钢筋绑扎浇注混凝土拆模、养护监理验收预应力张拉验收监理验收压浆、封锚2、钢筋制作和安装同T梁预制。3、波纹管安装：同T梁预制。4、模板施140、工内模拼装按照内模模块编号及内模骨架编号在场外拼装内模，内模骨架75cm/道，内模模块及骨架拼装时，按照设计的螺栓孔用螺丝相互连接，不得少丝，不得放大螺丝间距。内模拼装完成后检查其尺寸必须符合设计图纸及规范要求，以保证箱梁底板及顶板砼厚度，内模接缝平顺，清除模板表面砼浮浆，在模块接缝处，用胶带密封，以防漏浆。然后涂抹脱模剂，脱模剂涂抹均匀，不得有积油现象。安装内模:安装内模前要清理、冲洗底模及侧模表面的灰尘及杂物，同时设立支撑内模钢筋，以保证底板砼及其保护层厚度。用龙门起吊安装内模。经自检、抽检合格后进行下道工序绑扎顶板钢筋施工。5、混凝土施工（1）混凝土浇筑：箱梁混凝土施工在侧模、底腹板钢筋141、预应力管道、内模、顶板钢筋安装完毕通过自检及抽检合格后，方可一次性浇筑底板、腹板和顶板混凝土，施工中不得间断,浇筑从一端开始到另一端，先浇筑底板砼，然后拉坡浇筑腹板、横隔板及顶板砼。如此向前推进至砼浇筑完成。（2）砼浇筑过程中注意事项、严格控制砼配合比及其坍落度，砼坍落度控制在1315cm，不能满足施工要求的砼不得使用，确保砼的外观质量。、在梁的两端钢筋较密，用直径为30插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼的密实。、腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，砼不易下落，用30插入式振捣棒将砼送到预应力管道处，使预应力管道处填充满砼，然后通过高频附着式振捣器振捣密实，在浇筑砼施工过程中如发现管道偏位应及142、时调整。 、混凝土浇筑完成收浆后，要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂，并进行拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。、在砼浇筑过程中安排模板工、钢筋工值班，在施工中出现的问题及时处理，同时每间隔15分钟将管道内塑管抽动一次，防止波纹管漏浆堵塞预应力管道。、在养生期内要确保混凝土始终处于潮湿状态。在梁体砼浇筑过程中留有足够砼试件，至少二组采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。及时将透气孔捅开及凿毛工作，凿毛时清除砼表面浮浆，露出新鲜的砼。、拆除侧模和内芯模并凿毛翼板侧面砼 侧模拆除以后，待表面强度达到2.5MPa左右，对翼板侧表面加密凿毛，并凿出铰筋，确保以后在进行桥面施工143、时，箱梁与箱梁能有效地连结成整体。内芯模在拆除的过程中，注意通风和内芯模的倾覆，确保施工人员的安全。6、预应力施工（箱梁预应力施工方案见T梁预应力施工方案）3.2.5 预制梁安装施工XX跨线桥共有30m预制箱梁250榀，35m预制箱梁24榀，预制T梁36榀。XX简易立交及XX立交共有预制箱梁、空心板梁271榀。各桥预制梁分别用运梁小车从预制场运至各桥台，然后采用架桥机从桥台开始，进行架设。XX跨线桥，XX立交，XX立交处于复杂的交通路线，车流量非常大，运梁的过程中，交通的疏解就是我们面临的最大问题，详细施工方案见专项施工方案。 1、架设前的准备工作（1）、支座安装前将墩台支座处和梁底面的油污去144、掉，垫石顶用高强水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求。（2）、安装前测定支座中心正确位置。（3）、支座水平安装，保证支座表面平整度在规定的范围内。（4）、吊装梁前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁，梁安放时必须就位准确，与支座密贴，就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁体。（5）、在安装施工前，至少提前28天向监理工程师提交报告，经同意后方可施工。（6）、在正式吊装之前，架桥机进行试吊运行。依次进行下列各项试吊和检查工作。、全面检查各种绳索如起重索、牵引索是否完好，纵横主梁是否稳固，卷扬机具运行是否良好，吊机是否安全可靠，指挥通讯是否畅通。、所用的吊运设备，不允许超负荷运行。（7）、运输145、前的预制梁必须经过检验，证明符合质量要求后，方可吊起，此时的强度不应低于设计要求的吊装强度。（8）、预制梁架设前，需要在盖梁和预制梁上，划出每片预制梁的中心线和横向支座中心控制线，以便预制梁的架设。2、梁的运输（1）、所有工作人员在梁板运输过程中应有明确分工，服从统一指挥。预制梁在装卸和存放过程中必须防止失稳。（2）、梁采用运梁小车运输，运输线路均利用现有道路和便道作运输线路，在梁运输中应确保道路平坦、通畅。（3）、运输前，必须对预制梁进行检查，经监理工程师鉴证合格后，方可装车。（4）、在存梁场内，用龙门吊将梁吊放在运梁小车上，将梁进行捆绑，打好支撑。3、预制梁的架设（1） 预制梁架设工艺流程146、：盖梁验收测量放线架桥机就位安装支垫或支座预制梁纵向吊运到位先安边梁，再安中间各梁T梁加固、翼板连接在已安装的桥跨铺轨道架桥机移入下一跨重复安装到完成全桥简支变连续施工转入下道工序梁板标高、位置调整、支座检查会同监理验收支座试验架桥机设计、加工运梁入架桥机工作范围（3）预制梁安装说明 、测量放线根据实际放出的线路中心线和墩中心线里程，在桥墩顶面放出每孔预制梁的纵向中心线及其端线，以及支座中心点等，根据实际放出的线路中心线和墩中心里程，在盖梁支座垫石混凝土达到强度后测量放出梁、板端位置横线及支座中心位置和底部轮廓线，在梁端位置横线上定出各底部边缘的点，为梁的安装做好准备。并对支座垫层表面、梁底面147、清理干净。、架桥机的前移就位架桥机安装完成，并试吊合格后，进行架桥机前移就位工作。首先将前后行梁移至靠近横梁处，以增加后端平衡重量，确保其抗倾覆安全系数大于1.5。拆除前支承，使架桥机呈全悬臂状态，启动牵引卷扬机，让架桥机前移，待前移至设计位置，固定好架桥机，并将交叉拉杆收紧，以确保横向稳定性。、预制梁的安装梁的安装顺序为：先两边，后中间，即应先安装架桥机和跨以外的两边梁，再安装跨内不需墩顶横移安装的中间部分梁，安装顺序不限。、起吊起吊吊点按设计规定的位置。起吊吊具为钢吊带，在吊装过程中尽量减少停顿起步次数，下落应平稳，避免架桥机承受过多的冲击荷载及水平力。、横移就位在盖梁顶面布设轻轨轨道和平148、移小车，用倒链滑车或液压千斤顶牵引预制梁横移就位。然后用倒链滑车或液压千斤顶逐端顶起，拆除平车、轨道，安装临时支座，最后落梁就位。待一跨安装完毕湿接缝施工完毕并达到一定强度之后，将架桥机移至下一跨，进行安装工作。横移到位时，应谨慎操作，保证落位准确。3.2.6 现浇支架施工连续箱梁采用在满堂支架上以联为单位进行现浇施工；梁体横断面设施工缝，分二次现浇施工，施工缝设在顶板倒角与腹板相交处，施工缝要进行凿毛处理，以加强两次浇注砼之间沿顺桥向的抗剪能力。施工方法为满堂支架现浇施工。当支撑地点是交通要道，可在支架中部取3m宽门式过车通道，其中XX立交A匝道12#墩-19#墩为钢筋砼连续箱梁，19#墩-149、28#墩为预应力砼连续箱梁，28#-46#墩为钢筋砼连续梁。XX简易立交33#-41#墩为预应力砼连续箱梁。1、预应力连续箱梁工艺框图地基处理搭设支架支架预压测量放样底模安装钢筋绑扎内模安装预应力孔道安装监理验收梁体砼浇注养护预应力张拉压浆、封锚2、施工方法说明（1）箱梁施工采用整体支架现浇施工。由于匝道的设计有横坡及纵坡，在设计和施工布置支架时，将考虑到施工荷载产生的水平力的影响，采用的支架必须保证有足够的强度、刚度和稳定性。（2）现浇支架为六四式军用梁。在施工第一联时，要对支架进行试压。试压的最大加载压重不小于箱梁重量的120%，时间不小于7天，并荷载作用下支架的变形值。支架拼装并试压合格150、后，即可在上面进行现浇段箱梁砼施工。（3）支架的预拱度设置、支架承受施工荷载引起的弹性变形；、超静定结构由于混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度；、由于杆件接头的挤压和卸落设备的压缩而产生的塑性变形；、由结构重力引起梁的弹性挠度，以及1/2汽车荷载引起的梁的弹性挠度。3、支架的堆载预压支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测151、各级荷载下支架的变形值。然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。4、支架施工满足以下要求：（1）、支架要有足够的强度、刚度和稳定性的要求；（2）、要有简便可行的脱模措施；（3）、预压重量大于浇筑混凝土的重量；（4）、支架地基承载力必须满足要求，基础可采用明挖扩大基础、钢管桩基础或钻孔桩基础。（5）、根据预压时支架产生的弹性和非弹性变形，设置预拱度（6）、支架基础有完好的排水系统。5、模板安装（1）箱梁外模、底模采用大面定型钢模；内模采用木模。模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。（2）模板安装前，放样工作要及时准确，底模用水准仪以33m间距设点，现场检查底板标高及平152、整度。侧模边线点每隔4m用经纬仪测设于底板面上，同时以20cm垂直间距设好侧模边线检查点，以利模板尺寸及垂直度检查，保证结构尺寸正确。（3）使用前在模板与砼的接触面上涂刷脱模剂。使用的脱模剂选用脱模性能好，有光洁，色泽一致的脱模剂，以确保砼的外观光洁明亮。（4）按照施工荷载的设计要求布置支架分配梁，在分配梁上铺设底模，并于底模下设置底模调节器，以便调节底各部位的标高。底模的安装在测量的监测下按照设计要求调整到位，在支座处要堵塞严密，不得出现漏浆现象。（5）所有模板的制作与安装必须严格按照施工设计的要求办理，确保模板有足够的强度、刚度和稳定性。（6）模板的安装不能影响钢筋的绑扎，内模安装时不能直153、接支承于底板钢筋上，必须有独立的支承系统。（7）模板安装完毕后，应对其平面位置、箱梁断面尺寸、腹板厚度、顶面标高、模板的整体稳定性等进行检查，并得到签认后方可浇筑砼。模板各部尺寸允许偏差符合相应规范要求。6、钢筋制作与安装钢筋的制作安装作为常规施工，详见其他章节。7、预应力孔道施工详见T梁预制施工。8、梁体砼的浇注（1）浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求和得到监理工程师的签认后方可浇筑砼。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。浇筑砼前，检查其砼的均匀性和坍落度，是否符合设计要求。（2）落实浇筑混凝土指挥系统、操作层的岗位责任。在浇筑过程中配有专职技工154、，监控检查模板、支架和钢筋，检修各种机具。（3）浇筑顺序：自箱梁（一联）的一端连续向另一端延伸，采用按梁的全部横断面斜向分段、水平分筑，层地连续浇混凝土坍落度宜用79cm，灌筑坡度暂定1：2。上层与下层前后浇筑距离应不小于1.5m，每层浇筑厚度采用插入式振捣器振捣，不得超过300mm。混凝土分层浇筑时的顺序为：底板腹板（包括横隔梁）顶板。在下层砼初凝前浇筑完成上层砼，不得出现纵向施工缝。（4）浇注前根据交通情况选择合适运输线路，确保供应畅通，连续浇注。（5）使用插入式振动器，移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50100mm的距离；插入下层砼50100mm；后一处振动完毕后应155、边振边徐徐提出振动棒；同时应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其预埋件。在整个浇注过程中，要有专人作浇注记录，有专人检查钢筋、模板及支架，以确保梁体整个砼的浇注过程顺利完成。（6）砼的养护，梁体砼浇筑完成后，采用洒水养护，使砼表面经常处于湿润状态，养护时间不少于7d并满足其有关规定。底板采用湿麻布遮盖养护，顶板采用覆盖湿麻布养护，侧墙定期洒水养护。养护过程中，板面应遮盖严实，麻布始终保持湿润，防止表面泛白或出现干缩小裂缝。9、预应力施工连续梁预应力施工方法见T梁预应力施工方案。10、支架及底模的拆除在梁体张拉完成后，压浆强度达到设计强度，混凝土强度达到设计强度的100%以上后方可进行拆除支架和底模。梁156、底模及支架卸载顺序，严格按照从梁体挠度最大处支架节点开始，逐步向两端卸落相邻节点，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体。拆除支架应待落架应按全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则进行，并且保证最后拆卸的支承不得在桥孔跨中附近。临时支架门式过车通道现浇连续箱梁跨中临时支撑3.3 XX大桥主桥施工 概述顺德水道处于珠江三角洲的中下游，属于北江三角洲水系，区域河网发达。本工程上游右岸200m左右有一宽60m左右的XX涌汇入。XX桥桥址上游河道较其下游河道宽，其中，上游河道宽约700m左右，下游河道宽约400m左右，桥址处河道宽约550m。主桥为独塔平行双索面钢箱斜拉桥结构，跨径组合为125+120=245157、m，桩号范围K1+238.207-K1+573.207。 钢栈桥与钢平台施工1、栈桥施工总体布置根据我部项目所处的位置，及施工场地情况，对栈桥施工进行布置，具体布置如下：由于顺德水道西侧为主航道，考虑不影响交通运输，栈桥布置在顺德水道东侧。同时，考虑施工便捷、及不影响主桥钢箱梁运输安装，栈桥搭设在主桥上游位置，栈桥中心距主桥中心24.5m。2、栈桥及施工平台设计条件（1）、栈桥及平台标高顺德水道处于珠江三角洲的中下游，属于北江三角洲水系，区域河网发达。顺德水道上接北江干流，下连李家沙、沙湾等水道。顺德水道每年汛期既受台风的直接侵袭，又受北江和西江洪水的直接威胁，洪、潮、涝的季节性变化极为明显。158、主桥施工要度过两个洪水期，所以栈桥顶面高程按50年一遇洪水位7.13m考虑，选择9.0m。（2）、栈桥及平台宽度因栈桥较短，只有350m，所以不考虑砼罐车在桥上错车。当履带吊与砼罐车有交叉作业时，可利用钻孔平台错车，所以栈桥宽度以履带吊作业宽度为依据设计6.0m。为满足主桥施工需求，边墩平台宽18m,主墩平台宽19m。（3）、设计荷载设计荷载：80T履带吊在桥面上行走及作业要求。3、栈桥结构形式引桥段栈桥及平台采用6308mm钢管桩做基础，主桥段栈桥及平台采用8008mm钢管桩做基础，栈桥钢管桩横桥向间距4m,顺桥向间距9m。下横梁采用I45，栈桥两边贝雷架为二排单层布置（3.0m1.5m），159、横肋为I25b750mm，纵肋为I12.6300mm，上面满铺8mm厚钢板作为面板。图3.3-1栈桥及平台平面示意图（单位：mm）图3.3-2栈桥及平台桩位示意图（单位：mm）4、栈桥施工（1）、 栈桥施工工艺流程栈桥施工工艺流程图：钢管桩制作平板车运送钢管桩履带吊吊桩测量定位DZ-75振动锤施打钢管桩 钢管桩联结加固安装下横梁安装贝雷架安装横向、纵向分配梁及面板栈桥完善 循 环 施 工 下 一 跨 图3.3-3 栈桥施工工艺流程图图3.3-4 栈桥施工示意图（2）、 栈桥施工方法a、钢管桩施打钢管桩采取65吨履带吊吊DZ-75振动锤施打，钢管桩采取运输车拖运至履带吊能起吊的位置。履带吊将钢管160、桩吊起，垂直靠在平台侧面，用钢丝绳临时固定于平台，后履带吊将DZ-75振动锤起吊并利用液压嵌将钢管桩夹注。钢管桩就位，钢管桩的平面位置采用两台全站仪进行前方交会法来进行调整，钢管桩的高程采用钢管桩上事先画好的刻度来进行测量。钢管桩的平面位置及垂直度调整完成后，开始压锤，依靠钢管桩自身的重量及桩锤等设备的重量将其压入土层，当测量复测桩位及倾斜度偏差满足要求后，开始振动。振动锤先点振，后连续施振，在施振过程中，测量对钢管桩的平面位置和高程进行监测。在钢管桩施打过程中，以贯入度控制为主，以标高控制为校核。沉桩的质量标准：设计桩顶处平面位置偏差100mm，桩身倾斜度不大于1%（斜桩除外），桩尖高程满足161、设计要求。b、下横梁施工钢管桩施打完毕，即可进行下横梁施工，下横梁采取I45a，采取在后场先加工，后直接吊装。吊装前需在钢管桩顶开槽口，主梁与钢管桩间采取焊接。下横梁利用65吨履带吊吊装。下横梁施工示意图见图3.3-5图3.3-5下横梁施工示意图c、贝雷纵梁施工栈桥纵梁采用2组1.5m高组合贝雷架，贝雷架采取在后场或已施工完成的栈桥上按跨拼装，拼装后用平板车运输至施工现场并采用履带吊吊装。贝雷架施工见图3.3-6图3.3-6 贝雷架施工示意图d、横向、纵向分配梁及面板施工横肋为I25b750mm，纵肋为I12.6300mm，上面满铺8mm厚花纹钢板作为面板。栈桥面层采取履带吊吊装。其间距严格按162、照图纸要求进行施工。图3.3-7 横向、纵向分配梁及面板施工e、栈桥温度伸缩缝设置为适应栈桥钢构件温度变化, 在栈桥中心位置设一道温度缝，缝宽6cm，伸缩缝处工45型钢翼缘焊牛腿加宽至40cm，温度缝处栈桥所有钢构件均需断开，贝雷梁的阴阳头断开，但阳头仍套在阴头内。5、栈桥施工技术要求（1）临时栈桥施工必须严格按照施工图及方案实施；（2）临时栈桥使用的材料必须是合格，型钢、贝雷片等材料必须达到国标标准，并提供出厂合格证。（3）钢管桩下沉按设计承载力进行控制，采用设计钢管桩长进行校核，确保钢管桩承载力，若确实需要改变，需经过项目部现场技术负责人同意并报设计人员验算。（4）下横梁之间间断焊连接，且163、下横梁与钢管桩牛腿焊接。（5）贝雷片与下横梁及横向分配必须用贝雷片卡板连接固定。（6）纵向分配梁与横向分配梁焊牢。（7）焊缝焊高等于最小焊接板板厚。6、重难点施工措施钢栈桥施工时，引桥段覆盖层较厚处，按常规方法施工。主桥段pm31墩至pm32墩之间120m覆盖层较薄，水深流速过大，情况较为复杂，给栈桥施工带来极大难度。针对具体情况采用以下几种措施：.在覆盖层厚度较小但钢管桩又能自稳的区段：每24m使用6根800x10的钢管桩加密加宽排架，形成同时如下图所示结构，同时两边增加的4根钢管桩嵌岩，以增强栈桥受力和抗倾覆的能力。钢管桩加密平面图嵌岩桩施工如下图所示：栈桥面板铺设完成后搭设钻机平台，将钻164、机摆放在钻机平台上，开始嵌岩，嵌岩深度大于2倍钢管桩桩径。嵌岩桩选用800x10的钢管桩。 嵌岩钻机平台及嵌岩桩平面布置图.在没有覆盖层，钢管桩不能被打入岩层的区段：这种情况下钢管桩不能自稳，将采取在加工场加工成能自稳的钢板凳，然后直接吊装。最后在施工两边的嵌岩桩。使用吊车吊起一根钢管桩在需要施打钢管桩的地方测试水深并记录。在加工场处根据测量水深结果精确加工两个由4根80010mm的钢管桩组成的钢板凳，托运至现场，使用履带吊吊装下放，在用2I30a的型钢连接形成整体。见下图：钢板凳平、立面图. 当嵌岩桩施工难度较大时，采用地质钻机在需要施打钢管桩的地方如下图所示钻3根直径100mm的孔，深度两165、米。钻孔完成后将长5m的803mm钢管栽入孔中，然后在施打80010mm的钢管桩。使用过程中如发现钢管桩有摆动现象，在80010mm中浇筑C20混凝土3m，加强其连接作用。钢管桩加固示意图. 在栈桥上游侧80m每间隔40m下放一块混凝土锚,锚块规格1mx1mx1m，然后通过缆绳将浮漂固定在水面上，以备可以在水位涨至贝类架下缘时启动防漂浮物预案。见下图3-5：在水面上布设一道140m的漂浮物拦截网，通过缆绳固定在混凝土锚块上。同时配合船只将拦截的漂浮物驱赶出栈桥范围，减小因漂浮物堆积造成栈桥受水流的冲击力。 漂浮物拦截网平面图.该120m区段所有钢管桩施工在施打完毕后底部要装1/3的砂，以增加自166、重，提高稳定性。 桩基施工XX大桥主桥基础为钻孔灌注桩。有水上施工和陆上施工两种，水上施工：主墩(PM32)、东边墩(PM31)，陆上施工：西边墩(PM33)。均采用C30水下混凝土，要求桩底嵌入微风化岩层2m以上，并满足标高及岩石饱和单轴抗压强度双控的原则。钻孔灌注桩具体数量见表3.3-1XX大桥主桥桩基统计数量表：表3.3-1：墩位桩顶标高（m）桩底标高（m）桩长（m）桩数（根）桩直径（cm)PM310.15-43.243.3510200PM32-0.85-52.8552.020-52.8552.0-51.3550.5-51.3550.5-51.3550.5-51.8551.5-51.35167、50.5-49.3548.5-52.3551.5-52.3551.5-57.8557.0-57.8557.0-57.3556.5-55.8555-56.3555.5-58.8558-58.8558-53.8553.0-54.3553.5-58.8558.0PM334.35-46.951.258 水中墩基础钻孔灌注桩施工主墩和东侧边墩桩基位于顺德水道中，设计为嵌岩桩。钻孔灌注桩穿过粉细沙层、全风化、强风化、中风化进入微风化。 一、施工工艺流程：(1)工艺流程图工具式平台制作泥浆回收多余泥浆外运护筒内壁清理制作钢筋笼胎模施工准备测量放线搭建水上钻孔钢平台钢护筒定位下沉钻机就位钻进成孔清孔换浆检孔安168、放钢筋笼下导管钢护筒的制作导向架的制作制作钢筋笼导管水密试验二次清孔灌注水下混凝土桩基检测造 浆泥浆处理、循环钻渣收集钻渣外运 提钻移机图3.3-8 钻孔灌注桩施工工艺流程图（2）施工工艺图图3.3-9 施工工艺图二、具体施工方法1、钢护筒施工钢护筒加工时在上、下两端50cm范围加10mm厚钢板外加劲箍，以加强钢护筒端头。钢护筒分节制作，根据现场实际情况，每9m一节，两端设角钢米字撑防止钢护筒变形。其具体操作步骤如下：加工定位架，定位架高45m，内空保证2.3m以上，焊接牢固。由测量在搭设的钻孔平台上精确放出桩位，并安设钢护筒下沉定位架，对定位架加固，确保钢护筒的准确度及垂直度。钢护筒用平板拖169、车运至栈桥施打处，用履带吊吊安第一节钢护筒，先在自重下入土，下沉时必须缓慢，测量观测下沉情况，确保钢护筒的平面位置及垂直度满足规范要求。护筒接长第一节钢护筒安装到位后，使之固定在钢平台和定位架上，吊安第二节钢护筒，使第二节钢护筒下口与第一节钢护筒上口对齐，校正后将两节钢护筒连接处焊接牢固，并用筋板加强。如还有第三节钢护筒，接长方法和上一样。开始下沉钢护筒，钢护筒下沉初期依靠其自重下沉。吊装振动锤与钢护筒上口连接牢固，连接时应使振动锤与钢护筒中心轴尽量保持在同一直线上，连接加固要牢固。开动振动锤振动下沉，振动下沉时应注意控制好振动时间（不可太长，也不可太短）。在钢护筒下沉过程中，测量随时测出钢护170、筒的倾斜情况，如果钢护筒倾斜，利用吊车、定位架上加楔子等方法进行纠正，必须保证钢护筒垂直度满足要求。钢护筒下沉到位后，振动锤停止振动，测量测出钢护筒偏位情况，放出桩位中心线，进行下步施工。2、钻孔施工（1）钻机布置根据施工进度计划要求，东边墩使用冲击钻2台，5个循环完成。主墩使用冲击钻4台，5个循环完成。西边墩使用回旋钻完成25m，改用冲击钻完成后岩层施工。具体钻机性能指标表3.3-2如下：表3.3-2：序号钻机型号最大成空直径(mm)最大成孔深度（m）功率（KW）排渣方式提升能力（KN）主机重（KN）总重（KN）1CJF-20200080105泵吸反循环50190270钻孔顺序图：图3.3-171、10边墩31#钻机布置图东边墩上两台钻机1#钻机、2#钻机1#钻机：1号桩 2号桩 3号桩 4号桩 5号桩。2#钻机：6号桩 7号桩 8号桩 9号桩 10号桩。图3.3-11 主墩32#钻孔桩钢护筒平面示意图主墩上6台钻机：1#钻机、2#钻机、3#钻机、4#钻机、5#钻机、6#钻机1#钻机：1号桩 2号桩 3号桩。2#钻机：6号桩 7号桩 4号桩 5号桩。3#钻机：8号桩 9号桩 10号桩。4#钻机：11号桩 12号桩 13号桩。5#钻机：16号桩 17号桩 14号桩 15号桩。6#钻机：18号桩 19号桩 20号桩。（2）、泥浆制备及泥浆循环泥浆制备泥浆制备在平台泥浆制备区进行，同时拟准备泥172、浆船以增加整个泥浆的制备速度。护壁泥浆原料应根据各墩位的不同地质条件、钻机性能等，按最易坍孔的土层进行泥浆的配合比试验。钻孔施工中采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆。水上钻孔泥浆制备，在专门的泥浆制备处将膨润土、水、纯碱等按比例制成原浆。新制泥浆配合比由实验室在施工中试验配制，根据试桩期间使用效果得出合适的配合比运用到钻孔施工中。根据实验室给出的泥浆配合比，先将一定量的水加入泥浆制备设施中，启动泥浆泵在池内产生高压水流，再按比例加入膨润土，进行搅拌30分钟，使膨润土颗粒充分分散，再按比例加入纯碱进行充分搅拌制成原浆；预先在水解池水解一定比例的聚丙烯酰胺（PHP），然后加入到原浆中充分搅拌混173、合。泥浆循环根据施工现场粉砂层的实际情况，钻孔施工采用相邻孔位的钢护筒作为泥浆循环池及泥浆制备池，孔口护筒与泥浆循环池之间采用螺旋管连接，泥浆制备池的原浆采用3PNL泥浆泵泵送入孔内。孔内泥浆泵吸入泥浆净化器净化，分离出来的钻渣运到指定地点处理，净化后的泥浆流入泥浆循环沉淀池，经过循环沉淀后，流回孔内，如果泥浆指标达不到要求，从泥浆制备室补充新制泥浆到循环沉淀池循环路径末端，进入孔内。（3）钻机就位钻机通过履带吊移动就位，根据测量测定，钻机顶部的中心、钻机冲锤钢丝绳与护筒中心线垂直，且与桩孔中心位置偏差不得大于5cm，满足要求后对钻机四角用千斤顶调平，用水平尺检查机架底座水平度达到要求后，将钻174、机与钢平台加固、限位，保证钻机在钻进过程中不得产生位移或倾斜，钻架与底盘始终保持垂直状态。钻机不得在相邻孔位同时开钻，当已浇注混凝土桩的强度未达到5MPa时，相邻孔位同样不得开钻。（4）钻进成孔钻机钻进成孔分为三个阶段：钢护筒内钻进阶段、钢护筒外钻进阶段、第一次清孔阶段。护筒内钻进阶段从钢护筒底口2.0m以上，属于钢护筒内钻进阶段，采用反循环加压清水钻进，钻进速度可以加快，孔内直接补充清水，混合泥浆经泥浆循环沉淀后回流入钢护筒，钻渣转运至处理堆场，可风干后铺填场地。护筒外钻进阶段A置换泥浆钻机反循环空转，启动泥浆循环系统，置换孔内泥浆，孔内泥浆指标达到以下要求：比重1.11.3g/cm3、粘度175、2025s、含砂率小于3、泥皮厚度小于3mm，泥浆指标满足要求后钻机才能开始冲击钻进,钻机过程中同样以此泥浆指标控制。B护筒底口附近钻进在钢护筒底口附近用优质泥浆护壁，反循环慢速冲击钻进，形成稳定孔壁，钻头出钢护筒5m后恢复正常钻进。C护筒口以下钻进钻机在钢护筒口以下钻进，要注意遵从如下具体操作要点：a)钻机在不同地层钻进参数根据地质资料作参考：b)钻机钻出钢护筒后，钢护筒内水头高度保持潮位1米以上，保证孔壁稳定；c)升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于钢护筒底口位置时，必须防止钻头钩挂、撞击钢护筒；钻进过程中应保证孔口安全，孔内严禁掉入铁件（如扳手、螺栓等）物品，以保证钻孔施工正常顺利进行。d)176、根据不同土层的特点，在钻孔过程中及时调整护壁泥浆指标和钻进速度，孔内补充优质泥浆以保证泥浆指标符合要求，每工班泥浆检测不少于两次。e)详细、真实、准确做好钻孔施工记录，精确测量钻具长度，注意地层的变化，在地层变化与地质报告提供的资料不相一致时或者其它异常情况，及时通知现场值班技术员。f)钻机在砂土层钻进时，如果发现有漏浆现象，暂时停止钻进，继续泥浆循环，保证泥浆指标满足要求，根据漏浆严重程度分别采取增大孔内泥浆比重和粘度、加入锯末或水泥、接长钢护筒下沉、抛填粘土等措施，及时进行处理。g)定时检测钻机底座的水平度（底座四角高差不得大于3mm）及钻架的垂直度，发现问题及时调整，以保证钻孔的垂直度。177、第一次清孔阶段钻机钻到设计标高后，经测量达到设计标高并经监理工程师确认。终孔后，提升钻头离孔底2030cm，维持泥浆循环，用循环池泥浆对孔内泥浆进行置换清孔，清孔过程中，始终保持孔内泥浆面高于地下水位2.0m。 泥浆指标满足要求后，与监理联系进行第一次检孔，对泥浆指标、成孔垂直度、桩径等进行检测，达到设计和规范要求后进行下步工序施工。3、钢筋笼制安 钢筋笼骨架在陆上钢筋加工场内分节制作，钢筋笼骨架制作，视桩长的不同采取不同的节数，初步确定每分节标准长度为12m，钢筋笼采用L=Nx12+X的形式连接。（N为标准节数，X为除标准节外的钢筋笼长度）。钢筋笼内设“十”字形支撑加强，防止钢筋在起吊翻身时178、变形。（1）、钢筋笼骨架制作 钢筋在加工车间下料，分节同槽制作，根据运输、起吊设备性能，单节钢筋笼长度为20m。主筋采用直螺纹套筒连接，整根钢筋笼在同一制作槽制作，每根主筋先用套筒连接好，防止断面接头错位。每个断面接头数量大于50，接头位置满足规范要求。 在后场制作钢筋骨架前，平整场地并作地基处理，在场地上浇注钢筋笼加工轨道混凝土梁，平整度由测量控制在10mm以内。在混凝土梁上间隔78m间距准确安置钢筋骨架定位框，以便钢筋骨架的定位，在端头设立10mm钢板加工的定位槽板，每一主筋均须安放到对应的定位槽内，确保两端面尺寸一致且主筋顺直。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适应179、范围应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ-18）的规定。 钢筋笼保护层垫块用圆形塑料垫块，每个截面布置数量和截面间距按照设计和规范要求布置，使钢筋笼顺利下放和保护层满足要求。 加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号，根据前场需要，钢筋笼通过载重汽车按编号分节运至施工现场。 为防止钢筋笼吊装、运输、下放过程中变形，每节钢筋笼内环加强箍处用25mm钢筋加焊“十”字形支撑，待钢筋笼下放到孔口时，将“十”字形支撑割去。（2）、钢筋笼安装为了防止钢筋笼下放吊装中钢丝绳成夹角发生变形，加工一吊架与钢筋笼直径一致，保持钢丝绳受力时成平行状态。钢筋笼运到现场后用履带吊通过吊架吊起接长，钢筋笼上下节主筋用直螺纹套筒180、连接。对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型（13吨）手动葫芦牵引就位。对于极少数错位严重的，无法进行丝扣对接，则可采用双面邦条焊的焊接方法解决，双面邦条焊要求焊缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强度。为了检验桩基质量，埋设四根声测管，声测管用接头管焊接，每个接头焊接前，灌水入声测管检测前一个接头焊接情况，如果漏水，提起钢筋笼检查漏水位置，焊接堵住；声测管上下端用钢板封堵，保证不漏水。钢筋笼下放过程中，注意保持与桩中心一致，防止钢筋笼刮孔壁。钢筋笼下放到位后，用2根槽10与钢护筒焊接固定，防止钢筋笼在浇混凝土时上浮，注意固定时钢筋笼中心与桩位中心要基本吻合；根181、据钢筋笼顶标高和钢护筒标高确定加固钢筋的长度。（3）、质量标准钢筋骨架制作及安装质量标准如表3.3-3所示： 表3.3-3：序号项目允许偏差（mm）1纵向主筋长度+5，-102环形箍筋直径53箍筋间距204保护层厚度104、水下混凝土灌注采用钻机安装300mm混凝土导管，安装导管到位、检孔合格后，进行混凝土灌注。（1）、导管下放导管首次使用前做水密试验、拉伸试验。水密试验水压不应小于孔内水深1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“O”型密封圈的完好性。最下节导管下口不能是接头形式，以免提升导管时勾挂182、钢筋笼。导管逐节吊装接长、垂直下放，直至距孔底40cm为止，下放过程中注意保持与孔位中心线一致。导管接长时通过两根I字钢加工而成的活动卡悬挂。安装导管到位后，检查泥浆指标和沉渣是否满足要求，如果不能满足要求，马上进行二次清孔，直到孔底沉渣厚度低于设计及规范要求。检孔各项指标合格，经过监理工程师确认后，进行下步施工。（2）、混凝土配合比基本要求：混凝土配合比通过实验室试配确定：灌注桩水下混凝土设计标号C30。混凝土拌制时的坍落度控制在2022cm，灌注时的坍落度控制在1820cm；粗骨料的粒径范围为5mm31.5mm；混凝土初凝时间不小于24小时；混凝土配制应符合下列要求：粗骨料采用级配良好的坚183、硬碎石。粗骨料粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。细骨料宜采用级配良好的中砂。混凝土配制时的任何掺和料均必须有出厂检验合格证书和试配资料，并得到监理工程师的认可。水泥中含碱量小于0.6%，骨料要求做碱骨料反应试验。（3）、多余泥浆处理泥浆船靠在墩位处，灌注混凝土过程中，直接由钢护筒用胶管连接到泥浆船，多余泥浆运走处理；处于枯水期泥浆船进不去的墩位，直接用泥浆泵通过临时施工栈桥抽到泥浆运输车运走处理。（4）、灌注施工要点水下混凝土运输混凝土采用商品砼，混凝土运输车直接接料后转运到施工现场，放入混凝土拖泵里，经混凝土拖泵直接泵送到大集料斗，再放入小集料斗，小集184、料斗连接导管，直接入仓。混凝土浇注强度按30m3/h控制，控制浇注混凝土时间在4小时以内。首批混凝土需要量计算式如下：(以东侧边墩钻孔灌注桩为例)其中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）D钻孔直径（m）H1桩孔底至导管底端间距一般为0.4m。H2导管初次埋置深度，H21.0m。d导管内径300mm。h桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）。考虑孔底扩孔等情况，首批封底混凝土需要量约9m3，使用大集料斗备料。使用单根导管（300）灌注水下混凝土，导管应置于孔位中心，防止导管接头勾挂钢筋骨架。灌注水下混凝土之前测量孔底及标高，并探测沉渣厚度，如厚超过规185、定，通过泵吸反循环清孔或由孔底高压射水或射风15分钟左右，使沉渣浮起，满足要求后立即灌注水下混凝土。用拔塞法开灌首批混凝土，注意混凝土和易性要好，避免首批混凝土灌注时卡管。灌注中，尽量使混凝土沿导管一侧下放，防止造成高压气塞而堵管。在导管上口（钢护筒最高水位以上小集料斗以下）开一小口出气，出气口堵塞时用钢筋捅通。灌注过程中，导管埋深宜大于2m且小于6m。灌注结束后的混凝土标高应比设计高1.0m以保证桩头砼质量。5、灌注注意事项及事故处理灌注水下混凝土之前首次使用的导管应进行必要的水密承压试验。灌注水下混凝土前导管下口至孔底的距离一般在40cm左右。为了保证首批封底混凝土灌注成功，灌注混凝土的吊186、车起吊能力必须满足能够整体起吊满装混凝土的小集料斗和导管。首批混凝土灌注失败，用带高压射水的258吸泥管将已灌混凝土吸出，重新按要求开灌。导管进水A、如因导管埋深不足而进水，则将导管插入混凝土中用小型潜水泵抽干导管内的积水，再进行灌注。B、如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接好的备用导管，然后按A处理。C、如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备。用带高压射水的258空气吸泥将已灌注混凝土吸出，清孔后再开灌混凝土。导管堵塞A、初灌时气压卡管或混凝土自身卡管，可用长杆冲捣导管内混凝土，或用振动器振动导管，如仍不能下落，则将导管拔出，清孔后，重新进行灌注。B、如因机械发生故障187、或因其它原因使混凝土在导管内停留时间过大，孔内首批混凝土已初凝，宜将导管拔出，用吸泥机将孔内表层混凝土和泥碴吸出，重新灌注，灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。c、上述方法达不到要求时，应重钻补桩或会同有关单位研究补救措施。(六)质量标准及检验方法水下混凝土灌注记录必须完整、准确。桩位中心偏位要满足规范和设计要求。 混凝土强度不低于设计要求。每根桩均应检查桩身混凝土的匀质性，检验方法由监理工程师确定。 陆上桩基施工西侧边墩（PM33）桩基位于大堤上，属于陆上施工，采用回旋钻施工。参见引桥桩基施工。 钻孔灌注桩施工质量保证措施XX大桥主桥钻孔灌注桩直径2.0m，桩长约55m。其中主墩处水深达14米188、，属于典型的深水施工，施工难度大，为确保钻孔灌注桩施工质量。具体措施如下：(1)开钻前必须逐孔熟悉地质资料，水文资料，准备相应的设备、材料，使钻孔工作顺利进行。在施工中遭遇未能探明的溶洞时，可采用如下措施进行处理。、防渗漏技术措施遇溶洞地质情况时，渗漏的可能性极大，因此，要采取预防措施，防止孔内水头突然下降导致局部破碎岩石塌孔，主要采取三种措施：a.勤观测孔内护壁泥浆面，一旦发生渗漏，可马上发现。b.安装多台污水泵，一旦发生渗漏，立即补给护壁泥浆。c.打超前钻，若已探明存在溶洞地质且漏水，则用地质钻机打几个超前孔，使其提前渗漏达到平稳后再行钻孔。、破除溶洞顶板技术措施使用冲击钻机破除溶洞顶板时189、必须十分小心，否则极其容易出现钢绳断裂、钻头脱落、卡钻头，甚至发生孔壁迅速垮塌致使引起地面塌陷等安全事故。因此冲击钻钻头在接近溶洞顶板时，必须将冲程减至最小，快提轻打，直到击穿溶洞顶板为止。此时须立即提起钻头，将事先准备好的黄泥片石等抛入孔内填充，待泥浆稳定至原状时，再重新进行冲孔施工。、穿越溶洞技术措施溶洞顶板破除后，进入溶洞内施工，主要还是采用大量抛填块石、粘土、水泥包等物质用冲击钻冲击成孔，利用块石、粘土、水泥等填充溶洞非桩基区域减少桩基砼浪费。(2)钢护筒施工质量要求： 钢护筒外径2300mm，壁厚14mm。分多节沉放。护筒底口用10mm厚钢板加设长50cm的加劲箍。钢护筒材质、焊缝、190、防腐和质量检验按设计和规范要求进行。 钢护筒分多节下沉，第一节钢护筒下沉后应有合适的入土深度。即不能因由于入土太深而导致下次振动下沉时起振困难。也不能由于海流冲击而发生偏位。第一节钢护筒的初始入土深度控制在7m左右。 利用导向架顶部作为操作平台接长钢护筒，为确保现场对接质量两节护筒对接前应在加工场地进行预拼接。安装好对接导向装置，在测量控制下，用千斤顶配合履带吊进行精准定位。对接时两节护筒必须顺直，在第二节护筒底口加设导向环，保证焊缝成型质量。 第二节以后的钢护筒下沉采用120型液压振动锤。严格控制钢护筒垂直度在规定的范围内，钢护筒振动下沉到位后与钢平台联接，以防偏位。(3)钻孔施工质量保证措191、施： 边钻进边向孔内补充优质泥浆，同时每台钻机配制一台泥浆净化机，钻进过程中根据地层情况及钻进速度实时对孔内泥浆进行取样检验，确保钻孔过程中的泥浆各项指标均符合要求，保证护壁质量及减少清孔时间。 及时调整护筒内泥浆面：钻进过程中根据护筒外水位变化情况，随时调整护筒内泥浆面，保证内外水头差始终保持在2m左右，减少缩孔及塌孔风险。(4) 钢筋笼制作安装质量保证 钢筋笼制作：为了保证钢筋笼制作精度，钢筋笼利用预制台座分节同槽制作。为了保证钢筋笼的整体刚度，避免钢筋笼在转运及吊装过程中变形，在钢筋笼加强箍处采用“米”字撑进行加强。 钢筋笼现场拼接：将钢筋笼预先在后场或护筒内分段接长，然后将预先分段接长192、的钢筋笼吊入已钻进完成检查合格孔内，采用快速机械接头连接接长下放，缩短钢筋笼的接长下放时间。同时采取措施加强对压浆管及检测管的保护。(5) 水下砼浇注质量保证 砼导管的直径：采用300mm砼导管，提高砼浇注效率。砼导管进场前，进行探伤检验，确保导管的制作质量，定期对导管进行水密实验和管壁磨损程度检查，确保砼浇注过程中导管不出问题。 加大砼的浇注强度：确保商品砼供应商每小时可供应混凝土60m3以上，缩短砼浇注时间。 加强设备的保养维修力度，减少砼生产设备在浇桩过程中出现故障的机率，确保砼浇注的连续性。 严格控制砼的拌制质量：严格控制砼原材料质量，严格按砼配合比进行砼生产，提高砼的和易性，减少堵管193、机率。 严格监控砼的浇注过程，确保首批砼浇注效果。3.3.4 承台施工3.3.4.1 工程概述XX大桥承台均为哑铃型结构。PM31、 PM32承台的底面距河床面较高，采用有底钢吊箱工艺。PM33承台位于顺德水道大堤上，采用组合钢模施工，参见引桥承台施工。承台结构统计表 表3.3-4：墩号桩号河床标高（m)承台顶标高(m)承台底标高（m)封底砼底标高（m)备注PM31号墩K1+328.207-12.733.50-1主桥东边墩PM32号墩K1+448.207-13.4743.5-1-3主桥主墩PM33号墩K1+573.2077.997.24.2垫层主桥西边墩材料用量统计表 表3.3-5：墩号桩号C194、25封底砼（ m3)C30砼( m3)钢筋（t)几何尺寸系梁尺寸PM31号墩 K1+328.2072771521.583.7PM33号墩K1+573.2073mx2.5mPM32号墩K1+448.2071112233095.4 施工工艺流程有底钢吊箱是一种可以有效的改水中施工为干施工的工艺。考虑到承台整体性能的要求，砼一次施工完毕。由于承台属于大体积砼，冷却措施要及时有效。钻孔平台部分拆除钢吊箱拼装桩头处理、桩基检测、清淤养护、墩身首节施工养护、抽水钢吊箱下沉到位、封底绑扎钢筋、墩身钢筋预埋、冷却水管安装混凝土养护拆除钢吊箱测量放线钢筋加工混凝土浇筑测量控制控制承台施工工艺流程图3.3-12。195、 图3.3-12 承台施工工艺流程 承台施工方法一、钢吊箱设计(1)设计工况钢吊箱是承台及其下节墩身施工的挡水结构，也是作为水下封底混凝土和承台钢筋混凝土施工的外模板。根据钢吊箱安装过程，按以下几种工况进行受力分析： 拼装下沉阶段； 封底混凝土施工阶段； 钢吊箱抽水阶段； 钢吊箱内浇承台混凝土阶段。 (2)设计条件水位 设计最高水位：+7.10m 设计最低水位：-0.99m 平均水位：+5.00m流速：2.56m/s (3)钢吊箱的技术参数钢吊箱设计根据承台、系梁施工时的水文特征，制作、运输、吊装方式，结合承台结构尺寸等因素综合考虑。主桥承台钢吊箱从立面上分为两节。钢吊箱平面内空尺寸与承台设计196、尺寸相同，在浇筑承台混凝土时作为外模板作用；按照施工时间考虑，施工PM31、PM32承台时河水处于正常水位，所以钢吊箱顶标高选+5m。钢吊箱其余技术参数如下：PM31钢吊箱采用单壁结构。下节高度为4.0m（包括底板），第二节高度为2m，底板标高为-1 m（封底混凝土底标高同）。PM32钢吊箱采用单壁结构。下节高度为4m（包括底板），第二节高度为4m，底板标高为-3m（封底混凝土厚底标高同）。钢吊箱结构形式钢吊箱由底板、侧模、内支撑、底托梁及钢吊杆等组成。钢吊箱中间架设钢管支撑。壁板间采用双层M30螺栓连接，接缝间用1cm厚止水胶皮止水，保证吊箱壁板有足够的防渗水能力。A.底板钢吊箱设有底板，采197、用型钢焊接所形成的格构式结构，主梁均采用I50的工字钢，次梁采用120mm10mm的角钢，面板为8mm厚的钢板。为了防止底板开孔时损伤主梁，所以主梁在纵、横向间距均需根据钢护筒位置调整以留有较大的富余值。底板的开孔根据成桩后钢护筒的实测数据进行，开孔范围为钢护筒在底板上垂直投影线放大1020cm。底板结构如图3.3-13所示。图3.3-13 31#钢吊箱底板结构示意图（单位：mm）图3.3-14 32#钢吊箱底板结构示意图（单位：mm）B.侧壁钢吊箱侧壁采用单壁结构。面板为=8mm钢板；竖肋用I28a，间距1000mm，边竖肋为28；横肋用I20，间距为650mm，边横肋为28通长布置。边框布198、置30螺栓孔，螺栓孔间距：横向250mm，竖向300mm。图3.3-15为钢吊箱下节单壁横向分块直模板示意图。图3.3-15 下节单壁横向直模板示意图C.拉压杆每根钢护筒上设置4根由216的槽钢构成的拉压杆，拉压杆的一端与钢吊箱底板相连，另一端与钢护筒相连，连接的方式均为铰接。在钢吊箱抽水的过程中要求进行体系的转换，最终在抽水完成后，将其与伸入承台的钢护筒焊接。D.内撑在钢吊箱内口设置了两层内撑，上层内撑标高为+7.00m，材料为245mm8mm的钢管，下层内撑标高为+4.00m，材料为245mm8mm的钢管。上下层内撑用型钢连接成整体共同受力。东边墩承台钢吊箱从立面上分为两节。钢吊箱平面内空199、尺寸与承台设计尺寸相同，在浇筑承台混凝土时作为外模板作用；顶标高控制在+5.00m。二、钢吊箱的制作与运输钢吊箱由专业设计研究院设计，并由专业厂家分段、分节制作，制作完成后运到工地，在后方场地整体拼装、并进行编号，拆散后由汽车运往现场用80t履带吊安装。 (1)钢吊箱制作工艺流程（见图3.3-16）钢吊箱设计施工准备结构放样材料采购划线下料样板制作材料调校零部件加工胎架平台制作测量放线分段、分块组拼图3.3-16 钢吊箱制作工艺流程图(2)制作工艺钢吊箱的制作工艺是：先加工零部件，然后组拼成平面分段，再在组装胎架上组拼。第一节在总装台座上组拼成整块，这样可以流水作业，加快施工进度，同时可以保证200、加工质量。底板制作底板制作在组拼平台上进行。平台用水准仪抄平后，放出主梁的安装线及底板的轮廓线；依次安装：连续的主梁间断的主梁次梁，待骨架焊接完毕后，铺装底板，为了便于底板的焊接，墩台的高度不小于60cm。壁板分块制作壁板分块制作应首先在平台上将壁板，水平框架制成平面分段。然后在组装架上，依次安装。加工时应减少仰焊，保证焊接质量。第一节组拼底板制作完毕后，在底板上放出壁板的安装定位线，然后吊装壁板分块测量找正后，进行接口处理。待所有壁板安装完毕、经测量准确无误后，再用螺栓连接，接缝止水带采用8mm10mm厚橡胶板，确保套箱内不渗水。焊接为了减少焊接变形，保证焊接质量，应制定科学的焊接工艺，选用201、合适的焊接设备。在底板、侧板制作焊接中，采用合理的焊接程序。其原则是选用双数焊工从中央向四周扩散焊接，控制焊接收缩的影响。(3)运输采用加长汽车将制作好的钢吊箱分块分段经栈桥运往安装墩位。三、钢吊箱安装方案单个承台钢吊箱采用分块分节吊装工艺。钢吊箱：在钢护筒牛腿上拼装时，起重设备采用80t履带吊。系梁钢吊箱同时拼接，与相邻承台钢吊箱连接形成整体。下放前拆除部分钻孔平台并整合成钢吊箱安装平台。采用千斤顶提升钢吊箱，割除牛腿，平稳下放，入水到达封底标高，然后进行调平、加固。第二节钢吊箱同样分块吊装拼接成型。拼装、调整好的钢吊箱需进行受力体系转换，采用钢吊杆将调平加固的钢吊箱吊挂受力，替换千斤顶受力202、。(1)钢吊箱安装工艺流程钢吊箱安装工艺流程见图3.3-17所示。(2)吊装前的准备工作钢平台设置第一节钢吊箱吊装前，在每个钢护筒沿桥轴线侧对称焊接2个钢牛腿，牛腿标高可在施工水位以上0.5m处（具体视水位情况确定），每个牛腿焊设的标高要一致；在牛腿上铺设5cm厚木板作为操作平台。其形式可见平台布置图3.3-18所示。安装钢牛腿钢吊箱制作测 量 放 线运 输吊索吊具准备第一节段钢吊箱吊装、组拼千斤顶安装、开始操作钢吊箱下放到位接高第二节钢吊箱、内支撑加固测量放线钢吊箱精确定位钢支撑加固钢吊杆安装，受力体系转换图3.3-17 钢吊箱安装工艺流程框图图3.3-18 钢吊箱拼装平台结构钢护筒外围周边203、情况探测为保证钢吊箱能顺利下放就位，在吊箱下放前对钢护筒的外围周边情况进行探测，以检查是否还存在妨碍钢吊箱下沉就位的障碍物。探测内容包括钢护筒的外壁及沉放范围内的水下情况。钢护筒的外壁探测方法采用圆钢加工成内径为2.4m的钢圈，套入钢护筒，保持水平下放，检查钢护筒周围有无影响钢吊箱沉放的障碍物。钢吊箱沉放范围内的水下情况由潜水员探摸，看是否有障碍物存在。钢吊箱底板开孔安装时底板需穿过2.30m的钢护筒，底板上开设的孔口准确与否，是影响钢吊箱平稳下沉、精确定位的关键，因此必须准确测量钢护筒的坐标、椭圆度、倾斜度及倾斜方向等，根据测量结果在钢吊箱底板上开孔。开孔范围为钢护筒在底板上竖直投影线放大1204、020cm。 (3)钢吊箱沉放第一节钢吊箱沉放图3.3-19 千斤顶安放示意图整拼后第一节钢吊箱重量约初步设计约为170t。钢吊箱采用8台300kN千斤顶下放。具体布置为：在钢吊箱吊梁的两端按间隔一根梁布置一台千斤顶。千斤顶下面设置35cm高的撑脚。其余没有布置千斤顶的底托梁通过精扎螺纹钢锁定在侧模背带上，将底板与侧模连为整体。钢吊箱在下放前，要同时顶升千斤顶，使钢吊箱脱离钢护筒上焊设的牛腿，割除拼装牛腿，调节每个千斤顶的行程，同时同步下放千斤顶，每次下放行程严格按15cm控制。沉放作业由专人负责指挥，其步骤如下：A启动控制系统，收紧所有钢吊杆，使其受力均匀一致。B顶升千斤顶，当钢吊箱脱离钢牛205、腿10cm后停止顶升。C割除钢牛腿及其它有碍下沉的构件。D反向操纵千斤顶，使钢吊箱平稳下落，直至千斤顶行程走完，钢吊杆自锁。E顶升千斤顶（此时钢吊杆已自锁、钢吊箱不随之上升）顶升到位后，钢吊杆开锁。F重复前面的操作，直至钢吊箱入水到达封底混凝土底标高，收紧钢吊杆，进行调平吊箱顶部工作。 第二节钢吊箱接高、调平、定位钢吊箱接高仍然采用履带吊配合作业，接口采用螺栓连接，接缝嵌入一层10mm厚的橡胶止水带。第二节钢吊箱安装完毕后进行内支撑加固、外支撑焊接加固及拉压杆安装。拼装并调整好的钢吊箱进行受力体系转换，采用钢吊杆将调平加固的钢吊箱吊挂受力，替换千斤顶受力。钢吊箱安装示意图见图3.3-20。图3206、.3-20 钢吊箱安装示意图钢吊箱安装标准：内口不大于L/700；倾斜度不大于H/1000;模板不平度不小于3/1000，且最大不超过20mm。四、封底混凝土施工（1）概述封底混凝土主墩厚为2.0m，边墩厚1.0m，主墩封底方量最大约为1112方，边墩承台277方。封底混凝土施工是及时、有效形成承台干施工环境的关键工序，要确保封底施工的成功，必须抓好以下几项主要工作：根据现场实际情况，选择合理的浇筑工艺。加强混凝土配合比设计，提高混凝土的性能。对封底设备进行合理配置，加强设备的维修保养，提高设备的完好率，以确保混凝土的浇筑强度。加强封底现场的组织管理，使封底有序进行。（2）封底前的准备工作钢护207、筒外壁及钢吊箱底板的清理由于钻孔桩及钢套（吊箱）下沉施工时间较长，在钢护筒的外壁上会存有水锈或其他杂物，钢吊箱底板还会有沉淀物。为了保证混凝土质量以及混凝土与钢护筒之间的粘接力，在钢吊箱底板与钢护筒之间缝隙的封堵之前，由潜水员水下用高压水枪进行清除。钢吊箱底板与钢护筒之间缝隙的封堵钢吊箱调整到位并固定后，由潜水员水下合拢抱箍接头，封堵钢护筒与吊箱底板间的间隙，并在抱箍接头上堆码一层袋装混凝土进行封堵，再用麻袋、棉纱进行细堵，直至封底混凝土不漏出为止。由于水下操作不方便，易造成空隙封堵不严，因此在封底混凝土灌注前，潜水员应再次作水下检查，发现问题及时处理。 (3)封底混凝土浇注平台搭设封底平台主208、要由型钢、平台木面板及栏杆组成。钢吊箱下沉到位固定后，根据浇注平台标高、最远处导管至分料槽口的水平距离、溜槽坡度（1:31:4）确定中心集料斗的底标高。首先将钢护筒顶调整到同一高程，在护筒顶口放置I32a工字钢，然后放置工字钢上并固定，最后铺设跳板、挂设安全网。在钢箱梁上架设中心集料斗并焊接固定。采用48mm3.5mm的钢管搭设溜槽支架，安装溜槽，在导管顶口放置0.8m3的小料斗。(4)导管布置封底混凝土导管采用内径300mm、壁厚=6mm的无缝钢管制作，管节长度为3m、2m及1m等3种，管节之间连接采用快速螺纹接头。导管使用前作水密试验，严禁用气压试压，合格后方可使用。水密试验的水压不应小于209、孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝承受最大内压力P的1.3倍。封底前，导管底口距离钢吊箱底板40cm左右。导管作用半径按照3.5m4.0m考虑。(5)混凝土配合比混凝土质量是封底成功的重要因素之一，除采用双掺技术提高混凝土的和易性、流动性及稳定性外，还对封底混凝土其它性能指标进行规定。在封底混凝土浇筑过程中，根据具体情况，对混凝土配合比不断地进行调整，严格控制混凝土的性能，使得混凝土的各项指标均满足要求封底混凝土的质量要求。混凝土强度：不得小于设计强度；混凝土初始坍落度：16-18cm；混凝土6小时后的坍落度：12cm；混凝土初凝时间：24小时左右混凝土满足泵送要求。(6)封底混凝210、土浇注工艺混凝土采用商品砼，供应能力大于100m3/h。混凝土导管封底从横桥向侧向南侧推进，当某一根导管封底完成后在进行其相邻导管封底时，先测量待封导管底口处的混凝土顶标高，根据测量结果重新调整导管底口的高度。导管封口完成后，按规定的时间进行及时补料，同一导管两次灌入混凝土的时间间隔控制在30分钟以内。封底混凝土厚度主墩2.0米、边墩1.0米，为保证导管有一定埋深，混凝土灌注顺利时，一般不随便提升导管，即使需要提管，每次提升的高度都严格控制在20cm以内。灌注过程中，根据灌注量，每隔一定时间测一次标高，用以指导导管下料，使混凝土均匀上升。混凝土浇筑临近结束时，全面测出混凝土面标高，根据测量结果211、，对混凝土面标高偏低的测点附近的导管增加灌注量，直至所测结果满足要求。当所有测点的标高满足控制要求后，结束封底混凝土灌注。五、承台施工（1）概述主墩承台厚度4.5米，砼2330方。东、西边承台墩厚度3.5、3.0米，砼合计1521.5方。砼标号为C30。（2）施工工艺流程承台混凝土施工工艺流程如图3.3-21所示。吊箱内抽水、割护筒绑扎钢筋、预埋件安装浇注平台钢筋保护层垫块安放浇筑混凝土预埋墩身首节钢筋凿桩头、处理桩头钢筋混凝土生产吊箱拆除转入下道工序施工冷却管压浆 图3.3-21 承台施工工艺流程图(3)钢吊箱内抽水、清淤当封底混凝土强度达到设计强度的90%以上时开始在钢吊箱内抽水。抽水前，212、封堵钢吊箱水下连通水管，抽水过程中，随时观察钢吊箱结构变形情况。由于封底施工时间不长，钢吊箱内淤积的泥沙、杂物不多，清除时，先利用高压水枪冲洗，然后用泥浆泵将泥水抽出。(4)桩头处理封底抽水后，采用风动机械凿除桩头，清理干净浮浆及松动的混凝土，注意不得损伤桩身混凝土和主筋，以保证钻孔桩与承台之间的连接。桩头凿除后，应对桩头钢筋进行清理、调整。(5)封底混凝土面清理、找平承台及系梁钢筋绑扎前，清理封底混凝土表面，对局部高点进行凿除，对低处进行回填，使封底标高符合设计要求。(6)钢筋制作、绑扎及固定承台及系梁钢筋在车间加工成半成品，运至现场绑扎。承台及系梁主筋25mm时，采用直螺纹套筒连接，其余部213、分钢筋绑扎按规范进行焊接或搭接，为保证设计钢筋位置准确和混凝土保护层厚度准确，采用劲性骨架架立各层钢筋网片，做到上下层网格对齐，层间距正确，并采用混凝土专用垫块确保钢筋的保护层厚度。钢筋的套丝及螺纹套筒的一端套接工作均在后场完成，螺纹套筒的另一端套接则利用扭力扳手在安装现场完成，为保证钢筋连接的顺利进行，加工好的钢筋在运输及吊装过程中加强保护，尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹。(7)承台模板承台一次浇筑完成，承台以钢吊箱内壁作为模板，在钢筋绑扎前，在承台范围内须进行除锈打磨并涂刷脱模剂。(8)冷却管施工砼内外温差要求控制在25度。冷却管采用钢直径25mm黑铁管。冷却管绑在承台钢筋上，其每层高214、度根据承台内钢筋布置做适当调整。冷却管在埋设及浇筑过程中应注意防止堵塞，漏水和震坏。在浇筑混凝土前在冷却管中通水，看是否有漏水的地方，确定冷却管无堵塞及漏水情况后才能浇筑混凝土。冷却管自浇筑混凝土时通入冷水，并连续通水15-20天，出水口流量20L/min以上。应对出水口水温、混凝土测温孔内温度每隔1-2小时应测量一次并记录。冷却水管进、出口每隔24小时互换一次。冷却管使用完毕后即灌浆封孔，并将伸出承台顶面的部分截除。 （9）承台混凝土施工工艺 混凝土的配合比设计大体积混凝土的配合比应根据实际施工时所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加剂的性能进行配合比试验，确定最佳的混凝土施工配合比。但是应遵循215、以下总的原则：大体积混凝土应采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂），降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。混凝土的性能要求如下：A初凝时间：40小时左右；B塌落度：1618cm；C具有良好的流动性、和易性及可泵性。D混凝土6小时后的坍落度：12cm；混凝土浇筑工艺A混凝土生产承台砼采用商品砼，要求其供应能力满足施工要求。B浇筑工艺承台混凝土运输采用10台9m3混凝土罐车运送到施工现场后，由泵车送入仓。混凝土分层浇筑、分层振捣，沿横桥向进行，每层厚度不大于30cm以便进行人工振捣作业；振捣时应注意振捣棒头插入砼的间距、深度与作用时间，若控制不好216、，会影响砼的内在质量。其中上、下承台分别由吊箱壁板附近开始，均向系梁推进，这样可使混凝土表面产生的少量泌水通过收口网模板的缝隙汇入后浇段，采用人工排除。混凝土分区布料、振捣，责任到人。混凝土浇筑期间，由专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。(10)混凝土接口处处理、混凝土养护当承台混凝土的强度达到2.5MPa时，接口处凿毛，承台混凝土浇筑完毕后，浇筑后采用蓄水养生。(11)基本温控措施优化混凝土配合比：采用水化热较低的矿渣水泥，降低混凝土在凝结过程中产生的水化热；改善骨料级配，217、掺加粉煤灰、硅粉、外加剂，在保证混凝土强度的前提下，尽可能降低水泥用量。控制混凝土浇筑温度：防止水泥、砂、石在太阳中暴晒；混凝土泵管用草袋遮盖并洒水降温；提高混凝土浇筑强度，尽量缩短已浇混凝土的暴露时间。控制承台分层之间的浇筑间歇时间。加强混凝土的养护和保温。(12)承台施工质量标准 断面尺寸：30mm； 顶面高程：20mm； 轴线偏位：15mm。钢筋钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋调直和清除污锈应符合规范要求。钢筋的焊接或挤压应符合规范要求。安装钢筋的允许偏差：受力钢筋间距：土20mm骨架尺寸长：10mm宽218、高：5mm保护层：10mm混凝土拌制配料允许误差：水泥、粉煤灰：土1%粗、细骨料：土2%水、外加剂：土1%3.3.5 边墩墩身及盖梁施工3.3.5.1 概述（1）桥墩高度31#：15.461m 33#：11.731m。（2）材料数量混凝土：C40混凝土689m3。钢筋：121.7t。下图3.3-22墩身示意图： 图3.3-22 墩身示意图（3）盖梁施工参见引桥盖梁施工。3.3.5.2 墩身施工工艺流程东边墩墩身高15.461m，西边墩墩身高11.731m根据墩身截面的设计特点，拟采用翻模施工。模板高度选定：每套翻模模板设计分为2节，每节3.0m，共6m。施工时，每次翻升1节模板，浇筑混凝土3219、.0m。循环施工安装第2节模板拆除第1节模板浇注第2节混凝土绑扎钢筋安装模板墩 身 封 顶铅垂仪检查模板轴线钢 筋 加 工施工准备、承台处理绑扎第1节钢筋安装第1节模板钢 筋 加 工浇注第1节混凝土绑扎第2节钢筋测 量 放 线测 量 放 线铅垂仪检查模板轴线测 量 放 线拆除上一节模板铅垂仪检查模板轴线浇注混凝土图3.3-23 墩身施工工艺流程图.3 主要施工方法一、钢筋加工及安装 (1)钢筋加工所有钢筋在加工场加工成半成品，通过运输车送到现场。根据边墩高度及施工安全考虑，主筋每节长度9m。（2）钢筋连接墩身主筋连接采用直螺纹套筒连接，其余钢筋采用焊接。施工时采用吊车完成材料的垂直运输。二、翻220、模模板制作、安装及翻升(1) 模板构造设计：为保证混凝土外观质量，墩身模板采用整体钢模板。钢模板面为6mm钢板，横边肋为14，横肋为10钢板，纵肋为14槽钢，纵边肋为14钢板。 (2) 模板翻升方法：翻模施工时，拆模后需要将模板向外移出再利用吊车向上翻升。每次翻升保留上面一节模板，把最下一层模板拆开并移出，利用塔吊将模板吊起，并放置于上层模板相应位置上，进行模板组装并将本节模板与下层模板联接。图3.3-23 模版提升示意图(4)模板定位标高用水准仪、边线用全站仪、垂直度用激光铅直仪控制。混凝土浇筑前应检查模板的标高、尺寸、位置、强度、刚度、牢固性、平整度、内侧的光洁度等内容是否满足要求，不得有221、缝隙和孔洞。检查模板接缝是否严密，隔离剂是否涂抹均匀，模板中的杂物应清理干净；钢筋及预埋件的数量、型号、规格、摆放位置、保护层厚度等是否满足要求，并做好隐蔽工程验收记录。三、墩身混凝土施工我部采用商品混凝土，要求供应商生产能力满足我部施工要求。主桥边墩墩身C40混凝土用量合计689.1m3，采用泵车直接输送入仓浇筑混凝土。保证浇筑分层厚度不大于30cm。混凝土运输过程中要防止产生离析现象，混凝土运至施工现场后首先由罐车加速旋转2030秒，对混凝土进行二次搅拌，以保证混凝土的均匀性。混凝土养生采用无色塑料薄膜包裹，自然蒸养的方法，但必须保证要有足够的水分，且塑料薄膜无破损、无透气。 塔身施工斜拉222、桥设计采用单塔双索面桥型，主塔施工在塔座砼浇筑完后进行，索塔为H型塔加下横梁。主塔结构分为：塔座、下塔柱、下横梁、上塔柱、上横梁 。设计砼标号C50。主塔结构见图3.3-24。图3.3-24 主塔结构图（标注：CM，高程：M）主塔施工工艺见图3.3-25。图3.3-25 主塔施工工艺图3. 施工总体布置主塔施工主要设施有塔吊、施工电梯、砼泵及管道、供电和供水五个部分。.塔吊根据索塔施工分段及其结构特点，上横梁拼装要求，预埋件吊装要求，塔吊最大施工悬臂要求，采用2台120tm作为索塔施工垂直起重设备，塔吊安装在承台上。图3.3-26 塔吊、电梯、泵管、水管位置示意图.施工电梯由于主塔施工工期紧，223、投入劳动力多，职工上下垂直交通量大，在主塔塔柱内侧各安装一台SCD100型载人施工电梯，电梯高度为68米，安装在0#块上。由于下、上塔柱均采用翻模施工，故施工电梯考虑能直接进入操作平台，以确保人员上下安全。.砼垂直输送施工塔座及塔柱砼时，砼罐车将砼送至主墩处，在主墩处施工平台上设置拖泵进行垂直泵送。拖泵的主要性能见下表。混凝土垂直输送管在塔柱的外壁架设，每个塔柱铺设一路管道，垂直间隔4.5m用“”形卡固定在专用架上。输送管直径为125mm，附塔身接高，工作面上用外接软管对称布料。HBT80型拖泵主要性能表：名 称性能指标混凝土最大输送距离水平距离600m垂直距离200m混凝土泵送压力最低压力8224、0MPa最高压力135MPa电机功率132KW电机转速1500r/min根据施工需要本项目需要2台HBT80型拖泵。.水用两台高压多级水泵，分布在塔柱横桥方向的上、下游侧，直接从顺德水道取水，上水管沿施工电梯附墙架设。.电由630KV.A总配电箱接出动力电缆，输送至承台上的配电箱，再分别输送给塔吊、施工电梯、高压水泵的电动机，随电梯附墙架和塔吊一起上升布置垂直动力电缆，左右塔柱施工工作面上设小型配电箱，以满足工作面上的电焊机、振动器、照明等电力需要。 塔柱施工顺序(1) 施工段高度的选择主塔下、上塔柱均采用翻模施工，施工段高度的大小直接影响在施工过程中塔柱所受风载以及施工荷载的大小，这又关系着225、在施工过程中塔柱的整体稳定性，施工段高度的选择还直接关系着施工的安全、质量、工期和成本。综合权衡上述各种因素，拟采用标准施工段的高度为5.5m。(2) 施工顺序主塔总高度为89.1 m（以承台顶面算起）。主塔施工顺序见图3.3-27。第一施工阶段：塔座、下塔柱施工，高13m。第二施工阶段：下横梁施工，高5m（塔柱与下横梁固结处应同时浇筑）第三施工阶段：上塔柱施工，高63m。第四施工阶段：上横梁施工第五施工阶段：塔冠施工，高8.1m。图3.3-27 主塔施工顺序图测量放样清理结合面钢筋绑扎、冷却水管、预埋件、预埋钢筋安装模板支立拆模、砼养护、接合面凿毛浇注混凝土 塔座、下塔柱施工一、塔座塔座在承226、台上分为两个实心棱台结构，单个塔座尺寸：底口11.5m8m ，顶口8.5m5m ，高度均为2.0m 。塔座分左幅塔座、右幅塔座，施工时钢筋一次性绑扎，模板一次性施工，混凝土一次性浇筑。1、施工工艺施工工艺流程见右图： 图3.3-28施工工艺流程图2、测量放样 将塔座底角四个点及顶角四个点放出，并用墨盒弹出线作为施工的依据。3、钢筋施工钢筋加工方法：钢筋进场后按规范要求抽样检验，检验合格后方可允许使用。塔座内另有主塔预埋钢筋、塔墩劲性骨架和避雷针。钢筋加工在钢筋加工场进行，根据设计图纸及配料单下料，并考虑接头错开，即在同一截面接头数量不超过钢筋数量的50%，不同层钢筋接头也要按规范错开，错开间距227、不小于35d。钢筋配料时应充分考虑到原材的实际平均长度、钢筋加工及连接损耗、钢筋弯曲时的伸长量以及现场安装的方式和先后顺序。塔座钢筋全部采用搭接焊方式连接，双面焊长度大于5d,单面焊接长度大于10d。钢筋弯勾用弯曲机弯，弯起位置、尺寸按设计图。4、 冷却水管安装塔座与承台冷却水管为一套系统。详细布置与要求参见承台施工。5、模板施工塔座模板采用钢模，共需要模板4块。模板安装：塔座模板安装前用水准仪、全站仪进行高程及位置的一些控制测量。测量控制方法如下：将塔座周边尺寸缩小5cm测放承台模板及钢筋控制线，该线不会被模板及钢筋所覆盖，可随时作为施工控制和检测基线。模板加固采取下抵、上拉、外撑的方式。底228、口支撑在承台预埋件上，上口螺杆对拉，相邻模板连接用M12螺杆。6、混凝土施工塔座混凝土设计方量为269m3，混凝土标号为C50，一次浇筑成型。其质量应符合现行混凝土外加剂（GB8076）的规定，使用前要复验其效果； 塔座采用泵送混凝土，坍落度1618cm，缓凝时间大于12h。二、下塔柱施工下塔柱高11.0m，采用落地脚手支架翻模施工，分2次浇筑，每次浇筑高度5.5m下塔柱利用上塔柱翻模的外模，局部匹配异形模板。内模采用定型钢模和异形木模。下塔柱通过塔座固结在承台上。为避免下塔柱根部产生裂缝，尽量减少塔座与下塔柱间的施工间隔时间，小于10天。落地脚手架搭设采用48mm钢管脚手架，外部环绕塔柱四周229、成环状搭设，以形成封闭的操作平台，内腔除预留模板安拆空间外，尽量满布，以保安全。落地脚手架根据施工需要分节段进行搭设，并附墙固定。落地脚手架立杆搭设间距为120cm200cm、步距1.80m，主要用以临时固定接长钢筋，并为模板支、拆简易操作平台之用。1、下塔柱施工工艺流程见图：钢筋加工运输至现场下塔柱第一节段（5.5m变截面）劲性骨架、钢筋绑扎模板支立砼浇筑拆模、砼养护、接合面凿毛劲性骨架接长下塔柱第二节段（5.5m变截面）钢筋绑扎模板支立砼浇筑拆模、砼养护、接合面凿毛下塔柱施工完毕 图3.3-29 下塔柱施工工艺流程图2、钢筋及劲性骨架。在后方加工车间配料加工成半成品后，每种钢筋分类堆码并编230、号，利用载重汽车运至主墩进行绑扎。塔柱内直径大于等于25mm的钢筋采用直螺纹套筒连接。接头性能必须符合钢筋机械连接通用技术规程相关要求。纵横向受力钢筋接长时，其接头不超过该钢筋总数的1/4.不同断面电焊接头相互间距离应大于30d。钢筋绑扎时，首先放线，并作好钢筋绑扎的标志线，按设计图纸要求进行绑扎，钢筋绑扎按底层侧面 架立筋的施工顺序进行施工。为保证钢筋安装施工时的稳定性和安全性，必须适当设置劲性骨架。3、模板工程下塔柱外模均采用上塔柱施工用标准翻模，其中收分模板、转角模板及内模板采用6mm钢板另行加工。下塔柱垂直于桥纵轴线方向为收分变截面体，为适应收分，柱体内、外模均设收分模板条，每浇筑一节231、主塔混凝土抽去一块收分模板条，逐节收分。4、 混凝土工程采用混凝土罐车运送至现场，通过泵车泵送。混凝土标号C50。（1）、混凝土的配合比要求、初凝时间大于10小时、塌落度1820cm、粗骨料粒径525mm、掺10左右的粉煤灰，以改善混凝土的性能，提高高标号混凝土高距离的可泵性。同时减少水泥用量，推迟水化热的峰值。（2）、分层厚度每段混凝土分层浇筑，分层厚度30cm，混凝土浇注利用泵车泵送，串筒下料入仓。（3）、混凝土振捣采用HQ50高频插入式振捣器5台，分层振捣，振捣时设专人、专岗、挂牌施工。振捣时要快插慢拔，每次插入距离不大于振动棒作用半径或小于30cm，并且要求振动棒要插入到下一层混凝土内232、510cm。（4）、混凝土养护及施工缝处理混凝土养护根据气候条件分别采用不同的养护方法：这里采用洒水养护，度达到2.5Mpa时进行凿毛处理，使用高压气冲洗，在混凝土浇筑前浇水湿润24小时，浇筑开始前先铺一层23cm厚同标号的水泥砂浆。3.3.6.4 下横梁施工下横梁连接两个塔柱，为箱型结构。塔柱与下横梁固结处，在横梁相应位置的高度上与横梁同时浇筑，一次浇注5m。下横梁长34.0m，截面尺寸4.0m（高）X5.5m（宽），采用箱型砼截面。顶、低、腹板横桥向均配置预应力束。由于设计要求，不允许将下横梁模板支撑在承台系梁和下塔柱设置的牛腿上。所以选择在水中打临时钢管桩作为模版支撑基础。下横梁支架见下233、图。下横梁施工支架布置立面图下横梁施工支架布置平面图 下横梁施工支架断面图(cm) 图3.3-30 下横梁施工支架布置图底模安装在支架上，进行预压并通过计算设置预拱度，以减少弹性变形影响，防止混凝土产生裂纹。1、 施工工艺流程工艺流程见右图：拆模预应力张拉上横梁安装后再次张拉测量放线、施工临时支架桩基钢管桩联结加固贝雷桁架吊装分配梁安装预设起拱值，安装底模钢筋绑扎，波纹管定位固定端模支设安装横梁内外模测量校核砼浇筑养护至达到100%设计强度预应力孔道压浆封锚拆除底模及支架图3.3-31下横梁施工工艺流程2、钢筋及模板工程钢筋绑扎，运输同下塔柱施工。下横梁底模采用组合钢模散拼，为确保混凝土外观质234、量，再铺一层镀锌铁皮，外侧模采用大块定型钢模板，内模采用组合钢模板。3、混凝土工程混凝土拌和运输同于下塔柱、塔座施工。4、预应力施工基本工艺及方法同引桥预制梁预应力施工。压浆采用真空压浆工艺。真空辅助灌浆工艺原理见图3.3-32。图3.3-32 真空辅助灌浆工艺原理图 主塔上塔柱施工主塔上塔柱为6.253m等截面尺寸，顺桥向壁厚为0.6m，有一段变厚至1.0m；横桥向壁厚为0.6m，上塔柱底标高为21.5m，顶标高为84.5m，高度为63米。标准阶段高为5.5m（11段），最后一段2.5m。施工时采用2套翻模模板施工。每套翻模模板设计分为4节，共16块。高度：（0.5+2.5+2.5+0.5）235、m，0.5m模板为接口模。施工时，每次翻升3节模板：(2.5+2.5+0.5)m，浇筑混凝土5.5m。 1、施工工艺（1）施工系统 施工系统由提升机构、模板系统、工作平台和安全设施组成。提升机构为每个施工塔柱处设置的塔吊一台。负责模板、小型机具的提升及钢筋的垂直运输等。图3.3-33 塔吊布置示意图模板系统采用自制整体钢模，由整体钢模板、拉杆组成，依据施工图由钢模厂订做。要求在加工厂严格进行模板试拼，试拼分水平方向的试拼和垂直方向的试拼。图3.3-34 翻模施工示意图图3.3-35 模板试拼示意图工作平台设置在翻模外侧，每节模板均设工作平台，采用槽10制成三角骨架焊接在模板背带上，48mm钢管236、制成栏杆。主要作为人员工作和小型机具的操作平台，随模板一起向上翻升，为模板组装、拆模提供作业空间。 安全设施由上部平台围栏、横向安全网、围栏密目网等组成， (2) 施工工艺循环至第十二节段施工完成第一节段钢筋绑扎，劲性骨架安装翻模模板安设混凝土浇筑拆模,砼养护，接合面凿毛循环节段钢筋绑扎，劲性骨架、锚固钢横梁及索道管安装模板安设混凝土浇筑拆模，砼养护，接合面凿毛下横梁施工完毕上塔柱施工工艺流程图： 图3.3-36 上塔柱施工工艺流程图2、施工方法(1)、劲性骨架施工 劲性骨架设计 上塔柱劲性骨架为了固定索道管，其结构形式，位置尺寸都与中下塔柱不同。劲性骨架纵向用10010010的角钢，其余用7237、5757角钢制作。劲性骨架分节高度大致与钢筋模数相当，为9m左右。 劲性骨架加工制作上塔柱劲性骨架在后场台座上进行加工制作，台座长14m，宽8m，两节劲性骨架的连接脚板必须同槽进行加工。劲性骨架在平台上加工时，以通过测量安装的铅直挡板作为基准面，确定与基准面平行的劲性骨架上下两端连接板，在劲性骨架上、下两端连接板顶面用钢尺找出劲性骨架中心M、m点，即塔肢上安装定位劲性骨架X、Y、Z坐标控制点，要求Mm连线垂直于铅直挡板。在劲性骨架中轴线的平台投影线上确定任意一点G（置仪点），在G点架设全站仪后视M点的平台投影点，开始放样。加工精度要求：尺寸允许误差+5mm轴线允许误差+2mm 劲性骨架安装接长238、劲性骨架及索导管在后场加工车间加工制作完毕，车运至墩位处由塔吊起吊安装（四点吊），分节吊装。劲性骨架的吊装和运输过程中要防止变形，避免影响安装精度，采用平放装车运输。劲性骨架在塔柱上安装时，严格控制每节段安装高程和上、下平面对角线，防止平面扭曲变形。在劲性骨架接长安装前，置全站仪于大桥控制网测点上，在已埋入混凝土中的劲性骨架顶端连接板上测放出待安劲性骨架下端四个角点及纵横边线，并焊接限位角钢，即可吊安劲性骨架就位。骨架就位后，采用螺栓对上下两段劲性骨架进行临时连接和加焊限位角钢限位。(2) 锚固钢横梁及索道管安装 索道管加工制作上塔柱索道管为Q235c钢管，在专用台座上加工制作，索道管加工要满239、足以下要求：拉索钢套管数量表拉索编号外径(mm)内径（mm)长度（mm）重量（kg）E1、W1351331680.0257.19E2、W2351331680.5857.24E3、W3351331681.0457.28E4、W4351331681.4557.31E5、W5351331681.8657.34E6、W6351331682.2557.38E7、W7351331682.5657.4E8、W8351331682.9357.43E9、W9351331683.2357.46E10、W10351331683.5957.49E11、W11351331683.9557.52全桥合计2524.16索道240、管中心线与锚垫板中心线不能有偏角；钢管切割后两端必须磨光，出口端的内侧须磨成圆弧倒角； 索道管采用塔上安装定位索道管加工好后，在劲性骨架上进行索道管安装定位。安装一般步骤为：a、根据设计数据进行相对位置的尺寸计算；b、测量对劲性骨架进行放样，并将索道管位置在劲性骨架上做好标志；c、用塔吊吊安索道管，测量人员用钢尺、测距仪反复校核，直到满足设计位置后用角钢固定；索道管安装精度要求：标高允许误差+5mm； 索道管中心线误差+2mm。(3) 钢筋工程上塔柱钢筋工程同于下塔柱施工.(4) 模板工程 模板构造设计：为保证混凝土外观质量，上塔柱模板采用整体钢模板。钢模板面为6mm钢板，横边肋为槽20，横肋241、槽12，纵边肋为槽20，纵肋为槽10，吊钩为20mm圆钢。 模板翻升方法：翻模施工时，拆模后需要将模板向外移出再利用塔吊向上翻升。每次翻升保留上面一节模板，把最下三层模板拆开并移出，利用塔吊将模板吊起，并放置于上层模板相应位置上，进行模板组装并将本节模板与下层模板联接。 模板定位标高用水准仪、边线用全站仪、垂直度用激光铅直仪控制。垂直度控制为主塔施工的重点控制项目，由于塔柱较高以及分节段施工，其竖直度控制不同于普通墩柱施工。本标主塔施工采用激光铅直仪控制模板的铅垂误差(5) 混凝土工程上塔柱混凝土工程同于下塔柱施工，输送设备改用拖泵。(6) 在上塔柱施工中，随着塔柱高度增加，在两塔柱之间亦采用242、8008mm钢管桩设置竖向支撑和水平横撑。 主塔上横梁安装及临时横撑施工在进行主塔施工，为确保塔柱施工安全及塔柱自身安全，需要设置临时横撑，根据本工程施工特点，设置临时横撑时可以结合考虑主塔钢横梁安装。临时横撑及钢横梁安装支架图见下图：图3.3-37一、工艺流程上横梁施工采用搭设贝雷架平台，塔吊吊装然后焊接成型的工艺施工。 见工艺流程图：测量定位基础安装横梁散件吊装搭设支架平台整体焊接拆除平台、支架测量定位塔梁固结图3.3-38 上横梁工艺流程图二、施工方法 支架、平台设计支架应满足刚度和强度要求，安装快捷，钢材用量省。故根据现场情况，采取将支架搭设在0#块上的方式。整个支架、平台采用便于拼装243、和拆卸的3mx1.5m贝雷片和800x8钢管桩组拼而成。钢管桩横桥向5排，间距8m，顺桥向1排，钢管桩顶部顺、横桥向用426x8做斜撑，顺桥向布设6m长的I45做横梁，横梁上架设三道34m贝雷架，每道两排，贝雷架上铺设I25分配梁，分配梁上满铺t=8的钢板供上横梁拼装使用。 支架、平台安装： 经测量放点后将钢管桩基座焊接在0#块上，通过塔吊将800x8钢管桩提升竖立定位在基座上焊接固定，然后在用塔吊将平联斜撑起吊到设计位置焊接，平联和斜撑焊接完成后在吊装工45下横梁定位焊接，施工完毕后吊装贝雷片，贝雷片采用3mx1.5m的两块一起吊装。贝雷片拼装完成后，在吊装分配梁和面板。 上横梁拼装 由于使244、用两台120t.m的塔吊拼装，上横梁长34m，每台塔吊的最大工作半径为17m，塔吊最远起重量为7t，所以钢横梁散件每块最大重量不操过6t。（4）焊接工程现场焊接上横梁现场连接采用全焊接工艺，梁段定位采用整体定位初步固定后，在一次焊接成型，避免出现不能合拢的现象。为确保焊接质量：1）焊接环境：风力小于5级、温度大于等于50C、湿度小于等于80%。2）采用手工焊或自动焊。3）对接口焊缝两侧50mm范围内用钢丝砂轮除锈、清理表面，并达到GB8923 St3级要求。4）清理接头后，应在24小时之内完成焊接，以防止再次生锈或被污染。5）根据节段外形尺寸来设置每条工地定位焊缝的长度和间距，一般长度为80m245、m，间距小于400mm。6）如焊缝出现裂缝或其他严重缺陷时，应把缺陷清除，在进行焊接。预应力张拉与压浆弦杆预埋段内砼浇注完毕达到张拉强度后，准备张拉：1）预应力钢丝采用15.2高强度低松弛钢绞线，钢绞线每股公称面积139mm2，标准强度1860Mpa，弹性模量1.95x105Mpa。2）张拉程序：0 初应力 锚下控制应力（0.75fpk） 持续两分钟 锚固。3）张拉完成后及时压浆，采取真空压浆的施工工艺，详见前述。（5）托架拆除压浆封锚后使用塔吊拆除支架平台。拆除过程中注意应力释放，保证施工的安全。3.3.7 钢箱梁的制作 钢箱梁制作主梁采用整体式流线型扁平钢箱梁，主要轮廓尺寸：“不含风嘴钢箱246、梁全宽42.5m，桥面设2的双向横坡，道路中心线处梁高3.0m，底板水平，单幅桥钢箱梁内设5道纵腹板，形成单箱6室截面。钢箱梁5种类型27个节段（1）制造方案设计本桥主梁制造与安装划分为三个阶段：即板单元制造，梁段制造，桥位钢箱梁吊装连接。根据本桥主梁的结构特点，综合考虑钢箱梁制作公司的现状和运输以及桥位施工的特点等因素，确定板单元制造在公司的车间内完成，以便发挥加工设备先进和施工条件好的优势；梁段制造在梁段拼装场完成；梁段工地连接在桥位梁段吊装就位后完成。（2）梁段制造施工 板单元制造在满足技术规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，尽可能将板单元尺寸作大，以减少其种类和247、数量及拼接工作量。根据我们对设计图纸的理解将本桥钢箱梁部分划分为顶板、底板、中腹板、边腹板、横隔板、锚箱单元等板单元。为适应本桥钢箱梁板单元制造，对车间布局进行局部调整，除板材赶平及预处理、下料和加工之外，按照板单元分类设计顶板单元、底板单元、腹板单元、横隔板、锚箱单元等五条流水作业线，使板单元生产流水化作业。同时采用以下工艺保证制作质量：a、钢板在抛丸除锈前先赶平，消除钢板的残余变形（尤其是局部硬弯）和减少轧制内应力，从而减少制造过程中的变形。b、对于形状复杂的零件优先采用数控切割机精确下料，切割时双枪对称、采用合理的切割顺序及增加必要的补偿量来保证其几何形状和尺寸精度。c、对于单侧有纵肋的248、板单元采用反变形焊接来控制焊接变形。 梁段制造板单元制造完成后，运输至梁段拼装场地进行梁段的拼装、制造。根据本桥钢箱梁的结构特点，采用多节段连续匹配组装、焊接和预拼装同时完成的方案。全桥共27个梁段，按照架梁顺序及工期要求进行匹配制造。每轮次组拼不少于4个梁段，全桥共分3轮次制造，每轮预拼装合格后，标记梁段号，将最后一个梁段留下，参与下一轮预拼装，其余梁段出胎进入涂装工序。在梁段制造中，按照底板横隔板中腹板边腹板斜底板顶板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。组装时，以胎架为外胎，以横隔板、中腹板为内胎，重点控制桥梁的线形、钢箱梁几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。 钢箱梁拼装的249、关键工艺a、焊接自动化技术根据接头型式，合理选用高效焊接方法。在钢箱梁制造中优先采用自动和半自动CO2焊（约占全部焊缝的75%），板单元的纵、横向对接焊缝采用埋弧自动焊（约占全部焊缝的20%）。由于广泛采用焊接自动化技术，可以稳定控制焊接质量，减小人工技能差别的影响。同时由于机械化、自动化程度高，能显著提高工效，缩短生产周期，降低制造成本。b、梁段组焊和预拼装并行技术采用梁段组焊和预拼装并行技术就是在设置有桥梁设计线形的整体组装胎架上将梁段组装和预拼装同时完成的工艺方法。它的特点是：桥梁线形好，工艺过程简单，缩短制造周期，提高节段间的连接精度。 钢箱梁防腐涂装（1）钢箱梁防腐涂装施工工序顺序安250、排钢箱梁防腐涂装施工大致可分为厂内施工、焊缝及破损处修补、桥面施工、整桥第二道面漆施工、资料整理和验收五大阶段，各阶段中包含若干工序。钢箱梁防腐涂装施工工序顺序安排见图3.3-39所示，图中各虚线框代表防腐涂装施工五大阶段。内外表面预处理报检外表面喷砂除锈外表面封闭涂装报检内表面机械除锈报检内表面改性环氧耐磨漆涂装外表面中间漆涂装外表面一道聚氨脂面漆涂装厂内涂装施工结束转运至桥址现场拼焊成桥焊缝及破损处修补以及附属设施现场涂装富锌底漆涂装报检整桥第二道面漆涂装报检整桥涂装验收资料整理工件交付，厂内涂装施工开始涂装施工结束外表面电弧喷涂报检报检报检报检桥面喷砂除锈报检随时报检图3.3-39 钢箱251、梁防腐涂装施工工序顺序安排图（2）钢箱梁厂内防腐涂装施工工艺流程厂内防腐涂装施工大致可分为钢箱梁外表面（除桥面）施工和钢箱梁内表面施工两大部分。开始检验结束工件进车间外表面喷砂除锈转存梁场地内表面环氧厚浆漆涂装外表面封闭涂装内表面喷砂除锈清灰抹尘外表面电弧喷涂检验检验检验检验外表面面漆涂装外表面中间装底漆检验检验内表面环氧厚浆漆涂装检验表面预处理 图3.3-40 钢箱梁厂内防腐涂装施工工艺流程图（3） 钢箱梁外表面（除桥面）防腐涂装施工喷砂除锈采用压力式喷砂机对钢箱梁外表面进行喷砂除锈，除去表面全部锈蚀产物和焊渣等溅射物，得到清洁度Sa3级、粗糙度Rz50100m的清洁粗糙表面。电弧喷铝对于面252、积大且平整的钢箱梁底面等部位，使用机械化工装和大功率二次雾化电弧喷涂设备的进行电铝喷涂，对于钢箱梁顶板底面横隔板和风嘴内表面筋板过焊孔等特殊部位使用使用内孔电弧喷枪进行电铝喷涂，对于其它部位采用手持二次雾化电弧喷涂设备进行电弧喷铝。电弧喷铝涂层厚度：200m。环氧封闭漆涂装用压缩空气吹净已喷砂报验合格的钢箱梁外表面的灰尘，对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角等处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机喷改性环氧封闭漆1道，厚度30m。环氧中间漆涂装对已经报验合格的封闭漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘，使用1#砂纸轻微打磨掉铝涂层表面粗大铝颗粒的毛尖，清除表面污253、物和灰尘，对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角等处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机喷涂环氧中间漆1道，厚度80m。氟碳树脂漆、氟碳面漆完成后还需喷涂氟碳树脂漆一道，厚度40m。到现场后在喷涂氟碳面漆一道，厚度40m。（4）钢箱梁内表面防腐涂装施工喷砂除锈采用人工机械除锈的方式对钢箱梁内表面进行除锈处理，除去表面锈蚀产物和焊渣等溅射物，得到清洁度St2.5级、粗糙度Rz3570m的清洁粗糙表面。 环氧富锌底漆涂装、改性环氧耐磨漆使用刷涂或滚涂方法对孔洞、边角等喷漆死角部位进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机喷涂环氧富锌底漆1道，厚度60m。前道涂层干燥后进行下254、道改性环氧耐磨漆的涂装，一道厚度120m。（5） 焊缝及破损处修补防腐涂装施工钢箱梁焊缝及破损处修补在节段拼装成桥后进行，不同部位均采用与原涂装设计方案相同工艺进行防腐蚀施工，检验标准和检验方法均与原涂装设计方案一致。（6）钢桥面防腐涂装施工开始检验检验检验结束表面预处理清砂吹灰手工喷砂除锈抛丸机抛丸除锈环氧富锌底漆涂装检验环氧富锌底漆涂装清砂吹灰图3.3-41 钢桥面防腐涂装施工工艺流程图喷砂除锈行车道平面采用自动抛丸机抛丸除锈，靠近路缘石、挡水板、落水口等边缘处约200mm的区域因自动抛丸机不能靠边作业而采用手工喷砂除锈。喷砂除锈后的表面清洁度应达到Sa2.5级、粗糙度应达到Rz2560m255、。环氧富锌漆涂装边缘等处喷砂除锈后用刷涂或滚涂方法涂装环氧富锌底漆。行车道大平面使用高压无气喷涂机喷涂环氧富锌底漆一道，焊缝不平处用毛刷预涂后再喷漆。喷涂过程中随时使用湿膜测厚仪检验环氧富锌漆涂层厚度，根据检验结果随时调整喷涂速度。（7） 现场整体第二道面漆涂装施工工艺表面净化处理由于受海洋性气候和城市工业大气影响严重，第一道面漆在长时间放置后表面受盐雾、灰尘、油污等多方面污染，因此第二道面漆涂装前的重点工作是做好表面净化处理，即去除钢结构件外表面污物并进行拉毛和活化，以保证面漆结合力和外观美观。第二道面漆正式涂装前需通过试验确定所进行的表面处理方法和措施能确实满足第二道面漆结合力的要求后方可256、大面积施工。第二道面漆涂装涂装面漆面漆涂装时必须在天气较好的条件下进行，在有雾、大风、阴雨天气下应停止施工以确保第二道面漆涂层质量和外观美观。砂纸打毛后的油漆表面应尽快涂装第二道面漆，放置时间不能超过4小时，以防二次污染。对焊缝、边角等小部位不平处用毛刷先预涂面漆，再用高压无气喷涂机整体喷涂第二道面漆。由于进行第二道面漆涂装时只有有限的登高设施可以借助，所以必须采取有效措施以确保所有部位都能比较安全方便地进行喷漆，以确保第二道面漆涂层质量和外观美观。由于第二道面漆是最后的涂装工序，决定了整桥的外观质量，要求精心施工，勤于检查，特别要注意细节之处，确保外观美观。检查验收面漆涂装完毕，待面漆干燥后257、应及时检查，各项质量指标应达标，不合格处及时返工处理，不得有漏涂、流挂等外观缺陷。3.3.8 上部结构施工.1 概述主桥为120m+125m的独塔双索面斜拉桥，上部结构钢箱梁长245m，钢箱梁5种类型27个节段，斜拉索塔上索距4.8m梁上索距9m，全桥22对。上部结构施工主要包括钢箱梁安装及斜拉索张挂。钢箱梁梁段布置见下表 表3.3-6：序号梁段名称梁长(米)重量（吨）数量位置1A72371塔底2B93302于A联结3C920022标准节段4D8.52651Pm31墩处尾梁5E13.53801Pm33墩处尾梁合重（吨）5942图3.3-42 主桥上部结构图.2 总体施工工艺根据设计要求及工程实258、施的具体安排，钢箱梁安装及斜拉索张挂分为3个部分进行施工，即：B、A、B号梁段安装（支架施工），标准梁段安装及斜拉索张挂，D、E号梁段安装，其中，0#号梁段、东合拢梁段采用大型起重船起吊安装，标准梁段采用桥面吊机吊装，西合拢梁段采用搭设支架散拼现场焊接的工艺。图3.3-43 上部结构安装及斜拉索张挂总体施工程序图.3 0#梁段吊装1、 梁段运输梁段运输拟选用400t专用自航双体船运梁船完成，梁段装船时，按要求停靠转运码头，梁段上船后进行临时固定，具体见图3.3-44。图3.3-44 梁段装船固定示意图为保证运梁船舶安全顺利到达安装现场，运梁船在性能、航行安全上都准备了必要控制措施。2、 起重船259、和吊具选用500t起重船作为起重设备吊装B、A、B号梁段，吊具根据梁段结构设计，该吊具可以适用于所有A、B、C、D、E五种梁段。图3.3-45 吊索具构造示意图3、临时支架施工0#块施工采用钢管支架：支架顺桥向钢管桩间距为8米，主塔每侧2跨8m，共计25米支架。支架图详见下图： 图3.3-46 临时支架结构图4、 梁段吊装及定位a在临时托架上测放出梁段的安装位置，并设立标志。b将浮吊顶推至索塔墩的岸侧抛锚定位，绞横浮吊。c运梁驳船进档，靠泊于浮吊前端的吊箱围堰旁。d浮吊落钩，将其主钩上的专用吊具与钢箱梁节段的临时吊耳连接，并挂设风缆，拆除梁段上的临时拉缆，起吊梁段离开船上的支墩约10cm后停钩260、，移出运梁驳船。e继续起升梁段直至超出临时托架顶，停钩，收紧风缆，将梁段调正并使其保持稳定。f通过浮吊上的移船绞车将浮吊尽量移向安装位置，梁段对正临时支架上的限位装置后，浮吊缓慢落钩，使梁段平稳地落座，卸除吊具与临时吊耳连接，浮吊后退。g在梁段上安装保险绳，挂设保险手拉葫芦，同时，安装双向顶镐。梁段吊装及初定位见图3.3-47。图3.3-47 梁段吊装及初定位图.4 标准梁段吊装钢箱梁标准梁段长度为9m，最大吊装量2000KN，梁段数量共22块。采用桥面双吊机吊装。1、施工工艺流程标准梁段采用桥面双吊机吊装，其主要施工工艺流程见图3.3-48拼装桥面吊机桥面吊机前移就位桥面吊机试吊标准梁段运输261、就位吊装标准梁段焊接标准梁段拼缝挂索、第一次张拉斜拉索桥面吊机前移就位索力调整1至11号梁段图3.3-48 标准梁段吊装施工工艺流程图2、桥面吊机简介桥面吊机由设计公司设计、拟专门用于本工程的施工，桥面吊机为左右分离式结构。桥面吊机支撑在横隔板上，横向布置2台，两台起重重量300t。吊机横向间距16m，顺桥向前后支点间距15m，单台吊机前支点自重反力不大于500KN，后支点反力不大于100KN，吊机重量不大于900KN。桥面吊机主要由主吊架、SLU千斤顶及卷线架、轨道梁、扁担梁、行走液压千斤顶、锚固系统及工作平台等组成。桥面吊机主体结构见图3.3-49。图3.3-49 桥面吊机主体结构图3、标262、准梁段吊装A、标准梁段运输标准梁段运输采用400t专用运梁船完成，标准梁段装船时，梁段临时固定。B、运梁船舶定位由于受风、潮流、航运等因素的影响，标准梁段运输船舶的定位比较困难，尤其是主跨跨中，为确保梁段吊装安全顺利完成，拟采取以下主要措施：加强对气象资料的收集和整理，综合考虑确定吊装的时间。在桥区水域水深不小于3.5米、风力不大于6级的情况下定位。运输船采用了可自行抛锚定位的全回转Z推进装置。由于采取横向定位（船首尾方向与水流方向垂直），其对水流流速有一定的要求，即运输船自行抛锚定位时要求的水流流速不大于1.5米/秒，如果定位时的流速大于1.5米/秒，则利用抛锚艇协助运输船抛锚定位。根据不同263、的位置采取相应的定位方法：船在近岸位置，首先测量水深，尽量利用涨潮时吊装，根据梁段装船的位置，采用两缆两锚法定位；船在江中心位置，由岸上设置的全站仪提供定位数据，船上的船长通过对讲机接受测量员的指令，采用四锚收放来移动船位，使梁段定位在规定的范围之内。船舶进入定位区前，由海事处的监督艇在上下游方向进行局部封航或进行来往船只的疏导，确保运梁船在定位吊装期间的安全。运梁船定位见示意图3.3-50。图3.3-50 运梁船定位示意图C、标准梁段起吊当运梁驳船定位后，桥面吊机即可起吊钢箱梁，其主要吊梁工艺为：下放扁担梁至待吊梁段上，连接梁段吊耳和扁担梁，通过扁担梁上的千斤顶调整吊点位置，确保钢箱梁能水平264、起吊。缓慢收紧起吊钢绞线，通过主吊油泵油压表读数，控制每个吊点的受力在250kN以内，检查吊机、吊耳情况。通过联动控制箱，按每500kN为一级逐级加压，每次加压应检查吊机、吊耳情况。同时，对运输驳船压水，以平衡船体。当加压接近梁段起吊重量时，拆除梁段的临时固定装置，最后作全面检查。当检查确认无任何影响起吊的障碍和确保安全后，两边同时连续起吊，一次性将梁段吊离运输驳船，此时，移走运输驳船。桥面吊机继续提升，提升过程中，观察梁体上下游方向的平衡情况，若不水平，则通过单独控制一侧的千斤顶进行及时调整。当梁段到达桥面附近（具体位置视纵向坡度而定）时停止，开始调梁。D、标准梁段调位及匹配由于桥面设有纵向265、坡度，且桥面吊机所在的钢箱梁在前支点反力和斜拉索拉力的作用下，钢箱梁出现中间下挠，两边上翘的临时状态，而此时吊装的钢箱梁在大钩和自重作用下出现的变形状态正好相反，这些因素均给梁的调位及临时匹配件的连接带来困难，因此，施工时拟采取必要的控制措施。因梁段刚度较大，梁段间因“上、下拱”而产生的高差较小，匹配件连接时，可先连接梁外侧处，然后通过桥面吊机的起吊移位装置或梁顶千斤顶调平装置，逐渐完成梁段其它部位匹配件的连接。标准梁段匹配见图3.3-51。图3.3-51 标准梁段匹配图.5 合拢段吊装主桥合龙段为东边墩D节段、西边墩E节段两块。D梁段位于Pm31墩处,梁长为8.5米,梁重约为200吨。此处的266、水深能够满足整体吊装的要求，E梁段位于Pm33墩处, 梁长为13.5米,梁重约为300吨。此处为河岸边,无法进行整体吊装，施工时采用支架散拼现场焊接。1、东边墩合拢在进行是施工时,采用支架整体吊装就位的方法,吊装时采用1台500吨的浮吊整体吊装。合龙梁段吊装前，要进行以下一些准备工作：在合龙口两侧梁段上布设测量点（测点位置根据监控要求确定），选择风力较小的一天，每间隔两小时测量一次合龙口间距及相邻箱梁的标高，同时测量大气温度、箱梁内表温度，连续观测12昼夜。根据实测数据，确定合龙梁段实际长度及合龙时间，切割合龙梁段余量。在东边墩承台上搭设临时支架。如图3.3-52：图3.3-52搭设临时支架测267、量定位浮吊就位D节段船运到起吊位置吊装D节段就位焊接与E11梁段的拼缝拆除临时支架形成单悬臂体系施工流程图：图3.3-53施工流程图2、西边墩合拢E梁段长度13.5m，自重380t。如果整体用船水运，运至现场后，因为墩位距水边距离过大，浮吊不能起吊安装，所以采用小块陆上汽车运输，用履带吊起吊至拼装好的支架上，在支架平台上再拼装焊接成整体箱梁的方式进行安装。如图：3.3-54 图3.3-54西边跨合拢段支架结构图.6 钢箱梁焊接工地现场焊接在成品梁段吊装就位后，形成整体钢箱梁的过程中完成的焊接作业。主要包括下列内容：a梁段接头焊接，形成全桥加劲钢箱梁； b行车道其它部件的现场焊接；c E梁段的现268、场焊接。 施工前的准备工地焊接作业开始前，准备好临时工作平台，焊接设备、配电设备、焊接材料、通风设备、C02焊所需防风棚架、除锈机具或风动砂轮机、气刨丁具、火焰切割工具、防水防潮设备等施工器材。箱内焊接应配备通风、排尘设施。 定位焊接a廊根据梁段外形尺寸大小、每条焊缝的总长度来布设定位焊缝的长度和间距，一般长度为80mm、问距为400mm，焊脚尺寸人于4mm，但应小于12焊脚高；b定位焊缝可用手工焊或半自动C02定位焊；c在以下情况，宜对焊缝实施预热：点固定焊缝的环境温度不低于5，湿度小于80：约束力大的定位焊缝：无封底焊缝的坡口焊缝。d焊缝预热范围为距焊缝中心各100mm。焊缝预热方法可用电269、阻加热法或火焰烘烤法。预热温度及层间温度应符合规范要求。所有预热与层间温度的偏差为050。定能焊接前预热温度应比正式焊接预热温度高50。焊前预热应特别注意厚板一侧的预热效果，以防止接头出现层状撕裂。e如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。 工地焊接a梁段接口的横向对接焊缝要求熔透。b工地连接环境周同温度宜在+5以上，周围相对湿度80以下，风力不大于5级。雨天不得露天施焊。c在钢箱内采用C02焊时，操作者要佩戴通氧气的防护面罩，必须配备通风防护安全设施，以免焊接时产生的CO影响焊工安全。d现场焊接应用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般席停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加270、热和防风外，整条焊缝需置丁有效的防雨棚保护下方准施焊。e焊缝两侧经除锈后24h内，必须进行焊接，以防接头再次生锈或被污染。否则应重新除锈，方可施焊。 焊接接头性能的基本要求a主要构件的对接和角接接头的力学性能(包括拉伸、弯曲、冲击)试验值，应不低于母材的标准值；b注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求：c双面全熔透的对接焊缝，其根部重叠部份应大于2mm；d直接承受冲击荷载的承载构件，其对接焊缝应按图纸规定进行低温冲击试验。工地焊缝的缺陷修补a.不合格的工地焊缝，应报监理工程师同意进行修补后才能执行。b.经返修的T地焊缝应随即打磨匀顺，并按质量要求复验。对横向接口焊缝，其修补部位应全部271、用X射线拍片探伤检查。c.除非监理工程师同意，不合格焊缝的修补次数不得超过两次。地焊接后的最终涂装a.工地连接焊缝经检验合格后，其表面应用喷砂除锈，并达到规范标准。表面清洁度应符合要求。b.焊接接缝表面应在除锈后24h内，按图纸要求和规范涂装方案中底漆和中间漆干膜厚度增加1.3倍进行涂装。c.涂装材料、工艺及性能要求均应符合图纸要求及规范的有关规定执行。d.在箱内涂装之前，要将箱内的垃圾全部清除干净后，方可进行涂装。施工全过程不允许在箱内积累下作业、生活垃圾。.7 斜拉索施工1、斜拉索制作斜拉索在专业公司进行加工制作，通过汽车运输至现场存放场地。斜拉索制作工艺流程冷铸灌锚超张拉检验钢丝放丝双层272、挤塑压花扭绞、缠绕高强聚酯纤维带精 下 料穿丝、镦头包装、打盘、标识图3.3-55 斜拉索制作工艺框图拉索运输：制索公司车间XX大桥工地2、斜拉索张挂施工斜拉索张挂施工主要包括索上桥面、展索、挂索、张拉及索力检测、调整等工序。斜拉索的张拉在塔端完成。 张挂施工工艺流程图3.3-56 张挂施工工艺流程框图 施工准备A、成品索的检查斜拉索出厂前按设计要求，对斜拉索有关性能进行检验。斜拉索到达现场后，查验并索取每根成品索的质量保证书（质量保证书含本批交货的数量、质量及各种检验结果）；如果进行了非常规试验，需提供检验报告。B、搭设塔内张拉平台、焊接塔内临时吊点在锚固区内用脚手架搭设施工平台，施工平台根273、据空间尺寸以及施工的需求进行布置；在锚固区内焊接张拉临时吊点，用以固定张拉千斤顶、撑脚（临时焊接在得到监理工程师的同意后进行，施工完成后按要求对临时焊接处进行处理）。C、索导管的处理斜拉索锚头外径与索导管的内径相差很小，挂索时极易产生位置偏差，从而造成锚头外丝扣和斜拉索的PE保护套的损伤；同时在张拉过程中锚头与管壁摩擦，容易使张拉力失准。因此斜拉索挂设前应对塔、梁端的索导管进行全面的检查，对索导管内的焊渣、毛刺等进行打平磨光。D、卷扬机的选型及布置为确保斜拉索挂设、压锚、桥面展开等工序的操作方便、控制准确，作为重要施工设备的卷扬机拟选用液压可调速型。卷扬机的布置情况为：索塔的塔顶布置2台（5t274、）卷扬机，用以牵引塔端锚杯进入索套管；前端梁上布置2台（5t），用以展索、牵引及压锚。各卷扬机均配置滑车组。E、张挂专用工具的设计及加工a、张拉丝杆张拉丝杆加工材质采用40Cr，材料需经过超声波检验，并达到GB/T4162-2000锻造钢棒超声波检验方法规定B级以上，表面硬度达到HRC26-30，屈服强度为785MPa。按安全系数3.5进行张拉丝杆的设计。b、变径螺母变径螺母加工材质采取40Cr，材料需经过超声波检验，并达到GB/T4162-2000锻造钢棒超声波检验方法规定B级以上，表面硬度达到HRC26-30。螺母内、外径根据斜拉索锚杯内径与该索采用张拉杆型号进行确定c、张拉撑脚张拉撑脚主275、要根据使用千斤顶的外形尺寸进行选择，斜拉索的张拉控制力综合考虑后予以确定,张拉撑脚用型钢焊制。d、放索盘和行走小车放索盘为桥面展索装置，其行走换向采用液压控制。放索盘用型钢加工而成，其结构见图3.3-57。图3.3-57 放索盘结构图e、托索小车托索小车为斜拉索在桥面上移动时的保护装置，其可避免索与桥面的直接接触和摩擦。托索小车滚轮采用专业厂家生产的塑料轮，可以最大程度的保护斜拉索。托索小车结构见图3.3-58。图3.3-58 托索小车结构示意图f、索夹索夹是挂索、压锚的着力点，是挂索、压锚设备同斜拉索的连接工具。索夹采用壁厚10mm的钢管与钢板焊接而成，在钢管同斜拉索接触处加垫10mm厚的优276、质橡胶垫，施工过程中可以很好地保护斜拉索免受损伤。索夹结构见示意图3.3-59。图3.3-59 索夹结构示意图g、索垫板的加工挂索前，根据设计要求及实际情况，精加工各种规格索垫板（见图3.3-60）若干。图3.3-60 索垫板结构示意图F 索盘起重架安装索盘上桥面采用0#块上拼装的起重桁架起吊。索盘起重架按起吊能力160KN设计，采用贝雷片组拼而成，配备80KN卷扬机起重小车。运索平板车可在吊架下方沿桥轴线方向自由通行。 斜拉索运输及上桥面斜拉索工厂加工、成盘，装船运至索塔墩旁，由索盘起重架吊放到桥面的运索车上的放索盘。 斜拉索塔端挂设在斜拉索张拉端锚杯头部安装牵引头，从塔柱索导管内放下牵引绳277、，将牵引头与牵引绳连接；在距离锚杯适当的位置（根据操作需要计算选取）处安装起吊夹具，利用塔吊提升斜拉索至索孔位置（索孔底口设有弧型导向），同时启动塔顶卷扬机提升锚杯，在塔吊的配合下，使锚头对准索导管，塔顶卷扬机牵引锚杯进入索导管内，当锚杯在塔内露出后，旋上螺母，拆除提升和牵引装置。斜拉索塔端挂设见图3.3-61。图3.3-61 斜拉索塔端挂设示意图 斜拉索的展开索展开时，利用梁上的卷扬机牵引索盘前移，同时转动索盘上部，展开斜拉索，缓慢放至滚轮上。当索完全展开后，利用吊车将锚头从索盘上卸下。斜拉索的展开见图3.3-62。图3.3-62 斜拉索的展开示意图 斜拉索梁端牵引、压锚A、短索梁端压锚对于278、较短的斜拉索，斜拉索塔端锚固螺母安装好后，利用桥面压锚卷扬机、葫芦、吊车进行压锚。压锚时，先通过索导管前端两侧设置的倒向滑轮，用滑车组将锚头牵引至索导管口处，再由塔吊在距斜拉索前端利用索夹将斜拉索前端吊起调整方向，使锚头进入索导管，继续牵索，直至锚头锚固于锚垫板上。放松、拆除压锚机具。B、长索梁端牵引、压锚长索在梁端牵引、压锚时，先在塔端安装软牵引装置（主要包括撑脚、压套、钢绞线、千斤顶、锚具、油泵等），然后利用千斤顶缓慢下放锚头，下放时，钢绞线须依托弧型导向槽，当锚头下放至一定的位置后锚固；然后在吊车、葫芦、导向滚轮等设备的配合下，将斜拉索牵至梁端锚固点锚固；最后启动牵引千斤顶，将塔端锚头牵279、引回塔端锚垫板处锚固。由于本工程软牵引采用的钢绞线数量多、长度大，在软牵引过程中容易出现牵引钢绞线受力不均的情况，为了施工安全，拟采取以下控制措施：a、牵引钢绞线的下料长度误差控制在5mm范围内，确保同一根斜拉索使用的软牵引钢绞线长度基本相同。b、在距离软牵引钢绞线张拉端端头50cm处标线，保证在软牵引开始前每根钢绞线夹片均在标线处。c、在软牵引开始前，对同束的每根钢绞线采用同样大小力分别进行预拉，确保在钢绞线整体牵引前每根钢绞线受力相等。图3.3-63 斜拉索梁端压锚示意图 斜拉索的张拉在塔端锚杯上安装变径螺母，依次安装撑脚、张拉丝杆、张拉千斤顶、垫板、压力传感器与工具螺母，启动2台千斤顶对280、称同步进行张拉，边张拉边旋锚固螺母。张拉力以设计、监控提供数据为准。张拉采用几何控制法进行施工控制，张拉时通过斜拉索的安装长度来进行控制，以安装索力进行检验，索力误差控制在5%范围内。图3.3-64 斜拉索张拉示意图 斜拉索索力调整斜拉桥结构体系是高次超静定的复杂结构。在实际施工过程中，由于施工偏差、风荷载、温度变化等因素的影响，使斜拉桥的各索的实际索力值、桥面标高同设计计算值有一定的偏差，因而应结合监控索力与桥面标高等参数对张拉后的斜拉索进行索力调整，使索力与桥面线型同时满足设计要求。索力调整是个多次重复的过程，直到完全满足设计要求为止。索力是否调整，由监控和设计单位根据实测的索力及桥面线形281、情况确定。索力调整由各个千斤顶单独完成，包括斜拉索的张拉及放松，即索力增加和减少。 减震设备设施的安装A、临时减震a、每根斜拉索施工完成后，用CC美式花篮螺丝将斜拉索同钢箱梁临时连接。b、每根斜拉索施工完成后，用锥形橡胶垫将梁端索导管挟紧。图3.3-65 花篮螺丝临时减震布置B、永久减震在全桥行车道铺装完成后，每根斜拉索梁端安装外置减震器，塔端安装橡胶减震设施。 斜拉索的保护A 拉索的场内运输、起吊保护斜拉索场内运输时要在运输车厢内加垫橡胶轮胎；起吊采用大直径纤维绳，选取的纤维绳要考虑足够的安全系数，同时要对纤维绳定期检查，发现损伤应立即更换。B 斜拉索施工过程中的保护a、对吊索用钢丝绳、卷扬282、机以及塔吊进行定期不定期的检查、保养，对出现损伤的钢丝绳立马进行更换。b、在斜拉索起吊上升开始前，在斜拉索上挂设抗风缆减小斜拉索上升过程中的摆动与旋转。c、在斜拉索上升过程中采取两点保护，让塔外可伸缩换索挑梁滑车组随同斜拉索一起上升，对斜拉索进行跟踪保护。确保在塔吊或塔顶卷扬机出现异常情况时，斜拉索不至于坠落。d、当斜拉索将要到达索道孔处时，派专人上挂索电梯进行塔外指挥进孔，避免斜拉索进索道孔过程中丝扣刮伤。e、对放索盘进行改造，降低索盘高度，提高转向灵活性，同时在斜拉索展开将要完成时采用吊车或扒杆等工具起吊后放至桥面。f、增加托索小车的安放密度，在放索过程中严格控制斜拉索的位置，避免斜拉索接283、触桥面或护拦装置。g、加大固定点埋件的型号以及提高固定点焊接或螺栓连接的等级要求，定期对固定点进行检查、加固。h、加大压锚夹具的长度，增加夹具同斜拉索的接触面积，减小斜拉索单位面积的受力。夹具安装要尽量保持水平，确保斜拉索两侧受力均匀，不出现局部应力集中而破坏斜拉索PE套。i、在索导孔前端安装导向架，在斜拉索入索导孔过程中通过液压伸缩杆调整方向，确保斜拉索始终同索导管在同一直线上。j、在斜拉索施工加工件上加涂防锈漆，确保加工件在施工过程中不锈蚀污染斜拉索。C、斜拉索的后期保护在整桥完工前，对已施工完成的斜拉索采取确实可行的临时减震措施进行保护，同时安排专人在整个施工过程中对斜拉索进行全面保护。284、（8）上部结构施工质量控制措施 钢箱梁运输及安装a. 由专业钢结构加工厂制造，派专人驻现场督促、检查；b. 钢箱梁加工拼装接缝严密，防止焊接变形；c. 钢箱梁加工完成后应按要求做拭拼试验，并经过三方验收。d. 钢箱梁整体运输过程中要求局部加强，防止钢箱梁发生变形，运输中应固定牢固；e. 运输船舶上应设铺垫材料；f. 按安装顺序装运船。g. 线形控制采用电子精密水准仪电子测量法，以三维激光影像扫描技术和全站仪三维坐标法校核。h. 采用全站仪三维坐标法，以三维激光影像扫描技术观测索塔偏移、扭转变形的影响。i. 桥轴线采用穿线法或经纬仪测小角法进行测量控制。j. 斜拉索张拉完毕后，采用三维激光影像扫285、描技术方法，按监理工程师及施工控制部门的要求进行校验。k. 当悬臂过长时，采用在主墩承台上往悬臂端拉风缆的抗风措施，具体张拉力由监测时确定。l 通过振动分析，采取可靠的钢箱梁减振措施，如设置调质阻尼器抑振。m. 加强钢箱梁节段间的匹配连接的可靠性。 斜拉索张拉控制a. 对张拉设备应按要求进行标定，确保张拉力的准确；b. 加强张拉施工的原始记录，作到真实、准确、可靠；c. 斜拉索张拉程序符合设计和规范；d. 加强对斜拉索外观的保护，避免有滑痕或损伤发生；e. 采用辅助设备压索时，避免斜拉索受折及表面受损现象发生；f. 采用软牵引张拉时，保持钢绞线受力均匀，不发生弯折现象；g. 当斜拉索冷铸锚头进286、索道口时，采取辅助措施，避免锚头撞到管口而损伤；h. 斜拉索张拉完毕，经监理和监控单位验收后，及时采取防振措施。3.4 桥面系及附属结构施工 塔内爬梯制作与安装1、 简述钢爬梯、钢平台均采用简支结构形式。爬梯大多为标准梯段。平台的结构形式也基本相同。两塔柱的钢爬梯、钢平台成轴对称，制作时对称制作。2、 制作为了保证制造质量，钢爬梯、钢平台均在工厂内制作成单元件。3、预埋板的埋设预埋板是重要的传力构件，埋设时核准位置后固定在模板上防止砼振捣时偏移。锚筋与主筋或匝筋焊接以满足超高建筑钢结构防雷措施的要求。4、安装A、安装设备安装采用5t卷扬机配定滑轮，将各梯段或平台提吊到安装部位，并不断改变定滑轮287、的位置及数量以适应不断改变的角度和主塔倾斜度。B、安装方法安装采用自下向上逐层安装的方法。每层平台爬梯焊接牢固后向上层推进，确保施工安全。C、测量由于图纸理论计算尺寸与土建施工后的实际尺寸存在误差，因此待塔腔施工完毕定形后，进行总体挂线测量。根据实测结果，割除梯段或平台的余量。如果实测结果与设计图纸误差较在，按有关程序向设计部门反馈，经设计部门确认后再行施工。D、安装顺序层与层之间的这安装顺序为先安装平台后安装爬梯。当每层平台安装完毕后，用木梯或脚手架搭向上层平台预埋件处，焊接牛腿或临时支撑。吊装平台焊接牢固后，安装层间梯段。 中央分隔带护栏安装中央分隔带护栏必须在全桥合龙后安装。伸缩装置处应288、满足主桥的伸缩和转动变位，两端立柱之间联系横梁上设置长圆孔满足主梁伸缩要求。防撞护栏底座板在焊接前应完成检查攻丝孔及防锈涂装，用泡沫堵塞，防止杂物掉入。护栏立柱焊接的焊角应打磨光滑。护栏型钢横梁要求表面光滑无划伤痕迹，螺钉孔位置准确。护栏螺钉为镀锌螺钉。护栏制造、安装精度为：立柱平面偏差（每10根立柱通线检查）2mm，横梁平面偏差（30m通线检查）2mm，立柱高度偏差1mm。 附属设施的预埋件在桥梁各部件、各工序施工中，必须注意相应的预埋件的位置、规格个数量，以免遗漏或错位。各外露的预埋件金属部分均需按设计要求涂刷。3.5 道路工程施工 概述主线路基有两段，一段处于XX涌与XX跨线桥之间（K0289、+000-K0+357.777）全长357.7米。另一段位于XX简易立交尾端(K2+408-k2+789.712)全长281米。K2+560-XX需要拓宽路基。全线还有相应部分的辅道工程。路基设计主要受桥梁通道、现有河流的通航净空、被交横向道路需要的净空、洪水位、地下水位及路基稳定性等因素控制。本合同段范围内基本为填方，公路沿线河涌、鱼塘密布，线位走向的地下水位较高。大部分填土高度少于3m，一般路基边坡，填方采用1：1.5，挖方采用1：1。 特殊路基处理3.5.2.1 概况本标段软土地基处理共有以下几种方式：砂垫层、素混凝土桩、水泥搅拌桩、土工格栅等。3.5.2.2 软土路基处理设计根据软土特290、点，在保证工期、节省投资的前提下，本标段软土地基的设计原则如下：1、对于软土埋深介于2.5m至20m的主线桥台后路段，采用CFG的处理方式；2、对于软土埋深介于2.5m至12m的路段，辅道的拓宽路段，采用水泥搅拌桩的处理方式；3.5.2.3 特殊路基施工1、砂垫层施工具体施工方法用D50型等轻型推土机结合Pc200反铲进行施工作业，并使用自卸车运输砂料。用推土机将卸好的砂料对向平推，结合反铲施工将砂料摊铺平整，仔细修整作业面，并整板拍实，使砂垫层平整度、铺筑厚度、密实度均达到规范要求。当砂垫层中有土工格栅时，砂垫层按上述办法分层施工，塑料排水板施工完后，再铺上砂垫层，设有土工格栅的地段按设计要291、求分层铺设土工格栅。在软基处理施工前，组织人工、机具对路基基底范围进行清理并压实，确保路基基底具有足够的强度和稳定性。路基范围内的树根、竹根全部挖除并将坑穴填平整实；厚地表的种植土、草皮等杂物清除干净，经过水田、鱼塘、水沟等地段，根据实际情况和设计要求排水疏干、清淤回填沙、填中粗砂至常水位以上50cm。为保证砂垫层作为横向排水通道的排水作用，应将路基基底进行调平，以保证软基处理机械的有效作业。砂垫层总厚度50cm(60cm)分两层铺筑，第一层铺设20cm(60cm砂垫层铺设30cm)，然后施打袋装砂井，铺设土工格栅(如设2层)，再铺设其余的30cm，并分层压实到要求的密实度(90)，顶层铺设土292、工格栅。由于地表较软弱，宜选用轻型运输车辆，尽量减少对地基的扰动。最好将砂堆于处理段外，然后用小型运输工具运入施工地段。摊铺做到均匀、平整，形成双向横坡。同时注意避免泥土、杂物混入砂层中。压实应用静压式压路机进行，不得振碾。2、土工格栅施工采用复合钢塑土工格栅，每延米抗拉屈服力60KNm，屈服伸长率32伸长率时拉伸力50KNm，焊点剥离力30N。土工格栅应横向铺设，可不必绷紧，但也不要折皱、扭曲。铺设沿路基横向断面一次性进行，根据所铺路基宽度在两侧预留一定宽度，保证能折翻锚入上层砂垫层中，相邻的两幅土工格栅需搭接不应小于0.2m，并沿路基横向对土工格栅搭接部分每隔1m用8号铁丝进行穿插连接，用293、型钉锚固于下伏土层。禁止施工车辆在土工格栅上行驶。3、CFG施工 CFG（素混凝土桩）一般采用长螺旋钻孔、管内泵压灌注成桩的施工工艺，具体为：平整场地至设计高程，按施工图设计桩位放样后，桩机进入现场，根据设计桩长、钻杆入图深度确定机架高度。桩机就位，须保持水平、稳固、调整钻杆与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%。按设计配比配制混合料，投入搅拌机加水拌和，加水量由混合料搅拌均匀，搅拌时间不得小于1min。待钻机打到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在23.5m/min，成桩过程宜连续进行，应避免后台供料慢导致停机待料。若施294、工中因其他原因不能连续灌注时，须根据勘察报告和已掌握的施工场地土质情况，避开饱和砂土、粉土层，不得在这些土层内停机。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。 CFG（素混凝土桩）的施工质量控制具体为： 混合料试验：混合料搅拌均匀后，按一定的比例留取样品（一般一个台班做一组），装入15cm15cm15cm的试模中，测定28天抗压强度。施工顺序：在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打。在饱和的松散粉土中施打，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打方案。满堂布桩，无论桩距大小，均不宜从四周内推进施工。施打新桩时与已打桩间隔时间不应少于7天。连续施打可能造成的缺陷是桩径被挤扁或缩颈，担很少发生桩完全断开。跳打一般很少295、发生已打桩桩径被挤小或缩颈现象，但土质较硬时，在已打桩中间补打新桩时，已打桩可能被振断或振裂。打桩过程中随时测量地面是否发生隆起，因为断桩常常和地表隆起相联系。打新桩时对已打并结硬桩的桩顶进行桩顶位移测量，以判断是否断桩。一般当桩位移超过10mm时，须开挖进行查验。 CFG（素混凝土桩）的质量检验具体为：CFG桩施工结束后，应间隔一定时间方可进行质量检验。一般养护龄期可取28d。桩间土质量检验可用标准贯入、静力触探和钻孔取样等试验对桩间土进行处理前后的对比试验。CFG桩身施工质量采用低应变试验监测，对于结构物基础，检测频率5%10%；对于一般路段，检测频率为1%3%。抽芯法检测桩身强度、长度、完整性，检测频率为0.5%2%。CFG桩的单桩承载力及复合地基承载力通过静载荷试验检测。静载荷试验一般要求每个场地的试验点不少于3个。4、水泥搅拌桩施工 简述水泥搅拌桩是用于加固饱和软粘土地基的一种技术,它利用水泥作为固化剂,通过深层搅拌机械,在地基