1、19km长地铁车站围护结构、降排水工程施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章 编制依据及说明11.1编制依据1文件及其相关资料1遵照的部分技术标准及规范11.2编制原则2质量保证原则21.2.3技术可靠性原则3第二章 工程概况42.1线路概况42.2本合同工程概况42.2.1.1XX站位42.2.1.2XX站主体结构42.2.2.1站位52.2.2.1XX站主体结构52.2.2.3车站附属结构设置5XX北站XX站区间52.3工程施工环境6周边地理环境6（1）主要道路情况6（2）周边建筑物72、（3）影响管线情况7（1）主要道路情况7（2）周边建筑物7（3）影响管线情况82.3.2工程地质条件82.3.3水文地质条件112.3.4气候条件132.3.5地震动效应142.4工程主要内容142.4.1设计部分142.4.2区间部分142.4.3车站部分152.4.4其他152.5设计变更15第三章 组织机构及劳动力计划163.1组织机构163.1.1项目管理的形式163.1.2项目管理的主要内容163.1.3项目管理组织机构的形式163.1.4项目管理组织机构与公司总部的关系173.1.5项目管理组织机构的职责与权限173.2劳动力计划213.2.1劳动力配置原则213.2.2劳动力投入3、计划213.2.3劳动力保证措施223.2.4施工任务划分23施工任务划分及施工队伍安排23第四章 施工总体部署254.1施工总体目标254.2.3.1无因工死亡事故，年重伤率不大于万分之五；254.2.3.6无10人以上集体中毒事故。254.2车站施工部署25施工区段划分25（1）施工分区26（2）施工分段26（3）施工分层27（1）施工分段29（3）施工分层29XX站施工组织30XX站施工组织304.2.4车站施工步骤314.3 区间施工部署324.3.1区间施工方法324.3.2区间施工顺序334.3.3盾构区间施工部署33第五章 对本工程重难点的认识及采取对策345.1 工程特点3454、.1.1内容繁多345.1.2环境复杂345.1.3地层多样345.2 工程重点、难点及相应措施34工程施工重点34工程施工难点35（1）交通疏解35（2）超大基坑的施工35（3）交叉施工35（1）近距离穿越众多地面建筑物35（2）矿山法段施工工序的合理安排36（3）小曲率半径施工36（4）小间距隧道施工36（5）区间联络通道的施工36（6）盾构过复杂地层36主要项目的对策措施36第六章 车站施工方案及工艺406.1围护结构工程40围护结构形式40（1）主体围护结构40（2）出入口围护结构40（3）基底加固及抗浮措施41(1）主体围护结构41（2）出入口围护结构41（3）基底加固及抗浮措施425、围护结构施工组织及方案42围护结构施工工艺42（1）采用施工方法43（2）地下连续墙施工工艺流程43（3）地下连续墙主要工序施工工艺43（4）地下连续墙主要工序技术措施54（6）地下连续墙接头采用“H”型钢接头工艺57（5）地下连续墙质量检验与标准57钻孔桩施工工艺58（1）机械设备选用58（2）人员组织59（3）主要施工方法59（4）施工流程图59（4）钻孔灌注桩施工方法和顺序60（1）工艺流程63（2）主要施工程序64桩间挂网喷射砼施工65（1）工程情况65（2）工艺流程图66（3）施工方法66（1）挖孔桩桩工艺流程图67（2）施工工艺67（1）中间立柱的施工工艺流程69（2）中间立柱的主6、要施工程序69（1）工程情况73（2）施工工艺流程73（3）施工方法74（4）冠梁模板支立75（5）砼浇注766.2降排水工程76降水工程76（1）管井设置77（2）施工安排77（1）降水井施工工艺流程图77（2）工艺78（3）降水施工技术保证措施79（4）为防止降水对周围环境产生不良影响的施工措施79排水工程806.3基坑开挖及支护80基坑开挖施工组织80（1）基坑概况80（2）开挖方向81（3）开挖分层81（1）基坑概况81（2）施工开挖方向82（3）开挖分层82基坑开挖方法83（2）基坑施工期间备足水泵。85土石方外运85基坑土方回填86（1）填土、压实87（2）试验和检验88（3）管线7、位置土方回填应注意对管线的保护88钢支撑施工88（4）钢支撑整体拼接吊装采用一台50T履带吊吊装安装。89（1）钢支撑施工步骤89（2）钢围囹制作安装89（3）钢支撑安装89（4）支撑换撑和拆除技术措及安全措施93（1）成孔95（2）清孔95（3）插入钢立柱95（4）下导管、灌注砼95（5）填砂95（6）架设横梁95土方开挖与支撑的信息化施工956.4主体结构工程96主体结构设计96（1）主要结构尺寸96（2）主要工程材料标准97（3）设计原则及要求98车站施工组织98车站主体结构施工99（1）基坑开挖至设计标高后，尽快进行验槽，并对结构测量放样。99（5）垫层清理干净后，施工防水层。99（18、）施工工艺流程图99（2）底板倒角侧墙及底纵梁模板加固100（1）结构柱施工工艺流程：102（3）柱模安装注意事项：102（1）站台板施工103（2）楼梯板的施工103（1）车站杂散电流防护措施105（2）变形缝处杂散电流防护措施105接地网施工106（1）接地网设计106（3）施工注意事项106主体结构施工主要技术措施107（1）脚手架搭设107（2）脚手架拆除107（3）模板的拆除107（1）材料要求107（2）钢筋加工制作108砼工程111（1）原材料及配合比要求111（2）混凝土工程的施工准备112(3)混凝土运输112(4)混凝土浇筑113其他施工技术措施115(1)质量通病防治措施9、1156.5结构防水与排水、杂散电流防护116设计原则116防水等级标准116防水方案116(3)车站须设置全包柔性外防水层。117防水施工118(1)施工顺序118(2)基面处理118(3)防水层铺设顺序及方法118（4）施工注意事项119（1）施工缝防水119（2）变形缝防水120（3）穿墙管件防水1216.6车站附属（通道及风亭等）结构施工121附属结构说明121（1） 围护结构设计122（2）主体结构设计122（1）围护结构设计122（2）主体结构设计122附属结构明挖施工方法122附属结构暗挖段施工123（1）暗挖段情况124（2）支护形式124（1）大管棚施工125b、注浆结束标准10、及效果检查127（2）超前小导管127（3）初期支护129（4）暗挖隧道施工中突发事件的处理方法130（5）二次衬砌及防水层施工131（6）出渣及运输132（7）施工通风、供水、供电132第七章 区间施工1347.1区间盾构施工1347.1.1工程概况134盾构机运输及场地准备135盾构施工工艺流程1417.1.3.5管片拼装164（1）管片拼装工艺1656) 管片安装时非管片安装人员不得进入管片安装区。165（2）技术措施1656) 同步注浆压力必须得到有效控制，注浆压力不得超过限值。1667.1.3.6盾构换刀作业166（1） 换刀作业内容166（2）换刀作业培训的安排166（3） 常压下11、换刀操作规程1671）检查及更换刀具前的准备工作1672）换刀作业1673）作业安全措施168（4）带压换刀作业过程168（5）人闸加压操作规程1691）加压步骤1692）加压施工流程1703）加压之前和加压过程中注意事项171（6）人闸卸压操作规程1711）卸压操作步骤1712）卸压操作流程172（7）气压工作应急设施1737.1.3.7环形间隙同步注浆173（1） 注浆材料173（2） 浆液配比及主要物理力学指标173（3） 同步注浆主要技术参数1741）注浆压力1742）注浆量1743）注浆速度1744）注浆结束标准174（4） 同步注浆施工工艺1741）设备1752）工艺流程1753）12、注浆效果检查176（5） 技术措施1767.1.3.8盾构机到达176（1）盾构机到达施工流程176（2）到达前准备措施1761）安装盾构接收托架1762）其它准备措施177（3）盾构到达掘进1773）根据上述复测成果，调整盾构机姿态，满足盾构到达需要。177（4）到达掘进施工要点1777.1.3.9盾构机拆卸177（1）拆卸顺序178（3）技术措施178（4）安全措施1791）盾构机的运输、吊卸由具有资历的专业大件吊装运输公司负责。1797.1.4管片生产及运输1797.1.4.1管片生产及供应计划1797.1.4.2管片生产材料的控制1797.1.4.3管片生产工艺1807.1.4.4技术13、措施183D、管片抗渗能力试验1857.1.4.5质量保证措施1857.1.5盾构施工措施1867.1.5.1盾构过既有管线及建构筑物1867.1.5.2盾构过矿山法段拼管片施工工艺1977.1.5.3小半径曲线段掘进施工2027.1.5.4硬岩地层、软硬不均地层盾构掘进2057.1.5.5盾构穿越新洲河地段2077.1.5.6球状风化体带的施工2097.1.5.7突发事件控制及对策2107.2区间矿山法施工2107.2.1工程概况2107.2.2结构形式2107.2.3施工方法及流程2117.2.4施工工艺说明2187.2.5结构安全性分析2267.2.6注意事项2267.3附属结构施工2214、87.3.1洞门施工2287.3.2竖井及横通道施工2327.3.3联络通道及泵房施工2377.4区间防水施工2447.4.1盾构隧道防水施工2447.4.2矿山法隧道防排水及防蚀施工2487.4.3联络通道防水施工2497.4.4洞门防水施工2497.4.5技术措施250第八章 监测、测量及信息化施工2518.1监控量测与信息化施工251监控量测与信息反馈251监测系统设计原则251重点监测对象252监测项目、监测方法及测点布置252监测的数据处理与反馈255监测管理体系257测点布置及测试方法2578.2施工测量264施工测量的重点和关键项目264地面平面控制测量264地面高程控制测量2615、4明挖车站施工测量265盾构区间施工测量266矿山法隧道等施工监测272加强测量复核管理272安全注意事项272第九章 施工现场总平面图2749.1施工平面布置原则及依据2749.2场地布置274车站场地布置2749.2.2盾构始发施工场地布置2759.2.3竖井施工场地布置2779.3临时设施建设2799.3.1 施工围场2799.3.2 临时房屋2809.3.3临时生产设施2809.3.4 网络与通讯2809.3.5 施工现场给排水2809.3.6 施工供电281第十章 施工进度计划28610.1施工进度计划28610.2关键线路28610.3确保施工进度计划的措施286第十一章 主要资源16、供应计划29111.1机械设备供应计划29111.1.1机械设备配备原则29111.1.2本工程投入的机械设备29111.1.3盾构机的来源及适应性29111.2主要材料供应计划30311.2.1材料准备30311.2.2材料供应计划30311.2.3材料保障措施305第十二章 确保工程质量的措施30612.1质量方针和目标30612.2质量管理体系30612.3施工质量的控制程序30912.4质量活动的内容和要求31212.5质量管理制度31512.6质量保证措施32212.6.1 混凝土工程质量保证措施32212.6.2 隐蔽工程质量保证措施32212.6.3为确保质量所采取的检测试验手段17、32212.6.4材料供应保证措施32412.6.5 成品保护措施325第十三章 现场安全32613.1安全保证体系32613.1.1安全方针和安全目标32613.1.2安全管理体系326建立健全安全管理组织32613.2施工安全保证措施32913.2.1安全用电32913.2.2现场防火33013.2.3现场施工用电33013.2.4物料提升机33113.2.5现场施工机具33113.2.6深基坑安全防护措施33113.3工地消防及治安管理措施33113.3.1 消防措施33113.3.2 现场治安33213.4 防汛、防台措施33313.4.1设防范围和标准33313.4.2要害部位及措施18、33313.4.3基坑开挖施工防汛防台措施33413.5雨季现场施工安全措施335第十四章 文明施工33614.1文明施工原则33614.2文明施工目标33614.3文明施工措施33614.3.1组织措施33614.3.2技术措施33614.4环境保护保证措施34014.5社区共建和廉政建设保证措施35914.6白蚁防治工程施工方法和安全措施361第一章 编制依据及说明1.1编制依据文件及其相关资料XX地铁*线东延线工程土建*标段（XX站、XX站、XX区间、XX区间、XX区间）施工承包合同；XX地铁*线东延线工程土建*标段（XX站、XX站、XX区间、XX区间、XX区间）施工图；XX地铁*线工程19、施工图设计总体技术管理文件-土建施工图设计技术要求；XX地铁*线东延线工程施工图设计防水技术要求。遵照的部分技术标准及规范国标GB/T19001标准；安全、环境和职业健康GB/T24001/28001建筑桩基技术规范（JGJ94-1994）建筑基桩检测技术规范（JGJ106-2003）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）建筑基坑支护工程技术规程（JGJ120-1999）既有建筑地基基础加固技术规程（JGJ123-2000）地下铁道设计规范（GB50157-2003）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）地下铁道20、轨道交通工程测量规范（GB50308-1999）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）钢筋焊接网混凝土结构技术规程（JGJ114-2003）地下工程防水技术规范（GB50108-2001）建筑工程大模板技术规程（JGJ74-2003）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）钢筋焊接头试验方法标准（JGJ18-2003）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）普通混凝土配合比设计规程（JGJ/T55-2000）砌筑砂浆配合比设计规程（JGJ98-2000）混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T10-1995）混凝土质量控制标准（GB50164-1992）建筑施工安全21、检查标准（JGJ59-1999）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）预制混凝土构件质量检验评定标准（GB50108-2001）铁路隧道施工规范（TB10204-2002）锚杆喷射混凝土支护规范（GB50086-2001）建筑与市政降水工程技术规范(JBJ/T111-1998)建筑安装工程质量验收统一标准（GBJ300-1988）预制混凝土构件质量检验评定标准（GBJ321-1990）工程测量规范（GB50026-1993）建设工程施工现场管理规定（建设部）中华人民共和国安全生产法（中华人民共和国主席令 第七十号）2002建设工程安22、全生产管理条例（中华人民共和国国务院令第393号）2004XX省安全生产条例XX经济特区建设工程施工安全条例国家、行业、地方颁发的相关其他规范和标准；本承包商现有的施工技术、管理水平及机械配套能力；我单位地铁施工及其他类似工程的成功经验和科研成果；现场情况资料。1.2编制原则在施工中，充分应用我集团公司在地铁领域的成功经验和相关的新技术，合理配置资源，科学组织施工，方案编制做到切实可行。并遵守以下原则：质量保证原则建立完整的工程质量管理体系和控制程序，明确工程质量目标，制定有效的质量保证措施，严格质量管理与控制，确保工程符合设计要求，满足国家规定质量标准，质量等级达到：“合格”。工期保障原则科23、学组织施工，合理配置资源。保证节点工期，实现施工计划，确保总工期。根据业主对本标段工程工期要求，科学组织施工，合理配置资源，使各项分部工程施工衔接有序，使本项目的资源利用充分，以确保总体施工计划的实现，从而确保总工期。施工前进行方案审查，确保设计方案安全可靠；技术方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。根据工程地质、水文地质、周边环境及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。以确保工期并适当提前为原则，安排施工进度计划。1.2.3技术可靠性原则借鉴成熟的施工经验，配备充足的技术力量，编制切实可行、安全合理的施工方案，准确落实。坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合24、。根据本合同段的工程特点，吸收国内外地铁车站及区间盾构工程施工和管理的成熟技术，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工，确保工程安全、优质、快速建成。确保质量目标，安排专业化施工队伍，配备配套的机械设备，采用先进的施工方法。经济合理性原则根据工程实际，不断优化方案，合理配备资源，实施动态管理，实现工程的经济目标。针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，并配备相应资源，施工过程实施动态管理，从而使工程施工达到既经济又优质的目标。按照ISO9002质量管理体系的标准，控制施工的全过程。采用先进的量测仪器和软件进行信息化施工和管理；不断优化施工方案，提高效率为原则，降低施25、工成本。环保原则执行ISO14001标准，进行环境管理。建设“绿色工地”，实施“环保施工”。施工中，充分进行现场调研，掌握周边环境，紧抓环境保护、文明施工不放，不污染环境，保证城市交通和管线安全。人文施工的原则实施GB/T28001标准，保证职工的安全与健康。施工中，建立和完善消防、安全、保卫、健康等体系，以人为本，维护和保障施工人员的安全与健康。第二章 工程概况2.1线路概况XX地铁*线东延线线路概况XX地铁*线东延线工程线路从向东北方向延伸，全长约19.04km，均为地下线，设车站16座，设两主变电站，设后海停车场一处。区间为双线地下隧道。本标段线路状况2.2本合同工程概况XX站基本情况226、.2.1.1XX站位车站站位主要位于XX路现状道路下，部分位于其两侧的绿化带及人行道下；XX路呈东西走向，车站沿着XX路东西向布置；XX路大致呈南北走向，规划9号线车站沿XX路南北向布置；两车站在交叉路口处形成换乘；*线车站东侧为XX东路，XX东路呈南北走向，XX路与XX东路斜交，车站穿越XX东路与XX路的交叉口。XX路为双向8车道，XX路为双向4车道，XX东路为双向2车道。本站周边建筑物较为密集，*线车站北侧为万科金色家园，西北角为XX交通监控中心，车站西南角为帝梦轩商住楼，南侧为XX妇儿大厦。2.2.1.2XX站主体结构XX站（原XX北站）是XX地铁*线东延线的一个换乘站，*线东延线与规划27、远期9号线在本站换乘。*线东延线XX站为地下2层3米宽侧式站台车站，站后设单渡线，车站采用局部外挂型式。车站标准段为地下两层两跨结构，渡线段为地下两层单跨结构，换乘节点处为地下三层两跨结构，外挂段为地下二层三跨结构；车站除换乘节点处主体结构采用盖挖顺筑法施工外，其余部分均采用明挖顺筑法施工。车站结构外包总长度386.257m，标准段线间距5m，标准段宽度19.86m，最大宽度为26.1m，车站有效站台长度140m。车站埋深西高东低，顶板覆土厚度5.75m2.0m。车站西端设置有盾构吊出井，东端设置有盾构始发井，本站施工围挡位于XX路上，场地狭小，在本站左、右线分别设置一个盾构出土井，区间出土利28、用XX站预留的出土井出土。车站附属结构设置（1）出入口XX站设置了的7个出入口通道（其中九号线预留两个，与BRT换乘预留一个），出入口均为有盖出入口；号出入口通道设置在车站的西南角（XX路的现状人行道内），出入口设置上下行扶梯；、号出入口设置在车站的北南两侧（XX路的现状人行道内），其中号出入口设置上下行扶梯，号出入口设置上行扶梯；VII号出入口通道设置在车站的西北角（XX路的现状人行道内），出入口设置上行扶梯；、号出入口为预留出入口（号出入口为BRT换乘出入口）。（2）风亭车站共设置了6组风亭（其中九号线2组风亭），车站的风亭均设置在XX路或XX路两侧的人行。冷却塔设置在3号风亭旁的绿化带内29、。XX站基本情况2.2.2.1站位本站站位位于新洲路与红荔西路交叉路口东南角的运动场内，车站南端横跨福中一路，与新洲路呈约21度夹角，车站大致呈南北走向。2.2.2.1XX站主体结构XX站是XX地铁*线东延线的一个中间站，为地下2层10米宽岛式站台车站，车站采用外挂型式。车站标准段为地下两层两跨结构，南端局部为地下一层结构，北端为地下两层七跨结构，车站主体结构采用明挖顺筑法施工。车站围护结构为800mm厚连续墙。车站结构外包总长度177.3m，标准段线间距13.2m，标准段宽度19.1m，最大宽度为55.0m，车站有效站台长度140m。车站顶板覆土厚度4.855.2m。车站南端设置有盾构始发井30、，中部设置有盾构出土井。本站规划顶板上盖物业，地下一层，地面四层。2.2.2.3车站附属结构设置（1）出入口XX站设置了的3个出入口通道（另预留一个过街通道）：、号出入口设置在新洲路东侧的绿化带内；号出入口设置在红荔路西侧的人行道内，此出入口为临时出入口，待物业建好后与物业结合。靠近号出入口通道旁设置公共卫生间。（2）风亭车站共设置了3组风亭，1号风亭考虑与物业结合,*新排风亭、活塞风亭设置在新洲路东侧侧的绿化带内，风亭设置为高风亭。冷却塔设置在物业群楼上。区间基本情况三区间分别为：XX北站XX站区间、XX站XX站区间、XX站XX站区间。XX北站XX站区间本次设计区间起迄里程：右线YDK21+31、853.056YDK22865.769。左线ZDK21+853.056ZDK22+866.700。区间右线长1013.012m，含长链0.299m；左线长1018.046m，含长链4.402m，均为分修的单线盾构隧道。区间共1座联络通道，位于YDK22+388.263(ZDK22+398.404)处，联络通道处设废水泵房一座，泵房体积约20m3。XX站XX站区间XX站至XX站区间起迄里程为YDK23+250.333 (ZDK23+250.392) YDK24+319.55(YDK24+319.55)。其中YDK23+250.333(ZDK23+250.392) YDK23+650.011（ZD32、K23+662.250）为盾构法施工段，YDK23+650.011（ZDK23+662.250）YDK23+665.512（ZDK23+677.752）为盾构吊出井明挖段。XX站至XX站区间左线矿山法隧道段起迄里程为程ZDK23+677.752ZDK24+319.55，含长链40.697m，长682.495m;右线矿山法隧道段设计起迄里程为：YDK24+665.512YDK24+319.55，含长链13.000m，长667.038m，矿山法段单线隧道总长1349.533m。区间在里程YDK24+227.756处设置竖井一座，在里程YDK23+817.2处设置联络通道（泵房）一座。XX站XX站区33、间区间起迄里程为左线:ZDK24+497.35ZDK25+392.5，短链42.077m，左线隧道全长853.073m；右线YDK24+483.35YDK25+318.416，短链14.059m,右线隧道全长821.007m，均为分修的单线隧道，单线隧道总长为1674.08m。区间设联络通道及泵房一座。2.3工程施工环境周边地理环境XX站周边环境（1）主要道路情况表2.3-1 XX站施工影响的道路情况表名 称与车站位置关系道路现状XX路车站站位主要位于XX路现状道路下，且沿着XX路东西向布置。双向8车道，路宽约38.5米；XX路XX路大致呈南北走向，规划9号线车站沿XX路南北向布置；两车站在交34、叉路口处形成换乘。双向4车道，路宽约15米；XX东路车站东侧为XX东路，XX东路呈南北走向，XX路与XX东路斜交，车站穿越XX东路与XX路的交叉口。双向2车道，路宽约6.2米。（2）周边建筑物本站周边建筑物较为密集，*线车站北侧为万科金色家园，西北角为XX交通监控中心，车站西南角为帝梦轩商住楼，南侧为XX妇儿大厦。（3）影响管线情况本站地下管线密集，主要位于XX路、XX路两侧人行道及绿化带内，主要沿道路敷设。车站基坑范围内管线主要为XX路北侧人行道内的管线及XX路东西两侧绿化带内的管线。表2.3-2 XX站管线情况表名 称埋深（m）数量名 称埋深（m）数量XX路600铸铁污水管2.981根1435、00800电力管砼方沟0.981根600铸铁污水管2.861根900mm砼雨水管5.31根200燃气钢管1.181根400砼雨水管51根1200砼雨水管3.21根600砼污水管4.811根600砼污水管3.771根合 计9根XX路1500砼雨水管5.31根15001000的电力铁管6.21根1200500电力铁管0.611根1000600塑胶电信管2.261根XX东路600砼雨水管4.951根300砼污水管2.521根200铸铁给水管1.11根XX站周边环境（1）主要道路情况表2.3-3 XX站施工影响的道路情况表名 称与车站位置关系道路现状新 洲 路车站西侧为新洲路，新洲路呈南北走向；双向836、车道（道路两侧各一条辅道），路宽约40.5米（含两侧辅道）景 田 路车站北侧为红荔西路，红荔西路呈东西走向；现状道路为双向6车道；福中一路车站南端横跨福中一路，与新洲路呈约21度夹角，车站大致呈南北走向；双向4车道，路宽约15米。（2）周边建筑物车站东南侧有维多利亚幼儿园、黄埔雅苑住宅小区等，其中车站主体围护结构距离维多利亚幼儿园墙外缘最近处只有3.23m，与黄埔雅苑住宅小区距离最近处约35m。（3）影响管线情况本站地下地下管线较多，主要位于福中一路、红荔西路和新洲路两侧人行道及绿化带内，并沿道路敷设。表2.3-4 XX站管线情况表名 称埋深（m）数量名 称埋深（m）数量新洲路300燃气管1.37、491根1100350电信管1.671根福中一路150燃气管1.731根500250电信管0.991根300给水管1.751根1000雨水管3.661根600污水管4.571根200给水管1.551根10001300电力管1.541根XX北站XX站区间周边环境XX北站XX站区间线路出XX北站后，进入XX站。XX站XX站区间周边环境XX站XX站区间线路出XX站后，沿XX路前进，穿过新洲河及新洲路，下穿XX山西侧直到XX站。XX站XX站区间周边环境XX站XX站区间线路出XX站后，过福中一路，沿新洲路到新洲立交以半径350穿过XX电视中心进入深南大道到XX站。区间楼宇众多，线路主要沿新洲路、深南大道38、行进，道路两侧建筑密集，人流、车流均很密集，地表沉降控制严格。沿线主要建筑有：维多利亚幼儿园、福中二路与新洲路交叉口处人行天桥、新洲路立交和XX电视中心等。2.3.2工程地质条件地形地貌原始地貌为低丘与丘间谷地，地面高程9-70m，地形起伏较大。区间范围处于冲洪积平原区与低丘交接地带，区间西低东高。因受人工开采活动影响，现地面与原始地面高程悬殊大。XX北站XX站区间、XX站XX站区间地面植被不发育，地表水土流失严重。XX站XX站区间XX山周边植被发育，地表水主要为新洲河河水。区间段内为规划成熟区。地层岩性区间范围上覆地层主要为第四系全新统人工填筑土（Q4ml）、冲洪积粘性土及砂层（Q4al+p39、l）、残积粘性土层（Qel），下伏基岩为燕山期（53）花岗岩及震旦系（Pzl）的花岗片麻岩。结合本工程地质断面，划分岩土层，主要岩土层分层及特征描述如下：素填土，层厚0-9.8m，杂色，主要以粘性土为主，结构松散至稍密。填石，层厚0-1.5m，灰色，主要由碎石块组成，松散，稍湿。填砂，层厚0-3.1m，灰色，主要由石英质砂组成，稍密。杂填土，层厚0-6.5m，土黄、灰杂色，主要由粘性土和建筑垃圾组成，松散-稍密。淤泥质粘土，层厚0-2.3m，灰色，软塑，不均匀含砂约30%，顶、底部较多。粉质粘土，层厚0-4.2m，灰色，软塑，不均匀含砂约25%，底部含少量砾石。粉质粘土，层厚0-7.3m，褐黄40、灰黄色，可塑局部软塑，摇震反应无，干强度高，韧性强，局部含砂砾或碎石较多。粉质粘土，层厚0-2.9m，褐黄、灰黄色，硬塑，碎石含量约30%。细砂，层厚0-4.4m，浅灰色，软塑，不均匀含砂约25%，底部含少量砾石。中砂，层厚0-3.4m，灰、褐黄色，松散至中密，饱和，主要成分为石英质，含粘性土约35%。粗砂，层厚0-3.6m，褐黄、灰黄色，松散至中密，饱和，主要成分为石英质，含粘性土0-30%。砾砂，层厚0-8.5m，灰白、褐黄色，稍密至中密，饱和，主要成分为石英质，微含粘粒及砾石。砾质粘性土，层厚0-4.3m，肉红、灰黄色，湿，流塑，砾石含量约30-35%，少量中粗砂。砂（砾）质粘土，层厚41、0-10.7m，褐红、灰黄夹灰白色，可塑-硬塑，由下伏基岩残积而成，摇震反应无，干强度高，韧性强。砂（砾）质粘土，层厚0-15.2m，褐红、灰黄夹灰白色，可塑-硬塑，由下伏基岩残积而成，主要为花岗片麻岩残积，摇震反应无，干强度高，韧性强。全风化花岗岩，层厚，褐红、褐黄夹灰白色，原岩结构基本破坏，裂隙极发育。强风化花岗岩，半岩半土状，层厚，灰黄、黄褐色，风化剧烈，裂隙发育，遇水易崩解。强风化花岗岩，碎块状，层厚0-4.6m，浅灰、灰黄色，裂隙发育。中等风化花岗岩，碎块状，层厚1.2m，肉红、浅灰色，岩质坚硬，主要矿物成分为石英、长石、粘土等，节理裂隙发育。微风化花岗岩，碎块状，褐灰、灰白夹肉红色42、，较坚硬，主要矿物成分为石英、长石、云母等，节理裂隙稍发育。全风化花岗片麻岩，硬土状，褐黄褐红等色，较坚硬，节理裂极发育，遇水易软化崩解。强风化花岗片麻岩，岩心多呈坚硬土状，灰色等色，风化剧烈，节理裂发育，遇水易软化崩解。强风化花岗片麻岩，岩心多呈块状或半岩半土状，浅灰色等色，风化剧烈，节理裂发育，遇水易软化崩解。中等风化花岗片麻岩，灰白等色，岩质坚硬，多呈块状，节理裂较发育。微等风化花岗片麻岩，深灰等色，岩质坚硬，多呈块状，节理裂稍发育。隧道穿越地层主要为冲洪积层、残积层、全微风化岩层，所穿越的主要土层的地基土物理力学性质如表2.3-5所示。表2.3-5 岩土分层特征及物理力学参数岩土分层名43、称及状态密度（g/cm3）c（kPa）（）压缩模量（Mpa）承载力特征值(kPa)岩石单轴抗压强度(MPa)素填土（稍密）1.9015104.23120/填石（松散）2.0030/50-70/淤泥质粘土（流塑）1.776.83.43.8150-70/粉质粘土（软塑）1.8222103.70100/含砾粉质粘土、粉质粘土（可塑）1.8522153.80160/细砂、淤泥质细砂（稍密）1.88/15/140/中砂（稍密）1.92/20/160/粗砂、含砾粗砂（中密）1.98/180/砾砂（稍密）2.00/30/200/砾（砂）质粘性土（软塑）1.8016103.81120/砾（砂）质粘性土（可塑）44、1.8222183.79180/砾（砂）质粘性土（硬塑）1.8325204.12230/全风化花岗岩（土柱状）1.8626234.68300/强风化花岗岩（土柱状）1.8827244.75320/强风化花岗岩（半岩半土状）2.303230/500/中等风化花岗岩（块状）2.5040038/150018微风化花岗岩（柱状）2.59100042/250061全风化花岗片麻岩（土柱状）1.8625244.68300/强风化花岗片麻岩（土柱状）1.8826244.75320/强风化花岗片麻岩（半岩半土状）2.303230/500/中等风化花岗片麻岩（块状）2.6040038/1000/微风化花岗片麻岩45、（柱状）2.69100032/2200/地质构造区间未见地质构造，地层简单，下伏燕山期（53）花岗岩及震旦系（Pzl）花岗片麻岩。花岗岩与花岗片麻岩为侵入接触。2.3.3水文地质条件地表水区间范围内地表水主要表现为新洲河河水。新洲河发源于梅林水库北侧山间溪谷，于XX山西侧向南延伸，于渔农村汇入XX河，长约9km，为梅林水库的主要泄洪河道，为XX北、新洲路一带地表水流的汇聚地和排泄通道，夏季水量丰沛。常年流水，水量随季节变化较大。地下水区间范围地下水主要有第四系孔隙水、基岩裂隙水。第四系孔隙潜水主要赋存于冲洪积砂层及沿线砂砾质粘土层、人工素填土层中。地下水水位埋深，以空隙潜水为主，局部地段微承压46、。主要由大气降水补给。水量较丰富，水质易被污染。岩层裂隙水较发育，但广泛分布在花岗岩、花岗片麻岩的中-强风化带。构造节理裂隙密集带中。富水性因基岩裂隙发育程度、贯通度、与地表水源的连通性而变化，主要由大气降水、空隙潜水补给，局部具有承压性。水化学特征水质分析结果显示，该水对混凝土结构、混凝土结构中的钢筋无腐蚀，对钢结构具有弱腐蚀。本段地下水腐蚀性评价宜按类环境考虑。岩土的渗透性本区间地层在垂直剖面上，自上而下为人工素填土，冲洪积砂层及粘性土层，残积层，基岩全风化、强风化、中等风化及微风化层。见表2.3-6土层富水性及渗透系数所示。表2.3-6 土层富水性及渗透性系数岩土分层岩土名称厚度（m）富47、水性渗透系数K（m/d）透水性类别素填土0-5.4弱0.05弱透水淤泥质粘土0-1.8微0.0015微透水粉质粘土（软塑）0-4.2弱0.01弱透水含砾粉质粘土、粉质粘土（可塑）0-7.3弱0.02弱透水细砂、淤泥质细砂0-3.3中等5.00中等透水中砂0-2.3强10.00强透水粗砂、含砾粗砂0-2.8强20.00强透水砾砂强25.00强透水砾（砂）质粘性土（软塑）0-4.3弱0.15弱透水砾（砂）质粘性土（可塑）0-10.3弱0.50弱透水砾（砂）质粘性土（硬塑）0-12.8弱0.75弱透水全风化花岗岩弱0.75弱透水强风化花岗岩，呈土柱状中等1.00中等透水强风化花岗岩，半岩半土状0-448、.6中等3.00中等透水中等风化花岗岩/中等3.00中等透水微风化花岗岩/弱0.50弱透水全风化花岗片麻岩0-7.6弱0.50弱透水强风化花岗片麻岩，呈土柱状0-14.5弱0.75弱透水强风化花岗片麻岩，半岩半土状0-4.5中等2.00中等透水中等风化花岗片麻岩/中等2.00中等透水微风化花岗片麻岩/弱0.50弱透水水文潮汐XX地铁*线东延线工程沿线主要经过其余河流均属于XX河流域直流。四条和流经过长期的侵蚀。沉积及河道变迁，塑造了现有冲洪积平原地貌格局。XX湾海水深3-5m，受海洋潮汐作用影响最大。在一个月大部分时间内，每日有两个高潮和两个低潮。历年最高潮水位2.66m，最低潮水位-1.5649、m，平均高潮水位0.33m，涨潮最大潮差2.86m，落潮最大潮差3.44m。平均涨潮时间6小时21分，平均落潮时间6小时17分。平均波浪高0.90m，历年最大波浪高范围值，防洪标准：200年一遇（0.5%）高潮位2.92m，100年一遇（1%）高潮位2.80m。XX北站XX站区间、XX站XX站区间线路经过地段无河流、湖泊等地表水体。XX站XX站区间线路内主要地表水体为新洲河，常年有水，河道处的河面宽度约10-20m、河床箱涵混凝土框架底部距地面约5-10m、水深约2m，新洲河经过整治成为XX中心区主要的地表水及生活排水截排管网主体，水质差。2.3.4气候条件XX市的气候属亚热带季风气候，气候和50、降雨量随冬、夏季风的转换而变化。冬季无严寒，夏季湿热多雨，一年内有冷暖和干湿季之分。具有雨热同季，干凉同期的特点。但降水和气温的年季变化较大，台风。暴雨等灾害性天气也较多。XX地区主要气候要素如下：气温（1）年平均气温22.4，1月为14.3，7月为28.3；（2）极端最高气温38.7；（3）极端最低气温0.2。风向频率常年盛行南东东风，频率17%；北北东风，频率14%；其次为东风，频率13%和东北风，频率11%；随季节和地形等不同，风向频率也不同。风速（1）年平均风速2.5m/s；（2）极端最大风速40m/s（为南或南南东向台风）。降雨量（1）多年平均降雨量为1933.3mm，雨季（5-9月51、）平均降雨量1516.1mm；（2）一日最大降水量412mm（1964年10月12日）；（3）年降水日数144.7天，连续最长降水日数20天。年平均气压：101.08kPa。相对湿度：（1）平均相对湿度79%；（2）最小相对湿度11%；（3）最大可达100%。年平均蒸发量1755.4mm。2.3.5地震动效应根据中国地震动参数区划图（GB18306-2001），XX地铁*线通过地区的地震动峰值加速度为0.10g，抗震设防烈度为7度。根据XX市地铁*线东延线工程场地地震安全性评价报告（震地安证甲字第03*）判断，区间场地建筑场地类别属类。根据国家标准建筑抗震设计规范（GB50011-2001）中52、第条规定，车站范围内无软弱土及液化砂层，为可进行建设的一般场地。本次勘察阶段XX北站XX站区间范围内钻孔未揭示具有液化性质的砂土及可震陷的软土，可不考虑砂土液化及软土震陷的影响，XX站XX站区间钻孔未揭示有液化性质的砂土，揭示有软土，需考虑软土震陷影响，XX站XX站区间范围内钻孔未揭示软土，不考虑震陷影响，有液化性质的砂土。2.4工程主要内容本标段中车站主体围护结构工程（含土石方及支撑工程）、区间及（含吊出井、施工竖井、联络通道）设计施工总承包，其他工程为施工图施工总承包。2.4.1设计部分车站主体工程围护结构（包括围护墙、桩）、冠梁、支撑体系、基坑截水、降/排水、土方开挖等，不含出入口通道、53、风井风道，含与车站共坑的出入口通道、风井风道）施工图设计。2.4.2区间部分2.4.2.1盾构隧道工程（盾构井、盾构机始发与接收、盾构掘进、地面变形控制、联络通道及泵房施工、盾构转场、管片预制与拼装、施工防水与排水等）；2.4.2.2矿山法部分施工；区间联络通道、泵房、横通道土石方开挖及外运和弃置工程；区间联络通道、泵房、横通道结构工程；2.4.3车站部分2.4.3.1车站（含出入口通道、风道等）基坑围护结构工程；2.4.3.2车站（含出入口通道、风道等）基坑开挖工程；2.4.3.3车站主体结构工程；2.4.3.4车站出入口通道、风道等结构工程；2.4.3.5车站防水工程；2.4.3.6车站（54、含出入口通道、风道、区间明挖段等）回填工程；2.4.4其他2.4.4.1白蚁防治工程；2.4.4.2本标段工程范围内的管线悬吊保护工程的设计、实施；2.4.4.3车站图纸上的通信预留的引入孔“双叶（页）手孔”工程；2.4.4.4人防工程（包括人防门的土建预埋、采购、安装）；2.4.4.5本业主要求中描述的或图纸中出现的其它永久工程，包括机电、市政公用设施、管网等预埋件和预留孔洞工程，以及迷流电接地工程等。具体工程内容见招标图纸。2.5设计变更（1）为统一施工方法，节省工期。我部对香景区间、景莲区间施工工法进行了变更，即香景区间原由矿山法空推拼装管片段+纯盾构段改为纯盾构法区间施工，相应去掉该区55、间矿山法施工竖井；景莲区间由矿山法空推拼装管片段+纯盾构段改为纯盾构段+纯矿山法段，并相应增加一吊出井，对应的XX站北端头盾构始发井取消。（2）为确保XX站周边建构筑物稳定，保证施工安全；将原设计主体围护钻孔桩变更为止水性能好、整体性好的800mm地下连续墙结构。第三章 组织机构及劳动力计划3.1组织机构3.1.1项目管理的形式我公司现行的项目管理形式采用三个层次管理，即公司领导小组、项目总承包管理机构、施工作业层三个层次。公司领导小组是保障，项目总承包管理机构是主体，施工作业层是基础。这样的管理形式为扁平式结构，其特点是工作力度大，处理难点及复杂问题速度快，效果显著。图3.1-1 我公司现行56、的项目管理形式示意图3.1.2项目管理的主要内容3.1.2.1编制项目管理规划大纲和项目管理实施计划；3.1.2.2项目进度控制，项目成本控制，项目质量控制，项目安全控制等；3.1.2.3项目技术管理、项目物资供应管理、项目施工和现场管理、项目合同管理，项目会议和文件管理，项目信息管理，人力资源管理，项目资金管理等；3.1.2.4项目组织协调；3.1.2.5项目考核评价。3.1.3项目管理组织机构的形式项目管理组织机构肩负实施项目管理、履行总包合同的重任，是公司为实现本工程各项管理目标而设置的施工现场管理组织。因此，现场管理组织机构是本工程能否顺利进行和完成的重要基础和保证。为保证施工现场组织57、机构能够胜任本工程的组织管理工作，我公司在设置项目管理组织机构时，采用强矩阵式组织形式，从项目经理、副经理和技术负责人到各类专业技术人员，都由公司各级领导、部门负责人协商确定，所有这些人员都具有类似施工经验、具备技术和管理的各种知识和能力，能够完全胜任所承担任务。具体项目管理组织机构形式见本工程组织机构图。为便于管理本标段六个单位工程，划分为四个工区管理；即XX站工区、XX站工区、景莲矿山法区间工区、盾构区间（香景盾构区间、莲福盾构区间及景莲盾构区间）工区等四个工区。3.1.4项目管理组织机构与公司总部的关系项目管理组织机构与公司总部的关系为“总部监督”，“部门协助”，“授权管理”及“全面负责58、”。3.1.4.1总部监督是指总部按合同要求和承诺，对项目部的实施情况进行全程监督，必要时调动全公司的人力、物力，确保合同要求和承诺全面兑现；3.1.4.2 部门协助是指总部的工程、技术、质量、安全、财务、预算等各业务部门对项目提供人、财、物的全方位支持，各部门对项目管理以服务为主，监督为辅；3.1.4.3 授权管理是指总部授权范围为本工程及与本工程项目有关的施工管理活动所需权限，包括对人、财、物的支配调动权，奖罚权；3.1.4.4 全面负责是指项目部根据总部的授权,全面履行合同要求和承诺，对本工程一切施工活动包括工期、质量、安全、成本、文明施工等全面负责并组织落实。3.1.5项目管理组织机构59、的职责与权限项目管理组织机构代表中铁*集团有限公司对本工程进行管理，直接对业主单位负全责。项目管理组织机构负责组织本工程的设计、施工，编制工作计划、资金计划、物资计划，负责机械设备和劳动力的调配，制定施工方案、工期目标、安全质量目标和文明施工、环境保护规划，组织项目工作计划的执行，协调解决生产过程中出现的问题，与业主、监理工程师密切配合，作好组织和协调工作。项目管理组织机构主要人员及部门职责与权限划分如下表所示。表3.11项目管理组织机构主要人员及部门职责与权限划分表序号主要人员及部门职责与权限备注（1）项目经理（1人）作为公司法人代表的被授权人，在本项目实施过程中，就工程设计、施工、完成及缺60、陷修复等方面，以中铁*集团有限公司的名义，负责对业主的协商、签订合同文件、组织并执行一切与此相关的事务，保证本项目合同的全面履行；在本项目工程实施过程中，贯彻执行国家方针、政策、法规；作为本项目工程工期、质量、安全、环保保证的第一责任人，负责建立健全进度、质量、HSE保证体系，确定本项目工期、质量、HSE目标，建立和实施进度、质量、HSE责任制，确保各项活动的正常开展；负责施工现场全面的文明施工管理，并结合本项目工程的特点，组织制定和实施文明施工管理细则；负责项目的组织指挥，传达业主、监理指令并组织实施，优化本项目资源配置，保证本项目管理体系的有效运行及所需人、财、物、机资源的需要，根据工程需61、要对现场人员任免、聘用、奖罚，对本项目成本负责。（2）项目副经理（4人）配合项目经理对本项目进行管理；按分工对现场施工的健康安全、质量、进度、文明施工、环境保护、成本控制等实施管理，负责安排本项目的生产计划，全面落实安全、质量责任制和各项工作计划；协助项目经理协调好与地方政府、业主、监理等单位之间的外部关系；处理施工中出现的具体问题和项目经理部的日常工作。（3）总工程师（1人）对本工程施工技术、工程质量、安全生产、施工计量、测量试验负直接技术责任，负责组织指导工程技术人员开展有效的技术管理工作；负责组织设计文件会审，主持编制本项目工程的实施性施工组织设计、质量计划和保证工程质量、安全生产、环境62、保护的技术措施；负责按设计要求组织在本项目的新技术、新工艺、新设备、新材料的推广应用；对工程施工中可能存在的质量隐患及其预防和纠正措施进行审核，组织工程施工中技术难题的科研攻关；根据工程具体情况，结合项目管理特点，批准签发本项目的技术、质量等管理细则，组织处理质量事故；掌握本项目各生产单位的工程进展情况，归纳分析影响进度的因素，并主持制订改进措施；负责组织竣工资料编制和技术总结，组织竣工交验。（4）总机械师（1人）组织并审核有关部门编制季、月度设备检修、备品配件计划等。负责审核机械设备的技术措施设备更新及零星购置计划，并组织实施。负责对各类计划中有关设备方面任务的实施进行督促检查。参与年度大检63、修的准备及检修中的组织工作。参与组织新设备、新材料的试验和试制。对机械系统技术人员的任免、调动、奖惩和晋级等事项提出意见。检查大修基金、设备更新费用使用情况，对不合理的挪用现象，加以制止。（5）工程管理部负责施工技术管理办法的实施，根据工程进展对施工工艺、工序作业指导书进行技术交底、施工实施过程监控，解决施工技术疑难问题，负责本项目工程的施工过程控制；负责生产调度工作，定期进行工程进度统计并编写工程进度分析报告，并及时将有关情况传递给项目经理部有关岗位；负责本工程施工控制测量、施工测量和施工放样、复核等测量工作，以及监控量测工作的实施和信息反馈；负责本项目工程各工序的检验及不合格品的检验控制，64、按检验评定标准对施工过程实施检查监督和评定；负责产品标识和可追溯性、最终检验和试验，及原材料进场检验、砼的样品采集和检验；根据工程进度及时形成各项质量记录，并分类归档；根据项目质量目标和管理规定，制订质量管理工作规划、质量计划，负责质量综合管理，编制各项质量措施、技术方案，并在施工过程中监督、检查、落实；负责全面质量管理，组织本项目工程的QC小组活动；（6）安全质量部根据公司安全、环保目标和管理规定，编制本项目的HSE管理计划，负责HSE综合管理；负责危险源和环境因素辩识、评价和控制，编制和呈报安全技术方案、安全措施、环保技术方案、环保措施，并在施工过程中监督、检查和落实；负责现场环境卫生、员65、工一般伤病治疗、季节性疾病预防、职业病预防，办理危重伤病员转院；定期组织安全、质量、环保检查，及时发现事故隐患，下发隐患整改通知书，并监督整改；负责收集各种HSE活动记录，填报有关报表并进行统计分析，对有关HSE隐患的问题制定预防措施，制定并完善HSE管理制度；负责HSE工作的监视控制、绩效测量和分析改进；定期对项目经理部质量管理体系、进度控制体系、HSE管理体系运行状况进行审核，针对审核中发现的问题，制定纠正和预防措施，向项目经理提交审核报告，以保证体系的规范运转。（7）计划合同部负责对本项目工程施工合同的管理，按时向业主、监理报送有关报表和资料；负责本项目施工计划制定、实施管理，根据施工进66、度计划和工期要求，适时提出施工计划修正意见报项目经理批准执行；及时收集有关工程进度和质量记录，编制计量支付报表，负责计量支付工作；负责合同评审，组织开展成本预算、核算、分析、控制、考核和施工统计工作。（8）财务部 编制项目成本计划和资金使用计划，确定、分解成本控制目标； 负责向业主提供按合同文件规定的、必须递交的证明文件，办理与业主间工程款的收付；负责本工程项目的财务管理工作；负责项目人员工资发放，社保办理。（9）物资部负责本项目物资采购和管理，制定物资管理办法并监督落实；根据工程施工计划编制物资、经项目经理批准后实施。负责收集整理保管材料的随行证件，建立管理台帐，做好各项材料消耗和库存统计工67、作；定期检查各种工程材料、构(配)件的储存、保管情况，负责现场物资、设备的标识和可追溯性；负责对物资供方进行评价，组织对供应物资、设备的验收；负责对本工程材料消耗情况进行评价和管理。（10）机电设备部负责本项目工程设备管理，制定设备、管理办法并监督落实；根据工程施工计划编制设备供应计划，经项目经理批准后实施。负责收集整理保管设备的随行证件，建立管理台帐；定期检查各种工程构(配)件的储存，负责现场设备的标识和可追溯性；负责对设备供方进行评价，组织对供应设备的验收；负责本工程项目全部施工设备的管理工作，制定施工机械设备管理制度并监督落实，负责设备的安装、检验、验证、标识、使用、维护和记录；负责对本68、工程机械设备的使用费用情况进行评价和管理；建立盾构机主要组成构件、配套设备的档案，保存技术性文件。（11）综合办公室负责经理部党政文秘工作，拟制、发放、管理经理部管理文件；负责与地方政府、各专业管理部门等外部单位联络及公共关系协调；负责本项目有关的法律、法规的获取、识别和更新管理；负责外来人员接待、后勤事务等工作，办理办公生活用品采购、发放和归口管理，以及业务用车派车、食堂和炊事员管理等；负责本工程项目施工中的治安和综合治理工作；负责项目经理部的人事、劳资、教育工作，组织职工的学习和培训，办理地方政府、业主、监理要求提供的人员资格证明等事宜；负责本项目内部、外部信息沟通的管理。（12）作 业 69、队在项目经理部的领导下，全面负责对各自划分任务的组织施工，按有关规范、施工组织设计和技术交底组织实施施工方案、施工计划，以及健康安全、质量、进度、环境保护、管理等指标的实现。负责督促、指导和管理工人严格按工艺方法和作业指导书作业，有权拒绝不符合健康安全、质量要求、环境保护的作业指令。3.2劳动力计划3.2.1劳动力配置原则为确保工程施工进度，我单位将抽调具有类似工程施工经验的队伍和人员负责本项目的实施，具体安排如下：项目经理部的管理人员和施工人员主要来自我公司地铁施工经验丰富的技术人员及管理人员。根据工程施工需要，聘请有丰富施工经验专家及教授作为顾问指导施工，以便及时解决施工中遇到的重大难题。70、根据本工程的工期要求、工程特点和专业化施工的要求，考虑合理配置人力资源和便于协调与管理，项目经理部下设12个施工队，由项目经理部统一协调与安排，按网络计划进行有序组织施工。合理的搭配劳动力及工种是劳动力充分有效利用的基础， 根据本标段施工需要，施工人员工种合理配备。3.2.2劳动力投入计划劳动力进场计划本标段自2008年3月30日开工至2010年4月30日结束。按施工阶段不同而投入相应的劳动力，根据工程作业量进行计划安排。如下图3.2-1所示。图3.2-1 劳动力计划图劳动力总计划根据本工程的主要施工内容、工程量大小及月进度计划要求，本工程月均计划投入劳动力543人，施工高峰期为818人，施工71、时根据进度情况进行相应调整，以保障施工进度计划的实现。3.2.3劳动力保证措施我公司在本工程投标阶段即对本工程拟设的组织机构及管理模式进行了详细的规划。根据多年以来我公司从事工程的组织管理模式，结合目前国际上流行的、先进的管理模式及组织机构，本工程将组织精干、高效、富有创造力及充满活力的专业化管理机构及作业班组。拟在本工程任职的主要管理人员和施工人员均具有丰富的类似工程施工经验。公司领导负责对参建本工程的主要管理人员进行协调，确保参建人员及时到位。我公司历来重视职工技能的培训工作，施工人员具有专业知识及专业技能的优势，均能胜任本职工作。我公司历来重视职工的思想教育工作，激励员工发扬艰苦朴素、无72、私奉献的精神，确保参建人员到之能战，战之能胜。所有参建人员都参加社会主义劳动竞赛，建立多劳多得的奖励机制，员工收入与工作成绩挂钩，激发职工的建设热情。充分发挥工会的职能，关心职工的思想动态和生活状况，维护员工的合法权益，丰富员工的业余生活，为员工提供娱乐和休闲场所。不定期举行文体比赛，激发员工的生活和工作热情，充分发挥员工的主观能动性，使他们以工地为家，以饱满的热情投入到工作当中。节假日期间的劳动力保证措施:（1）节假日期间本工程正常施工，项目经理部人员实行轮休制，作业工区不放假，施工正常进行。（2）职工的假期统一考虑，合理安排在非施工高峰期进行，节假日期间职工一般不休探亲假，保证节假日期间的73、劳动力数量。（3）节假日实行领导干部值班制，主要领导干部不能离开工作岗位。（4）在工地尽可能创造部分职工家属的居住条件，使节假日期间部分职工家属能到工地探亲。（5）作好员工的思想政治工作，树立员工以工地为家，为祖国的建设事业献身的精神，多关心员工的家庭生活，了解他们的生活困难，给予集体的关怀和温暖，使他们能安心地工作。3.2.4施工任务划分施工作业队伍配备与本标段难度大、工作量大、专业性的分项工程相对应，配备了地下连续墙施工队、钻孔咬合桩施工队、旋喷桩施工队、土方开挖施工队、支撑加工安装队、主体结构施工一队、主体结构施工二队、防水施工队、附属结构施工队、盾构施工一队、盾构施工二队及矿山法施工队74、等12个施工队；按相关规定各个施工队配备足够数量的安全员，具体负责施工过程中的安全工作。施工任务划分及施工队伍安排为便于施工管理我公司对参建队伍进行细致分工。地下连续墙施工队（60人）：负责本工程车站主体围护结构的施工；钻孔桩施工队（80人）：负责本工程车站主体围护结构钻孔桩的施工；旋喷桩施工队（40人）：负责本工程的车站的桩间止水、车站土体加固及盾构进出洞加固的施工；土方开挖施工队（80人）：负责本工程的土方开挖的施工；支撑加工安装队（60人）：负责本工程车站基坑的支撑加工及安装；主体结构施工一队（60人）：负责本工程XX站结构钢筋、砼施工；主体结构施工二队（60人）：负责本工程XX站结构钢75、筋、砼施工；防水施工队（60人）：负责车站结构防水、区间隧道防水的施工；附属结构施工队（80人）：负责车站管线保护、建构筑保护及零星工程的施工；盾构施工一队（60人）：负责本标段XX区间盾构掘进、管片拼装施工；盾构施工二队（60人）：负责本标段XX区间盾构掘进、管片拼装施工；矿山法施工队（120人）：负责本标段XX区间、XX区间矿山法暗挖段施工。第四章 施工总体部署本标段包含两站三区间，即XX站、XX站、XX北站XX站区间、XX站XX站区间、XX站XX站区间。本标段范围内车站均采用明挖顺筑法施工，香景区间、莲福区间采用盾构法施工，景莲区间采用盾构法+矿山法施工。为便于管理本标段六个单位工程，划76、分为四个工区管理；即XX站工区、XX站工区、景莲矿山法区间工区、盾构区间工区等四个工区。4.1施工总体目标工期目标本工程计划2008年3月30日开工（实际开工日期2008年04月18日），2010年4月30日竣工，计750日历天。关键工期和里程碑进度计划满足合同文件的要求。质量目标（1）达到合格标准，满足有关规范、规定及设计要求；（2）确保：“火车头优质工程”，争创“鲁班奖”。安全目标安全生产实现“六无”，争创“XX市安全文明施工样板工地”。4.2.3.1无因工死亡事故，年重伤率不大于万分之五；4.2.3.2无拆迁工程事故和设备安装工程重伤以上（含重伤）事故；4.2.3.3无触电、物体打击、高77、空坠落等事故；4.2.3.4无重大机电设备事故、重大交通事故及火灾事故；4.2.3.5无因施工造成地表沉陷及由此导致交通中断、通讯中断、漏水、漏气等重大事故；4.2.3.6无10人以上集体中毒事故。文明及环保目标符合XX市现行的文明施工和环境保护有关规定和业主管理办法的有关要求，施工现场文明施工评分达到85分以上，争创“XX市安全文明施工样板工地”。4.2.5廉政目标工程实施过程中杜绝各种不正当行为的发生。4.2车站施工部署施工区段划分XX站区段划分XX站土建工程由主体结构和通道、风道等附属结构两部分组成，采用基坑内降水、内设钢管支撑、明挖顺作法施工。其中车站采用明挖顺作施工，本站设置设置7个78、出入口，其中、号四个出入口近期实施；、号出入口横穿XX路，为尽量减少出入口施工对XX路交通的影响，该两个出入口横通道采用暗挖法施工，出入口出地面部分采用明挖法施工，、号出入口采用明挖法施工。（1）施工分区车站位于XX路下，XX路与XX路交通路口，受交通影响较大，为施工方便，进行了四期交通疏解，并在XX路与XX路交叉路口设置了钢便桥；按施工交通疏解需要将车站及附属结构施工划分为六个区，对应的将车站主体分为了A（包含号出入口）、B、C三个区，号出入口、号出入口、及号出入口分别为E区、F区及G区。详见下图所示。（2）施工分段车站主体结构与出入口等附属结构之间设置变形缝。主体结构工程采用分段流水法施工79、，沿车站纵向划分为长度大至相等的施工单元，相邻施工单元之间设置施工缝，并对施工缝进行必要的防水处理。施工缝设置按以下原则：1）土方工程与钢筋混凝土工程的施工单元分界位置基本相同，以便于组织流水施工。2）沿车站纵向每16m左右设一宽20mm的施工缝。3）钢筋混凝土结构的每一条环向施工缝均设置在同一竖直平面内，以保证环向施工缝的闭合，确保防水质量。4）在平面上，环向施工缝设置于纵梁受力较小的1/31/4跨处，以保证结构体良好的受力状态。5）主体结构施工缝尽量避免设置于孔洞、出入口或风道结构范围内，以保证施工缝的闭合。6）主体结构施工单元的长度尽量标准化，以便于施工操作。综合考虑围挡分期、规范规定、80、防水要求、受力特征、混凝土施工特点及组织流水施工的要求，将XX站主体结构工程划分为17个施工单元段。详见图4.2-2XX站施工分段图所示。图4.2-1 XX站施工分段图各出入口自成区段，进行平行施工；风亭设在主体之上，随主体结构进行施工。（3）施工分层1）根据施工需要，水平设置施工缝的设置，XX站标准段竖向分底板侧墙中板侧墙顶板顺次垂直分五层进行施工，如图4.2-2所示。图4.2-2 XX站标准段施工分层图2）XX站换乘节点处主体结构为三层，竖向分底板侧墙地下二层中板侧墙地下一层中板侧墙顶板共七层进行施工。如图4.2-3所示。图4.2-3 XX站换乘节点处施工分层图XX站区段划分XX站土建工程81、由主体结构和通道、风道等附属结构两部分组成，采用基坑内降水、内设钢管支撑、明挖顺作法施工。其中车站采用明挖顺作施工，本站共设置、共3个出入口，均为近期实施，都采用明挖法进行施工。（1）施工分段车站施工分主体结构和附属结构两大部分，先施工车站主体结构，后施工各出入口及风道等附属建筑。车站主体结构设置施工缝，避开楼扶梯、设备洞口位置。车站主体结构按施工缝设计划分为11个施工作业段。如图4.2-3所示。图4.2-4 XX站施工分段图风亭与主体结构同时施工，出入口及通道待主体结构施工回填后进行。（3）施工分层根据纵向施工缝的设置，车站竖向分底板侧墙中板侧墙顶板顺次垂直分五层进行施工。如图4.2-5所示82、。图4.2-5 XX站施工分层图XX站施工组织XX站自2008年3月30日开工，经一个月的准备2008年4月29日开始围护结构施工，至2008年12月18日完成围护结构；然后，进行主体基坑的开挖支撑及主体结构施工，于2009年10月18日完成主体部分施工；车站附属结构自2009年9月19日开始，至2010年3月2日完成，并提供安装装修条件。施工方法方案由于车站站位位于XX路现状道路上，大致呈东西走向，且同时穿越XX路与XX路及XX东路的交叉口。车站施工时对XX路、XX路及XX东路交通有影响，XX路交通疏解到其南侧的绿化带和人行道上，以保证XX路交通畅通；XX东路交通量较小，暂时封闭XX东路与X83、X路右进右出的交通；XX路交通量较大，位于XX路与XX路交叉口部分的车站结构采用局部盖挖顺筑法施工，以保证XX路交通畅通。同时对车站范围的管线进行临时、永久改迁或临时悬吊保护，确保车站施工顺利进行。另外，本站两端均盾构吊出，在车站东、西两端头设置盾构吊出井。根据本站周边的环境情况、地面交通状况及本站的结构型式，车站主体采用明挖顺筑法施工，XX东路与XX路交叉口节点部分的主体结构采用盖挖顺筑法施工。XX站施工组织XX站自2008年3月30日开工，经二个月的准备2008年5月29日开始基坑围护结构施工，在2009年7月30日主体施工完成；车站附属结构于2010年1月9日完成，于2010年1月24日84、并提供安装装修条件。本车站位于新洲路与红荔西路交叉路口东南角的运动场内，与新洲路约21斜交，横跨福中一路，大致呈南北走向。车站北端为红荔西路，车站西侧为新洲路，车站施工时对新洲路及红荔西路交通无影响，但需临时封闭福中一路交通，福中一路交通量比较小，施工期间可通过红荔西路或福中二路疏解。对跨车站的管线进行临时、永久改迁，确保车站施工顺利进行。另外，本站两端均盾构始发，在车站南、北两端头设置盾构始发井。根据本站周边的环境情况、地面交通状况及本站的结构型式，车站采用明挖顺筑法施工。4.2.4车站施工步骤表4.2-1 施工步骤图序 号示 意 图说 明步骤一场地平整，管线改移，交通疏解，排水系统设置。步85、骤二施工钻孔灌注桩及旋喷桩。步骤三分层开挖土方至基底，同时施筑第一、二、三、四道支撑。步骤四垫层、底板防水层、底板施工。步骤五撤除第四道支撑、边墙防水层、边墙、柱及中板施工。步骤六待中板达到设计强度后，拆除第三道支撑、继续施作边墙防水层、边墙、柱、顶板及顶板防水层、压顶梁施工。步骤七站台板等附属结构物施工,覆土回填。4.3 区间施工部署4.3.1区间施工方法本标段保含三个区间即XX北站XX站区间、XX站XX站区间、XX站XX站区间。主要以盾构法施工为主，因部分地段地质条件的限制采用了矿山法施工。表4.3-1 区间施工区段及施工方法名 称里 程长度（m）施工方法XX北站XX站区间左线ZCK21+86、853.056ZCK22+866.7001018.046盾构法右线YCK21+853.056YCK22+865.7691013.012盾构法XX站XX站区间左线ZDK23+250.392ZDK23+662.250411.858盾构法ZDK23+677.752ZDK24+319.55682.495矿山法右线YDK23+250.333YDK23+650.011399.678盾构法YDK24+665.512YDK24+319.55667.038矿山法ZDK23+662.250 ZDK23+677.752盾构吊出井YDK23+650.011 YDK23+665.512XX站XX站区间左线ZCK24+487、97.350ZCK25+392.500853.073盾构法右线ZCK24+483.350ZCK25+392.500821.007盾构法4.3.2区间施工顺序区间施工先由车站提供盾构始发井，并进行矿山法区间施工；然后，进行盾构施工。如图4.3-1所示。区间盾构机编号：XX北站XX站区间为1号盾构机，XX站XX站区间及XX站XX站区间为*盾构机，。4.3.3盾构区间施工部署区间工程主要采用盾构法，部分地段采用矿山法施工；区间采用二台f6280土压平衡盾构机进行施工，盾构机编号分别为1号、*盾构机，其中：预计1号盾构机于2009年5月20日到达XX站，自2009年6月30日从XX站南端头盾构井始发，88、掘进区间左线隧道，在XX站西端头盾构井起吊；然后再次转场至XX站南端头盾构井始发，掘进区间右线隧道，于2010年3月26日在XX站西端头盾构井起吊。转场施工景-莲区间左线隧道，于景莲区间吊出井吊出，再转场回XX站东端头井始发，施工右线隧道，于2010年7月15日吊出。预计*盾构机于2009年7月1日到达XX北站，自2009年8月10日从XX北站东端盾构井始发，施工左线隧道，横穿XX路，再穿越密集的景蜜村居民小区后，沿XX路向东延伸，到达XX站西端吊出，再转场回XX北站始发，施工右线隧道，于2010年07月06日在XX站西端吊出。第五章 对本工程重难点的认识及采取对策5.1 工程特点经对招标文件89、和招标图纸的认真研究，结合现场实地考察情况综合分析，确定本工程特点为：“工期紧迫、内容繁多、环境复杂、地层多样”。5.1.1内容繁多根据招标文件要求，本工程为两站三区间，车站采用明挖顺筑、部分盖挖段施工，包含诸多的内容，围护结构如地下连续墙、钻孔桩、旋喷桩等，主体结构工程量庞大；区间有始发井施工、盾构法施工、矿山法暗挖段、竖井及横通道、联络通道施工等众多项目施工。5.1.2环境复杂本标段处于XX市中心区，地面交通繁忙，建筑众多，管线复杂。本工程区间地面建筑物密集，多为49层住宅，沿线还有数幢2030层的高层建筑；隧道还穿越XX路箱涵和14、35路公交总站站房；区间隧道沿着或穿越现有道路行进；此90、外还有砼管的雨水管和控制性电力管，及穿越新洲路人行天桥。5.1.3地层多样本区间隧道穿越地层有5-2-3中砂、5-2-5砾砂、8-2砂砾质粘土、8-3砂砾质粘土、9-1全风化花岗岩、9-2-1强风化花岗岩、21-1全风化花岗片麻岩、21-2-1强风化花岗片麻岩、21-2-2强风化花岗片麻岩、21-3中等风化花岗片麻岩、21-4微风化花岗片麻岩；并且掘进断面部分地段呈上软下硬，上下岩层完整性及强度差异较大。5.2 工程重点、难点及相应措施工程施工重点区间隧道的进度控制本次盾构要经过6次出洞、6次进洞、3次转场，工序众多，因此，保证按工期完成工程量是本工程的一个重点。质量控制重点在硬岩、上软下硬等91、复杂地质条件下，如何确保盾构机掘进方向，盾构管片拼装质量是本标段质量控制的重点。安全控制重点（1）车站施工：深大基坑开挖，一直以来都是地铁施工的安全控制重要环节，基坑的安全直接影响到工程的进度，以及工程周边的环境。（2）暗挖段施工：竖井作为隧道施工的咽喉，是碴土运输的通道，同时，由于本工程工期紧张，竖井施工与矿山法隧道施工平行作业，因此竖井垂直提升是本工程安全控制重点。（3）盾构施工：一方面洞内运输确保安全，另一方面频繁的大件起吊，也要保证安全。此外，洞内线路最大坡度为26，如何防止轨道车溜车，保证水平运输时人员和设备的安全也将是本工程安全控制的重点。施工环境控制重点车站施工期间如何保证周边建92、筑物、管线的安全是控制的绝对重点，直接影响到周边居民的利益。区间施工要注意防止地层位移过大，保证顺利通过建筑物；尽量减少施工对周边环境的影响。工程施工难点车站施工难点（1）交通疏解XX站的交通疏解是本工程的难点之一，因车站处于XX路与XX路交叉路口，为保证交通，有序的进行本站施工，车站进行了四期交通疏解，施工中，如何协调各方关系，顺利进行交通疏解，是本标段的难点。（2）超大基坑的施工XX站北端为六跨框架结构、基坑面积达57.4*46.5m，施工中的开挖顺序、结构施工顺序，确保大跨施工质量是本标段的难点。（3）交叉施工XX站两端均为盾构始发，盾构施工尤其是施工场地必须与车站出入口施工相协调，出入93、口出口地面部分与盾构始发工期相互影响；另站址内管线密集，管线迁改、交通疏解、征地拆迁交叉施工影响较大，且其上还需物业开发。5.2.2.2区间隧道施工难点通过对该标段调查、研究、计算，总结出该标段的工程难点如下：（1）近距离穿越众多地面建筑物区间盾构隧道沿线穿越众多建筑物，具有以下特点：1） 类型多：有居民楼、有学校、道路、桥梁等；2） 距离近：从建筑物正下方、侧下方穿过，和隧道距离近。（2）矿山法段施工工序的合理安排本工程在香-景区间ZCK22+140、景-莲区间YCK24+235处各设一施工竖井，其功能集通风井、联络通道于一体，且在竖井处设四个工作面，沿区间隧道左、右线分别向两端车站两个方向94、同时进行矿山法开挖施工，施工工序繁多，而且盾构机始发受矿山法段施工工期的制约，因此合理安排矿山法段施工工序是工期保障的关键也是本工程的难点。（3）小曲率半径施工小曲率半径施工容易导致盾构姿态的控制困难，最近国内盾构隧道曲线段掘进也出现了多次轴线偏移过大的情况。并且，小半径曲线情况下推进油缸靴板破坏管片的几率远远高于其他线段。曲线段掘进对管片选型和拼装也提出了很高的要求。本区间隧道平面最小曲率半径为350m，是盾构掘进的一个难点。（4）小间距隧道施工XX站西端头井线间距仅为9.75m，且平面线路为曲线，XX站东端头井线间距仅为9.0m，平面线路为曲线，盾构掘进施工会对已施工完毕的盾构隧道产生挤压95、变形，因此小间距隧道施工质量也是本标段质量控制的难点。（5）区间联络通道的施工联络通道的施工一直是地铁隧道中的一大难点，是易发事故的工程。特别是本工程要有三个联络通道。通道所处为全风化花岗岩、强风化花岗岩、强风化花岗片麻岩（土柱状）、强风化花岗片麻岩（半岩半土状）及微风化花岗岩片麻岩，有遇水软化、崩解，强度急剧降低的特点，甚至产生管涌、流土等渗透变形现象。（6）盾构过复杂地层本标段的地质条件较为复杂，有、的软岩地层，也有、花岗片麻岩地层和花岗岩微风化地层。在这种地层中掘进，易出现以下几个问题：（a）在软岩中容易发生盾构刀盘结“泥饼”；（b）盾构隧道在硬岩掘进，刀具容易磨损，换刀困难，刀盘容易变96、形，盾构姿态不容易控制等；（c）软硬不均的地层，易出现地面塌方；（d）地面建（构）筑物沉降难以控制。因此盾构机过复杂地层是本工程的难点。主要项目的对策措施本投标文件在编制时已充分考虑到上述工程特点和重难点，对本工程的重难点施工方案及采取的措施已有详细介绍，其摘要(对策)见表5.2-1。表5.2-1 工程重难点对策一览表项目重难点相应对策项目施工组织1.选派地铁施工经验丰富的优秀管理人员进行管理；2.按照项目法进行项目管理，并实行奖罚制度；3.成立专家小组对工程风险、可预见性事故进行预测并制定预防方案；4.制定合理、可行的周边建构筑物保护方案，并经专家小组审核；5.对各分项施工时间、施工顺序进行97、详细分析，确保达到最佳；6.选择有地铁施工经验、成熟的施工队。文明施工和环境保护1.完善环境保护、安全生产和职业健康管理体系。2.响应业主及XX市的要求，制定明确的文明施工目标。3.采用全程、定时、不定时等多种形式，对工程进行检查，发现问题及时整改。4.采用低噪音的“环保型”施工机械和设备。5.按照要求做好施工围挡，采用移动板房；场地硬化，出入口设洗车池。临近建筑物及地下管线的保护1、施工前沿线对建构(筑)物基础、地下管线情况，包括管线口径、埋深、走向等，进行详细调查，根据具体情况制定相应的保护措施；2、加大监测力度,采取信息化施工手段，对周边建（构）筑物进行严密的监测，及时取得周边建构筑物的98、沉降、裂缝等信息，及时采取保护措施；3、施工之前确定警戒值，如因施工原因致使邻近建（构）筑物的位移和沉降量超过规定的报警值时，应立即采取有效的加固措施；4、盾构施工到影响基础结构附近采取强注浆进行土体加固。XX北站交通疏解1、与交通部门进行协调，进行交通分流。2、为了减少施工车辆对城市道路交通、环境的不利影响，施工段设置车辆减速提醒标志，出土点进出口设置警示灯，并派专人现场指挥调度进出车辆。3、科学、合理安排好施工车辆行车计划，进料出碴；施工车辆进出尽量安排在夜间。4、因施工对附近居民、车辆、行人过往造成的不便，做好施工宣传工作并设置宣传标志牌及交通警示牌，以取得市民的理解。5、随时与交通部门99、附近居委会等相关机构保持联系，确保将施工影响减到最小。XX西站大跨度结构施工1、做好施工专项方案，确立合适的施工顺序；2、基坑开挖施工时，随挖随支，挖到基坑底部时边挖边施作垫层，做到底板封闭及时；3、加强施工降排水，并做好周边道路、建筑、管线的监测以及基坑变形监测；4、施工砼添加缓凝剂，确保结构的结合的连续性；盾构区间盾构机选型1、根据盾构穿越的地层情况，选用由德国海瑞克公司制造的土压平衡盾构机，该土压平衡盾构机设有先进的刀盘、PPS激光制导系统、注浆系统和防止形成泥饼的大轴承，可以满足本工程的施工需要；2、刀盘适应性较广，可配置软岩刀具和硬岩刀具；3、在开挖仓和螺旋输送机均配置了泡沫及膨润100、土注入口，可以有效地改良渣土，防止泥饼的形成。盾构始发和到达1、严格控制端头加固施工质量，保证加固效果；2、严格控制始发和到达时盾构机姿态；3、严格控制东洞门密封装置安装的正确和牢固，防止盾构始发和到达时破坏密封环；4、掌握洞门破除的时机，盾构机及时顶住掌子面，防止洞门破除后掌子面暴露时间过长；5、严格控制开始时同步注浆的压力和与洞门的距离，防止由于距离过近造成橡胶帘布破坏；6、盾尾进洞后及时对洞门结构进行注浆封堵，保证管片背后密实；7、盾构始发时严格控制盾构推力。8、在始发洞门破除前，先对洞门前方地层进行泄压处理；9、在盾构始发前，对洞门前方地层再次进行密实注浆，防止盾构始发后浆液对始发端竖101、井侧墙产生过大的压力；10、盾构组装完成后，在结构始发端增加临时钢管支撑，防止盾构始发后端头侧墙变形过大；11、根据现有地质、水文条件进行分析，对进出洞段土体进行旋喷桩加固处理，；加固的长度大于盾构体的长度，洞周均要加固超过3m以上。盾构区间盾构施工方向控制及纠偏1、采用PPS激光制导系统和人工测量辅助进行盾构姿态监测；2、采用分区操作盾构机推进油缸，控制盾构掘进方向；3、对盾构机的掘进方向进行自转测量，自转角度控制在0.3o；4、利用千斤顶行程仪对千斤顶进行测量，并对测量数据作演算处理、方向修正值的解析；5、盾构机的垂直、平面偏差控制在50mm以内，盾构姿态变化不可过大、过频，推进时不急纠、102、不猛纠，多注意观察管片与盾壳的间隙，以减少盾构施工对盾尾密封效果的影响；6、管片姿态高程和平面偏差控制在50mm以内，每环相邻管片平整度控制在4mm以内。小间距隧道施工1、加强施工监测；2、调整好盾构姿态、严格控制掘进参数。小半径曲线段施工1、根据设计曲线半径及盾构直径计算铰接角度，开启盾构铰接装置，使得盾构机的前筒与后筒张角与曲线吻合，预先推出弧形趋势，为管片提供良好的拼装空间；2、严格控制油缸的分区推力，实时调整盾构姿态，防止推力不均造成管片偏位、破损；3、加强盾构同步注浆，特别是隧道两侧同步注浆的同步，防止管片侧向偏移，及时进行二次注浆；4、控制盾构千斤顶掘进速度与推力，适当降低掘进速度103、，即降低千斤顶总推力，减少隧道向弧线外侧的偏移量。软硬不均地层中掘进1、放慢推进速度，严格控制油缸的分区推力，实时调整盾构姿态，防止刀具异常损坏；2、对出土量进行严格管理，控制土仓压力，当发生偏位时可有效阻止盾构姿态的进一步恶化；3、加强施工监控量测，及时反馈指导施工，控制地表变形；4、在一定条件下，尽可能采用半敞开模式掘进，以利于检查清理刀盘和更换刀具，保证掘进顺利进行。掘进防泥饼1、在到达这种地层之前把刀盘上的部分刀具换成齿刀，增加刀盘的开口度；2、加强盾构掘进时的地质预测和泥土管理，密切注意开挖面的地质情况和刀盘的工作状态，注意刀盘温度和扭矩；3、以适量增加泡沫的注入量和选择比较大的泡沫104、加入比例，减小碴土的黏附性，降低泥饼产生的几率；4、一旦产生泥饼，及时采取对策，必要时采用人工处理的方式清除泥饼；5、必要时螺旋输送机内也要加入泡沫，以增加碴土的流动性，利于碴土的排出。风化球1、进行地质补勘，尽量确定风化球位置，以便提前处理；2、采用盾构机自身设备，进行地质预报；3、风化球处理措施（1）通过人孔进入工作面，用静态爆破的方法，将花岗岩球状风化体一一破碎，将石块从人孔和料孔中取出，然后盾构机继续推进。（2）提前施做施工竖井将球状风化体取出。第六章 车站施工方案及工艺本标段包含2个车站，即XX站和XX站；两个车站均为钢筋砼框架结构，明挖顺筑法施工；XX站主体围护结构均采用桩排结构外105、加止水措施，XX站主体围护结构采用地下连续墙，如下表所示。本标段车站情况简表站名车站大小（长*宽*高）m围护结构施工方法主体结构主体部分附属部分XX北站386.264*20.58*13.57风亭2个、出入口7个800cm厚地下连续墙800钻孔桩旋喷桩明挖顺筑双层双跨钢筋砼框架（局部三层）XX站179.3（左线）*19.1*13.25风亭2个、出入口3个800cm厚地下连续墙800钻孔桩旋喷桩明挖顺筑双层双跨钢筋砼框架（局部六跨）6.1围护结构工程围护结构形式XX站围护结构形式（1）主体围护结构本车站主体基坑围护结构采用800mm的地下连续墙；换乘节点处基坑围护结构采用1200mm的钻孔灌注桩，106、桩间距一般为1350mm，局部为1300mm；桩间采用600单管旋喷桩止水帷幕，与钻孔桩咬合150mm，旋喷桩桩体渗透系数1.010cm/s6。车站设计起点里程车站有效站台终点里程段顶板覆土较厚（5.75m4.2m），该部分车站主体基坑竖向共采用四道支撑（局部短小斜撑部分采用型钢斜撑）；车站有效站台里程终点车站设计终点里程段顶板覆土较浅（4.2m2.85m），基坑竖向共采用三道钢支撑；换乘节点部分竖向采用五道钢支撑,支撑采用600，t=16mm、12mm的钢管,水平间距一般为3.0m3.5m；第1道支撑在8001000或8001200的冠梁上，第2、3、4、5道支撑在2工45C的钢腰梁上。由于107、换乘节点处基坑横向跨度接近25m，设置临时中立柱，以保证支撑稳定性。临时中立柱采用1200钻孔灌注桩施工，临时中立柱为2工45C型钢组合钢板结构，钻孔桩成孔后,底板以上部分灌注砂，底板下浇注C30钢筋砼。（2）出入口围护结构、号出入口出地面部分、号出入口采用明挖法施工，围护结构采用800950钻孔桩，桩间采用600单管旋喷桩止水帷幕。（3）基底加固及抗浮措施1）基底加固：基底位于花岗岩全风化地层及残积层，遇水软化，崩解，强度急剧降低；故采用60015001500点阵式单管旋喷桩进行地基满堂加固处理,加固深度到达花岗岩残积层及全风化地层的下界；旋喷桩在基坑开挖前施工,旋喷桩在基底下部为实桩,旋喷108、桩在基底地面下2m为空桩。2）抗浮措施：结合本站的具体情况，车站标准段结构抗浮的主要措施主要是设置压顶梁；压顶梁截面为600mm600mm。换乘节点（地下三层）部分采用抗拔桩，抗拔桩采用1200人工挖孔桩，桩长15米，桩端设扩大头。XX站围护结构形式(1）主体围护结构1）围护结构：车站主体围护结构采用800mm厚连续墙。2）支撑体系：车站基坑支撑体系为：基坑深度范围内共设置四道600的钢管内支撑，第一道钢管支撑壁厚t=12mm、第二、三、四道钢管支撑壁厚t=16mm；支撑水平间距一般为3.5m。第一道支撑在8001000mm的冠梁上，第二、三、四道支撑在2工45C的组合钢腰梁上。图6.1-3 109、XX站标准段围护结构体系（2）出入口围护结构、共3个出入口均采用800950mm钻孔桩+600mm旋喷桩止水帷幕的围护结构型式。（3）基底加固及抗浮措施1）基底加固：本站基底采用600旋喷桩加固，点阵式布置。2）抗浮措施：车站结构柱下面设置桩基础，一柱一桩，兼车站的抗拔桩作用。基础桩采用1500mm的钻孔桩，桩长在基底以下约16m。围护结构施工组织及方案围护结构分车站主体围护结构和出入口等附属结构围护的施工，两个车站围护结构施工同时平行进行，先进行车站主体围护结构钻孔桩（地下连续墙）的施工，随着钻孔桩的施工进行旋喷桩施工；待围护结构施工完毕即进行冠梁及开挖施工。待主体基坑施工完后进行附属结构的110、围护结构施工。围护结构施工的间隙中进行降水井、抗拔桩、中间立柱的施工（XX站三层结构部分抗拔桩待开挖至基坑底部再行施工）。围护结构施工顺序：主体围护结构钻孔桩（地下连续墙）（旋喷止水帷幕）立柱基础、降水井及抗拔桩等附属结构钻孔桩附属结构止水措施。XX站本车站分四次围挡，一、二、三期围挡主体围护结构部分，因车站横亘在XX路与XX路交叉路口，顺XX路布置，因此对该路口交通影响较大，采取的方案为：施工期间，另在交叉路口设置钢便桥，顺接XX路交通。先交叉路口段的车站围护结构，施工完毕后安设临时路面系统恢复XX路道路交通，然后施工主体其他围护结构。四期围挡、号出入口出口部分，并施工围护结构，过街部分采用111、暗挖法施工。主体围护结构地下连续墙约156幅，考虑到车站范围的地质条件以及工期安排的需要，本站采用2台地下连续墙液压抓斗成槽。6.1.2.2XX站根据车站施工进度计划安排围护地下连续墙的施工时间，地连墙墙面处理随基坑开挖进行。因站址范围内用地条件开阔，场地内无管线，不需要交通疏解，因征地原因施工分二期施工。主体围护结构地下连续墙约87幅，考虑到车站范围的地质条件以及工期安排的需要，本站采用1台地下连续墙液压抓斗成槽，6台冲击反循环钻机CJF-10配合岩层地段的施工。围护结构施工工艺地下连续墙施工本标段XX站车站主体围护结构采用800mm厚地下连续墙；围护结构在基坑底的全风化岩的嵌固深度8.5m112、强风化岩的嵌固深度6.8m。（1）采用施工方法地下连续墙围护施工采用国家级工法“地下连续墙液压抓斗工法”，地下连续墙接头采用工字钢连接。开挖槽段采用地下连续墙液压抓斗成槽，70t（主吊）/50t（副吊）履带吊起吊钢筋笼；采用人造泥浆护壁。成槽后及时清底换浆、刷壁和吊放钢筋笼、下混凝土导管紧接着灌注水下C30S8砼，最后拔出接头管既成墙。（2）地下连续墙施工工艺流程见图6.1-1地连墙施工工艺流程图。土方外运槽段检验制作钢筋笼构筑导墙开挖槽段清底换浆吊放钢筋笼吊放接头管测量放样泥浆配制、供应、回收、再生和劣化泥浆处理浇墙体混凝土放混凝土导管拔接头管混凝土供应图6.1-1 地连墙施工工艺流程图（113、3）地下连续墙主要工序施工工艺1）导墙施工A、导墙结构形式采用“”型整体式现浇钢筋砼结构。导墙深度2.0m(含垫层厚度)，肋厚200mm，导墙上口平板宽度1.0m。导墙内侧布置为双向12200，砼标号为C25。见图6.1-2所示的导墙结构图。图6.1-2 导墙结构图导墙的墙趾须插入未经扰动的原状土层中，内外侧墙间净距为地下连续墙设计厚度加40mm的施工余量。考虑地下墙施工综合偏差和变形等原因，每侧外放尺寸100mm。B、导墙施工流程：见图6.1-3导墙施工流程图。监理工程师复核测 量 放 样沟 槽 开 挖扎筋、立模浇筑混凝土拆模、加撑监理工程师验收图6.1-3 导墙施工流程图C、测量放样导墙是114、地下连续墙在地表面的基准物，导墙的平面位置将决定了地下连续墙的平面位置，因而，导墙施工放样必需保证准确无误。a施工测量坐标采用业主提供的坐标系统及平面、高程控制点。放样前必须对业主提供的所有控制点进行全面复测，并将复测结果报监理工程师认可。b导墙施工放样测量通常采用极坐标测量法，其精度指标应符合有关规定。c为了保证水准网能得到可靠的起算依据，并能检查水准点的稳定性，在施工现场设置三个以上水准点，点间距离以50100m为宜。d导墙施工放样测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。e导墙施工放样必须以工程设计图中地下连续墙的理论中心线为导墙的中心线。f在导墙沟的两侧设置可以复115、原导墙中心线的标桩，以便在已经开挖好导墙沟的情况下，也能随时检查导墙的走向中心线。g放样过程中，如与地面建筑或地下管线有矛盾时，及时与设计规划部门联系，施工单位不能擅自改线。h施工测量的内业计算成果应详加核对，由测量计算者和复核校对者二人共同签名，以免计算出错，导致放样错误。i导墙施工放样的最终成果须请施工监理单位验收签证，否则不准浇筑导墙混凝土。D、沟槽开挖导墙施工沟槽开挖采用机械、人工相结合方法进行开挖。机械挖土时严格控制挖土速度，听从指挥。当碰到的不明管线时，及时与业主、管线单位联系，不得擅自处理。开挖沟槽内不得出现积水，若遇雨天等沟槽内出现积水，及时用水泵抽出。E、导墙施工要点a在导墙116、施工全过程中，须保持导墙沟内不积水。b横贯或靠近导墙沟的废弃管道必须封堵密实，以免成为漏浆通道。c导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，须防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。d导墙的墙趾须插入未经扰动的原状土层中。e现浇导墙分段施工时，水平钢筋须预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。f导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度。g导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，须对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。h混凝土浇筑时防止杂土夹入，影响导墙质量。导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，在导墙沟内设置上下两档、水平间距2m的对撑，并向导墙沟内回117、填土方，以免导墙产生位移。i 导墙背侧回填土时，用粘性土并夯实，不得漏浆。j导墙混凝土自然养护到70设计强度以上时，方可进行成槽作业。在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙，以防止导墙开裂或位移变形。2）泥浆系统A、泥浆系统工艺流程如图6.1-4泥浆系统工艺流程图。泥浆室内试验配制新鲜泥浆净化泥浆贮存调整泥浆指标再生泥浆贮存振动筛除土渣劣化浆贮存旋流器除土渣泥浆沉淀池装罐车外弃泥浆脱水处理施工槽段新鲜泥浆贮存粗筛除土渣图6.1-4泥浆系统工艺流程图B、泥浆配制a泥浆材料本地下连续墙工程采用下列材料配制护壁泥浆：膨润土：山东高阳出产的200目商品膨润土；水：自来水；分散剂：纯碱（Na2CO3118、）；增粘剂：CMC（高粘度，粉末状）；防漏剂：纸浆纤维。重晶石。b泥浆性能指标及配合比设计新鲜泥浆的各项性能指标见下表6.1-1。泥浆的基本配合比见下表6.1-2。表6.1-1 泥浆的各项性能指标项目粘度（秒）比重PH值含砂量（%）指标25301.061.08894表6.1-2 泥浆的基本配合比泥 浆 材 料膨 润 土纯 碱CMC清 水1m3投料量（）13041950C、泥浆配制流程泥浆配制的方法如下图6.1-5所示。D、泥浆储存原 料 试 验称 量 投 料膨润土加水冲拌5分钟CMC和纯碱加水搅拌5分钟溶胀24小时后备用泥浆性能指标测定混合搅拌3分钟图6.1-5 泥浆配制流程泥浆储存采用集装式119、泥浆箱组。E、泥浆循环泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。F、泥浆的分离净化在地下墙施工过程中，因为泥浆要与地下水、泥土、砂石、混凝土接触，其中难免会混入细微的泥沙颗粒、水泥成分与有害离子，必然会使泥浆受到污染而变质。泥浆使用一个循环之后，对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。槽内回收泥浆的分离净化过程：先经过土渣分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除碴器下泄口，然后依次经过沉淀池、旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化，使泥浆的比重与含砂量减小，如经第一循环分离后的泥浆比重仍大于1.08，含砂量仍大于4%，则用旋流除120、碴器和双层振动筛作第二、第三循规蹈矩环分离，直至泥浆比重小于1.08，含砂量小于4%为止。G、泥浆的再生处理循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，即泥浆的再生处理。a净化泥浆性能指标测试通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，掌握净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。b补121、充泥浆成分补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度，可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去，用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使泥浆基本上恢复原有的护壁性能。c再生泥浆使用尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。H、劣化泥浆处理劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复122、使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。在通常情况下，劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。I、泥浆施工管理a各类泥浆性能指标均应符合国家规范、地方规范和“施组”的规定，并需经取样进行试验，达到合格标准的方可投入使用。b成槽作业过程中，槽内泥浆液面须保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不应低于导墙顶面30厘米。3）开挖槽段A、挖槽设备开挖槽段采用地下连续墙液压抓斗成槽；“以跳孔挖掘法”挖成单元施工槽段。如成槽过程中碰到N值较高的土层时，如单独使用液压抓斗挖掘成槽，效率太低，123、为此采取先用钻机以液压抓斗开斗宽度为间距钻成疏导孔，再用液压抓斗挖掘机顺疏导孔而下挖除两孔之间土体的方法成槽，以此提高施工效率。B、单元槽段的挖掘顺序用抓斗挖槽时，要使槽孔垂直，最关键的一条是要使抓斗在受力均衡的状态下挖槽，要么抓斗两边的斗齿都落在实土中，要斗两边的斗齿都落在空洞中，切忌抓斗斗齿一边落在实土中，一边落在空洞中，根据这个原则，单元槽段的挖掘顺序为：a先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。b先挖单孔，后挖隔墙。因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗124、能套往隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。c沿槽长方向套挖待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。 d挖除槽底沉渣在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。C、挖槽机操作要领a抓斗出入导墙口时轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。b在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。c挖槽作业中要时刻关注侧斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。d单元槽段成槽完毕或暂125、停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。D、挖槽土方外运本工程位于塔园路与邓蔚路交叉路口下，为确保环境及交通不宜在白天外运土方，白天挖槽土方宜先存放在临时堆土场地，夜间统一外运。E、槽段检验a槽段检验的内容i槽段的平面位置。ii槽段的深度。iii槽段的壁面垂直度。iv槽段的端面垂直度。b槽段检验的工具及方法i槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。ii槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。iii槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中126、壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。槽段垂直度的表示方法为：X/L 。其中X为壁面最大凹凸量，L为槽段深度。iv槽段端面垂直度检测同槽段壁面垂直度检测。v成槽质量评定以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级。质量检验标准详见表6.1-3成槽质量检验。表6.1-3 成槽质量检验项 次项 目质 量 要 求检 验 方 法1成槽垂直度1/300超声波测壁仪2槽底沉渣厚150mm沉渣测量仪或探锤检查3接头处相邻两槽段的挖槽中心线，在任一深度的偏差值B/4观察、尺量、水准仪、探锤检查和检查施工记录4钢筋笼和预埋件的安装安127、装后无变形，预埋件牢固，标高、位置及保护层厚度正确5成墙后墙顶中心线与设计轴线之偏差30mm6凿取浮浆后的墙顶标高设计标高30mm7裸露表面局部突出100mm8墙面垂直度H/2009裸露墙面表面密实无渗漏，孔洞、露筋、蜂窝面积不超过单元槽段裸露面积的2%观察和尺量检查10连接墙的接头接缝处无明显夹泥和渗水现象观察检查F、清底换浆a沉淀法清底开始时间：由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底要在成槽（扫孔）结束2小时之后才开始。清底方法：使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。b置换法清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步128、清除抓斗未能挖除的细小土渣。清底方法：使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土渣淤泥。清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底12m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5米处上下左右移动，吸除槽底部土渣淤泥。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。c换浆的方法换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出129、土渣，实测槽底沉渣厚度小于10厘米时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5米深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。4）钢筋笼制作A、各种类型钢筋笼在钢筋笼底模上整幅加工成型。B、钢筋笼制作全部采用焊接，不得用铁丝绑扎。C、钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。D、按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。E130、按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。F、为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆。G、为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。H、按设计要求焊装预留插筋（或接驳器）、预埋铁件，绑扎硬泡沫塑料板，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告131、单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。 5）钢筋笼吊装A、吊装钢筋笼配备150吨履带吊和50吨履带吊各一台。B、起吊钢筋笼时，先用150吨履带吊(主吊)和50吨履带吊(副吊)双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。C、吊运钢筋笼必须单独使用150吨履带吊(主吊)，必须使钢筋笼呈垂直悬吊状态。D、吊运钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁置在导墙顶面上。E、校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程，使钢筋笼吊装位置符合设计要求。6）浇灌墙体混凝土A、墙体混凝土采用高于设计强度一个等级即用C35，抗渗等级S8的混凝土。B、浇灌混凝土在钢132、筋笼入槽后的4小时之内开始。C、混凝土下料用经过耐压试验的300混凝土导管。D、拎拔拆卸导管使用履带吊。E、浇灌混凝土过程中，埋管深度保持在2.04.0m，混凝土面高差控制在0.5m以下，墙顶面混凝土面高于设计标高0.30.5m。按规定要求在现场采样捣制和养护混凝土试块，及时将达到养护龄期的试块送交试验站作抗压与抗渗试验。7）地下连续墙趾注浆地下墙施工的同时在每幅地下墙钢筋笼内设置两根1.5寸铁管作为脚趾注浆加固时的注浆孔，铁管在接近顶部点焊于钢筋笼上，中腰用圆环套住保证铁管牢固固定于钢筋笼。等钢筋笼放进所挖槽中再将焊点割掉，使铁管插入槽底约0.5m(该铁管上部高于导墙顶面、下部插入槽底泥土，133、铁管放置前须将铁管两端包起防止泥浆堵塞。注浆浆液采用单液水泥浆。A、工艺流程确定注浆孔接注浆管开启注浆泵，使注浆浆液均匀注入被加固土体注浆量达到设计要求后关闭注浆泵拆除注浆管，结束注浆施工图6.1-6 工艺流程图B、主要技术参数注浆压力:P=0.10.4 Mpa 注浆流量:Q=10 15 L/min注浆量： 2m3/孔 表6.1-4 浆液配备(重量比)材料名称水水泥膨润土规 格自来水普硅425#200目重量比0.610.03C、施工顺序注浆施工时，跳孔注浆(即：相邻两只脚趾注浆孔不可同时进行注浆施工)。脚趾注浆加固后土体强度Ps1.0MPa。（4）地下连续墙主要工序技术措施1）导墙稳定措施由于134、本工程施工场地狭小，大型设备、运输车辆需在中间场地内不断行驶移位，虽然导墙强度已到，但对导墙的稳定仍有很大影响。为此考虑成槽施工前两侧导墙之间采用素土回填并用插板对撑加强，必要时分段设置混凝土连接板撑。2）钢筋笼整幅吊装措施为了保证地下墙的墙体质量，所有钢筋笼都将采用整幅一次吊装就位。由于本工程地墙深，钢筋笼最长达47.5m；整体钢筋笼刚度差，起吊时极易变形散架，发生安全事故，为此根据以往成功经验，采取以下技术措施：A、钢筋笼上设置纵、横向起吊桁架和吊点，使钢筋笼起吊时有足够的刚度，防止钢筋笼产生不可复原的变形。B、对于端头井拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和135、斜杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时发生变形。C、钢筋笼整幅起吊采用一台150T履带式起重机和一台50T履带式起重机双机抬吊法。3）成槽施工技术措施在连续墙施工中存在遇水易发生坍孔的地层，严重影响地下墙施工质量和危及周边建筑物及管线安全及交通安全。在施工中须采取必要的施工技术措施。A、泥浆中掺加重剂(重晶石)提高泥浆比重a为了确保泥浆和地下水之间的水位差能保证槽壁稳定，需加大泥浆比重以维护槽壁稳定。但泥浆太浓造成泥浆输送困难，同时也影响挖槽效率，拟采用掺加重剂如重晶石来提高泥浆比重，增强泥浆的液体支撑力。b泥浆质量的控制指标详见小表表6.1-5 泥浆质量控制指标。表6.1-5 泥浆质量控制136、指标指标名称新制备的泥浆使用过的循环泥浆粘度19S21S19S21S比重1.11.2失水量10ml/30min20ml/30min泥皮厚度1mm2.5mm稳定性100%PH值8911c泥浆储存采用集装式泥浆箱。d泥浆采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。 e槽内回收泥浆经过土碴分离筛、旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化后，调整其性能指标，复制成再生泥浆。f劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。 g泥浆性能指标均应符合有关规定，并需经采样试验，达到合格标准并经监理工程师验收后方可投入使用。h成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位，暂停137、施工时，浆面不得低于导墙顶面2030cm。 B、加高施工导墙，提高泥浆液面，增大其对槽壁的水平抗力，从而防止槽壁缩颈与由此引起的地面沉降，拟加高施工导墙90cm。C、开挖槽段a开挖槽段采用地下连续墙液压抓斗，以“跳孔挖掘法”挖成单元施工槽段；b成槽作业过程中，要求司机精心操作，及时纠偏，垂直精度达到设计要求3；c整个施工槽段挖到设计深度后，再在设计深度上沿槽段水平方向，以每移动位置1米，下斗抓挖一次的扫挖方法，以清除槽底部位的沉碴淤泥。d转角幅及Z字幅成幅垂直度在成槽过程中应重点控制，以防下钢筋笼时造成转角处大面积塌方。4）成槽纠偏A、查明槽壁偏斜的位置和程度。B、在偏斜处吊住槽壁机上、下往复138、成槽，使槽壁正直。C、偏斜严重时，回填砂粘土到偏斜处一米以上，待沉积密实后，再重新成槽。5） 地下墙施工中预防成槽塌方或塌方后补救措施根据本工程的具体情况，如遇塌方拟采取以下措施弥补。A、预防地下墙塌方的措施：a缩短单元槽段的长度：通过缩短单元槽段的长度，可缩短成槽时间，有效的利用拱效应，使成槽稳定。b必要时对转角幅等异型地下墙做压密注浆加固处理，减小其槽壁产生的土体坍塌。c对于部分杂填土层较厚或渗透系数强，易流变的砂性土层中可采用大口径井点降水的方法，通过水位降低，固结砂性土体，增加其抗剪强度，确保成槽稳定。d加强施工管理，禁止槽段两侧堆放土方、钢筋等重物或停置、通行重型吊车等施工机械。B、139、槽段坍方后的补救措施 a坍塌的槽段导墙即使不断裂，也因脚下空虚不能承重，吊装钢筋笼前先架设具有足够刚度的钢梁，代替导墙搁置钢筋笼，并将钢筋笼荷载通过钢梁传递到坍塌区以外的地基上去。b浇灌砼时不能用搅拌车直接下料，需用泵车，在原离坍塌槽段的地方间接下料。c在用液压油泵顶拔锁口管时，需等砼浇灌完毕后方可进行。d如发生坍方，必然会造成砼从接头管二边绕流，使接头管难以起拔，并给相邻一幅槽段的开挖带来困难，造成工程事故，对此可采取措施为：对于保证接头管起拔，增加顶拔接头管的频率，减少每次顶拔的高度使接头砼面始终和接头管保持脱离状态。确保接头管能安全起拔。对于保证绕管砼处理：当接头管全部拔除后，在绕管砼尚140、未凝结的时候，马上采用液压抓斗，对绕管砼彻底清除，然后采取优质粘土暂时回填的措施，确保相邻的槽段能正常开挖。（6）地下连续墙接头采用“H”型钢接头工艺在采用工字钢连接的地下墙工程施工中，成槽之后用特制铁刷进行认真的刷壁，刷除墙体接头面上的土渣泥皮，提高相临地下墙体的接头质量。7）地下连续墙接头处严重渗漏处理如连续墙渗漏比较严重，则在外侧采用高压旋喷桩封堵。（5）地下连续墙质量检验与标准1） 导墙质量控制标准详见表6.1-6导墙质量控制标准。表6.1-6 导墙质量控制标准项 目允许偏差检查频率检查方法范 围点数内墙面与地下连续墙轴线间对轴线距离的允许偏差10mm每幅2尺量倾斜度0.2%每幅2线不141、平度3mm2m直尺导墙顶面标高10mm6m直尺不平段5mm6m内外墙净距较地下连续墙设计厚度增加50mm2） 泥浆质量控制标准详见表6.1-7泥浆质量控制指标。表6.1-7 泥浆质量控制指标（普通泥浆）泥浆指标泥浆类别漏斗粘度（秒）比 重（g/2）酸碱度(PH值）失水量（cc）含沙量（%）滤皮厚（mm）新鲜泥浆25301.061.088.09.01041.5再生泥浆3581572.0挖槽时泥浆820可以不测可以不测清孔后泥浆308204601.301430103.0说明：表中对“挖槽时泥浆”的粘度和比重两项指标的上限放得很宽，因为采用液压抓斗成槽时，泥浆的粘度和比重偏大并不妨碍液压抓斗成槽作业142、，对槽壁稳定也是有利无害，还可充分利用本该废弃的大量粘度和比重偏大的泥浆，节约泥浆的消耗。只要在清孔时把粘度和比重偏大泥浆置换成合格泥浆，对施工质量毫无影响。3）开挖成槽质量控制开挖成槽允许偏差应符合下表6.1-8 开挖成槽允许偏差的要求。表6.1-8 开挖成槽允许偏差项 目允许偏差检查频率检查方法范围点数成槽平面轴线与设计轴线间30mm每幅3尺量成槽的垂直精度液压抓斗法0.3%每幅三线每线每2m一点测斜仪接头处相邻两槽段的挖槽中心线（墙厚的1/4，并不能影响内部限界）挖槽深度清孔后不小于设计深度每幅2测深吊线清孔及槽底淤泥厚度不大于10cm-4）钢筋笼质量控制详见下表6.1-9钢筋笼质量控制143、标准。表6.1-9 钢筋笼质量控制标准项目允许偏差（mm）检查频率检查方法范围点数长度宽度厚度5020-10每片钢筋笼334尺量主筋间距分布筋间距两排受力筋间距102010444在任何一个断面连续量取钢筋间距、取其平均值作为一点预埋件中心位置同一截面受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面面积2050%（或按设计定）4抽查观察钻孔桩施工工艺（1）机械设备选用钻孔灌注桩施工选用QZ-10型工程液压钻机，QZ-10型钻机为组装式大口径转盘钻机。主要配套设备有泥浆泵、砂石泵等。钻杆采用插装式连接结构。遇岩层、孤石等时，采用冲击反循环钻机CJF-10施工。为钢筋笼吊装、砼浇筑方便，每个车站围护结构施工配备1台5144、0T吊车。（2）人员组织每台每班配制人员约12人。1）班长：1人，负责协调指挥各机具操作人员之间的联系。2）钻机：4人，负责钻机操作。负责泥浆泵及清水泵操作。3）钢筋笼加工：6人，负责钢筋笼加工、制作。4）泥浆池清理：1人，负责泥浆清理。5）机修工，1人，负责各种机具维修。6）电工，1人，负责各机具安全用电兼负责施工安全。7）技术员/记录员，1人，负责施工技术工作及施工记录。8）吊车司机：1人，负责钢筋笼吊装，砼浇筑时设备吊装。（3）主要施工方法钻孔灌注桩施工选用QZ-10型工程液压钻机，采用优质粘土加膨润土造浆护壁法钻进，钻至设计标高后即终止，进行清孔，安放钢筋笼，下入导管后进行第二次清孔。145、钢筋笼的长度与焊接质量、孔底标高、泥浆指标等均符合设计的规范要求后，进行水下砼灌注，直至规定标高为止，施工中废弃泥浆抽入泥浆罐车运弃。（4）施工流程图钻孔灌注桩施工流程图如图6.113。泥浆池测量钻孔深度、斜度、直径施工准备平整场地桩位放样加工护筒沉埋护筒钻机就位钻进钻孔注清水或泥浆供水泥浆沉淀泥浆池清 孔测量沉碴厚度排泥浆泵钢筋笼就位吊装钢筋笼钢筋笼制作设隔水装置安设导管拼装导管检验导管设溜槽和漏斗灌水下砼砼养生拔护筒凿除桩头测砼高度输 送 砼图6.113 钻孔灌注桩施工流程图（4）钻孔灌注桩施工方法和顺序1）测量放线根据建设单位提供的测站，会同监理单位，在施工范围内设立测点，算出方位角及距146、离，在施工现场内建立合适的测量控制网。现场水准点引测在永久性或非永久性的建筑物或构筑物上，距离不大于100m，需满足施工现场范围内通视，通视水准点设置3个。测量规程：A、控制点、水准点等测量标志，均须严格保护，做好醒目标志，并做好记录。B、桩位位置放样、标高引测均通过自检（技术负责人）、现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。C、保证测量原始记录的完整、技术资料符合要求。D、控制误差小于5mm，桩位误差小于10mm，建筑物位置符合设计及业主要求。2）护筒施工A、护筒采用钢板卷制，板厚4mm，护筒内径比桩身设计直径大40cm。B、护筒埋设采用人工开挖。护筒埋设位置正确，其中心线与桩位中心线允147、许偏差不大于20mm，并保证护筒垂直。C、护筒开挖埋设后，周围用粘土分层回填夯实。3）成孔施工成孔质量标准详见下表6.12。表6.12 成孔质量标准序号项目允许偏差检验方法1钻孔中心位置30mm用JJY井径线2孔径（D）0.05D+0.10D超声波测井仪3倾斜率0.54孔深比设计深度深300500mm核定铅头和铅杆长度A、在围护桩两侧铺设高60cm的路基箱，其上放枕木，钻机就位后，钻机底座须平衡、坚固，滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心，在同一铅垂线上。B、钻具下放前，做好检查工作，钻进过程中，注意第一、二根钻杆的进尺，保证钻具与孔的中心垂直，同时吊紧钻具，均匀钻进，须指定专人操作。C、钻进中根据地148、层的变化调整钻进参数，在粘土层中钻进速度为70120转/分，在淤泥质土、亚砂土及粉砂层的钻进速度宜为4070转/分，同时还根据钻机负荷、地层的变化、钻孔的深度、含砂量的大小等具体情况，及时采取相应的钻进速度，从而保证成孔质量，防止钻孔偏斜。D、在容易缩径的地层中，采取钻完一段再复扫一遍的方法。在提拔钻具时，发现有受阻现象的孔段，指定专人进行纠正。复扫的工作，必须认真对待和操作、处理。E、钻进中泥浆的控制：在粘土、亚粘土地层中，泥浆的比重一般控制在1.11.3；在砂层和松散易塌的地层中，泥浆的比重一般控制在1.21.4，粘度1824秒。F加接钻杆先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环23分钟后再拧卸加接149、钻杆。4）清孔A、第一次清孔:钻孔至设计深度后，停止进尺，稍提钻具离孔底1020cm，保持泥浆正常循环，定时空转转盘，以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出，清孔时间约30分钟。B、第二次清孔：第一次清孔后，提出钻具，测量孔深，迅速安放钢筋笼及砼导管，随后进行第二次清孔，时间一般为0.51小时。C、第一、二次清孔后，分别测量孔深及孔底沉渣。D、第二次清孔后，孔底沉渣厚度50mm，泥浆指标为1.151.25，粘度为1824秒，含砂量不大于4%。5）钢筋笼制作及安放A、钢筋笼制作标准详见下表6.1-3。表6.1-3 钢筋笼制作标准项目主筋间距箍筋间距钢筋笼直径钢筋笼长度保护层允许偏差（mm）1020101150、0020B、焊接过程中，即时清碴，钢筋笼两端的加强箍与主筋全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。C、在每节钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件，每道沿圆周布置3只，保护层厚度为50mm。D、钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接，焊缝长度100，主筋接头间距450，且同一截面接头数50%。E、搬运和吊装钢筋笼时，采取必要措施防止变形。F、钢筋笼主筋的保护层垫块须固定牢固，并且数量充足。G、钢筋笼安放要求钢筋笼的安放标高，由护口管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为100mm。钢筋笼下放时，对准孔位中心，通常采用正、反旋转慢慢地逐步下沉，防止碰撞，放至设计151、标高后立即固定。H、钢筋笼的起吊，就位为确保钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间；同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面约2m，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼徐徐放入钻孔中；下放钢筋笼时注意对孔壁的影响，钢筋笼下放定位后，进行第二次清孔，满足要求，得到监理认可后，尽快不间断地浇筑混凝土，如二次清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须重新清理。I、格构柱制作及安放格构柱现场焊制。采用整节吊装，通过钢筋将其与钢筋笼相连一起下放。下放时控制施工精度，否则，须进行调直。6）水下混凝土施工A、水下混凝土灌注152、a、灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高孔底3040cm，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始灌注水下混凝土。b、在混凝土灌注过程中，实测实量混凝土面的标高，控制导管埋深在36m，最小不小于2m。c、浇灌混凝土时随灌随提导管，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过6米。d、混凝土灌注作业须连续进行。e、桩的灌注时间不宜过长。当出现堵塞情况时，可将导管少量上下升降排除故障，但不得左右摇晃移动，当混凝土灌注至钢筋笼底部时，放慢混凝土入管速度，减少混凝土上升顶力对钢筋笼的影响，避免钢筋笼上浮，做好混凝土灌注记录备查。f、施工时按照规定取样制作试块，并153、现场养护。达到龄期后及时送实验室进行试验。g、混凝土灌注完毕后，及时割断吊筋，待地面以上混凝土初凝再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。B、质量保证措施a、桩身实际混凝土数量不得小于桩身的计算体积的1.05倍，不应超过计算值的1.1倍。b、如运到现场的混凝土发现离析和参数不符合要求时，立即废弃，以防堵塞导管。c、为了保证桩顶质量符合设计要求，灌注混凝土标高须高于设计值，且保证混凝土中不夹泥。旋喷桩施工工艺旋喷桩采用强度等级为32.5MPa的普通硅酸盐水泥，水泥浆的水灰比为1.01.5；旋喷桩桩体要求有良好的止水性，其渗透系数要求:砂类土为1.010-5cm/s1.010-6cm/s；粘性土为1154、.010-6cm/s1.010-7cm/s。单轴无侧限抗压强度为1.02.0MPa。（1）工艺流程车站围护结构均采用钻孔桩围挡，钻孔桩间均采用600旋喷桩止水，旋喷桩与钻孔桩咬合。按设计旋喷桩进入基坑底以下不小于3米，且进入不透水层不小于0.5米。旋喷桩作为排桩间的止水措施，旋喷桩应与钻孔桩及桩间土紧密结合在一起，钻孔桩与旋喷桩在平面位置上是一种相交关系，因此在施工中根据实际钻孔桩位置而调整旋喷桩位。其工艺流程图6.1-14如下。钻机就位校核钻机垂直度钻孔试喷高压喷射注浆喷射结束机械清洗废浆处理泥浆循环图6.1-14 旋喷桩施工工艺流程图（2）主要施工程序由于旋喷桩作用范围及桩距影响，采取跳跃155、法施工，控制相继施工两桩间距不小于46m，而相邻两桩的施工时间差为不小于48小时。1）钻机就位旋喷桩在钻孔灌注桩间施工，主要起止水作用，桩位偏差控制在2cm以内，垂直度控制在1/200以内，以使旋喷桩与钻孔桩结合在一起。钻机对位时，必须校正机座水平及钻杆垂直度，钻头中心与桩位重合。2）钻孔钻孔选用全断面破碎钻头钻进，并配以5-8Mpa高压射水，正循环出渣，若遇比较坚硬地层，可更换为取芯钻进。3）喷射注浆在钻到预定标高以后。即开始在孔底喷射水泥浆1分钟左右，在达到预定压力以后开始提升。水泥浆在旋喷前一小时内配制，水泥选用新鲜无结块普通325#水泥，水灰比控制在1：11：1.5之间。如果稠度大，水156、泥浆流动缓慢，喷嘴易堵；稠度小，则对桩身强度及结构防渗不利。喷射时，当达到预定的压力及喷浆量后再边旋转边提升。钻杆的旋转和提升必须连续不断，在拆卸钻杆时，动作要快，卸管后继续喷射的搭接长度不小于10cm。中途发生故障，立即停止提升和喷射，以防断桩。根据施工经验喷射注浆工艺参数如下表6.1-4。表6.1-4 喷射注浆工艺参数序号项目名称参数1旋喷压力20MPa2流 量80120L/min3旋喷速度20r/min4提升速度100250mm/min4）机械清洗当喷射提升到设计标高后，立即拔出注浆管，把浆液换成清水在指定地面喷射，把泥浆泵、注浆软管内的浆液全部排出。5）施工中应注意的问题A、不正常冒浆157、处理：注浆时，孔内浆液沿注浆管冒出，当冒浆量不超过注浆量的20%为正常，如果超过20%或完全不冒浆，应查明原因。a、冒浆量大：有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量超出喷浆固结所需，可提高喷射压力，适当缩小喷嘴直径，加快提升速度。b、不冒浆：地层中有较大空隙，浆液流失。可在浆液中掺入适当的水玻璃，加快与土层颗粒固结，在空隙大的地层，也可注入大量浆液，填满后再提升。B、当发现浆液初凝时间超过20h（正常初凝时间为15h左右），应及时停止使用该水泥。对于由于浆液析水，收缩而使桩顶出现的凹穴，在其中灌注砼填充。C、在不同深度，针对地层土质情况，选用合适的旋喷参数，在深层、硬土应增加压力和流量或适当降低158、旋转和提升速度。6）质量保证措施A、钻孔施工:开钻前,严格按照施工布置图,布好孔位。钻机定位要准确,开钻前钻头点位与布孔点之间的距离相差不得大于2cm,钻杆斜度不得大于1。B、配料:采用准确的计算工具,严格按照设计配方配料施工。C、旋喷:按程序施工,每段进浆要准确,旋喷压力一定要严格控制在1316MPa,专人操作。当压力突然上升或从孔壁溢出浆,应立即停止旋喷,每段旋喷量应严格控制按设计进行,跑浆时,应采取措施确保喷浆量满足设计要求。D、旋喷完成后,应采取措施保证旋喷不溢浆跑浆。E、每道工序均要安排专人,负责每道工序的记录操作。桩间挂网喷射砼施工（1）工程情况XX站基坑围护结构、XX站出入口围护159、结构和XX站出入口围护结构采用钻孔灌注桩。桩间网喷砼支护，喷射砼为C20，喷层厚度500m，喷层内设单层6150150mm的钢筋网片。（2）工艺流程图图6.1-15 桩间挂网喷砼施工工艺流程图（3）施工方法1）基面处理每开挖1.5m左右深，及时对桩间土体人工处理，挖掉侵入主体结构部分土，并将松动土体清除，表面尽量平整。2）布设土钉两桩之间沿竖向钉距100cm，横向钉距20cm布设。土钉采用10，L=50cm，一头带弯钩。3）打入土钉土钉打入随基坑土方开挖分层打入，弯钩朝基坑。4）挂网钢筋网用6圆钢，按150150mm编网与土钉绑扎，分层挂网。并采用钢筋锚钉同两侧钻孔桩连接并固定。保证喷射砼时钢160、筋网不晃动，喷砼后钢筋网不外露。5）喷砼用砼喷射机喷射，分两层喷射。第二层在第一层达到80%强度后再喷。复喷时，坡面设标志，防止喷射砼超厚而侵入主体结构。掌握好喷头与受喷面的距离、角度，控制好水灰比和喷头运行轨迹，以保证砼密实、表面平整。6）找平喷射砼后，在防水层施工前，再由砂浆找平一次，以利防水层密贴。6.1.3.4基底抗拔桩本标段两个车站均设置抗拔桩。根据抗浮稳定性，XX站换乘节点（地下三层）部分在柱下及侧墙下设抗拔桩；抗拔桩为1200人工挖孔桩桩长15m，桩端设扩大头。XX站采取在车站结构柱、侧墙底设置抗拔桩来解决抗浮问题，抗拔桩为1500的钻孔灌注桩。钻孔桩施工工艺如前所述，此处仅对人161、工挖孔桩抗拔桩以说明。（1）挖孔桩桩工艺流程图图6.1-18 挖孔桩施工工艺流程图（2）施工工艺1）对原有场地进行平整。 2）在建筑物外围四周适当位置设置排水沟，做集水井。 3）开挖面做混凝土垫层，C10混凝土厚100mm。 4）桩孔土方的处理 施工现场设置临时土方堆放场地，挖出土方必须在两天内用汽车外运（挖掘机配合人工装车），所挖土方不堆放在孔边，确保施工现场畅通。在第一施工阶段内，、施工段内的土方由井架运到施工段。施工段土方由临时坡道运到施工段，统一堆放，再用自卸汽车外运至堆土场。 （3）掘 进 1）掘进前向每个操作小组作地下土层、地下分布情况的交底。并指出可能出现的问题和处理的一般法。2162、）每个桩孔有一个固定的小组负责施工，每个正在施工的井下、井上均应有人操作，并明确对井下操作人员应负的安全责任，上、下之间有良好的联络信号。 3）保持井内有足够的新鲜空气，不断向井内送风。 4）弃土和其它建筑材料在井内垂直运输时，采取措施，确保井下操作人员的安全，在井底设置安全区，以防物体堕落伤人。 5）掘进工作必须连续进行，交接班的时间尽量缩短，使未经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间，以防坍塌。 6）当相邻孔桩在浇灌桩蕊砼时，原则上要停止掘进，以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。 （4）钢筋笼采用现场加工，井面绑扎，然后再吊入井底的方法施工，钢筋驳接采用双面搭接焊，搭接长度5d。 163、（五）挖孔的砼工程 挖孔桩的砼分护壁砼及桩蕊砼两部分 1）护壁砼工程 A、本工程护壁是一个上大下小的楔形圆环，在掘进过程中逐段在竖井内捣制，在较稳定的土层中，护壁的前段高度取900MM，当桩通过强透水层时，每段高度应在500MM左右，如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出，若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入14100的钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。 B、护壁砼密实早强，坍落度为3-5CM，采用1CM细石，严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联接处不漏水。2）桩蕊砼工程 当挖孔桩至设计要求的土质后，将井164、底残渣清除干净，由设计、勘察、质检和建设单位联合组织桩孔验收，达到设计要求，再进行下道工序绑扎钢筋，浇灌桩蕊砼。 3）浇灌桩蕊砼前的准备工作 A、堵漏和积水的排除，浇砼前及时将砼护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩蕊砼质量，堵漏的方法，大面积堵成小面积的、小面积堵成点漏而最后堵塞之。B、溜斗、溜刑槽和串筒的准备：砼经过串筒而达到浇筑面，其自由落下的高度不宜大于2M，否则会造成砼的分层和不均匀，影响砼的质量。 4）桩蕊砼的施工 A、桩蕊砼振捣，由井下操作人员用插入式振动器分层捣密实砼，前层厚度不超过50CM，插入形式为垂直式。插点间距约40-50CM，并且做到“快插慢拔”。 B、每个165、桩的桩蕊砼必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交接班间隙不超过2小时。 C、注意控制桩蕊砼的浇筑高度，以免造成桩蕊砼浇过高（但必须高出设计桩顶标高3CM左右、在上部结构砼施工前把桩顶浮浆凿掉）。如桩顶浮浆过多时，必须将浆淘掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。 D、每一根桩蕊砼做试件一组，并确定每工作台班不少于一组。6.1.3.5中间立柱因车站内部分基坑宽度较大，为确保支撑稳定设置中间，本标段采用的中间立柱形式如下表所示。表6.1-5 中间立柱形式站 名基础形式立 柱 形 式数量XX站1000钻孔桩立柱采用2I45C，系梁2I32a7根XX站800钻孔桩立柱采用2I45C，系梁2I32a166、26根（1）中间立柱的施工工艺流程施工准备测量放线钻孔灌注桩钻进成孔钻孔灌注桩的清底制备、吊放中间立柱基础钻孔灌注桩钢筋笼吊放钢套管首次灌注中间立柱基础钻孔灌注桩混凝土至预定位置抽排钢套管内泥浆基桩表层混凝土凿除在钢套管内安装自动定位器吊放安装钢立柱，并完成中间立柱上端定位及下端定位灌注混凝土至设计位置上节钢套管回收中间立柱周围回填干砂。（2）中间立柱的主要施工程序1）施工准备施工准备工作包括场地整平夯实，施工人员的到位，钻孔桩施工机具的配置，材料的进场备置等。2）测量放线在钻孔桩东西方向及南北方向各测设2点挂线，找到桩心位置，按桩心位置将设备就位，其水平位置误差不大于2cm。3）钻孔灌注桩钻167、进成孔采用泵吸反循环方式成孔，泥浆护壁。泥浆制备选用高塑性粘性土或膨润土，拌制泥浆前根据施工机械及地质条件等因素进行泥浆配合比设计，制备泥浆的性能指标必须符合规范的要求，施工期间护筒泥浆面高于地下水位1.0m。浇筑混凝土前，孔底泥浆性能指标要符合规范要求，钻进施工中护筒的制备埋设，钻进施工工艺等均应符合规范的要求。成孔的质量要求为桩径偏差不超过50mm，桩身垂直度小于1/150桩长，孔底沉碴厚度不大于50mm，孔底入岩深度满足设计要求。4）钻孔灌注桩的清底中间立柱下端伸入其基础1000钢筋混凝土钻孔灌注桩一定深度，钻孔桩桩体的沉降将严重损害中间立柱的安装精度，并可能引起结构的不均匀沉降现象。为168、此，必须加强钻孔灌注桩的清底工作。清孔过程中注意观察孔底沉碴厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%，孔底沉渣厚度符合设计要求时即停止清孔，并应保持孔内水位高度，防止发生坍孔事故。清孔分两次进行，第一次沉渣处理的时间为终孔停钻后，主要方式为向孔中注入含砂量小于4%的新泥浆或清水，直到满足清孔要求。第二次沉渣处理的时间为混凝土灌注之前，采用空气升液排渣法或空吸泵的反循环方式。5）制备及吊放中间立柱基础钻孔灌注桩钢筋笼在钢筋笼绑扎平台上架设绑扎支架，按设计及规范要求绑扎钢筋笼，笼体上定位垫块设置位置要准确，以确保钢筋笼入槽定位的准确性。为确保钢套管与钢筋笼的准确接驳，在钢筋笼顶焊接锥形钢筋帽。它169、由6根20钢筋焊接而成，经锥形钢筋帽引导可准确，顺利实现钢套管与钢筋笼的接驳。吊环材料为10钢筋，下端与钢筋笼顶主筋焊牢。钢筋笼入槽前，沉渣厚度符合设计要求，否则要再次清孔，并清理桩顶附近泥土，防止操作过程中泥土入槽。准备工作完成后，用吊车缓缓起吊钢筋笼，对准槽口缓慢入槽。如钢筋笼入槽不顺，则不可强行入槽，将其提出修整后，重新入槽。钢筋笼入槽后，用10#槽钢置于桩口，悬吊钢筋笼，并校正控制钢筋笼平面位置，笼顶标高及垂直度。6）制备及吊放钢套管钢套管的作用是为安装自动定位器。钢套管直径1.2m，用12mm厚钢板卷制而成，分成上下两节，下节长度为2.6m，上下两节间内采用法兰螺栓加橡胶垫联结。在上170、节钢套管顶部内侧，两个相互垂直的方向各焊接两段15cm长6钢筋段，钢筋段与钢套管纵轴线平行，便于下放钢套管后，依据钢筋段的纵轴线位置检测钢套管的垂直度。上节钢套管上端设两个吊环，以便于垂直吊放。上下两节钢套管的联结质量应符合规范的要求，具有统一的纵轴线。其直径、管口圆度、端面对管轴的垂直度等检测项目的偏差均要满足规范要求。接口处结合紧密，具备良好的水密性，以阻断地下水及泥浆的渗入。管节间接、拆卸方便，以利于上下管间的分离。吊放钢套管前，用吊车配合人工将两节钢套管联结好，并进行相应质量检测，符合设计及规范要求后，可进入下道工序施工，即吊放钢套管。在钻孔桩桩口设置4根10#槽钢，呈正方形摆放，拟备171、支托钢套管，然后用50t履带吊车将钢套管吊放入槽，其上端置于预先设置好的槽钢架间。通过两个方向的定位点拉十字线找出桩心位置。用靠尺放在钢套管内预先焊好的钢筋段上检测钢套管的垂直度。在钢套管顶部法兰盘位置设置4根调心丝杠，调整钢套管的中心位置及垂直度，待钢套管中心与桩心重合，钢套管垂直度满足要求后，用铁楔子将钢套管与槽钢架之间空隙塞紧，以固定钢套管。切实防止在混凝土浇筑过程中，钢套管发生移位或倾斜现象。钢套管的中心位置偏差2cm，垂直度偏差5cm。7）首次灌注中间立柱基础钻孔灌注桩混凝土至预定位置中间立柱工字钢的基础为C25钢筋混凝土钻孔灌注桩，其设计桩径为1.0m。采用导管法灌注桩基础混凝土。172、导管置于钢套管内。水下混凝土的和易性、泌水性、流动性、抗渗性及容重等技术指标，均应满足规范要求。水下混凝土的灌注机具，包括导管、漏斗、储料斗，隔水塞、隔水滑阀，隔水底盖、灌注架等在施工前要认真检查，以保证其良好的使用性能。混凝土灌注过程中严格按规范要求控制混凝土的初灌量、埋管深度、起拔导管的时间等施工参数并保持混凝土灌注的连续性，并通过测算混凝土浇筑量及测绳测量控制混凝土浇筑面标高。混凝土灌注至预定标高，即中间立柱下端附近时，停止灌注过程。首次灌注柱基混凝土的目的之一为用桩基混凝土固定封闭钢套管下端，使钢套管下端牢固固定，并使管内泥浆与管外泥浆隔离。8）抽排钢套管内泥浆柱基混凝土养护12小时，173、用潜水泵抽排钢套管内泥浆。9)柱基混凝土表面凿除在桩口搭设临时龙门架，采用电动葫芦进行垂直运输，将施工人员、机具吊运至护筒底，用风枪凿除柱基表层混凝土。至自动定位器的定位十字板底位置。混凝土凿除层深度约为35cm。凿除过程中严格控制凿除层底标高，严禁凿除深度超出预定位置，凿下的混凝土块装在钢套管内的0.1m3出土斗内，垂直提升至地面，施工中注意向套管内输送新鲜空气，改善作业环境。10)在钢套管内安装自动定位器A、自动定位器的原理及作用中间立柱钢管采用上下两端定位法固定，其下端定位主要依赖于自动定位器，上端用型钢焊接定位。自动定位器是一种预先加工的装置，精确校正其平面位置、高程和垂直度后，用膨胀174、螺栓固定于柱基混凝土表面，并与钢套管焊接。其构造特点决定了可实现对中间立柱的引渡、限定、精确定位的功能。B、自动定位器的设计自动定位器呈十字锥形，由型钢组焊而成。其锥底宽度比定位短钢管内径小5mm。主要包括锥形引渡板、定位十字板、膨胀螺栓等构件，其中锥形引渡板实现对中间立柱的引渡功能，并控制中间立柱的垂直度，限定中间立柱的水平位移；定位十字板承托中间立柱，并控制中间立柱的水平位置及标高；膨胀螺栓将自动定位器固定于柱基混凝土中。定位器的制作质量必须严格控制，保证其具有足够的强度、刚度及精确度，以确保中间立柱安装时，定位器不发生破坏、变形、移位现象，并提供所要求的精度。C、自动定位器的安装在钻孔桩175、顶测放十字轴线，同时在钻孔桩下端测放定位器标高控制点，标记于钢套管管壁上。而后施工人员携带定位器、膨胀螺栓及其他配件进入钢套管底，并做好通风、电气焊的准备工作。从钻孔桩口用激光投点仪将中间立柱中心点投至桩底，施工人员依据中心点调整定位器中心，依据四个方向的标高控制点调整定位器安装基面标高。自动定位器的安装基面要求平整，不得存有泥水，底部混凝土饱满。满足要求后用膨胀螺栓将自动定位器固定于安装基面，并将自动定位器的十字板与钢套管相焊接。自动定位器安装完毕后，卸走上下两节钢套管之间主联结螺栓，将施工人员吊运出钢套管。为保证中间立柱安装精度，自动定位器的安装必须牢固准确。定位器的安装必须做到安装前精确176、放线定位，安装后重新复验。在浇筑混凝土时，要尽量避免对定位器的冲击。11）吊放安装钢管，并完成中间立柱上端及下端定位钢管一次整体吊放入槽，中间不接驳。出厂前，在钢管顶对称焊接设置一对吊耳，同时在吊耳侧加焊肋板，以确保钢管处于最不利位置时，吊耳不发生侧翻破坏现象。准备工作完成后，用履带起重机采用两点起吊法吊装钢管，将柱体缓慢吊起，至垂直位置，放置稳定后，慢插入孔，其下端头嵌入定位器，管端稳固座落于定位器十字定位板上，用手电筒直接观察柱底与定位器的吻合程度。其后对H型钢中间立柱上端精确定位。由人工下到钢套管内精确校正中间立柱顶标高、纵轴线位置，垂直度后，用10#槽钢将钢管顶端与钢套管焊接牢固。由于177、中间立柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位器确定，中间立柱上端空间位置校定后，即可认为柱顶与柱底在垂直方向投影重合，立柱位置已精确定位。12）灌注混凝土至设计位置钢管柱内砼采用掺入膨胀剂的微膨胀砼。砼采用专业厂家生产的商品砼，在工厂集中搅拌，用砼专用罐车运到竖井井口，通过下料管卸到洞内小型翻斗车运到浇筑点浇筑。在钢管内安放爬梯，爬梯用18钢筋焊接，每节爬梯长2.5-3m，各节爬梯的接头加焊角钢，通过螺栓拼接。浇筑砼时，将爬梯拼接放入钢管内，在钢管顶部用2根10*7cm方木将爬梯临时固定，工人通过爬梯下到钢管内分层浇筑砼。砼浇筑面每升高50cm，将爬梯提升50cm，每次砼连续浇筑约5m高（即结构178、单层高度）。13）上节钢套管回收钢管柱内砼浇筑完毕，钢套管内下人拆除钢管柱上端头与钢套管之间的定位槽钢，施工人员上至地面后向钢套管内注满清水，以防拔出钢套管后槽壁坍塌。在钢套管上端采用4台千斤顶进行顶升，顶起10cm后，用吊车拔出。在起拔钢套管过程中，严禁碰撞钢管立柱，防止其发生偏斜。14）中间立柱周围回填干砂钢套管起拔完毕后，沿立柱四周环状均匀灌注干砂置换外围泥浆，并间隔4m浇筑一层厚50cm的C20素砼环，以增加工字型钢的侧向稳定性。6.1.3.6冠梁施工（1）工程情况基坑明挖围护结构采用地下连续墙、钻孔灌注桩支护，围护桩桩顶设冠梁加强围护结构整体性，为连续圈梁。冠梁尺寸：XX北战8008179、00mm、XX站800800mm，C30混凝土，钢筋采用级螺纹钢。（2）施工工艺流程施工工艺流程图，详见图6.1-16。凿除桩头砼至冠梁底标高调整排桩出露钢筋冲洗、清理基面及模板测量放线清理梁底基面绑扎冠梁钢筋监理、质检验收合格支模监理、质检验收合格浇注砼拆模、养护钢筋加工NONOYesYes图6.1-16 冠梁施工工艺流程图（3）施工方法 分段施工。当基坑围护连续完成大于30m时，可组织这一段的冠梁施工。1）凿桩头采用风镐凿除，凿至露出新鲜砼面，在凿除过程中严格控制桩顶标高并不得使其下部分砼遭受破坏。2）钢筋绑扎A、施工准备在绑扎钢筋前首先检查地下连续墙、钻孔桩的钢筋长度，确保桩体钢筋锚入冠180、梁部分满足设计要求，冠梁与排桩界面的泥土、杂物、松散层等进行清理，保持桩顶的清洁，以免与冠梁连接时施工缝成为渗漏面，提高其防水抗渗能力。B、技术要求a、所选用的钢筋质量证明资料齐全，且已按要求进行了检验、试验工作，结果满足使用要求；b、钢筋的绑扎要按设计和技术规范进行施工，在加工、绑扎施工过程中，要严格按以下要求进行：施工时钢筋应平直、无局部曲折；钢筋表面应洁净、无损伤、油漆和锈蚀；钢筋弯曲成形在常温下进行，不允许热弯曲也不允许用锤击或尖角弯曲；受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件的焊接接头应相互错开，错开距离为钢筋直径的35d且不应小于500mm，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力面181、面积的百分比不超过50%；钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，至少不得少于90%；3）冠梁钢筋绑扎完毕后，加水泥垫块，以控制受力钢筋的保护层；（4）冠梁模板支立1）施工准备A支模前用高压风、水将冠梁基面及排桩出露钢筋冲洗干净；B冠梁钢筋绑扎完毕并经检验合格；C立模材料充足，工艺可行并配备技术熟练的操作人员；2）施工工艺A、测量组现场放线后，向施工人员进行轴线、标高现场交底，现场根据测量点位放样放出冠梁中线，在整个施工过程要保证中线固定牢固，在立模中随时检查确保定位准确。B、立模前模板要除锈、修整，立模前模板面均匀，充分地涂刷脱模剂。C、冠梁模板采用菲林板，1010cm方木背楞，配置两排拉杆，间距80c182、m；拉杆用12圆钢加工；拉杆伸出模板端车丝，以螺栓固定；拉杆内部焊接于桩钢筋根部。D、冠梁内横向设一排3cm5cm的方木水平内撑。冠梁模板安装示意见图6.1-17。3）技术要求A、保证砼应具有的设计强度和和易性，模板接缝不漏浆；B、模板支架要具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇注砼的侧压力及施工中产生的荷载；C、模板安装前应均匀、充分地涂刷脱模剂；D、制作5cm5cm2cm的垫块，安装时以保证主筋净保护层满足设计要求；图6.1-17 冠梁立模施工示意图（5）砼浇注1）模板支架完毕，经质检、监理检查合格验收以后进行砼浇注，砼采用商品砼。2）砼浇注技术要求A、在砼到达工地以后，试验室值183、班人员要现场对其坍落度进行测试并取样做试件；B、砼振捣密实，不得有蜂窝麻面、孔洞、漏筋、裂隙、夹碴；C、浇注砼时，应注意保护钢筋的位置，专人检查钢筋、模板是否变形、移位，螺栓、拉杆是否松动、脱落；如发现漏浆等现象，指派专人检修；D、表面抹平：冠梁砼每振捣一段，应随即用抹子压实、抹平，表面不得有松散砼，保证其平整度和光洁度。3）拆模、养护A、模板拆除：在砼具有一定的强度（2.5Mpa以上）并且保证砼及棱角不因拆模而受损时方可进行拆模，拆模顺序为后支的先拆，先支的后拆，对于挡头板，要设专人在规定的时间内及时拆除并按要求进行凿毛。B、砼养护：砼浇筑完12小时以内，应对砼加以覆盖养护，每天浇水次数以能184、保证砼表面经常处于湿润状态为宜，养护时间不得少于7天。6.2降排水工程降水工程根据工程地质及水文地质的具体情况，可采取管井降水的降水方案。管井沿车站基坑两侧布置，间距约20m；大概150200m2范围内布置一口井。本标段XX站按每200 m2布设一口降水井，XX站按每160 m2布设一口降水井。根据需要XX站主体基坑面积约7140 m2，设置降水井30口，井深28m；XX站主体基坑面积约4800 m2，设置降水井30口，井深25m。施工组织基坑降水工程包括降水井施工和降水。由于是在围护结构内部进行，主要是降低和疏干基坑内地下水，以利基坑开挖及底板防水层施工。基坑降水采用管井井点降水。车站基坑降185、水井结构图图6.2-1所示。管井布置位置避开接地网、纵梁及底板混凝土施工缝位置。（1）管井设置管井孔径采用600mm，以钢筋笼作骨架，外包过滤层作井管，管井直径400mm，井深低于开挖基底3m。图6.2-1 降水井结构图（2）施工安排降水井施工安排在基坑围护结构施工期间进行，降水井采用CJF-10型反循环钻机成孔；降水施工采用自动抽水装置，在基坑开挖15天以前开始降水，直至结构封顶并施作完。降水井施工工艺（1）降水井施工工艺流程图井孔由旋转钻机反循环成孔，钢筋笼用吊车分节吊装入孔成井，降水井施工工艺流程见下图。井点测量定位挖井口、安护筒钻机就位、钻孔清 孔回填井底垫层吊放井管井管制作回填井管与186、井壁卵砾石过滤层洗井安设水泵、试抽降 水图6.2-2 降水井施工工艺流程图（2）工艺1）成孔采用反循环钻进，泥浆比重控制在1.15以上，减少粘土颗粒向砂层渗透。2）清碴换浆将孔底沉碴及悬浮在泥浆中的钻碴置换出来，保证钢筋笼下到位，降低泥浆比重，使孔壁泥皮变薄，保证填砾质量，换浆后比重控制在1.08以下。3）钢筋笼骨架制作与下放钢筋笼骨架下端主筋内弯，交叉到一点焊死，并包两层铁丝网、四层过滤网，防止漏砂淤井。缠绕过程中，要重叠1/3幅面，钢筋笼要居中放入，保证过滤层厚度，并在孔口加以固定。4）填砾为保证井的出水量，防止粉细砂涌入井内和滤网被堵死，在钢筋笼与井壁间填入515mm的圆形、亚圆形砂卵石187、至地面以下500mm，井口0.5m范围内用粘土回填夯实。填砾过程中应对称、均匀、缓慢下料，以免造成钢筋笼偏斜或局部未填满砾料。5）洗井洗井工作应在下管填砾后及时进行，避免泥浆和砂土砾料凝固造成洗井困难。采用空压机洗井，以便破坏孔壁泥皮，并把遗留下的泥浆吸出，从而保证洗井质量。6）安设潜水泵及试抽将深井潜水泵放到滤网钢筋笼内，连接自动抽水装置，安装完毕后进行单井试抽，以确定单井出水量和降低水位深度，并检查降水设备是否运转正常，符合要求后开始正常工作。7）降水作业降水施工在土方开挖前至少10天进行，采用自动抽水装置，及时抽水，每次降水深度5m，基坑降水过程一直持续到主体结构施工完毕后，停止降水，封188、闭降水井。（3）降水施工技术保证措施1）降水施工方案必须上报监理审批后实施，降水指定专人负责抽水、观测，做好观测记录，及时反馈信息。2）加强施工过程中质量监督，严格控制成井口径、井深，井管配置，砂料填筑，洗井，试抽五道工序。 3）下钢筋笼前先探测孔深，当与井笼长度不符时，应重新成孔；下笼子时轻提慢放，仔细检查滤网包孔质量，并使井笼居中；当上部孔壁缩径或孔底淤塞，重新冲孔并清底，禁止强行入笼。4）填砾后立即进行洗井工作，清除停留在孔内和渗入含水层中的泥浆，疏通含水层，并在井周围形成良好的反滤层。要求洗井前后两次抽水涌水量相差小于15%，洗井后井内沉碴基本不上升。5）由设备部及工程技术部成立降水组189、织管理小组，指定专人负责。6）对抽水系统加强维护，迅速排除常见故障。（4）为防止降水对周围环境产生不良影响的施工措施为防止地下水位持续下降造成临近地表及建筑物下水土流失过大，导致其下沉开裂，在工程降水过程中，采取如下措施：1）对周边地表及建筑物进行沉降观测，以及时取得数据，保障安全施工。2）一旦发现水位观测孔中的水位、水量变化异常，局部区域出现沉降现象，立即停止降水，查明原因，采取注浆止水及地下水回灌等措施排水工程基坑施工期间应注意地表和基坑内的引排水，避免冲刷基坑围挡、浸泡基坑。基坑开挖过程中，应在基坑外的地表采取截流、导流等措施，基坑四周地表设截水沟，截排地表水，防止地表水进入基坑。基坑内190、排水基坑内分级设排水明沟及集水井。基坑内排水沟设于基坑内四周坡脚处，其边缘距离基坑围护结构内壁不小于0.5m，沟底宽度不小于0.3m，纵向坡度不小于0.5%，沟底应比基坑开挖底低约0.5m；在基坑的四角及基坑边每隔20m左右设一集水井，集水井井底应比排水沟底低约1.0m，集水井井壁用滤水管等透水材料，坑内集水用水泵排至地面市政雨、污水系统中；雨季施工必须加强排水措施，及时引排水，确保工程安全和设备的正常运用，做到大雨后能立即复工。基坑周边截排水为防止基坑外的地表水或降水冲刷基坑，在基坑四周设置300400mm截水沟，并在基坑四周设置30cm高挡水墙。6.3基坑开挖及支护本标段工期较紧，XX站和191、XX站需要提供盾构始发井、接受井；为确保工期及关键工期，两个车站同时平行施工。车站主体（结合风亭）分层分段进行开挖施工，出入口单独成段。基坑开挖施工组织XX站基坑开挖组织（1）基坑概况本车站主体基坑主体长度386.264米，标准段宽20.58米。表6.3-1 XX站主体基坑情况表位 置宽（m）高（m）底板埋深支撑覆土厚度换乘处24.9820.0925.895道5.8m设计起点里程车站有效站台终点里程段20.5813.0718.474道5.75m4.2m有效站台终点车站设计终点段15.4912.7716.973道4.2m2.85m车站主体(含风道)开挖土方约127325m3， 号出入口开挖土方约192、5128m3，号出入口开挖土方约2680m3；号出入口开挖土方约3603m3；号出入口开挖土方约3338m3；共计开挖土方约142073m3。（2）开挖方向基坑开挖纵向按照主体施工分段进行施工，即划分段、分层进行土方开挖施工。(见图6.3-1开挖方向示意图) 。图6.3-1 开挖方向示意图（3）开挖分层竖向按照支撑位置划分层次，进行土方开挖支撑；1）换乘节点处开挖分层：第一层开挖2.4m，第二层开挖3.3m，第三层开挖5.0m，第四层开挖6.05m，第五层开挖5.05m，第六层开挖4.09m。见图6.3-2 XX站换乘节点处开挖竖向分层图。2）XX站设计起点里程有效站台终点里程段开挖分层：第一193、层开挖1.2m，第二层开挖4.0m，第三层开挖5.2m，第四层开挖5.0m，第五层开挖3.07m。见图6.3-3XX站设计起点里程有效站台终点里程段开挖分层。3）有效站台终点车站设计终点段开挖分层：第一层开挖1.7m，第二层开挖6.5m，第三层开挖6.0m，第四层开挖2.77m。见图6.3-4有效站台终点车站设计终点段开挖分层。XX站基坑开挖组织（1）基坑概况本车站主体基坑主体长度170.62米，标准段宽19.1米，总高13.52米。结构底板埋深约18.85m，有效站台中心里程处顶板覆土厚度4.3m。标准段实际开挖深度约18.85m。车站主体(含风道)开挖土方约94640m3， 1号出入口开挖194、土方约5489m3，*出入口开挖土方约3702m3，3号出入口开挖土方约5106m3；共计开挖土方约108938m3。（2）施工开挖方向基坑开挖纵向按照主体施工分段进行施工，即划分段、分层进行土方开挖施工。(见图6.3-5XX站开挖方向示意图) 。（3）开挖分层竖向按照支撑位置划分五层进行开挖支撑，第一层开挖0.8m，第二层开挖3.5m，第三层开挖5.5m，第四层开挖4.5m，第五层开挖3.55m，（见图6.3-6XX站开挖竖向分层图）。图6.3-5 开挖方向示意图图6.3-6 开挖竖向分层图6.3.1.3施工顺序车站主体及附属结构基坑均采用明挖法施工。基坑开挖严格按照“时空效应”理论，采用分195、段、分层、分块、对称、均衡、限时开挖；土方开挖顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑、随撑随挖、严禁超挖”的原则，尽可能减少基坑开挖面上围护结构无支撑暴露时间及变形。为保证尽早提供东端盾构始发井，自东端向西端开始分段分层开挖施工。基坑土方施工工艺流程见图6.3-7基坑土方开挖施工工艺流程图。图6.3-7 基坑土方施工工艺流程图基坑开挖方法土方开挖原则基坑开挖过程中充分考虑 “时空效率”。开挖分层分段均匀对称进行，掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分段，先支后挖”的原则。基坑开挖时在沿围护结构两侧各留2m宽平台，平台距基槽底部保持2m高度，避免挖掘机在196、基槽作业时碰撞架设的钢支撑；而且可以充分利用其土体抗力保证围护结构的稳定，又可利用此平台进行钢围檩及钢支撑施工和人工修理侧壁。每小段的开挖长度不应超过2道撑的范围，在钢支撑架设完后，进行下面一层土方开挖前再挖除预留平台部位的土方。每层开挖厚度不超过2m，开挖至距坑底部30cm时，采用人工清底。详见图6.3-8基坑分段分层开挖示意图。图6.3-8 基坑分段分层开挖示意图土方施工方法（1）本工程均采用钢支撑，施工时必须提前准备好材料，以便随挖随支，确保基坑稳定安全。（2）基坑开挖沿纵向的分段坑底长度L，取12m，而在每开挖段每开挖层中，又分成L=6m长一小段，挖好一小段，即直接在围护结构的规定位置197、，安装2根支撑。开挖某一层（约2.53m厚）的小段（约8长）的土方，即在8小时内安设2根支撑并施加预应力。开挖到基底，经检查处理后，应及时进行封底垫层及其后续工序施工。（3）基坑开挖应当竖向分层，纵向分层、分段开挖，严禁大锅底开挖；当开挖至支撑设计标高以下0.5m时必须停止开挖，及时设置钢支撑。钢支撑必须按规定施加预应力，确保围护结构的变形在设计和规范规定的范围内。支撑设置在钢围檩上，围檩固定在排桩上。待支撑加设完毕后，应检查并确认支撑的稳定性安全性后，方可继续开挖。（4）土方开挖、支撑支护、降排水施工全面开工，工程量大，工序多，机械设备多，要求日产量高，是按期完成任务的决战阶段，要解决好工作198、面与日产量，工序间工作面相互制约的矛盾，因此，要采用工序间平行流水作业，每个工作面都要采用定机械设备、定日产量、定工期等三定措施，确保工程顺利进行。（5）土方采用挖掘机接力式开挖，经防泄漏改装的自卸汽车外运弃土，对基坑接力开挖困难部分采用挖掘机配合50T吊车开挖提土，做好场地规划，协调好垂直运输与水平运输的关系，合理调配运输车辆，加强调度力量，保证场内、场外道路畅通，加快土方施工进度。（6）土方工程是影响工期的主线，各分项工程都要围绕这一主线组织施工。要抓钢支撑的施工工艺，其施工要连续突击作业，同时各分项工程采用分区、分层、分步流水作业。各道工序严格按进度部位要求完工，及早为下一步腾出工作面。199、为保持多机作业工作面，充分利用空间和时间，采用白天运输为辅、夜间运输为主的方法，以保持持续高产。（7）根据土方运输要求及现场总平面布置，施工现场运输车辆出入口以施工单位的总平面布置为准，并结合施工现场交通，合理组织，尽量减少对现况交通的影响。（8）由于基坑深，施工场区小，土方收尾位置放在各工作面基坑较浅或场区相对较宽的一侧，设置土方吊运平台，采用吊车进行出土。基坑中利用小型挖土机装土。待土方收尾完成后，将挖土机吊出。（9）实行信息化施工：信息化施工是基坑的安全保证。由于基坑所处土体主要为淤泥质粉质粘土，地质条件较差，施工中必须及时进行现场监测，监测的项目主要有桩顶沉降、水平位移、围护收敛、围护200、桩扰曲、基底隆起、支撑轴力、围护桩应力及建筑物沉降，通过监测获得准确数据之后，注意定量的分析与评价，强调及时进行险情预报，提出合理的处理方案，并进一步检查加固处理后的效果，直至问题解决，并进行跟踪监测。土方施工质量要求（1）槽底标高与设计标高允许偏差+200mm，不得扰动原状土。（2）各层间标高允许偏差150 mm。（3）边坡允许偏差+200mm，严禁亏坡。（4）挖土机严禁碰撞围护桩。（5）测量员随时测量，保证基底标高和基坑线。地上、地下障碍物拆除根据现场情况及周围环境，决定采用液压锤拆除施工方法，对路面沥青砼直径破除，对预留接口的围护结构进行破除，采用先上后下，先里后外的拆除顺序。在拆除过程201、中，准备洒水车随时进行洒水降尘，洒水作业率达到100%。土方开挖安全技术措施（1）基坑开挖施工前，基坑四周必须设置截水沟截排地面水，地面必须硬化，防止地表水渗入基坑，特别是不得在基坑周边设置如厕所、冲澡房等易漏水设施，雨季施工必须加强排水措施，确保工程安全和设备的正常运转，做到大雨后能立即复工。（2）基坑施工期间备足水泵。（3）基坑开挖施工时，围护结构基坑深度范围内地面超载不得大于20Kpa。（4）基坑开挖前应预见事故的可能性，施工前准备一定数量的应急材料，作好基坑抢险加固准备工作。当围护结构出现渗漏水的情况时，应及时采取有效堵漏防水措施。基坑开挖引起流砂、涌土、坑底隆起失稳，围护结构变形过大202、或有失稳前兆，应立即停止施工，并采取切实有效的措施，确保施工安全、顺利进行。（5）基坑开挖从上到下依次进行，开挖深度应严格按设计图中给出的标高进行，严禁超挖。基坑开挖至基底垫层以上300mm时，应进行基坑验收，并采用人工挖除剩余土方，挖至设计标高后应即时平整基坑，疏干坑内积水，及时施作垫层。（6）为避免扬尘、运土汽车上路不污染路面，现场路面进行硬化，并在门口处设置洗车槽，以备清洗车使用。土石方外运垂直、水平运输（1）基坑土方由挖掘机开挖逐层倒运到地面后，直接装车往外运；土方施工后期坡度较大汽车无法进入时可以用吊车吊出装车。（2）考虑到出入口的基坑深度是逐渐减小的，因此可以将出入口看作出土坡道使203、用，应逐层后退开挖，随着开挖深度的增加，当出土坡道不能满足太拖拉爬坡要求后，改由两台挖掘机上下两层进行开挖，分层倒运，后期少量土方由吊车吊出。土方运输组织为加快土方施工速度，根据现场交通情况，在基坑两侧修筑出土便道，由汽车直接进入基坑进行土方运输。土方运输环保措施因土方量较大，为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，对运输车斗进行改装：一是车斗门保持严密，防止漏土；二是将车厢壁加高，装土不超过车厢高度；三是对流塑状泥土用专用泥浆车或经晾晒后装运；四是车厢覆盖篷布；五是车辆出场前，用高压水冲洗车轮及车体外表，使车辆外观干净，车轮清洁，不污染路面。运输车辆进出施工现场，设专人防护，统一指挥，及时疏导行204、人及车辆。基坑土方回填土方回填主要为车站主体、附属结构顶板以上填土，XX站回填土方约41455m3，XX站回填土方约31498m3，共计回填土方72953m3。回填土施工组织基坑回填应在车站结构顶板达到设计强度以后进行，回填土取土要符合回填土要求。填土前先在顶板防水层上做好混凝土保护层，并在保护层混凝土强度达到设计要求后开始回填，保证顶板防水层在土方回填过程中不受损害。基坑土方回填的施工进度要与车站结构施工进度保持一致，回填顺序与结构施工顺序相同。回填的原则是结构顶板以上0.5m内必须采用粘土回填，且应采用人工使用小型机具夯填；结构顶板以上超过0.5m部分的土方回填料除淤泥、粉砂、杂土、有机质205、含量大于8%的腐植土、过湿土和大于15cm石块外均可回填，该部分回填采用大型土方机械进行。填料要求填方土料要符合设计要求，保证填方的强度与稳定性，当设计无要求时，要采用粘性土进行回填，填方土的含水量符合压实要求，使用前必须做最佳密实度和最佳含水量试验；回填时要在最佳含水量情况下进行夯实碾压。施工方法（1）填土、压实1）填土前顶板防水层和保护层要经监理工程师检验合格后，方可进行填土施工。当填方用土采用透水性良好的土料时，回填时可不受含水量的限制，但应分层填筑、摊铺、压实；当填方用土采用透水性不良及不透水的土料时，除必须分层填筑、摊铺、压实外，还应控制其含水量接近最优含水量(相差2%)时，方可进行206、填筑。2）各类回填土使用前，要分别取样测定其最大干容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围、摊铺厚度和压实密度等参数。若采用不同类土回填时，应按下述方法有规则的分层铺填，将透水性大的土层放在透水性较小的土层之下，不得混填。边坡不得用透水性较小的土封闭，以利水分排除和基层稳定，防止填方内形成水囊和产生滑坡。3）分层摊铺，每层松铺厚度应根据现场压实试验确定，一般来说，顶板以上0.5m范围内的回填土采用人工使用小型机具夯填，松铺厚度20cm，夯实方法为一夯压半夯。结构顶板以上超过0.5m部分的土方回填采用大型土方机械进行，其松铺厚度一般为30cm左右。4）填筑土方时，在翻斗车将土运到现场207、倾倒后，用推土机将土均匀地摊铺开，且大致平整，以保证对土方的均匀压实。每层填土压实之前均要在现场按规定取样测试填土含水量。当土料含水量超过最优含水量2%时，应翻晒土料降低含水量；当土料含水量低于最优含水量2%时，应洒水使其含水量接近最优含水量。只有当土料含水量在是最佳含水量的2%范围内时，才可进行碾压。5）基坑回填碾压密实度应满足地面工程设计要求，并不得小于95%（重锤击实标准）。6）填土可分区大面积分层进行，各区之间的高差不大于50cm。每天的完工面应平整压实，做好流水坡，不得积水。7）回填时机械或机具不得碰撞防水保护层。结构顶板5cm范围内以及应采用人工使用小型机具夯填。采用机械压碾时，宜208、薄填、慢行、先轻后重、反复压碾。压碾时的搭接宽度不小于20cm。8）填筑过程中不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水现象。雨季回填土方时，应抓紧晴天，集中力量，分段施工，工序紧凑，取、运、平、压各环节紧跟作业。雨季施工时应作好填方面排水，尽量做到雨前将摊铺的松土压实完毕，否则复工时应恢复含水量标准才可施碾。9）土方回填施工每天须详细记录填筑范围及厚度，每层填土压实后均应经监理工程师检验合格后才可进行上一层的填土施工。（2）试验和检验用于填方的各种主要填料，在开工28天前，结合施工段选择面积约为200m2的试验场地进行现场压实试验，以确定每层松铺厚度等技术指标，并将试验结果报监理工程师审批。现场压实209、试验应进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止。试验时应记录压实设备的类型、最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，试验结果经监理工程师批准后，即可作该种填料施工时使用的依据。（3）管线位置土方回填应注意对管线的保护必须在管线结构强度达到设计强度后进行回填，回填用土必须过筛，土壤中不得含有粒径大于5cm的块石，土块应打碎后回填，密实度应符合规范要求。钢支撑施工本标段车站主体基坑第一道支撑采用600，t12mm的钢管，车站主体基坑内其余支撑均采用600，t16mm的钢管；附属结构基坑支撑采用600，t12mm的钢管；设置间距为3.0m、3.5m等。钢支撑施210、工工艺流程实测支撑长度拼装与吊装浇灌填缝速凝砂浆测 量 定 位施加预应力拆除千斤顶焊 接 牛 腿测定墙面支撑点牛腿面标高支撑端部支模并浇筑细石砼围护桩支撑点整平处理测定支撑中心位置加设楔形垫块垫紧混凝土养护钢支撑安装就位图6.3-9 钢管支撑安装工艺流程图（1）明挖基坑土石方开挖后，结构钢筋混凝土施作前，采用内支撑体系维护基坑的稳定，钢支撑体系由钢围囹、水平及斜向钢管支撑和钢牛腿四部分组成。在跨度较大支撑设置中间立柱，钢管支撑及钢围囹主要从XX建筑市场租赁，就近运输到施工现场。（2）支撑由活动端、固定端和中间标准节管节三部分组成，管节之间采用法兰盘高强螺栓连接。钢围囹采用型钢、工字钢等组合加工211、而成。（3）钢围囹在现场加工场焊接成形后运至基坑附近，起重机吊运至基坑内安装就位。（4）钢支撑整体拼接吊装采用一台50T履带吊吊装安装。（5）钢管支撑安装就位后，用一台200T液压千斤顶在钢管支撑活动端预加分级施加轴力，并进行锁定。（6）腰梁与桩之间的间隙采用C20细石混凝土充填密实，钢管与围囹之间的缝隙采用插打钢楔形块及浇灌填缝速凝砂浆。钢支撑施工方法与技术措施（1）钢支撑施工步骤以四道支撑的安装为例，其他类推之。钢围囹制作安装第一道钢支撑安装钢围囹制作安装第二道钢支撑安装 钢围囹制作安装第三道钢支撑安装钢围囹制作安装第四道钢支撑安装。（2）钢围囹制作安装围囹采用并排2根45a工字钢组合而成212、。在其肋部采取钢板加强、在其背后桩之间使用钢板及混凝土填塞，钢围囹之间的连接用钢板焊接。钢牛腿可采用L18等边角钢制作成三角托架，安装支护桩凿平面上，并且使用膨胀螺栓固定牢固，基坑开挖到位后，及时安装钢牛腿。（3）钢支撑安装1）开挖前需先备齐检验合格的带活络接头的支撑，支撑配件、施加支撑预应力的千斤顶和安装支撑所必须的器材。2）地面上有专人负责检查和及时提供开挖面上所需要的支撑及其它配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当，支撑轴线偏差小于20mm，保证支撑、土体及接头的承载能力符合设计要求的安全度。钢支撑安装采取分段吊装安装，基坑的钢支撑安装详见图6.3-10钢支撑安装图。图6.3-10 钢支撑213、安装图3）安装要点A、在开挖每一层土体的过程中，当开挖出一道支撑的位置时，及时测定支撑安装点，以确保支撑端部中心位置误差15mm。即按设计要求在钻孔桩上的围囹测定出该道支撑两端与围囹接触点，以保证支撑与墙面垂直且位置准确，画出标志，并量出两个相对应的接触点间的支撑长度，以便地面上预先按量出长度，配置支撑，并且快速装配。B、表面处理：安置横支撑之前，需对安装支撑部位的钻孔桩进行表面处理，将600600范围内桩的突出部分砼凿平，平整度小于2%，然后安装三角形支撑托架钢牛腿和钢腰梁；C、支撑拼装连接：在就位前，钢支撑先在地面预拼装到设计长度，拼装连接。支撑钢管与钢管之间通过法兰盘以及螺栓连接，由吊车214、起吊安装，若构件较长，采取分段吊装，并设置两个或四个吊点。D、起吊就位：起吊后，人工辅助就位，将支撑吊放在托架上，并进行拼装，同时做好施加预应力的准备工作。E、钢支撑吊装到位，不松开吊钩，将两端活络头子拉出顶住钢垫箱，再将1台200t千斤顶放入活络头子顶压位置。为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，一台千斤顶，用专用托架固定成整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施工预应力，预应力施加到位后在活络头子中锲垫块，并烧焊牢，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装。F、端头井部位支撑施工的特殊技术要求在端头井部位支撑施工时，应合理安排挖土及支撑施工流程，支撑端部焊缝，电焊必须满焊，215、同时必须确保电焊质量。应此考虑每层土方角撑部位先开挖。G、预应力施加和复加施工每道支撑安装后应及时对其施加预应力，按设计要求施加，斜撑轴力根据实际受力情况确定计算，加至规定值时应再检查各节点连接状况，必要时对节点进行加固。采用换撑时需在内衬墙达到设计强度80%后进行。预应力应分级施加，重复进行。a、为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，用专用托架固定整体，将其骑放大活络头子上，接通油管后即可开泵施工预应力。预应力施加到设计要求后，在活络头子中用锲形钢板垫块填塞活络头子中间的空隙。保证紧密接触，防止预应力损失，并焊牢。然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装和预应力施加。b、加强对支撑预216、应力的观察，在前一次施加预应力后12小时内，观察预应力损失及墙体水平位移的情况，并复加预应力，补足其损失的预应力值。c、下一道支撑预应力的施加后，上一道支撑的应力会减少。此时，根据监测单位数据对第一道支撑补加预应力，直至达到设计要求。H、部分地段如需要加固钢支撑，可以在支撑两端悬吊加固，支撑端头悬吊方法见图6.3-11支撑端头悬吊示意图。图6.3-11 支撑端头悬吊示意图I、斜撑安装方法步骤同上，只是在钢围囹安装好后顶点处焊制防滑挡块，防止支撑受力侧滑。其施工方法见图6.3-12防止斜撑滑动示意图。图6.3-12 防止斜撑滑动示意图4）基坑安装钢支撑后土体开挖方法为确保挖装机作业时不挤压、不碰217、撞钢支撑，作业时注意以下几点：A、钢支撑顶面以下1.0m范围内挖装机直接挖装。机械作业时派人前后左右引导司机作业。这一高度挖装机的左右不至于碰钢支撑。B、以下部分先用人力在基坑一侧挖一个底部长宽尺寸为4.5m3.0m的工作坑，坑底离钢支撑底面3.0m3.5m。将挖装机吊运至工作坑内往另一头开挖，此时机器的摆动在钢支撑之下，不致引起碰撞。5）钢支撑体系安装的质量控制要点A、基坑需分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑作用。B、钢管横撑按每节6m的标准长度进行分节，同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应基坑断面的变化。管218、节间用法兰、高强螺栓栓接，同时每根横撑两端分别配活动端和固定端。C、钢管对称确保两端同步，与钢围檩正交，斜撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢管横撑安装后应及时施加预应力。D、组合千斤顶预加力必须对称同步，并分级加载，为确保对称加载，可通过同一个液压泵站外接T形阀门，分别接至组合千斤顶。E、为防止钢管支撑端头压变形，要求活动端、固定端端承板采用厚4cm的特种钢板。F、要求专人检查钢管支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打楔子。专人检查钢管支撑时，由于高空作业，需系安全绳。G、钢管支撑、钢围檩为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行无损伤焊缝检测。H、支撑保护措施a、基坑开挖过程中要防止挖土机219、械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。为防止基坑内起吊作业时碰动钢管支撑，每根钢管支撑、钢围檩要求通过钢丝绳固定在围护桩上。b、施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加临时竖向支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。（4）支撑换撑和拆除技术措及安全措施支撑体系拆除过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。1）钢支撑拆除时，先用三角架将钢支撑托起，用千斤顶顶紧支撑，让锁紧片轻动，然后拆除锁紧片，拆解钢支撑，起吊场外堆放。2）拆除钢围囹，悬吊钢筋及钢牛220、腿，将围护桩表面按设计进行处理，以满足铺设柔性防水层要求。3）钢支撑体系拆除与砼结构的施工协调。4）钢支撑施工安全措施：A、钢支撑表面粘贴电阻式应变片，进行监测量测，判定安全性。B、加强支撑端部悬吊和斜撑防滑措施。C、根据量测结果，有必要的要进行竖向支顶及水平支撑联系加固，增加压杆稳定性。D、施工中加强对支撑的保护，严禁施工作业时碰撞支撑，在主体施工中支架、模板等严禁将支撑做受力点，且不作为人行栈道。E、支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点：a、拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂，同时对围护桩的桩顶位移、桩心侧压力进行监测。b、换撑时把拆下来的支撑安装到换撑221、的位置，并施加预加力。利用主体结构换撑时，主体结构的砼强度应达到设计要求的强度值。c、 支撑的规格及支撑的安装顺序必须满足设计的要求d、钢支撑安装必须确保支撑端头与围檩均匀接触,并设防止钢支撑端部移动脱落的构造措施，支撑的安装允许偏差应符合以下规定：a) 钢支撑轴线竖向偏差：30mmb) 支撑轴线水平向偏差：30mmc) 支撑两端的标高差和水平面偏差：不大于20mm和支撑长度的1/600。d) 支撑的挠曲度：不大于1/1000e、支撑就位后应及时准确地按设计要求施加预应力。当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值；围护桩体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支222、撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力必须满足设计安全度要求。f、在底板、顶板的施工过程中，应按设计规定的步序拆除各道支撑。 g、待预加力稳定后锁定。施工中应注意对临时支撑系统的保护。支撑立柱施工根据设计要求，为确保支撑稳定，设立中间立柱；中间立柱采用1200钻孔桩基础，支撑立柱采用I45C工字钢，在地表钻800mm的孔，孔深根据基底土质情况，孔底一般距基底11m。I45C工字钢支撑立柱在地面上加工制作，井口拼装成型。清孔后插入钢管，钢管插入深度为2.0m；在桩的孔底与基底间灌注砼，将I45C工字钢底部固定，然后用砂回填钻孔。开挖过程中，在I45C工字钢立柱上焊制牛腿，并架设连系梁约束横梁，其工223、艺流程如下图6.3-13。成 孔清 孔插入钢管立柱制作下导管灌注砼填砂埋孔架设横梁开挖土方图6.3-13 立柱安装工艺流程图（1）成孔根据车站地质情况，成孔采用旋挖钻机配冲击钻成孔，成孔直径1200，孔深以基坑基底为基准，孔底按设计要求。以便使立柱锚固在基底以下，不致于受开挖的影响失稳。（2）清孔清孔采用用泵吸反循环清孔，主要是为清除孔底沉碴和降低泥浆比重，以便为灌注砼和填砂创造条件。（3）插入钢立柱I45C工字钢立柱做成按要求制作好，下钢立柱前在地面拼装，检查其同心度，I45C工字钢立柱入孔采用吊车吊装，在孔口用螺栓连接，保证其居中垂直放入孔内，I45C工字钢立柱插入孔内2.0m，并在孔口固224、定。（4）下导管、灌注砼导管采用200丝扣导管，从钢立柱内下至孔底，砼采用C30商品砼，砼灌至基底以下，其工艺同钻孔灌注桩。 （5）填砂在浇筑完砼后，及时向孔内钢立柱与孔壁间填砂，以使在分层开挖过程中，确保钢立柱稳定。（6）架设横梁随着土方开挖，每挖出一立柱，根据支撑位置，及时在钢立柱上焊接工字钢（I32a工字钢）牛腿，并在牛腿上架立两道型钢连系梁，如下图6.3-14。图6.3-14 型钢立柱支托钢支撑示意图土方开挖与支撑的信息化施工（1） 降水阶段，因降水会引起土体的固结密实，土体具有一定的蠕变特性，因此要求降水的过程中加强围护的测斜等。采取回灌法等措施，以控制基坑外地下水位的下降，用以指导225、降水的施工作业。（2）在基坑开挖阶段，在一个基坑开挖段整个开挖施工中，紧跟每层开挖支撑的进展，对地墙变形和地层移动进行监测。监测两侧纵向及横向的地面沉降观测、基坑每个开挖段每层开挖中的地墙变形观测等，及时根据各项监测项目在各工序的变形量及变形速率的警戒数值进行控制，用于指导挖土的施工作业。（3） 在钢支撑的安装和预应力的施加过程中，要求加强支撑轴力、地墙变形量的观测，记录支撑轴力的损失情况，指导预应力的复加等施工作业。6.4主体结构工程主体结构设计 结构形式本标段主体结构形式均为钢筋混凝矩形箱体框架结构型式。顶、中、底板与侧墙形成闭合框架，底、中、顶板设计为梁板体系。同时为了车站内通风在车站两226、端设置风亭，确保空气流通；在四周人流较多处设置地面出入口。（1）XX站的施工工法及建筑布置，采用两层两跨的矩形箱体框架结构型式，换乘节点处采用三层两跨框架结构型式。（2）XX站采用两层两跨的矩形箱体框架结构型式，局部为两层六跨及单跨的框架结构型式。设计标准（1）主要结构尺寸1）XX站结构尺寸：表6.4-1 车站标准段主体结构尺寸表类 别尺寸（m、mm）主体结构顶板0.8、0.9中板0.4底板0.9、1.0顶纵梁1.21.8（标准段）中纵梁1.01.0（标准段）底纵梁1.22.4（标准段）中柱0.81.2侧墙0.6、0.652）XX站结构尺寸：表6.4-2 XX站标准段主体结构尺寸表类 别尺寸（227、m、mm）主体结构顶板厚0.9中板厚0.4底板厚1.0顶纵梁1.21.9（标准段）中纵梁1.01.0（标准段）底纵梁1.22.34（标准段）中柱1.01.2侧墙厚0.7、0.8（2）主要工程材料标准1）围护结构A、混凝土a、地下连续墙（钻孔灌注桩）： C30水下混凝土。b、冠梁：C30普通混凝土。c、基坑底部垫层：C20混凝土。d、桩顶放坡开挖面层：C25喷砼。B、钢材a、钢筋：HPB235、HRB335级热扎钢筋。焊条类型：HPB235级钢筋焊条型号E43，HRB335级钢筋焊条型号E50。b、钢支撑：外径600，壁厚t=12、16mm的钢管（车站第一道支撑t=12mm，第二、三道、四支撑t228、=16mm）。c、钢腰梁：工45C。d、钢板：Q235级钢板。2）主体结构A、混凝土车站板、梁、侧墙：C30， S8防水混凝土；柱C50（与顶、底板节点区域的抗渗等级不小于S8）。B、钢材钢筋：HPB235、HRB335级热扎钢筋。焊条类型：HPB235级钢筋焊条型号E43，HRB335级钢筋焊条型号E50。钢板：Q235级钢板。钢筋接驳器。3）变形缝的设置在车站主体结构与区间隧道、出入口通道、风道等结构的结合部位设置变形缝，车站明挖主体结构和附属结构变形缝的最大间距80m，暗挖附属结构变形缝的最大间距100m，缝宽20mm。变形缝处结构钢筋的处理应满足变形缝防水带的设置要求。横向施工缝的间距229、不宜大于25m。（3）设计原则及要求1)地下结构根据环境类别，按设计使用年限为100年的要求进行耐久性设计。结构设计应保证在施工及正常使用期间具有足够的强度、刚度、稳定性和耐久性。结构设计应根据结构类型、受力条件及耐久性要求，考虑相应的结构构造处理措施。车站主要受力构件采用一级防火标准。2)车站结构净空尺寸应满足车站建筑限界、使用功能和施工工艺等要求，同时考虑施工误差、结构变形和位移的影响。3)明挖结构的围护结构型式及其支护参数应根据工程地质、水文地质、施工条件和环境因素，按XX地区建筑深基坑支护技术规范（SJG05-96）等有关规定进行技术经济比选，并参考已有的工程实例确定。4)车站防水以结230、构自防水为主，外防水（附加防水）为辅，关键处理好施工缝、变形缝等薄弱环节的防水。根据有关规范、规程要求进行设计。防水标准为车站主体结构、出入口通道、机电设备集中部位防水等级为一级。车站的风道、风井防水等级为二级。车站结构采用全包防水方式。5)结构按7度抗震设防烈度和六级人防抗力验算，并在结构设计时采取相应的构造处理措施，以提高结构的整体抗震能力。6)钢筋混凝土结构的最大裂缝宽度允许值应根据结构类型、使用要求、所处环境条件等因素确定。最大裂缝宽度允许值为：结构迎水面不大于0.2mm、结构背水面不大于0.3mm。7)结构设计应进行结构稳定性分析，施工阶段进行围护结构及基坑稳定性验算，使用阶段进行结231、构抗浮及沉降稳定性验算。结构设计应按最不利情况进行抗浮验算。在不考虑侧壁摩阻力时，其抗浮安全系数不得小于1.05；当计入侧壁摩阻力时，其抗浮安全系数不得小于1.15。车站施工组织 XX站本站规模大，工期较长，本站东端为盾构始发，因此如何安排施工组织，减少工期压力为本工程的重点之一。车站主体施工采用分期分段多个工作面进行,最先施工车站东端结构，为东端区间盾构机始发提供条件，车站东端主体施工完成后可进行盾构施工。主体结构施工遵循“纵向分段，竖向分层，从下至上”的施工原则，即纵向由东端向西段流水作业；竖向从车站底板开始自下而上施作，即：底板地下二层柱墙、中板、梁地下一层柱墙、顶板。6.4.2.2XX232、站车站主体施工采用分期分段施工,最先施工车站东端结构，为东端区间盾构机始发提供条件，车站东端主体施工完成后可进行盾构施工。主体结构施工遵循“纵向分段，竖向分层，从下至上”的施工原则，即纵向由东端向西段流水作业；竖向从车站底板开始自下而上施作，即：底板地下二层柱墙、中板、梁地下一层柱墙、顶板。车站主体结构施工施工准备（1）基坑开挖至设计标高后，尽快进行验槽，并对结构测量放样。（2）对侧墙、顶板的模板支撑系统进行设计、检算，经报审批准后，根据施工进度提前安排进料。（3）将结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底。垫层施工（1）垫层C20砼厚200mm，混凝土垫233、层施工紧跟开挖面进行，杜绝基底暴露时间过长。（2）垫层砼摊铺时，根据预先埋设的水平桩控制面层标高。砼垫层转角做成半径不小于50mm的圆弧转角，以满足后续防水层施工的需要。（3）砼振捣采用平板振捣器捣固;在垫层砼初凝后终凝前，对其面层进行二次压光，并充分养护，防止疏松、起沙、起皮现象。（4）根据预先埋设的标高控制桩控制垫层浇筑厚度，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝。 （5）垫层清理干净后，施工防水层。底板施工（1）施工工艺流程图详见图6.4-1。施 工 准 备测量放样定位底板钢筋绑扎底板倒角模安装施工缝止水带安装隐蔽工程的验收混凝土浇筑混凝土养护图6.4-1 底板施工工艺流程图（2234、）底板倒角侧墙及底纵梁模板加固详见图6. 4-2底板边墙模板加固示意图、图6. 4-3底纵梁模板加固示意图。图6.4-2 底板边墙模板施工图图6.4-3 底纵梁模板施工图侧墙、板施工（1）施工时地下二层侧墙与中板模板支架一起架设，因地下二层侧墙高度较高标准段为6300mm，因此在浇筑施工时先分层浇筑侧墙，待侧墙施工完毕后，再行施工中板；地下一层侧墙高度6080mm，施工时和顶板一起浇筑施工。（2）侧墙采用组合钢模板施工，它具有良好的刚度，浇灌混凝土时不易涨模和变形，更易控制混凝土质量。钢模板根据边墙高度选用200mm1200mm的定型模板，模板间采用专用扣件连接，竖向支撑均采用18工字钢，间距235、0.6m，横向支撑采用10#槽钢，间距1.5m。施工工艺流程详见图6.4-4侧墙施工工艺流程图、图6.4-5侧墙及顶板一起浇注施工工艺流程图及图6.4-6中板施工工艺流程图。施工准备测量放样定位侧墙钢筋绑扎施工侧墙模板施工板支架及模板施工板钢筋施工隐蔽工程验收混凝土施工混凝土养护图6.4-5 侧墙及板浇注施工工艺图支架采用碗扣式钢管脚手架，模板采用定制钢模, 地下二层侧墙模板支架系统见图6.4-7侧墙支架及模板施工示意图。中板模板支架系统沿用地下二层侧墙支架，在其上垫铺中板模板及加固支架体系。地下一层侧墙与顶板一起浇筑，模板支架系统一起搭设，如图6.4-8顶板与侧墙支架及模板施工示意图。图6.236、4-8 板与侧墙支架及模板施工示意图结构柱施工（1）结构柱施工工艺流程：钢筋施工定位放线模板安装砼浇注砼养护。（2）柱模板的支设方法为先在柱子第一段四面模板就位组拼，校正调整好对角线, 并用柱箍固定。然后以第一段模板为基准，用同样方法组拼第二段模板，直到柱全高。在安装到一定高度时，要设支撑或进行拉结，以防倾倒，并利用可调拉结调整垂直度。（3）柱模安装注意事项：1）柱模与梁连接处的处理方法是：保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理。2）支设的柱模，其标高、位置要准确、支设应牢固。3）柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止漏浆。4）柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出。5）梁、柱模板分237、两次支设，在柱子混凝土达到拆模强度时, 最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。详见图6.4-9立柱模板加固图。图6.4-9 立柱模板加固图站台板、楼梯板施工待主体结构底板、中板、顶板施工完毕后，再开始施工站台板、楼梯等内部附属结构。（1）站台板施工XX站采用岛式站台，站台长140m，宽10m；XX站采用侧式站台，站台长140m，宽3m；站台板结构采用分段分步施工，施工分段满足结构分段要求，第一部分分为站台板墙施工，第二部分为板体施工。（2）楼梯板的施工1）楼梯板模板的安装质量是控制楼梯施工质量的关键，为此，施工前，将楼梯板结构及各细部尺寸向施工人员进行详细技术交底，以便于施工中随时对安装238、尺寸进行检查。2）施工前，根据实际层高放样，模板安装时，遵循先梁模，再楼梯底模，然后外帮侧板，踏步侧板的施工顺序。每一道模型安装完，先要进行标高及尺寸检查，合格后方可继续下道工序模板的安设，避免误差累计。踏步侧板现场安设，并以布设于外帮板内侧的底板厚度线及踏步位置线保证踏步高度、宽度正确，反扶梯间距以1m为好，上下端都需架设牢靠，严禁使用已弯曲变形的木板做为踏步侧板。预埋件及预留孔施工（1）车站各种预留孔洞多且较复杂，预埋件及预留孔洞的施工顺序如图所示6.4-10。图6.4-10 预留孔、预埋件施作流程图预留孔洞及预埋件的位置准确程度直接关系到车站结构的使用功能和结构工程的整体质量。预留孔洞、239、预埋件位置精度的控制技术贯穿于施工的全过程，预留孔洞及预埋件的施工技术措施如下：1）会审与土建结构图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件、预留孔的布置图纸，防止施工过程中出现错漏。2） 根据设计尺寸进行测量放线并在基础垫层或模板上用明显标记准确放样。3）预留孔洞、预埋件应根据施工放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保安放预留孔洞及预埋件的模型不发生位移及形变，同时，对预留孔洞的模型自身的变形也要有效地控制。4）拆模后应立即对预留孔洞及预埋件位置进行复测，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。防杂散电流措施车站结构防杂240、散电流的具体措施是：结构内纵横向钢筋电气连续。分节段施工时，对防杂散电流的钢筋进行标识，钢筋焊接时不得漏焊和误焊。以下仅为XX站杂散电流焊接示意图，其他类似施工即可。图6.4-11 杂散电流钢筋焊接示意图具体措施如下：（1）车站杂散电流防护措施车站杂散电流要求车站底板、中板、顶板及内衬墙每隔5m（或小于5m）横断面的表层钢筋焊成一圈，此横向钢筋圈以及伸缩缝两侧第一排横向钢筋圈与底板、中板、顶板及内衬墙的所有纵向钢筋焊接按要求执行。（2）变形缝处杂散电流防护措施1）变形缝两侧第一排横向钢筋应与底板、顶板、中板的所有纵向钢筋焊接，车站体在距伸缩缝30cm边墙纵向钢筋上各焊一连接端子，连接端子距轨顶241、30cm。2）变形缝应通过填充防水材料使缝两侧钢筋实现绝缘。3）每道变形缝在侧墙上共设4个连接端子，连接端子采用508mm镀锌扁钢，并与侧墙内三根纵向钢筋焊接，扁钢的墙外侧部分打直径12mm的螺栓孔，并在打孔处安设螺栓、螺母、垫圈，并用铜绞线将变形缝两侧连接端子连接，铜绞线长度为两连接端子距离加100mm。接地网施工 （1）接地网设计6.4-12 XX站接地网布置（2）严格按图纸及规范要求安装接地网。接地网的材质要符合设计规定，并由具有相应资格的人员完成接地网的施工。土方开挖到位，具备接地网作业面后，展开接地网的施工。首先准确测放接地网接地极位置，而后采用钻孔机钻出约150mm的孔洞，深度满足242、设计要求，安设接地体，其长度不小于2.5m，并垂直配置，接地网各构件及接地网与接地体的焊接位置要符合设计及规范要求，扁铜带的连接采用搭接焊接，其搭接长度为扁铜带宽的2倍，接地网底板引出端设置防水套管，并做绝缘处理，防水套管中间设置止水环片，以确保底板防水效果。接地体安装完毕，按规范要求进行检查测试符合要求后，进行底板混凝土结构的施工。（3）施工注意事项1）焊接铜排或铜管前，清除表面氧化层，确保焊接部位无虚焊。2）垂直接地体植入孔前，仔细检查铜排的表面是否光洁平整、有无裂纹及扭曲变形等现象。入孔后保证铜排准确的安置在孔中央。3）水平接地体施作完毕后，回填土严禁用建筑垃圾，采用粘土回填。4）接地网243、施工时，应尽量减少接地体连接点。5）接地引出线一定露出底板上缘0.5m以上，并明显标志，妥善保护，严防断裂、丢失。接地网敷设完后，实测接地电阻、接触电位差及跨步电位差。主体结构施工主要技术措施脚手架施工（1）脚手架搭设模板支架采用碗扣式钢管脚手架，中板、顶板施工采用满堂整体脚手架，纵横间距为600mm，步距为900mm，在大梁位置，杆件的横纵间距、步距作加密处理，梁下支架与板下支架单元联合起来受力，确保整体稳定。（2）脚手架拆除严格遵守拆除顺序，由上而下，一般是先拆剪刀撑，而后拆横杆、立杆等。（3）模板的拆除模板拆除时，混凝土应达到混凝土结构工程施工质量验收规范要求的强度。柱模板先拆除柱斜支撑244、，再卸掉柱箍、对拉螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离；墙模板先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体即可把模板吊走；楼板、顶板、梁模板先拆梁侧模，再拆除楼板模板，楼板模板支撑体系先拆水平杆，然后拆模板支撑。用钩子将模板拆下,等该段混凝土全部脱模后才集中运出、集中堆放。钢筋工程（1）材料要求1）钢筋采用级和级钢筋。2）为了保证钢筋分项工程一次成优，做到既符合设计要求，又符合施工规范，确保隐蔽验收一次通过。本分项施工的控制要点和施工方法主要有以下几点： 材料的进场质量控制：A、钢筋进场前，首先向监理报钢筋产地和生产厂家，监理批准后再进货。B、进场钢筋要有出245、厂证明或试验报告单，每捆钢筋均应有标牌，进场时按炉罐（批）号及直径分批验收。C、所进钢筋的名种规格、型号、机械性能，化学成分、可焊性和其他专项必须符合相关规范的规定和设计要求。D、钢材进场后进行有见证取样送检，并将检验结果上报监理，经审查认可后方可使用。对未达标钢材要及时办理退货手续，并及时退货。E、钢筋进场按平面布置图指定的位置堆码整齐，并做好标识，注明钢筋的规格及验收状态。F、严禁带有颗粒状或鳞体状老化生锈的钢筋进场，对于表面有浮锈的钢筋，用电动钢丝刷清除后再使用。G、进场钢筋除有见证送检外，还要按规定配合质检站抽检复核，确保原材料质量控制准确。（2）钢筋加工制作该工程所有钢筋均在施工现场246、制作，现场设立钢筋加工场和原材料及成品钢筋堆场，各种构件的钢筋在施工前均由工程师按图纸要求做出下料表，经审核后下发交底，方可进行下料。各种成品钢筋必须严格做到按顺序及规格堆放整齐, 并挂牌标识 。1）调直除锈：对于盘圆钢筋，用调直机进行调直， 同时也达到除锈的目的，对于粗钢筋，采用电动钢丝刷除锈。2）钢筋切断：用钢筋切断机进行切断，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于连接或焊接。3）弯曲成型：此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型，下料中应细致耐心，达到以下质量要求：A、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；B、所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无油渍、漆污和铁锈，无局247、部曲折，如遇有死弯时，将死弯切除；C、调直钢筋时，采用级钢筋的冷拉率不宜大于4%，级钢筋的冷拉率不大于1%。D、级钢筋末端作180弯钩，其弯曲直径不宜小于钢筋直径的3.25倍, 平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍；级钢筋末端作90或135弯曲时，级钢筋的弯曲直长不宜小于钢筋直径的4倍，弯起钢筋中间部位的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。E、箍筋末端作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。如设计无具体要求时，用级钢筋作箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋的10倍，箍筋两端作135弯钩。F、各弯曲部位不得有裂纹。G、弯曲成型的钢筋中，受力钢筋248、顺长度方向全长净尺寸允许偏差为10mm， 弯起钢筋的弯折位置允许偏差为20mm。4）钢筋连接形式及要求A、本工程将根据钢筋的部位、直径采用如表6.4-1所示连接形式：表6.4-1 钢筋连接形式表钢筋方向钢筋直径连接形式竖向d25锥螺纹套筒22d25电渣压力焊d22搭 接横向d25锥螺纹套筒22d25闪光对焊、锥螺纹套筒d22搭 接B、焊工必须持证上岗，所使用的焊机、焊条必须符合加工的质量要求。C、每批钢筋正式焊接前，必须按实际操作条件进行试焊接，经监理检查，试验合格后，方可正式成批焊接。D、钢筋接头位置按规范要求进行控制，受力钢筋采用焊接接头或机械连接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错249、开，错开距离为钢筋直径的35d且不小于500m，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区不超过50%，受压区不限制，采用绑扎搭接接头时，从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率：受拉区不超过25%，受压区不超过50%。在受力状况不明确的部位一律按受拉筋考虑。5）钢筋绑扎 车站钢筋施工的顺序为：按照从地下二层底板到地下二层墙柱再到地下一层板、墙及柱从下往上的顺序进行。A、底板、中板和顶板钢筋绑扎a、底板钢筋在垫层做好后进行。绑扎时，先扎底层钢筋，后扎上层钢筋，上下两层之间用18钢筋作支架，其间距10250、001000mm，以确保两层钢筋网片之间的间距符合图纸要求，下层钢筋的垫块按设计的混凝土等级制作。底板钢筋绑扎如图6.4-13所示。图6.4-13 底板钢筋绑扎示意图在绑扎底板钢筋后，在底板上预留侧墙及柱插筋，侧墙钢筋超出底板面50cm后留接头，钢筋接头形式按设计要求留设，并错开布置。侧墙及柱钢筋用拉筋支撑加固，避免歪斜。B、中板和顶板筋绑扎中板和顶板钢筋在模板安装并检查合格后进行安装。板底钢筋：短跨方向的钢筋布置在下，长跨方向的钢筋布置在上。板面钢筋：短跨方向的钢筋布置在上，长跨方向的钢筋布置在下。C、侧墙钢筋的绑扎侧墙双层钢筋之间用12拉钩间距10001000mm错开布置作支撑以固定间距，251、以防钢筋向内变形，并且可以作为支设模板时固定截面尺寸用。墙钢筋外垫水泥砂浆垫块作保护层，保护层厚度根据设计要求而定。D、绑扎质量的控制 钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固，至少不得少于90%。钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求，且铁丝扎头进入墙内，以免进保护层。E、接驳头处钢筋的连接本工程不少部位须预留钢筋接驳头，接驳头均采用螺纹钢筋接头，接头内塞聚苯板，接头外端紧靠墙板外侧及端头，要求定位准确、牢固，避免混凝土浇灌时偏位。需要接驳的时候，将表层混凝土凿去，露出螺纹钢筋接头,剔除接头内聚苯板，即可进行钢筋连接。F、接地钢筋的连接按照设计的防迷流和接地要求，将相应钢筋进行焊接连接。G、钢252、筋工程的验收钢筋成型后封模前需进行隐蔽验收。钢筋工程的验收分内业和现场二部分,内业资料包括钢材出厂合格证、化学成分分析、焊接试验报告、自检记录等。现场情况需符合国家有关的验收规范, 自检合格后提前半天通知监理, 然后由监理通知有关部门参加验收, 验收合格后方可进行下一道工序的施工。砼工程本车站为地下结构，整个车站基本处于水位之下，根据招标书的要求，地铁车站主体及人行通道防水等级为一级，出入口、风道等辅助结构防水等级为二级，防水要求高，混凝土自防水是防水工程的关键。混凝土工程是结构工程关键的一道工序，按招标书规定，本工程结构除少量零星混凝土外，全部使用商品混凝土。 进场前要求所用的水泥、骨料、外253、加剂等必须具有出厂合格证或检验报告，否则不得使用。施工时必须按配合比，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间，杜绝现场加水稀释，每班设专人值班，项目部技术质量管理人员对混凝土的工程质量要各负其责，责任到位，并与其经济利益挂钩，确保混凝土工程施工质量。（1）原材料及配合比要求1）本工程各部位混凝土强度等级为：底板、中板、顶板、侧墙及站台板：C30，柱子：C40 。2）按照招标书的要求，主体结构全部采用商品混凝土。为保证混凝土的质量，首先需要对配合比进行优化，控制好用水量、水灰比、砂率、水泥用量及粉煤灰用量，使混凝土的入模温度、抗渗指标和耐蚀系数达到要求。本工程采用泵送混凝土，坍落度为18254、20cm。3）原材料要求A、水泥：采用抗水性能好，泌水性小，水化热低和具有一定抗侵蚀性的水泥，水泥进场时应该有出厂合格证并按要求进行抽检，检验合格后报监理，批准后方可使用，不合格者坚决退货。B、砂：选用级配合格、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂，粒径为2.33.0mm，级配为中砂，砂中含泥量应不大于3%，砂中的泥块含量应不大于1%，砂的坚固性重量损失率应小于8.0%，砂中云母、有机物、硫化物等有害物质含量应在规定标准之内。C、碎石：碎石粒径不超过40mm，碎石中针片状颗粒含量不大于15%，所含泥土不得成块状或包裹碎石表面，含泥量不大于1%，泥块含量不大于0.5%，吸水率不大于1.5%，坚固性重量损失255、率不大于8%，强度和碱活性检验应合格。D、水：采用生活饮用水。E、外加剂：采用具有收缩补偿及缓凝作用的外加剂，可以分散水化热的峰值，减少水化热的总热能，有效防止混凝土裂缝的产生。F、掺合料：采用级粉煤灰替代部分水泥，减小混凝土的水化热。G、混凝土配合比必须经试验确定，抗渗等级应比设计要求提高0.2Mpa，水灰比不大于0.5，砂率控制在35%40%之间，单方防水砼水泥用量控制在280320kg之间。（2）混凝土工程的施工准备1）商品混凝土供应商的选择选择招标书中指定的混凝土供应商。机具及劳动力要准备充分。2）技术准备： a、做到班前交底明确施工方案, 落实浇筑方案, 对浇筑的起点及浇筑的进展方向256、应做到心中有数。b、为了确保浇筑连续进行, 对每次浇灌混凝土的用量计算准确, 对所有机具进行检查和试运转, 对备品备件和现场发电机有专人管理和值班, 保证人力、机械、材料均能满足浇筑速度的要求。c、注意天气预报, 不宜在雨天浇灌混凝土。在天气多变季节施工, 为防止不测,应有足够的抽水设备和防雨物资。d、对模板及其支架进行检查。应确保尺寸正确, 强度、刚度、稳定性及严密性均满足要求。对模板内杂物应进行清除, 在浇筑前同时应对木模板浇水, 以免木模板吸收混凝土中的水分。模板工程应经监理验收合格。e、对钢筋及预埋件进行检验。检查钢筋的级别、直径、位置、排列方式及保护层厚度是否符合设计要求, 并认真作257、好隐蔽工程记录。钢筋隐蔽工程及水电等专业隐蔽工程经监理验收合格。f、按浇灌混凝土实行混凝土浇灌许可令制度，由土建施工单位和其他专业工程施工单位汇签，然后得到监理公司土建、水、电工程师签字认可，签发浇灌许可证，才组织混凝土浇灌施工。(3)混凝土运输1)混凝土场外运输用混凝土运输车，场内以输送泵泵送为主。2)每次底板、中板、顶板、侧墙、柱混凝土浇灌时使用两台输送泵，工地现场共设三台泵，一台备用。3)派熟练工人安装泵管接至浇筑地点，泵管线要直，转弯要缓。接头必须严密，防止混入空气产生阻塞。4)泵送混凝土前，先泵送水泥砂浆，其成分同混凝土配合比（除石子数量），用砂浆来润滑管壁。5)泵送要连续进行，如输258、送泵发生故障，立即改用备用输送泵运输，保证浇筑不停止。输送泵间歇超过45分钟要立刻拆管, 用水冲冼管内残留混凝土。输送过程中泵的受料斗内要有足够的混凝土，保证混凝土能淹盖输送孔，防止吸入空气产生阻塞。(4)混凝土浇筑1)本工程车站主体结构构件尺寸较大，必须充分考虑到浇灌混凝土时因构件内外温差较大而带来的不利影响，并采取相应措施。2)降低水化热升温、降低混凝土温度的技术措施A、混凝土配料中掺加粉煤灰以减少水泥用量和降低水化热。通过掺加粉煤灰可以减少水泥用量1520%，是降低水化热升温使底板顺利施工最有效的安全保障。B、混凝土配料中使用高效外加剂。连同粉煤灰的使用，可使每立方米混凝土的水泥用量有效259、降低，但要保证最小水泥用量不小于280kg/m3。这样，对温差的控制更有力。C、有效的混凝土养护、保温措施。3)测温、养护、保温在浇注大体积混凝土板时每隔10m设置测温点，每隔二小时测温一次，测温五天。为混凝土升温阶段创造散热条件，不立即进行保温，升温阶段结束，改散热为保温，立即进行保温养护。在升温与降温阶段均要专人洒水，加强养护14天。4)底板混凝土浇灌流程整个底板由施工缝分为9个施工段，各段混凝土浇灌时，顺序为由南北向，两台混凝土输送泵进行泵送。浇灌步距为3米，采用斜面分层法施工，如下图所示。5)中板、顶板浇筑浇筑流程同底板，混凝土用输送泵运输，混凝土浇灌应连续进行，并在前层混凝土凝固之前260、将后层混凝土浇灌完毕，在下混凝土前清干净模板内杂物，用水将模板湿润后，然后才下混凝土，混凝土分层高度3040cm，采用平铺法施工。6)侧墙、柱浇筑柱子和侧墙浇灌混凝土时，确保串筒插入模中，使混凝土自由倾落不超过2米，以防止混凝土离析。做到分层下灰，分层振捣。混凝土浇灌前，柱和墙根部先浇灌一层5cm厚同等级水泥砂浆。7)混凝土振捣A、采用插入式振捣器。本工程防水要求严，尤其注意结构自防水，混凝土振捣按照以下要求施工：B、混凝土振捣手必须是有经验的技工，保证不漏振和过振。 振捣与浇筑同时进行，方向与浇筑方向相同。插点采用“行列式”或“交错式”，移动间距不应大于振动半径的1.5倍，不能碰撞钢筋和预埋261、件。C、如纵横交错处钢筋很多、很密，在顶部无法下棒，必须从侧面入棒逐层振捣密实，每棒插点不大于25cm，保证每个棒点间混凝土能全部振捣密实。D、侧墙振捣要掌握好时间，振捣时间在1030秒，以混凝土表面呈水平不显著下沉，不出气泡，表面泛灰浆为准。且每棒要插入下部混凝土不少于50mm，振捣棒要在墙中插入，不准靠墙放置，振捣棒须与模板保持一定距离，一般为510cm，防止振跑墙模。E、板由于面积大，振捣时要特别注意每棒的插点位置，不能距离太远，防止漏振，每棒距30cm为宜。F、板浇筑完后，均做拉线找平，用刮杠按线刮平，用木抹子搓平，在表面终凝前，再用铁抹子进行二次抹压，消除混凝土表面塑性收缩裂缝。8)262、混凝土养护本工程混凝土采取以下养护方法：A、编制混凝土养护作业指导书，并报监理批准后严格执行；B、混凝土浇筑完后，应在12小时内开始养护；养护天数不少于14天；指派专人负责养护。C、底板、中板、顶板混凝土采用蓄水养护，侧墙、柱混凝土未拆模前，对模板浇水进行养护，拆模后采用自动喷淋浇水养护。D、每天浇水的次数，以能保持混凝土表面一直处于湿润状态为标准；E、养护的主水管采用D483.5mm钢管，在地下一层、地下二层处设分支阀门,用高压塑胶管接至养护部位。 9)混凝土施工的注意事项A、混凝土应能在最短的时间内无离析地泵至浇筑作业面，出料干净、方便，能满足施工要求。B、输送管道的直管布置应顺直，要少弯263、慢弯，以减少阻力。如管道内向下倾斜，应防止混入空气而阻塞管道。管道接头应结实不漏浆，转弯位置的锚固应可靠。C、本工程均为向下泵送，混凝土泵前应有一段水平管或上弯管道才折向下方,应避免直接垂直向下装置方式，以防止离析和混入空气，对泵送不利。凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木方等垫稳，不得直接与模板、钢筋接触。若放在脚手架上，应采取加固措施。D、垂直管穿越中板或顶板时，应用木方或预埋螺栓加固。对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管。E、泵送前应先用适量与混凝土内成份相同的水泥砂浆润滑输送管内壁，预计泵间歇时间45分钟或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其它方264、法冲洗管内残留的混凝土。F、混凝土运输车到场后，在卸出混凝土前，要通过取样操作平台的取样及时测定混凝土的坍落度，若发现混凝土坍落度损失不大，经过现场技术人员及监理同意，可向搅拌车内加入与混凝土水灰比相同的水泥浆或与混凝土配合比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。严禁向储料斗或搅拌车内直接加水。超差过大，应坚决退货，以防止堵塞、爆管现象出现。G、混凝土厂应保证混凝土运输车辆适当，不宜过多或过少，车辆过少。不能保证输送泵的及时进料，延误混凝土浇灌进度，也容易造成冷缝，过多则造成车辆等待卸混凝土的时间太长，坍落度损失过大而达不到要求。H、搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗，265、若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。I、最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制作砂浆和水泥浆，对老砼接槎面进行处理。J、泵送过程中,要做好机械运行记录、泵送混凝土量记录、清洗记录及坍落度抽查记录，检修时做检修记录。其他施工技术措施(1)质量通病防治措施1)防止错模支模前要放好模板线及检查线，并预留50cm控制线，模板安装完后，依照控制线复查位置、尺寸。2)防止爆模木方及对拉螺栓的设置要严格按施工方案进行，不允许随意改变间距，且注意木方要立放，对拉螺栓用的钢筋要经过检验，合格后才能使用。在混266、凝土浇筑过程时，振捣手不应过振，不应碰到模板，并安排专人经常检查，如发现变形，松动等情况，立即进行修补加固。3)防止模板拼缝及清理通病、灌注混凝土不合格要对所有木方通过木工压刨，加工裁制成统一尺寸，以防止模板翘曲不平。模板接缝宽度不大于1mm时，板缝用海绵条封严。浇筑混凝土前，用高压风管清理模板内木屑等杂物。用水管冲洗湿润模板，要保证模板内洁净。6.5结构防水与排水、杂散电流防护设计原则防水设计应遵循“以混凝土自防水为主、多道设防、因地制宜、综合治理”的原则，根据环境条件、结构形式、施工方法，选择有效、可靠、操作方便的防水方案。地下结构应以混凝土结构自防水为主，确保混凝土、钢筋混凝土结构的抗渗267、性、抗裂性和耐久性。应加强变形缝、施工缝、穿墙管、预埋件、预留通道接头、各种结构的接口、桩头等部位是防水的薄弱环节，必须加强防水措施。明挖结构（包括车站、区间、通道、风道等）的主体结构顶、底板及侧墙必须采用防水混凝土结构，并根据防水等级要求采用不同的附加防水层。防水等级标准车站主体结构、出入口通道及机电设备集中部位防水等级为一级，结构不允许渗水，结构表面无湿渍。车站的风道、风井防水等级为二级，结构不允许漏水，结构表面可有少量湿渍；总湿渍面积不应大于防水面积的6/1000，任意100m2防水面积上湿渍不超过4处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2。防水方案地下车站结构的防水强调结构自防水为本。并268、铺设附加防水层，柔性防水层要求能与主体结构满粘。防水混凝土的耐侵蚀性系数不应小于0.8。根据工程埋深，按地下工程防水技术规范（GB50108-2001）规定，本标段主体结构顶板、负一、二层侧墙防水混凝土抗渗等级为S8；底板、负三层侧墙防水混凝土抗渗等级为S10。结构应采用防水钢筋混凝土和全包柔性防水层组成双道防水防线。混凝土采用“双掺技术”，加入适量的优质的减水剂和粉煤灰，具体掺量根据试验确定。选用低水化热水泥，水泥用量不宜小于280kg/m3，水胶比不得大于0.45。混凝土入泵时的塌落度控制在12020mm，入模温度以温差控制，混凝土的表面温度与大气温度的差值不得大于25。混凝土的表面温度与269、中心温度的差值不得大于25。混凝土降温速率应低于3d。车站主体结构的顶板和底板不宜设置纵向施工缝，环向施工缝设置间距一般不大于12m；车站侧墙水平施工缝根据施工组织设置。顶、底板及侧墙施工缝防水采用一道水膨性止水胶加一道注浆管，或采用钢边橡胶止水带。中层板的设备区施工缝均采用止水胶止水。屏蔽门上方中板施工缝除采用一道止水胶外，考虑到该处维修的困难再增加一道水膨性止水胶，避免出现渗漏无法维修。车站主体结构原则上不设变形缝。仅在车站与出入口和车站与区间的结合部设置变形缝，变形缝缝宽一般为20mm。变形缝处除辅助外防水层外，另设置两道各自成环的止水线：（1）变形缝中部设置带注浆管的橡胶止水带（中心带270、气孔型），形成一道封闭的防水线。（2）变形缝处底板及侧墙外侧加设一道外贴式止水带，顶板外侧加嵌封胶。另外，在变形缝顶板及边墙内侧设置不锈钢接水槽，将少量渗水有组织地引入车站侧沟并排入车站废水泵房。(3)车站须设置全包柔性外防水层。如下图6.5-1所示。1)顶板：4mm厚的自粘性改性沥青卷材，并设置隔离油毡，采用100mm厚的细石混凝土作保护层。如顶部有种植要求，应用1.5mm厚的PVC抗刺穿层代替隔离油毡层。2)侧墙：采用1.5mm厚的预铺式改性树脂防水板，只做临时保护。3)底板：采用1.5mm厚的预铺式改性树脂防水板，只做临时保护。图6.5-1 防水体系图防水施工自粘性改性沥青卷材(1)施工271、顺序清理基层涂刷基层处理剂铺设底板转角部位的加强防护层铺设大面的防水层防水层之间搭接处理砼保护层施工检查验收。(2)基面处理1)混凝土垫层和围护桩表面不得有明水，否则应进行堵漏处理，待基层表面无明水时，再做找平层。2)底板垫层应边浇筑边压光抹平，避免出现大的鼓包和不平整部位；垫层表面不允许有明水并应做好排水工作，防止雨天底板表面出现积水。3)钻孔桩表面必须进行找平处理，对凹进去的部位进行填充处理，凿除桩表面的凸出物并在凿除部位采用1：3的水泥砂浆进行覆盖；经找平处理后不得出现凹坑和大于5mm的尖锐凸出物。4)所有阴角部位均用聚氨酯密封胶做成5cm5cm的倒角。(3)防水层铺设顺序及方法1）先铺272、设底板转角部位的加强层，然后铺设大面的防水层。防水层之间的搭接宽度为10cm。底板防水层铺设完毕后应及时浇筑混凝土保护层，避免雨水等不可预见因素使防水层积水。2）底板防水层应连续铺设至桩墙表面不小于25cm的高，然后铺设侧墙防水层，侧墙防水层应连续铺设至底板防水层表面并与其搭接不小于25cm。3）雨季施工时，应在铺设完毕的防水层表面设置塑料薄膜临时保护层，浇筑混凝土前应先去掉保护膜，然后施作保护层。4）所有施工缝部位均应增设防水加强层，加强层应铺设在防水层的表面。（4）施工注意事项1）雨雪天气和六级风以上的天气不得施工。2）应确保基层不得出现明水流和积水。3）应确保防水卷材与基面密贴，不得出现273、鼓包、拉得过紧或悬空部位存在。4）防水层施工前，应确保穿墙管、预埋件均应施工完毕，并按设计详图进行防水处理。防水层铺贴后，严禁在防水层上开洞，以免引起渗漏水。5）刚性保护层完工前任何人不得进入施工现场，以免破换防水层；防水层的预留搭接部位应有专人看管。6）顶板回填宜采用灰土、粘土或亚粘土，回填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm。夯实应防止破坏防水层，只有在回填厚度已超过75cm时，方可机械压实。特殊部位防水（1）施工缝防水1）施工缝分纵向和环向施工缝。一般每1216m设置一条环向施工缝，纵向施工缝应尽量少，并设在受力较小处。2）车站主体结274、构按施工顺序设置纵向施工缝和环向施工缝，纵向施工缝设置三道（侧墙高出底板部位，侧墙高出站厅层楼板部位，站厅层楼板与出入口连接部位各一道），施工缝距结构楼板和底板上表面不小于30cm。环向施工缝间距控制在20-24米范围内，同时应避开通道出入口和通风口（环向施工缝距洞口边缘不小于30cm）。3）施工缝部位除要求柔性防水层连续铺设外，还采用背贴式止水带加强防水。施工缝的背贴式止水带固定方法与变形缝的背贴式止水带相同。4）将施工缝已硬化的砼表面浮浆、松动砂石清除干净，用水冲洗干净，保持湿润无积水。在灌注砼前，铺水泥砂浆或砼界面处理剂，并及时浇筑砼。5）纵向水平施工缝继续灌注砼时，已灌注砼的强度不应低275、于1.2Mpa。纵向垂直施工缝和环向施工缝继续灌注砼时，已灌注砼的强度不应低于2.5Mpa。6）施工缝部位均采用钢边橡胶止水带进行加强防水，止水带固定在结构钢筋上的间距不得大于40cm，固定应牢固，可靠，不得出现扭曲、变形等现象。7）底板和顶板施工缝部位的止水带应采用盆式安装，保证振捣时产生的气泡能够顺利排出，使止水带部位的混凝土与止水带之间咬合密实不透水。8）止水带部位的混凝土应进行充分振捣，保证施工缝部位的混凝土充分密实。振捣时严禁振捣棒触及止水带。9）止水带在工地进行交叉接头处理时，需要在交叉接头部位的空隙中填充未硫化的丁基橡胶腻子片，丁基橡胶腻子片填充前，应将交叉部位的止水带表面清理干276、净并保持干燥，然后粘贴丁基橡胶腻子片，最后用细铁丝将交叉部位捆绑牢固并固定在钢筋上。10）特殊部位无法采用止水带材料时，可采用断面尺寸为30mm10mm的遇水膨胀止水条进行过渡处理，非迎水面结构施工缝采用断面尺寸为25mm8mm的遇水膨胀止水条进行防水处理。11）所有安装遇水膨胀止水条的施工缝表面均应留凹槽，将止水条固定在凹槽内。12）浇筑施工缝部位混凝土前，需对施工缝表面进行凿毛处理，此时应确保不得对止水条造成破坏，然后将施工缝表面清理干净并涂刷界面剂，界面剂宜采用XYPEX水泥基渗透结晶型防水材料，用量为1.5kg/m。（2）变形缝防水变形缝是由于结构不同刚度、不均匀受力及考虑到砼结构胀缩277、而设置的允许变形的结构缝隙，它是防水处理，也是结构外防水中的关键环节，因此变形缝部位的柔性防水层除了要求连续铺设外，还需要采取以下四道防线进行加强防水处理:1）背贴式止水带：防水板施工后，二衬砼施工前，将背贴式止水带焊接固定在在变形缝部位的防水板上（无法焊接时，用双面粘贴的丁基胶粘带粘贴，粘贴带的厚度不大于1.5mm），同时在止水带两翼固定注浆管，二衬达到强度后填充注浆，保证止水带与模筑砼之间的密贴，达到密封止水的目的，并将车站与风道、出入口、通道、区间的防水区域分开，形成各自独立的防水区域。2）中埋式橡胶止水带：在变形缝部位设置中埋式止水带，止水带的表面现场粘贴缓膨型遇水膨胀腻子条。支设内衬278、模板时，把止水带的中部夹于堵头模中间，把先期预埋的止水带翼边用铅丝固定在墙身侧模上，利用挡头板的支持作用将止水带定位，然后浇筑砼。待拆除堵头模后，用同样的办法将另一翼边固定，再浇筑另一侧砼。浇筑变形缝处的砼时，竖直向止水带两边砼要加强振捣，保证缝边砼自身密实，同时将止水带与砼表面的气泡排出，水平向止水带，待止水带下充满砼并充分振捣后，放平止水带并压出少量砼浆，然后浇筑止水带上部砼，振捣上部砼时要防止止水带变形.3）缝间充填及密封：在变形缝内侧充填聚苯板和双组份聚硫橡胶，密封膏嵌缝密封防水，密封膏要求沿变形缝环向封闭，任何部位均不得出现断点，以免出现窜水现象。4）设置接水盒：二衬结构施工时，在顶279、拱和侧墙变形缝两侧的砼表面预留凹槽，设置镀锌钢板接水盒以便将渗漏水及时排出。（3）穿墙管件防水穿墙管件穿过防水层的部位需要进行防水密封处理，采用止水法兰（6mm）和3厚单层防水卷材以及金属箍处理。止水法兰焊接在穿墙管件上，在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；先用防水水泥砂浆将管件与迎水面处做5050mm的密封腋角，然后将卷材防水板铺贴在管件四周并高度不小于250mm，水平方向不小于300mm， 并将防水板的搭接边手工焊接，最后用双道金属箍件箍紧，然后浇筑在模筑砼中。如图6.5-2所示。图6.5-2 穿墙管防水做法6.6车站附属（通道及风亭等）结构施工附属结构说明XX站附属结构说明本站近期施工的有280、号四个出入口，、号出入口横穿XX路，为尽量减少出入口施工对XX路交通的影响，该两个出入口横通道采用暗挖法施工，出入口出地面部分采用明挖法施工。另外，号出入口暗挖通道下穿位于XX路下面的900砼雨水管，该管埋深约5.19m，暗挖通道初支顶距离管底净距离约1.7m；号出入口暗挖通道下穿位于XX路下面的2000砼雨水管，该管埋深约5.59m，暗挖通道初支顶距离管底净距离约0.763m。（1） 围护结构设计、号出入口出地面部分、号出入口采用明挖法施工，采用800钻孔桩+旋喷桩止水帷幕的围护结构型式。（2）主体结构设计明挖法与车站主体结构一样，采用矩形箱型框架结构，地下通道部分为单层单跨结构，出地面部281、分为由侧墙及底板主成的“U”型结构。明挖出入口顶、底板厚度600800mm，侧墙600mm。XX站本站共设置、共3个出入口，均为近期实施。（1）围护结构设计、共3个出入口均采用800950mm钻孔桩+600mm旋喷桩止水帷幕的围护结构型式。（2）主体结构设计出入口（含通道）施工采用明挖工法。明挖法与车站主体结构一样，采用矩形箱型框架结构，地下通道部分为单层单跨结构，出地面部分为由侧墙及底板主成的“U”型结构。明挖出入口顶、底板厚度700800mm，侧墙600700mm。附属结构明挖施工方法施工流程施工准备基坑降水土方开挖及支护底板施工侧墙防水层施工垫层及底板防水施工侧墙、顶板施工基坑回填路面恢282、复顶板防水施工施工监测降水井点处理管线恢复桩身基层处理6.6-1 车站附属结构施工工艺流程边坡支护施工前先挖探沟明确地下管线位置，做好悬吊管线的准备工作。包括悬吊梁支座、管线换钢管等。基坑开挖时，及时将管线下土体网喷支护。明挖土方第一层土采用挖掘机直接挖土装车，第一道支撑以下土方采用小挖掘机配履带吊及吊斗出土。土方开挖时，原则上每开挖出支撑位置，及时架设钢支撑，并预加轴力。出入口主体结构施工主体结构基坑开挖到底后及时施做垫层，并顺序施作防水层底板侧墙顶板。按设计及规范要求划分浇筑块。对风道的地面以上结构，待地下结构完成并达到强度后，按先框架后细部，由下至上分层施工。详细工艺见车站主体结构部分。283、土方回填采用分层填筑，小型打夯机与压路机配合压实。注意保护防水层及悬吊管线，悬吊管线先用支墩支好，底部回填密实的再拆除悬吊体系。附属结构暗挖段施工暗挖通道工程状况（1）暗挖段情况XX站、号出入口暗挖通道主要位于残积砾质粘土，拱部局部位于素填土层。暗挖通道采用复合式衬砌：初支采用带25500 mm格栅钢架的锚喷砼，拱部超前支护采用89（t=5mm）0.4m大管棚结合1.5m小导管进行预注浆加固；二衬采用模筑钢筋砼结构；初支与二衬之间敷设防水板隔离层。表6.61 附属结构暗挖段统计表站 名出入口暗挖段长度外包尺寸采取方法XX站号出入口17.9m5.4*5.0mCRD法号出入口19.91m5.4*5284、.2mCRD法（2）支护形式暗挖法通道采用初支+二衬的复合式结构型式；初支厚度300mm，二衬厚度400mm。初支采用带格栅钢架的锚喷砼，拱部超前支护采用大管棚结合小导管进行预注浆加固；二衬采用模筑钢筋砼结构；初支与二衬之间敷设防水板隔离层。如下图6.6-2所示。图6.6-2 暗挖通道支护形式图施工方法暗挖段隧道采用CRD法施工，为减少暗挖施工对施工地层下沉对上部路面交通的影响，支护应遵循“超前支护、短开挖、强支撑、二次衬砌紧跟”的原则，辅以必要的施工措施，尽量减少地层变形量，施工时开挖进尺严格控制在0.5m范围。施工步骤：施工大管棚、小导管及全断面注浆左侧上导洞开挖左侧上导洞初支及临时支撑左285、侧下导洞开挖左侧下导洞初支及临时支撑右侧上导洞开挖右侧上导洞初支及临时支撑右侧下导洞开挖右侧下导洞初支及临时支撑衬砌背后回填注浆、拆除临时支撑做防水二次衬砌成环施作施工装修层。图6.6-2 施工工序流程示意图施工组织安排暗挖地段由一个暗挖队独立施工。靠近暗挖处明挖段施工完毕后，即进行暗挖通道施工，暗挖段施工先进行护顶大管棚及小导管施工，然后进行开挖掌子面的注浆加固施工，随后进行开挖支撑，暗挖段分为四部进行开挖，同时设有临时仰拱及竖向支撑（中隔墙）。暗挖隧道主要施工工艺鉴于暗挖隧道跨度大、埋深浅、地下水位高、地质条件差的特点，隧道施工遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤量测”的浅埋暗286、挖原则，随挖随支，监控量测与施工步骤同步进行，及时反馈监控信息，修正设计参数及施工方法，达到信息化设计和施工水平。（1）大管棚施工隧道施工采用大管棚和超前小导管作为护顶措施，并采用三液浆进行全断面加固。1）管棚设置管棚采用89热轧无缝钢管，壁厚5mm环向间距400mm，单长20m，2）管棚制作管棚花管上钻孔注浆，孔直径为10mm，孔间距为20cm；花管尾部2m范围不钻孔，作为止浆段，管棚花管内灌注水泥沙浆，砂浆标号M10。3）大管棚施工车行道下明挖段开挖至基坑底部，施工完垫层后即进行洞口管棚施工。管棚施工由东西两明挖基坑作为工作面相向施工，管棚搭接长度应不小于2m分段长段46m，两段之间以丝扣287、连接。A、搭设平台，安装导轨，测立孔位。a、搭设工作平台，工作平台一次搭好，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行，可缩短移动夯管锤，工作平台及安装导轨时间，便于导轨定位、定向。 b、工作面采用一台夯管锤作业。 c、在工作平台上固立安放60mm槽钢，由于钢管轨道设计为直线，因为槽钢作为导向轨道，自身必须平直弯曲，在根据需要的外插角调节导轨的傾角(要进行多点测量控制其倾角)。导轨定位确保轴线与管棚设计轴线相匹配，钢管夯进方向与隧道中线平行，同时考虑到夯进过程中，钢管逐渐增长，因自重增加钢管前端所产生的在竖向的下垂，所以施工时的外插角较设计值要提高一定数值。 B、铺管(钢管的夯进) a、管棚在拱部布设，管棚288、长应为20m，直径89mm，壁厚5mm，采用热轧无缝钢管，每节长度46m，钢管接用丝扣，丝扣长度为15cm，环向间距为0.3m，管棚纵向水平搭接为2m。 b、将一根钢管前端加工成锥形端头，并将其与夯管锤安装在导轨上，用张紧器将夯管锤通过锥套与钢管连为整体，安装完成后，检查钢管所需的倾角，垂直位置。送风后夯管锤即开始工作。第一根管操作时应缓慢开启注油器，控制空气量，采用“轻锤慢进”，防止钢管和夯管锤一起往复串动。钢管夯进土层3050cm后，停锤校核钢管位置，无误后，再继续轻锤夯进23m，再次校核钢管位置，继续采用“轻锤慢进”参数将第一根管夯入土层。 校核导轨位置无误后，吊装第二根钢管，钢管之间丝289、扣连接，钢管安好后，夯管锤送风工作，此时完全打开注油器阀进入正常参数夯管，直至第二根管进入土层，校核导轨位置，吊装第三根管，再校核钢管对接情况，如此循环直至完成管棚夯进施工。最好要对钢管内用砂浆充满，以强化钢管的工作性能。(德国TT145型夯管锤每小时夯进速度为10m左右)。C、注浆 a、注浆参数的选择：注浆扩散半径：0.30.4m；注浆速度：3050Lmin；凝结时间：305；注浆终压：0.71.5MPa；WC： 1：1；水玻璃：水玻璃波美度40（原液），模数2.6（现场注浆时将水玻璃波美度调整为30-35水泥浆：水玻璃（体积比）：1：1利用自制的注浆套管与大钢管用套丝连接，注浆套管上准备有290、出气管与进浆管，由阀门来控制开关。然后安装20mm塑料管作为排气管，连接注浆管等各种管路，利用锚固剂封闭掌子面与大钢管间的孔隙，防止漏浆。关闭孔口阀门，开启注浆泵进行管路压水试验，如有泄漏及时检修，试验压力等于注浆终压。注浆时，采取低压力中流量注入，注浆过程中压力逐步上升，流量逐渐减少，当压力升至注浆终压时，继续压注10分钟，才结束注浆。b、注浆结束标准及效果检查单孔注浆结束标准：每段注浆都正常进行，注浆终压达到设计终压，注浆量达到设计注浆量的80，或虽未达到设计终压，但注浆量已达到设计注浆量，即可结束本孔注浆。全段结束标准：设计的所有注浆孔均达到结束标准，无漏注现象。注浆效果检查：采用分析法291、，注(压)水试验，开挖取样等方法进行。达不到结束标准，应补充重新注浆直到满足要求为止。c、安全措施垫高钻机所使用的方木一定要稳固，防止产生沉降、位移及塌落。施工中使用的电力线(注意有否老化，漏电现象)、风管线、水管线要布置整齐，有条理。施钻时，按机械操作规程操作，严防机械伤人。注浆前严格检查机具、管路及接头处的牢靠程度，以防压力过大爆破伤人。要注意及时排水，防止作业面泥泞。钢管内注浆时，操作人员必须带好口罩、眼镜及胶手套。必须具备良好的照明条件。实时注意掌子面的情况，防止注浆压力过大掌子面开裂。注浆过程中必须派专人观察地表冒浆情况，防止浆液窜至地表及各类管线以内。（2）超前小导管超前小导管采用292、42热轧无缝钢管，长3.0m，壁厚3.5mm，布置在大管棚之间，环向间距400mm，纵向搭接长1.5m。超前小导管注浆材料为1：1水泥浆，注浆加固半径为200mm，单管注浆量为0.18m3。1）小导管超前支护注浆施工工艺流程施工准备测量布孔钻孔清孔顶入钢管封端止浆小导管注浆效果检查结束浆液配合比选定小导管制作双液注浆机图6.6-3 小导管注浆施工工艺流程图2）施工工艺说明A、小导管制作小导管前端钻注浆孔，孔径6mm，孔间距150mm，呈梅花型布置，前端加工成锥形尾部1000mm长度内不钻孔，作为预留止浆段。B、注浆机具表6.6-2 注浆设备配备表序号设备名称规格型号1钻机风钻2双液调速注浆泵B293、W-250/503输浆胶管254闸阀Q11SADG255搅拌机QV300506储浆桶自制7配浆桶自制8孔口封闭器自制C、注浆设计参数a、注浆管沿开挖轮廓线布置，外插角10；b、注浆终压，一般为0.40.6Mpa；c、纵向首尾相邻两排小导管搭接的水平投影长度1.0m；d、注浆试验主要是选定注浆压力、注浆半径和注浆量；e、注双液浆时，水泥浆水灰比为1：1,水玻璃模数以2.4为宜，水玻璃浓度使用35波美度，水泥与水玻璃浆体积比为1：11：0.3,初凝时间可通过配合比和掺入少量磷酸氢二钠来控制。D、注浆施工操作要求及注意事项a、检查各种机具，进行试运转。b、按设计要求选择好耐侵蚀性注浆材料，浆液配合比294、需经试验确定，并报监理工程师审定。c、注浆前喷射砼封闭作业面，防止漏浆，喷层面厚度不宜小于50mm。d、准确测定孔位，按照设计的外插角采用钻机顶入，其顶入长度不小于管长90。e、注浆过程中根据地质情况等控制注浆压力，注浆压力一般为，注浆终压为注浆压力的23倍，并设专人做好记录，注浆达到需要的强度后方可进行开挖。f、注浆过程中严格控制注浆压力，不得使浆液逸出地面及超出有效注浆范围，注浆顺序由拱脚向拱部逐管注浆。g、注浆施工期间定期对地下水取样检查，如有污染采取相应措施。（3）初期支护隧道采用格栅钢架、钢筋网、喷混凝土初期支护，初期支护在每步开挖后及时进行，主要有初喷、安装钢架、挂网、喷射混凝土等295、工序。1）钢架安装及挂网：钢架安装及挂网在每步开挖后及时进行，钢架定点预制，分节安装。钢架分节之间用钢板打眼、螺栓连接，钢架之间用纵向连接筋相连。钢架架立中心和垂直度，需测量控制；钢筋网均挂在钢架上，钢筋网需挂靠牢固，在喷射混凝土时不得晃动。钢筋网随受喷面起伏铺设。2）初喷：初喷作为封闭工作面、防止风化，一般喷层厚度为35cm，在开挖之后立即进行。3）喷射混凝土：喷射砼采用C25，喷射混凝土由下向上分段、分片、分层螺旋式喷射。每段长度按循环进尺，每层厚度控制顶板56cm，边墙710cm。喷射混凝土配比，喷射方法按设计参数及施工规范进行，底板喷射混凝土前必须清理好基面和积水，必要时应提高一个混凝296、土等级。喷射混凝土采用干式喷射机，干喷工艺。喷射混凝土工艺流程图6.6-4。水 泥筛 选粗 骨 料细 骨 料拌 合 机喷 射 机喷 嘴喷 射 面图6.6-4 干式喷射工艺图4）临时仰拱及中隔壁：此项工程采用台阶法施工，依据新奥法原理，初期支护应该及时闭合成环，以有效控制地表沉降，安全的进行施工，因此在上下台阶之间设有临时仰拱，左右洞室之间设有中隔壁，均挂网喷射混凝土。在开挖过程中要预留核心土，以达到安全施工的目的。（4）暗挖隧道施工中突发事件的处理方法1）涌水当开挖断面突然出现涌水时，如水量不大，则设积水坑将水汇集，安装水泵，及时排除，以防将基础泡软，围岩发生失稳，并立即安管引排和初喷砼封闭。297、如涌水量较大，则采取引流喷砼、注浆等措施将涌水由大变小，然后采用注浆表面封堵等措施。施工时配备足够的排水设备，及时排除洞内积水。2）结构变形、开裂当发现型钢钢架、喷砼及二衬出现变形、开裂时，根据实际情况，采取喷锚网或预注浆及加设临时方木、钢支撑等临时支撑进行加固，然后对现场情况进行分析、查找原因，制定出相应处理措施。（5）二次衬砌及防水层施工1）二衬施工工艺流程隧道按照先底板、后侧墙及顶板的顺序施工二衬结构，以减少施工缝，提高二衬自身防水能力。隧道采用碗扣式脚手架配合钢模板施工，每组衬砌5-8m，其施工工艺流程见图6.6-5。隧道设有竖向临时支撑，施做防水前要将临时支撑割掉，为了安全施工，要分298、段进行施工。即将整个隧道划分为若干个区段，割一段临时支撑，处理一段基面，做一段防水，绑扎一段钢筋，浇筑一段混凝土。具体过程如图6.6-6所示。2）施工顺序A、防水层铺设：本工程柔性防水采用土工布2mm厚PVC防水层，水泥砂浆找平作为粘结层。铺设防水板前清理喷射混凝土表面，凸凿凹补，使之平整，无钢筋头，无渗漏水；底板防水层采用纵向铺设，底部及边墙采用环向铺设，铺设由顶板向两侧顺序进行；铺设做到平顺，无吊空、起鼓及皱褶；搭接满足要求，宽度符合规范要求；防水板铺设完毕，作充气试验进行质量检查。B、钢筋绑扎：钢筋施工按施工图的配筋要求及技术规范进行钢筋制作、绑扎。钢筋定点加工。钢筋的绑扎、安装在施工现299、场进行。C、混凝土浇筑：模板安装就位加固验收后，开始混凝土浇筑。浇筑前清除模板和钢筋上的杂物，混凝土灌注时按照设置的灌注孔顺序进行，倾落高度小于2m，浇筑时按照分层、均匀、对称灌注，灌注层厚度根据拌合能力、运输条件、灌注进度及振捣能力决定，边浇筑边振捣，浇筑采用输送泵输送，插入式振捣棒振捣。灌注混凝土连续进行，并在顶板预埋衬砌背后注浆管。考虑到顶板混凝土难以灌满，采用泵送挤压法灌注混凝土，实行泵送挤压法灌注混凝土时需对挡头板加固并作特殊处理。材料半成品制备及准备过程混凝土搅拌配料搅拌运输钢筋加工调直除锈下 料弯曲成型搭脚手架钢筋骨架安装及绑扎模板安装浇筑养护拆模模板整理验 收基本工艺过程图6.300、6-5 二次衬砌施工流程图处理基面拆临时支撑施做防水绑扎钢筋浇筑混凝土图6.6-6 拆撑及二次衬砌施工顺序流程图D、养护：常温下混凝土浇筑完成后46小时内进行浇水养护，三天内每天浇水46次，三天后每天浇水23次，养护时间大于14天。（6）出渣及运输洞内土方采用人工推小推车至竖井的料斗槽，再采用履带吊吊运至地面。隧道开挖的土方由专用车运到弃土场。本工程地处市区，土方外运严格按照广州市有关规定办理。弃土车辆选用加盖弃土外运专用车辆，按照施工组织设计所核定的日出土量，结合夜间外运时间，安排弃土专用车辆计划。施工时，严格按照国家和地方有关环保及卫生方面的规定，禁止废渣、废气、废水等随意排放。考虑到市区301、施工影响市容和居民生活，弃土外运原则上均在夜间21：00-次日凌晨5：00进行，如有特殊情况需在夜间延长时间弃土外运时，将严格按照规定办理有关准运手续。（7）施工通风、供水、供电洞内动力供电线路采用三相五线橡皮套电缆线架设，照明供电线路采用橡皮绝缘铝芯线架设。动力与照明供电线路分开架设，动力线在上，照明线在下。洞内照明采用36伏低压电，每5米布置一个照明灯，洞内作业地段必须有足够的照明，交通要道、设备集中地段竖井提升坑处有安全照明。根据工程类比，洞内供水主管选用50钢管，供风主管选用75高压风管，水管、高压风管布置在线路中间。隧道通风以自然通风为主，临近掌子面布置电风扇。6.6.3.5施工措施暗挖通道需下穿XX路下面的管线，其中位于XX路南侧辅道下面的900砼雨水管和XX路道路下面的2000砼雨水管埋深较深，暗挖通道初支顶距离管底净距离分别为约1.9m和0.763m。暗挖通道的施工必须注意对管线及道路的保护，施工时进行严密的施工监测，若暗挖施工对雨水砼管