1、客运专线车站型框架型板式无砟轨道施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1.工程概况32.施工方案52.1施工组织机构及施工队伍分布52.2工期安排62.3轨道板预制72.4无砟轨道施工82.4.2轨道板提升102.5施工用水、用电162.5.1施工用水172.5.2施工用电172.6施工检测及试验173.施工工艺173.1工艺流程173.2施工测量183.2.1 CP控制网复测183.2.2基准器测设193.3底座及凸形挡台施工243.3.1结构形式253.3.2基础处理263.3.3钢筋绑扎2732、.3.4模板安装283.3.5混凝土浇筑293.4轨道板铺设303.4.1线间临时运输轨道铺设303.4.2轨道板运输安装313.4.2.1轨道板运输323.4.3轨道板调整333.6CA砂浆及树脂灌注343.6.1CA砂浆的配合比与质量标准343.6.2原材料技术要求与储存保管353.6.3CA砂浆配制与灌注363.6.4凸形挡台周边灌注403.7充填式灌注袋施工423.7.1收轨及长轨条铺设423.7.2轨道状态精调423.7.3灌注袋安装433.7.4树脂拌和及灌注444.材料汇总及设备配置45 xx站型框架型板式无砟轨道施工方案1.工程概况xx客运专线xx站及相关工程试验段和区间站前Z3、Q-1标起始里程为DK2167+000DK2197+300,正线全长30.3km，其中型框架型轨道板预制数量11112块，型框架型板式无砟轨道铺设26.5km。根据xx公司xx函(2008)【165】会议纪要，大桥局范围内9.993km无砟轨道划分我局施工，增加轨道板预制4166块，轨道板预制总数量为15278块，铺设总长度为36.493km，详细分布如下图所示：图1.1轨道结构分布示意图型板式无砟轨道分布在新花都站站外区间线路上，线下有桥梁、路基和隧道三种结构，轨道结构包括混凝土底座和凸形挡台、CA砂浆垫层、框架型轨道板以及扣件和钢轨，如图1. 2所示；其中桥上无砟轨道的具体构造为混凝土底座4、宽2.6m、高0.3m，凸形挡台高0.25m、直径0.52m，CA砂浆厚5cm，标准轨道板长4.93m、宽2.4m、高0.19m；路基上无砟轨道的混凝土底座宽3.2m，其他和桥上无砟轨道构造相同；隧道内无砟轨道的混凝土底座厚0.25m，其他和桥上无砟轨道构造相同；如图1. 3、1. 4所示。60kg钢轨 凸形挡台底座混凝土扣件 轨枕板 CA砂浆垫层图1.2 无砟轨道结构示意图图1.3 桥上无砟轨道结构布置图图1.4 路基段轨道结构布置图2.施工方案2.1施工组织机构及施工队伍分布板式无砟轨道工艺新、精度高、施工工序繁杂，施工质量要求高，为了按时优质的完成无砟轨道施工任务，中铁四局集团xx客专线5、xx站项目经理部下设无砟轨道专业施工队具体负责轨道板预制、铺设等施工任务，施工管理组织机构详见图所示。图2.1.1 施工组织管理机构框图轨道工程施工共设6个作业组，具体施工队伍布置及任务划分如表2.11所示。表2.11 施工队伍布置及任务划分表序号队伍名称施工内容1轨道板预制作业组轨道板预制2底座及凸形挡台作业组所有现浇混凝土结构施工3轨道板铺装作业组轨道板运输、铺装4轨道板精调作业组轨道板状态调整5CA砂浆灌注作业组CA砂浆灌注及凸形挡台周边树脂灌注6监控测量组管段内施工控制测量、基桩测设、轨道状态监控2.2工期安排根据建设单位总体工期安排，本工程梁场（DK2183500）以北架梁计划于206、08年12月16日结束，梁场以南架梁结束日期为2009年2月26日，金沙洲隧道竣工时间为2009年3月31日，大桥局范围了无砟轨道2009年5月10日前交付我局施工，铺轨完工日期为2009年6月20日。正线无砟轨道施工的时间为2009年1月16日2009年6月18日。试验段轨道板预制2008年12月底结束，ZQ-1标轨道板预制最晚结束工期2009年5月20日。2.3轨道板预制轨道板预制厂设于线路DK2183500左侧，轨道板预制场总占地面积为23700m2。轨道板共计15278块，其中试验段轨道板3158块，2008年12底预制完成；国产创新板预制数量12120，按照7月1日创新板无砟轨道设计7、图纸到位，模板制造周期2个月，2008年9月1日达到满负荷生产能力计算，创新板实际预制工期仅8.5个月。板厂共设置60个台位（厂内原有28个台位，改建厂内既有道路和成品检测区增加32个台位），配置70套模板（试验段轨道板预制完成后，增加10套ZQ-1标模板），根据不同的板型数量，具体配置如表2.3-1所示。表2.3-1 模板套数配置合同段板型数量(块)模板套数(套)试验段5.0m183874.6m39224.0m9285ZQ-1、2标4.962m8922404.856m60634.856mA24413.685m234812轨道板预制场由生产车间、存板区、搅拌站等组成。生产车间包括轨道板预制生产8、线、钢筋加工生产线、成品检测区、二次养生区、机修区等，其中轨道板生产线配置6台10t桁吊和40套各类模板，钢筋加工生产线配备2台5t桁吊和1套钢筋加工设备。存板区设计存板能力为2000块，根据无砟轨道铺设工期，需另觅9000块的存板场地，配备2台10t平板卡车和1台16t汽车吊。搅拌站配置1台HZS75搅拌机和相应配套设备，计划新增1台HZS75搅拌机，储料能力按20d考虑。轨道板厂房已于2007年2月底建设完毕，目前试验段14套模板已全部进场并投入使用，截止2008年6月20日预制轨道板981块。2.4无砟轨道施工整个管段型框架型板式无砟轨道单线总长53km，根据日本板式无砟轨道的施工经验，9、每工作面每天（8h）可以铺设200250m（单线），考虑本项目的实际情况，按每天每工作面铺设250m进行安排。施工方法采用线间距运输法。线间轨道运输法简单的说是在基地和铺设工作面的左右线间铺设临时轨道作为轨道板运输车、CA砂浆搅拌灌注车的走行线，用跨线铺板门吊铺设轨道板的施工方法。总体施工安排无砟轨道的主要施工步骤是混凝土底座和凸形挡台浇注轨道板铺设及调整CA砂浆及凸台树脂灌注。混凝土底座和凸形挡台施工，结合架梁的顺序，总体上分五大段进行，每段根据需要再分数个工作面，底座和凸形挡台混凝土由沿线搅拌站提供。轨道板铺设及调整和CA砂浆灌注施工，总体由试验段标起点往xx方向进行，分5个施工段，每段再10、分2个工作面。详细段落划分及施工顺序参见2.4.1.1所示。图2.4.1.1 无砟轨道总体施工顺序示意图首先分段施工底座和凸形挡台，而后在两线之间铺设工具轨，形成运输通道。底座和凸形挡台采用人工施工，钢筋由汽车运至工作面桥下工位后，由汽车吊吊至桥面，人工散布、绑扎成型，底座模板采用建筑钢模，端模和凸形挡台模板采用厂制定型钢模拼装而成。2.4.2轨道板提升轨道板由临时提升站提升至线上，结合项目的实际情况并经综合比较，提出车载码头吊和汽车吊2个提升方案，供讨论。.1车载码头吊提升轨道板由预制厂用专用的平板卡车运至临时提升站，车载式码头吊（见图.1.1）吊装上桥，利用走行在平板车两侧轨道上的小龙门吊11、（见图2.4.2.1.2）进行平板间的轨道板调运，从而实现轨道板的装车工作。受临时提升站道路条件限制，两台码头吊无法在同一个工作面进行轨道板吊装，因此两套运板车组分别要配置一台轨道牵引车，在两个提升站进行轨道板吊装。装车完毕后，运板车组将轨道板推送至铺板工作面，由轮轨式铺板龙门吊进行铺板作业。图.1.1 车载码头吊简易图图.1.2车载龙门吊简易图车载龙门吊提升主要设备配置情况详见表2.4.2.1-1所示表2.4.2.1-1 主要运板设备配置表序号设备名称数量备注1车载式码头吊22轨道牵引车23轨道平车164车载小龙门吊25发电机2两个工作面，每个码头吊配一台618kg/m钢轨400m车载小龙门12、吊走行轨道.2汽车吊提升轨道板由预制厂用专用的平板卡车运至路基段或者桥墩相对较低处，汽车吊（见图.2.1）吊装上桥。图.2.1 汽车吊提升示意图汽车吊提升主要设备配置情况详见表.2-1所示表.2-1 主要运板设备配置表序号设备名称数量备注1汽车吊22轨道牵引车23轨道平车14.3方案选择说明由于xx站范围内路基分布不均匀，墩高相对较大，如使用汽车吊作为提升设备，临时提升站的选择受限制较大，使得施工段落划分较为困难，且汽车吊提升速度较慢，需配置多台设备，占用场地较大。而采用车载式码头吊作为提升设备，施工组织相对较为灵活，设备位于线路上，基本不占用临时场地，且码头吊可设计成遥控操作，提升操作较为方13、便，速度相对较快。综上所述，本项目拟采用车载式码头吊作为提升设备。轨道板铺装轨道板由临时提升站吊装至线上后，利用运板车组沿临时运输通道进行运输，运板车组采用轨道牵引车和平板车共同组成，专用轮轨式铺板龙门吊（见图2.4.3.1）完成左右线铺板作业后与运板车组一同阶段性向待铺段移动，轨道板精调作业和CA砂浆灌注等紧随其后，即轨道板铺设和CA砂浆灌注每工作面分轨道板铺设、轨道板状态精调、CA砂浆灌注三个区段，流水作业。铺设的作业顺序见图2.4.3.2。图2.4.3.1 轨道板吊装示意图 图2.4.3.2线间轨道运输法施工流水工位图无砟轨道施工采用分段施工，每段长度视交通条件而定，控制在5km左右。每14、个施工区段设置2个CA砂浆上料点（CA砂浆基地设置详见图.3），分别位于起终点；设置1个临时轨道板提升站（场地布置详见图2.4.3.4），位于正中间，同时向两边供板。结合现场实际地形和交通条件，沿线设数个临时提升站，具体位置如表2.4.3-1所示表2.4.3 -1 临时提升站、CA砂浆补给站设置位置序号类别供应段落长度(m)梁顶高(m)CA砂浆补给站DK2170+800DK2174+10033001临时提升站5DK2174+100DK2178+0003900CA砂浆补给站5DK2178+200DK2181+6003600临时提升站16DK2181+600DK2183+9002300CA砂浆补给15、站14DK2183+900DK2186+2002300临时提升站26DK2186+200DK2188+9002700CA砂浆补给站5DK2188+900DK2192+8003900临时提升站3DK2192+800DK2197+3004500CA砂浆补给站3图2.4.3.3 CA砂浆基地布置图图.4 临时提升站场地布置图轨道板铺设主要设备配置情况详见表-2所示表-2 主要铺板设备配置表序号设备名称规格型号数量(台套)备注一轨道板铺设、调整1铺板龙门吊4轮轨走行2三角规63轨道板定位螺栓若干4轨道板状态调整机具6二CA砂浆灌注1CA砂浆的移动式搅拌灌注车22凸型挡台树脂搅拌设备23CA砂浆现场检测16、设备12.5施工用水、用电2.5.1施工用水本段线路所经地区水网密布，水系发达。施工时采用线下工程施工队伍的取水点作为施工用水来源，生活用水接驳当地自来水管网。2.5.2施工用电沿线电力资源丰富，沿线均高压电力线或交错或平行线路分布，生活和施工用电可就近引入，困难地区使用发电机。2.6施工检测及试验在中心试验室的指导下，成立无砟轨道试验分室，配备相应的试验仪器和制备设备，专门负责混凝土、钢筋、CA砂浆和A乳剂相关的试验和检测工作。3.施工工艺3.1工艺流程板式无砟轨道线间运输轨道法施工工艺流程详见图3.1.1所示。图3.1.1 线间运输轨道法施工工艺流程图3.2施工测量3.2.1 CP控制网复17、测按要求复测CP控制网，相邻标段之间CP控制网应相互延伸不少于两个CP，CP控制点精度应满足表3.2.1-1中的要求。表3.2.1-1 CPIII控制点的定位精度要求表（mm）控制点可重复性测量精度相对点位精度CPIII后方交会测量51+CP控制点水准测量应按精密水准测量的要求施测。精密水准测量精度要求见表-2精密水准测量观测和精度要求见表3.2.1-2，3.2.1-3。表-2 精密水准观测主要技术要求等级水准尺类型水准仪等级视距（m）前后视距差（m）测段的前后视距累积差（m）视线高度（m）精密水准因瓦DS1602.04.0下丝读数0.3DS0565注：L为往返测段、附合或环线的水准路线长度，18、单位km。 DS05表示每千米水准测量高差中误差为0.5mm。表-3精密水准测量精度要求表（mm）水准测量等 级每千米水准测量偶然中误差M每千米水准测量全中误差MW限 差检测已测段高差之差往返测不符值附合路线或环线闭合差左右路线高差不符值精密水准2.04.012884注：表中L为往返测段、附合或环线的水准路线长度，单位km。3.2.2基准器测设基准器是轨道板铺设的重要量测依据，设在凸形挡台顶部。基准器位于线路中心线上，纵向间距与凸形挡台间距基本一致，标准间距为5m。基准器测设精度见表3.2.2-1。表3.2.2-1 基准器测量精度表序号项目允许偏差（mm）备注1横向2距线路中心线2高程23距离19、1/50004相邻高程差1在底座和凸形挡台混凝土浇筑前，先在底座范围外的基床面上测设各个基准器的法线点，用以保证凸形挡台位置的准确性，同时也方便基准器安装。为便于精确定位，基准器设计为微调式，采用预埋套管和固定螺栓配合安装在凸形挡台上的圆形凹槽内（如图.1、3.2.2.2），根据CP控制网按照自由设站的方法进行平面测量，将基准器调整至设计位置。然后采用精密水准仪或电子水准仪依据CP控制网对基准器进行闭合水准测量，对结果进行平差后，计算出每个控制基准器的调整值，设定基准器标高。图.1 圆形凸台上凹槽布置图 半圆形凸台上凹槽布置图对于曲线地段，应测量基准器的正矢（20m弦，5m间隔），相邻基准器实20、际正矢与计划正矢误差的相互较差应满足设计要求，否则需进行调整，使正矢变化圆顺。基准器测设完毕后，采用高标号砂浆将已经设定好的基准器封固，仅留出标志顶端，施工时应注意避免砂浆堵塞基准器顶部的小孔。利用线路关系，核准基准器点位，并依次编号、登记。量测结果做成标签，贴在线路前进方向的左侧或曲线外侧。标签反映内容如图3.2.2.1所示。图3.2.2.1 基准器测量标签示意图直、曲线地段，分别采用针对性的测量工艺流程，如下图所示：图3.2.2.2 直、曲线地段基准器测设工艺流程图基准器测设主要设备配置详见表-2所示表-2 基准器测设设备配置表序号设备名称数量备注1全站仪1配备专用棱镜12个2精密水准仪（21、电子水准仪）1配备铟钢尺（电子水准尺）1套3冲击钻14高压风枪15空压机13.3底座及凸形挡台施工凸形挡台除提供板体铺装中心线与高程外，更重要的功能是限制板的纵、横向移动，因此底座、凸形挡台必须连续现浇完成。底座、凸形挡台混凝土由沿线的各搅拌站分段供应。其施工工艺流程如图3.3.1所示。图3.3.1 底座与凸形挡台施工工艺流程图3.3.1结构形式结构断面形状：底座采用C40混凝土，双层配筋，底座通过预埋在桥梁或路基里的钢筋与其连成一体。底座上设C40混凝土凸形挡台，半径260mm，凸形挡台与底座连成一体。其结构断面形式如图3.3.1.1所示。图3.3.1.1 底座与凸形挡台结构断面示意图曲线超22、高在底座上设置，缓和曲线和圆曲线范围的底座厚度根据实设超高计算确定。桥梁地段底座混凝土每5m、路基地段每60m设横向伸缩缝，与轨道板缝相对应，凸形挡台处伸缩缝绕边而设。伸缩缝宽2cm，充填沥青板。详见图3.3.1.2所示。图3.3.1.2 伸缩缝示意图凸形挡台与基准器：凸形挡台位于梁端时为半圆形，其他为均为圆形。凸形挡台周围用树脂材料填充，树脂厚度为40mm。见图5.3.1.3。图3.3.1.3 凸形挡台形状及基准器位置示意图3.3.2基础处理路基段板式轨道施工前，需完成与之相关的排水、沟槽等基础工程施工。如上图所示，全标段路基部分左右两侧均设电缆槽，当基床表层填筑完成后，用专用机械开槽，砌筑23、预制电缆槽及路肩预制件。完成路基段50m间距的C20钢筋混凝土排水井，施工前疏通井下150mm的横向PVC排水管。除相关的质量检测和外观质量检查验收外，需给无砟轨道的施工提供合格、连续、无阻碍的施工环境，做好路基表面的保护工作。路基地段底座与基床表层的联接钢筋，在基床表层填筑碾压时埋入，其布置方式如图5.3.2.1所示。图3.3.2.1 底座与基床表层钢筋连接示意图桥隧地段在桥面（仰拱回填混凝土）上下行线路中心线上，各量出宽度为2600mm的底座混凝土范围，对其进行凿毛、冲洗和清理。整理梁面（仰拱回填混凝土）预留的“门”形和“L”形钢筋，不符合设计要求的重新钻孔预埋，“门”式钢筋与路基相同。将24、底座、凸形挡台钢筋与预埋的“门”形钢筋连成一体。基础质量评估在无砟轨道施工前，由专业单位对线下工程进行无砟轨道铺设条件评估，符合要求后方可进行无砟轨道铺设。3.3.3钢筋绑扎底座和凸形挡台钢筋在工区内集中下料，自卸汽车从施工便道运至相应工位，汽车吊吊运上桥或由自卸汽车直接运抵工作面，人工散运就位。施工顺序为：绑扎底座钢筋骨架，并做好钢筋间的绝缘工作，按要求放好钢筋保护层垫块；将底座结构钢筋与预埋的底座连接钢筋、凸形挡台连接钢筋相连；若钢筋相碰可沿线路纵向稍作调整；预埋底座内的横向排水装置、预埋信号过轨钢管，并采取措施防止混凝土浇筑时堵塞管道。钢筋制安精度钢筋制作安装允许偏差如下：表3.3.3-25、1 钢筋制作安装允许偏差表序号项目允许偏差(mm)1受力钢筋全长102钢筋弯钩长度1003钢筋保护层与设计位置54钢筋间距203.3.4模板安装底座模板采用标准建筑钢模，堵头模采用竹胶板制成，模板高度与底座混凝土内、外侧高度相同，并按设计要求埋设过轨管线。底座与凸形挡台混凝土分两次浇筑成型，底座混凝土浇筑完成24h后，开始支立凸形挡台模板。凸形挡台模板由两片半圆形钢模拼合而成，模板利用内部预留的与底座相连的钢筋固定其空间位置。如下图所示：图3.3.4.2 底座与凸形挡台模板施工顺序按底座设计的位置与高程支立模板；曲线地段混凝土底座施工时，曲线外测模板高度应满足曲线超高的设计要求。在底座伸缩缝处26、固定好20mm厚的沥青板，沥青板的尺寸根据基面横坡与设计高程确定。检查合格后，浇筑底座混凝土。混凝土浇筑、振捣密实后，根据底座面的设计高程，将其表面抹平并进行养护。在底座混凝土拆模后24小时，方可进行凸形挡台的施工，并固定好基准器底座。允许偏差底座与凸形挡台模板安装允许偏差如表3.3.4-1所示。表3.3.4-1 底座与凸形挡台模板安装允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）备注一底座1顶面高程0，-52宽度53中线位置2二凸形挡台1圆形挡台直径32半圆形挡台半径23挡台中心偏离线路中心线24挡台中心间距25顶面高程4，03.3.5混凝土浇筑底座及凸形挡台混凝土就近由各个搅拌站分段提供，综合本工程27、段施工交通现状，大部分地段拟采用混凝土运输车运至工作面直接浇筑，个别地段采用混凝土输送泵泵送。混凝土振捣宜采用插入式捣固棒振捣。在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。底座与凸形挡台混凝土采用自然养护，养护方式、时间应满足铁路混凝土施工技术指南（TZ2102005）的规定。底座与凸形挡台混凝土拆模时的强度应符合设计要求，当设计未提出要求时，应满足铁路混凝土施工技术指南的规定。底座混凝土强度未达到设计强度前，严禁各种车辆在底座上通行。3.4轨道板铺设采用施工组织较为机动灵活的“线间运输轨道法”铺设方28、案，并采用8.5m跨度的专用双线龙门吊代替铺板机，使本工程段的各种无砟轨道施工设备可以通用，达到设备选型简便、检修维护方便、零配件统一的目的。铺板前先将CA砂浆灌注袋折叠好，用胶布固定在底座上。3.4.1线间临时运输轨道铺设线间运输轨道采用60kg/m工具轨铺设而成，在底座和凸形挡台施工成型后，首先铺设上料点范围内的线间运输轨道，然后在其上拼装运板车组，作为钢轨的临时运输工具，逐渐在两线之间铺设成轨距为1435mm的轨道板运输轨道。运输轨道铺设位置与固定方式见图3.4.1.1所示。图3.4.1.1 运输轨道铺设位置与固定示意图为保证施工运输期间，运行轨道稳固，采用20工字钢和专用轨距拉杆配合将29、长轨条固定在两线底座混凝土之间；为保证接头平顺稳定，保护轨头，采用专门设计的轨道夹板固定钢轨接头，如图5.4.1.2所示。图3.4.1.2 钢轨接头临时连接示意图3.4.2轨道板运输安装选择与线路相交的公路、地方道路、施工便道或与线路紧邻的平行施工便道，作为临时提升站的位置所现在。码头吊安装在轨道平车上，并安装液压式可伸缩支腿用以抗倾覆，不使用时全部收拢，以方便运输和穿越铺板设备（龙门吊等），避免与施工机械或接触网支柱发生干扰。专用车载小龙门吊平时停放在码头吊下方，其走行轨道通过牛腿安装在轨道平车两侧，牛腿设计为旋转结构，长途运输时可将走形轨道和牛腿收回至轨道平车上，避免设备侵限造成行车事故。30、3.4.2.1轨道板运输起吊前，将轨道板翻转成“平置”状态，避免碰伤轨道板。外观检查合格后，安装轨下垫板。起吊时，用25t轮胎起重机四点起吊，平放在15t载重卡车上，叠放二层，两层间用方木隔开，并用钢丝绳把轨道板全部固定在卡车上，运至指定的吊装点。轨道运输时，四层平放。装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横中心线为界对称装载，每排轨道板纵中心线要重合，其纵中心线投影与车底板纵中心线重合，偏差控制在20mm以内，并采用适当的加固材料进行加固，限制运输过程中轨道板纵向和横向位移。3.4.2.2轨道板安装轨道板安装平均日进度为双线250m。为了保证施工进度，将每天所需铺装的轨道板（约120块）分两次运31、抵工作面，轨道板铺装计划采用4台龙门吊进行，在车长范围内，龙门吊分别负责其对应区段的左右线铺板，该段吊装完毕后，轨道车和龙门吊同时往前运动至待铺段进入下一循环。3.4.3轨道板调整轨道板的调整，以基准器为基础，采用三向千斤顶、支撑螺栓、螺纹丝杆顶托等，调整轨道板的高低、方向及凸形挡台缝。轨道板调整如图3.4.3.1所示。图3.4.3.1 轨道板调整示意图将支撑螺栓安装到轨道板侧面的联结铁件上，联结铁件与轨道板采用螺栓栓接。利用三向千斤顶缓慢吊起轨道板，除去板下临时支撑方木。按照预定高度值，使用三角规及三向千斤顶调节轨道板高度（图3.4.3.1中图2）。调整轨道板中心线及凸形挡台基准器之间的连线32、，使其与轨道板中心线重合。用钢尺精确测量两凸形挡台间的纵向距离，将凸形挡台缝均匀设置（图3.4.3.1中图3）。在轨道板两端设置轨距尺、根据基准器测设数值，使用三向千斤顶调节轨道板面的水平（图3.4.3.1中图2）。如果是曲线区间，使用三向千斤顶初调，支撑螺栓精调轨道板，轨距尺控制外轨超高。轨道板面的水平、中心线、凸起间隔调节后，在凸形挡台与轨道板之间钉入楔子，固定轨道板。测定轨道板的安装精度及CA砂浆注入厚度，提交记录。轨道板铺设精度要求如表3.4.3-1所示。表3.4.3-1 轨道板铺设精度要求表方向板式无砟轨道备注前.后5mm距离轨道板设计位置左.右2mm距离轨道板中心线上.下1mm3.33、6CA砂浆及树脂灌注3.6.1CA砂浆的配合比与质量标准CA砂浆的配合比无砟轨道结构中的CA砂浆，是具有一定程度弹性的填充材料，其性能和施工质量直接影响板式轨道的耐久性。CA砂浆标准配合比见表5.6.1-1。表3.6.1-1 CA砂浆标准配合比（1m3）混合种类沥青A乳剂（kg）沥青P乳剂（kg）水（kg）细骨料（kg）早强水泥（kg）混合材料（kg）铝粉（g）消泡剂（g）AE剂（kg）49678以下62027931401557.8质量标准表3.6.1-2 CA砂浆的质量标准序项目单位日本指标1抗压强度1d/7d/28dMPa0.1/0.7/1.82弹性模量MPa1003003砂浆温度530434、流动度秒18265可工作时间分306含气量%8127单位容积质量kg/m313008膨胀率/材料分离度/泛浆率%13/3/09抗冻性300次冻融循环试验后，相对动弹模量不得小于60%，质量损失率不得小于5%。试验段位于温暖地区，本指标可不作考虑。10耐候性外观无异常，相对抗折强度不低于100%。3.6.2原材料技术要求与储存保管原材料的技术要求CA砂浆原材料中，沥青A乳剂采用与日方在国内联合建厂的方式生产。其余材料按照相关规范要求在国内进行生产、采购、检验工作。水泥采用符合相关规范要求的早强硅酸盐水泥。水泥应新鲜，贮存时间不应超过1个月。沥青A乳剂、混和材料、AE剂、消泡剂等材料均应在使用前进35、行检验，合格后方可使用。所用水采用饮用水。沥青A乳剂、混和材料、AE剂和消泡剂等应出具检验结果、规格证明等。细骨料通过2.5mm筛子的应在95%以上，其细度模数是在1.42.2范围内的干燥硅砂，含水量1，并在使用前得到许可。应采用鳞片状铝粉，使用前须进行检验。材料存储方法原材料储存方法如表3.6.2-1所示。表3.6.2-1 不同材料存储方法表材料名称储存方法沥青A乳剂在平坦处设置2个乳剂箱（30t）水泥混合材料建立面积约为40m2仓库，地面进行防潮处理，材料架空放置。细骨料地面采用砂浆硬化，并搭设防雨棚。溶剂罐装，容积为200升或18升，保存在水泥仓库。消泡剂每1升独立包装，保存在水泥仓库。36、铝粉每500g密封包装，保存在水泥仓库，避免与空气接触，特别注意防潮。3.6.3CA砂浆配制与灌注CA砂浆灌注采用移动成套设备法施工。将1天工作（约300m）需要的CA砂浆材料利用提梁机吊装到移动设备车上，运送至施工现场，在灌注车上搅拌后采用重力法灌注。其施工工艺流程如图3.6.3.1所示。图3.6.3.1 CA砂浆灌注施工工艺流程图移动成套设备配置该设备从日本进口，其主要组成部分包括：材料搬运车和搅拌车，如图3.6.3.2所示。图3.6.3.2 CA砂浆移动成套设备示意图图示设备主要由以下几大部分组成：水泥储藏设备细骨料储藏设备沥青A乳剂储藏设备供水设备上述材料的计量设备上述材料向搬运车的装37、货，投入设备进行质量管理的试验设备污水处理设备其它关联设备CA砂浆的配制砂浆灌注前，根据标准配合比，测定砂的含水量，确定施工配合比，在取得监理工程师的认可后，用于施工。沥青A乳剂、混合材料、AE剂、消泡剂应事先提交试验结果及规格说明书等质量证明材料。水、铝粉末的添加量应按施工条件增减。CA砂浆的混合搅拌，应正确计量使用材料后，再投入搅拌机搅拌。CA砂浆拌制在工作前和工作结束时，使用吊车、泵等机具设备从材料保管地点搬运到作业设备的指定位置。各材料的投入顺序如图3.6.3.3所示。图3.6.3.3 各原材料投放顺序示意图原材料等条件发生变化时，应进行试验重新确定配合比。灌注前测定流动时间，当流动时38、间超出1826秒的范围时，CA砂浆作废弃处理。灌注前CA砂浆温度应保持在530的范围之内。水、铝粉的添加量应按施工条件增减。灌注前准备确认轨道板是否精确调整到位，是否发生偏移、有无废物等并检查灌注袋的位置。塑料布覆盖在轨道板表面。在灌注位置准备注浆阀门。砂浆灌注在灌注口安装控制阀门，利用重力自然灌注。灌注时派相关人员在轨道板四角进行监控，防止轨道板受力偏斜。暂停灌注时，要及时清洗搅拌机。在CA砂浆灌注前，每一盘均应通过流动度试验，进行流动时间测量，不在规定范围内时，不能灌注。CA砂浆灌注时，要对每一块轨道板进行连续注入，充分填充，使板下不出现空隙。尽量避免在雨天灌注，施工过程中若遇到下雨，应采39、取遮雨措施。施工中应进行流动度、含气量、温度试验，及时采集试样进行膨胀率、泛浆、强度试验并记录结果。曲线地段超高过大时，CA砂浆灌注分23次进行，防止板块受力漂浮，但每次灌注应在前次注入砂浆未硬化前进行。养生采用自然养生。当强度达到0.1MPa且CA砂浆灌注时间达到24小时后拆除轨道板支撑螺栓。CA砂浆养生期间不得在轨道板上加载。废弃物处理CA砂浆和树脂的残留材料及空袋、空罐等作为工业废弃物，由专人负责处理，处理方法在报监理工程师批准后方可付诸实施。3.6.4凸形挡台周边灌注施工工艺流程板下CA砂浆灌注24小时并清洁、整理完毕后，在凸形挡台周围安放树脂灌注专用袋，采用布制橡胶带或粘着剂防水和固40、定。树脂灌注工艺流程如图.1所示。图3.6.4.1 凸形挡台周围树脂灌注工艺流程图成型后的凸形挡台如图3.6.4.2所示。图3.6.4.2 凸形挡台灌注示意图施工方法及技术要求采用102MN/m聚氨脂系或者环氧树脂系合成树脂，在CA砂浆灌注完成24h后，安放凸形挡台树脂灌注袋。根据规定的比例进行计量，用手摇搅拌器等在专用特殊混合容器内进行均匀搅拌，如图.3所示。图3.6.4.3 树脂的混合每1000m轨道长度抽取3个样品（100mm100mm25mm）进行强度试验，提交试验结果。室外施工环境温度低于10时，需将树脂的液体温度调到20以上混合。要对垃圾、异物、水分等进行清扫和清除。使用灌注袋时，41、要防止树脂泄漏。凸形挡台和轨道板的间距不足20mm时，应汇报后另作研究处理。为防止空气进入，应尽量保持低位进行灌注施工。3.7充填式灌注袋施工3.7.1收轨及长轨条铺设待灌注CA砂浆达到规定的强度后，利用山越器依次将线间临时轨道的长钢轨收回至左线轨道板的承轨台上，同时铺设右线的长轨条。3.7.2轨道状态精调板式轨道的钢轨高低、水平调整采用特制的调整块进行。垫块分基准垫块和微调垫块，调整时放在钢轨与板体顶面之间。调整垫块形状与安放位置如图3.7.2.1所示。图3.7.2.1 调整垫块安放位置及调整垫块示意图3.7.3灌注袋安装充填式垫板的充填厚度约为48mm，若测量后调高量超出该范围，应在扣件垫42、板下垫入预制的调高垫板。灌注袋安装时不区分袋的上、下面。直线地段，灌注袋的灌注口应置于轨道的内侧；曲线超高地段，灌注口应朝曲线内侧，从低侧灌注。灌注袋插入时，应使其位置印记与轨下胶垫对齐，保证灌注袋的位置准确。灌注袋的形状及灌注口方向如图3.7.3.1所示。图3.7.3.1 灌注袋形状及灌注口方向示意图3.7.4树脂拌和及灌注树脂的计量与拌和根据树脂材料的可工作时间，确定树脂材料一次的拌和量。按规定的比例准确计量A剂和B剂，材料开罐后，必须在使用期内使用。将A、B剂先后倒入约30升的聚乙烯容器内，用手持式电动搅拌机或采用机械混合注射机，将A、B剂均匀搅拌，搅拌时间约23分钟。将搅拌好的树脂分配43、至更小的聚乙烯容器内。树脂的灌注灌注袋的灌注口与排气口必须在树脂灌注前剪开，同时确认灌注袋内无水分。拌和后混合液的可使用时间随室外温度和液温会有较大幅度的变化，故对A、B剂应有适当的温度管理，并在可使用时间内（20时的可使用时间约为4050min）完成灌注。4.材料汇总及设备配置4.1材料汇总表4.1-1 型板式无砟轨道主要材料汇总表序号工程项目单位数量备注说明1轨道板混凝土m318192轨道板共9464块。螺纹套管(含螺旋筋)个284440支承螺栓预埋套管(含螺旋筋)个79632钢筋t3045碎石m313462水泥t7277砂m3141502底座钢筋混凝土(含凸形挡台)m333291钢筋t444、561碎石m324635砂m325634水泥t133163CA砂浆m33584按平均厚度40mm考虑A乳剂t1778早强水泥t1000砂t2222铝粉kg144消泡剂kg556AE剂t284混合材料t1115底座伸缩缝沥青板m239194.2设备配置表4.2-1 主要设备、仪器表序号设备名称规格型号数量(台套)备注一轨道板预制1混凝土料斗1.6m342桁吊（10吨）跨度13.5m43变电站315kVA14发电机250kW15钢筋切割机半自动16钢筋弯曲机27轨道板模板288高频转换器129高频模板振动器2410锅炉2t/h211自动温控设备112高压冲洗机213空气压缩机214轨道板成品运输用45、大型卡车10t315吊车25t216叉车417防倾倒装置若干18模板检查器具219轨道板成品检查器具220混凝土试验设备121预埋套管抗拔试验设备1二底座及凸形挡台施工1模板4000m2混凝土运输车8m3203混凝土输送泵37m64捣固棒5cm3cm若干三轨道板铺设1轨道牵引车JY40012平板车GPD40C143铺板龙门吊（跨度8.5m）44钢轨固定装置若干5简易轨距拉杆若干6钢轨接头夹板若干7三角规68轨道板定位螺栓若干9轨道板状态调整机具6四CA砂浆灌注1CA砂浆的移动式搅拌灌注设备22压送设备23凸型挡台树脂搅拌设备24充填式垫板施工设备25试验室用制备设备1五CA砂浆试验仪器1原材料检验设备12A乳剂检验设备13CA砂浆检验设备14A乳剂和CA砂浆快速检验设备15凸型挡台填充树脂原材料检验设备16凸型挡台填充树脂产品检验设备17灌注袋检测设备18试验室用检测设备1六测量仪器1全站仪TCR200322精密水准仪NA223测微器GPM324铟钢尺4