1、编号：SJHN.JZY-XX能源公司5000吨级LPG码头工程冲孔灌注桩 施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、 编制依据2二、 工程概括3三、 水文气象3四、 地质条件4五、 灌注桩施工55.1方案总体考虑65.2冲孔灌注桩施工工艺流程65.3设备计划75.4灌注桩工程主要施工工艺85.5灌注桩常见缺陷产生原因分析及其对策17六、 承台立柱浇筑24七、 质量保证措施25八、 安全保证措施26九、 环保措施27一、 编制依据1. 施工设计图2. 水运工程测量规范（JTJ 203-2000）2、3. 水运工程质量检验标准（JTS 257-2008）4. 港口工程桩基规范（JTJ 250-98）5. 港口工程地基规范（JTJ 250-98）6. 港口工程荷载规范（JTJ 215-98）7. 港口工程灌注桩设计与施工规程（JTJ 248-2001）8. 工程建设标准强制性条文(水运工程部分)9. 高桩码头设计与施工规范(JTJ 291-98)10. 水运工程混凝土施工规范(JTJ 268-96)11. 水运工程混凝土质量控制标准(JTJ 269-96)12. 海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范(JTJ 275-2000)13. 水运工程混凝土试验规程(JTJ 270-98)14. 港口工程3、桩基动力检测规程(JTJ 249-2001)15. 通用硅酸盐水泥(GB 175-2007)16. 钢筋混凝土用钢 第2部分热轧带肋钢筋 (GB 1499.2-2007)17. 钢筋混凝土用钢 第2部分 热轧光圆钢筋 (GB1499-2008)18. 国家和地方政府颁布的其他有关法规和规范二、 工程概括XX能源（XX）有限公司5000吨级LPG码头采用高桩梁板式结构，,引桥与陆域连接段设置10根1200灌注桩基桩，灌注桩面层有抛石层，施工中采用冲孔工艺施工。三、 水文气象本项目所在地平时风浪不大，但会受台风与热带风暴影响，必须有相应的防范和应急措施。当地常年高温，也要考虑高温对混凝土施工的影响4、。四、 地质条件根据钻探解释地层情况，拟建码头地层主要为第四系地层，自上而下分别为：第四系地层抛石：灰白色混灰黑色斑点，为中风化花岗岩块石及碎石。淤泥(混砂)：灰色，饱和，很软软，混少量粉细砂、贝壳及腐殖质，局部呈淤泥混合砂状。属于低强度、高压缩性土层、土的类型为软弱土。细砂、中粗砂（混淤泥）：灰色，饱和，松散，分选性较差，含少量腐殖质及贝壳碎片，局部混较多淤泥。土的类型为软弱土。粘土粉质粘土（混砂）：杂色，灰黄色、灰绿色、灰白色及少量灰色，饱和，中等硬，粘性较好，混少量砂，局部混砂较多。属于中压缩性土层，土的类型为中软土。粉细砂中粗砂（夹粘性土）：浅灰色灰色，饱和，松散，分选性较差，混少量粘5、性土，局部混较多粘性土。土的类型为软弱土。淤泥质土（夹砂）：灰色，饱和，软，滑腻，质纯，局部夹薄层粉细砂。属于高压缩性土层，土的类型为软弱土。粉细砂中砂：浅灰色灰色，饱和，松散，分选性差，局部含少量淤泥质土。土的类型为软弱土。粘土粉质粘土：杂色，灰黄色、灰白色、浅灰色灰色，饱和，中等硬，局部坚硬，粘性较好，局部含少量粉砂。本层属于中压缩性土层，土的类型为中软土。中粗砂（混粘性土）：灰色，灰白色，松散，分选性较好，混少量粘性土。局部混粘性土较多。土的类型为软弱土。粉细砂：浅灰色灰色，饱和，松散，以粉砂为主，含少许腐木碎，局部呈砂混淤泥质土状。土的类型为软弱土。淤泥质粘土：灰色，饱和，软，混少量粉6、细砂。土的类型为软弱土。残积层残积土：浅灰色灰色，湿，呈坚硬粉质粘土状，局部呈粉土状。属于中压缩性土层，土的类型为中硬土。基岩全风化花岗岩：灰白色、灰绿色为主，稍湿，岩芯呈坚硬粉土状，含较多粗砾砂，遇水易软化。土的类型为中硬土。强风化花岗岩：灰绿色、灰白色为主，稍湿，粗粒结构，岩芯呈坚硬粉土状，局部成半岩半土状。土的类型为中硬土。中风化花岗岩：灰白色混灰绿色斑点，岩质坚硬，粗粒结构，块状构造，主要矿物成分为石英、长石、云母等，裂隙发育，岩芯呈状状及碎块状。为硬质岩。微风化花岗岩：灰白色混灰绿色斑点，岩质坚硬，粗粒结构，块状构造，主要矿物成分为石英、长石、云母等，岩芯呈柱状。为硬质岩。五、 灌注7、桩施工 5.1方案总体考虑本工程灌注桩平台搭设采取回填开山石构筑施工平台以保证边坡的稳定性。回填区域约为40m*8m，平台高出设计高水位0.5m。块石层冲孔采用GC-5t冲击钻机，采取引孔护筒跟进法钻进。钢筋笼在岸侧临时施工场地加工、成型并运至岸边，采用吊车或人字杆进行安放，砼采用岸上泵送商品砼，砼灌注采用冲击钻机上的卷扬机和导管自行完成。灌注桩浇筑高于平台约1m，凿除浮浆后留出1m钢筋，上方浇筑承台后接立柱至设计桩顶标高。冲孔灌注桩工程施工特点：冲孔桩施工与其它工序平行施工，需合理组织协调，避免各工序之间相互干扰。地质比较复杂，需组织典型施工掌握各工况的情况，验证工艺的可行性，以便更好的组织8、后续施工，避免意外事故。块石层厚，且在水上施工，冲孔难度大。施工同时必需确保护提基础安全。5.2冲孔灌注桩施工工艺流程检查沉渣厚度桩位放样搭设施工平台钻机就位跟管法在块石中成孔下卧粘土、风化岩成孔一次清孔检查成孔质量安放钢筋笼二次清孔灌注水下砼拆除上部钢护筒灌注桩检测补充二片石、粘土钢筋笼制作冲孔灌注桩施工工艺流程5.3设备计划冲孔灌注桩施工设备序号设备名称能力和容量数量备注1GC-5t冲击钻机2台2履带吊车50t1辆3钢筋加工设备1套4电焊机380V4台GC-5t冲击钻机性能表型号钻孔深度（m）钻机直径（mm）功率（KW）冲程（m）起重能力（KN）钻机重量（t）进尺/台班（m）钻头重量（t）9、冲次minGC-5t60800200030450.5-35081.5（块石）610（土层）4-530-505.4灌注桩工程主要施工工艺A、 施工平台的搭设本工程灌注桩平台搭设采取回填开山石构筑施工平台。回填区域约为40m*8m，平台高出设计高水位0.5m。回填开山石设计高水位B、钢护筒的设计、制作本工程灌注桩的钢护筒采用A3钢制作，水上钢护筒安放是采取引孔护筒跟进施工方法，即在孔内边冲块石，边沉钢护筒的方式，为减小钢护筒沉放阻力，因此钢护筒直径不宜过大，钢护筒直径只需略大于桩径即可，单节长2.0m,壁厚10mm（或按图纸要求）。钢护筒总体长度应高于施工期潮位1.5m，底标高按穿过淤泥层到达强风10、化岩为宜。由于钢护筒在沉放过程无法一次到位，故钢护筒需分节制作。C、抛石层中冲孔及钢护筒的安放在抛石层中成孔采取引孔护筒跟进施工法，即采用冲击钻进，边在抛石层中冲击钻进，边沉放钢护筒进行护壁，以期达到穿透抛石层的目的。主要施工步骤如下：孔位初平将桩位处大块石适当清理，用小块石整平，坡面较大处用袋装砼围砌，减小坡面斜度，避免冲锤冲击时向下坡向倾倒。冲锤砸平采用冲锤冲击孔位表面块石，将孔位砸平，便于钢护筒的安装，以防止钢护筒安装时就出现倾斜，偏位现象，冲锤采用略小于孔径的锤，冲击时应采用0.5-1.0m小冲程，避免冲力过大，造成坡面失稳。下节钢护筒就位采用吊车或钻机安放下节钢护筒，为确保钢护筒准确11、定位，平台上要放好桩位线，在平台上设一组井字形导向架，以固定钢护筒，井字形导向架与钢护筒的间隙小于1.0cm。孔内填料在冲孔前，要在护筒内填入1：1的片石和粘土，目的在冲孔时利用填充材料挤入块石层，提高块石的密实度，避免块石坍落，同时也是防止孔底漏浆。填充的粘土也可以通过冲击形成泥浆，便于掏渣筒掏渣。冲孔采用冲锤自由落体冲击块石面，刚开始冲孔时，选用小0.5-1.0m小冲程，待钢护筒进入块石层2m后，再选用2-3m的大冲程。每次进尺50cm左右采用掏渣筒掏渣一次。每次进尺50cm左右，钢护筒需采用锤压跟进。沉钢护筒每当冲孔有一定进尺，即50cm左右时，应及时将钢护筒下沉至孔底，防止块石掉落孔内12、和漏浆现象发生。下沉钢护筒的方法是用工字钢焊一个十字形替打，用钻机上卷扬机吊放在钢护筒上，然后用吊冲锤压在替打上，依靠锤自重下压钢护筒，必要时也可起吊冲击锤轻轻敲打替打，但冲程不宜过大，一般控制在20-40cm以内，以防将护筒锤击变形。应当注意的是护筒的下沉主要是靠冲锤事先冲好的与钢护筒直径相当的孔洞落入孔内的，此时钢护筒底部已无块石的端阻力，钢护筒下沉仅是克服块石层对钢护筒的磨擦阻力，由于在冲孔过程中孔内直径略大于钢护筒，因此块石对钢护筒的磨擦阻力是不大的。沉放钢护筒时要确保倾斜度控制1%以内，偏位不大于15cm。钻进在冲孔过程中不断循环填料、冲孔及钢护筒沉放步骤，即填料、冲孔、钢护筒跟进三13、个步骤，以期达到钢护筒沉放和块石层钻进的目的。钢护筒接长下接钢护筒沉放至导向框时，需逐节接高钢护筒，以便使钢护筒有足够的长度穿过块石层。在下部的钢护筒外侧焊竖向钢筋，安放时，上节钢护筒通过下护筒钢筋做导向，使上下节钢护筒接口正位，然后在连接部位进行满焊，并确保质量，以避免在沉安钢护筒时出现裂缝，变形导致漏浆或沉放困难现象发生。上节钢护筒接入时要确保与下节钢护筒顺直。D、抛石层冲孔注意事项成孔泥浆控制成孔时,需保持孔内泥浆液面高于海水面1.5-2.0m，泥浆比重选为1.2-1.3，粘度20-25s，造浆采用孔内填粘土，冲锤冲击，自身造浆。为防孔底漏浆，孔底需填片石、粘土、用冲锤砸实充塞孔壁块石缝14、隙。冲孔前，备用大量粘土、片石，便于施工，或在泥浆漏失时做为孔底填料使用。岸上设泥浆搅拌站一个，作为在成孔过程中泥浆损失，进行补浆的后续措施。泥浆的搅拌采用优质粘土或膨润土加水、加0.5-0.1%NaCo3拌制而成。泥浆供给采用岸上铺软管方式接入孔内。抛石层中冲孔进尺控制由于冲孔主要是以钢护筒护壁为主，如冲孔进尺过大，钢护筒不能及时跟进，在较松散的抛石层容易出现坍孔现象，会造成孔底泥浆流失、卡钻等情况发生，因此每次冲孔进尺不超过大径，及时沉入钢护筒，挡住块石。控制冲程在块石层中正常冲进时，冲程一般控制在2m左右，并根据块石的大小松紧度适当调整。冲程过小进尺太慢，冲程过大容易造成卡钻、斜孔现象发15、生。冲击时，应在钢丝绳上做好标志，防止落绳过少出现“打空锤”现象，损坏设备，也防止落绳过多，出现钢丝绳缠绕事故发生。克服大块石孔内大块石、探头石容易在成孔过程中造成斜孔、卡钻、倒锤现象，影响成孔质量、进度，甚至出现埋钻事故。因此必须认真对待。遇到该现象可填入适量小块石、片石、粘土将采用低冲程将孔底砸平，然后再适当提高冲程冲击。如进尺仍有困难可在块石放置少量炸药（小于1kg）爆破，然后再填入片石后，继续冲进。预防掉钻、落物为防止钻头掉落孔内，冲击钻头上应留设环形钢丝绳打捞套，以防钻头掉落便于用吊钩打捞。对冲孔用钢丝绳应经常检查，防止钢丝绳损坏，锤头落入孔内。还需备用磁铁，以防铁物落入孔内便于及时16、打捞，避免钻头损坏，影响进尺。防止梅花孔应经常检查锤头上的转向装置，确保旋转灵活，以防钻头总是在一个方向上下冲击。避免泥浆粘度过大，应及时掏渣，以便钻头转动自如。不断调整冲程，采取高低冲程变化的方法，以便修整空形 。出现梅花孔后，可填入小块石、片石、粘土混合料，重新冲击。卡钻处理遇有卡钻时，千万不能盲动，可根据情况选择以下办法处理：上下提升钢丝绳，试着上拉钻头；用打捞钩打捞，打捞钩钩牢钻头后，交替紧松打捞钩和钻头钢丝绳，左右摆动，试着上拉钻头。用小型冲击钻头，在侧面轻轻冲击，然后再上拉钻头。在上述方法无效时，可在孔底放入适量炸药（小于1kg）爆破，松动孔座块石层，然后用卷扬机和链滑车同时提拉钻17、头，此方法一般都能将钻头提出。E、下卧粘土层钻进冲孔穿越块石层，进入粘土层后，应特别注意以下几个问题：采用低冲程，冲击护筒下卧粘土，使护筒周围体密实，防止漏浆。降低泥浆比重和粘度，比重宜为1.15-1.25，粘度为18-22s，由于粘土粘性较好，一般通过在孔内补充清水方法加以解决。采用中等冲程冲击，一般选为1m左右。发现进尺较慢时，多数可能是出现糊钻现象，应适当向孔内补充清水和投入少量片石，然后再冲击。控制施工进尺在2m/小时左右，通过调节泥浆比重、冲程、填片石等手段防止糊钻，扩孔、缩颈现象发生。F、清孔清孔分一次清孔和二次清孔。一次清孔在终孔后进行。采取在孔内加清水，降低泥浆比重至1.15左18、右，粘度在17s20s左右，然后再通过掏渣筒在孔底掏渣，使孔底沉渣小于30cm。一次清孔后立即安放桩内钢筋笼，以防时间过长，发生坍孔或缩孔现象。二次清孔是在桩内钢筋笼安放完毕，灌注砼前进行的一道工序，其目的是清理在钢筋安放期间孔底形成的新的沉渣。使沉渣厚度在灌注砼前小于规范要求。拟采用泥浆泵正循环方式清孔，必要时采取气举法清孔G、钢筋笼制作安装本工程冲孔管注桩钢筋笼在现场钢筋加工场地配料、加工、成型，由平板车运至码头岸边。钢筋分节制作，拟根据钢筋的定尺长度确定，根据单桩钢筋笼的总体长度来确定余下的钢筋笼长度钢筋笼的搭接采用焊接，接头应错开布置。钢筋笼每隔2m设一道加强箍。应在骨架外侧设置控制保19、护层厚度的垫块。钢筋笼制作和吊放的允许偏差为：主筋10mm，箍筋间距20mm，骨架外径10mm，骨架倾斜度0.5%，骨架保护层20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架底面高程50mm。钢筋笼吊放应根据桩所处的位置分别采用吊车或扒杆进行。H、砼灌注1）、砼拌制a、按海港工程砼结构防腐蚀技术规范JTJ275-2000等其它相应规范进行砼原材料的监控和配合比的设计及拌制。砼按规范要求掺用外加剂，粉煤灰。砼要有良好和易性和流动性，砼坍落度180-220mm，初凝时间控制在5-8小时。拟采用商品砼和搅拌船自拌砼。2）、砼灌注灌注的砼采用岸上泵车输送或搅拌船输送，采用钻机上卷扬机提升导管灌注砼，砼灌注在二20、次清孔后立即进行。首批砼的数量应能满足导管首次埋深（1.0m）和填实导管底部的需要，此时导管底部距孔底约为0.4m。砼集料斗容积应满足此数量要求。砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行二次拌和，二次拌和仍不符合要求时，不得使用。首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注。如中间出现机械故障，中断时间不能超过砼初凝时间，并采取补救办法。在砼灌注过程中，应注意保持孔内水头。在灌注过程中，导管的埋深控制在2-6m，使用的砼导管，应进行水密试验，合格后方能使用，以防导管漏水，造成砼离析，既影响砼质量，又会造成堵管事故发生。在灌注过程中，应经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管埋深。为21、防止钢筋笼上浮，应避免导管埋深过大，必要时在钢筋笼上设下压机构，使钢筋笼无法上浮。灌注砼的标高应比设计高出1.0m左右，以保证砼的强度，多余部分在浇桩帽前凿除，残余桩顶应无松散层。在灌注砼将近结束时，核对砼的灌入数量，以测定砼的灌注高度是否正确。灌注砼中发生事故时，应查明原因，合理确定处理方案，及时处理。I、冲孔灌注桩成桩工艺图5.5灌注桩常见缺陷产生原因分析及其对策灌注桩的质量事故时常出现的原因是什么。灌注桩的施工工序较多，工艺流程相互衔接紧密，环环相扣，持续时间较长且过程中不宜长时间停顿；属于地下隐蔽工程，主要工序的施工过程都在水下及地下进行，不便监视；影响施工正常进行和施工质量的因素很多22、，难以全面预见。灌注桩缺陷就是指不能满足设计要求的灌注桩存在的质量问题。灌注桩的施工过程中，灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。一旦出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺陷的钻孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多的损失。经过补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。对于质量极差，确实无法利用的桩，应与设计单位研究采用补桩或其它措施。A)、导管进水、主要原因首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管23、底口，以致泥水从底口进入。导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。、预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生导管进水，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：应立即将导管提出，应立即将导管提出，将钢筋笼提出重新成孔。然后重新下放骨架，重新浇注。B)、卡管 在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：、初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未24、加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。 处理办法：可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，重新成孔，然后重新下放骨架，重新浇注。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止回倒伤人。、机械发生故障、停电或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备好备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入25、缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拨出，然后以粘土加砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。C)、塌孔 在灌注过程中如发现井孔护筒内水(泥浆)位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔现象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或孔内外水位差减小，不能保持原有落水压力，以及由于26、护筒周围堆放重物或机械振动，或者有特殊地质夹层坍落等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头。移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出落入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后，重新钻孔成桩。D)、埋管导管无法拔出称为埋管。其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过68m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或27、停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤项试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断。将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后，重新钻孔成桩。E)、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了是由于全套管上拔、导管提升钩挂一些显而易见的原因所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导28、管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土浇注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。允许的最大灌注速度与桩径有关，桩径为100cm时，最大灌注速度可达04m3min，桩径为200cm时，最大灌注速度可达1455m3min。克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑。具体措施为：适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；钢筋29、笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。实践证明，上述措施对于克服钢筋笼上升是行之有效的。F)、灌短桩头灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致过早拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时发生孔壁坍方未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会缩短数米。预防办法是：在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象。委派有经验、责任心强的施工员负责现场施工，事30、实上，砼面上是坍孔泥还是沉淀碴土还是混凝土，有经验的施工员一般可以通过测深锤探测凭手感分辨出来。如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米。测深错误造成的后果致使导管埋入混凝土面的深度较实际的多数十厘米，而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。采用热敏电阻仪或感应探头测深仪。采用铁盒取样器插入可疑层位取样判别。处理办法可按具体情况参照前述拔出导管，将混凝土钻开抓31、出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后，重新钻孔成桩。G)、桩身夹泥断桩桩身夹泥断桩大都是以上各种事故引起的次生结果。在此进一步强调下列预防措施：全面掌握地质情况，做到有的放矢。遇粘土层，放慢钻孔进尺速度，适当降低泥浆稠度，保证孔径，避免桩在混凝土浇注过程中发生严重的缩颈现象。遇到砂土层，适当加快钻孔进尺速度，增加泥浆稠度，使泥浆切实起到护壁作用，避免桩在混凝土浇注过程中产生夹泥层及坍孔断桩现象。导管要求具有一定刚度、强度、直顺度和严密性，其内壁、焊缝必须光滑，导管壁不得太薄。导管埋深太大、太小都是不利的。埋深太小时混凝土容易冲翻孔内的混凝土顶面而将泥浆沉渣卷入，32、造成夹泥甚至断桩，另外埋深小在操作过程中易将导管拔出混凝土面。埋深太大时混凝土顶升阻力很大，混凝土无力平行上推而仅沿导管外壁向上推挤至顶面附近再向四侧运动，这种涡流也易将沉渣卷入桩身四周，产生一圈劣质混凝土，影响桩身强度，此外，埋深太大时上部桩身混凝土长时间不挤动，坍落度损失大，容易发生凝死导管的事故。水下混凝土配合比的设计，是保证钻孔灌注桩质量的关键，除了保证设计强度外，还必须具有良好的缓凝性、流动性、粘聚性、保水性。配合比设计中应采用连续级配骨料，同时，混凝土的初凝时间必须要认真控制，混凝土灌注桩所需时间如超过首批混凝土的初凝时间，首批混凝土中需加入缓凝剂，使首批混凝土自开始至灌注完毕，始33、终保持必要的流动度。防止其过早初凝，不能被顶升，被后灌注的混凝土顶破，产生夹层断桩现象。由于水下混凝土是在特殊条件下施工，受不利因素的影响较多，由于在特殊条件下凝结硬化，为使混凝土强度满足设计要求，因此水下混凝土的试配强度以高出设计强度的30为宜。施工组织十分关键，准备不充分，不得开工。施工过程中要尽量做到快速连续浇筑，中途停顿不应超过30min，二次清孔结束至开始浇筑混凝土之间的间歇时间也不应超过30min。对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩，应采用地质钻机，钻芯取样，作深入的探查，判明情况。有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理：对于柱桩，桩底与基岩之间的夹泥大于设计规定值；桩身混凝土有34、夹泥断桩或局部混凝土松散；取芯率小于95，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。对于上述灌注桩可能出现的的各类缺陷，应根据灌注桩的具体情况、采用适宜的基桩检测方法进行检测。判断缺陷的严重程度和缺陷部位。对于不能满足设计承载力要求的，需要作补强处理的灌注桩，应事先会同设计单位、工程监理共同研究，提出切实可行的处理办法。六、 承台立柱浇筑灌注桩凿除浮浆后留出1m伸出钢筋，然后在同一排架的灌注桩之间浇筑钢筋混凝土承台，承台上接同灌注桩直径的立柱至设计标高。七、 质量保证措施1. 灌注桩必须满足设计要求，桩端进入石英岩强风化层1.5m。2. 桩孔的直径和深度必须符合设计要求。3. 孔底的沉渣必须清理，清孔后的沉35、渣厚度严禁大于50mm，用用测深水砣检测。4. 钻孔灌注桩泥浆的质量和稳定性必须符合规范规定要求。5. 灌注桩所用的原材料和水下混凝土配合比设计必须符合设计要求和规范规定。6. 灌注桩钢筋笼所用的钢筋品种、制作和安装质量必须符合设计要求和规范规定。7. 混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩；每孔实际灌注混凝土的数量，严禁小于计算体积。8. 混凝土的强度必须符合设计要求和评定标准的有关规定。9. 灌注桩的桩顶标高应符合设计要求，钻孔灌注桩顶部浮浆和松散的混凝土应凿除干净。八、 安全保证措施1. 水上沉桩及灌注桩钻机作业前需按XX能源（XX）有限公司相关规定办理动火安全作业许可证、临时用电用水作业36、许可证、高空作业许可证等。施工人员进入库区前需办理来访人员出入证或临时出入库证。施工人员进入库区严禁携带手提电话及一切火种。2. 严格执行经XX海事局组织专家评审通过的XX能源（XX）有限公司5000t级LPG码头施工通航安全评估报告（审批搞）的规定。3. 所有水上施工人员必须持有海事局、港口管理局等相关主管部门要求和规定的资格证书。4. 桩基施工前，应对施工现场进行踏勘，并对临近建筑物、岸坡及架空线路、管线等，制定监测、防护措施。5. 陆上施工场地，应平整，无障碍物。地基承载能力应满足打桩机、起重机行走或作业的要求。钻机施工范围内必须摆放若干数量的灭火器。6. 陆上灌注桩作业区应设置明显的安37、全警示标志。作业前，应检查沉桩设备、安全保护装置是否处于良好状态。所有施工人员必须接受相关安全教育，作业时必须佩戴好劳保用品上岗，否则，不得开工。桩基工程施工期间，专职安全员需在现场监护。7. 吊机起吊必须专人指挥，信号统一明确，吊机工作时，严禁人员站于工作吊臂下。8. 施工现场用电必须贯彻执行三相五线制及安装漏电保护装置，夜间作业必须有足够的照明。9. 安装钻机时，应对钻机及配套设备进行全面检查，钻机安设必须平稳、牢固,钻架应加设斜撑或风缆绳。10. 钻机不得超负荷作业。提升钻头受阻时，严禁强行提拔。11. 冲击成孔的钻机，必须经常检查冲锤钢丝绳、绳卡和吊臂等的磨损或变形。开孔时，应低锤密击。正常冲击，应根据土质的软硬程度，调整冲程，最大冲程不宜超过46m，并应防止空锤。12. 钢护筒及钢筋笼焊接时，施工作业人员操作电焊机前，必须架设钢质围蔽方可作业。13. 钢筋笼吊立时，必须对吊点进行加固。必要时，还应对钢筋笼采取加固措施。14. 使用钻孔设备浇注混凝土时，必须对钻架、吊架、钢丝绳和索具等进行受力验算。15. 专人收听天气预报，台风来临前必须安全撒走钻机，并做好其他加固工作，确保万无一失。九、 环保措施1. 清孔时，泥浆通过管道输送至岸上，严禁将泥浆就地排入海里。2. 施工现场设置垃圾桶，严禁将废弃物品掉进海里。在施工现场明显的位置摆设环保标识牌。