1、正本540m长地铁车站明挖法地下连续墙施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 目 录一、编制依据4二、工程概况42.1 工程地点及范围42.2 工程设计概况4详见设计图纸相关资料5三、地下连续墙施工53.1.1施工工艺53.1.2导墙施工61)导墙开挖72)钢筋绑扎73)模板74)砼浇筑75)砼拆模及架设支撑83.1.3泥浆工艺8泥浆性能指标表 表3.1.293)泥浆检测频率，见10泥浆检验时间、位置及试验项目 表3.1.4113.1.4成槽施工11连续墙分期施工示意图111)一序槽段挖槽122)二序槽段挖槽2、121)抓槽技术要求122)沉渣清底132)在钢筋笼下放前，利用抓斗进行撩抓,再次进行清底。131)预防槽壁坍塌的措施132)槽孔偏斜的预防143）槽段开挖应注意以下事项：143.1.5钢筋笼制作14钢筋笼制作技术要点153)连续墙钢筋笼制作，其主筋采用直螺纹正反丝口连接。15地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表 表7.1.7163.1.6钢筋笼吊装163.1.7水下混凝土灌注173.1.8 针对性技术措施201)采用深导墙技术，深导墙对保持上部土体稳定具有很好的作用。203)成槽时，放慢抓斗的提升和下放速度，减少对土层的冲击。201)成槽时严格按技术交底施工，保证槽段开挖的平面位置正确性。2013、)改善泥浆性能222)加高施工导墙223)防止泥浆沉淀234)加强监测233.1.9 锚杆障碍物的清除233.1.10地下通道的破除241)降水及土体加固242)连续墙分幅243)导墙施作244)支撑25 xx市轨道交通II号线一期工程第12标段xx工程地下连续墙施工方案一、编制依据xx地铁12标土建工程招标文件及施工合同。xx站主体围护结构施工图设计。岩土工程勘察报告。xx市安全、文明施工相关规定。交通导改、建筑物拆迁、管道线改移进度。相关技术规范要求。二、工程概况2.1 工程地点及范围xx站是xx地铁二号线一个站后设停车线的车站，拟建xx站位于解放大道北侧机动车道、非机动车道及人行道上，车4、站结构占用2个机动车道。站址北侧现状为xx，xx以东为XX医科大学附属XX医院、XX路；以西为湖北xx卫视传播中心等；站址南侧为解放大道航空桥及xx会展中心等商业大厦。车站所处区域为XX商业的黄金地段，交通繁忙。车站设计起点里程为DK9+111.915,车站有效站台中心里程为DK9+207.115，车站设计终点里程为ZDK9+658.515,左、右线设计长度均为538.6m。2.2 工程设计概况车站围护结构设计车站主体及附属均为明挖法施工，车站主体基坑采用地下连续墙结合内支撑系统支护，地下连续墙墙宽800mm，混凝土强度为C30。地下连续墙标准段深度为26.627.4m，盾构井段为28.3295、.1m，连续墙采用H型钢接头。基坑支撑采用609钢管，由上至下标准段基础坑设置3道支撑，盾构井段为4道，其中第3道支撑需要换撑。第1道支撑钢管壁厚为12mm，其余支撑壁厚均为16mm。基坑标准段平均开挖深度为16.6m，盾构井段17.6m，其中局部加深废水池挖深达到19m。车站附属围护结构除1号风道采用地下连续墙外，其余均为钻孔灌注桩，钻孔桩桩径800mm，间距1000mm，桩间采用旋喷止水，基坑深度内设二道钢管支撑+2榀工40C型钢腰梁。车站附属结构1号风道挖深度为15m左右，其余附属结构基础挖深为910m.。工程地质及水文地质详见设计图纸相关资料三、地下连续墙施工本车站全长538.6m,基6、坑开挖考虑划分为三个施工区域，所以在围护结构坑内两处位置，各增设一排分隔墙；围护结构采用地下连续墙，标准段连续墙深27.4m，端头井段墙深29.1m，墙宽80cm。车站连续墙严格按设计分幅，总计200幅，槽段长46m，其中Z形5幅，L形各4幅，折线异形27幅，其他均为标准直线形。该车站围护结构内存有原来的过街通道，因此在连续墙施工时，先施作完通道两侧的连续墙，在对既有通道顶部连续墙位置的土体进行加固，紧接着把地下水将至通道底部2m位置，最后开挖施作导墙及破除导墙内的通道结构部分，且通道内导墙封堵时要和地面的导墙在同一个位置上。成槽采用液压槽壁机开挖成槽，以“跳槽段挖槽”进行组织施工，静态泥浆护7、壁；钢筋笼整体制作，整体吊装施工，每幅连续墙钢筋笼之间选用“工”字钢接头连接，每幅墙内安装注浆管；连续墙水下砼采用导管法灌注，导管D=250mm直径圆管螺旋接头，灌注砼时使用简便。地连墙穿越地层分别为杂填土、粘性土、粉质粘土、粉土、粉砂互层（3）、粉细砂（4-1）、细砂（4-2）粉质粘土，其中（3）土挖深约9m，余下均为（4）层，其中粉细砂和细砂层分别为中密和密实，根据地质资料显示地下无漂石、砾石，综合此类地质情况，该连续墙施工中选用液压抓斗成槽机，挖槽过程中无需其他辅助机械。3.1.1施工工艺施工工艺流程见图3.1.1。砼供料落实取样浇注混凝土吊放砼导管导管水密性试验测量放线废浆外运泥浆制作8、泥浆系统测斜仪测斜导墙开挖浇注碴土外运成槽机抓槽扫孔、修整成槽吊放钢筋笼钢筋笼制作、验收间隔下一槽段抓土监理复核图3.1.1地下连续墙施工工艺流程图3.1.2导墙施工连续墙施工之前，首先做好导墙，导墙是为了控制施工平面位置、成槽垂直度、防止塌壁的重要施工措施。成槽施工设置砼导墙。导墙为型，导墙砼在模板立好后一次浇筑成型，浇筑时上部翼墙要高出地面10cm，避免在抓槽时泥浆外溢。待砼强度达到70方可拆模，模板拆除之后采用方木，将两侧墙支撑起，防止导墙发生变形。导墙施工时，导墙净空扩放至85cm,抓槽过程中，便于抓斗上下起落；为确保车站建筑限界和结构设计厚度，无论在平面或立面上连续墙都不得侵入车站基9、坑一侧，为保证满足这一要求，在导墙施工放样时，连续墙平面位置按开挖深度的1/150外放（此误差已包含测量误差、墙体倾斜、墙体不平整度）,所以在导墙开挖放线时，两侧导墙整体外放8cm。导墙截面如图3.1.2。图3.1.2导墙钢筋布置图导墙施工方法先测量放线，用切割机切割砼路面，然后采用风镐将路面层砼破除。挖机开槽取土，人工辅助修整、钢筋绑扎、模板安装、砼浇筑。1)导墙开挖测量放出导墙的边线，盾构井处的转角幅导墙要外放2030cm，要根据成槽机的抓斗张开尺寸和幅宽来确定导墙的外伸，转角幅导墙一般要成或字型。导墙挖槽取土，一般要挖到距开挖尺寸20cm左右时，进行人工清理修整，底部根据导墙的宽度浇筑一10、层10cm厚的砼垫层。2)钢筋绑扎钢筋钢筋采用12150主筋，8200钢筋纵向分布筋双层绑扎，绑扎必须牢固。一段钢筋需预留纵向钢筋与下一段导墙钢筋相接，段落位置必须错开连续墙分幅位置。 3)模板模板采用2.21.8m拼装，模板拼装垂直度为1/500,模板之间的拼缝为2mm，相邻两块模板之间用方木对撑，砼浇筑时安排专人看模，防止模板变形或跑模。4)砼浇筑导墙砼在浇筑之前，反复检模板支架的稳定性，特别检查好堵头模板的支撑，避免出现较大缝隙，防止砼浇筑外流带来的相邻两模板失衡。砼采用商砼泵车浇筑，砼对称浇筑，每30cm捣固一次,振捣棒要快插慢拔，将砼内的气泡排出，直到表面流出浮浆为止。翼墙表面砼人工11、收光、摸平。5)砼拆模及架设支撑砼强度达到70%后方可拆模。拆除后设置510cm上、下两道方木支撑，1000mm，将两片导墙支撑起来，以保障施工安全。施工质量要求导墙施工质量标准见表3.1.1。导墙结构允许偏差表3.1.1项 目允 许 偏 差检查频率检查方法范围点数内 墙 面与地下连续墙轴线间对轴线距离的允许偏差+10mm每幅2尺量倾斜度1/300每幅2线测斜仪不平度3 mm2 m直尺导墙顶面标高+10mm6 m直尺不平度5mm6 m内外导墙净距较地下连续墙设计厚度增加4060 mm施工注意事项1)导墙施工完成之后，不允许重型车辆在3m内行走。2)在导墙开挖施工中防止坑内出现积水现象。3)砼浇12、筑施工当中两侧一定要对称浇筑，以免模板失去平衡而发生跑模。4)导墙砼拆完模板之后，立即用方木在上下1000cm间距位置支撑，以防墙体发生位移和变形。5)导墙其实就是连续强抓操时的导墙体，所以在施做时一定要控制好净空尺寸，和垂直度。6)导墙在开挖到基地时，要根据墙体的宽度先浇筑一层10cm厚砼垫层，也便于模板的安放，还可以防止砼浇筑时从底部外饶等现象。7)在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头将错开。在开挖导墙时，若有废弃管线等障碍物时，将其处理完毕后再进行开挖，防止其成为泥浆泄漏通道。3.1.3泥浆工艺为保证成槽穿过透水砂层时的槽壁稳定，泥浆的质量至关重要。施工中泥浆采用优质膨润土制备泥浆，并加13、入CMC 外加剂提高泥浆的护壁性能。水：膨润土：CMC=100：8：0.15 的比例较为合适。泥浆制备新泥浆采用经过室内实验，性能指标优良的膨润土、纯碱、高浓度CMC和自来水作原材料。通过清浆冲拌和混合搅拌拌合而成。泥浆搅拌后应静置24h后使用。本工程新的泥浆级配及控制指标见表3.1.2泥浆性能指标表，施工时根据地质情况而调整，适当加大泥浆比重。泥浆池设置在车站北侧便道以外，泥浆采用泥浆泵管道输送、回收。废泥浆暂时储存在废浆池中，然后用罐车装运外弃。本工程地下连续墙泥标准段挖土量为130m3，新制泥泥浆循环再处理池容量为1301.52=390m3，考虑砼灌注过程废弃1/5左右，故本工程泥浆制备14、系统容积不小于500m3。泥浆液制备工艺：先配置CMC溶液静置5h。按配合比在搅拌筒内加水，加入膨润土，搅拌3min，加入CMC溶液，再搅拌10min后加入纯缄，搅拌均匀后放入储浆池内，待24h后，膨润土颗粒充分水化膨胀后即可泵入循环池以备使用。 泥浆性能指标表 表3.1.2泥浆性能新配制循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）1.041.051.061.081.101.251.35比重计粘度（s）20242530255060漏斗计含砂率（%）344811洗砂瓶PH值8989881414试纸泥浆循环1)在挖槽过程中，泥浆由循环池泵入开挖槽段，边开挖边注入，15、保持泥浆液面距离导墙面0.3m，并高于地下水位1m以上。2)清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池内，沉淀后返回循环池内。3)砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4m的泥浆排到废泥浆池内。泥浆管理1)泥浆制作过程中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24h后方可使用，补充泥浆时必须不断用泥浆泵搅拌。2)混凝土置换出的泥浆应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池内，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整及废弃标准见表表：泥浆调整及废弃标准 表3.1.3泥浆试验项目需要调整调整后可使用废弃泥浆密度1.13以上1.1以下1.1516、以上含砂率8%以上6%以下10%以上粘度35243540失水量25以上25以下35以上泥皮厚度3.5以上3.0以下4.0以上PH值10.75以上810.57以下或11以上表内数字为参考数,应由开挖后的土质情况而定。3)泥浆检测频率，见泥浆拌制和使用注意事项如下： 槽段的清底要求:槽底沉碴厚度小于100mm。 泥浆拌制材料宜优先选用膨润土，如选用粘土，应进行物理、化学分析和矿物鉴定,其粘粒含量应大于50%，塑性指数Ip20，含砂率5%，二氧化硅与氧化铝含量比宜为34。 拌制泥浆前，应根据地质条件、地面沉降控制要求、成槽方法和用途等进行泥浆配合比试验，试验合格后，方可使用，并做好记录。 新拌制泥浆17、应贮存24h 以上或加分散剂使膨润土（或粘土）充分水化后方可使用。 泥浆检验时间、位置及试验项目 表3.1.4泥浆取样时间和次数取样位置试验项目新鲜泥浆每100m3，搅拌和放置24h后各一次搅拌机及泥浆池内密度、粘度、含砂率、PH值入槽泥浆向槽段内供浆前泥浆泵入口密度、粘度、含砂率、PH值槽段内泥浆槽段中间深度及接近槽底各一次在槽内泥浆上部密度、粘度、含砂率、PH值成槽后，钢筋笼放入后，砼浇筑前槽内泥浆的上中下三个位置密度、粘度、含砂率、PH值砼置换出的泥浆开始浇注砼时和浇筑一半后向泥浆池泵吸入口密度、粘度、含砂率、PH值调制出的泥浆调制前后密度、粘度、含砂率、PH值3.1.4成槽施工槽段划分18、与放样成槽施工之前，必须先根据设计图纸上槽段尺寸，精确的标记到导墙上，按照槽段划分标示编号。由于受施工场地的限制，成操施工时机械停放在导墙以北的便道上施工。成操施工工艺成槽工序是地下连续墙施工的关键工序之一，既控制工期又影响质量，单元槽段的长度为46m。根据连续墙的施工工艺，本车站地下连续墙采用两序跳段挖槽法施工，即先挖一序槽，完成一段后返回完成二序槽。分、期槽段施工，当施工一个期槽段后，中间隔开一个期槽段，进行下一个期槽段施工，当两个期槽段达到2.5Mpa 后，进行中间的期槽段的成槽与其它工序。连续墙分期施工示意图本车站围护结构施工设备，选用SG35液压槽壁机抓斗施工，该成槽设备抓斗张开最大19、宽度为2.8m，而一序槽尽量为6m长开挖槽段，施工采取三阶段成槽，先挖两边，再挖中间，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直度。对于拐角幅必须延长幅宽确保一抓长度。对于小于6m长槽段，尽量作为二序槽段，保证一抓后，后一抓时紧贴一序墙型钢下抓。1)一序槽段挖槽一序槽采取三抓成槽工艺，先挖两边，再挖中间，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直。开挖时槽段两端延伸2040cm，确保成槽长度不小于槽段长度。钢筋笼下放后，在钢筋笼接头型钢内加设方型锁口管，作为砼防绕流措施，锁口管道在砼浇筑后56h内采用液压千斤顶配合吊出。抓斗成槽示意图2)二序槽段挖槽二序槽段挖槽时，则使抓斗20、一端紧贴一序槽型钢向下抓土，采取两抓成槽。抓槽完成后，利用刷槽机针对一序槽接头型钢上的砼块进行刷壁清理,清至底部后再次用抓斗清理槽内的残留物。接头刷槽采用小型冲击，钻头侧面自制钢丝刷冲击刷除型钢槽内砂包及附着的砼。成槽施工技术要求1)抓槽技术要求在成槽过程中，派专人指挥成槽过程质量控制，以观测成槽质量，实测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，泥浆液面必须高于地下水位0.5m以上，并应控制抓斗上下运行速度。挖槽时，抓斗中心平面应与导墙中心平面相吻合，抓斗张开，照准标志徐徐入槽抓土，严禁迅速下斗，快速提升，以防破坏槽壁和坍塌。抓斗挖出土直接卸到自卸车上，转运到存土坑。当接近槽底时，放慢开挖速度，仔细测21、量槽深，防止超欠挖。2)沉渣清底钢筋笼下放前，采用抓斗抓取沉渣。本工程粉细砂层沉淀较快，鉴于以前施工经验（1h内可达到1m左右），因此在下放钢筋笼前必须进行抓斗清渣工序。同时在下放钢筋笼前做好砼浇筑的相关准备工作，确保钢筋笼下放后能在较短时间内开始浇筑，特别是一序槽钢筋笼下放前必须预先准备好砂包。槽段检查1)槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后可进行清槽换浆。槽段开挖质量标准见表槽段开挖质量标准表。 槽段开挖质量标准表 表3.1.5项 目允许误差检查频率检查方法范围点数成槽平面轴线与设计轴线间30每幅3尺量成槽的垂直精度液压抓斗法1/150每幅三线每线每2米一点测斜仪接头处22、相邻两槽段的挖槽中心线(墙厚的1/4,且不能影响内部限界)挖槽深度清孔后不小于设计深度每幅2测深吊线清孔及槽底淤泥厚度不大于15-2)在钢筋笼下放前，利用抓斗进行撩抓,再次进行清底。质量保证措施1)预防槽壁坍塌的措施防塌壁的最主要措施是泥浆比重、粘度、失水量、PH 值等指标的控制。现场始终有泥浆技师进行测定与调整。过砂层时的泥浆比重应加大，并及时对泥浆中的含砂量进行离心分离处理。在粉砂层、流砂土层抓槽时，应减慢抓槽速度。必须确保泥浆质量，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上。成槽过程中，观察和推算每个槽段的出土量，发现有塌孔现象的及时采取措施防止坍塌过大。在成操过程当中，尽量减少地面荷载，防23、止因地层扰动造成塌孔；施工槽段周围3米内禁止停放车辆。在成槽过程中做好钢筋笼验收、吊装等准备工作，成槽检验合格后立即进行下道工序，尽量不使槽孔搁置时间过长。应熟练操作成槽机，不应使成槽机在槽内反复张抓抓斗，扰动槽壁。对易坍塌地段应减小进尺。2)槽孔偏斜的预防成槽质量与设备操作手、地层、施工工艺、抓斗速度等因素有关。抓斗下放时应使用抓斗居中下放，防止成槽偏位，影响二序钢筋笼的下放。控制成槽速度和进尺，防止抓槽过快造成槽壁坍塌。抓槽进度指标基本处于810m3/h，土方开挖后显示连续墙垂直度及平整度均较好。在成操的过程中，每开挖35m深度时，用卷尺量测抓斗的垂直度。3）槽段开挖应注意以下事项：挖槽前24、，应预先将地下墙划分为若干个施工槽段。本工程连续墙施工槽段平面形状有一字形、L 形、T 形、Z 型。槽段的长短应根据设计要求、土层性质、地下水情况、钢筋笼的轻重大小及设备起吊能力、混凝土供应能力等条件确定，一般为36m。 同一槽段内槽底开挖的深度宜一致，同幅不同深的槽段，必须先挖较深的槽段，后挖较浅的槽段。 成槽机抓斗在成槽过程中必须保证垂直均匀地上下，尽量减少对侧壁的扰动。槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清槽换浆工作。3.1.5钢筋笼制作本车站地下连续墙施工，连续墙钢筋笼整幅制作，在施工场地内的钢筋笼加工平台上进行加工，纵向主筋连接宜采用直螺纹连接，水平筋与主25、筋采用点焊焊接。本工程钢筋笼主要有二种长度：标准段27.4m盾构井段29.1m，重量如下表3.1.6所示：位置宽度深度总重量备注端头井6m29.126.15一序槽含型钢标准段6m27.425.68一序槽含型钢钢筋笼重量表 表3.1.6钢筋笼制作流程连续墙钢筋笼制作流程如下：钢筋下料、主筋连接 摆放型钢（一序槽） 底层钢筋（迎土面）焊接 焊接纵向桁架 斜拉筋、架立钢筋 主筋摆放、焊接 分布钢筋焊接 接头型钢与分布钢筋焊接（一序槽） 预埋件安装焊接 吊筋焊接及整体加强 焊渣及杂物清理 制作完成、监理检查验收合格 起吊下放 下幅钢筋笼制作。钢筋笼制作技术要点1)本车站连续墙采用直螺纹连接，因连续墙主26、筋直径较大，主要分为28、32钢筋。为了施工方便和提高工作效率，故选采用机械连接。2)为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，采用增设纵、横向钢筋桁架及主筋平面上的斜拉条等措施，根据钢筋笼大小，一般布设纵向3榀桁架筋，横向从吊点位置起每5m加设一道32加强筋。所有钢筋连接处均焊接牢固，保证钢筋笼的起吊刚度。3)连续墙钢筋笼制作，其主筋采用直螺纹正反丝口连接。4)纵向钢筋的底端应距离槽底面50cm，并且成1：10收成闭合状态，以防钢筋笼吊装时檫伤槽壁。5)主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50交错点焊。首开槽段的钢筋笼的两侧焊接70035010型钢作为27、地连墙接头，型钢外侧贴止浆液条防止砼串槽后影响与下一槽段的接头。6)钢筋笼设定位垫块，确保钢筋笼的外侧保护层厚度7cm，内侧5cm，在垫块和墙面之间留2030的间隙；垫块用=3.2mm薄钢板加工而成，焊于钢筋笼上；垫块深度方向间距为4m，每排2块。7)按设计要求预埋压顶梁、压底梁连接钢筋，连接钢筋弯折，施工时凿出，连接钢筋与钢筋笼主筋连接牢固。按设计位置焊接钢支撑预埋钢板，钢板与墙面间隙亦预留23cm，保证位置准确。8)吊筋应选用28或32的级钢筋，吊筋长度根据测得导墙标高来计算确定。9、按设计要求和监测方案，在钢筋笼制作好后安装墙趾注浆管和监测管。钢筋笼质量验收标准1)连续墙钢筋笼制作完成之28、后，检查各部位尺寸及钢筋数量，见表钢筋笼制作允许偏差表。 地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表 表7.1.7项 目允许误差(mm)检查方法主筋间距10任一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点分布筋间距20钢筋笼厚度（槽宽方向）向）0，-10钢尺量，每片钢筋网上检查上、中、下三处钢筋笼宽度（段长方向）20钢筋笼长度（深度方向）50加强桁架间距30预埋中心位置10抽查2)主筋与分布钢筋交叉点采用焊接必须双面焊接，不得出现开焊现象。3)预埋件钢板必须严格按照穿塞焊接，锚固钢筋型号、数量、长度符合设计要求。4)预留二次注浆管，切管口底部闭合成锥形。管口之间焊接必须密封，以防管内进入泥浆29、，致使以后无法注浆使用。3.1.6钢筋笼吊装本车站地下连续墙钢筋笼，幅宽最大的为6.0m，长度为29.1m，盾构井一序槽钢筋笼，其重量为11.95t，另加上两道型钢、预埋件钢板和锚筋，整幅钢筋笼共26.5t重。一序槽钢筋笼带有型钢采用6点起吊，主吊点在型钢上端穿2个空洞，钢筋底部分设4个负吊点；二序槽钢筋笼每有型钢采用8点起吊，在钢筋笼所口处横向桁架位置，两端上下各用2块穿孔钢板夹塞焊接成吊点，底部同样在纵横桁架上分设4个吊点。选择两台吊车抬吊，其中150T的履带吊作为主吊、50T履带吊机作为副吊。两台吊车先将钢筋笼水平吊起，然后升起主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直，摘除副吊吊钩，主吊将钢筋笼运30、至槽口下放钢筋笼入槽。具体见连续墙钢筋笼吊装方案。3.1.7水下混凝土灌注灌注方法1)混凝土灌注采用双导管法施工，导管间距23m，导管距两端不超过2m。混凝土导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型。2)导管安装前应作水密封试验，试验压力不得低于0.3Mpa。水密性试验合格后，方可下放导管，导管顶端安装方形漏斗。3)导管安放在浇筑架上，管口之间连接需加设密封圈，导管下端距离槽底3050cm，将球胆置于漏斗口下方导管中。4)砼灌注时两台罐车须同时放料，每台罐车砼量不少于6m3。两导管同步灌注，管内砼高差不大于0.5m。5)砼灌注时要根据使用量计算导管的埋深，始终要确保砼中导管埋深越24m,超出的导31、管方可及时拆除。砼灌注过程中导管不宜埋入过深，防止导管难以拔出或者拔断导管等情况出现。 6)砼浇筑至设计高程后，必须使砼灌注高程设计高程3050cm。水下砼灌注示意图连续墙水下砼配合比及导管要求：灌注地下连续墙的混凝土配合比需要通过试验确定，并符合下列规定：A、满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能和弹性模量等指标，粗骨料的最大粒径为30mm，细骨料宜采用级配良好的中砂至粗砂，水灰比不得大于0.6。B、用导管法灌注水下混凝土，其混凝土应具有良好的和易性，入孔时的塌落度宜为180210mm，扩散度宜为340380mm。其材料、配合比、搅拌应符合地下铁道施工验收规范的有关要求。C、水泥应选用普通硅酸32、盐水泥或矿渣水泥，其用量不宜小于370kg/m3，并根据需要掺加外加剂，其品种、数量通过试验确定。灌注混凝土的导管的构造和使用要符合下列要求：A、导管壁厚度不宜小于5mm，导管直径为250mm，直径制作偏差不得大于2mm，两导管之间的接头连接必须牢固，且方便拆装，导管接头必须通过密水性试验。导管长度一般为4m，同时也配有1.0m 和0.5m 的短节。每槽使用2 根导管，间距小于3.0m。B、导管必须顺直、密封、方便拆装，导管接头使用的“”型密封环必须完整，不得使导管漏水。C、导管使用前应试拼试拆，闭水压力不得小于0.61.0Mpa。D、灌注混凝土的隔水栓，宜用预制混凝土、钢板、泡沫塑料等制作，33、放置于导管内，保证混凝土与泥浆隔离，同时又便于下落，在浇注时能使导管内的泥浆从导管底部全部排除。混凝土浇筑防绕流措施地下连续墙施砼浇筑过程中，砼极易通过接头型钢与槽壁间的间隙流至接头型钢内，砼终凝后附着在接头型钢内，造成后序槽段钢筋笼无法顺利插入，影响后续工程施工。在基坑开挖过程中，结头位置容易形成渗流通道，影响土方开挖甚至造成事故。因此做好混凝土绕流措施十分重要。本工程采取的防绕流措施如下：1)采用型钢锁口管，锁口管分节吊装进入接头型钢内，锁口管壁紧贴型钢腹板。2) 采取以上措施后仍可能存在砼绕流，在二序钢筋笼下放前采用刷壁器清理型钢内壁。混凝土浇筑施工注意事项1)在砼浇筑过程中，导管下口插34、入砼深度应控制在24m，不宜过深或过浅；砼要连续浇筑，应控制浇筑速度，在槽内砼面上升速度不应低于2m/h。浇筑中要使导管做30cm上下抽动，防止混凝土堵管，尤其在墙体接头部位更应如此，禁止导管拔出混凝土面。2)连续墙砼灌注时必须采用双导管，两导管灌注量应保持一致，高差不应超过1m，防止连续墙内夹泥。3)灌注过程中，施工现场派专人用线吊经常量测砼灌注量和上升高度，在3个以上的位置进行量测，使各导管处的砼表面高差不大于1m。并做好灌注记录，根据记录提升导管，确保导管埋深。4)在砼灌注过程重要如实做好灌注记录，每灌注两车需量测一次，掌握砼的使用情况。5)灌注砼置换出的泥浆应及时处理，不得溢出地面；砼35、灌注宜高出设计高程300500mm。6）槽段内浇注混凝土的导管的位置应预先确定，避免与钢筋矛盾。浇注混凝土时要拟定灌注方案，留有备用机械，灌注前要进行试运转。混凝土灌注前，要利用导管再次进行泥浆循环清理沉淀，同时改善泥浆性能。采用移动式混凝土灌注架灌注，同时避免机械等其他设备碰撞导管和钢筋笼。钢筋笼就位以后到开始灌注不得大于4h。导管底部与槽底要相距200mm，开始灌注必须快速连续进行，使槽底的泥浆沉淀随混凝土表面一起上升，同时保证一次连续灌注，使导管底部全部浸没于混凝土中，并控制导管埋深不得小于2.0m。灌注时要加大混凝土的冲击力，以便于排渣，同时要防止钢筋笼上浮。导管口的贮料斗内应储备充足36、，因故中断时间不得大于30min，导管应边灌边提升，其埋入混凝土内的深度不得小于2.0m。两根导管的混凝土上升要保持同步，保证混凝土面呈水平状态上升。混凝土浇注速度不得低于2.0m/h,并严格控制混凝土从导管外调入槽内，造成墙体夹渣现象；浇注混凝土时要防止钢筋笼上浮。混凝土浇注标高要高于墙顶混凝土设计标高50cm以上，且在凿除超高部分混凝土以后仍可保证墙顶混凝土的强度达到设计要求。3.1.8 针对性技术措施穿砂层技术措施地下连续墙成槽时易产生流砂现象。鉴于此，拟采取以下技术措施：1)采用深导墙技术，深导墙对保持上部土体稳定具有很好的作用。2)在成槽时，增大泥浆比重，并保持泥浆液面高度高于地下水37、位50cm以上。3)成槽时，放慢抓斗的提升和下放速度，减少对土层的冲击。支撑钢板、压顶梁钢筋等预埋件安装在地下连续墙施工中，由于压顶梁钢筋、支撑钢板均预埋在地下连续墙之内，地下连续墙位置的误差将直接引起预埋件位置的不准从而压顶梁和钢支撑无法就位，在施工中采取以下措施：1)在理解设计意图的基础上，熟读图纸，避免人为错误；充分落实三检制度，要求质检工程师从严从细把关；设立专职技术人员负责，并报总工复核。2)施工中为确保开挖后地下连续墙的预埋钢筋钢筋位置正确，在钢筋笼上的定位均采用张拉线进行定位，并用经纬仪进行核正，各预埋件电焊固定牢固。安放钢筋笼时先测量搁置点，导墙顶的标高，计算出吊筋的长度，确保38、钢筋笼的位置正确，从而保证各预埋接驳器的位置正确。3)支撑钢板锚固筋采用塞孔焊接，钢板牢固焊在钢筋笼上，确保位置准确。地下连续墙稳定与垂直度控制1)在地下连续墙施工期间，在三米范围内严禁非作业机械设备行走。2)保证泥浆质量，泥浆液面高度高于地下水位50cm以上。3)采用带有自动纠偏系统的液压成槽机成槽。4)精确定位导墙的平面位置，确保其垂直度满足规范要求。地下连续墙分幅接头缝防渗措施1)成槽时严格按技术交底施工，保证槽段开挖的平面位置正确性。2)刷壁时采用新制钢刷，加密钢刷上的钢丝，加长钢刷，增大与刷壁的接触面积。刷壁时，要反复将钢刷上下提升，并用清水将钢刷清洗干净，直至钢刷提升后无泥土为止。39、3)由于开挖时考虑型钢的长度而加长槽段，因此浇筑时型钢外侧贴止浆条防止浆液串浆导致型钢腹板内灌注砼，刷壁无法清理完全致使接头不严密。4)砼浇筑时，按规划要求提升导管，严禁一次提升高度过大，产生夹层，造成质量隐患。5)严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃，防止因泥浆引起的砼浇注时砼面高差过大而造成的夹层现象。6)钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。控制钢筋笼露筋，钢筋笼保护块有足够的刚度、厚度、数量，钢筋笼在吊放入槽时先对中槽壁中心，以免挤压保护块。同时钢筋笼下放不顺时，不得强行冲放，以防止露筋。7)防止砼浇注时槽壁坍方。钢筋笼下放到位后，附近不得有大型机械行走，以免引起槽壁土体40、震动。8)确保混凝土质量满足设计要求，砼浇注时严格控制导管埋入砼中的深度，作好混凝土浇筑记录，绝对不允许发生导管拔空现象，防止混凝土导管拔出混凝土面而出现混凝土断层夹泥的现象。如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，将砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇注砼。开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右。混凝土浇筑过程中将经常提拔导管，起到振捣混凝土的作用，使混凝土密实，防止出现蜂窝、孔洞、以及大面积湿迹和渗漏现象。9)保证商品砼的供应量，工地施工技术人员必须对搅拌站提供的砼级配单进行审核并测试其到达施工现场后的砼坍落度，保证商品的质量。10)如开挖后发现有渗漏现象，将立即进行堵漏，可视其漏水程度不同采取相41、应措施，封堵方法如下：a在有微量漏水时，可采用双快水泥进行修补。b漏水较严重时，可用双快水泥进行封堵，同时用软管引流，等水泥硬化后从引流管中注入化学浆液止水堵漏，进行化学灌浆。c.对较大渗漏情况，有可能产生大量土砂漏入时，可先在地下连续墙迎土面采用摆喷注浆进行堵漏。同时在地下连续墙渗水处的内侧，清理漏水孔，及时采用木楔堵住，并用水泥封堵，然后进行引流和化学灌浆处理并涂刷聚合物或水泥基渗透结晶防水涂料。地下墙露筋现象的预防措施1)钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。2)必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。3)钢筋笼吊放过程必须小心平42、稳，不得强行冲放。成槽漏浆现象的预防及处理措施2)产生漏浆现象最主要地方是地下人防和地下管道部位。对于施工区内地下人防和地下管道，在导墙施工时，应将地下人防、地下管道在导墙范围内的部分破除干净，导墙做成深导墙，导墙的底部必须超过地下人防和地下管道的底板，进入原状土层，导墙的后部用粘土回填密实，防止漏浆。2)对于少量漏浆现象，是由于地质原因，可在泥浆中加入0.52%的锯末作为防漏剂，继续成槽。3)对于突然出现大量漏浆现象，则是由于开挖槽壁中有孔洞出现，这时应立即停止成槽，并不断向槽内送浆，保持槽内泥浆面的高度，防止槽壁坍方。然后挖出导墙外边的土体，查找漏浆的源头进行封堵。待处理结束后才能继续进行43、成槽。对于钢筋笼无法下放到位的预防及处理措施1)对于钢筋笼在下放入槽时不能准确到位时，不得强行冲放，严禁割短割小钢筋笼，应重新提起，待处理合格后再重新吊入。2)钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。3)对于大量坍方，以致无法继续进行施工时，应对该幅槽段用粘土进行回填密实后再成槽。4)对于由于上一幅地下连续墙砼绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽机抓斗放空冲抓或用吊机吊刷壁器空档冲放，以清除绕管部分砼后，再吊放钢筋笼入槽。防止槽壁塌槽措施1)改善泥浆性能根据现场试验成果，如有需要可在泥浆中加入适量的重金石粉和CM44、C以增大泥浆比重和提高泥浆粘度，增大槽内泥浆压力和形成泥皮的能力。2)加高施工导墙对于异形幅或转角幅段施工，如Z形、L形幅段，在荷载作用下稳定性较差，针对这些转角幅段，在导墙施工时加高50cm100cm，提高浆液面的高度，保证槽壁稳定。为此拟加高施工导墙70cm，以此提高泥浆液面，增大其对槽壁的水平抗力，从而防止槽壁缩径与由此引起的地面沉降（具体方法根据我单位施工经验现场而定）。3)防止泥浆沉淀在出现成槽后长时间不下钢筋笼（或钢筋笼吊装过程中出现散架）的情况下，为防止泥浆沉淀引起槽壁坍塌，每隔12小时用槽壁机抓斗在槽孔内上下往复提升搅动泥浆数次使泥浆始终能够起到很好的护壁效果。4)加强监测成槽45、过程增加对周围建筑物沉降和位移以及地面的沉降监测的频次，及时将监测信息反馈回来，根据监测信息制定相应的措施。槽壁坍方处理措施若在成槽过程中已经遇到了塌方，采取如下处理措施：1)坍塌的槽段部分导墙即使不断裂，也因其底部空虚而不能承重，因此在吊装钢筋笼前先架设具有足够刚度的钢梁，代替导墙搁置钢筋笼，并将钢筋笼荷载通过钢梁传递到坍塌区以外的地基上。2)浇灌砼时，可用泵车在远离坍塌槽段的地方直接下料。3)混凝土浇筑完成以后方可进行锁口管顶拔。4)塌方后必然会造成混凝土从接头管两边绕流，致使接头管难以起拔，并给相邻槽段的开挖、钢筋笼下放带来困难，造成质量事故，对此在二序槽施工时采用冲击设备进行清理。3.46、1.9 锚杆障碍物的清除XX医院地下停车库施工期间基坑采用拉锚支护，其锚杆长度约1622m，锚杆已倾入车站基坑范围内，因此在地下连续墙施工前予以清除。锚杆从上至下设置为23排，车站范围内共计为90处锚杆需要清除。1）提前作好降水准备，降水井可利用车站基坑开挖降水井，降水井在锚杆清除施工前完成。清除锚杆时必须确保地下承压水水位降至锚杆下2m。2）在连续墙位置施工旋喷桩加固，确保人工下孔割除锚杆拔护筒时孔壁不坍塌，利于起拔。3）第一排锚杆采用人工挖孔，暴露锚杆位置，沿第一排锚杆位置进行第二排锚杆的冲击成孔。冲击成孔到达第二排锚后，下放护筒，抽出孔内泥浆，人工进入孔内割除锚杆。4）在割除锚杆前应测量47、锚杆位置，能否完全清除连续墙成槽范围内的锚杆，如果不能则需要拔出护筒，硬化后在测量位置重新冲击，下放护筒后割除锚杆。5）如此循环进行每处第二排、三排锚杆的清除工作。每处锚杆割除后均需要回填。3.1.10地下通道的破除人行通道施工流程及方法1)降水及土体加固人行通道底板位于地下11m左右，为防止破除通道期间发生突涌和流砂，须先完成降水井施工，破除通道时必须使承压水降至工作面以下2m。在通道位置的连续墙两侧采用高压旋喷（二重管）加固，确保开槽时土体不坍塌。2)连续墙分幅导墙施工之前，先将通道位置的连续墙重新分成3幅5.5m宽的槽段，见图3.1.4人行通道连续墙分段图。图3.1.4行人通道连续墙分幅48、图3)导墙施作导墙土方按照地面以下每80cm开挖一层,然后进行钢筋、模板、砼施工。开挖时一定要按照逐层开挖法取土，防止取土过多造成坍塌现象。人行通道内导墙施作之前，首先开启基坑降水井疏干土层内含水，然后在来对两侧边墙进行破除。4)支撑两侧导墙内纵向增设“工”字型钢，以增墙导墙的整体强度，支撑的时候可以直接顶在型钢所在位置。见图3.1.5导墙纵断面图。导墙内增设的型钢和钢筋必须同1和5导墙预留筋连接。技术要求1)在导墙施工之前，必须先对旋喷桩基础进行检测，待无侧限抗压强度达到0.8MPa时方可进行下道工序施工。2)导墙施工到地下4m时，应开始启动基坑降水井，且将地下承压水位必须降至到通道底板以下2m位置。3)导墙混凝土浇筑时，应按照快插慢拔的振捣方法，对砼进行多加捣固，防止漏振现象。4)通道顶板植入接茬钢筋时，其长度不小于钢筋直径的15d锚固长度。5)在2、3、4连续墙施工之前，必须先将1和5连续墙施作完成。图3.1.5导墙纵断面图 施工应对措施由于本车站位于航空路立交桥下，且地下连续墙边线与行车路面距离为3m左右。因此人行通道位置导墙施工时，防止周围来往车辆对路面产生荷载而造成的坍塌现象，施工中采取以下应对措施：1)对特殊施工地段应多分布检测点位，并且定期进行监控量测，分析检测成果。2)导墙开挖到地面1m以下时,对上部导墙开始用钢管支撑，以下土层改用人工逐层取土。