1、编号：SJHN.JZY-XX化工公司催化油浆综合利用项目工艺管线施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录1.工程概况12.编制依据及施工验收规范13.主要工程实物量24.主要施工方案24.1工艺管线施工原则24.1.1 施工场地分工原则24.1.2 管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则34.1.3 现场预制、安装几项施工原则34.2 工艺管相施工程序44.3 工艺管线施工准备44.4材料检验64.4.1 管子及管件检验64.4.2 其它管道组成件检验64.4.3 消耗材料检验74.5 材料管2、理74.6管线的预制安装74.6.1管线预制74.6.2 碳钢管及其它管道的焊接104.6.3 不锈钢管的焊接114.6.4 管道的安装144.7预热和焊后热处理164.8管道系统试压、吹扫、清洗及酸洗174.8.1 管线试压条件174.8.2 液压试验准备174.8.3 管道水压试验184.8.4 水压试验注意事项184.8.5 管道系统吹扫184.8.6 管道系统气压试验194.8.7 管道化学清洗及酸洗205.施工质量控制点216.施工质量控制227.安全管理及注意事项228.现场文明施工管理239.施工进度计划2410.劳动力安排24工程概况 (福建)石油化工有限公司20万吨/年催化油3、浆综合利用项目,石化设计工程有限公司进行详细设计的生产装置。我公司承建的主装置由原料预处理、糠醛抽提及溶剂回收两部分组成。本装置内共有工艺管线约25565米,阀门约5500只,焊道约2万英寸,最大管径为DN600,最高设计温度420,最高设计压力1.18Mpa。管线材质主要有碳钢、不锈钢等。由于管线输送介质腐蚀性强、含固率高、低压力等级管线多,不锈钢管的数量较多,其对焊接质量的要求也很高,因此克服不锈钢(1Cr5Mo、06Cr19Ni10)管焊接问题是解决整个工艺管线的施工问题的关键。编制依据及施工验收规范石化设计工程有限公司提供的安装图及设计说明书质量计划/施工组织设计工业金属管道工程施工及4、验收规范GB50235-2011现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011工业金属管道设计规范GB50316-2008石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2011输送流体用无缝钢管GB/T8163-1999化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列HG20553-2011工业设备防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-1991设备及管道隔热设计施工规范SH3010-2002石油化工管道伴管和加套管设计规范SH/T3040-2002夹套管施工及验收规范HJJ211-86化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求HG20537.3-92化工装置用奥氏体不锈钢大口5、径焊接钢管技术要求HG20537.4-92钢制对接焊缝管件DB12459-2009钢制法兰、垫片、紧固件HG20592-20635-97管道及设备保温98T901石油化工钢质管道工程施工工艺标准SH3517-200119.压力管道安全技术监察规程?工业管道TSG D0001-200920.石油化工铬镍奥氏体不锈钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH3523-200921.石油化工装置工艺管道安装设计手册 第五篇 设计施工图册第二版主要工程实物量主要工程实物量序号区域延长米管口数管件各区小计碳钢不锈钢碳钢不锈钢碳钢不锈钢延长米管口数管件数1塔区5201065061102104662661625626、泵区323055166532416121573284198917693框架区2374247551031327551362621582328914炉去255842210813084163260022389045管网及泵棚区8827057630214608827576321466原料罐区27120139004690271213904697成品罐区31910165905640319116595648装卸区17040120404600170412044609总计2511645019805877905740225566206829459主要施工方案4.1工艺管线施工原则4.1.1 施工场地分工原则主装置7、工艺管道按工艺区域进行组织施工,在此基础上将管道施工场地划分为原材料存放场地、预制场地、半成品堆放场地、安装现场四个场地进行。四个场地的功能如下:1 原材料存放场地内主要进行如下工作:原材料的除锈刷油、地管的防腐、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封堵、管道上材料标识的移植等工作。特别是在除锈刷油过程中,兼顾再度发现原材料表面的缺陷、并及时鉴定和处理。2 预制场地内主要进行如下工作:以单张单管图作为施工单元进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、探伤、仪表管嘴等安装工作,最终达到组成安装管段。并且对已经组装成段的管段内部进行彻底的清理,封闭所有的开孔管端,作好清晰的标识,并作好各种施工记录8、。完毕后运至半成品堆放场地。3 半成品堆放场地主要存放已经预制完毕,但不能及时进行安装的管道、支吊架等半成品。在存放时必须以区域为单位兼顾安装顺序进行管理。4 安装现场主要进行管道的安装工作,运至安装现场的管段,必须在2天内安装完毕,以缓解施工现场紧张的局面。4.1.2 管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则1 在收到施工图纸后,管道施工技术人员应及时进行图纸会审,全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图。对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来,由技术质量办公室进行汇总,要求设计进行交底及答疑,将发现的问题尽量在施工之前解决掉,在此基础上编制工艺管线施9、工方案。2 管道施工员按自行绘制的单管图对管道的安装焊口位置和数量进行指定,并且根据单管图的尺寸对每一管号上的所有焊口进行编号。指定时与施工班组充分协商。一旦确定,不能随意改动。3 将标好焊口编号的单管图上的焊缝编号,按正式交工资料“焊接工作记录”进行焊缝编号的填写,不同的管号不能混淆在一起,焊缝编号要满足监理及业主要求。单管图的使用以区为单位,将每一区的单管图装订成一册,分发到施工班组、施工员、质检员。每一个区域的“焊接工作记录”按单管图装订的顺序装订成册交给班组,与单管图配套使用,用作各施工班组原始记录。4 各区域管道施工员根据焊缝编号按区域将单管图号、焊口号、焊接材料、焊缝形式、焊接检测10、比例等输入微机,形成管道焊接工作库,报送技质办进行汇总,用做收集、查寻、整理资料使用,由管道施工员根据每日焊接情况进行更新。5 对于管道施工中形成的施工记录(如隐蔽工程记录、试压包资料、管道的预拉伸记录等)应及时办理各方的签字确认,由管道技术员妥善保存,试压包资料由技质办统一管理。4.1.3 现场预制、安装几项施工原则1 由于现场管线施工工程量大,交叉作业多,大部分管线应在预制场地内进行预制,预制深度按焊口寸口数计算,应达到65%左右。2 管线施工顺序应先地下后地上,先系统配套工程后主装置,先高压后低压,先管带后构架,先工艺后伴热。3 管线组对采用V型和U型坡口,碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割11、坡口,不锈钢等采用等离子切割机和砂轮机进行坡口加工。4 当管道的公称直径DN50mm或壁厚5mm,采用全手工氩弧焊焊接;当管道的公称直径DN50mm或壁厚5mm,采用手工氩弧焊封底,手工电弧焊盖面;奥氏体不锈钢等含合金元素较多的管道在进行氩弧焊焊接时焊道根部要进行充氩保护;5 工艺设备配管应在设备沉降试验结束后进行,机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。与转动设备相连的管道,应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力,安装时首先安装管道支吊架,管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。与转动设备相连的管道的最终一道固定焊口应尽量远离设备端,且很焊接时应采用绝缘板将管道与设备隔离。612、 管道焊缝的无损检验采用X射线检验及表面着色检验或磁粉检测。7 需要热处理的管道,应该在探伤之后进行热处理。8 对首次使用的管道材质,我公司已有的焊接工评不能覆盖的要先做焊接工艺评定,编制焊接工艺卡,组织焊工培训。在施工过程中严格控制施工工艺,强调工艺纪律,加强工艺监督,及时进行检验。4.2 工艺管道施工程序工艺管线施工程序见下页图4.3 工艺管线施工准备1) 技术准备:在管线施工开工前,要仔细审阅施工图,并适时参加设计交底会议,将图纸上的问题尽量在施工前解决。编制工艺管线施工方案,对新材料及我公司现有工评未能覆盖的项目进行焊接工艺评定,制定焊接工艺卡。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行13、技术交底。2) 材料的准备:在施工之前,由技术人员根据施工图纸统计出工艺管线的材料数量,提出管线的材料领用计划,并根据施工进度安排陆续进料,供应库房必须有足够的储备量,以保证管线能连续施工。3) 施工现场的准备:根据总体施工规划,合理布置管道的预制场地,管道半成品的存放场地,铺设管道预制平台,接通水、电、气,根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。材料检验4.4.1 管子及管件检验 所有管材必须具有产品质量证明书或合格证,无质量证明书或合格证不能使用。管子及管件应符合设计要求和规范规定。管件入库前必须进行外观检查,表面应符合下列要求:无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;锈蚀,凹陷及其它机14、械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的负偏差;螺纹、密封面、坡口加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准,并有产品标识。合金钢管材采用快速光谱法复查其关键合金成分。 管子的质量证明书应包括以下内容:产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量和件数;品种名称、规格及质量等级;产品标准中规定的各项检验结果;技术监督部门的印记。制造厂家的安全注册证明文件 若到货管子和管件的钢号、炉罐号与质量证明书与不符或对特性数据有异议,供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前,该批管子不得使用。4.4.2 其它管道组成件检验 核对产品质量证明书,且下列项目符合设计要求:化学成分及15、力学性能;合金钢锻件的金相分析结果;热处理及焊道无损检测报告。 若对质量证明书中的特性数据有异议,应及时追溯到产品制造单位。异议未解决前,该批管子不得使用。 螺栓、螺母的螺纹应完整,无划痕、无毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好,无松动及卡涩现象。 管材及管道组成件应根据设计及规范要求进行光谱分析。 法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 进场阀门要按规范要求进行检验试压。4.4.3 消耗材料检验1. 焊条应符合下列要求: 有焊条说明书或质量证明书。 包装完整,无破损或受潮现象。 标志齐全。2. 焊丝应符合下列要求: 包装物不得有破损,每盘(捆)附有标牌,每批应附质量证明16、书。 焊丝表面不得有锈蚀或油污。 每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验,其指标应符合相关标准的规定。3. 氧乙炔焊及切割所使用的氧应为一级氧气,纯度不低于99.2%,乙炔气质量符合有关现行标准规定。4. 供等离子切割的氮气纯度不低于99.5%。5. 供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.95%。 以上检验在材料出库前完成,如有不合格品,按规范要求扩大检验、报验。进入现场的材料必须是合格品。4.5 材料管理 材料管理人员应具有一定的材料知识、对材料的识别能力、一定的实践经验、熟悉规章制度及相关的材料标准。 由施工员根据进度按区提交材料领用限额,施工班组凭限额领用。 材料不管在供应库还是施工现场,17、应妥善保管,防止锈蚀、损伤密封面和杂质进入管配件和阀门内部。 材料按品种、材质、规格、批次划区存放,不锈钢与碳钢分开堆放,不得与低合金钢、碳钢类接触。 室外存放的管材、管件应下垫、上盖,防止受潮生锈。 焊材存放环境的相对温度距地面、墙距离必须满足要求。焊材库需专人看管、烘烤、发放。焊工凭焊材领用卡从焊条烘烤员处领取焊条。 本装置所有材料在使用前都应做好相应的色标,其标识应符合佳龙石化要求。管线的预制安装4.6.1管线预制4.6.1.1 管线下料1) 管线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。2) 预制管段要将内部清理干净,管内不得有砂土、铁屑及其他杂物,用塑料管帽或用盖板封好管口,防18、止异物进入管内。3) 每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号,按区摆放。合金钢、紫铜管、不锈钢材质的管段应分开摆放。4) 管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时,须留有一定的活口和调整余地。5) 在计算下料尺寸时,同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。6) 焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架,在下料时应考虑到,管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝,如无法避免,应取得设计方同意。7) 合金钢、不锈钢管线在下料时应根据各段管子的尺寸排出合理的下料图,尽量减少材料的浪费。4.6.1.2 管线切割及坡口加工1) 对于19、公称直径小于1钢管,无论其材质,均采用无齿锯切割,角向磨光机修磨坡口。2) 对于公称直径大于1、壁厚19mm的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。3) 对于大口径不锈钢、合金钢及壁厚大于19mm的碳钢管全部用机加工手段或等离子机切割。4) 管材切割后的剩余部分应作标记移植,以免材质混乱。5) 用于不锈钢、合金钢管道的砂轮机及切割工具应使用专用的砂轮片和切割刀具,其砂轮片及刀口严禁与其他材质的共用。6) 管子上开孔焊接管嘴时,对于碳钢可用火焰切割开孔,对于不锈钢及合金钢应采用机械钻孔。管道上的开孔应尽量在预制时完成,如在已安装的管道上开孔,应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。20、7) 管子坡口加工型式如图下图,图中L4(S1-S2)。 4.6.1.3 管线组对1) 对照图纸核对下料尺寸,不得有误。2) 看清图纸,弄清管件的组对方位。3) 检查坡口几何形状及尺寸是否正确,坡口内外20mm范围打磨清洁4) 管子管件组对时其内壁应做到平齐,内壁错边量不得超出相应规范要求。5) 与机、泵、容器等动静设备相连的管线,其法兰面按设备本身法兰找平,不得强行组对,给设备带来附加应力。4.6.1.4 管道的点焊1 管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同,并应由同一焊工施焊。2 定位焊焊肉的长度、高度及点数,按下表要求执行。管壁厚度S mm33S55S1212定位焊长度 mm6?9921、?1312?1714?20定位焊高度 mm22.53?56点数22?43?54?63) 定位焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷,否则应立即去除缺陷,重新进行定位焊。4) 定位焊焊肉两端应磨成缓坡形。4.6.1.5 焊接 1 管道焊接施工前,应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书,焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。焊工必须持证上岗,不能从事与合格项目不符的焊接或无证上岗。 2 焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。连续中断合格项目焊接工作六个月以上,仍需担任压力管道焊接时,应重新考核。 3 焊条按要求进行烘烤,并在使用过程中保持焊条的干燥。 4 不得在焊件表面引弧或试验电弧;焊接中应确保起弧与收弧的质22、量;收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。 5 不锈钢管采用电弧焊时应在焊道周围涂沫100mm的防飞溅用白垩粉,焊接结束后擦干净。 6 管道焊接环境若出现下列情况之一,而未采取防护措施时应停止焊接:电弧焊时,风速8m/s;气体保护焊时,风速2m/s下雨下雪;4.6.1.6焊接检验 1) 焊工应对焊好的焊道表面进行清理,要求外观良好。宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜,角焊缝的焊脚高度符合设计规定,外形平稳过渡。表面质量应符合下列要求: 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在; 不锈钢管道焊接不得有咬边,其它材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不大于100mm,且焊缝23、两侧咬边总长度不大于该缝全长的10%; 焊接接头不得低于管道表面,100%检测焊缝余高不大于2mm;其他焊缝小于3mm。 焊缝表面错边量不应大于壁厚的10%,且不大于2mm。 4.6.1.7对接焊缝探伤比例设计文件提供的探伤比例进行。4.6.2 碳钢管及其它管道的焊接1) 焊材(包括型号和规格)是否正确,焊材根据被焊母材选用。2) 焊接坡口表面两侧各50mm范围内是否已清除掉油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物。3) 密封焊接的螺纹接头处是否有密封胶带及润滑材料,如果有,应清除掉。4) 焊接过程中,焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的方式都应满足业主认可的焊接工艺操作规程(WPS)。5) 24、焊条应存放在焊条保温筒内,焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条,焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。6) 不准在母材上引弧,引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。7) 在焊接时应确保起弧与收弧处的质量,收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。8) 焊接过程中要仔细施焊,避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷,如发现这些缺陷,应停止继续施焊,及时处理缺陷。9) 为了减少焊接应力和变形,要采取合理的焊接顺序,大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。10) 除工艺有特殊要求外,每道焊缝均应一次连续焊完。11)25、 多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等,要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷,特别是不锈钢管用的钢丝刷要用不锈钢丝制造,不得与其它钢丝刷混用。12) 孔板法兰焊接后,应将里面的焊道加工平滑,并接受总包商和监理公司检查。13) 焊后外观检查焊后外观检查不得有咬边、夹渣、余高过高、过度氧化、未焊透、未熔合、内凹等,一旦有这类缺陷,应阻止焊工进入下一道工序,令焊工对其进行返修,直至外观检查合格。4.6.3不锈钢管的焊接4.6.3.1 焊接工艺特点不锈钢导热系数小,线膨胀系数大和溶池流动性差的特点,施工时其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺陷。4.6.3.226、 焊接施工工艺根据上述特点,在施工中,应采取以下工艺措施。1 坡口设计上,坡口角度应偏大一些,钝边厚度不宜小于1mm。2 定位焊后的间隙应控制在2-3mm为宜,衬底焊接时应从小间隙处开始。3 在整个焊接过程中,必须以短弧焊接,且背面一直保持充氩保护。4 焊后应对焊缝进行酸洗、钝化。4.6.4管道的安装4.6.4.1 管道安装具备的条件1) 与管道有关的土建工程已施工完毕,并经土建与安装单位人员共同检查合格。2) 与管道连接的设备已找正合格、固定完毕,二次灌浆达到规定强度,并取得允许配管的通知。3) 核对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板,其位置及数量应满足管道安装要求。4) 管材、管件、阀门27、等已经检验合格。5) 预制管段应完成的有关工序,如无损检测等已经完毕,并符合要求。6) 预制管段内已清理干净,不留污物或杂物。4.6.4.2 管道的安装要求1) 管道安装必须符合施工图纸要求,包括管材管件的材质、规格、型号、管线走向、管件阀门安装顺序及坡度等符合要求。2) 管道上的开孔应在预制阶段完成,一定要在已安装的管道上开孔时,管内因切割而产生的异物应清除干净。3) 安装时应将法兰面清理干净,并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。4) 法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态,焊接阀门在安装时应处于开启状态。5) 与转动设备连接的管道,宜从设备开始安装,应先安装管道的支吊28、架,管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上,气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度,应坡向分液罐一侧。6) 与设备连接的第一道法兰应加设临时盲板进行隔离,严防脏物进入设备。加设盲板处应有标识并作记录,待管线试压吹扫合格后拆除。7) 紧固完的螺栓应在螺栓、螺母处涂以油脂或二硫化钼等,防止螺栓锈蚀或热胀死。以免检修时无法拆卸。8) 当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口,重新开始安装时,应检查管内是否有异常情况。9) 不锈钢管道法兰用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过50ppm。不锈钢管道的支吊架与管道之间应用石棉板非金属隔开。10) 流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求,在设计要29、求的直管长度范围内不允许开孔焊接任何部件。温度计套管及其它插入件的安装方向与长度,应符合自控专业要求。11 有静电接地要求的管道,各段管道间应导电良好,用作静电接地的材料和零件,安装前不得刷油,导电接触必须除锈并连接可靠。有静接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡,不得与不锈钢管直接连接。管道的静电接地安装完毕测试合格后,应及时填写管道静电接地测试记录。4.6.4.3 支吊架安装要求1) 管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。2) 管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正,支吊架与管道及支撑面应紧密接触,不得有空隙,也不得使管子产生外力或位移。3) 导向支架或30、滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤,不得有倾斜和卡涩现象,绝热层不得妨碍其位移。4) 弹簧支吊架在安装前应检查其型号是否符合设计要求,其弹簧是否按设计要求预压到位,弹簧的临时固定件是否完好。弹簧支吊架的固定件在管道试压吹扫合格,正式投用前必须予以拆除。5) 支吊架安装焊缝应饱焊,不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,管子不得有咬肉、烧穿等现象。6) 管道安装不宜使用临时支吊架,碳钢和不锈钢以及合金钢管道上禁止焊接临时支架。对于其它材质,如必须设置时,应有明显标记,其位置不得与正式管架冲突,等管道安装完毕,应及时拆除。7) 无热位移管道的吊架,其吊杆应垂直安装,有热位移管道的吊31、架,其吊点应在位移相反方向,按位移值的1/2偏位安装。8)不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm的石棉板。9)支吊架安装完毕后,逐条管线、逐个地核对支吊架型式、材质及安装位置。4.6.4.4 伴热管道的安装要求1) 伴热管不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。2) 伴热管应与主管平行安装,并自行排流,当一根主管需多根伴热管伴热时,伴热管之间的距离应固定。3) 拌热线的进汽及疏水点应集中布置。4) 水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面,铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上,可采用铜丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎不得少于三道,直伴热管绑扎点间距应符合32、设计要求。5) 对不允许与主管直接接触的伴热管(如不锈钢),在伴热管与主管间应加有石棉板等隔离垫。6) 伴热管经过主管法兰时,应相应设置可拆卸的连接件。预热和焊后热处理 预热应在坡口两侧均匀进行,内外热透并防止局部过热,加热区以外100mm范围应予以保温。预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍,有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料,两侧各不小于壁厚的五倍,且不小于100mm。 易产生延迟裂纹的焊接接头,焊接时要严格保持层间温度、焊后应立即均匀加热至300350保温缓冷,并及时进行热处理。热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍,且不少于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温,33、管道两端应封闭。经焊后热处理合格的部位,不得再从事焊接作业,否则应重新进行热处理。热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度,应符合下列要求:1加热速度:升温至300后,加热速度应按5125/h,且不大于220/h;2恒温时间:非合金钢为每毫米壁厚22.5mim;合金钢为每毫米壁厚3mim,且总恒温时间均不得少于30min。在恒温期间内,最高与最低温度差应小于50;3冷却速度:恒温后的冷却速度应按6500/h计算,且不大于260/h。冷至300后可自然冷却。注:为管子壁厚(mm)管道系统试压、吹扫、清洗及酸洗4.8.1 管线试压条件1) 管道系统全部施工完毕,无尾项、无漏项,符合设计要求和相关规范要34、求。2) 管道支吊架安装正确齐全,包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。3) 焊接无损检验工作都已完成,检验合格。4) 焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。5) 合金钢管道材质符合设计要求,标记清晰。6) 试验用临时加固措施符合要求,标记清晰,安全可靠。临时盲板加置正确,标志明显,记录完善。7) 试验用的检测仪表符合要求,压力表应经校验合格,精度不低于1.5级,量程为最大被测压力的1.5-2倍,表数不少于两块。8) 有完善的试压方案,试压前按石化管道试压包要求编制试压包资料,并经监理及业主批准,对试压人员进行技术交底。4.8.2 液压试验准备1) 试验介质用35、洁净水,水中不得含有沙粒、铁锈等异物,对于不锈钢管道,试压用水中氯离子含量不超过25PPm。2) 试验压力的确定,最小试验压力确定如下:a. 不小于设计压力的1.5倍。b. 当设计温度大于试验温度时,按下式计算 PT1.5PST/S 其中,PT为最小试验压力(0.1MPa),P为设计压力, ST为试验温度下的许用应力, S为设计温度下的许用应力。c. 如果上面定义的最小实验压力产生的应力超过实验温度下的许用最小屈服强度,则实验压力应降低,使它对管道产生的应力不会超过实验温度下许用最小屈服强度,此时最大实验压力根据下式计算: PM2ST/D其中,PM 为最大试验压力(0.1MPa),S为试验温度36、下许用最小屈服强度(0.1MPa), T为许用管壁厚度的千分之一英寸负偏差(cm) D为管子外径(cm)4) 制作试验用盲板,盲板厚度根据直径及试验压力来确定。5) 将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离。注意,不能用阀门加以隔离。6) 为了减少脆性断裂,当试验介质或金属温度低于2C而没有得到业主及设计方的书面授权,不能进行压力试验。4.8.3 管道水压试验1) 水压试验应分级缓慢升压,其步骤如下:a. 缓慢升压至试验压力的50%,停压检查,以不降压、无泄漏、目视无变形合格。b. 合格后缓慢升压至试验压力,停压10分钟,检查有无降压、泄漏及目视变形。c. 降压至设计压力37、,停压30分钟,检查系统的严密性。2) 水压试验合格标准为:以不降压、无泄漏和无变形为合格。3) 管道系统试压合格后应缓慢降压,一般情况下,降压速度为30MPa/小时。4) 降压时,排放地点应选在室外合适地点;排放时,应考虑反冲力作用及安全环保要求。5) 当最高点压力降至表压为零时,应及时打开进气阀,严禁系统造成负压。6) 管道系统试压完毕,应及时拆除所用的临时盲板。4.8.4 水压试验注意事项1) 对位差较大管道,应将试验介质的静压计入试验压力中,液体管道的试验压力应以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。2) 试验前,注水时要打开排气口,排尽空气。3) 当试验过程中发38、现泄漏时,不得带压处理。消除缺陷后,重新进行试验。4)在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压,合格后恢复到原来位置。5) 压力试验过程中,作好压力试验记录,经业主、监理等几方共同检查合格后,及时办理签字确认。4.8.5 管道系统吹扫1) 管道系统吹扫前应符合下列要求a. 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊在管道上的阀门和仪表,应采取相应的保护措施。b. 不参与系统吹扫的设备及管道系统,应与吹扫系统隔离。c. 管道支吊架要牢固,必要时应予以加固。2) 吹扫前的准备a. 编制系统吹扫方案,并经业主审查批准后向参与吹扫的人员进行技术交底。b. 吹扫用高压无39、油空气,吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。3) 吹扫中注意事项:a. 吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统,也不得随地排放污染环境。b. 空气吹扫过程中,当目测排气无灰尘时,应在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物则为合格,同时,还需业主检查人员当场检查,确认合格。c. 吹扫完毕合格后,所有的排凝阀要打开。d. 吹扫后复位时,所有拆除部件要加上正式垫片进行复位。孔板复位应在业主的监督下进行安装。所有的临时盲板及临时管线要拆除。 4.8.6 管道系统气压试验(1) 管道系统气压试验在液压强度试验40、与吹扫合格后进行,试验介质为空气,试验压力为设计压力的1.15倍。(2) 气压试验时,应逐步缓慢升压,具体步骤如下:a. 逐渐升压到0.1MPa,进行初步检查。b. 若无泄漏,继续升压到试验压力的50%,停压10分钟进行检查。c. 无异常或泄漏,再以0.4MPa或试验压力的10%中较大的一种压力逐级升压,每级停压3分钟,达到设计压力后停压10分钟,仔细检查各部分。d. 若仍无异常现象,可将压力升压至试验压力,停压5分钟,不降压、无泄漏、无目视变形为合格。e. 气压强度试验合格后,再将压力降至设计压力,用涂刷肥皂水或其它中性发泡剂的方法检查严密性,检查部位包括所有的法兰口、焊缝、螺纹接头、阀门填41、料、管道过滤器等。3) 注意事项a. 试验前,必须用空气进行预试验,试验压力宜为0.2MPa。b. 气压试验时,试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。c. 气压试验系统不宜过大,系统内所有的设备及空压机的缓冲罐均不得参与试验。d. 气压试验时禁止以任何方式敲打管道及其附件。e. 在气压严密性的停压时间内,对每一检查口的液体涂刷检查不少于两次,并分段包干专人负责。f. 试验合格后应缓慢降压,排放口尽量利用系统内的放空管,如用临时接管,应接至室外排放,排放管应牢固可靠,能承受反冲力作用,排放口不应置于人们经常过往的地方。4.8.7 管道化学清洗及酸洗1) 对业主提出(或设计文件要求)进行化学清洗42、的管道进行化学清洗工作。在清洗前,对管道清洗系统编制完整的清洗方案,并及时报业主方进行审批,审批完毕后方可进行。2) 在实施清洗工作前,对与清洗系统无关的设备、管道等进行全部隔离。对部分无法通过正常流程连通的管段,拆下在地面之上用临时管道连通,形成循环,进行清洗工作。3) 清洗时所用的清洗液,必须在经过鉴定合格后方可使用。4) 在所有准备工作均准备完成后,由承包方、施工方及相关部门一起检查确认。确认合格后方可进行清洗。在清洗过程中,根据清洗过程所用的时间等情况,定期进行鉴定。鉴定不合格,继续清洗,直至合格为至。5) 清洗合格的管道系统,如不能及时投用,应立即进行风干后封闭、或充氮保护,并设立警43、示牌,严禁随便拆除,破坏管内部保护。6) 所有参加清洗工作人员,在清洗过程中佩带齐全各种防护用具,避免造成伤害。清洗液排放以前,必须进行废液处理,并与当地环保部门一起共同鉴定,达到排放要求以后,用临时管道引至需要排放的地点。施工质量控制点福建省工业设备安装 有限公司工艺管线安装工程质 量 控 制 点第 1 页共 1 页检 验 依 据:SH3501-2011,GB50235-2010,GB50236-2011序号控制点名称检 验 内 容控制 等级备 注1图纸会审设计交底1.图纸的材料、尺寸、位置的审核A2施工方案1.施工方案的编制、审核B2.焊接工艺评定、焊接作业指导书的审核3材料检验1.管材、44、管件、阀门及配件合格证明书或复验报告A4阀门检验1.阀门检验、试压、严密性试验A5组对、焊接1.坡口型式、角度、间隙、错边量、管内清洁C2.焊缝外观检查C3.探伤比例、报告、返修及扩探情况B4.预热、后热、热处理情况B6管线安装1.水平度和垂直度C2.预拉伸及动设备附加应力B3.阀门管件规格型号、安装情况C4.管道附件安装情况B5.安全阀调试A7埋地管道1.放线、开挖,管道安装检查B2.管道回填、隐蔽检查A8隐蔽工程1.孔板法兰、催化剂管道焊道内口检验A9试验条件审查1.施工记录、焊接记录、探伤结果B10强度、气密性试验1.试验压力、稳压时间、压力降、泄漏量、水冲洗A11吹扫1.管道酸洗、脱脂45、钝化、系统吹扫、吹扫介质A说明:控制级别中“A”为停检点,须经甲方、临理单位专业工程师和质检员检查确认。 控制级别中“B”为报告控制点,须经监理单位专业工程师、项目部质检员验收确认。 控制级别中“C”为一般控制点,接受厂方、临理单位专业工程师现场巡检。施工质量控制 项目经理是工程质量的第一负责人,技质办是日常质量管理工作的办事机构。专业技术人员及专职质量检查人员具体对各专业施工过程的质量实行监督和检查; 质量保证体系,以项目经理负责下的各专业负责人直接对施工班组的质量体系。 施工负责人: 技术负责人: 质 检 员: 所有参加施工的人员都必须熟悉施工图纸及有关规范要求,熟悉施工程序; 加强质量46、管理,提高施工人员质量意识; 分工要明确,责任到人,真正做到各负其责,各施其职; 施工小组要按要求作好施工记录,严格执行自检; 焊工上岗具有相应的合格证; 做好施工过程中技术质量管理,工作前认真做好技术交底,施工中认真按施工方案施工,加强施工过程中的交接验收工作和隐蔽工程的验收工作,不检查,不验收,不得进入下一道工序施工。安全管理及注意事项 建立施工的安全管理体系,明确责任,工地设专职安全员一名,各班组设兼职安全员,搞好工地的安全管理工作; 安全负责人:吕 文 专职安全员:林书云 工地坚持每周开展一次安全活动及安全例会,施工班组必须坚持每天班前会讲安全,并做好安全记录; 严格执行SH3505-47、2011石油化工施工安全技术规程的有关规定; 凡参加施工人员必须身体健康,没有突发急病(高血压、眩晕症等)。特殊工作作业人员必须持证上岗; 吊装作业,扒杆回旋范围内严禁站人,吊装卡具和绳索使用前必须检查无误后方可使用,吊装作业时必须设置警示牌,无关人员不得进入; 射线检查时必须设置警告牌,并用绳索设置安全作业区; 各种设备及班组休息室、办公室必须有可靠的接地装置,各种设备电源及施工用电应由专业电工接线,严禁违章接电。罐上照明不得超过36伏电压,罐内不得超过12伏; 施工现场搞好文明施工,经常检查、排除事故隐患,交叉作业一定要注意安全,确保安全作业,现场按安全标准化管理; 现场应配备足够的消防用48、品、用具,雨季施工应有防雨防雷等措施; 夏季施工要做好防暑降温工作; 加强民工的安全教育及安全管理工作; 安全员每天早、中、晚要全面检查各方面的安全情况,是否存在安全隐患; 脚手架及临时防火墙的搭设详见脚手架搭设技术措施。现场文明施工管理 严格按经业主批准的施工总平面布置图施工,暂设、机具、材料不得随意或无计划搭设及场地占用。 施工现场设置施工标牌和各类防护标志,标牌上要有施工平面布置和该项目经理及技术负责人、安全责任人姓名。 施工讲究科学,遵守工艺纪律,杜绝野蛮施工,罐的焊接必须严格执行施工程序与规范,不能图省事,不顾质量要求和安全规定凑合施工。 项目部管理人员挂牌上岗,着装符合安全规定。 49、施工现场管理高标准、严要求,现场每周至少大清扫一次,设备、材料的运输吊装不能拖泥带水。设备、配件或材料保持无泥土、污物。 施工所用的各种机具、设备应遵守有关管理制度,确保完好。发生事故及时报告。 大型机具及车辆行走的施工道路及场地事先要规划处理,避免雨季施工泥浆四溅,车陷路堵。大型吊车进出厂区时,要提前报告业主。 及时回收余料、废料,严禁乱堆乱放,施工材料做到工完料尽场地清。保证场地清洁和道路畅通。 设置专人负责水电管理,杜绝常明灯、常流水。现场的水线、电缆、导线、电焊把线、二次线要统一规划,合理布置,不准乱拉乱扯。氧气带、电焊把线每日收工后要盘好。 施工中开挖沟、槽要及时回填,余土要及时清出罐区,不得将土盖在设备或材料上。 加强现场安全保卫工作,以防器材失窃。 进场作业人员必须参加业主组织的入场培训、考试合格后方准进场。 各项施工作业必须开具作业票凭票作业。 2米以上(含2米)高空作业人员必须佩戴和正确挂靠安全带。