1、正本城市轨道交通南北向布置地铁车站盖挖法专项施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 目录1编制依据22编制范围及原则22.1.编制范围22.2.编制原则33. 工程概况33.1.工程概况34施工方法54.1格构柱施工工艺流程54.1.1格构柱施工程序64.1.2 钢管柱定位施工技术134.1.3钢管柱的安装174.1.4格构柱施工注意事项194.2. 止水帷幕施工214.3.冠梁施工214.3.1冠梁施工工艺214.3.2冠梁施工注意事项214.4.基坑开挖244.4.1土方开挖254.4.2土方外运264.4.3基2、坑内降排水264.5.车站结构施工274.5.1 钢筋工程274.5.2模板及支架工程314.5.3 防水工程344.5.4 砼工程364.6基坑回填和硬化385. 质量保证的技术措施395.1. 严格按审定的施工方案施工395.2. 加强施工现场质量管理395.3. 实行必要的施工作业令制度405.4. 严格对工序管理点的管理405.5. 严格工序质量监控405.6. 严格工序之间的交接制度，保证工序质量415.7. 做好审核验收阶段工作416. 具体质量保证措施416.1. 成孔质量措施416.2. 预防孔斜措施416.3. 预防缩径措施426.4. 确保钢筋笼制作及质保措施426.5. 3、确保混凝土施工质量措施426.6. 主要施工质量标准指标436.7钻孔灌注桩质量通病的防治436.8主体结构耐久性设计要求和措施457文明施工45xx地铁十四号车站盖挖法专项施工方案1编制依据1）（xx地铁14号线工程结构通用标准）（2009年4月）2）xx地铁14号线工程平乐园站岩石工程勘察报告（2009年12月29日）3) （xx市地铁14工程初步设计专家审查意见）4）有关会议纪要、公文及政府部门提供的基础资料；5）相关规范、规程： 地铁设计规范（GB50157-2003） 混凝土结构设计规范（GB50010-2002） 建筑结构荷载规范（GB50009-2001）（2006年修订版） 建4、筑桩基技术规范（JGJ94-2008） 建筑地基基础设计规范（GB50007-2002） 地下工程防水技术规范（GB50108-2008） 建筑基坑支护技术规程(JGJ 120-99)；6)xx市轨道交通工程合同段工程施工招标文件、施工图纸及后续更改文件；7)xx市轨道交通工程沿线电子地形图；8)xx市轨道交通工程14号线沿线地下管线图；2编制范围及原则2.1.编制范围xx市XX园站为xx市轨道交通工程，车站有效站台中心里程为K29+330.900。该站位于西XX路与南XX路交叉路口北侧,沿西xx路南北向布置，站位所在建筑物密集，东侧有市政工程管理处机械厂办公楼，XX大夏等建筑物，西侧有XX园5、市场，汽车检修公司等建筑物，车站南端有较大的双层电力管沟，（管底埋深约9.1m）西侧有污水管以及改迁的电力，热力，上水管等管线。顶板在恢复路面。2.2.编制原则确保施工方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。根据工程地质、水文地质、周边环境及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。技术可靠性原则根据本标段工程特点，依据xx市地区类似工程施工经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工。经济合理性原则针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，施工过程实施动态管理，从而使旋喷桩施工达到既经济又优质的目的6、。环保原则施工前充分调查了解工程周边环境情况，紧密结合环境保护进行施工。施工中认真作好文明施工，减少空气、噪音污染，施工污水、废浆经沉淀并取得相关部门的批准后方可排放。施工过程实施ISO14000标准，进行环境管理。建设“绿色工地”，实施“环保施工”。3. 工程概况3.1.工程概况 本标段为北京市轨道交通工程土建地铁十四号线车站，平乐园站主体为地下三层，地下一层为设备层，地下两层为站厅层，地下三层为站台层，车站设置3个出入口，2个预留出入口，1个预留换乘通道，2组风亭。其中1B出入口为暗挖出入口，1A.2号出入口为预留出入口，并预留与远期规划地铁线路换乘条件，1号风亭组与4号出入口合建，K297、+186.104,设计起点里程，设计终点里程， 总长.米，车站主体结构为三层三跨框架结构，车站南端接盾构区间，盾构机在本站吊出，北端接矿山暗挖区间，本站主体结构采用顶板纵向分幅盖挖逆作法施工。3.2.地质概况地质及地层概况本次勘察揭露地层最大深度为60m，按地层沉积年代及工程性可分为人工堆积层，第四系沉积层，各层的土的物理参照详表一：第1层粉素填土：褐灰、黑灰，稍密稍湿，表层为沥青混凝土，下含碎石，局部夹有碎砖块等，为路基结构层。分布较连续，厚度1.502.40m，平均厚度1.69m。第1层粘土：褐黄色，湿，中压缩性，局部为粉质粘土。分布较连续，层顶埋深1.501.80m，厚度0.601.508、m，平均厚度0.95m。第3层粘土：褐灰深灰色，湿，中压缩性，含少量有机质，局部为粉质粘土。分布较连续，层顶埋深2.303.30m，厚度0.503.00m，平均厚度1.45m。第4层粉土：褐灰灰色，稍密，夹粉砂薄层，含云石母，分布不连续，层顶埋深1.604.00m，厚度0.802.30m，平均厚度1.55m。第4层泥炭质粘土：黑灰黑，软塑可塑，高压缩性，有机质含量约1240，局部有机质含量大于60，相变为泥炭。含云石母，分布较连续，层顶埋深2.202.60m，厚度0.50m。第1层圆砾：深灰兰灰、褐黄，中密。圆形及亚圆形，级配较差，砾石成分为砂岩及灰岩，含云石母，中等风化。2025m以上为粉土9、粉砂为主要填充物，以下以粘性土为充填物。夹卵石、粘性土及粉土夹层，局部夹有胶结块。连续分布，且厚度大，均未揭穿，层顶埋深3.305.50m。第12层粘土：褐黄、兰灰、灰，硬塑，中压缩性。局部含515砾石，砾石成分为砂岩及灰岩，含云石母，中等风化。分布不连续，厚度0.402.50m，平均厚度0.98m；层顶埋深8.1037.60m。第12层粉土：褐灰、灰、深灰，中密，局部地段相变为粉砂层，含砾，含云石母，砾石含量315，局部夹腐木。分布不连续，厚度0.302.60m，平均厚度1.33m。3）地下水的腐蚀性评价据在场地内取地下水样水质分析结果，场地地下水及地表水对混凝土结构无腐蚀性，对钢结构具弱10、腐蚀性，在类场地条件下对混凝土结构中钢筋无腐蚀性。4）不良地质作用拟建场地属中软场地土，场地类别为类。对已收集资料进行分析、整理、判别4层粉土粉砂层为液化土层，其余各层粉土粉砂层属上更新统地层，判定为不液化土层。5）工程地质总体评价本站地下以圆砾层为主，含水量大，地基承载力高，浅层土为承压力较高的粘土层，因此适合修建地下结构，但深层的强透水层使得基坑降水困难较大。水文地质概况xx十四号站人工填土层（1）：顶部以杂填土为主，位于地面表层，分布广泛，大部分位于地下水位埋深以下，富水性一般。不同地段的填土成分，孔隙率差异较大，故透水性有明显的差异，属弱中等透水层。粘土（2）3根据区域资料及室内渗透试11、验，属微透水层。富水性贫乏，可视为相对隔水层。粉土、粉砂（2）4、圆砾土（3）1，根据抽水试验，属中等透水。勘察时间测得稳定水位埋深.20.m，相应标高.m上层滞水主要分布于第四系人工活动层中，水位变福大。水量较小，主要接受大气降水、灌溉水、盘龙江等河流流水、生活废水和自来水、雨水、污水等地下管线漏水垂直渗漏补给。第四系承压水补给以径流和越流为主，排泄以侧向径流和人工抽取地下水方式为主。径流总体方向指向冲洪积扇下游或人工抽取地下水形成的地下水漏斗中心。上层滞水的水位变化与赋存区域的环境关系密切，没明显的变化规律。潜水的动态与大气降水关系密切。4施工方法4.1格构柱施工工艺流程测量定位钻机成孔施12、工桩基（下部）（杯口混凝土凿除）安装定位器吊装及固定钢管柱浇注钢管柱内混凝土管外填砂。中柱施工前，先施工两颗试验桩，试验完成后，再进行中柱施工。车站主体结构中柱采用800mm钢管砼柱，钢管混凝土柱采用壁厚20mm的无缝钢管，钢管柱采用C50微膨胀混凝土。钢管柱下做2000桩基础，桩基础需采用桩端和桩侧复合后注浆技术。盖挖系统施工流程如图如下：测量放线施工准备安装锚固自动定位器人工凿杯口混凝土（钻机配合）抽排基桩内泥浆下钢套筒（初凝前）吊放基桩钢筋笼钻孔灌注桩的清底吊放安装钢管柱并完成钢管柱上端及下端定位灌注钢管柱混凝土至设计位置灌注杯口混凝土向钢管柱周围均匀填干砂基桩钢筋笼加工制作自动定位器加13、工、检验钢管柱加工、检验旋挖钻机成孔至桩基础底面灌注基础混凝土4.1.1格构柱施工程序（1）施工前准备工作、测量放线桩位测放及标高测量所用仪器为全站仪、精密水准仪、塔尺。首先根据业主提供的水准、导线点建立测量控制网，桩位依据控制网采用全站仪测放。桩位可根据施工进展分批测放，桩位偏差小于20mm。为了确保钻孔桩由于施工误差而侵入衬砌内，实测桩位要在设计桩位基础上横向平移0.1m。根据设计图纸，对每个桩位计算出桩中心点的平面坐标，同时标明每个钢管柱底面的绝对标高，然后通过事先布设好的导线控制网和高程网，用全站仪及激光测距仪将桩中心引测到地面，再由桩中心点向外引出4 个控制点，作为施工控制。、泥浆准14、备：护壁泥浆所用材料（造浆池、沉淀池、循环池、储水池、合格粘土或膨润土）。 、接通水、电源。、桩位放样：技术人员准确定出桩位，并做好桩位标记及编号，施工人员应注意保护放样点位。、地下障碍物：地下会有一些管线路占据桩位，必须在钻孔桩施工前，查清地下管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物再施工。、埋设护筒：护筒采用0.81.0cm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大100150mm。护筒在探明地下无障碍物时用人工或机械方法埋设，护筒顶高出地面0.3m，顶部开设12个溢浆口，护筒与坑壁之间用黄沙填实，护筒中心位置与桩中心偏差不大于20mm，并保证护筒垂直，护筒埋设深度应超过淤泥层及其它流塑状土层15、，以防止塌孔、缩壁等现象发生。、钻机就位：旋挖钻机行走时应注意安全，尤其是地表电线路及架空线；就位后钻机机架要平直、机座稳固，钻孔过程中机架不能移位和不均匀沉陷。、泥浆配置：在粘性土中成孔时，循环泥浆比重控制在1.11.3；在砂土和较厚夹砂层中成孔时，泥浆比重控制在1.21.3，含砂率不得大于3%。控制泥浆选用膨润土或优质粘土，必要时掺入适量的增粘剂或分散剂，以改善泥浆性能。（2）钻孔 、钻具联结要牢固、铅直，初期钻进速度不要太快。桩身垂直度偏差不得大于0.5%。、整个钻进过程中，定时检测泥浆比重，根据检测结果适时调整泥浆比重，循环浆液要有泥浆洗砂设备，防止含砂率超标，起到护壁及排碴作用。泥浆16、顶面应超过地下水水面1.52m。、经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因并及时处理。钢丝绳和润滑部分必须每班检查一次。 、小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内。 、经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或护筒、钻机是否倾斜。 、严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录。记录中要反映地质变化情况以便及时调整泥浆粘度进行护壁。 、钻至设计深度时，要由监理工程师与现场技术人员共同判断并准确测定孔深，以此作为终孔标高的依据。（3）清孔 、钻孔到设计深度时孔深用测绳和钢尺丈量。采用超声波检测仪检测钻孔的垂直度，达到设计要求时，才允许钢筋笼和格构柱吊装。 、清孔方法：用原浆换浆法清孔，清孔后泥17、浆指标比重1.151.20之间，含砂量小于3%，孔底沉渣不大于20cm。、清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.52.0m防止塌孔。 、清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。经监理工程师签证同意后再进行下道工序施工。（4）钢筋笼制作和安装钢格构柱制作采用整体制作，制作时采用缀板连接，具体制作步骤如下：a、根据施工图纸及设计要求下料，格构柱立面图如下； b、制作螺旋筋、加强筋采用搭接单面焊，搭接长度不少于10d(d：钢筋直径)，即加强筋20cm，螺旋筋8cm；螺旋筋如下图： 格构柱断面配筋图:（5）制作成型：、基础桩钢筋笼采用HPB235、HRB335钢筋；HPB235钢筋用18、E43xx型焊条，HRB335钢筋用E50xx型焊条，焊接工艺及质量按国家现行标准钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的有关规定执行。、加强筋与主筋点焊，螺旋筋与主筋点焊，焊接要牢固；、钢筋笼成型时，将主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d，并不得小于50cm；、钢格构采用4根L20024等边角钢与缀板焊接而成，格构柱基础桩以上缀板1规格580mm300mm12mm500mm,缀板2规格580mm150mm10mm500mm。（6）钢筋笼和格构柱吊装 格构柱和钢筋笼重量不超过6吨，根据计算采用50吨汽车吊符合要求。 格构柱和钢筋笼整体吊装时，19、长度达42米，便于现场施工，先把钢筋笼吊下钻孔桩，地面上留3米，采用扁担固定，然后在吊装格构柱，与钢筋笼焊接整体放下。（7）混凝土浇注本工程采用商品混凝土，要求混凝土坍落度为1822cm，坍落度损耗不大于2cm/h。混凝土采用罐车运输，运至施工地点后检查每车混凝土坍落度是否满足设计及规范要求，如果不满足灌注要求，将不合格料退回供应商。导管壁厚不宜小于3mm，直径采用250，每节不大于2.0m。导管在使用前做水压试验检查密封性。导管下入孔内距离孔底0.30.5m左右，导管在使用后要冲洗干净。首次灌注量须保证埋管深度不少于1.0m。灌注采用球胆隔水，直径大小能自由通过导管就可，在完成首次灌注后，灌20、注混凝土要从漏斗口边侧溜进入导管内，不可一次灌满，以避产生压力气体。导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。灌注桩身混凝土时，用泥浆泵把桩孔内排出的泥浆抽到循环池中进行净化处理，与此同时，使用罐车把废浆运走。（8）钻孔灌注桩质量检验钻孔灌注桩成桩质量采用小应变检测。钻孔灌注桩质量控制标准和钢筋笼允许偏差以及格构柱吊装允许偏差见表1、表2和表3。表1 钻孔灌注桩质量控制标准序号项 目标 准1混凝土强度C302桩位偏差50mm3钢筋保护层70mm4主筋间距10mm 5箍筋间距10mm6笼顶标高10mm7桩垂直度3表2 钢筋笼允许偏差序号项 目允许偏差(mm)检验方法1钢筋笼主筋间距10尺量检验2钢筋21、笼箍筋间距20尺量检验3钢筋笼螺旋筋间距20尺量检验4钢筋笼直径10尺量检验5钢筋笼长度100尺量检验6垂直于桩基中心线单排桩D/6拉线和尺量 检验7沿桩基中心线单排桩D/4拉线和尺量 检验8垂直度H/100吊垂球和尺量检验表3 格构柱吊装允许偏差序号项 目允许偏差1立柱中心线和基础中心线5mm2柱顶与底板顶设计标高+0mm,-20mm=0mm3立柱顶面不平度5mm4立柱不垂直度 长度的1/5005立柱上下两平面相差对角线差 长度的1/500（9）特殊情况的处理在钻进过程中，如发现斜孔、缩颈、塌孔或断桩等情况，采取下列措施处理：1）当钻孔出现倾斜或缩颈时，用钻头起落反复扫孔修正，如纠正无效，在22、孔内回填土至偏孔处以上1m，待沉淀稳定后再重新钻进。2）钻孔过程中如遇坍孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。3）当出现断桩相象，采取调整桩间距，紧临断桩位置再补做一根桩，在开挖时，在断桩位置增设格栅钢架将相临两根桩连接起来。 钢管柱定位施工技术4.1.2.1定位器锚固面以上混凝土的清除桩基施工完成后，在桩基础上部加设刚护筒后，定位器锚固面以上混凝土的清除，在第一次灌注混凝土初凝后及时进行。此时混凝土强度较低，利于施工。具体做法：在混凝土初凝而未终凝前使用600 的旋挖钻机进行钻孔取芯，取芯深度为桩基设计顶面标高下2.0 m（这样可节省大部分人工凿除杯口混凝土的工作量）；然后用泥浆泵，将23、桩孔内的护壁泥浆抽走，底部潜水泵无法抽出部分泥浆需人工排除；最后人工凿除取芯后的杯口混凝土。杯口混凝土底面比钢管柱设计底面要低700 mm，以便安装钢筋网、定位器及二次浇筑混凝土。4.1.2.2孔内通风和照明施工人员在孔内工作时，要保证作业区内具有良好的通风和照明，通风设备选用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力即钢护筒内的换气量进行布管。孔内施工时布设一根200帆布通风管。照明用电采用36V安全电压照明，并设专业电工定期对低压线路进行检查。孔内施工时，要在地面设有“正在施工”的明显标志，并设专人负责安全工作，切实防止各种物件落入孔内。4.1.2.3定位器的安装安装定位器是钢管柱施工的关键工序，必须坚24、持做到安装前放线，安装后重新复核。（1）自动定位器的原理及作用钢管柱采用上下两端同时定位法固定。钢管柱下端定位主要依赖于自动定位器，上端用花篮螺栓调节定位。自动定位器是一种预先加工的装置，精确校正其平面位置、高程和垂直度后，固定于人工挖孔桩的护壁预埋钢板上，浇筑桩基混凝土后其下端锚固于桩基混凝土中。其构造特点决定了可实现对钢管柱的引渡、限定、精确定位的功能。（2）自动定位器的设计一般自动定位器呈十字锥形，由钢板组焊而成，然后由车床整体加工，精确的加工保证其中心位置误差在3mm以内，固定边与水平面所成的直角误差在1以内。其锥底宽度比钢管内径小6mm。定位器主要构件包括锥形引渡板、定位十字板、环形25、锚固脚及定位铁件等构件，其中锥形引渡板、定位十字板实现对钢管柱的引渡功能，并限定钢管柱的水平位移；环形锚固脚承托钢管柱，并控制钢管柱的水平位置及标高，锚固于圆形钢筋混凝土桩内，可防止自动定位器变形、移位；定位铁件承托上部构件，并提供准确的空间位置。定位器的制作质量必须严格控制，保证其具有足够的强度、刚度及精确度，以确保钢管柱安装时，定位器不发生破坏、变形、移位现象，并提供所要求的精度。（3）自动定位器的安装四角锚栓的安装固定钢管柱下部定位器的锚栓采用M24型号，在定位器底部基板垂直方向四个开口的边角同时限位。为增加四脚锚栓的整体性，设置双排双向16150150钢筋与其焊接紧密。四脚螺栓中心点与26、桩中心重合，上层钢筋中央焊制一块10cm见方的辅助钢板用于定位。钢板中心打出一个小点，为测量提供方便。将钢板上的点与桩中心点重合后，即可认为四脚锚栓安装到位，见下图1。图1加工成型的四角锚栓锚栓制作完成后，放入孔内凿除后的砼上。通过测量校核高程和平面位置后，浇筑C40早强砼将其锚固。具体做法详见4.1.2.4。定位器的安装 定位器一般设计为十字锥形，包括锥形引渡板、定位十字钢板、环形锚固脚，其中锥形引渡板、定位十字钢板实现对钢管柱的引渡功能，并限定钢管柱水平位移；环形锚固脚承托钢管柱，并控制钢管柱的水平位置及标高，锚固于桩内，可防止自动定位器变形、移位，见图2。 图2 加工成型的定位器定位器的27、安装主要包括两方面的工作。首先，将定位器中心与设计钢管柱中心对中; 其次，将定位器水平板面高程调整到设计钢管柱底高程。先从地面用 5kg 锤球将桩中心引测至已清理平整的桩基面上，进行定位器的初定位安装。再用 1 /20 万的投点仪通过全站仪直接置于地面桩心位置，将桩心直接投测于定位器中心，指挥定位器精确定位，直至安装完毕。定位器安装示意图参见图3。图3 定位器安装示意图钢筋砼护壁或钢护筒为保证钢管柱安装精度，定位器的安装必须牢固准确。定位器的安装必须做到安装前精确放线定位，安装后重新复验。在浇筑混凝土时，要尽量避免对定位器的冲击。4.1.2.4第二次浇注桩基混凝土至预定位置并锚固定位器（1）为28、缩短施工周期，保证定位器被牢固地锚固于桩基砼中，并在钢管柱吊装过程中不发生变形移位，可采用C40早强混凝土锚固定位器，其2h强度可达到20Mpa。（2）鉴于C40早强混凝土凝结时间快，需求量小，采用砼搅拌机现场拌制，并从井口用料斗装砼吊入桩底，人工浇筑、振捣，浇筑过程中注意确保定位器下砼密实饱满。浇筑完毕，用抹布抹去定位器上砼残渣，以免影响定位精度。混凝土浇筑完毕且终凝后，浇水养护，至20h左右后混凝土强度达到C25时即可吊装钢管柱。4.1.3钢管柱的安装4.1.3.1钢管柱安装定位测量（1）中桩柱的地面定位采用全站仪整体测设中桩柱设计平面位置，并在护壁施工区域外十字轴线方向上做护桩，确保桩心29、位置，并有利于桩心的恢复。（2）钢管柱底标高的测设采用水准仪、30cm钢尺（有尺长改正）及7.5kg锤球相结合，测设钢结构柱底标高。为便于挖孔桩内定位器的安装，将柱底标高上返50cm。使用钢尺直接传递标高时，变动钢尺三次，直至正确无误后在挖孔桩护壁十字轴线方向对应做4个点，以此作为定位器安装标高控制点。（3）定位器的桩心测设先从地面用7.5kg锤球将桩心引测至挖孔桩内桩基面上，较为精确地标定定位器的中心位置，以之为依据指导定位器的初定位安装。其后将1/20万的投点仪通过全站仪直接置于地面桩心位置，将桩心直接投测于定位器中心指挥定位器精确定位，直至安装完毕。为避免投点仪投点视镜不铅垂误差，每次投30、点时按90度变化四个方向，如点位均落于同一点时，即是桩心。否则会产生四个方向点A、B、C、D并行成一个四边形，此时，取四边形的中心点O，即是桩心。（4）钢管柱体吊装就位测量控制通过两台经纬仪，分别置于轴线的护桩上，随时用相交点，指挥柱体的吊装，直至其标高垂直度无误后完成吊装。4.1.3.2钢管柱的吊放安装定位管柱一次整体吊放入槽，中间不接驳。出厂前，在上节法兰盘底加肋板上对称焊接设置一对吊耳，同时在吊耳侧加焊肋板，以确保柱体处于最不利位置时，吊耳不发生侧翻破坏现象。准备工作完成后，采用两台25吨吊机相互配合作业。一台主吊，另一台吊车辅助吊装，以防止钢管柱底部戳地变形。操作时一台吊车在钢管柱上端31、两点起吊钢管柱，同时另一台吊车起吊钢管柱底部，使钢管柱上端起吊过程中，其底部脱离地面。辅助吊车缓慢放绳，待钢管柱完全垂直吊离地面，且相对稳定后，将其与辅助吊车分离。对准桩位，下放钢管柱，慢插入孔，钢管柱底部可直接嵌入定位器，其管端稳固座落于定位器环行定位板上，通过标高测定柱底与定位器的吻合程度。然后对柱上端精确定位。通过设置在挖孔桩护壁预埋钢板与钢管柱加肋板之间的4只花篮螺栓进行钢管柱柱体上端定位，花蓝螺栓可对柱体位置进行微调。由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位器确定，钢管柱上端空间位置校定后，即可认为柱顶与柱底在垂直方向投影重合，钢管柱位置已精确定位。柱顶钢筋笼在吊放前在地面与柱体32、焊接在一起整体吊装。柱体顶部定位方式见下图：图4钢管柱顶部定位示意图4.1.3.3钢管柱的稳定加固钢管柱定位完成后，为了保证钢管柱混凝土灌注过程中，钢管柱柱体产生位移，施工过程中，从上至下进行加固，加固位置为钢管柱顶部及钢管柱两个连接法兰处，加固处采用四面对顶，加固采用顶丝杠。4.1.3.4灌注钢管柱内混凝土（1）根据钢管砼结构设计与施工规程（CECS28：90）的规定，并结合盖挖逆作钢管柱的结构特点，选择高位抛落无振捣法。其原理是利用砼自管口自由下落时所获得的重力加速度冲击能量，使砼挤密而无须振捣。其抛落高度不少于4米，对于抛落高度不足4米的，应采用内部振捣器振实。一次抛落的混凝土量宜在0.33、7立方左右，用料斗装填，料斗的下口尺寸应比钢管柱内径小，以便混凝土下落时，钢管柱管内空气能够排出。（2）高抛振捣法对砼配合比的要求：规范规定，本工艺下砼的配合比应根据砼设计等级计算，并通过实验确定。其粗骨料粒径可采用0.53cm，水灰比不大于0.45，塌落度15-18cm。为减少收缩量，可掺入适量的砼微膨胀剂。总体而言，对砼配合比的要求为：可泵性好、水灰比小、塌落度较小、收缩较小、均匀性、凝聚性较好。本设计采用C50混凝土。（3）主要施工工艺鉴于钢管内砼强度较高，为避免施工冷缝的出现，砼灌注必须连续进行，为此必须进行严密周详的施工组织。施工前认真做好各项准备工作。落实施工人员，严格进行技术交底34、；检查各种施工机具的数量、型号及工作性能是否能够满足施工需要；要求砼备量应能保证连续灌注，确保砼质量。每根钢管柱浇灌砼之前，先在其底部浇灌一层厚1020cm厚的与核心砼强度等级相同的水泥砂浆、以免初灌砼落下时粗骨料产生弹跳现象。由于C50砂浆需求量较小，可根据预先确定并获得有关单位认可的配合比，在施工现场由搅拌机现场拌制。钢管柱内砼浇灌要连续进行，必须间歇时，间歇时间不应超过砼初凝时间。为了更好的保证钢管柱顶面以下四米混凝土的密实性，从地面插入高频振捣棒且必须始终控制棒体在混凝土面以下1米内振捣。在振捣棒上作尺寸标识，另放一测绳控制混凝土面标高，相互对照以控制振捣棒埋深。（4）钢管柱与钢护筒之35、间回填砂为了保护钢管柱柱体成品，防止施工时对其破坏，需对柱体与挖孔桩孔壁之间进行回填处理。其技术为从孔口地面沿挖孔桩环形均匀填入砂。4.1.4格构柱施工注意事项（1）对成孔、下放钢筋笼和清孔质量进行检验，合格后方可灌注混凝土。（2）平面定位误差控制在3mm以内。根据设计图纸进行场地测量放样，对桩位定位采用全站仪，事先利用CAD将原始坐标点、桩坐标及各引测点坐标及控制点坐标换算成测量过程中的长度读数及角度读数，经复核后现场放点，放样时应打好钢筋定位桩，做好标记。在可靠位置正交线，用于架设仪器控制桩机及格构柱垂直度。（3）钻进成孔采用旋挖钻机，需加重钻头自重，重心要保证在中心线上，叶片大小必须一致36、。成孔开始前充分做好准备工作，施工过程做好施工原始记录。成孔时钻机定位准确、水平、稳固，倾斜2mm，钻机钻杆中心与放样点误差控制在5mm以内。以确保1/300的垂直度。进钻速度不能太快，根据不同土质调整钻进速度。安装格构柱前测孔了解孔径与垂直度，达不到精度要求重钻。（4）格构柱制作精度控制在5mm以内，进场前需对格构柱进行验收。格构柱安放垂直度要求极高为1/600。浇捣混凝土后拔除导管速度要慢且轻，不得撞击格构柱并随时纠正垂直度。浇捣混凝土后待灌注桩有一定强度后拆除操作平台及气囊。回填素土或砂石。加强保护防止意外撞击造成变形。（5）灌注混凝土采用充气球胆隔水，充气球胆直径大小能自由通过导管即可37、。导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离保持在0.30.5m。（6）灌注混凝土，首浇混凝土必须保证埋管深度不小于1.5m。在实际操作中，投入球胆，放入锥塞，当混凝土灌满漏斗，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加混凝土，使混凝土连续浇注，在完成首浇后，灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。（7）拔管时，要准确测量混凝土灌注深度和计算导管埋深后，方可拔管。导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。（8）为确保桩顶质量，灌注的混凝土面要高于基础桩。（9）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，超压力降低。如出现混凝土顶升困难时，可适当减小导管埋深38、使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。（10）混凝土灌注时，每根桩应制作混凝土试件。（11）钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。（12）格构柱制作时缀板与角钢接触部位均应满焊。（13）格构柱基础桩直径为1000mm，采用水下C30混凝土，HPB235,HRB335钢筋混凝土浇注。主筋的保护层厚度为70mm。(14) 格构柱与钢筋笼应可靠焊接，并一起吊装入口，以便准确就位。（15）格构柱长度根据基坑底标高和顶板底标高确定，基坑底部以下桩长为25m。4.2. 止水帷幕施工1、本车站基坑内范围采用旋喷桩人工水平止水帷幕，旋喷桩隔39、水帷幕厚度3m。2、人工水平止水帷幕的做法为高压旋喷桩加局部注浆，旋喷桩采用三重管高压旋喷桩1000800mm梅花形布置。3、三重管高压旋喷桩对中误差小于1mm，垂直误差小于3/1000，实钻水泥掺入用量350kg/m3/。施工前必须进行试桩23根，以便根据旋喷效果，确定施工工艺及各项施工参数。旋喷桩水泥体固化抗压强度应大于等于1mpa,渗透系数应小于5X10-5 cm/s。4在旋喷桩与围护结构的接触面和旋喷桩的三桩搭接点进行注浆处理，采用袖阀管注浆，注浆材料采用水泥浆，注浆参数建议值：水灰比0.50.6，浆液扩散半径0.4m,每孔注浆量约为0.65m3。注浆结束条件：注浆压力达到设计终压并稳40、定10min,进浆速度为开始速度的1/4或注浆量达到设计注浆量的80。如在注浆过程中出现地表冒浆，可提前停止注浆。注浆施工前必须进行试注浆，以确定各项注浆参数。5、对三重管旋喷桩水平止水帷幕上部应采用高压注浆加固处理，厚度1m，注浆液水灰比应不小于0.81。6、施工参数建议值：泵压：35Mpa；钻杆升速：粘性土30cm/min， 圆砾土10-15cm/min ；钻杆转速：粘性土30r/min，砂性土15r/min；水灰比：1.01.2； 水泥：32.5MPa。7、三管高压旋喷桩水平止水帷幕应确保与天然土层搭接，对于实际开挖后漏水严重的位置应立即采取注浆或其他化学措施进行处理。8、人工水平施工单41、位进行水平止水帷幕施工前应对旋喷桩提前进行布置放样，确保和车站连续墙结合处及阴阳角封堵严密。4.3.冠梁施工4.3.1冠梁施工工艺在下部基坑开挖前开始冠梁施工。首先采用风镐配合人工处理桩头砼。模板采用组合钢模板，方木支撑，并用斜撑进行加固。钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。砼罐车运输，泵送入模，对称分层浇筑。当砼终凝后设专人进行洒水养护，养护时间一般为7天。4.3.2冠梁施工注意事项1、混凝土：冠梁采用C30混凝土商品混凝土，混凝土冠梁截面采用尺寸为800mm800mm，保护层厚度为40mm，盖挖范围内采用刚性接头。 2、钢筋：钢筋材质和成型规格符合设计要求。冠梁施工工艺流程42、钢筋制作钢筋检测商品混凝土运输养 护绑扎冠梁钢筋拆 模灌注混凝土立 模测量放线凿桩头、整平桩顶清洗调直连续墙顶钢筋人工开挖土方3 、盖挖段冠梁施工长度两端各26m,且第一道支撑为单拼钢支撑，钢支撑采用609(t=16)钢管，支撑的竖向位置详见各横断面图。需要埋设预埋钢板，尺寸为800mm750mm。冠梁配筋图：4、模板：（1）侧模采用定型钢模板。要求边角整齐、表面光滑、平整、清洁、易于脱模，不得有翘曲和变形。（2）侧模加固采用截面尺寸为10cm10cm木方和直径42mm的钢管及相关配件，并保证能满足侧模加固需要。5、主要机械设备（1）机具设备 挖掘机、自卸汽车、空气压缩机、钢筋调直机、钢筋切断43、机、钢筋弯曲成型机、钢卷尺、水平尺、插入式振捣器电锯、砂轮打磨机以及电焊设备等。（2）主要工具 钢丝刷、工作台、U型卡、钢筋扳子、大小平锹、水桶、胶皮管和抹子等。6、施工工艺及要求 （1）测量放线：由专职测量工程师采用换手法对冠梁边线进行施工放样，并现场下发技术交底，现场技术人员对所放桩位进行复核，无误后进行钢筋绑扎。模板立好后及时对冠顶标高进行抄平，并标注在模板内侧。 （2）土方开挖：开挖方式采用人工配合机械开挖。开挖过程中并注意对连续墙主筋的保护工作。挖掘机将桩间土方挖至冠梁底标高以上10cm后，采用人要清底，以保证冠梁底面土方不扰动。开挖标高控制在冠梁底以下5cm，开挖出的土方及时运至指44、定存放地点。4.4.基坑开挖盖挖车站结构施工流程总图(a)管线拆改移，路面改造，施作护坡桩、 （b）开挖土体至顶板地面，进行 围护桩、中柱 。 顶板地膜施工及临时水沟。（c）预留边墙防水层搭接、预留与顶板钢筋 （d）由施工竖井通过风道开挖地下负一层，搭接，施作顶板结构。顶板养护达到设 施作负一层边墙防水层、中隔板及边墙计强度，铺设顶板防水层，回填土体， 结构。破除顶板以上的护坡桩，恢复路面交通。（e）施作负二层边墙防水层、中隔板及边 （f）施作底板垫层、边墙及底板防水层、墙结构。 边墙及底板结构。施工护坡桩、围护桩、中柱顶板、顶纵梁钢筋制安及砼浇筑顶板防水层铺设及保护层砼浇筑回填及路面恢复预留45、侧墙防水层施工围挡基坑土方开挖桩间砼喷射管线悬吊保护基底夯实、地膜施工杂散电流结构钢筋焊接中柱基础试验桩 开挖负一层土体由先及后施作边墙防水层-中隔板-边墙结构结构完成循环开挖至底板（g）施工站台板、内部结构装修、设备安装及铺轨。图5盖挖逆作车站工序图图6盖挖逆作车站施工工艺流程图4.4.1土方开挖在围护桩及中柱完成后，先用破碎锤将路面凿除，然后用PC-200挖掘机进行挖土，人工配合，采用专用散体物料运输车倒运至弃土场。开挖到顶板设计底标高下0.3m时停止开挖，施作地膜。为防止灌注砼时地膜端头隆起，地膜向结构施工段外延伸35米。顶板以上的基坑采用800护坡桩喷5厘米厚砼，其支护详见图7。施作完46、成顶板后，向下开挖土体至中板设计标高下0.3m，施作中板地膜、边墙，循环开挖至底板。图7支护示意图4.4.2土方外运白天市内禁止土石方外运，只能临时堆放于施工场地内，在夜间（2200次日700）装车外运至指定弃土场。为满足施工需要，将采用专用散体物料运输车斗完成出土任务。为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，将采用专用散体物料运输车斗，一是车斗门必须严密，防止漏土；二是对流塑状泥土用专用泥浆车或经晾晒后装运，不能水土混装；三是车辆出场前，必须用高压水冲洗车轮及车体外表，使车辆外观干净，车轮清洁，不污染路面。运输车辆进出施工现场路口，设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。4.4.3基坑内降排水47、在每层施工段外侧挖一条横向排水沟，并在排水沟中央施作临时集水坑，用污水泵将水抽出。每层施工段地膜施工以前，在围护结构边沿各施作一条纵向排水沟将水引入横向排水沟。施作地膜时将纵向排水沟填充。纵向排水沟形式如图8：图8纵向排水沟形式图4.5.车站结构施工当基坑开挖时顶板以下位置时，进行车站主体结构施工，主要包括钢筋工程、模板及支架、防水工程、混凝土工程。在进行顶板施工时，还需进行顶板防水层施工，顶板厚度900mm，侧墙厚度700mm均采用混凝土强度等级C35。顶板及顶梁，侧墙采用高能性防水混凝土，抗渗等级大于等于P8。盖挖法施工两端采用500mm厚的挡土墙。 钢筋工程1）运至施工现场的每批钢筋应附48、出厂合格证和试验报告单，并按规定进行材质试验和焊接工艺试验，保证钢筋为合格产品。2）纵横向主筋在钢筋施工现场加工，钢筋焊接采用闪光对接焊，盖挖段均须按规范预留出与两端连接钢筋，钢筋的连接采用接驳器连接。3）检查结构位置、高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。4）钢筋绑扎时，钢筋保护层厚度严格按照设计要求进行，外侧钢筋混凝土保护层为50mm和40mm，顶板外侧为50mm，内侧为40mm。5）盖挖段主体钢筋要求：盖挖顶板断面图：挡土墙配筋图： 钢筋的接头类型、长度和质量应符合国家现行标准混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）与钢筋焊接和验收规程(JGJ18-2003)49、的要求。 箍筋末端应做135弯钩，弯钩的平直部分不应小于箍筋直径的10倍，当施工困难时，允许以封闭焊接箍替代，但焊接接头位置应位于梁柱截面长边的中部。 当钢筋直径d25mm时，应采用焊接或机械连接接头。（顶板、顶板梁、侧墙）可采用闪光对焊或电弧搭接焊，搭接长度双面焊5d，单面焊10d，接头位置应相互错开，同一截面处的钢筋接头不得超过50%。 柱相邻纵向钢筋连接接头相互错开，错开距离不小于500mm和35d中的较大者，且在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50%。柱子（不含暗柱）的主筋连接采用钢筋连接器，主筋每边多于4根时应分在三个截面上连接。 梁柱纵向受力钢筋搭接长度范围内需要加密箍筋，其间50、距不应大于搭接钢筋较小直径的五倍（5d）且不大于100mm。梁板钢筋搭接：顶板（顶板梁）上层钢筋不得在支座处，下层钢筋不得在跨中。 纵向受力钢筋机械连接接头宜相互错开。在受力较大处设置机械连接接头时，应达到级接头性能要求，且位于同一连接区段内的纵向受拉钢筋接头面积百分率不宜大于50%。采用钢筋连接器接头时应有性能检测报告，并经设计认可。 顶板、侧墙应设置拉结筋，顶板、侧墙采用钢筋14，呈梅花形布置，间距400X450，拉结筋必须与主筋钩住且绑扎牢固。 板中蹬筋规定：顶板(大于700)22间距1500x1500。6)纵向钢筋的锚固长度、搭接长度:钢筋下料前根据现场结构的实际尺寸调整钢筋长度，以保51、证钢筋搭接和锚固所必需的长度。 纵向钢筋的锚固长度 纵向钢筋的搭接长度4.5.2模板及支架工程本工程所使用的模板除了盖挖逆作法各层板、梁施工时需采用地模，边墙采用60系列组合钢模板外，其余模板均采用覆膜多层板，次龙骨以50mm100mm方木为主，主龙骨采用48钢管，支撑体系采用碗扣钢管支架及可调丝杠。4.5.2.1逆作法地模模板体系（1）地模施工工艺流程顶板地模施工工艺流程见下图：开挖土方至板、梁底面设计标高下1015cm处回 填 石 粉洒 水、辗 压铺设5cm厚水泥砂浆、抹光涂 刷 脱 模 剂绑扎钢筋、浇筑砼图9 顶板地模施工工艺流程图中层板地模施工工艺流程见下图：开挖土方至板、梁底面设计标52、高下5cm处用小型机具夯实检测基础压实度铺设5cm厚水泥砂浆、抹光涂 刷 脱 模 剂绑扎钢筋、浇筑砼图10中层板板地模施工工艺流程图（2）地模施工工艺顶板、顶纵梁基底设为地模施工，根据地质情况基底可换填15cm，先换填10cm石粉垫层，并进行洒水辗压、夯实，最后铺设5cm厚水泥砂浆至设计标高，并在砂浆初凝前提浆抹光。对于顶板纵梁处及边墙处地模采用红砖砌筑120mm厚墙，3cm水泥砂抹面。对板、梁跨度较大地段相应设置预拱度。中层板、中纵梁基底设为地模施工，土方开挖至中层板及中纵梁底面标高位置处，根据技术人员提供的板底标高（每5米一道），对基础底进行人工找平，然后用电动蛤蟆夯对基础夯实，压实度大于53、90，即可以根据施工情况分段进行铺设5cm厚水泥砂浆至设计标高，并在混凝土初凝前压光抹面。对于中层板纵梁处及边墙处地模采用红砖砌筑120mm厚墙，3cm水泥砂抹面，为了保证边墙结构净空尺寸，施工中边墙地模外放5cm，对板、梁跨度较大地段相应设置预拱度。详见下图顶纵梁地模图、中纵梁地模图、边墙接茬地模图。 图11顶纵梁地模图 图12中纵梁地模图 图13边墙接茬地模图（3）技术措施为了保证砂浆面平顺，无凹凸不平现象，铺设砂浆时按横向分条施工。为防止灌注砼时地模两端土体隆起，地模垫层要碾压密实，并进行密实度检测，以利土模稳定。为防止受结构自重及荷载作用引起板面下沉，土模制做时沿大跨度方向设置L/6054、0的上拱度。为保证地模顺利脱落，砂浆抹光终凝后，在其表面涂刷脱模剂，脱模剂不得用水冲洗，也不得遭水浸或雨淋。脱模剂要选用非亲水性脱模剂。4.5.2.2逆作法侧墙模板体系边墙采用60系列组合钢模板，钢管作为竖向支撑，斜支撑为三道，竖向和斜向支撑间距均600cm，施工时在边墙底部第一道地锚处设置10cm10cm方木，支立竖向支撑的同时架立斜向支撑，斜向地锚处设方木并用木楔楔紧。模板安装时，应从一端向另一侧顺序铺设，相邻两块模板的肋孔均用U型卡卡紧，卡紧方向应正反相间，不得按在同一方向。在结构拐角处和拼缝处可用异型模板，为了保证模板拼缝严密，不漏浆，施工过程中在模板与模板之间设密封胶条。为了保证混凝55、土自由下落高度不超过两米及振捣密实，根据目前施工情况，该处窗口模板采用特殊加工，模板长50cm，宽30cm；为便于在边墙接茬处进行混凝土振捣，提供施工空间，模板支立高度距接茬面下0.9米，施工至该位置时在进行剩余模板的支立，为了保证模板拼接严密，先进行模板拼装并对每块模板进行编号，随即取下，等浇注至该部位时立即安装。4.5.2.3底板下梁模板体系设计梁底模采用细石混凝土，侧模采用砌筑120mm厚的砖墙做外模。4.5.2.4模板拆除模板拆除按照先支后拆，后支先拆的原则进行。混凝土结构浇筑后，达到设计要求拆模强度后，方可拆模。模板拆除日期，应根据混凝土同条件养护试块达到的强度来确定。4.5.3 防56、水工程严格做到结构自防水并遵循“以混凝土自防水为主，多道防线，因地制宜，综合治理”的原则。根据本工程结构的使用要求、工程地质和水文地质的特点，采用以结构自防水与附加柔性全包防水层相结合的防水模式。首先保证混凝土、钢筋混凝土结构的自防水能力，其次加强变形缝、施工缝、穿墙管、预埋件、预留孔洞、各型接头、各种结构断面接口等细部结构的防水措施。在基坑开挖过程中，边开挖边认真检查围护结构接缝处，如发现有渗漏现象，及时采用堵漏、注浆、引排等措施进行封堵，围护结构基面做到干净、平顺，没有明显的凹凸和尖物；在进行结构施工时，认真检查围护结构表面，并仔细进行凿毛、清洗处理，然后用20mm厚砂浆进行抹平；顶板防水57、层采用350#石油沥青油毡隔离层，并设置2.5mm厚非焦油聚氨酯涂料防水层；侧墙采用自粘卷材防水层，外侧采用水泥砂浆找平层。1）本工程侧墙采用弹性体改性（SBS）聚酯胎单面自粘防水卷材，厚度4mm,上表面采用聚乙烯膜（PE）防粘隔离层，下表面采用细沙（S）隔离层，铺以，找平层，保护层等。2）施工技术要求、自粘卷材预铺反粘法（侧墙防水层）施工步骤施工工艺流程：清理基面-固定预铺粘接点-点粘预铺卷材-长短边粘贴搭接-节点加强处理-质量验收a、清理基面：基层应平整，坚实、无明水，基层突起物清除干净，局部凹陷应用水泥砂浆填补；b、固定预铺站结点：用射钉加钢垫片将100mmx100mm自粘卷材片按50058、mm间距将卷材固定于基层上，粘接面朝外c、点粘预铺卷材：将固定于基层上的自粘卷材片的隔离膜揭除，将自粘卷材粘接于自粘卷材片上，粘接点用小压辊压实。d、长、短边粘贴搭接：用热风枪或者喷灯烘烤卷材的长、短接边，在用小压辊压实。e、节点处在大面卷材铺设完毕后，按规范要求对节点进行坚强处理。自粘橡胶沥青卷材湿铺法（顶板防水层）施工工艺流程：清点基面-抹水泥砂浆-接掉自粘防水卷材隔离膜-铺贴自粘防水卷材-晾放-连接密封口-节点加强处理-质量验收。a、清理基面：清除混凝土基面的灰尘、杂物、干燥基面应预先洒水湿润。b、抹活性、可分散性专用水泥胶浆，水泥砂浆：水泥：胶=8:1.2:0.8，水泥砂浆厚度一般为059、.5mm-1.0mm,配胶料时也可加入适量聚合物。c、接掉自粘防水卷材下面的防粘隔离膜，将卷材铺贴在水泥砂浆上。卷材与相邻卷材之间平行对接，也可上下搭接或空铺。d、拍打：用木抹子或者橡胶板拍打卷材表面，提浆、排出卷材下面的空气，是卷材与水泥砂浆紧密粘接。e、晾放：晾放24小时至48小时，一般情况下温度越高越短。f、搭接口密封：用附加密封搭接接条密封，附加密封搭接条宽度150mm,若搭接部位被污染，需要先清理干净。g、节点处在大面卷材铺贴完毕后，按规范要求对节点加强处理。施工注意事项a、雨雪天气及五级以上的天气不得施工。b、施工现场安全防护设施齐全，按规定放置消防器材。C、卷材适宜施工温度为5c60、-35c。d、卷材铺设时，要求地板卷材自粘面层向上，侧墙卷材自粘面层朝向围护结构。 砼工程（1）混凝土浇筑一般要求本工程混凝土全部采用商品混凝土，其强度等级严格按照设计要求确定。选用泵车及地泵输送方式进行对结构混凝土的浇筑施工。混凝土自由落下高度不得大于2m，如大于2m则采用串筒或溜槽，以防止混凝土离析。混凝土分层浇筑厚度为40500mm，振捣采用插入式振捣器，振捣时避免碰撞预埋件，以防止预埋件位置发生偏移，并且注意振捣器与模板间距离50mm。混凝土浇筑完成后，随即收面成活，并覆盖养护。非承重模板在混凝土抗压强度达到保证混凝土表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆模。承重模板在混凝土抗压强度达61、到设计强度的100%时，方可拆模，如设计对拆除承重模板另有规定的，应按设计规定执行。（2）选择混凝土供应商混凝土供应商的好坏关系到本工程混凝土质量及施工进度是否有保障，必须慎重选择、多家比较。选择混凝土供应商时需考虑运距、生产能力、运输能力、生产资质（特别是生产特种混凝土的资质）等多方面的因素。合同签定后，技术部门应根据设计及施工要求写出详细的技术交底，混凝土供应商务必遵照执行。为保证混凝土的泵送效果，拌合出和易性良好的混凝土，同时达到节约水泥的目的，在混凝土中掺入适量外加剂；为使混凝土从搅拌站出机运至现场仍具备可泵送条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂（缓凝时间46小时）；为保证混凝土达到收缩自防62、水目的，在有抗渗要求的混凝土中按设计要求加入适量膨胀剂。商品混凝土所采用的水泥、砂、石、外加剂、等材料必须试验合格，并符合有关规范、标准要求且资料齐全。为保证混凝土供应质量，在商品混凝土合同中要注明混凝土使用部位、强度等级、数量、塌落度，是否需要掺外加剂、缓凝时间等指标，并在附加条款中写明供应速度和间隔时间等。（3）混凝土浇筑浇筑主体结构混凝土时，采用地泵进行混凝土输送。地泵运到现场组装时要附带所必须的各种证明文件及其使用说明书，使用前，要对其性能进行必要的鉴定工作，泵管的加固方式要有详细交底并经现场安全员、机械管理员检查其安全防护符合要求后方可正式投入使用。泵送施工时，先在钢筋上用脚手板铺设63、浇筑马道，以防钢筋被踩变形。由一端开始浇筑混凝土，混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于500mm。振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。底梁及底板混凝土浇筑先在钢筋上用脚手板及钢筋马凳搭设浇筑马道，以防钢筋被踩变形。梁板同时浇筑，浇筑的方法分段由一端开始下灰，振捣手必须密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑；振捣采用振捣棒，振捣器快插慢拨，插点均匀。板面采用平板振捣器，边振捣边用振捣尺、滚杠抹平压光。板面随振捣随抹平，抹好后禁止上人踩踏。梁柱节点钢筋较密，用30振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。墙体混凝土浇筑墙体64、混凝土采用泵管进行混凝土输送，浇筑墙体混凝土前，底部先填以30mm厚与墙体混凝土相同配比减石子砂浆，避免墙体底部混凝土出现烂根。浇筑墙体混凝土时必须连续进行，上下层混凝土浇筑间隔时间小于初凝时间。在浇筑时需组织好混凝土罐车运输，每浇一层混凝土都要振捣至表面翻浆不冒气泡为止。混凝土须按规范要求分层浇筑，浇筑高度用预先准备好的标尺控制（预先备有低压安全手把灯,用以观察模内混凝土的情况）。必须留置施工缝时须严格按规范留置。浇筑混凝土时，注意保护并经常观察模板、支架、钢筋、予埋件和予留洞的情况，当发现有变形、移位时立即停止浇筑，并应在已浇筑完的混凝土凝结前修整完好。侧墙混凝土浇筑时应对称浇筑，每次混凝65、土高度0.50.6m，两侧混凝土高度差小于0.5m，以防止模板发生侧移。每层浇筑时间间隔不大于1.5h，以防止形成水平施工缝。梁、顶板混凝土浇注浇注砼仍采用地泵运输，浇注方法同底板的施工要点，但在浇注砼时要设专人看护模板，发现有跑模露浆等问题的要及时处理。（4）混凝土养护本工程内部结构采用普通混凝土，底板及边墙采用抗渗混凝土，为保证混凝土抗渗要求，在混凝土中加入微膨胀剂，以增强混凝土抗渗性能，具体掺量在确定混凝土配合比时确定。为保证混凝土的强度并防止混凝土开裂，采用常规洒水养护方法对混凝土进行养护。底板、楼板混凝土板浇筑完毕后及时用塑料布覆盖，减少终凝前水份的蒸发，终凝后洒水养护。必须保持混凝66、土在养护期间处于湿润状态，浇水养护的时间对于普通硅酸盐混凝土不少于7天，掺有缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不少于14天。混凝土墙拆模后，及时覆盖湿麻袋片，外包塑料布，经常检查养护情况，从墙、柱顶往下浇水养护，保持麻袋片湿润状态。养护时注意端头处的养护，养护时间同混凝土板。（5）泵送混凝土浇筑工艺主体结构采用拖式地泵进行泵送混凝土进行浇筑，坍落度控制在1420cm。泵送砼前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。然后向料斗内加入与砼配比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送砼；开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。67、砼泵送宜连续作业，当砼供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，然后立即清洗砼泵和管道。浇筑振捣时，应密切注视混凝土注满情况，仓内混凝土是否灌满可通过排气孔和端头模板的漏浆状态来决定。看模板的人和泵送司机采用对讲机或信号灯及时进行联络，以避免混凝土过满超压，损坏模板支撑体系。（6） 混凝土成品保护施工中必须保证已支好的模板、钢筋、预埋件不发生位移。混凝土必须达到拆模强度，经核准后方可拆模，对于重要构件，需经项目总工批准。混凝土墙、洞口、柱、楼梯的阳角在拆模后及时制作木框保护，防止不慎碰撞缺棱掉角。楼板混凝土必须达到终凝后方可上人施工，68、以避免留下脚印。4.6基坑回填和硬化待顶板和挡土墙混凝土达到强度时，拆除模板和第一道支撑。把原来改迁过的管线改到顶板上。1、填土材料可采用粘性土或亚粘土，填土中不得含有石块、碎石、灰渣及有机物。2、回填施工应遵循均匀对称的原则，并分层压实，每层厚度不大于250毫米，机械压实每层厚度不大于300毫米，回填总厚度超过500毫米方可使用机械回填碾压。结构外侧及顶板上应首先回填不小于50cm的粘性土（不透水）。3、回填土的密实度应逐层进行检查，密实度应符合地区市政工程道路施工及验收技术规程的要求。5. 质量保证的技术措施为确保本工程的施工能够在保证质量，保证工期的前提条件下顺利实施，必须在严密的质量管69、理体系中，制定落实下列具体的有章可循的质量保证措施。5.1. 严格按审定的施工方案施工施工方案是工程施工大纲，是根据本工程的特点、技术要求、工程地质情况、现场施工条件诸多因素成熟的现场管理经验的积累上，根据施工能力、人员素质、机械装备程度确定。是经过实践检验，经得起考验的。本方案在施工中应注意：（1） 工程开工前，应组织涉及本工程的管理人员，现场施工人员熟悉了解本施工组织设计。使每个施工人员、管理人员对工程总体要求明确，对本岗位的职责、质量要求和技术要求心中有数。（2）方案中的成孔工艺，混凝土灌注方案，经过实践表明，确实可靠的，施工中严格遵循。（3） 施工技术措施要求既满足了规范、规程和设计要70、求，又考虑了实际施工中的千变万化性，既有依据标准，又有成熟经验，在施工中不得任意放宽和违背。(4) 施工中如发现设计有不当之处需要修改时，应得到业主、监理和设计部门的同意方可变更。5.2. 加强施工现场质量管理施工质量控制受人为因素影响较大。属隐蔽工程，对质量要求100%合格，要达到这样的要求唯有按全面质量管理办法，通过加强施工现场的施工技术管理和质量监控，建立施工质量保证体系，使整个工程的施工质量，自始至终处于良好的动态控制之中。从而达到保证质量的要求。因此施工务必遵循以下行为规则：1 认真作好施工图纸的会审和技术交底工程开工前，会同业主、设计、监理单位对施工图纸进行会审和设计交底。会审前，71、应对施工图纸和设计文件的内容进行全面的审阅和了解。弄清工程的数据、资料、内容是否齐全、清楚。图纸相互之间有无错误和矛盾。设计的标准和xx市或国家的有关施工规程有无抵触。要求的施工工艺在施工中是否切实可行。施工图纸是否存在不合理的地方。正式会审设计交底时，应予以说明。当图纸有错误或矛盾时，应提请给予更正。当设计拟订标准宽于施工规程时应予以提醒，当发现设计存在不合理的地方，应提出修改设计的合理化建议。2 严格执行施工中的检验复核制度（1）施工中的定点、基准轴线、水准高程引点须经建设方、监理单位在现场复核验收，验收合格后方准使用。（2） 隐蔽工程必须经建设方、监理单位现场进行质量验收，验收合格后方可72、继续施工。(3) 组成结构的原材料、成品材料，如钢筋、混凝土等进场履行严格的材质质检制度，所进钢材的品名、产地、规格、炉号、批量数及生产日期，所进商品混凝土的强度等级、坍落度、配合比、供量数必须同相应提交的质量证明书吻合。钢材应及时送交复验。施工用原材料，必须做到在有质量保证和复验合格的条件下方准使用。(4) 钢材的复试，混凝土试块的试压必须委托由专业检测资质单位检测，检测报告必须有复核、审核手续。5.3. 实行必要的施工作业令制度作业开工前必须认真检查是否按施工组织设计要求，落实了有关技术措施和安全措施。由执行人在准备工作完成后提出开工申请，经监理或质量监督部门复核，由主管人员审查批准，在签73、发了开孔令和灌注令后实施开工。实行该作业令制度，可以防止因准备工作的不足和配合条件的缺陷造成工程事故。所以开孔令和灌注令也是一项保证安全、保证质量的重要技术措施。5.4. 严格对工序管理点的管理对容易影响质量容易出问题的关键部位，应建立工序管理点，如桩位定点放线工序管理点、桩孔成孔工序管理点、钢筋笼制作工序管理点、水下混凝土灌注工序管理点、施工用材料质量验收工序管理点等。各工序管理点由工地技术组专人负责。制定标准化管理，标准化操作施工方案细则。在施工中，必须明确管理责任者。根据分工要求，哪道工序谁来抓，谁就是主要负责任者。一项工作由几个人管理，主要责任者只能有一个，其他是相关责任者。在编制施工74、工序管理表时应给予明确，做到人人有责，而又主次责任分明。这样才能确保各道工序的实施运作纳入标准管理的轨道。5.5. 严格工序质量监控为确保工程质量，各工序均须设立质量控制点，配备质量监控员，实行24 小时昼夜值班，对施工工序的操作，质量监控进行监督检查。如桩位定点的偏差，钻机就位的垂直度、水平度、终孔孔深的标定、二次清孔的沉淤厚度、钢筋笼的制作和绑扎质量、模板安装标高、混凝土灌注中混凝土搅拌质量、坍落度、终灌标高的测定。5.6. 严格工序之间的交接制度，保证工序质量除例常的因素外，施工中还应健全完善工序的自检和工序之间的互检工作。下道工序检查上道工序是否合格，如不合格必须返工处理，直至合格，然75、后再进行后续工序施工。每道工序的负责人应认真把关，前一道工序应对下一道工序负责。每一道工序完成后必须有下一道搭接工序的负责人验收认可，凡不符合质量标准的，不得转入下一道工序。5.7. 做好审核验收阶段工作(1) 验收记录：对原始施工记录和质量检查记录、隐蔽工程的验收。重点是：所有记录不做回忆录，规程资料应齐全、清晰、无漏页，验收手续符合要求。(2) 桩位验收：对整个工程中各桩位的偏差、桩顶标高、桩数进行测定检查，编制桩位竣工图。重点是：桩位偏差复核符合设计要求及施工规范，无漏、破损桩。(3) 砼的检测：按要求对砼质量进行检查，试块强度试验、桩的各种测试结果和单桩承载力的测定。重点是：试块强度、76、桩的各种测试结果和单桩承载力满足设计要求。6. 具体质量保证措施6.1. 成孔质量措施钻头外径不小于设计桩径，并应经常核验钻头直径，钻头直径小于0.5cm 时及时修复，防止出现缩径。护筒埋设位置应正确、垂直，埋设深度应超过杂填土层厚度，且护筒底口埋进原土深度不小于20cm，最后50mm 用锤击入，以确保其稳固。6.2. 预防孔斜措施钻机定位要准确、水平、稳固，定位后要垫实，以确保钻机平衡运行；成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组边缘、转盘中心、钻孔中心应始终保持在同一铅垂线上，如发现异常情况，立即调整，确保桩孔倾斜率小于1%。第一、第二根钻杆钻进时不能加压，应争取低参数钻进，同时应根据不同的软、硬土77、层变化，合理选择钻进参数。操作人员、机长、施工员应加强钻进过程中的监测，发现有异常现象及时处理纠正。根据情况抽查成孔后的孔径及垂直度测试，根据所测情况，调整钻进技术参数。钻杆接头应逐个检查，及时调整，发现主钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。开机钻进时，应先轻压慢转并控制泵量，待进入正常工作状态后再逐渐加大转速和钻压；钻进不同地层时应及时调整钻压、转速和泵量。在软土层、淤泥质易坍地层中钻进时，还应适当加大泥浆比重，防止坍孔。在钻进过程中应适当串动钻具，上下扫孔，以便将孔内粘泥块打碎并使孔拉直。在倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆，控制进尺，低速钻进，防止孔身偏斜。在发现孔身偏斜处吊住钻头，上78、下反复扫孔，使孔拉直。成孔过程中，孔内泥浆液面（正循环成孔不应低于自然地面30cm）应保持稳定，以保持孔内外压力的平衡，确保泥浆的护壁作用。钻进过程中，采用原土造浆，必要时采用人工造浆，以保证正常成孔，防止孔内漏水、塌孔、缩孔。如有上述情况发生，应采取如下措施：控制钻进速度，低速钻进，如缩孔采用反复扫孔的方法；如遇到砂层较厚，漏水、塌孔现象严重时，应加大泥浆比重（此时排出泥浆比重可达1.31.5）。 如加大泥浆比重后仍无效果时,应部分回填粘土,待回填沉积密实后再进行泥浆护壁钻进;泥浆质量应有专人进行管理,并经常对其粘度、含砂率、胶体率进行测定，以确保成孔质量；钻孔倾斜时，可以反复扫孔纠正，如纠79、正无效，应于孔中局部回 填粘土至偏孔处0.5m 以上，重新钻进。6.3. 预防缩径措施根据孔径的测试结果，及时调整钻头的规格和钻进方法。操作人员应注意提升钻具时，发现有受阻现象，必须重新复钻，至钻具上下提升无阻。6.4. 确保钢筋笼制作及质保措施制作钢筋笼的钢材必须有出厂合格证和按批量进行机械性能复试报告，经复试合格后才能使用。钢筋、钢筋笼焊接时应有同等条件的焊接试验报告，按现场焊接300个接头为一批，做一组试件试验报告。钢筋笼的制作应按设计要求和有关规范制作成型。为防止钢筋笼太长容易变形，本工程中钢筋笼长度宜分段进行，最大分段长度不宜超过9m。钢筋笼孔口单面焊接长度大于10d，双面焊接长度大80、于5d。钢筋笼采用环形模制作，钢筋笼主筋混凝土保护层厚度允许偏差为20mm。为保证保护层厚度，钢筋笼上设保护层垫块，设置数量为每个钢筋笼断面8跟钢筋笼定位筋，间距2000mm，且均匀分布在同一截面的主筋上。6.5. 确保混凝土施工质量措施工程开工前，技术负责人对有关施工人员做好混凝土施工的技术交底工作。把好材料质量关，不符合要求的材料不得使用。原材料应提供质保书，并按规定进行原材料试验工作。清孔结束后必须在三十分钟内灌注混凝土，否则必须重新测定沉渣，必要时重新清孔。混凝土初凝时间宜控制在34 小时，终凝时间为68 小时。混凝土灌注过程中应勤测凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入81、过浅或过深，一般埋管不宜大于6米，也不应小于2 米。混凝土灌注的充盈系数不得小于1.05，也不宜大于1.30。混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制，每根桩测一次。混凝土试块的制作，保证每根桩不少于一组（三块）。灌注过程中，应认真做好灌注原始记录，并及时分析整理。施工中必须做到施工质量四检测：自检、互检、专检和抽检。做好各种施工记录、施工日记及其他施工管理台帐。6.6. 主要施工质量标准指标(1) 桩长达到设计长度，不允许负误差0+300mm。(2) 桩径达到设计要求，桩身成孔直径不得出现负偏差。(3) 成桩垂直度控制在1%以内，桩位允许偏差按照规范及设计要求，沿轴线方向1/4d 且不大于1582、cm，垂直轴线方向1/6d 且不大于10cm。(4) 沉渣厚度100mm，桩身不得出现裂缝和夹泥现象。(5) 实际灌注混凝土量不得小于计算值，充盈系数控制在1.051.30以内。（6）混凝土试块抗压强度满足设计强度等级，成桩混凝土应连续完整，无断桩、缩径、夹泥现象，灌注混凝土密实度好，桩头无松疏现象。（7）浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理符合设计要求和规范规定，浮桩长度不小于2 米。(8) 质量检测A. 核定钻头和钻杆长度校核孔深，用标准测绳测定沉渣厚度，用经纬仪、钢卷尺对照轴线检查桩位。B. 用测井仪测定成孔垂直度、桩径、孔深及孔底沉渣。C. 钻进成孔时，由水准仪、标尺及水平尺测定钻机的平整度和83、机台标高，当钻孔深度达到5 米左右时，用水平尺再次校验，机架水平不符合要求时随时校正。D. 混凝土施工中按要求测定坍落度，并做好试块制作、养护和送试工作。6.7钻孔灌注桩质量通病的防治(1) 塌孔现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁塌落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层，测绳测试深度不够。预防措施：如地下水位变化过大，采取升高护筒，增大水头、或用泵吸管连接等措施。在粘土层采用冲程12m 加清水或稀泥浆。(2) 桩孔偏斜现象：成孔后不直，出现较大垂直偏差。预防措施：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一垂线上，并经常检查校正。由于主钻杆较长，转动时上部84、摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。钻杆、接头应逐个检查，及时调整，发现主钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。(3) 缩孔现象：孔径小于设计孔径。防治方法：采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径或适当增加钻头直径。(4) 梅花孔现象：孔断面形状不规则，呈梅花形。防治方法：经常检查转向装置是否灵活。选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏渣。用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。(5) 钢筋笼放置与设计要求不符现象：钢筋笼变形，保护层不够，深度位85、置不符合要求。防治方法：如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.0m 设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔34m 装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度和孔径设计。用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇捣混凝土过程中再分段拔出导管或浇筑完混凝土后一次拔出。清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。钢筋笼应垂直缓缓放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。对在运输、堆放及吊装过程中已经86、发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。(6) 断桩现象：成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。预防措施：混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制，不合格混凝土坚决不用。同时控制好泥浆比重应符合规范要求，在灌注过程中，控制好初灌量的要求。在边灌注混凝土边拔导管过程中，应做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。(7) 钻孔漏浆现象：在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。防治措施：加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动。87、在有护筒防护范围内，接缝处由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。6.8主体结构耐久性设计要求和措施结构材料除满足防水设计中对混凝土自防水要求外，还需满足以下要求：1、砼必须采用双掺技术（如高效减水剂及优质粉煤灰或磨细矿渣等）；2、配制耐久性混凝土的水泥可采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级宜为42.5号。3、确保混凝土保护层的设计厚度。保护层垫块可用细石混凝土制作，其抗侵蚀能力和强度应高于构件本体混凝土，水胶比不低于0.4。胶凝材料最小用量为320kg/m3/ ，最大水胶比为0.50，水泥最少用量为260kg/m3/ ，含碱量不宜超过水泥重的0.6%。配制钢筋混凝土所用各种原材料的氯离子含量分别不应超过胶凝材料重量的0.1%；混凝土的入模温度不大于30。7文明施工1）加强宣传发动，统一思想，增强文明施工和加强现场管理的自觉性。（2）工地施工围档整齐、美观、牢固，洞口标志醒目。（3）施工废水垃圾杂物严禁随意排放，场地做好“三防”工作。（4）工程材料、制品构件堆放整齐，机具设备机容整洁。（5）施工中严格按施工组织设计实施各道工序，员工操作要求达到标准化、规范化、制度化，施工现场坚持工完料清，无垃圾杂物。（6）加强弃土施工管理，做好保洁工作。