1、高速铁路特大桥梁下部结构、连续梁、框构桥施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第1章 编制说明111.1.编制说明111.2.编制范围11第3章工程概述123.1.主要技术标准12. 高速正线主要技术标准123.2.工程概况13.地理位置133.3.工程条件153.4.主要工程特点163.4.2.桥梁工程173.4.4.站场工程183.4.5.轨道工程18第4章总体施工方案194.1总体目标19.安全目标194.2.组织机构和施工任务划分21XX梁场施工人员投入数量表(续上表)284.3总体2、施工组织294.4总体工期安排304.5年度施工及投资计划31第5章重难点及控制工程简介315.1.重难点及控制工程概述（征迁、铺架、跨线及复杂高难工程）31第6章施工方案及施工方法356.1施工准备35（3）弃渣场位置、地形地貌、可弃数量。35.2.施工、生活用电38（1）工程测量工作41（2）试验室建设41（3）设计图审核42（4）实施性施工组织设计及专项施工方案编制42（5）技术交底426.2路基工程436.3.桥梁工程446.3.1.工程概况446.3.2.施工安排456.3.3.下部结构施工方案46（1）钻孔桩施工方案466.3.3.2.钻孔桩施工方法和工艺51（1）施工工艺51钻孔3、桩基础施工工艺见图6-3-3。51图6-3-3 钻孔桩施工工艺流程图52（2）施工方法521)施工准备522)护壁泥浆533)旋挖钻成孔534)回旋钻成孔555)冲击钻成孔576)清孔577)验孔588)钻孔异常处理589)钢筋笼制作、安装5910)安装导管59试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。5911)灌注水下混凝土5912)泥浆清理6013)质量检测606.3.3.3.承台施工方法与工艺60（1）施工工艺60承台施工工艺见图6-3-460（2）施工方法601)基坑开挖602)承台钢筋混凝土施工603)承台大体积混凝土施工62.4.墩台身施工方法与工艺62（1）.实体4、墩621)模板643)钢筋施工644)混凝土浇筑64（2）桥台台身656.3.4.制架梁施工方案666.3.4.1.梁场设计与建设663.1.蒸汽养护111混凝土箱型梁蒸汽养护制度的确定1113.2.自然养护1151.预应力工艺流程1162.预应力张拉操作工艺1173.有关张拉的其它规定1184.安全要求1195.压浆、封锚1205.1.管道压浆1205.2.封锚121.6.吊装及场内运输1221. 检测项目及质量标准1232.箱梁静载试验条件1233.设备及静载试验设备1234.静载试验的时间及加载力1235.箱梁静载试验前的准备工作1246.加载程序及操作方法1257.裂纹检查1251.连5、续箱梁0#段施工1292.挂篮悬臂灌注梁段施工1313.合龙段施工1324.预应力筋张拉1385.孔道真空压浆1396.结构体系转换1417.悬臂浇筑施工上部安全防护方案1428.连续箱梁悬挂线形控制1436.4涵洞工程1486.5.站场工程1486.5.3.2.XX南站149管材运输及管口处理1496.6.轨道工程1516.6.2.施工安排1526.6.3.施工方案1536.7.专业接口方案173.接口管理工作办公室职责174第7章精测网测量与沉降观测方案1767.1.施工监测1767.2.施工控制测量方法及措施182.3无砟轨道竣工测量1877.3施工衔接方案188.架梁与桥梁下部工程的施6、工衔接188第8章施工进度计划1898.1进度安排1898.2.进度指标（分专业、分部位）1908.3.重点工程进度安排1958.4.关键线路及分析1968.5.进度计划图196第9章物资设备管理方法及计划1969.1.物资管理方法及计划1979.2.设备管理及计划198第10章劳动力组织及计划19810.1.劳动力组织及数量19910.2.劳动力计划199第11章信息化管理20011.1 目的20011.2 项目信息化管理20011.3 项目信息化管理流体系结构201第12章 主要保证措施20112.1.安全保证体系及措施20112.2.质量保证体系及措施21112.3.工期保证措施22117、2.4.成本控制措施22412.5.环保节能措施225.文明施工目标（标准化工地建设）23012.8.节约用地措施23512.9.成品及半成品保护措施23612.10.季节性施工措施23812.11.文物保护措施24112.12.职业健康安全242.1环境卫生保证措施243.2食堂卫生保证措施243 第1章 编制说明1.1.编制说明本施工组织设计预案中的施工工期和进度计划是根据XX高速铁路建设XX指挥部三月五日关于上报压缩施工工期施工组织设计预案的通知要求，对原实施性施工组织设计工期进行压缩调整，土建工期由原48个月调整为37个月。原实施性施工组织设计是施工单位进场后，在牵头单位XX统一组织和8、部署下，按建设单位编制的指导性施工组织设计，结合施工单位的具体情况来编制的。截止目前，我项目部在施工准备过程中，业已按照施工组织设计的规划展开征地拆迁、混凝土拌合站、梁场建设等施工准备工作。搅拌站、梁场用地基本与地方达成使用协议，并己开工建设。因此本预案对原施工组织设计的总体布局、施工组织的总体原则和主要施工方法、工艺不做调整，而着眼于对局部的施工组织方式、架梁时间和各单项工程的施工顺序、节点工期等做出了相应调整。1.2.编制范围新建XX高速铁路JHTJ-1标段XX特大桥(DK120+833.29DK156+899)范围(含XX高架站)内的桥梁下部结构、连续梁、框构桥；DK102+339.049、DK156+899段箱梁预制、架设；DK131+400DK285+908铺轨、DK120+833.29DK156+899段无砟轨道板铺设等土建工程以及XX联络线等土建工程。 第二章 编制依据2.1. 新建XX高速铁路JHTJ-1标段施工设计图纸及相关设计文件。2.2. 国家铁道部现行铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。2.3. 新建时速350km铁路设计、施工技术条件，施工指南及相关规定。2.4. 我单位现场调查报告、施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果；我单位为完成本标段工程拟投入的管理人员、专业技术人员、机械设备等资源；我单位在XX高速铁路桩10、基及路基实验段所总结的施工经验和工艺参数。2.5.建设单位的指导性施工组织设计、原指导性施工组织设计及建设单位提前工期的通知等。 第3章工程概述3.1.主要技术标准. 高速正线主要技术标准铁路等级：高速铁路；正线数目：双线；设计速度：350km/h，初期运营速度300km/h。跨线列车运营速度200km/h及以上；线间距：5.0m；最小曲线半径：7000m；最大设计坡度：20；到发线有效长度：650m；牵引种类：电力；列车运行控制方式：自动控制；行车指挥方式：综合调度。. XX联络线线路主要技术标准跨线列车联络线根据所确定的设计速度,按相应速度标准的设计规范或规定执行。XX枢纽XX（南联络线）11、XX联络线（北联络线）：160km/h；动车组走行线根据走行线的长度、所经地区的地形地质条件等，按120km/h的速度标准设计；其纵断面标准可根据动车组（空车）的牵引特性确定；其它专业的设计标准可按现行铁路有关设计规范执行，并满足一次辅设无缝线路的技术要求。养护维修列车走行线养护维修列车走行线的设计标准，按100km/h的速度标准参照现行铁路有关设计规范执行。3.2.工程概况.地理位置我局管段工程起止里程为DK20+833.29-DK156+899，管段长36.07km。地理位置跨越XX市两区一县，分别为XX区。主要工程是XX特大桥的一部分，主要跨越XX快速路、规划次干道、XX线、规划次干道12、18条，河、公路等河流、道路。.地形地貌XX境内为冲、洪积平原，地势由西北向东南缓倾，市区及其以南一带地势低洼，沟渠坑塘密布。.地质条件地层主要为第四系冲积层、冲洪积层、海积层，一般以黏性土、粉土、砂类土为主。 XX普遍分布松软层，松软层底板埋深在618m范围内；地震动峰值加速度0.01g，分布有地震可液化层，液化层以饱和的粉、细砂及粉土为主。.地震参数.河流水系本标段XX高速铁路经过地区的河流属XX水系。沿线河流密布，水利设施众多。线路经过的主要河流有XX河、XX河等。.气象条件XX段属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明。春天干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。大风集中在3、413、月份，年平均降雨量在560800mm左右，70%的降雨量主要集中在7、8月份，年平均温度在1114，极端最高气温为40，最冷月平均气温在-4左右，沿线土壤最大冻结深度0.30.7m。.主要工程项目和工程数量本标段主要工程项目有：XX特大桥2(DK120+833.29DK156+899含XX南高架站)、XX联络线等工程。主要工程量:特大桥36065.71米，桩基652170米，桩基混凝土523428立方米，桩基钢筋18857吨；承台混凝土237229立方米，承台钢筋10113吨；墩身混凝土169506立方米，墩身钢筋12281吨；预制标准箱梁1113孔，非标箱梁9孔；道岔梁框构 1889米;方桩14、基础混凝土157302立方米；双线连续梁施工1903米/14联；单线连续箱梁9联(联络线)；单线简支T梁223孔(其中XX南站内76孔、联络线147孔)；桥面系45千米；本段铺轨154.5千米。3.3.工程条件.交通运输条件铁路：既有XX铁路纵贯南北，与本线走向大致平行，可作为施工运输的铁路主干道。构成了利用铁路运输工程材料和设备的运输网络，可作为远距离运输的主要方式。公路：本标段所经地区为我国东部经济发达地区，基础设施比较完善，近年来公路的发展尤其迅猛。线位附近除有XXX高速公路、XX高速公路、XX国道等高等级公路与本工程并行交叉外，县级公路以及乡镇公路形成了完善、发达的公路交通网，为本工程15、的实施提供了便利的运输条件。.建筑材料分布甲供、甲控材料：本工程所用甲供物资，包括钢筋、水泥、桥梁支座、道岔、岔枕、轨枕（板）、钢轨、扣配件、水泥沥青砂浆或混凝土添加剂、无砟轨道滑动层材料等，由项目物资部门在卸车地点接收；甲控物资在发包人的监督下由投标人组织招标采购；甲控物资之外的其它材料由投标人统一编制采购计划，组织招标采购供应。工程用砂石料：本标段沿线地区砂石料料源点在XX蓟县、河北省三河等地，但需远运。.水、电燃料等可用资源情况.1.水资源条件本标段线路大部分地区地表水、地下水较丰富。浅层地下水具有硫酸盐弱侵蚀性，地表水有一定程度污染，该段施工用水需打深井取水。XX市区利用自来水，其它地16、区可打井取水。.2.电力资源条件本标段沿线电力发达，电源分属华北，且电力网络密集，容量富裕，能够满足XX高速铁路施工需要，可就近“T”接。为确保施工用电，对重点工程采用地方电源与自发电相结合的方式。小桥涵等分散工点，无条件的考虑采用分散发电方式。.3.燃料条件本标段线路经由地区经济发达，煤炭、油料等燃料市场供应充足。.4.通讯条件本标段沿线通讯基础条件较好，施工期间按照招标文件的要求，建立项目信息系统，采用宽带网络视频系统、程控电话和移动电话相结合的方法实现内外联络。3.4.主要工程特点. 总体特点XX高速铁路是以我为主，自主创新，立足高起点、高标准，瞄准世界先进水平来建设，修建好具有中国自主17、知识产权的高速铁路技术体系意义重大。本工区线路长36.07km，且全部为桥梁工程，混凝土施工任务重，设备投入大,施工管理跨度大。高速铁路对下部工程提出了严格的工后沉降要求，过程控制要求严，难度大。结构物采用高性能耐久性混凝土，耐久性要求高，桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年，无砟轨道使用寿命不低于60年。对原材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。本施工段线长点多，站前与站后、线下与线上施工关系紧密，路、桥、轨、电接口复杂，协调难度大。主体结构施工过程中需要科学组织，妥善处理各分项工程衔接过渡及后续工程的预留、预埋问题。线路穿越XX市XX区和静海县4乡21村，拆迁工程量大；多次跨18、越铁路、高速公路、国道、省道、县道和乡村道路，施工干扰大，施工安全防护任务重。工程规模大，物资需求量大、运距远，给各类物资的采购、仓储、供应带来极大的压力，物流管理是项目管理的重点和难点。3.4.2.桥梁工程本标段全部为桥梁工程。上部结构类型多，主要有：简支箱梁、异形简支箱梁、双线连续箱梁、框构，施工技术复杂。双线整孔预制箱梁梁体刚度大、整体性能好、重量重，制运架设备要求高、投入多，其预制、运输、架设施工是本工程的重点。特殊结构形式多，包括现浇连续梁需采用悬臂灌注、支架现浇、转体等施工方法，资源投入大，专业性强。工后沉降和混凝土徐变控制标准高。为满足无砟轨道沉降控制技术要求，桥梁工后沉降和混凝19、土收缩徐变控制要求严。桥梁跨越的铁路干线、高等级公路和市区内交通要道较多，安全防护级别高，对桥梁的安全施工提出了更高要求。涵洞工程3.4.4.站场工程XX南站现浇框构工程量大，工期紧，是本标段的重点工程。专业接口多，建设工序复杂。车站是桥梁、轨道、站房、四电的结合点，在时间短，工程量大的前提下，需要各专业通力合作，强调计划的严肃性，保证各专业各工序按施组有序推进。3.4.5.轨道工程高速铁路的轨道必须具备高平顺性、高可靠性和高稳定性，以确保高速行车的安全、平稳和舒适。无砟轨道施工一次成型，轨道状态一次达标，施工精度控制技术是关键。无砟轨道要求使用期60年，要求结构满足耐久性要求，无砟轨道结构一20、旦破坏，不易维修，各结构层施工必须严格执行相关标准和规定。无砟轨道CA砂浆技术新，工艺要求高，施工控制严，质量标准高。轨道板制造采用集中预制，精度要求高，工艺新，质量标准高。全线以采用无砟轨道为主，在工后沉降不易控制及其它不适宜铺设无砟轨道地段采用有砟轨道结构，全线采用跨区间无缝线路。车站正线采用高速18#无砟道岔，各联络线与正线间采用大号码道岔。无砟轨道铺设受路基沉降、桥梁徐变制约，必须提高施工的机械化、自动化水平，科学组织，多开工作面，紧密衔接工序。第4章总体施工方案4.1总体目标遵循“整体设计、系统建设、优质高效、一次建成”的方针，坚持设计高标准、科技高起点、工程高质量的要求，实现科技创21、新、管理创新、制度创新，达到“一流的设计、一流的工程、一流的技术装备、一流的运营管理”的建设目标，打造拥有中国自主知识产权的高速铁路技术体系，争创国家科技进步大奖。一次开通运营时速300km/h，全线建成世界一流高速铁路。.安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故；杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故。完善安全生产保证体系，明确安全生产责任制。杜绝爆炸事故和因工死亡事故，因工负伤率：重伤率控制在0.6，负伤率控制在5。杜绝违章作业事故。杜绝防洪责任事故。创建安全生产标准工地。.质量目标高22、规格、严标准，达到当今世界一流高速铁路水平。全部工程质量达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准及客运专线工程质量验收标准，主体工程质量零缺陷，确保桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年、无砟轨道使用寿命不低于60年。单位工程一次验收合格率100%。基础设施达到设计速度目标值要求，一次开通成功。.工期目标根据调整工期要求，本方案计划二OO八年三月底前完成两座梁场先架方向、跨既有津静公路连续梁、XX高架车站等段落施工准备及征地拆迁，使主体工程达到局部开工条件。二OO八年四月三十日完成全部施工准备工作，工程全面开工。二OO八年十月底完成梁场建设及取证，正式生产预制梁；二O一O年一月三十一日完成桥梁下部23、结构施工，二O O九年十一月二十日完成全部连续梁、框构道岔梁等施工；二OO八年十一月十二日开始箱梁架设，二O一O年三月十九日完成全部架梁施工；二OO九年十二月一日开始先架梁段的无砟轨道底座施工，二O一O年二月开始铺设轨道板，二O一O年九月十五日开始铺设DK131+400DK285+908段长轨施工，二O一一年三月十五日铺设工程结束。.成本控制目标按单位工程详细测算工程成本，制定单位工程成本计划，做好监控和考核，严格控制工程投资，实现最佳投资效益。.环保节能目标环境污染控制有效，土地资源节约利用，水保措施落实到位，工程绿化完善美观，努力建成一流的资源节约型、环境友好型高速铁路。坚持做到“少破环、24、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护和水土保持监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%。将XX高速铁路建成一条环境优美的绿色大通道。.技术创新目标争创国家科技进步大奖将XX高速铁路高性能混凝土应用技术研究（包括原材料调研、配合比测、分析、预测、评估与控制技术试验研究） 和XX高速铁路桩基试验与施工工艺试验研究，打造成为拥有中国自主知识产权的高速铁路技术。4.2.组织机构和施工任务划分.组织机构按照项目法施工原则由我集团公司派员组建JHTJ-1标段“XX四公司XX高速铁路JHTJ-1标项目经理部”，项目经理部由项目经理、常务副经理25、项目副经理、总工程师等组成领导层，下设综合管理部、工程管理部、技术质量部、计划财务部、设备物资部，共5个职能部门和一个中心试验室，负责本管段的全面施工管理。根据牵头单位的各单位施工单位划分的统一安排，结合本次XX指挥部的工期提前要求，从加强现场管理能力出发，我局管段共设“XX四公司土建一标段项目经理部一工区、二工区，XX五公司XX梁场、XX梁场，XX四公司XX高速铁路土建一标段项目经理部铺轨工区”五个独立施工管理作业单位。一、二工区分别负责XX特大桥下部主体、框架梁、现浇梁、桥面系、XX联络线等工程施工。其中一工区配备施工队伍17个: 8个基础施工队、8个主体施工队、一个桥面系施工队。二工区26、共配备施工队伍24个，其中钻孔桩施工队6个、墩承台施工队12个、现浇桥梁施工队3个、一个桥面系施工队。铺轨工区设置五个专业队，其中底座板施工两个队、轨道板施工两个队、一个长轨铺设队。各队管段及任务见表表4-2-4。项目经理部管理职责见表4-2-1。任务划分组织在桥梁、站场、轨道铺设等方面具有丰富施工经验，并接受过培训的作业人员组成专业化施工队伍担负本工程施工，确保优质、高效完成任务。表4-2-1 管理职责表序号岗位部门管理职责一项目经理部代表XX集团有限公司对本工程实施组织、指挥及协调、处理一切与本工程相关的事务，对建设单位全面负责。1项目经理全面执行本工程的实施、完成与缺陷修复等方面与此有关27、的事务。确定项目管理目标与方针。对本工程安全、质量、工期、环境保护、水土保持、劳动卫生等工作全面负责。认真贯彻落实中央提出的有关科学发展观的要求，以人为本、协调发展，做好本工程的建设。全面负责本项目经理部所辖范围内工程的施工与管理；组织落实业主、监理、咨询、设计单位关于工程建设的指令和要求；确保总体目标的全面实现。2常务副经理协助项目经理工作，科学组织施工，及时组织有关人员编制项目施工方案、进度计划安排、重大技术措施、资源调配方案、提出合理化建议与设计变更等。沟通项目内、外联系渠道，及时妥善处理好内、外关系。参与质量事故的调查处理，组织落实纠正和预防措施，并对事故直接人员进行经济处罚。协调与业28、主、监理单位及咨询的关系，保证工程进度、质量、安全、成本控制目标的实现。项目经理因工作原因不在位时，全权行使项目经理的职责。3副经理协助项目经理工作，配合项目经理完成本工程对业主的承诺。配合项目经理完成项目管理与施工生产工作，对项目经理负责。具体主抓项目的进度组织管理，从施工安全、计划进度、实际进度和进度调整等多方面进行控制，确保项目如期完工。4总工程师对本项目经理部所辖范围内工程的质量、施工技术、计量测试等负直接技术责任；负责组织重大技术方案的制定、审查，组织对施工组织设计的审查及批准；负责新技术、新工艺、新设备、新材料及先进科技成果在本项目的推广和应用；负责组织图纸会审、对本工程项目施工方29、案制定、施工组织设计及质量计划进行编制。对施工中可能出现的质量通病及其纠正、预防措施进行审核；组织科研攻关项目，解决施工中的关键施工技术和重大技术难题。5综合管理部负责处理本工程一切日常工作，负责党政、文秘、接待及对外关系协调等工作。下设治安室配合当地公安部门做好本工程的安全保卫工作；卫生所负责工地的消毒、员工医疗、事故救治及流行病的预防。表4-2-2管理职责表（续表）序号岗位部门管理职责6工程管理部认真贯彻执行国家、铁道部有关工程建设的政策、法规、标准、规范和程序，制定本部门相应的管理办法并监督实施。负责本工程的施工技术工作；编制实施性施工组织设计和施工方案；负责对设计图纸进行核对、技术交底30、变更设计、过程监控，解决施工技术疑难问题；负责施工现场管理，参与工程质量管理；负责编制竣工资料和进行技术总结，组织实施工程竣工后保修和后期服务。负责施工进度管理，对每个项目计划进度、实际进度、资源配置实行网络化管理；根据施工进度要求和实际进度状况制定物资供应计划。负责工程调度管理，建立和使用项目信息化管理系统；对各类技术资料、往来信息实现档案化管理。负责测量管理工作。参与验工计价。依据安全目标制定本标段的安全管理规划，负责安全综合管理，编制和呈报安全计划、安全技术方案等具体的安全措施，并认真贯彻落实。组织定期安全检查和安全抽查，发现事故隐患，及时监督整改。负责安全检查督促，对危险源提出预防措31、施，制定抢险救灾预案。定期组织对所有参建员工进行安全教育。负责本工程环境保护和水土保持及征地拆迁工作。建立健全环境保护责任体系。针对本工程环境特点，制定具体详细的环保、水保规划与措施，并督促各工区抓好贯彻落实，确保施工不对当地环境造成任何损害。负责本标段施工过程中的文物保护工作。完成本标段的征地拆迁、临时用地，并配合业主完成永久征地拆迁工作，确保本标段的顺利进行和如期完成。7技术质量部贯彻执行国家、铁道部有关技术、质量方针、政策、法规及规范标准。依据质量方针和质量目标，制定质量管理规划，负责质量综合管理，行使质量监察职能，按照质量检验评定标准，对本项目全部工程质量进行检查指导；负责全面质量管理32、，指导工程项目的QC小组活动，对试验技术工作进行指导；对科技创新工作进行管理，负责编制科技创新的实施计划、管理办法和实施细则。负责本工程的检验、试验、交验，按检验评定标准对施工过程实施监督并对检验结果负责。指导工地试验室做好现场各种原材料试件和混凝土试件的样品采集。审批各种混和料的施工配合比等试验数据。负责现场各种原材料试件和混凝土试件的测试、检验及质量记录。负责项目的培训工作。参与施工质量事故的调查和处理。参与施工实施性施工组织的编制和安全事故处理。参与物资设备质量管理和过程质量监督检查。参与工程质量管理、质量监督检查和验工计价。参与项目的信息化管理工作。表4-2-3管理职责表（续表）序号岗33、位部门管理职责8计划财务部依照合同法负责劳务合同、内部承包合同的制定、签定和管理。负责本工程进度目标的分析和论证、编制进度计划、定期跟踪进度计划的执行情况、采取纠偏措施，并根据施工进度计划和工期要求，适时提出计划修正意见报项目经理批准执行。负责验工计价工作，指导各工区开展责任成本核算工作。及时汇总，向业主报送有关报表和资料。负责本工程项目的财务管理、承包合同、成本控制、成本核算工作。参与合同评审，组织开展成本预算、计划、核算、分析、控制、考核工作。按照财务法负责本工程资金管理，确保项目建设资金专款专用。9设备物资部根据工程特点及工程量完成设备物资采购和管理。联系厂家完成大型机械设备的操作与维修34、保养培训工作，检查指导和考核各工区的物资采购和管理工作。负责本工程全部施工设备的管理工作，制定施工机械、设备管理制度。根据业主的物资供应方案，按时上报主要物资申请计划，在现场进行物资的验收、现场物资信息的反馈。确保施工生产需要。10工 区在项目经理领导下，对本工区范围内的相关工程实施组织、管理、协调职能。全面执行本工区相关工程的实施，对本工区工程安全、质量、工期、环境保护、水土保持、劳动卫生等工作负责。配齐生产要素，负责施工现场的组织管理，积极落实项目经理部下达的施工计划，落实现场质量、安全、文明施工的各项措施。各工区施工队任务划分见表4-2-4。专业梁场施工人员安排见表4-2-5。表4-2-35、4 工区施工队任务划分表工区队伍名称施工任务划分管段长（m）施工内容队伍驻地劳动力一工区桩基一队DK120+833DK123+5002667负责该段桩基施工。DK122+50080桩基二队DK123+500DK125+5002000负责该段桩基施工。DK124+50060桩基三队DK125+500DK127+3001800负责该段桩基施工。DK126+20050桩基四队DK127+300DK1288001500负责该段桩基施工。DK127+70050桩基五队DK128+800DK129+8001000负责该段桩基施工。DK129+10030桩基六队DK129+800DK131+1001300负36、责该段桩基施工。DK130+30035桩基七队DK119+500DK122+5003049负责联络线桩基DK120+20070桩基八队DK122+500DK125+6003049负责联络线桩基DK124+30080墩台一队DK120+833DK123+5002667负责承台、墩身、连续梁施工DK122+500300墩台二队DK123+500DK125+5002000负责承台、墩身、连续梁施工DK124+500280墩台三队DK125+500DK127+3001800负责承台、墩身、框构施工DK126+200280墩台四队DK127+300DK1288001500负责承台、墩身、连续梁施工DK137、27+700280墩台五队DK128+800DK129+8001000负责承台、墩身、连续梁施工DK129+100250墩台六队DK129+800DK131+1001300负责承台、墩身框构施工DK130+300200墩台七队DK119+500DK122+5003000负责承台、墩身、连续梁施工DK120+200400墩台八队DK122+500DK125+6003100负责承台、墩身、连续梁施工DK124+300400综合队DK120+833DK131+10010267负责一工区桥面系的的施工。DK127+700235二工区拌和一队DK131+100DK144+00012900负责DK131+38、100DK144+000段混凝土的生产、运送。DK133+100 40拌和二队DK144+000DK156+89912899负责DK144+000DK156+899段砼搅拌、运送DK144+20040钻孔桩施工一队DK131+100DK136+6505522负责该段桩基的施工。DK132+500右侧120钻孔桩施工二队DK136+650DK140+4003750负责该段桩基的施工。DK138+500左侧120钻孔桩施工三队DK140+400DK144+1403740负责该段桩基的施工。DK142+800左侧120钻孔桩施工四队DK144+140DK148+3604220负责该段桩基的施工。左侧39、120钻孔桩施工五队DK148+360DK152+4704110负责该段桩基的施工。DK150+200左侧120钻孔桩施工六队DK152+470DK156+9084438负责该段桩基的施工。DK153+500左侧120墩台施工一队DK131+100DK133+6002500负责该段承台、墩柱的施工。DK132+000右侧100墩台施工二队DK133+600DK135+7002100负责该段承台、墩柱的施工DK134+500左侧100墩台施工三队DK135+700DK137+90022000负责该段承台、墩柱的施工DK135+800左侧100墩台施工四队DK137+900DK140+10022040、0负责该段承台、墩柱的施工。DK138+900左侧100墩台施工五队DK140+100DK142+3002200负责该段承台、墩柱的施工DK140+200左侧100墩台施工六队DK142+300DK144+5002200负责该段承台、墩柱的施工DK142+800左侧100墩台施工七队DK144+500DK146+6002000负责该段承台、墩柱的施工。DK145+800左侧100墩台施工八队DK146+600DK148+6002000负责该段承台、墩柱的施工DK146+800左侧100墩台施工九队DK148+600DK150+7002100负责该段承台、墩柱的施工DK150+100右侧100墩41、台施工十队DK148+700DK150+7002000负责该段承台、墩柱的施工。DK150+100右侧100墩台施工十一队DK150+700DK152+7002000负责该段承台、墩柱的施工DK152+100右侧100墩台施工十二队DK152+700DK154+8002100负责该段承台、墩柱的施工DK153+500右侧100现浇梁施工一队DK131+100DK136+6506045负责该段现浇梁、连续梁以及桥面系的施工。DK135+800左侧100现浇梁施工二队DK131+717DK132+240 523负责该段框构的施工。DK131+900左侧100现浇梁施工三队DK154+800DK1542、6+9082108负责该段现浇梁、连续梁施工。DK155+700右侧100桥面系施工队DK136+762DK156+89920137负责该段桥面系施工DK145+000180XX梁场DK102+161-DK136+638负责该段499孔梁生产DK129+000450XX梁场DK136+638-DK156+899负责该段落610孔梁生产DK143+550600铺轨工区底座板铺设一队DK120+833-DK136+63815805负责该段无砟轨道底座板施工DK129+000260底座板铺设二队DK136+638DK156+89920261负责该段无砟轨道底座板施工。DK145+000 246轨道板43、安装一队DK120+833-DK136+63815805责该段轨道板的铺设、CA砂灌注。DK129+000200轨道板安装二队DK136+638DK156+89920261负责该段轨道板的铺设、CA砂灌注。DK145+000 200铺轨队DK131+400-DK285+908154508负责长轨条装卸、轨枕组装及铺设，现场焊接。专业道岔铺设及全段道岔铺设DK131+400520表4-2-5 XX梁场施工人员投入数量表项目名称梁场管理层场长1书记1副场长2总工程师1工程技术科6安全质量科10物质设备科6计划科4财务科3试验室6综合办公室6作业层钢筋工段加工工班80绑扎工班120模板工段内模工班344、0底、侧、端模工班20浇注工段搅拌工班16浇注工班80蒸养工班24桥面系工班30预应力工段预、初张拉工班20终拉张拉工班20压浆封端工班20配属工段机加工工班10铆维工班20起重工班30附属工班10合计450XX梁场施工人员投入数量表(续上表)项目名称梁场管理层场长1书记1副场长2总工程师1工程技术科6安全质量科10物质设备科6计划科4财务科3试验室6综合办公室6作业层钢筋工段加工工班60绑扎工班80模板工段内模工班26底、侧、端模工班14浇注工段搅拌工班16浇注工班60蒸养工班18桥面系工班54预应力工段预、初张拉工班10终拉张拉工班10压浆封端工班10配属工段机加工工班10铆维工班20起重45、工班30附属工班10合计6004.3总体施工组织JHTJ-1标段我公司管段全长36065.71米，全部以桥梁形式通过，重点工程数量多，市内施工线路长、干扰大，质量要求高、技术难点多，安全等级要求高，专业类型多等特点，如其本段内连续梁、框构结构多，施工工期长，大多工程位于一标关键线路上，本次建设单位要求压缩工期，必须在采用科学合理的施工组织和施工方案，合理投入生产资源，组织有效平行作业，方能按期完成施工任务。根据本段工程的结构特点，在施工组织上进行分工区独立组织施工，各工区在管段内组织平行流水作业。下部工程施工顺序安排总的原则是以梁场为中心，由近及远，先架梁方向先行施工。在施工组织安排中综合考虑46、无砟轨道铺设、桥梁沉降、梁部徐变上拱质量控制和工期要求，优先考虑结构复杂、技术要求高、施工难度大、工期紧的特殊结构桥的施工，施工工期长的连续梁段、道岔框构段，必须同时展开施工。本段总体施工顺序安排原则如下：以铺轨工期控制架梁工期，以架梁工期控制桥梁主体施工工期。按先施工控制工期的重点段框构桥和连续梁桥，后其它框构桥、跨线连续梁桥；先现浇结构基础、后预制梁基础；先水中桥梁，后旱地桥梁，在当地雨季来临前完成水中桥墩施工；先桥梁主体、后附属的顺序组织施工。梁场建设及取证周期长，因此本段内两座梁场与桥梁主体同步建设，便于在桥下部主体完工后及时提供预制箱梁。各工区内按基础承台墩台身架梁(现浇)桥面系无砟47、道床施工铺轨的顺序组织施工。4.4总体工期安排本段工程在二OO八年三月中旬完成先期开工项目的施工准备工作，目前我单位已完成中心试验室的建设，原计划首批开工的DK144+700DK147+000段工程己开始钻孔桩施工。由于静海梁场位置由原DK145+000调整到DK143+550处，架梁方向也相应做出调整:即静海梁场架梁方向先京后沪方向。根据调整工期要求，本方案计划二OO八年三月底前完成两座梁场先架方向、跨既有津静公路连续梁、XX高架车站等段落施工准备及征地拆迁，使主体工程达到局部开工条件。二OO八年四月三十日完成全部施工准备工作，工程全面开工。二OO八年十月底完成梁场建设及取证，正式生产预制梁48、；二O一O年一月三十一日完成桥梁下部结构施工，二O O九年十一月二十日完成全部连续梁、框构道岔梁等施工；二OO八年十一月十二日开始箱梁架设，二O一O年三月十九日完成全部架梁施工；二OO九年十二月一日开始先架梁段的无砟轨道底座施工，二O一O年二月开始铺设轨道板，二O一O年九月十五日开始铺设DK131+400DK285+908段长轨施工，二O一一年三月十五日铺设工程结束。4.5年度施工及投资计划根据施工进度计划安排，二OO八年将完成梁场建设取证，生产预应力箱梁，完成墩台、框构桥60%, 完成产值11亿元；二OO九年将完成主体及大部箱梁预制、完成架梁75%，随架梁进度进行桥面系施工，完成产值13.249、5亿元；二O一O年主要施工项目为桥面系工程、无砟轨道、有砟轨道工程以及相关站后工程等，完成产值6亿元；二O一一年主要施工轨道工程、站后工程、及铺轨工程，完成产值3亿元。第5章重难点及控制工程简介5.1.重难点及控制工程概述（征迁、铺架、跨线及复杂高难工程）根据XX高速铁路工程特点和总体安排，桥梁和无砟轨道是控制工程，征地拆迁是影响顺利建设的关键因素。综合考虑工期安排、质量控制、安全生产等因素分析本段主要重难点工程有如下五项：（1）XX联络线道岔梁重点工程段（DK121+674DK125+878）,本段含XX上、下联框构道岔梁、跨规划次干道连续梁、跨地方公路连续梁、跨南运河连续梁、跨新津杨公路连50、续梁，特殊结构密集，联络线与正线施工干扰大，线路穿过村庄、居民区、大棚区和城镇，拆迁量大而集中。（2）跨津静公路段桥梁。本段桥梁为32+48+32段，本段为DK129梁场先架方向，制约工期。（3）XX高架站（DK130+605DK132+240）,本段含大、小里程方向道岔梁、站线股道桥、站台及桥下站房设施等，特殊结构工程量大，工序及站前站后工程施工干扰大，同时该站为XX西铺轨基地前方站，是全段铺轨起点，控制工期。5.2路基工程5.3桥梁工程(见下表)5.4涵洞工程 5.5站场工程(见下表) 5.6轨道工程(见下表)工程名称序号工地名称工程规模工程特点主要措施备注1XX联络线道岔梁重点工程段1、51、DK125+060XX上联(41*10+1*10.1)m框构道岔梁(长530m)特殊结构密集，且XX上联桥与正线立交，施工干扰大；同时DK122+600DK125+300段线路穿过王庄、西北斜、四新村大棚和城镇，拆迁量大而集中及早提供设计图纸，尽快完成征地拆迁，拆迁量较少的XX下联道岔梁先期开工，其他段争取早日开工，采取措施冬期施工，加强质量控制，加强大跨连续梁线形控制，做好平行流水作业组织和工序衔接，特别是道岔梁特殊结构区段必须分单元组织平行流水作业以缩短总体工期，确保架梁通过的正线部分满足运架梁工期要求；上联跨正线连续梁施工待该方向正线架梁完成后组织实施，同时安排无碴轨道设备周转。2、DK52、125+656XX下联(5.95+3*10+13.1+38*10 +15.75)m框构道岔梁(长490m)3、DK121+746跨规划次干道21(40+64+40)m连续梁(长146m)4、DK122+297跨沥青路(40+64+40)m连续梁(长146m)5、DK123+470跨南运河(32+48+32)m连续梁(长113m)6、DK124+197跨新津杨公路(48+80+48)m连续梁(长178m)2跨津静公路32+48+32DK129梁场先架方向且紧邻梁场大跨结构，制约工期及早提供设计图纸，尽快完成征地先期开工，采取措施冬季施工，加强质量控制。3跨静王公路(40+64+40)m连续梁DK53、145梁场先架方向，工期较为紧张先期开工，保架梁通过。站场工程1XX高架站1、DK130+851小里程(48*10+1*10.5)m框构道岔梁(长495m)特殊结构工程量大，工序及站前站后工程施工干扰大，同时该站为XX西铺轨基地前方站，是全段铺轨起点，控制工期及早提供设计图纸，尽快完成征地拆迁，先期开工，组织平行流水作业，特别是道岔梁特殊结构区段必须分单元组织平行流水作业以缩短总体工期，做好工序衔接及站前站后各专业间的协调配合，加强质量控制，特别是道岔梁区段地基处理及梁体灌注质量控制，加强大跨连续梁线形控制，加快施工进度，确保作为铺轨前方站的铺轨径路及时完成，并采取措施减少站后工程施工与铺轨的54、干扰，采取措施，冬期施工。2、DK131+979大里程(51*10+1*13.2)m框构道岔梁(长530m)框构道岔梁3、站线股道桥、站台及桥下站房等设施轨道工程1DK131+400DK285+903段无砟道床施工、铺轨铺设无砟轨道段共计211.534km，约需87248块轨道板工程内容:1、底座混凝土及凸形挡台施工2、轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、凸形挡台周围树脂灌注等。轨道平顺性、可靠性和稳定性标准高，无砟轨道施工一次成型，轨道状态一次达标，施工精度高，无砟轨道CA砂浆技术新，工艺要求高，施工控制严，质量标准高。引进先进的工装设备、成熟的施工工艺、先进的管理模式和经过强化培训的专项55、施工队伍及组建强有力的后勤供应、保障和服务组织，倒排工期安排各项工程施工进度第6章施工方案及施工方法6.1施工准备.现场调查施工准备期间，项目部组织各施工队按照以下内容进行现场调查:（1）本工程通过地区气象、地形、地质和水文，包括气流、气温、降水、地震等，特别是自然灾害情况。（2）主要工程材料的产销情况，砂石料、木材、水泥、粉煤灰、矿粉等的产地、储量、质量、开采量、开采费、出场/厂价、远距、运费等，取样试验。道砟:既有砟场生产情况，可供生产的石源、可开采加工情况。（3）弃渣场位置、地形地貌、可弃数量。预制场、拌合站位置、地形地貌及周边环境。（4）可资利用的水、电和其它动力分布情况。（5）交通运56、输条件，包括铁路、公路、航运等运输方式。（6）穿越的铁路、公路、河流情况，接轨的铁路既有线情况，过渡工程方案及有关单位意见。（7）卫生防疫，地方性疾病情况。（8）本项目及地方政府对征地拆迁、移民安置、环境保护等政策。.大型临时工程及过渡工程（临时道路、便桥、梁场、板场、搅拌站、铺轨基地、水电、通讯等）全标段大临临时用地共计需用地1322亩，其中梁场435亩、轨道板厂150亩、混凝土集中搅拌站128亩、铺轨基地81亩、施工便道328亩、其它用地(材料厂、钢筋加工、钢件加工等)200亩。主要大临工程设置见表6-1-1。布置详见施工平面布置图。表6-1-1 大临工程数量一览表序号大临项目名称单位设置57、数量1便道单线km38双线km2合计km402便桥m13903箱梁制梁场处24运梁便道km0.35铺轨基地处16铁路岔线km0.37无砟轨道板厂处28混凝土集中拌合站处39材料场处210电力线路km3611钢构件加工制造场处16.1.2.1.施工便道本标段需设置保证施工生产便道，地形限制地段设引入线。施工便道由GXX、XXX高速公路、XX高速公路、唐津高速公路、多条省道（S272，S273、S111、S112、S109、S116、S213、S219中的若干条）及沿线多条县乡公路引入，有条件的地段在永久征地范围内沿线路贯通，少量利用既有机耕道路拓宽。另外材料场、制梁场及各拌合站就近修筑连接主便道58、的运输道路。施工便道技术标准：现浇梁、车站、梁场设双车道，采用泥结碎石路面，主便道双车道路面宽6.0m。通往各工点的便道按单车道设计，宽度4.5m，双侧4%横坡排水。单、双车道均在双侧设0.5m宽路肩, 平均高度为0.8m，单侧设1m宽水沟。地形限制地段设引入线。施工便道设置原则：重点桥梁工程，按双车道引入。长度超过1km的、多工点共用单线便道，按300m设置30m错车道。临时辅助的引入便道根据现场情况，按单车道设置。施工便道数量：本段拟修建贯通便道总长度36公里，引入便道12公里。跨越一般河流地段除绕行既有桥梁外修建临时便桥与贯通便道连通。新修便桥长度950m。具体布置见表6-1-2。表6-59、1-2便桥、栈桥设置一览表序号区段位置对应里程m/座备注1干渠DK129+70030/12XX河DK136+3000/03干渠DK142+02020/14连续大鱼塘水中墩DK113+0000/0绕行5连续大鱼塘水中墩DK130+0000/0绕行6XX河主河道水中墩DK136+300900/1临时便桥宽7.5m，中间设双车道，两侧设人行道。栈桥基础采用600mm钢管桩，在桥上用吊机插打钢管桩到设计位置。钢管桩横向间距3m,跨度为9m，桩间用剪刀撑连接，桩顶用型钢连成整体，桩顶高出洪水位0.5m。梁部采用悬臂拼装贝雷梁搭设纵横梁，中间设一道温度伸缩装置和纵向连接体系。采用20t桅杆吊机和振动打桩机60、将钢管桩下沉到设计深度，然后把预先组拼好的梁部构架安装就位。栈桥从两岸分别逐跨修筑，直至贯通。见下图6-1-1。图 6-1-1 栈桥设置图便道跨越小河流、沟渠及冲沟的地段设置钢筋混凝土圆管涵。.2.施工、生活用电本标段所经地区电网密布，施工用电采用地方电源供电为主、自发电为辅的供电方法。根据本标段重点桥、拌合站及其它大临工程的分布情况，各种电力线接入比较方便。其它地段从地方电网引35kV和10kV高压线到本标段，再沿线路贯通。桥梁工程：共设13台500kVA变压器、6台400kVA、4台800kVA变压器。其中包括：各工点13台500kVA变压器、6台400kVA变压器；混凝土拌合站6台40061、kVA变压器；预制梁场4台800kVA变压器。同时配备足够数量的400kW、250kW和150kW发电机作为备用电源。生活用电由各变压器单独架线接入或者从地方电源接入，形成相对独立的生活供电系统。.3.给水干管路、深井、蓄水池本标段沿线水资源丰富，线路经过城市市内施工区段，取用城市自来水，其它区段打深井采用地下水源。铺设给水管路满足施工和生活用水，所有用水进行净化处理，水质分析试验合格后才能使用。拟在各混凝土拌合站设置120m3的蓄水池，全标段共修建蓄水池40座，打水井30眼。.4.材料场拟在各工区设立一个材料供应场，负责装卸、收发、仓储和向工地运送业务。工地现场设临时材料库。材料场布置见表662、-1-4。表6-1-4 工程材料场设置一览表序号材料厂名称对应正线里程位置供应范围供应比例供应方式61料场DK298+000右DK120+833DK136+784100%汽车运至料场72料场DK144+200左DK136+784DK156+899100%汽车运至料场砂、碎石、水泥、矿粉、粉煤灰等直接供应到拌合站。.5.生产、生活、办公用房为了便于对全线的管理和控制，以及对外沟通的便利，项目经理部设在XX市静海县附近，租赁当地办公楼。各工区项目分部就近设在各区段施工现场（以租用当地办公楼或民房为主），便于指挥与管理。项目经理部和各工区设置位置见表6-1-5。表6-1-5 项目经理部及工区布置表名63、称驻地位置面积（m2）项目经理部驻地XX市静海县2000一工区驻地DK118+900杨柳青镇1500二工区驻地DK144+100静海县城1500XX梁场DK129+0002951XX梁场DK143+5583567铺轨工区DK131+4003500合计15018根据本标段工程量、施工特点、工期安排及劳动力组织计划，遵循方便生产、便于管理、租建结合的原则，项目经理部和各工区驻地共设置生活、办公房屋15018m2，生产用房靠近各工点布置。生活房屋采用便于安拆、利于环保的彩钢瓦活动板房。生活区统一规划、集中布置，营区周围采用铁丝网或波纹板设围护，并涂以明显色彩和宣传标语。.6.混凝土拌合站拌合站设置重64、点考虑主要构造物施工安排，同时兼顾附近小型构造物和附属工程,结合交通条件、场地、电力供应、混凝土数量等条件统筹安排。针对本标段特点，本管段用于桥梁主体混凝土拌合共设3座混凝土拌合站。其中，按照2120m3/h两座、2180m3/h一座，另外XX梁场内设275m3/h型号拌合站一座，静海梁场内设375m3/h型号拌合站一座。拌合站及砂石料仓均设遮雨棚。.7. 预制梁场本标段共设置2座梁场，梁场由制梁区、存梁区、装运梁区、生产保障区(拌合站、锅炉房、钢筋及钢结构加工车间)、办公生活区等组成。.征地拆迁（分三块：先开工程、重点工程、全线）本段工程先期开工项目所需用地937亩，其中永久用地333亩，临65、时用地604亩。先期开工项目用地需在二OO八年三月十五日前征用；重点工程用地507亩，其中临时用地200亩需在二OO八年三月底前征用，永久用地307亩需在五月底前征用；全线永久用地1290亩，需在项目全面开工即二OO八年四月底前征用。本段工程拆迁重点分别集中在XX联络道岔梁区段，其中XX联络线及与主组相接段穿过大棚区和村镇，拆迁量较大，分别穿过王庄、西北斜、四新村大棚和城镇，拆迁量巨大而且集中。以上区段应及早提供设计施工图纸，尽快完成征地拆迁。.技术准备（1）工程测量工作项目经理部组织精测队与工程师按设计单位提供的施工设计资料，对CP、CP及水准点和中桩高程进行复测，目前复测结果已报经监理和建66、设单位，施工现场定位放线、对桥梁工程、站场工程等布设精密导线网、水准网，埋设永久桩和护桩等工作已全面展开，测设结果均能满足铁路测量技术规程精度要求且满足施工需要。（2）试验室建设为满足本段工程施工需要，本段工程计划在一工区、二工区、XX、静海梁场分别建立四个工地试验室，其中二工区设中心试验室，各试验室配置满足管段施工需要的试验仪器与设备。中心试验室已通过XX指挥部及总监办的联合检查和初验，具备了使用功能，可以进行原材料取样分析、试验，提出试验报告，进行了砼配合比的试配与优化工作。其它工地试验室正在加紧建设当中，以满足在施工过程中，对砼进行跟踪质量检测，及时反馈信息，指导施工。（3）设计图审核在67、项目总工程师组织下，工区、项目部有关技术人员全面熟悉核对已下发的设计文件和设计图纸，充分了解设计意图，核对地形地貌、工程地质和水文地质，并对图纸中存在的问题进行分析、整理和记录，编写会审记录。对现场与设计不符，及时做了记录并与设计单位联系，同时抄报监理单位。（4）实施性施工组织设计及专项施工方案编制项目部在收到施工图纸后，及时组织各工区工程技术人员和施工管理人员，按照建设单位的指导性施工组织设计和总体施工组织设计，编写详实、可行、指导性和针对性强的实施性施工组织设计以及各重点工程、单位工程的实施性施工组织设计，根据本合同段设计文件中的工程数量、工程特点、施工工期、环保要求以及施工调查收集的有关68、资料，组织相关人员编写工程质量计划，对重点工程和关键工序编制作业指导书、重点工程施工方案、工程质量保证措施，并报监理工程师审批。对重点控制工程的施工方法和施工工艺编制专门的施工操作细则。以确保工程质量，不断提高施工工艺水平。（5）技术交底由项目总工程师组织技术骨干对投标书施工方案进行优化、完善、修正实施性施工组织设计、创优规划和年度施工计划、关键工序作业指导书等下发各部门执行。工程部、技术质量部对施工中每道工序下达详细的技术交底书，技术交底内容包括相应的安全技术交底。.物资设备准备施工准备期间对本段工程所需的砂和碎石进行详细调查，选择合格料场和供应商签定供货合同。其它所需的主要甲供材料以外的工69、程材料由我方招标择优选定供货厂家，签定供货合同。根据物资管理办法，所有进场材料均由试验室取样试验。为减少气候条件对施工进度的影响，设置材料储备场，适量储备施工材料，以保证工程开工后行成连续生产的局面。在全集团公司范围内抽调性能良好的机械设备同时增加新购机械设备的投入，确保全线施工机械化作业水平。.岗前培训针对本工程标准高、规模大的特点，组织技术人员和相关专家对管理人员、技术工人、安全员等进行培训，培训内容包括：客运专线施工、验收暂行规定，技术标准和施工技术指南、技能培训、工程质量、职业道德，以及国家、行业、地方现行的有关工程质量、施工安全、环境保护等法律法规。6.2路基工程工程概况施工安排施工70、方案.1地基处理（1）CFG桩（2）水泥搅拌桩（3）碎石桩.2路基填筑施工方法及工艺6.3.桥梁工程6.3.1.工程概况本标段桥梁工程重难点：XX特大桥，中心里程DK140+770.4，全桥长117799.85m。其中由我局施工段落DK120+833.29DK156+899，段落长度36.07 m。该段内设计有（32+48+32m）连续箱梁桥5座，（40+56+40m）连续箱梁桥2座，（40+64+40m）连续箱梁桥6座，（48+80+48m）连续箱桥1座，道岔梁框构4处; XX联络线单线连续梁9座，为本标段施工重难点。尤其是本桥在DK125+060、DK125+656联络线接入正线及XX南高71、架站两端道岔梁框构节点桥，施工难度大。本段主要工程项目有：XX特大桥(DK120+833DK156+899)、XX南高架站、XX联络线部分桥梁下部主体及连续梁等工程。本段内设有XX、静海两座箱梁预制场，其中XX梁场设在DK129+000线路右侧占地214亩，承担499榀箱梁生产任务；静海梁场设在DK143+550线路右侧，占地222亩，承担610榀箱梁生产任务。(3)本段主要工程量:特大桥36065.71米，桩基652170米，桩基混凝土523428立方米，桩基钢筋18857吨；承台混凝土237229立方米，承台钢筋10113吨；墩身混凝土169506立方米，墩身钢筋12281吨；预制标准箱梁72、1113孔，非标箱梁9孔；道岔梁框构 1889米;方桩基础混凝土157302立方米；双线连续梁施工1903米/14联；单线连续箱梁9联(联络线)；单线简支T梁223孔(其中XX南站内76孔、联络线147孔)；桥面系45千米；本段铺轨154.5千米。6.3.2.施工安排本管区施工段落全部以桥形式通过，拟分工区独立组织施工。下部工程施工顺序安排总的原则是分别以XX、静海两座梁场为中心，由近及远，先架梁方向先行施工，先施工控制工期的重点段框构桥和连续梁桥，后其它框构桥、跨线连续梁桥；先现浇结构基础、后预制梁基础；先水中桥梁，后旱地桥梁；先桥梁主体、后附属的顺序组织施工。单元桥梁按照：基础承台墩台身架73、梁(现浇)桥面系的顺序施工。在施工组织安排中综合考虑无砟轨道铺设、桥梁沉降、梁部徐变上拱质量控制和工期要求，优先考虑结构复杂、技术要求高、施工难度大、工期紧的特殊结构桥的施工。在施工组织上，DK129+000DK102+161(墩号D210B422)段为XX梁场先架梁方向，XX梁场架梁段内连续梁结构、框构桥多，架桥机架设箱梁时过孔、变跨时间长，架梁时间长，因此本段内施工能否按计划完成将直接制约全段工期，为满足调整工期要求，本段架梁开始时间由原施工组织设计中的二OO九年三月十二日提前至二OO八年十一月十二日，确保本段桥梁在架梁后、铺轨前有足够的沉降观测期，满足沉降要求。由于工期紧，担负本段施工的74、一工区将安排足够的人员、设备和周转材料，组织有效的平行作业，昼夜施工，确保在二OO八年九月至二OO九年三月间完成本段桥梁下部主体和该段的全部连续梁、框构工程，为二OO八年十一月开始架梁提供条件。DK127+814DK127+927为32+48+32连续梁，该梁位于XX梁场先架方向，工期十分紧张，建议采用支架现浇法施工。本段安排六个桩基队，六个墩台施工队负责的下部工程、连续梁、框构施； DK129+000DK136+638(墩号D176E130)段的架梁方向由XX梁场向上海方向架设，为后架方向，安排五个桩基施工队、五个墩台施工队负责下部工程、连续梁、框构施工(含XX联络线工程)。DK136+6375、8DK143+550(墩号F95E127)的架梁方向由静海梁场向北京方向，为先架方向，安排三个基础施工队、六个墩台施工队、两个现浇梁施工队负责该段内的下部工程、连续梁、框构施工。DK143+550DK156+899(墩号E127G102)的架梁方向由静海梁场向上海方向架设，为后架方向，安排三个桩基施工队、六个墩台施工队、一个现浇梁施工队负责该段下部工程、连续梁、框构施工。静海梁场由于位置变化，本方案架梁方向也做了相应调整，由先沪后京改为先京后沪方向。各工区均安排一个综合施工队在本工区施工区段内根据架梁进度及时展开桥面系施工。分项进度安排见后附桥梁结构及梁梁节点表。6.3.3.下部结构施工方案（76、1）钻孔桩施工方案陆域段整平场地后原位施钻，靠近河岸和浅水区(施工水深小于2m)基础采用筑岛围堰，深水区基础首先搭设栈桥和钻孔桩工作平台，钢护筒、钻机就位后进行钻孔作业。钻孔桩采用机械化施工，在黏性土、粉土、粉砂土等松软土层中以旋挖钻机成孔为主，其它比较硬实土层中选用回旋钻机、冲击钻机备用钻孔；钢筋笼集中分节制作，孔口吊装接长；导管法灌注水下混凝土成桩。所有桩基按照设计要求进行质量检测。（2）明挖基础和承台施工方案旱地无水3m内放坡开挖，36m或地下水位较高地段加挡土板防护，位于铁路、公路边桥墩采用型钢、木板防护，人工绑扎钢筋、支立模板，溜槽辅助浇筑混凝土。浅水或水塘地段采用草袋围堰筑岛，机械77、抽水，浇筑混凝土。深水低桩承台利用钻孔时的搭设栈桥和工作平台，安装钢板桩或钢围堰施工，加强抽排，绑扎钢筋浇筑混凝土施工承台。（3）墩台身施工方案墩身采用大块整体钢模，一次支立、整体浇筑混凝土；桥台采用钢模分段施工，汽车吊配合立模，混凝土集中拌合,罐车运输,泵送混凝土浇筑。6.3.3.1. 明挖基础施工方法、施工工艺（1）施工工艺明挖基础施工工艺见图6-3-1。（2）施工方法1)测量放线用全站仪放出基坑平面位置的控制点，并用灰线画出基坑的实际形状。2)基坑开挖及防护基坑开挖采用机械施工人工配合，开挖根据设计基础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行。边坡坡度按照规范及现场地质情况确定。在基坑78、开挖线1.5m以外开挖临时排水沟，顶面做成4%反坡，疏导水流，防止地表水浸入基坑。基坑边缘预留护道宽度不小于1m。基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥。测量放样基坑开挖满浇第一层基础混凝土基底检验处理安装上层基础模板绑扎上层基础钢筋浇筑上层基础混凝土施工准备混凝土养护混凝土拌制、运输制作混凝土试件图6-3-1明挖基础施工工艺框图绑扎第一层基础钢筋混凝土拌制、运输制作混凝土试件如果地下水位较高，需要先降水后开挖。降水采用管井降水法，降水井的布置和深度根据开挖实际情况确定。为防止基坑塌坍，基坑开挖过程中根据地质和实际情况设立型钢、木板加固防护，加固形式见图6-3-2。基坑开挖须连79、续施工，机械开挖至基底面时，预留30cm人工清底，以免扰动原地基。图6-3-2 基坑开挖防护示意图3)基底检验基坑开挖完成后，对天然基底进行检验，合格后方可进行基础施工。基底检验的内容为：基底平面位置、尺寸和基底标高；基底地质均匀性、稳定性，承载力是否符合设计要求。4)基底处理基底地质情况与设计相符时，将表面松裂碎石块清除并清理平整。基底地质情况与设计不符时，则检验判定地基承载力能否满足设计和保证墩台的稳定，当不能满足要求时，与业主、设计、监理人员协商确定处理方法。5)基础钢筋绑扎钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以确保保护层厚度满足要求。钢筋绑扎按顺序进行，自下向上，从内而外，逐根安装到80、位，避免混乱。若采用点焊固定时，不得烧伤主筋。安装成型的钢筋笼应做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。同时应避免施工过程中踩踏钢筋。6)基础混凝土浇筑基础模板采用组合钢模板现场拼装，支撑牢固、稳定，混凝土浇筑前，请监理工程师进行基础钢筋和模板检验，并进行隐蔽工程的签证认可。混凝土由输送车自拌合站运送至浇筑地点。采用流槽入模，人工分层摊铺，机械振捣密实，按每次浇筑混凝土的数量由试验员做好混凝土试件。7)明挖基础混凝土防裂措施选用低水化热水泥；采用中粗砂和连续级配碎石；运用双掺技术在混凝土中掺加复合型外加剂和优质粉煤灰，减少绝对用水量和水泥用量，改善混凝土的和易性，延长终凝时间，减慢水泥水化81、热释放速度，推迟和降低混凝土内部的升温峰值；采取洒水降温的方法，降低混凝土骨料、拌和水、拌合机及混凝土运输车搅拌筒的温度，以降低混凝土入模温度；采用连续薄层斜面推移的方法浇筑混凝土，并采取二次振捣的方法加快混凝土热量散发，使混凝土内部的温度分布均匀；在混凝土凝固前二次收浆、压抹，消除表面收缩裂缝。8)基坑回填混凝土拆模后，报请监理工程师检查验收合格后，按照设计要求材料回填基坑，确保基坑回填密实。6.3.3.2.钻孔桩施工方法和工艺（1）施工工艺干地及浅水区（围堰筑岛）桩基将场地平整完成后，填筑钻孔平台并将其压实，按照测量确定的位置埋设钢护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。钻孔方法采用旋82、挖钻、回旋钻或冲击钻成孔，根据本标段地质情况使用旋挖钻作为主要成孔方法。钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注。钻孔桩基础施工工艺见图6-3-3。排渣、投泥浆、测指标养护、凿桩头、检验钻机就位钻 进中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土泥 浆 制 备测孔深、泥浆指标、钻进速度测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标监理工程师签字认可监理工程师签字认可检查泥浆指标及沉渣厚度制作混凝土试件水密性试验测孔深、孔径钢筋笼及检测管制作埋设钢护筒场地平整钢护筒加工测量放样图6-3-3 钻孔桩施工工艺流程图（2）施工方法 1)施工准备采用83、机械将施工场地整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。使用旋挖钻和回旋钻时护筒内径比桩径大20cm，使用冲击钻时护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。护筒埋置深度须符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。2)护壁泥浆选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：一般地层1.11.3，坚硬大漂石、卵石84、夹粗砂1.41.6。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保泥浆和成孔质量，并加快成桩速度。3)旋挖钻成孔钻孔施工主要采用旋挖钻钻孔方式、湿法成孔施工。结合本工程钻孔桩的地质情况、数量多、工期紧等综合因素，钻头采用旋挖斗钻头成孔。钻孔前各项准备工作完成经检查满足要求后钻机就位。将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻85、进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用86、。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.051.2之间，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于20cm。在灌注水下混凝土前，用高压风（高压水）吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔87、深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。钻孔桩钻孔允许误差见表6-3-2。表6-3-2钻孔桩钻孔允许误差序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏心群桩100单排桩504倾斜度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉碴厚度2004)回旋钻成孔钻机就位前，对钻孔各项工作再次进行检查，确保各项工作正常。钻机就位后，将钻杆中心准确对准孔位中心，保证底座和顶端平稳，钻进中不产生位移或沉陷。开孔前，由质检工程师检查验收合格后，才可开孔钻进。开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒内造浆（制浆前应先把88、粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量），并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性能符合要求后方可钻进。钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面2050cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环23min，然后开动钻机。钻进过程采用反循环钻进，慢慢将钻头放至孔底。轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速，特别是钻孔深度达到护筒埋置以下后，钻速适当减慢以防塌孔。正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。在砂砾层钻进时，易引起钻具跳89、动、蹩车、蹩泵、钻孔偏斜等现象，故操作时应特别注意，控制给进，加大泵量，降低转速。加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环35min后再加接钻杆。钻进过程中要及时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。另外须随时注意护筒口泥浆面高度，发现有漏浆情况出现时，须及时报告，查明原因，并及时补水入护筒。为了使泥浆得到充分利用，泥浆循环系统充分发挥钢护筒的作用。钢护筒埋设结束后，在护筒顶向下约1m处开一圆孔，用300mm的钢管将各桩的护筒串联起来，用作泥浆池和沉淀箱，泥浆经钻头吸入钻杆后，沿钻杆内腔水龙头，经泥浆浆渣分离系统后，流回至其它的护筒内，再经连通的钢护筒逐级90、沉淀，最后流回原孔内，形成一个完整的循环系统。所有多余泥浆通过DX-250型泥浆净化器处理，钻渣和废浆外运至指定位置，以免造成环境污染。钻进中控制水头高度，并经常测定泥浆性能，保持一定的比重、粘度和含砂率，否则进行更换或补浆。根据铁路施工要求，泥浆比重一般不超过1.2，当沉淀池中的沉渣较多时，及时外运，以保证泥浆性能符合要求和泥浆循环系统畅通。钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。5)冲击钻成孔钻机就位，泥浆稠度满足护91、壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。钻孔作业分班连续进行。钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，92、钻碴用汽车运至指定位置堆放。6)清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。旋转钻机清孔采用泥浆置换法，冲击钻机清孔采用掏碴筒。清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。7)验孔采用验孔设备检查孔深93、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度，达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。8)钻孔异常处理坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.151.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。缩孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。埋钻和94、卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合龙不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。9)钢筋笼制作、安装钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用圆形C30水泥95、砂浆垫块，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。使用汽车吊吊装，接长安装钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。10)安装导管试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。11)灌注水下混凝土灌注水下混凝土前，用射风枪冲射孔底35min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0.05Mpa，最大限度地减小沉渣厚度。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注连续进行，中途停歇时间不超过30mi96、n。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在26m之间。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。12)泥浆清理为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。13)质量检测所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测。按设计要求在钢筋笼安装时预埋超声波检测管，成桩后进行超声波检测。对质量有问题的桩，钻芯取样进行鉴定检验。6.3.3.3.承台施工方法与工艺（1）施工工艺承台施工工艺见图6-3-4（2）施工方法1)基坑开挖采用机械放坡开挖，人工配合清理，并备97、用大功率水泵在基坑开挖时抽水；对于在既有建筑物、铁路、公路旁的承台，在基坑开挖时根据情况采用钢板桩、木板等进行基坑防护（形式同明挖基础防护），保证安全。2)承台钢筋混凝土施工人工用风镐凿除桩头，使基桩顶部露出新鲜混凝土面，桩基埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度须满足设计要求。桩基检测合格后，承台用砂浆抹面或浇筑混凝土垫层，立模绑扎钢筋。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋、预留接槎钢筋安装模板浇筑混凝土保湿养生、检验基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送图6-3-4承台施工工艺流程图将承台的主筋与伸入承台的桩基钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫98、一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块，以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度。同时按照设计施做综合接地，保证预埋设施符合设计要求。侧模采用大块钢模，模板安装前后，在模板上均匀涂刷脱模剂。混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽入模或使用混凝土泵车，分层浇筑，插入式振动棒振捣密实，振捣时防止触碰模板与钢筋。混凝土终凝后及时洒水养护。待混凝土达到拆模强度后，拆模并洒水养护。经质量验收合格后，即可按设计要求回填基坑。3)承台大体积混凝土施工承台为大体积混凝土，为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差，控制混凝土内外温差小于20；预埋循环冷却水管和温度传感组件，通过测温点99、测量，掌握内部各测点温度变化，加快内部冷却水的循环，控制温差，防止开裂。选用水化热较低的水泥、优质的砂石料，并在混凝土中掺加必要的掺合料和专用复合外加剂，选择高性能耐久混凝土配合比。计量准确，搅拌均匀，适当延长搅拌时间。控制混凝土的入模温度和环境温度。不能使用新出窑的水泥，确保使用的水泥经过一段时间的冷却。高温季节施工时，对砂、石料和水泥等原材料进行遮盖，采用低温水搅拌并尽可能在傍晚或夜间浇筑混凝土，从而降低混凝土的拌和温度。混凝土采用混凝土输送车运送，经过溜槽入仓。采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑，分层厚度30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工缝。混凝土振100、捣采用插入式振捣棒，振捣深度宜插入下层5cm，使混凝土具有良好的密实度。混凝土浇筑完毕后及时用湿麻袋覆盖，加强保温、保湿养护，延缓降温速率，加强施工中的温度监测和管理，及时调整养护措施。.4.墩台身施工方法与工艺（1）.实体墩本标段桥墩均采用流线型实体桥墩，采用特制钢模板拼装，一次整体浇筑成形，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。施工工艺见图6-3-5。施 工 准 备测 量 放 线墩底截面外缘水平度调整脚 手 架 支 立立 模模板打磨试拼模板纠偏、加固浇筑墩台身混凝土养 护拆 模中线、水平、跨度测量测定墩台中心线、支座十字101、线、梁端线等安装台帽、墩顶钢筋台帽、墩顶钢筋制作制作混凝土试件安装墩身钢筋制作墩身钢筋浇筑台帽、墩顶混凝土图6-3-5实体墩施工工艺框图1)模板模板采用大块整体钢模，由专业厂家生产制造，选用6mm厚钢板作为面板，框架采用75角钢，加劲肋采用120型槽钢。模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。2)模板及支架安装模板采用吊车配合人工安装，确保轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在浇筑混凝土时受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安102、置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。3)钢筋施工运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。钢筋集中制作、现场人工绑扎，按照设计施作综合接地。墩台身钢筋与承台或基础锚固筋按规范和设计要求焊接牢固，形成一体；基底预埋钢筋须位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。4)混凝土浇筑混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送或汽车吊吊送，漏斗配合减速串筒入模。浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；103、模板缝隙填塞严密，脱模剂涂刷均匀。浇筑时检查混凝土的和易性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，用插入式振动器振捣密实。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并洒水保湿养护。（2）桥台台身台身外模采用大块钢模板，内模采用组合钢模板,钢管架加固支撑104、。台身钢筋和模板采用汽车吊配合人工安装。按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。钢筋绑扎、立模后及时检查签证，组织混凝土浇筑。混凝土采用自动计量集中拌制，混凝土输送车运至现场。泵送混凝土浇筑，混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，机械振捣密实，杜绝蜂窝、麻面。严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘105、模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。6.3.4.制架梁施工方案6.3.4.1.梁场设计与建设施工方案综述：本段设置XX、XX两座箱梁预制场，梁场均采用横列式布置，工业化设计，考虑到施工的不均衡性、人力难以抗衡及其他因素的影响，为确保高速铁路建设进度，箱梁预制场配备相应数量的制梁台座，其中XX梁场布置32m无碴制梁台座4个，有碴4个，24m无碴制梁台座1个，有碴1个。形成10条相应的流水生产线，确保可每天生产2榀；XX梁场设32m无碴制梁台座9个，24m无碴制梁台座1个。每个制梁台座占用时间为96小时，10个台座理论上可保证每天生产2.5榀箱梁。布置原则：满足施工需要,适应施工程106、序、工艺流程的要求；全面协调单项工程、梁场、地区间交通运输的连接与配合；力求使交通联系简便，运输组织合理，节省线路和设施的工程投资，减少管理运营费用。充分考虑梁场的材料运输及箱梁架设等因素。以避免破坏沿线生态环境、声环境、水环境、大气环境、社会环境和人民生活环境为指导思想，以“紧凑、合理、共用、节约用地、并尽量利用荒地、不占或少占良田”为原则，合理设置施工便道、施工场地等设施。施工场地标准能够满足保安、防洪、防火、卫生和环境保护要求。梁场平面布局设计原则：制梁场分为生活、办公、钢筋存放区、钢筋加工区、制梁、存梁及配套服务等区域，各区域紧密连接，场内道路相通，方便运输，减少二次倒运及运输距离。生107、活区布局体现环保、人文、便于管理的特点；生产区从钢筋制作、绑扎、立模、灌注、养护、拆模、初张拉等整体为流水线设计，方便施工；存梁区中移梁、存梁、提梁布局合理，满足施工要求；锅炉房、配电室等危险区远离其它区域，减少安全事故隐患；生活区、生产区均设垃圾处理站或污水处理池；办公、生活、生产相互独立互不干扰；梁场与外界围墙相隔，安全独立。梁场场地特殊处理方案由于受选址条件限制，XX梁场地处DK129里程处，根据实地核查，其所在位置恰有多处鱼塘和低洼荒地，且梁场上方有高压线路通过，此处高压线需进行调整，以满足工程施工需要。鉴于用于鱼塘填筑的土石方资源欠缺，我单位设计采用了梁场整体标高下调的处理方案。XX108、梁场原址在DK145+000处，由于无法征用该处土地，场址另选在DK143+550处，该地处平坦的农田区，只需清表和平整，无需进行特殊处理。施工便道XX梁场修筑一条1km场外施工便道与XX国道相接，采用天然砂砾路面，路面宽6m；场内道路900m，采用砼路面，路面宽6m。道路两侧设排水沟。静海梁场修筑一条600m场外施工便道与津文公路相接，采用天然砂砾路面，路面宽6m；场内道路900m，采用砼路面，路面宽6m。道路两侧设排水沟。XX梁场、XX梁场布置与原实施性施工组织设计相同，本预案不再做调整。施工用电 两制梁场施工用电电源由附近10KV供电干线T接架空线至制梁场，一座变压器站、一间发电机房和一109、间配电室，XX梁场2台630KVA变压器，静海梁场2台630KVA和一台200KVA变压器，同时配备200KW发电机组6台(每个梁场配3台，当停电时，发电机组自动启动，并网发电)，保证供电干线停电时施工正常进行。为保证用电安全、避免和其他设施发生干扰，场内低压线路采用三相四线制和电缆沟埋地敷设。电力设施、设备采取接地和接零保护，用电设备合理选择漏电保护器，一机一闸。主要用电设备由砼拌合站、各类振动器、龙门吊机、闪光对焊机、电焊机、弯曲机、切断机、机加工设备、锅炉、高压水泵、实验设备、照明、张拉设备、全液压自动化内模等组成。施工用水及排水通过估算，混凝土拌和、蒸汽养生、自然养护、生活用水等用水量110、为200T/日，为保证正常施工生产、生活供水，在场区内设置2处深井泵抽取地下水供水，井间距200米；为保证供水的连续性和流量充足设置一个容积为300m3的蓄水池，长10米，宽10米，深3米，40m3的高架水箱一座。供水主管路采用DN80的钢管；分别向制梁存梁区、锅炉房、搅拌站、生活区供水。制梁存梁区内管路沿纵向布置。由于XX梁场的整体调底处理，如何避免雨季地表水对梁场的影响便显得十分重要。在充分借鉴路基边坡防护施工方法的基础上，在梁场周围护坡上设置了梯型截水沟，并设置了一定的纵坡，使汇入截水沟的地表水可以统一集中排放。场区内施工产生的污水及自然降水通过场内排水沟集中排放到污水处理池（集水坑）内111、，处理池采用砖砌结构并设置防渗措施，经过沉淀后的水回收用于清洗砼搅拌设备；场区内排水沟沿场区纵向布置，场区横向设置1%坡度保证雨水和污水流入主排水沟,再用水泵抽至梁场周围截水沟统一集中排放。通过这些排水设施能够保证在雨季梁场的正常施工，同时降低了建场的成本。排水沟横断面见下图。排水沟横断面图.制梁台座地基处理及台座设计鉴于梁场所处地均为第四系冲积层、冲洪积层、海积层，一般以黏性土、粉土、砂类土为主，制梁台座均采用CFG桩基础，桩径40cm，桩长约20m，采用C20钢筋砼。台座采用C30钢筋砼。.存梁台座地基处理及台座设计存梁台座基础采用40cmCFG桩，桩长约20m，桩身采用C20钢筋混凝土，112、桩顶部采用C30钢筋砼，桩顶部设系梁。.提梁机走行线地基处理方案及设计制梁场场区的移梁和提梁采用TLML900轮胎式提梁机，其自身重量为600T，最大轮压为8kg/cm2 ,考虑到吊运梁机自身重量和梁体本身重量较大，为确保提梁机安全运行，其走路线的地基需要处理，处理方式为换填1300mm深级配碎石。.钢筋胎卡具设计梁体钢筋的绑扎组立架主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度, 底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎组立架均通过在胎架上按设计间距用8钢筋焊成的“V”形卡控制钢筋间距。组立架在设计、加工制作时不但考虑组立架的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准113、确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。 钢筋混凝土基础桩基制梁台座纵断面图桩基存梁台座结构示意图.主要设备选型大型龙门吊的配置和选型场内提梁及移梁设备：32m箱梁重约820t，考虑箱梁在场区内提梁和移梁的需要，以及将来能满足各种型号运梁装梁的需要，两处梁场各采用1台双开门TLML900轮胎式提梁机。TLML900轮胎式提梁机吊运稳定性好：专用的吊具配合钢丝绳系，作到“四点起吊，三点平衡。使梁体受力状态良好。安全可靠：在提梁机上设置各种机电联锁的安全装置，起升机构上设了3制动器，同时根据不同的运行状态和故障级别开发设计了主要机构的斜坡停止、快速停止、紧急停止、114、安全停止的安全停车方式。跨墩龙门：考虑箱梁提梁上桥及装车需要，两处梁场各采用2台TLMG450大型龙门吊，该龙门吊采用轮轨式自走行，可负载450t，其结构组成主要有吊梁行车、主梁、刚性支腿、柔性支腿、大车走行装置、电器控制等。起重机使用环境条件及主要参数环境条件：工作风压：250N/m2非工作风压：800N/m2主要参数起重量：475t（吊点距为30.1m） 跨度：40m结构形式：双梁箱型 吊载状态：小车吊载运行，两台起重机共同抬吊一根箱梁。起升高度：吊具下25m起升速度：0.75/1.5（满载/空载）m/min大车运行速度：020m/min，小车运行速度：5m/min，轮压：550kN控制方115、式：司机室控制和遥控。结构形式：详见450t龙门吊结构示意图所示。450t龙门吊结构示意图 主要特点机构布置合理：将起升机构布置在下横梁上，减轻了结构所需重量。并改善了整体稳定性。吊运稳定性好：专用的吊具配合钢丝绳系，作到“四点起吊，三点平衡。使梁体受力状态良好。安全可靠：在龙门吊上设置各种机电联锁的安全装置，起升机构上设了双制动器，同时根据不同的运行状态和故障级别开发设计了主要机构的斜坡停止、快速停止、紧急停止、安全停止的安全停车方式。先进的数字式变频调速，PLC通讯技术，同步限位开关校正，精确可靠的位移测量系统保证了系统同步运行的可靠性。先进的监控管理系统，为使用者提供了运行、故障报警及诊116、断信息，方便了操作和维修。砼拌合站的配置和选型拌合站拌合能力必须与砼拖泵相匹配，且拌合机出料量略大于输送泵的吐出量。综合考虑计量精度，上料能力，施工期间不同季节砼的搅拌时间、生产效率，可能出现的异常情况，计算确定采用3台套理论最大出料能力75 m3/h是适宜的，即一台拌合机与一台砼拖泵相配套。故拟选择HZS100型自动计量、自动上料电脑控制的砼拌合设备，静海梁场投入3台。XX梁场应用现有60m3/h拌合站2台和一台75m3/h拌合站。砼输送设备的配置和选型每榀箱梁砼量327m3，技术规范求在6h内浇注完毕，根据箱梁的结构特点，浇注时自两侧腹板同步等高灌注砼，如混凝土在 5h左右灌注完毕时，则砼117、的浇注速率达到66m3/h，采用砼泵配合布料杆灌注。XX梁场配备6台60 m3/h 砼拖泵，6台8 m3混凝土罐车，3套13m布料杆；静海梁场配备2台60 m3/h 砼拖泵，5台8 m3混凝土罐车，2套19m布料杆。蒸汽锅炉的选型及管道布置采用蒸汽锅炉，其中，XX梁场由武广项目部箱梁预制场调配一台4t/h蒸汽锅炉，额定压力1.25Mpa ；静海梁场新购两台2t/h蒸汽锅炉，额定压力1.2Mpa。蒸汽主管道采用DN100mm钢管，分支放汽管道采用DN80mm钢管，在放汽管道上均匀钻一排3mm孔眼，孔距300mm，并在其凝结阀处设置排水沟。钢管焊接支架，上覆帆布用为养护棚罩，以尽量减少热损失，保证118、蒸汽养生的温度。.其它设计模板设计32m双线单箱梁体积大，重量重，工艺复杂，技术标准新，质量要求严，对模板的强度、刚度、稳定性以及结构及各部分模板之间的联接方式等方面都提出了较高的要求。我单位在综合考虑了以上因素，并充分借鉴国内外有关先进的施工经验的同时，将箱梁的模板主要分成了外模(包括底模、侧模及端模)和内模两大部分。外模设计外侧模在设计上采用6块4m长的模块及2块4.3m长的模块组成。预制24m箱梁时，只需拆除外侧模端部4m段就可以满足使用要求。外侧模模板由面板、纵肋、横肋、钢框架、钢支撑杆件、拆模油缸铰座以及附着式振动器等部分组成。其结构形式详见外侧模结构图所示。 外侧模结构图外侧模面板119、采用10mm厚钢板，加强肋采用槽钢14b及加劲板组成。钢框架采用20b工字钢组焊而成，支撑杆件采用螺旋形支撑、定位销与铰座相连；液压油缸采用80mm缸径，加强肋上焊有附着式振捣器联接钢板。为满足20mm预留压缩量的要求，在加工外侧模的时候，端块模板每侧加长10mm，同时对应于底模，外侧模也需要设置相应的下反拱度。我们所采用的外侧模在设计时充分考虑了模板的刚度、强度及稳定性要求，而且在预制过程中采用外侧模固定不动的方式，比较方便、实用，极大地提高了工效。内模设计32m双线单箱梁模板的核心就在于内模，采用什么方式的内模将对生产效率及作业强度产生极大的影响。我单位在综合对比了国内外的多种方案以后，通120、过优化选择，最终确定采用全液压整体式收放内模。内模标准断面示意图该内模采用龙门吊配合整体吊入，出模时依靠前端动力牵引。模板从形式上分为标准断面模板和变截面模板两部分；从功能上分为顶模、上侧模、下角模、液压系统、互换控制模块、支撑杆件以及纵向走行系统等几部分。通过互换控制模块，能同时适用于24m和32m两种箱梁。结构合理经济，安装快速简便。详见内模标准断面示意图。标准段模板在制作时按4m每节分节制造，相互间通过螺栓联成整体。除非整修，否则在施工过程中不再解体。每节单元包含顶模一块、上侧模和下角模各两块、接长侧模四块。模板的面板采用10mm厚钢板，加强筋采用型钢和板材相结合，油缸耳板直接焊在加强筋121、上。每节标准模板设收放油缸两台，上侧模收放油缸根据梁长统一布置，原则上左右各两台。在上侧模和下角模上，沿梁长纵向布置若干临时刚支撑杆件，基本间距控制在750mm左右。该撑杆将侧模和角模与走行钢梁联成一体，从而将砼的侧压力有效地传递到纵向钢梁上，以确保在砼浇注过程中油缸不参与受力，从而保证了模板整体的稳定性。顶模支撑直接由走行钢梁伸出的支撑柱承担，在液压油缸的作用下可以沿竖向上下升降，最大升降幅度为320mm。顶模与上侧模、上侧模与下角模互相之间均采用铰接的方式，以便于油缸收缩时实现翻转，该铰轴为半铰，当上侧模找开到预定设置位置时，侧模与顶模侧边肋咬合，限制了侧模的进一步转动，下角模与此类似。变122、截面模板相对比较复杂一些，截面总面积较标准截面缩小了近50%，为了能使内模顺利移出，同时满足收缩后模板距砼面边距20mm的要求，变截面模板要想采用同一纵向转轴进行收缩显然是行不通的。我们最终采用了按纵向分三段不同轴转体收缩。即在3m长的范围内将模板分为3块，其中最后一块直接与端隔墙模板联成一体，这样可以最大程度地实现自动化，但是需要增加液压收放油缸数量。变截面的下角模采用人工拆除，否则将无法使内模出入箱梁内腔。详见内模变截面示意图所示。内模变截面示意图该内模在设计上的核心就在于液压系统的设计。该内模采用全液压自动收放，机械同步控制。根据以往的施工经验，液压油缸在工作的时候，必须要保证同步要求，123、否则将在拆模的时候对模板造成扭曲变形。我们在设计上采用了液压同步控制器，同时在油缸设置上采取不均匀分布的方法，能够保证每节模板实现同步收放。油缸的缸径采用80mm，活塞行程分400mm、300mm两种。底模设计我们所设计采用的底模根据施工工艺要求，采用固定式底模。底模结构由面板、纵向加劲肋及横梁组成。其结构形式如断面图所示。注： 1、图中尺寸均以毫米为单 位；式联接。底模横断面图底模的面板采用20mm厚钢板，纵向加强肋采用16b工字钢，其间隔为500mm，在对应于梁体腹板的位置间距加密为300mm，横梁采用40b工字钢，间距1m纵向布置。安装时横梁直接与制梁台座上的预埋钢板焊成一体。在制作过程124、中，必须严格按照设计说明将底模的下反拱预留好，以满足箱梁预应力张拉的需要。下反拱的设置按照二次抛物线的形式确定。另外，为了防止出现漏浆现象，保证梁体底板边缘的圆弧，我们采用沉头螺栓及扁钢在底模两侧固定橡胶带。考虑到同时存在32m和24m两种梁型，我们专门制作了一套24m和32m共用的固定底模。端模设计端模由面板、纵肋及横肋组焊而成，端模与底模及外模之间均采用螺栓联接。面板由16mm厚钢板组成，纵肋及横肋采用16b组焊而成。端模在结构上分为三块，以便于操作。骨料仓的设计为了保证砼入模温度控制在535，避免因阳光照射，骨料仓采用遮阳措施，遮阳棚采用轻型钢做立柱和屋架，上面覆盖彩钢板，这样就可以满足125、遮阳、避雨的目的。钢筋加工场设计为了满足工厂化作业，形成流水线施工，制梁场两座钢筋加工厂房， 长70m、宽8m，分钢筋存放区和钢筋加工区，每个梁场内设两台UN100对焊机、两台钢筋调直机两台、钢筋切断机两台、钢筋弯曲机两台、电焊机5台。厂房结构采用轻型钢结构屋架，围护用彩色压型板。蒸养棚设计蒸养棚截面尺寸34m15.1m0.6m，钢结构骨架，围护用带聚乙烯泡沫保温层的彩色压型板，加强保温的效果。蒸养棚架采用C型钢C60X30X3做维护结构，用方管100603弯制成的桁架结构，每个梁场投入3个。 蒸养棚设有门帘，以便操作人员出入。待箱梁混凝土浇筑完毕后，利用龙门吊将蒸养棚吊至现场使用，然后利用保126、温材料将蒸养棚的下边缘压实。使用时注意对蒸汽管道和风管处的窗口做一些补充封严措施。.2.制架梁顺序及进度安排 本预案中架梁顺序做出调整，其中XX梁场，架梁方向和顺序与原施组相同，即先京后沪方向；XX梁场由于梁场位置变化，为了适应该段连续梁施工，架梁方向调整为先京后沪方向，架梁顺序见后附表:桥梁结构及架梁节点表。梁场制梁顺序及进度与架梁顺序及进度同步。.简支箱梁预制方案本区段箱梁预制设2个梁场，根据架梁方向和工期要求安排箱梁预制。两座梁场均设置10个制梁台座，配备相应的制梁模板。模板内、外模采用钢模，外模与底模采用固定一对一配置，内模采用全液压收放。混凝土采用集中拌和，混凝土罐车输送，泵送入模，127、蒸气养护。后张法预应力混凝土箱梁的预制工艺流程详见图6-3-6合格初张拉混凝土强度达到设计值的80%提梁至存梁区终张拉混凝土强度、弹性模量达到设计值的100%、混凝土龄期不少于10d压浆及封端下一榀梁预制徐变上拱度检测梁体检查验收及架设桥面系施工 竣工资料整理移交压试件压试件试件制作混凝土灌注自然养护蒸汽养护混凝土浇筑前检查压试件梁体混凝土强度达到设计强度的50%拆端模、松内模及侧模连接件带模预张拉千斤顶、油表校验拆内模底腹板钢筋绑扎成型定位网片定位底腹板钢筋加工定位网片加工检查合格内模清理、测量校正并涂刷脱模剂吊装内模穿入橡胶棒并固定橡胶棒、保护层检查吊梁体底腹板钢筋安装支座板、高程检查底侧128、模清理、反拱测量调整并记录、涂脱模剂支座板加工、检查记录预埋件安装预埋件加工制作、检查安装端模端模清理、检校并涂刷脱模剂顶板钢筋加工、绑扎成型顶板钢筋安装绑扎连接钢筋图6-3-6后张法预应力混凝土箱梁预制工艺流程图.1原材料的要求与选用原材料采购前必须按照ISO9000的要求进行合格供方评价，供应商必须在合格供方名录中。所有原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次，严格实施进场检验。1.水泥采用品质稳定的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰）。水泥的比表面积不应超过350m2/kg，碱含量不应超过0.80%，游离氧化钙含量不应超过1.0%。水泥熟料中C3A含量不大于8%，129、在强腐蚀环境下不大于5%。水泥其余性能应符合GB1751999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥的有关规定。不同品种、不同标号、不同编号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。水泥必须入库存放，不得露天放置，存放时须考虑防潮、防水要求。2.骨料细骨料细骨料采用级配合理、硬质洁净的天然中粗河砂，细度模数为2.63.0，其余技术性能应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件中的技术要求。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。不宜使用机制砂和山砂，严禁使用海砂。细骨料的品质指标应满足表6-3-7的技术要求。粗骨料粗骨料的技术要求：采130、用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。粒径为520mm，最大不超过25mm，且不超过混凝土设计保护层厚度的2/3（按照设计值为23mm）和钢筋最小间距的3/4，并分两级（510和1020）储存、运输、计量。使用时粒径510mm碎石与1020（25）mm质量之比为（405）%:（605）%；其余技术要求应符合铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10210的规定。表6-3-7 细骨料的品质指标序号项 目指 标C25C45C501含泥量（按质量计） %2.52.02吸水率（按质量计） %2.03泥块含量（按质量计） %0.54硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %0.55云母含量（按质量计） 131、%0.56轻物质含量（按质量计） %0.57有机物含量(用比色法试验)颜色不深于标准色8坚固性 %859氯离子含量 %0.0210碱活性（碱硅酸反应膨胀率） %0.10当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验，粗骨料按照检验批的频率来检验，其品质应满足表6-3-8技术要求。制梁所选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得采用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.100.2%时,混凝土的总碱含量不大于3kg/m3，且应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱骨料反应有效性评价。表6-3-8 132、粗骨料品质序号项 目指 标C25C45C501含泥量（按质量计） %1.00.52泥块含量（按质量计） %0.253吸水率（按质量计） %2.04针片状颗粒含量(按质量计) %1085硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %0.56坚固性 %857压碎指标 %1288岩石抗压强度与混凝土抗压强度比1.59碱活性（碱硅酸反应膨胀率或碱碳酸盐反应膨胀率） %5000mm1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm20mm2弯起钢筋的位置20mm3箍盘内边距离尺寸差3mme预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言133、。网眼尺寸误差3mm。钢筋绑扎梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋与主筋垂直。箍筋采用整体弯制的U型结构钢筋，同时底腹板钢筋在翼板的转角处与顶板钢筋焊接在一起，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表6-3-14。梁体底腹板钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位，定位槽的深度一般在钢筋的1/3半径左右。管道定位钢筋的间距不大于500mm。桥面钢筋在绑扎台座上绑134、扎完毕，在内模安装完毕后，用专用吊表6-3-14 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序 号项 目要求1抽拔橡胶棒在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm具吊装到制梁台座上，与腹板钢筋联结（包括焊接和绑扎）。桥面钢筋绑扎的技术要求同梁体底腹板钢筋绑扎。绑扎桥面泄水管处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时可采取下列方法，可以将泄水管处的钢筋适当移动，并增设螺135、旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。钢筋骨架吊入模型之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层，除了顶板钢筋的顶层净保护层为30mm外，其余部位的净保护层均为35mm，钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形，按照技术规范的要求梁体钢筋的底板和腹板部位的垫块数量在4个/m2；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合上述的保护层的设计要求。预应力管道成型预应力钢束通过的混凝土管道，采用抽拔橡胶棒形成。钢筋骨架绑扎完毕后，检查管道的定位网片的高度符合要求后，才可以穿橡胶棒，穿管时要注意以下136、事项:穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管前如发现有微小裂纹应及时进行修补或者更换,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。定位网片与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。抽拔橡胶棒存在不圆以及有死弯的不准使用，以及直径变小后视情况进行更换。抽拔橡胶棒一般情况下为了方便施工采用两根管道在中间部位对接的形式成孔，在接头处使用胶带纸把两根管道的接头包裹好，同时使用扎丝绑扎牢固防止中间接缝处断开。钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度137、和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。底腹板钢筋与顶板钢筋是分开绑扎的，吊入时先吊入底腹板钢筋，等安装完内模后再吊入顶板钢筋。顶板钢筋吊入时要有钢筋绑扎人员对顶板及底腹板钢筋进行调整，以保证钢筋不偏离设计位置。顶板钢筋放入后还要将顶板钢筋与底腹板钢筋进行连接绑扎及焊接，以形成一个整体骨架。3.预埋钢筋、接地钢筋预埋钢筋所有防撞墙、竖墙、伸缩缝预埋钢筋预埋位置要准确，绑扎牢固。所有梁体预留孔处均增设相应的环138、状钢筋。接地钢筋根据通信、信号、电力等专业要求，在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预埋连接螺母。接地钢筋应与总体单位要求一致，施工前应得到总体单位的确定。接地钢筋之间焊接要牢固，焊接长度单面焊200mm，对面焊100mm，焊接厚度至少4mm。.3模板工程预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装，模型的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、端膜和内模。模板制作及安装尺寸允许误差见表6-3-15。1.模板安装底模安装箱梁预制采用固定式139、钢底模。底模分段运输进场的。底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱（由各个平直段拼装而成），根据图纸的要求设置适当的反拱值，而且反拱沿梁的纵向是按照二次抛物线布置的，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，表6-3-15模板制作及安装允许误差序号项 目允许偏差1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模平整度2mm /m9桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔140、板厚度+10mm、-5mm14支座板处底模相对高差2mm15端模板预留孔偏离设计位置误差3mm使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行检查，如有超出范围的地方要进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。外模安装安装外模时，通过50t龙门吊将外模运送到与底模相对应的地方，通过焊接与制梁台座的基础上的预埋件相连接，同时连接到条形基础上的预埋件，利用千斤顶（或可调螺杆）调整外模高度，用螺栓将外模与底模连接成一个整体。内模安装底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。内模板装在液压台车上，利用龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱141、梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止浇筑混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模与底模在底板泄水孔的位置设置连接，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。内模安装及拆卸顺序详见图6-3-8。端模安装端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm，端模制作时分上中下三部分，四块：底板为下部分，一块；两腹板为中部分，两块；顶板为上部分，一块。图6-3-8内模安拆系统图示a外模安装完毕后,吊入底腹板钢筋。b用龙门吊将内模吊入外模内，此时，模型为收缩状态。c号142、千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。d号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。e号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。f增加支撑螺杆，精确调整内模。g将桥面钢筋吊装到位，与底腹板钢筋连接，对内外模型及预应力管道进行全面的检查。h梁体混凝土浇筑完毕养护后强度达到设计要求，开始拆除内模，先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。i下部侧面模板回缩。j上部侧面模板回缩。k将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。安装端模时先安装下部分，将抽拔橡胶棒穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意管道穿进对应的孔内，然后把管道拉直平顺，否则会造成143、端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。再依次安装中部分和上部分。注意外模，内模，端模安装完并吊入顶板钢筋后，检查各个部分的紧固件安装是否完成，要保证外模、内模、端模的相对尺寸符合要求。另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量。钢配件的制作要符合钢筋焊接及验收规范GBJ1884的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于外露以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理，处理的方法要符合相关标准要求。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm，每片梁放置完支座144、必须检查其相对高差同时做好记录。2.模板拆除当梁体混凝土强度达到设计要求后，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起侧板，然后落下顶板，利用卷扬机拉出。内模在拉出梁体过程中由龙门吊吊装，并放在内模支架上进行修整和清理并准备进入下一个循环。.4混凝土工程混凝土工程施工工艺流程见图6-3-91.混凝土的拌和在钢筋和模板检查合格之前不能浇筑混凝土，钢筋和模板检查合格作为一个停止点进行控制。混凝土拌和，XX、静海梁场均采用75m3/h强制式混凝土搅拌机组成的145、搅拌站，具有微机控制自动计量系统，并配备了制冷及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。砂石料检查施工配合比混凝土 输 送移走自动养护棚混凝土 拌 合抹 面浇筑腹板混凝土1.2m高洒水自然养护浇筑底板混凝土拆 模浇筑腹板混凝土浇筑顶板混凝土自动养护棚就位通气蒸养平板式振动器振动插入式振动器振动插入式振动器振动附着式振动器振动模板、钢筋检查图6-3-9混凝土工程工艺流程图混凝土搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后再加入所需用水量待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段146、的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。混凝土经过试验坍落度保持在160mm180mm，在浇筑过程中混凝土坍落度每50m3测量一次。2.混凝土的输送及浇筑混凝土的输送混凝土的输送XX梁场采用6台8m3混凝土罐车配合3台60m3/h混凝土拖泵和3台13m液压布料杆，静海梁场采用5台8m3混凝土罐车配合2台80 m3/h混凝土拖泵和2台19m液压布料杆，以满足梁体混凝土连续浇筑、一次成型。通过武广梁场的施工经验，采用拖泵和混凝土罐车输送混凝土能防止堵管，并节约了混凝土提高了工效。其它要求还应符合JGJ/T10规定。加强施工前台、后台信息联系，保证混凝土连续不间断运147、至前台确保混凝土搅拌后60min内泵送完成，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇注完毕。因各种因素停泵时间超过15min，每隔45min开泵一次，使泵机进行正反方向转动，同时开动料斗搅拌机，防止混凝土离析，如停泵时间超过45min或砼工作性能不能满足要求，料斗及泵管中的砼应清除作废，并用高压水冲洗料斗。预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在24%，预制梁混凝土浇筑时，模板温度控制在535，预制梁混凝土拌合物入模温度控制在530，预制梁混凝土应具有良好的密实性。混凝土的浇筑浇注砼前，针对预制梁的施工特点，施工环境，事先制定详细的浇注方案。浇注砼入模前，专职质检员对砼的工作性能进行抽查检测，抽查148、内容包括砼的温度、坍落度和含气量等。当拌和物技术性能满足规范及施工时方可入模，否则作废处理。混凝土浇筑采用从一端开始，逐层逐步推进的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，每盘混凝土从搅拌到浇筑完成时间不超过两个小时。梁体浇筑采用布料机分别从两端向中部2/3处分层交替浇筑，按照正常的施工每浇筑一片梁的时间不超过6h。浇筑时，采用以插入式振捣棒为主，高频附着式侧振辅助振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振，同时不许使用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。混凝土浇筑时自由倾落的高度不得大于2m，高度大于2m时应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，采取149、在梁体的顶面预设串筒的设计，纵向每隔2m设置一个，长度为1.5m。由于端部钢筋很密集，振捣困难，采用在端部钢筋密集处提前埋设直径80mm以上的PVC管，在浇筑过程中振捣棒可以沿着管道的空隙进行振捣，同时注意边浇筑边拔出管道，保证钢筋密集处的振捣密实。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止浇筑腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。底、腹板混凝土浇筑底、腹板混凝土的浇筑过程如图6-3-10所示。首先，从腹板下混凝土依次浇筑区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打150、开内模顶板上布置的天窗，通过天窗浇筑区域内的混凝土，同时保证区域与区域混凝土浇筑时间间隔在1h以内；浇筑完后，关闭天窗，然后，再分层浇筑腹板区域及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。图6-3-10底、腹板混凝土的浇筑过程在底、腹板整个浇筑过程中应注意以下几点：a混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。b在腹板浇筑过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。c为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当浇筑区域以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷151、现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。d整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。e混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。f腹板混凝土浇筑时应两侧同时进行，严禁单侧浇筑或两侧浇筑混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。顶板混凝土浇筑底、腹板152、混凝土浇筑完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土浇筑、振捣完毕后应用提浆整平机收面，然后再由人工进行二次赶压收面，防止出现干裂。预制梁在浇筑混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中，混凝土试件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件9组，弹性模量试件3组。按照客运专线高性能混凝土暂行技术条件分为：脱模抗压强度试件1组、初张拉抗压强度试件1组、终张拉抗压强度试件组153、同条件养护抗压强度试件2组、标准养护试件28d或56d抗压强度试件4组；弹性模量试件，初张拉弹模1组、终张拉弹模1组、标准养护试件28d或56d弹模1组。由于上述试件的数量均为最小的量，建议制作试件时抗压强度试件制作11组，弹性模量试件制作4组。试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。(3)砼振捣梁体砼振捣采用附着式振动器和振捣棒联合振154、捣方式。在浇注腹板中、下部时，主要采用侧振工艺，以附着式振动器的侧向振捣为主，插入式振捣为辅；在浇注腹板上半部时，以插入式振捣为主，附着式振动器的振捣为辅。当整个腹板都灌满时，停止侧振后，再用插入式振动棒沿腹板全长范围振捣一次，保证腹板砼密实。梁端范围内，特别是锚下砼，应充分振捣，保证锚下砼绝对密实。梁体腹板外侧的附着式振动器按梅花型布置，每层水平间距1.8m，相邻层距离0.6m。附着式振动器要集中控制，浇注什么部位振什么部位，严禁空振模板；每层砼最多振2次，普通振动器为30s/次，高频振动器为68s/次，附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便砼最大限度地吸收振动力。底板、顶板用振捣棒振捣，底板155、与腹板交界处的砼不得从下部用振捣棒插振，以免造成坍塌而形成大面积孔洞；因桥面设横向排水坡，为保证施工质量采用平板振动抹平机配合施工。振动棒插振间距不得超过其作用半径的2.5倍，为300mm；振捣棒振捣时严格遵循快插慢拔的原则，每次振动至砼不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现为止，振捣时间约为2030s，防止过振或漏振。在捣固时注意不要触到预留孔道及底模表面；在振捣上层砼时，振捣棒插入下层砼的深度为510cm。计量误差控制水灰比控 制坍落度控 制含砂率控 制试样取样、制作、养护该批混凝土报废处理试验性能检测复检结果评定是否合格检验结果评定是否合格?结构强度检查钻芯取样检查非破坏性检查156、结 束水泥、砂石、水、外加剂、外掺料取样该批材料不用加倍取样检查 是否合格选定配合比发出配合比设计报告标准检查,是否合格不合格不合格不合格合格合格不合格合格合格混凝土质量检验程序图对于顶板砼，第一次振捣完毕后约30min进行二次振捣，振捣完毕立即进行二次抹面，消除、降低收缩裂缝产生的机会。抹面时仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁洒水，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。砼试验、检验流程控制程序见混凝土质量检验程序图（4）劳动力组织 根据浇注工程施工的特点，在开展施工前认真组织上岗人员进行专业技术培训，制定详细可行的浇注作业指导书，建立健全岗位责任制和奖罚制度，强化劳动纪律157、，指派责任心强，技术素质好的专业技术干部负责实施，其劳动组织见下表。表6-3-15浇注工程施工劳力组织序号分项工作项目人数备注1后台拌和站拌和机操作3维修工1电工1配外加剂1装载机司机22前台浇注振捣30抹面10（5）混凝土外观质量主要从以下几个方面进行控制：模板表面要求纹理均匀、非光泽或非抛光表面。模板边缘为笔直直角。模板表面涂刷的脱模剂应为化学脱模剂。模板连接及其紧固件应满足：当任何可拆件拆除时不会损伤混凝土面。留在混凝土中的任何连接件应确保混凝土覆盖层至少40mm或按指定要求值（两者取其大）。模板不允许有任何裂缝或其它缺陷。模板的表面及边缘干净，且表面无毛刺。用过的模板再次使用前应先整修158、，并重新进行边缘密封。监理工程师认为已损坏到一定程度、无法生产指定混凝土成形面等级要求的模板，应停止使用。模板竖立时，支撑牢固。每片模板应有足够的强度(刚性)。模板的接缝处/首尾端，接合密实，不允许漏浆。使用脱模剂前，用衬垫、密封剂等充填物将接缝间隙封堵。模板竖立时不能触及钢筋或其它内置件，其连接紧固件置于模板背面，且连接处不允许漏浆。模板间连接缝笔直而连续，竖直/水平、或为与纵断面模板相一致的倾斜形式。模板拼接片数力求最少。模板拼接缝应用泡沫橡胶带密封，密封时泡沫橡胶带要充分压缩以形成防漏拼接缝。拼接缝宽度不大于1mm，且密封带不能突出于模板表面。3.养护工程为加快制梁速度，缩短工期，拆模前159、采用蒸汽养护并加养护罩形式，拆模后进行洒水自然养护。在浇筑混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护罩内安装抽气的装置，在降温过程中，以加速内腔的降温。蒸汽管道分别布置在底模下、外模的两侧、内模里和梁体顶面（悬挂于蒸养棚罩上），蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。3.1.蒸汽养护系统的组成蒸汽养护系统主要由供热系统、通风系统、养护罩系统和自动控制系统四部分组成。供热系统：由锅炉160、蒸汽管道、蒸养管道和电磁阀门等组成。通风系统：由风机、风管等组成。养护罩系统：由养护架和养护罩组成。控制系统：由工控机、PLC、温度传感器、温度巡检仪、控制软件等组成。施工工艺流程浇注梁管道快速连接信号线连接放置养护罩设置养护参数开启锅炉启动控制系统进入自动养护阶段。混凝土箱型梁蒸汽养护制度的确定在温度不超过100的条件下，温度对水泥水化过程的影响主要是在加速水化反应，有试验证明80蒸养与20的蒸养时的水化过程相比，水化反应加速5倍，100时加速了9倍。这时水化过程进行的总规律并未发生根本变化，只是各水化期的延续时间随温度的升高而缩短。蒸汽养护就是要为混凝土箱梁的砼强度健康快速增长创造一个适161、宜环境温度，这样的适宜温度大大高于梁体本身温度，预达此温度就存在升温的阶段，但是温度的变化过于急剧会对箱梁砼的内部结构造成一定的损伤。为了解决此矛盾就必须制定出合理的混凝土箱型梁蒸汽养护制度，以便一方面将损伤降到最低限度，另一方面又能够达到获得早强快硬的理想效果。合理的蒸汽养护制度分为静养、升温、恒温、降温四个阶段。静养阶段可使箱梁获得初步强度以抵抗升温阶段对砼内部结构的损伤，静养期延长，混凝土初始强度增加，残余变形减少，密实度增加，养护后的强度显著提高，但是时间过长上述现象就不明显，反而会使蒸养周期增加。静养阶段普通水泥砼的静养温度不高于40。升温速度是升温期的主要工艺参数，它决定着残余变形162、的大小及养护后的强度。升温速度越快蒸养周期就越短，但对箱梁的损伤也越厉害；升温过快还将削弱混凝土与钢筋的粘结强度。因此采用分段先慢后快的升温措施。升温速度不大于10/h。恒温阶段是箱梁结构形成的关键时期，恒温温度和时间是恒温期决定混凝土强度及物理力学性能的工艺参数。 恒温期混凝土的硬化速度决定于水泥品种、水灰比及恒温温度。水灰比越小、恒温温度越高硬化速度越快，恒温期越短。最佳恒温温度为4045。降温阶段温度控制不当也会对混凝土梁造成定向孔、表面龟裂及酥松等结构损伤现象。降温期的结构损伤与降温速度、混凝土强度、配筋情况及制品表面模数等多种因素有关。降温速度控制在10/h。蒸汽养护工艺是预制箱梁生163、产的关键。从获得混凝土优质结构及性能的目的出发，宜采用长静养、缓升温、低恒温、慢冷却的工艺，尽量削弱使结构破坏的因素。而为了提高劳动生产率和降低成本，则应进行快速养护，以在最短时间内实现快硬、早拆模。蒸汽养护工艺采用试验校核法来确定。试验前，先利用已有的初始结构强度、最佳静养期、升温速度、恒温时间、降温速度等有关试验数据及曲线初步拟定一个养护工艺，在此基础上进行试验校核、调整，以便确定一个最佳的养护工艺。根据上述的分析、研究及混凝土手册、设计规范和相关资料规定的养护制度确定的温度控制曲线，详见蒸养制度曲线图所示。 蒸养制度曲线图测点布置本研究方案决定从混凝土箱型梁的两端供蒸汽，因此测温点的布置164、以梁的纵向长度的一半作为研究对象，横向截面也对称，所以布置测温点时以截面的一半来布置。在纵向确定三个横截面A-A,B-B,C-C,作为布点的平面，具体截面位置如下图所示。正常施工时，只在A-A截面、C-C截面外部布置测温点，每个截面布置4个点，将这8个点的温度值作为A、B、C、D四个区蒸汽量的控制量。管道布设。a. 蒸养管道的布置蒸养管道的布置以保证梁的养护区域均匀充满蒸汽，即尽量使养护罩内的温度处处均匀。温控系统的温度控制分区详见温控分区图，蒸养管道的布置应该与温度控制分区相一致。详见管道布置横断面图所示。蒸养管布置：地沟内2根，箱梁腔内2根，腹板两侧各2根。每两根蒸汽管为一组相向布置，且轴165、线一致。b.喷孔设置温控分区图管道布置横断面图蒸汽管道的规格及数量表管道名称管径（mm）管材数量（根）主蒸汽管DN125焊接钢管2立管DN125不锈钢无缝钢管2蒸养支管DN40不锈钢无缝钢管20蒸养管DN80不锈钢无缝钢管4蒸养管上打喷孔，前三分之二管段每隔25cm打制一对直径为2mm的梅花形喷孔，后三分之一管段每隔20cm打制一对同样的喷孔。这主要是考虑到蒸汽沿管道输送过程中，沿程会有压力降和温度降，管道末端的温度较起始端的温度要低，因此喷孔的布置后端较前端的间距要小些。两喷孔的夹角为120度，以防蒸汽直接喷到混凝土或钢模表面上。3.2.自然养护自然养护采用土工布覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄166、膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。.5预应力工程1.预应力工艺流程预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预应力工程施工工艺流程见图6-3-10。预张拉预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度达到设计要求，拆除端模以及松开内模紧固件，同时清除管道内外的杂物和积水，将预应力钢绞线穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。初张拉当梁体混凝167、土强度达到设计值的80%和拆除外模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10d时，进行终张拉。终张拉完成后，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。梁体混凝土强度试验初张拉拆除端模及内、外模紧固件拆除外模穿预应力筋，安装锚具预张拉自然养护终张拉梁体混凝土试验预应力筋下料预应力筋进场检验梁体混凝土试验图6-3-10 预应力工程施工工艺流程图2.预应力张拉操作工艺预应力筋采用75钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线。锚具采用168、低回缩锚具。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到0.1con时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到con，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉，张拉的控制应该是油表读数与伸长值进行双控。张拉程序：0初应力(0.1con）（作伸长量标记）con（静停5min）补拉到con（测伸长量）锚固。注：con指设计应力与169、各种实测摩阻之和。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.1con时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不170、得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。3.有关张拉的其它规定张拉钢绞线之前，对梁体混凝土强度、弹模及外观质量应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理同意，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。高压油表必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一周。高压油表的精度不得低于1.0级。张拉千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一个月。千斤顶的校正系数不得大于1.05。每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须两边同时171、给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每100孔进行一次损失试验 。4.安全要求高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。在张拉172、时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。(6)锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。应力损失测试预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每100孔进行一次损失试验 。5.压浆、封锚5.1.管道压浆预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道173、出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.10Mpa之间；浆体注满管道后，在0.500.60Mpa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。管道压浆采用强度等级为42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046的规定，外加剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为3050s，水泥浆抗压强度不得小于40Mpa且满足图纸174、设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理， 28d标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护，水泥浆试块应检测抗拉强度、抗压强度，同时做好试验数据的记录。5.2.封锚封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压175、强度不应低于设计要求。浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于5时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混凝土洒水。后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。封176、锚混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理。封锚用聚氨酯防水涂料应符合客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件要求。.6.吊装及场内运输箱梁在拆模后,预张拉和初张拉完成后，利用900t轮胎式吊运移梁机将箱梁移运至存梁区内。预制梁在制梁场内运输、存梁时的梁端容许悬出长度，存梁支点应设置在梁端底板的腹板下方，距梁端的距离1.5m。梁体在起吊和吊运的过程中，保证梁体的相对扭曲不得大于3mm。移梁机在结构设计上不仅考虑了水平方向的惯性，也考虑到了水平方向的摇摆力，而且在凹凸不平的道路上也能准确调节自身的平衡。运行系统包括四组轮、液压马达、供油泵、两轮组或四轮组转向、驱动，制动系统包括两177、极制动，运行制动和停车制动。为了保证在运输过程中的安全性，配备有防止失控下落的安全制动系统。等等以上的设置均是为了满足梁体吊运及安全的要求。存梁台座应具有足够的强度和刚度，并配有相应的排水设施，存梁支点距梁端的距离为1m，各支点高差满足设计要求。存梁时应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过10%或四个支点不平整度不大于2mm。.7.预制箱梁的静载试验方法1. 检测项目及质量标准静载弯曲抗裂系数Kf1.20；在静活载作用下的竖向挠度限值f实测1.05f设计。2.箱梁静载试验条件当有下列情况时，进行静载弯曲抗裂性及挠度试验：新建梁场首孔生产时；正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能178、影响产品性能时；批量生产中出场检验时，即现场制梁每批60孔应对不同梁别的梁各抽一片进行静载试验；有质量缺陷、可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时；生产条件有较大改变而可能影响产品的使用性能时；交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。3.设备及静载试验设备试验台：由存梁台位、加力架和加力架的锚固连接构件组成。试验设备：选用250t油压千斤顶，千斤顶的摩阻系数不大于1.05，并配以0.4级精密压力表，油泵；操作台、百分表、钢卷尺和放大镜。4.静载试验的时间及加载力静载试验应在混凝土承受全部预应力15d后进行。试验梁和试验日期确定后，根据梁的设计抗裂安全系数，考虑混凝土未完成的预应力损失(包括钢绞线的179、松弛、混凝土收缩徐变造成的预应力损失，试验设备重量对试验产生的影响等因素)，计算出各加载等级的外加力，并根据各千斤顶校验记录，换算为各千斤顶各级加力油表读数。经复核无误后交底给每台千斤顶、操作台及指挥人员各一份。静载试验设备布置图5.箱梁静载试验前的准备工作试验梁移入试验台后，先钻加力架的连接孔，然后调整并安装加力架。在梁顶面画出梁中心线、腹板中心线和加力点，每个加力点划好十字线，铺上砂垫层、钢板及枕木头，钢板应用水平尺找平，再在每个加力点上放好千斤顶(千斤顶的中心必须与加力点重合)。为避免损伤千斤顶，千斤顶与加力架底部接触面以工作锚相连，底部用加工件连接千斤顶。试验前，制订试验大纲，核实试验180、仪器、仪表、钢尺的型号、规格、精度、量程及检定证书，配套标定加载千斤顶及标准压力表，用普通5倍放大镜检查梁体两侧跨中8m区段，对初始裂缝(收缩裂纹及损伤裂缝)及局部缺陷按规定的方法使用蓝色铅笔标记。在加载过程中，随时用5倍放大镜观察规定部位的裂缝变化，对受力裂缝(征兆裂缝及判定裂缝)规定用红色铅笔标记，并注明开裂荷载等级。在梁跨中和支点处用百分表测量挠度。6.加载程序及操作方法32m单、24m双线箱梁采用五处十点加载。采用普通千斤顶、集中泵站和百分表加载及控制方案。静载试验加力分两个阶段进行，以加力系数表示加载等级。其加载程序如下：第一循环：0基数级Ka(5min)0.70(5min)0.80181、(5min)静活载级Kb(5min)1.00(20min)逐渐卸载至0第二循环：0基数级Ka(5min)0.70(5min)0.80(5min)静活载级Kb(5min)1.00(10min)1.05(10min)1.10(10min)1.15(10min)1.20(20min)逐渐卸载至0(括号内数字为持荷时间)。加载及卸载速度不宜过快。加载速度应不超过3kNs。各千斤顶应同速、同步、同时达到同一荷载值。加载只许由低向高加载达到加载值，严禁油压超过某规定加载值后再减少油压的办法达到某规定进行试验，以避免油顶反向摩阻产生虚假加载值的情况出现。7.裂纹检查每级加载后，均用510倍和20倍刻度放大镜182、详细检查下翼缘有无裂纹出现，并用百分表测量挠度。如果箱梁在静活载作用下跨中挠度值与跨度比未超过设计值，且当箱梁承受最大加力并保持20Min后无裂纹出现，则可判定合格，可作为某批梁的代表。6.3.6连续梁连续梁施工采取悬灌法和支架现浇法两种方法。跨越既有交通线路或跨江、河施工时采用悬灌法施工；其余采用支架现浇法施工。悬灌法施工时对跨越交通路段采用棚架防护和挂篮封闭防护措施，保证交通安全。支架法施工时首先对地基进行处理，施工支架基础，根据现场实际情况可以采用钻孔桩基础或条形扩大基础，支架采用碗扣式脚手架拼装，支架搭设完成后进行预压，之后立模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土、张拉预应力筋，最后落架拆模。.支183、架法施工（1）支架施工支架采用WDJ碗扣式多功能脚手架。我部支架底座选用60cm高度可调的TZ60底座，支架立杆顶选用60cm高度可调的U型TC60托撑以满足桥跨的纵坡和横坡变化。该U型托撑允许箱梁底板与支架间有微量位移。现浇箱梁支架采用横、纵、竖向步距为1.2m 。根据纵、横向步距，在支架基础上铺设1515cm的方木，以分布集中荷载，在方木上放置支架底座，根据基础实测标高与梁底标高调整底座卡扣高度，且保证其在同一水平面上。然后搭设立杆、横杆，最后立杆顶部安装TC60可调顶托，在顶托上纵向安放1515cm方木，并在大方木上横向钉放1010cm小方木，间距为30cm。（2）支架预压、沉降观测： 184、采用砂袋法对支架进行等载预压，加载前，在支架顶方木上布设观测点并在其对应底座处布设同距离点，用以观测地基沉降和支架的可恢复弹性变形，并用悬线重锤测支架总沉降量及侧位移量（测支架加载后的垂直度），经多点动态观测后，求得经验沉降量，作为备调标高时参考。每隔12h观测一次，当连续48h观测沉降不超过2mm时，可卸载，卸载后抽测得的沉降量设计标高，重新调整方木标高。预压施工时，注意不要破坏测试基点。（3）铺设底模及侧模：底模及侧模均采用定型钢模板，将板块之间的拼缝设置在1010cm横方木上（顺桥向间距为30cm），并先用手电钻钻眼后钉入铁钉与方木连接牢固，（只在板边缘处连结）底模铺好后，精调标高，（考185、虑观测时的支架弹性变形量）并在模板观测点间横、纵带线调整底模平整度。检查合格后，铺钉侧模、翼板、肋带框架（1010cm方木）及模板，并精调翼板标高。铺设底板前将支座安好，墩顶处用木楔调整底模标高。模板铺好后清扫杂物并用水枪冲洗干净。模板拼接时，保证纵（横）缝在一条直线上，增强混凝土表面美观性。内模拟采用加工场内制作成节段龙骨，吊装后整体组拼成型方法。面板采用15mm厚竹胶板，肋带采用68cm方木直接与面板相连。肋带顺桥向间距40mm，内支撑采用方木与钢管相结合支撑方式。内膜底部不封闭，采用开口抹面工艺。（4）绑扎、安装底板、腹板钢筋及预应力钢束箱梁外模检查合格后，绑扎底板、腹板及横梁钢筋。主筋186、接头采用点焊或绑扎接长。接长时按规范要求将主筋接头错开布置。同时在钢筋上绑扎好同标号的混凝土弧形垫块。绑扎钢筋的同时安装预应力钢束，波纹管在接头处用胶布缠裹严密并按要求定位；内模的底支承垫块以150cm间距梅花状布置。（5）安装芯模、绑扎顶板钢筋 及预应力筋管道 将节段内模吊入箱内后，人工组拼成整体。在内模顶部设一35cm宽的顺桥向活动顶板，以备浇注混凝土下料，当底板混凝土浇好后，盖好地板。在箱内尽量避免锯、刨作业，如确有需要时，可在底部用丝袋等铺设，而后将锯沫等杂物取出。以防落在外模底板上，调正，安好内模后，绑扎顶板钢筋。（6）混凝土浇注 混凝土浇注采用拌和站集中拌制，运输车送至现场，用汽泵187、输送混凝土。浇注前，备足同一规格的水泥、砂石料等。每跨箱梁混凝土拟采用一次浇注完成。 现场检测混凝土坍落度符合要求方可浇注，浇注时顺序，按先底板，再腹板，最后顶板及翼板顺序进行。根据腹板配筋及钢筋疏密程度采用ZN50和ZN25型插入式振捣器，振动时，严防碰撞模板。在施工过程中，专门组织两班人看模，随时观察内、外模是否有跑模、漏浆迹象，及时发现及时处理。混凝土浇注过程中采用斜向分层逐渐推进浇注，顺桥向浇注长度不超过4m，腹板浇满后，横向一次阶段成型，避免浇注时工作长度太长，第一层与第二层之间出现施工缝样的波纹以及引起的颜色不一。在顶板钢筋上布设标高控制点，浇注顶面混凝土过程中进行标高观测，并横向188、挂线，用4m长靠尺刮平，在混凝土初凝前不少于三次抹光，收消除裂纹。 混凝土施工时注意预埋伸缩缝、泄水管通迅管道等预埋件。在混凝土施工过程中，按先、中、后顺序制取不少于3组的标养和同体养护试件，以便确定拆模时间和评定混凝土的强度。混凝土的养护采用覆盖土工布并洒水养护，使混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间不少于7天。（7）预应力张拉、压浆其施工工艺同箱梁预制。（8）拆模、卸落支架：待混凝土强度达到要求后拆除支架及底模。底模拆除时用绳子系下，以免损伤模板边棱。拆架时从跨中向支点按全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则进行。 6.3.6.2悬臂法施工连续梁悬臂浇筑法的主要施工设备挂篮是一个能够沿轨道行走的189、活动作业台车，它支承在已完成的悬臂梁段上，用以进行下一梁段的施工。待新灌梁段施加预应力及管道压浆后，挂篮前移，进行下一个梁段的施工，如此逐段循环直至完成全部梁段。1.连续箱梁0#段施工现浇段托架与模板现浇段托架采用万能杆件拼装搭设，托架间距定为60cm，并对局部进行加密。托架顶安装托座，其上铺设方木作为纵横分配梁，底模、侧模采用钢模板。托架搭设后堆放砂袋进行等载预压，根据预压变形量对底模标高做一次调整。安装临时支墩在搭设托架时预留临时支墩位置，临时支墩采用钢支墩，每墩两侧各设置4根，用吊车支立于承台上，在承台与箱梁底板间设置4组预应力筋。安装桥梁支座，施工临时支座先将桥梁支座吊于墩顶，安上锚栓190、，检查支座位置无误后用环氧砂浆灌注锚栓孔，然后在支座两侧设置临时支座，临时支座宽70cm，顶面高出永久支座5mm，用C50砼浇筑，分上下两层，中间夹5cm厚M50硫磺砂浆，顺桥向靠外侧分别设置两排32螺纹钢筋，上、下端分别锚固于梁体与墩身内。 0号段32螺纹钢筋M5级硫磺砂浆临时支座临时支座布置图0#段施工0#段钢筋在桥下制作成半成品，然后吊装到位一次绑扎成型，并安装好波纹管道、锚垫板及内模板等，检查无误后方可进行砼灌注。0#段砼一次浇筑，砼灌注时采用泵送法，先底板再腹板，后顶板。当砼强度及弹性模量达到设计指标后，对称张拉预应力筋并进行压浆。2.挂篮悬臂灌注梁段施工0#段预应力施工后，安装菱形191、挂篮，并按最大浇筑段梁重采用堆砂袋（或土袋）法预压，实测挂篮变形量并与理论计算量对比，作为线性控制依据之一。预压结束后人工绑扎底、腹板钢筋，安装竖向及底板部位预应力管道，支立端模及内模就位，绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力管道，采用砼泵车对称浇筑梁段砼，当砼达到设计强度后对称张拉预应力筋并压浆，移动挂篮移位于下一梁段。重复以上工序，如此循环推进，直至完成悬浇梁段施工，采用吊架法施工中跨合拢段。挂篮选型、制作悬灌梁段采用自平衡式菱形挂篮施工，它由菱形桁架、提吊系统、模板系统、走行锚固系统组成。根据箱梁设计、加工菱形挂篮、走行系统件和桁架。挂篮结构如图6-3-11挂篮安装0#段预应力施工完后，对称安装192、两侧菱形挂篮。其安装步骤为：铺设轨道调平垫梁及后锚下扁担梁安装轨道梁并与箱梁竖向预应力筋锚固好对称安装菱形桁架及横联安装吊带对称安装底模安装侧模挂篮调整。挂篮预压用堆砂袋或土袋法预压，预压荷载取最大悬灌段重量，加载前、加载中、卸载后分别观测底模前后端标高变化情况，并与理论计算值比较，作为线性控制参数之一。挂篮底模、侧模标高、位置控制挂篮安好后，检查模板中线位置，若有偏差可移动挂篮桁架调整；浇筑梁段砼前再次测量底模标高，通过微调吊带调整底模高程；立模标高需根据实际挂篮重量及挂篮桁架和吊带的弹性变形值确定。绑扎钢筋、安装波纹管道人工先绑扎底板、腹板钢筋，安装底板纵向预应力管道和竖向预应力筋，待内模193、前移到位后绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力管道及相关预埋件。纵向预应力管道采用高强塑料波纹管，顶板横向采用金属波纹管，管道定位采用钢筋网片。砼浇筑高性能耐久性砼，由搅拌站按照配合比拌制，采用2台砼泵车同时浇筑砼，两端施工荷载偏差控制在设计值之内。浇筑砼时每次从前段开始向已浇段方向进行，先底板、再腹板，最后顶板，用振动棒按照要求将砼捣固密实，视施工环境采取洒水或覆盖保温进行养护。3.合龙段施工桥梁悬灌合龙段施工是保证梁体质量的关键所在，这期间梁体的内力、变位均会发生很大的变化。同时，控制好合龙段的施工，对于控制桥梁的线型也具有重大的意义。合龙段施工前将各T构上挂篮退至相应位置，改用吊架施工。吊架内模194、外模、底模均可采用相应的挂篮模板，用吊杆吊于两端的梁段上，吊架长度可根据合龙段的长度来确定。主梁合龙的顺序按先边跨后中跨的顺序进行。详见图6-3-12。(1)合龙段施工工艺安装吊架模板绑扎钢筋、安装预应力管道安装劲性骨架并立即张拉临时束，边跨时将直线段与悬臂端间锁定，中跨时将两“T”构悬臂端间锁定“T”构悬臂端压配重浇筑合龙段混凝土（选择一天中温度最低的时间进行）同时逐级解除配重混凝土养生至设计张拉强度按设计要求张拉预应力束解除吊架拆除模板按设计要求解除锁定张拉剩余合龙束并压浆。图6-3-11菱形挂篮结构示意图(2)合龙段的配重合龙段的配重施工是保证在合龙施工过程中合龙段两端的梁段不产生相对195、移位,在加配重前先把施工过程中产生梁顶重量的变化计算好,在施工中保证重量不变,施工顺序为:“T”构两端的挂篮向墩中心移动,在移动过程中保证挂篮的对称移动,以防在移动过程中使梁体根部产生较大的不平衡弯矩;或同时对称在原地拆除挂篮。按照两端平衡的原则，根据各工况配重；在合龙锁定后，所有的重量变化，都要坚持测量观测，掌握梁体标高变化的情况，有了变化，及时找出原因，同时采取增加或减少配重的方式弥补。(3)合龙段的锁定支撑采用刚性支撑和张拉临时合龙束锁定方案，使合龙段两端形成可以承受一定弯矩和剪力的刚结点，防止由于温度等各种因素影响在合龙前就产生变形。对刚性支撑的断面面积和支撑位置及临时束的张拉严格按设196、计要求实施。刚性支撑锁定时间根据连续观测结果确定，原则上是各合龙段在规定的时间，即梁体相对变形最小和温度变化幅度最小的时间区间内，全桥对称、均衡同步锁定，以免合龙段造成结构、温度变形发生突变。为了减少锁定时间，在锁定之前，完成合龙临时束张拉的准备工作（如千斤顶安放就位等）。待刚性支撑焊完之后，要求及时张拉完按设计要求的全部合龙临时束。(4)合龙段施工注意事项 接近合龙段的几个梁段施工时加强梁段的中线、标高控制，并进行联测。在各T构最后一节梁段张拉完成后，对全桥的箱梁顶面标高变化和轴线偏移量进行检查，检查合龙段两端标高情况，如果标高与线型控制不符时，通过配重作相应调整。同时合龙段锁定前，需对悬臂197、断面进行48h连续观测，一般间隔时间为气温变化幅度大时每1h一次，气温变化幅度小的夜间每2h一次。观测气温与悬臂端的标高变化、气温与合龙段长度的变化、气温与梁体温度的关系等，以确定合龙时间并为选择合龙口锁定方式作力学验算、锁定时机提供依据。 加强合龙前的监测和分析：为保证合龙精度，避免强迫合龙，使合龙后的结构状态满足设计精度的要求，合龙前对合龙方案仔细准备。监测和分析的内容有：温度监测分析、挠度计算分析、压重计算分析及合龙时机的掌握。通过评价合龙后的结构状态，优选出合理的合龙措施。 连续梁体系多个单T构必须同时均衡对称合龙。在各T构最后一节梁段浇筑张拉完成后，清除T构上不必要的施工荷载，一时无198、法清除者可以移至墩顶梁段上，使各T构上的施工荷载处于相对平衡状态。合龙时卸载也必须对称同步进行，避免在合龙段端部造成相对变形，产生“剪力差”变位，影响合龙精度。 合龙段混凝土施工选择在一天中温度最低的时间进行。混凝土的强度大于梁体强度一级，同时在混凝土中加入膨胀剂。浇筑完成后，时值气温开始上升为宜。注意振捣和养生质量，以防裂缝发生。 合龙段混凝土灌注一次浇筑成型，时间尽量缩短，控制在23h内完成，不得多于4h。 合龙段混凝土加强养护，梁体受日照部分加以覆盖。 混凝土强度达到设计要求后方可张拉预应力钢束，合龙段预应力钢束张拉前，拆除刚性锁定。预应力束应严格按照设计要求的张拉顺序双向对称张拉。 在199、跨中合龙段混凝土合龙束未张拉之前，不得在跨中范围内堆放重物或行走施工工具。4.预应力筋张拉安装好预应力束及锚具后进行预应力的张拉，张拉前进行孔道摩阻力试验，确定其损失值，设定预应力超张拉值。成立专门的张拉班组进行张拉。每节段的预应力筋钢绞线张拉要在浇筑混凝土达到设计要求强度后，开始进行。张拉前先把锚具夹片装好，夹片要求打紧。 张拉设备及机具应与锚具配套使用，在使用前进行检查，配套标定千斤顶、压力表，压力表的精度不低于1.5级。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。工具锚夹片清洗干净以免钢绞线在张拉时滑丝，并在夹片与锚环孔之间涂上一层黄油，以便夹片拆卸200、。预应力筋张拉方式采取二端张拉方式。在同一结构体要求对称同时张拉。预应力张拉程序：00.1k(初张拉)k（持荷5min）补拉k（测伸长量）锚固。钢绞线张拉控制应力：在千斤顶和油表检校后，利用所给的数据与方程，计算出施工中应力分级的油表读数值。张拉原则：对称同时张拉，先张拉腹板纵向束，再张拉顶板纵向束，后张拉底板纵向，再张拉竖向精轧螺纹钢，最后张拉顶板横向。在预应力张拉前，按照钢束编号计算张拉伸长值，在张拉操作中遵照执行。一般的现场记录要表现出应力与油表的读数和伸长值，现场的异常情况等。5.孔道真空压浆真空压浆的优点：真空灌浆在真空吸力作用下，可以把浆体与管道壁之间的气泡吸走，以提高密实度，保证201、压浆的质量；另外，在一端吸力与另一端压力作用下，保证压浆工作的顺利。采用灌浆泵和普通砂浆搅拌机，水泥采用与梁体施工同型号的水泥，水灰比控制在0.35以内，做好浆体配比试验，并提供报告。浆体搅拌按配比进行。灌浆前先检查灌浆孔与泌水管孔是否畅通与密封。灌浆从孔道张拉端锚垫板灌浆口注入，另一端的张拉锚垫板灌浆口作为抽真空。真空灌浆工作原理：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空使之产生负压（-0.06-0.1MPa左右），在孔道的另一端用灌浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道，然后灌浆泵再给孔道施加0.7MPa的正压力。从而获得更加饱满、密实的灌浆效果。真空灌浆砂浆封锚详见图6-3-13。图6-3-13 202、真空灌浆砂浆封锚示意图说明：1.无收缩水泥砂浆 2.钢绞线 3.锚板、夹片 4锚垫板混凝土封锚外露多余的钢绞线用手提砂轮机切割，离夹片外口至少保留30mm以上。绑扎局部构造钢筋并支模，浇筑混凝土封裹。预应力施工质量控制措施钢绞线下料时，严禁采用电弧氧焊切割，在钢绞线附近电焊时，不得使钢绞线受热影响。波汶管壁如有破裂，及时用粘胶带仔细封裹，其搭接宽度不小于胶带宽度的1/2。如破损严重，立即更换。电焊时严禁焊液集中落在波纹管上。波纹管控制点的安装，垂直方向与水平方向误差应控制在10mm。预埋件应垂直于波纹管孔道中心线。预应力筋的张拉伸长值偏差控制在6%以内。锚固时夹片外口齐平，夹片间缝隙均匀，锚具203、内缩值6mm。孔道真空灌浆用水泥浆的水灰比严格控制在0.35以内，灌浆时冒出浓浆后方可封闭。浆体强度不少于设计要求，泌水率不超过2%。每束钢绞线断丝或滑丝：不得大于1丝且每个张拉断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。混凝土浇筑时，波纹管要有专人守护，发现异常及时纠正。箱梁的侧模板应在波纹管安装固定后方可安装，箱梁端模应待预应力预埋件就位后再安装。波纹管安装后，其周围不应进行电焊作业；如有必要，则应有防护措施。6.结构体系转换连续梁部施工时，在连续梁合龙前，永久支座处于非受力状态，且连续梁体部分要与墩身保持为固结刚构体系。因此，在连续梁施工期间，合龙之前须在墩顶布置临时支座，承担连续梁的本204、身及施工荷载，并使梁体与墩身固结，形成一个T形刚构架，抵抗扭转力矩。临时支座设置为若干个钢筋混凝土支撑垫块，对称布置在墩顶顺桥两侧。支撑垫块混凝土强度等级为C40，在垫块中间夹一层8cm厚硫磺砂浆。硫磺砂浆内预埋电阻丝，在拆除临时支座时，通电加热，将硫磺砂浆熔化。临时支座分离为上下两块，永久支座对称均匀下沉，梁体下落，使永久支座受力，实现结构体系转换。临时支座采用风镐凿除，预埋在临时支座内的钢筋用氧焊切割掉。7.悬臂浇筑施工上部安全防护方案施工时上部采取防护措施，防止杂物等落下，危及行车及路人的安全。(1)在挂篮悬臂现浇梁体时，桥下防护过渡方案及施工计划报相关部门批准后实施。跨越既有铁路、防护205、方案为确保既有线和公路行车安全，施工时采用防护棚架进行防护，具体方案为：挂篮采用全密封，并在既有线上搭设防护棚架防止桥上物品掉落，防护棚架用20工字钢梁与273mm钢管立柱栓接搭设而成，2m间距一榀，棚架16m全宽，并满足铁路电力牵引区段、公路限界要求，顶部满铺6cm木板并用扒锯钉扒牢且与工字钢梁固接。立柱侧面满设6cm木板并与立柱固接。钢立柱以及工字钢横梁全部用耐高压胶板包裹两层，顶面及侧面木板表面满铺耐高压胶板。详见下图。线路防护棚架图8.连续箱梁悬挂线形控制用专业控制软件，对预应力砼结构进行弹性分析和时效分析，计算出连续箱梁在悬灌施工中以下各项内力和变形。由于梁体自重、施工荷载（挂篮重量206、）、预应力张拉、体系转换而产生的内力与变形1；由于张拉合拢段预应力束而产生的次内力和变形2；由于预应力损失而产生的内力和变形3；由于砼收缩、徐变而引起的次内力和变形4；施工温度、温差、日照的影响5；挂篮的弹性及非弹性变形6；群桩基础的沉降7；墩的弹性压缩8。梁顶施工立模标高计算公式表达如下：HN=HNj+1+2+3+4+5+6+7+8式中：HNN号梁段端部顶面施工立模标高；HNjN号梁段端部顶面设计标高；18考虑各种因素的影响而设置的施工预拱度，向上为正，向下为负。施工监控运用：先绘制各悬灌梁段详细的施工进度计划图，再绘制模拟悬灌梁施工过程（如移动挂篮、浇筑砼、张拉、合拢与体系转换等）的时标图207、。参照时标图，确定计算信息控制数据，如时段集中荷载节点数、均布荷载单元数、结构受约束节点数、子结构数。根据悬灌梁设计图，计算出有关材料与截面特征数据，如梁段自重、张拉预应力筋的锚下控制应力、预应力筋截面偏心距等。准确收集现场实测数据，如挂篮及梁上其它机具设备的重量、砼的配合比、容重和弹性模量、桥址处的温度与湿度等。汇集以上数据，运行线形控制软件，依照计算结果，绘制悬灌梁段施工立模标高表和挠度统计表、合拢阶段梁体挠度变化表、施工过程梁顶标高变化表、悬灌施工中梁体各截面内力表、悬灌梁顶面拱度设置曲线及各阶段梁体挠度变化曲线，作为施工控制依据。6.3.7系杆拱桥6.3.8钢箱拱桥6.3.9空间刚架桥208、6.3.10.框构桥6.3.10.1.框架桥施工工艺见图6-3-14框架桥施工工艺流程图。6.3.10.2.框架桥施工方法采用人工配合机械开挖基坑，就地立模浇筑底板。待底板达到一定强度后，架设满堂钢管支架立模浇筑边墙和顶板混凝土，模板采用大块钢模，混凝土采用集中拌合，混凝土罐车运输，混凝土输送泵浇筑，插入式振捣器振捣密实。钢筋工程钢筋在钢筋加工棚集中加工，场内小搬运至工点。注意在模板上堆放钢筋时应分散，防止模板及支架集中受力超过承载能力。钢筋绑扎严格按设计及规范要求进行，要求位置、数量，几何尺寸，间距、规格、搭接长度，锚固长度等准确无误，且绑扎牢固可靠，并要求做好保护层的支垫工作。图6-3-1209、4 框架桥施工工艺流程图钢筋绑扎完在混凝土浇筑前必须做好隐蔽工程验收工作，绑扎成型后经监理工程师检查合格才能进行混凝土的浇筑，混凝土浇筑时应派专人检查钢筋，并及时对钢筋复位。模板工程模板采用大块整体钢模。模板所有倒角接口处，需加设2020mm的嵌条，模板突出部分必须做斜角，确保拆模容易。浇筑混凝土前，必须将模板清理干净，底部不得有铁锈、污垢、泥土等杂物。混凝土浇筑前，模板接触混凝土面必须采用监理工程师批准的模板油或脱模剂均匀涂抹。模板安装时确保接缝密贴，接缝牢固，必要时用玻璃胶密封。混凝土工程混凝土在拌合站集中拌制，混凝土分两次浇筑，第一次先浇筑底板混凝土，第二次浇筑墙身和顶板混凝土，施工缝留210、设位置按设计要求办理，下次混凝土浇筑前按规范要求对施工缝进行处理。混凝土采用输送泵泵送到位，捣固采用插入式振动棒配合平板振动器的捣固办法施工。混凝土应按水平分层按顺序浇筑，当使用插入式捣固器时，每层捣固厚度不得超过45cm，用其他捣固器时，其厚度则不超过30cm，每层混凝土应在前一盘混凝土初凝前浇筑和捣实，以防止破坏先浇筑的混凝土。混凝土浇筑完成后，以苫布覆盖，并根据气温高低在模板及苫布上洒水养护，注意养护期间防止混凝土遭到振动，养护时间不少于14d。养护用水可采用自来水或抽取地表水。混凝土质量要求除满足施工规范要求外，尚应符合下列要求：水泥用量每立方不得大于规范要求。支架搭设框架桥顶板施工支211、架采用满堂支架，支架基础落在已浇筑完成的底板上，必须采用木板或钢脚垫垫底，以增加支撑接触面积和确保混凝土构筑物不受损伤；框架桥顶板施工需做预拱度的设置，并要考虑支架在荷载作用下的弹性和非弹性压缩量、支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷量。附属工程框架桥混凝土强度经检验达到设计强度后进行防水层和两侧回填土的施工。防水层必须按设计类型进行施工；防水层施工完毕并检验合格后，方可进行台后填土，台后回填土应采用透水性良好的碎石土分层对称进行填筑，每层厚度不大于20cm，且压实度不小于设计要求。框架桥锥体的砌筑，要先对锥体进行精确放样，在将砌体清坡夯实后再进行砌筑，不允许随砌随填，并严格按照施工技术规范要求施212、工。框架桥施工要点施工前组织有关人员根据设计资料进行复测，对框架的位置、方向、长度、出入口高程以及与既有涵身、既有道路的连接等进行认真核实。框架施工前需根据现场具体的情况做好既有线的防护工作，拟采用钢板桩对既有路基边坡进行加固，线路采用横抬梁扣轨进行加固，线路需限速慢行时按相关规定办理，确保既有线安全行车。基坑开挖前应做好开挖区域管线的调查工作，并与相关单位联系，做好管线的防护措施，确保管线的安全6.3.11.桥面系施工方案桥面系按架梁区段分单元施工。由于受到无砟轨道工期和运架梁作业空间的制约，在保证架梁工效的情况下，桥面系遮板、电缆槽、排水管、防撞墙及外侧防水层、电化立柱基础，利用运架梁间隙213、，紧跟架梁进行流水作业。一个方向架梁完成后，开始施工防撞墙内侧的防水层、保护层和伸缩缝（采用创新型无砟轨道时，防撞墙内侧的防水层、保护层后做）；无砟轨道完成后开始安装声屏障；四电铺设电缆后，安装电缆槽盖板。为确保质量稳定，有砟轨道桥梁的挡砟墙内侧防水层、混凝土保护层宜在梁场集中施工，运架梁时应做好保护。6.4涵洞工程概况施工安排施工方案6.5.站场工程6.5.1工程概况6.5.2施工安排6.5.3.施工方案.1廊坊站6.5.3.2.XX南站XX南站为高架车站，主体为全框构形式，为XX特大桥的一部分。施工安排上由本标段六工区负责施工。框构主体施工方案、施工方法同联络线框构桥，本站施工重点是站前工214、程与站后工程的配合以及各专业间的接口衔接、各种综合管沟的施工。施工前要详细核对施工图纸，做好站场综合工程的施工组织设计和施工方案。管路工程施工工艺流程：测量、打桩、放线管沟开挖管道基础处理管材、管件、阀件检验金属管的防腐处理管子运至管沟边管子承插口的处理下管初步对口、就位挖工作坑对口、调正坡度、临时固定捻口、接口养护部分覆土试压检漏井室砌筑覆土交工验收。沟槽开挖本标段给排水管线长、挖沟土石方量较大，管沟开挖以机械开挖为主，人工配合施工。在受地形、场地限制的地段采用人工开挖。管沟开挖分段进行，并由低处向高处进行施工，顺沟每100m设一集水坑。弃土尽量堆于管沟的一侧，坡脚距沟边不少于80cm，高度215、不大于1.5m。开挖的管沟如不能及时铺管覆盖，应留有0.150.2m的基础保护层。管材运输及管口处理管材在运输时应放在两侧钉有木楔的垫木上，两层之间用草垫隔开；装卸时用吊车或人工装卸。用吊车装卸管材时，捆绑管材用绳索兜底平吊或套捆立吊，严禁由管膛穿过；用人工装卸管材时，防止下滑，严禁管子之间互相碰撞和自由滚落，更不得向地面抛掷。管子敷设前，应清除承插口部分的粘砂、毛刺、沥青等。下管及连接管子可用人工压绳法下管，明设钢管管道在管基础或管支架上直接焊接。下管时除保证管道不与沟壁等剧烈碰撞外，承口的方向必须布放正确，一般情况承口朝向来水方向，从下游开始铺设；对于管路在坡度较陡处，承口朝向高处，从低处216、向高处铺设。管子连接按设计及规范要求进行管口处理。管子和配件在使用前必须按标准进行质量检查，不合格材料不得使用。铸铁管使用前应进行接口清理，下沟前应进行防腐处理。管子的临时固定与部分覆土管子在安装完毕试压检漏前，压力管道为防止管内水流通过弯头、三通、管堵顶端等处产生拉力而使接头松动脱节，应根据管径大小、管内水压、土质情况设置支墩。管道两侧和管顶以上500mm内回填土时，用人工从管道两旁同时分层填土夯实，注意不得使管口移动和损坏管子及防腐层。管路的试压检漏管路铺设完毕后，应分段进行质量检查，即压力管道进行水压试验，对无压管道进行漏水试验。压力管道用水压试验检查管道的强度和严密性。在进行试验时，环217、境温度应在5以上。地下压力管道进行两次压力试验，在管顶上500mm范围内已回填土(管口部分露出)和管子已加固好时进行第一次试验；在全部回填土完成并其余各项工作完成后进行第二次试验。明装管道及非隐蔽性管道(如安装在地沟中的管道)应在外观检验合格后，进行一次性压力试验。管道附属物的砌筑管道附属物按设计及规范要求砌筑。雨季砌筑井室，一次砌起，防止雨水、泥土流入井室和管内造成堵塞。多雨季节还应防止雨水经过土壤空隙和井壁流入井室。覆土回填、竣工验收管路质量检查合格后，进行大面积土方回填，回填时在长大管沟及地势平坦地段采用机械回填，蛙式打夯机夯实；地形窄小及偏僻地段采用人工回填，蛙式打夯机或人工用木夯配合218、夯实。6.5.3.3.沧州站6.5.3.4.XX联络线6.6.轨道工程6.6.1工程概况6.6.1.工程概况我单位铺轨起止里程DK131+400DK285+903。管段内DK124+360DK132+350为有砟轨道，其余均为无砟轨道。轨道结构设计采用板式无砟轨道,由轨道板、CA砂浆垫层及混凝土底座组成。轨道板标准板长4962，宽2400，厚190。本标轨道除铺设轨道还包含道岔、面砟、线路等有关工程。无砟轨道和有砟轨道间设置弹性过渡段。6.6.2.施工安排6.6.2.1.施工组织部署及任务划分铺轨工区安排5个作业队组织施工， 2个无砟轨道铺装队、2个底座板作业队、1个铺轨作业队（含道岔专业铺设219、组）。施工队伍部署及任务划分见表6-6-3。表6-6-3 施工队伍部署及任务划分表序号队伍名称生产工人管服人员合计主要生产任务1底座板作业队（2个）45636492负责本段底座板施工，包括底座板钢筋绑扎和混凝土的浇筑。2无砟轨道板铺装队（2个）37624400负责本段无砟轨道板铺设及CA砂浆灌注。3铺轨作业队（1个）50713520负责长轨条的卸装、轨排的组装以及轨道铺设、现场焊接。专业道岔铺设组负责全标段内道岔铺设(专业铺设组共设180人)。合计1339871412无砟轨道底座铺设、轨道板铺装各安排2个专业队，分成四个作业面、投入4套铺装设备展开铺装，分4个作业单元组织施工。投入1套铺轨设备220、，负责全段长轨铺设。铺轨从铺轨基地经动车走行线到达XXXX高速南站，进入XX正线开始铺轨。铺轨基地利用的正式线下工程和500m长轨进场通道涉及的工程尽早施工完成，为铺轨基地的建设创造条件，铺设DK131+400DK285+903（沪向），150天铺通。6.6.2.2.施工进度安排根据建设单位调整工期的要求，结合本标段内轨道工程数量及我单位拟上劳力设备情况，并充分考虑气候、季节、交叉施工，合理安排施工工序，确保工期。按客运专线无砟轨道铁路设计指南的规定，桥上梁体架设完成6个月，且桥面保护层达到设计允许铺设的强度后，开始作业无砟道床施工。本段内无砟道床的施工划分四个单元，左、右线各两个单元。一个施221、工单元配备一套无砟道床的施工设备。无砟道床施工按架梁的顺序分为两个阶段进行，板式无砟道床的施工进度按每天200单线米进行施工。无砟道床上铺长轨作业指标为2.5km/h，铺有砟轨道线路作业指标1.5km/h。本段无砟轨道板铺设：2009年12月1日至2010年10月1日。6.6.3.施工方案6.6.3.1板式无砟道床施工无砟道床的施工单元与架梁施工单元基本一致，先架先铺，以20km左右为一施工单元，一个施工单元配备一套无砟道床施工设备。板式无砟道床施工进度按每天200单线米进行施工。分底座混凝土和轨道板铺设两阶段施工。桥上无砟轨道在桥梁架设完成六个月且沉降变形评估合格，桥面保护层达到设计允许铺设222、强度后，开始无砟道床施工。无砟轨道道床施工一个工作面投入设备见表6-6-4。表6-6-4 无砟轨道道床施工一个工作面投入设备表序号设备名称规格型号数量国别产地额定功率生产能力用于施工部位备注1混凝土输送车HNJ5252GJB8海诺8m38m3底座板利用线下2混凝土泵车13混凝土拌和站HZS1201徐州120m3/h120m3/h底座板4发电机50KW1上海50kW底座板5吊车25T2底座板6平板车18T1底座板7钢筋切割机GQ-402长沙底座板利用轨道板厂及线下8钢筋调直机GT-401长沙底座板9钢筋弯曲机GW-402广州底座板10钢筋对焊机UN1001上海底座板11交流电焊机BX5002上海223、底座板12悬臂龙门吊MTLY102江苏147kW80块/天道床板自有13平板车7湖北135kW12块/天道床板14砂浆搅拌列车1福建道床15送料车3自制16储料站1套200t120m3道床17精调系统2南方测绘型板式无砟道床施工主要包括控制基桩测设、底座混凝土及凸形挡台施工、凸形挡台上加密基桩测设、轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、凸形挡台周围树脂灌注等。底座混凝土按双线推进作业，施工分为梁面处理（占用区段长度100m）、底座钢筋吊装及绑扎（占用区段长度100m）、混凝土浇筑（占用区段长度100m）、混凝土养生（占用区段长度700m）4个工序，工作面总长度约1000m，见下图6-6-1：工224、作面推进方向混凝土养生（700m）混凝土浇筑（100m）底座钢筋吊装及绑扎（100m）梁面处理（100m）图6-6-1 底座混凝土施工工序图道床板施工吸收兄弟单位在XX城际轨道项目的先进经验，采用悬臂龙门吊铺板，双线同时推进，分为轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、凸形挡台周围树脂灌注共4道工序，每个工序占用区段长度为100m，工作面总长度400m，见下图6-6-2：工作面推进方向凸形挡台周围树脂灌注（100m）CA砂浆灌注（100m）轨道板精调（100m）轨道板铺设（100m）图6-6-2道床板施工工序图板式无砟道床施工中CA砂浆灌注作业的环境温度条件是530，因此在最低气温低于5的季节不225、安排CA砂浆灌注施工，夏季安排在夜间施工。1.底座和凸形挡台的施工（1）桥梁的竣工检查和评估对桥面中线、标高、预埋钢筋的位置及数量、防、排水系统进行验收检查，以上项目应符合设计技术要求；桥梁徐变上拱、梁体横向水平挠曲、墩台沉降是评估桥上无砟轨道施工条件的重要指标，因此桥梁施工完成后，分析沉降观测数据、绘制沉降曲线、分析桥梁徐变上拱情况，经专业单位评估满足无砟轨道的铺设要求后，方可铺设无砟轨道。（2）施工测量和基标布设测量网及基标布设施工测量采用分期建网，下部结构工程和无砟轨道工程根据同一设计交桩网测设施工控制网，按照先整体后局部，高精度控制低精度的原则，结合设计平面图、现场平面布置及施工现场的226、具体情况，选择通视条件好、安全易保护的地点布置网点、选定网型。施工测量根据设计导线点和高程点对施工范围内线路的中线、高程进行贯通闭合测量及平面控制测量。混凝土底座施工前，在全标段范围内建立独立、完整、精准的基标控制网（CP）。CP是在CP、CP基础上采用导线测量或后交会法施测的。并采用二等水准测量精度，对标段内高程进行系统复测。并根据施工需要在无砟轨道施工范围内布设基标。按设计要求在全标段内埋设基标，基标分控制基标和加密基标两种。控制基标直线段100m设一个，曲线段50m设一个。线路特殊地段、曲线控制点、线路变坡点、竖曲线起止点增设控制基标。加密基标设置在凸形挡台上，其布置见图6-6-3。图6227、-6-3 凸形挡台形状及基准器位置示意图在附合导线网的基础上，每隔100m左右，测设线路中心及水准百米控制桩。施工测量控制点测设工艺流程见图6-6-4。基准器测设基准器是轨道板铺设的重要量测依据，设在凸形挡台顶部。基准器位于线路中心线上，纵向间距与凸形挡台间距基本一致，标准间距为5m。基准器测设量度见表6-6-5。图6-6-4 控制点测设工艺流程示意图表6-6-5 基准器测量精度表序 号项 目允许偏差1相邻基准器间距/偏离中心线/高程5mm/2mm/2mm2相邻基准器实测高差与设计高差较差1mm为便于精确定位，基准器设为微调式：即采用螺栓固定在凸形挡台凹槽内，根据测设数据，由纵、横及竖向三方向228、调整铜质芯棒，达到中心点位位于线路中心、点位与轨面高差值一致的要求。精确定位后用高标号砂浆覆盖。主要技术措施a根据凸形挡台位置，详细计算基准器的坐标。采用高精度的测量仪器，精确测定基准器的中心位置。b在凸形挡台混凝土浇筑前，先在路基面或梁面上测设基准器中心点位，并测设该点位的法线护点，以保证凸形挡台的位置不偏移，也便于安装基准器。c利用线路关系，核准基准器点位，并依次编号、登记。量测结果做成标签，贴在线路前进方向的左侧或曲线外侧。见图6-6-5基准器测量标签示意图。图6-6-5基准器测量标签示意图（3）底座基础处理板式轨道施工前，完成相关的排水、沟槽等基础工程施工。在桥面上下行线路中心线上，各229、量出宽度为2800mm的底座混凝土范围，对其进行凿毛、冲洗和清理。整理梁面预留的“门”形和“L”形钢筋，不符合设计要求的重新钻孔预埋，将底座、凸形挡台钢筋与预埋的“门”形钢筋连成一体。底座混凝土铺筑前，须组织相关专业人员对其基础的施工质量、预埋件的位置尺寸等进行检查和验收，在其施工质量得到监理工程师认可后，方可进行底座混凝土的施工。（4）底座与凸形挡台施工底座上凸形挡台除提供板体铺装中心线与高程外，更重要的功能是限制板的纵、横向移动，因此底座、凸形挡台必须连续现浇完成。其施工工艺流程如图6-6-6所示。钢筋绑扎底座和凸形挡台钢筋连成一体。原材料在板厂集中下料，自卸汽车从施工便道运至相应工位，汽230、车吊吊运上桥，人工散运就位。模板安装用CP控制点进行凸形挡台立模，测设模板平面位置定位限差：（-3mm,+3mm）、横向（-2mm,+2mm）、高程定位限差（-2mm,+2mm）。底座模板采用竹胶板加工制成，模板高度与底座混凝土内、外侧高度相同，并按设计要求埋设过轨管线。底座与凸形挡台混凝土分两次浇筑成型，底座混凝土浇筑完成24h后，开始支立凸形挡台模板。凸形挡台模板由两片半圆形钢模拼合而成，模板通过横梁固定其空间位置。如图6-6-7所示。图6-6-6 底座与凸形挡台施工工艺流程图图6-6-7 底座与凸形挡台模板混凝土浇筑综合施工交通现状，大部分地段拟采用混凝土泵车直接泵送入模，个别地段采用混231、凝土输送泵泵送。底座中线、外形尺寸及表面平整度底座混凝土原材料、配合比检验、施工需符合客运专线铁路混凝土耐久性施工技术指南、现行铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准(TBXX24)等标准的有关规定。2.轨道板铺装组建专业化的轨道板安装作业队，吸收国外先进技术，自主研发更加适合现场具体情况的配套安装调试设备和自动化的测量控制系统，在具有实作经验的专家指导和熟练的操作技工带领下，进行无砟轨道的轨道板安装施工。在桥梁架设完成六个月且沉降变形评估合格及桥面保护层达到设计允许铺设强度后，开始无砟道床施工。路基经过沉降变形评估满足要求后，开始施作轨道板混凝土底座，在具备轨道板安装条件时，开始安装轨道板。每232、个轨道板铺装作业队配备4套CA砂浆灌注设备，2台12t轮胎式悬臂龙门吊，5台轨道板运输车和4套测量定位系统，按照每天单线200m的速度组织施工。轨道板用轨道板运输车运至铺装位置，用轮胎式自行悬臂龙门吊铺装到位。左右线同时安装。CA砂浆设备进入两线间铺设临时轨道，先灌注左线，然后进行右线，施工重复上述步骤，最终完成左右线的轨道板铺设。铺设方法如下：(1)依据提前布置的轨道参数测量控制网，用安放在轨道中心的混凝土控制桩橛，标出轨道轴线和轨道板接缝的位置。(2)配备满足无砟轨道的尺寸和载荷要求，有足够的支架保证多层轨道板在运输过程中码放整齐的专用运输车，将工厂预制的轨道板运往工地。运输过程中要对轨道233、板进行加固和保护，以保证车辆疾驶和刹车时不产生任何错位，轨道板不被磕碰或损坏。(3)配备板式无砟轨道龙门吊车。该龙门吊为轮胎自行式，可以跨越两股道行走，仅需平移就可以一次将轨道板铺放到位。(4)利用龙门吊将轨道板对准轨道轴线和接缝位置，进行粗略定位。3.轨道板调整轨道板的调整，以凸形挡台上基准器测设数值为准，采用专用油压千斤顶、支撑螺栓、螺纹丝杆顶托等，调整轨道板的高低、方向及凸形挡台缝。轨道板调整见图6-6-8。主要技术措施：将支撑螺栓安装到轨道板侧面的联结铁件上，联结铁件与轨道板采用螺栓栓接。启动油压千斤顶，缓慢顶起轨道板，除去板下临时支撑方木。按照预定高度值，使用三角规及调节千斤顶调节轨234、道板高度(图6-6-8中图2)。调整轨道板中心线及凸形挡台基准器之间的连线，使其与轨道板中心线重合。用钢尺精确测量两凸形挡台间的纵向距离，将凸形挡台缝均匀设置(图6-6-8中图3)。图6-6-8轨道板调整示意图在轨道板两端设置轨距尺、根据基准器测设数值，使用调节千斤顶调节轨道板面的水平(图6-6-8中图2)。如果是曲线区间，使用千斤顶初调，支撑螺栓精调轨道板，轨道板的高程调整应兼顾四点进行，最高点按负偏差控制，最低点按正偏差控制，平面位置定位限差：纵向（-3mm,+3mm）、横向（-2mm,+2mm）;高程定位限差（-1mm,+1mm）。轨距尺控制外轨超高。轨道板面的水平、中心线、凸起间隔调节235、后，在凸形挡台与轨道板之间钉入楔子，固定轨道板。测定轨道板的安装精度及CA砂浆注入厚度，提交记录。4.CA砂浆配制与灌注CA砂浆灌注采用移动成套设备法施工。在CA砂浆基地将需要的CA砂浆材料装到移动设备车上，运送到施工现场，在灌注车上搅拌后采用重力法灌注。其施工工艺流程见图6-6-9。图6-6-9 CA砂浆灌注施工工艺流程图成套设备配置该设备从国内研发，其主要组成部分包括：材料搬运车和搅拌车。设备主要由以下几大部分组成：水泥储藏设备；细骨料储藏设备；沥青A乳剂储藏设备；供水设备；上述材料的计量设备；上述材料向搬运车的装货投入设备；进行质量管理的试验设备；污水处理设备；其它关联设备。CA砂浆的配236、制砂浆灌注前，确定施工配合比，并取得监理工程师认可后，用于施工。操作要点：沥青A乳剂、混合材料、AE剂、消泡剂应事先提交试验结果及规格说明书等质量证明材料。 水、铝粉末的添加量应按施工条件增减。A.CA砂浆拌制在工作前和工作结束时，使用吊车、泵等机具设备从材料保管地点搬运到作业设备的指定位置。投放顺序见图6-6-10所示。图6-6-10 投放顺序示意图操作要点：原材料等条件发生变化时，应进行试验重新确定配合比。灌注前测定流动时间，当流动时间超出1826s的范围时，CA砂浆作废弃处理。灌注前CA砂浆温度应保持在530的范围之内。水、铝粉的添加量应按施工条件增减。B.灌注前准备确认轨道板是否精确调237、整到位，是否发生偏移、有无废物等并检查灌注袋的位置。用塑料布覆盖在轨道板表面。在灌注位置准备注浆阀门。C.CA砂浆灌注在灌注口安装控制阀门，利用重力自然灌注。灌注时派相关人员在轨道板四角进行监控，防止轨道板受力偏斜。暂停灌注时，要及时清洗搅拌机。在CA砂浆灌注前，每一盘均应通过流动度试验，进行流动时间测量，不在规定范围内时，不能灌注。CA砂浆灌注时，要对每一块轨道板进行连续注入，充分填充，使板下不出现空隙。尽量避免在雨天灌注，施工时若遇到下雨，应采取遮雨措施。施工中应进行流动度、含气量、温度试验，及时采集试样进行膨胀率、泛浆、强度试验并记录结果。曲线地段超高过大时，CA砂浆灌注分23次进行，防238、止板块受力漂浮，但每次灌注应在前次注入砂浆未硬化前进行。D.养生采用自然养生。当强度达到0.1Mpa且CA砂浆灌注时间达到24h后拆除轨道板支撑螺栓。CA砂浆养生期间不得在轨道板上加载。5.凸形挡台填充施工工艺流程板下CA砂浆灌注24h并清洁、整理完毕后，在凸形挡台周围安放树脂灌注专用袋，采用布制橡胶带或粘着剂防水和固定。周围树脂灌注工艺流程见图6-6-11。凸形挡台周围内部状态检查凸形挡台周围内部清理安装堵头及表面防护膜凸形挡台周围填充树脂灌注填充高度检查及表面整修清理表面防护膜固化后清除堵头验收准备机具及树脂材料A、B组分搅拌取样检测图6-6-11 凸形挡台周围树脂灌注工艺流程图施工方法及239、技术要求采用102MN/m聚氨脂系或者环氧树脂系合成树脂，在CA砂浆灌注完成24h后，安放凸形挡台树脂灌注袋。根据规定的比例进行计量，用手摇搅拌器等在专用特殊混合容器内进行均匀搅拌。每1000m轨道长度抽取3个样品(100mm100mm25mm)进行强度试验，提交试验结果。室外施工环境温度低于10时，需将树脂的液体温度调到20以上混合。要对垃圾、异物、水分等进行清扫和清除。使用灌注袋时，要防止树脂泄漏。凸形挡台和轨道板的间距不足20mm时，应汇报后另作研究处理。为防止空气进入，应尽量保持低位进行灌注施工。6.6.3.2.有砟轨道施工本管段DK124+360DK132+350为有砟轨道， 有砟轨240、道及站线铺轨采用换铺法施工。有砟轨道无缝线路铺设施工工序为:施工准备摊铺底层道床铺轨机铺设25m轨排换铺长轨条单元轨焊接分层上砟整道锁定焊接应力放散锁定线路。1.施工准备对施工设计文件和施工资料进行会审，并据以编制实施性施工组织设计、指导施工。复核线下施工单位移交的线下工程竣工资料，并据此对其路基面、中线桩和所铺底砟等进行现场复测，检查验收。根据核准的施工文件及资料，编制轨节铺设计划表，提出铺轨轨料计划，并按施工组织设计要求下达施工计划，下达铺轨作业指导书并对工人进行技术交底，落实铺轨施工所需的人员、工具、机械设备，并调迁到位。2.道砟摊铺采用自卸汽车将道砟运送到工后沉降达到设计要求的路基上，241、人工配合机械分层碾压整平。道床摊铺压实后，应对其进行质量检测，判断是否达到质量标准。检测内容主要包括：砟面外形：铺设完成的砟面其纵横坡度、宽度、厚度及中间凹槽等外形方面均需达到规定要求。平整度：用3m靠尺检查砟面平整度，宽枕地段误差不大于10mm，其它地段不大于20mm。密度：宽枕位置处不低于1.7g/cm3,其余地段不低于1.6g/cm3。3.铺轨机铺设轨排轨排铺设采用长征铺架机、轨排垛换装龙门吊配合进行铺轨。机械铺轨施工工艺流程图见图3-6-4。组立倒装龙门架倒装轨排到二号车上吊 铺 轨 排 作 业继续下一节轨排铺设扫 尾质 量 检 查运、倒轨排至铺轨机图3-6-4 轨排铺设施工工艺流程图242、组立倒装龙门架：倒装龙门架组立在基底坚实，线路坡度10的直线地段和半径1000m的曲线线路上，基底要整平夯实并垫放至少两层木枕。组立好的龙门架腿底宜高出轨面250mm以上，抬重梁底距轨面的净空应在5300mm以上，保证运轨排车及2号车能自由通过。两边支腿应保持水平，误差4mm，左右支腿与线路中心的距离应保持相等，误差10mm。装轨排到2号车上：机车推送轨排车至龙门架下对位，挂钩，吊起轨排组。起吊高度以2号车能安全通过为准，并检查两侧无障碍物时，机车牵引轨排列车退出龙门架，同时2号车自行驶入吊有轨排龙门架下，落下轨排组，摘去吊钩。2号车装上轨排组后，进行临时加固，检查拖轨防溜措施及车体两侧无碰挂243、后，即可运行至铺轨机后10m处停车，与铺轨机1号车指挥联系后方准连挂，然后用铺轨机1号车上的卷扬机将轨排组拖拉进铺轨机内，并立即采取防溜措施，防止铺轨机行走时轨排窜动。吊铺轨排：吊轨小车在预定位置落下吊钩，挂好轨排并起吊，同时铺轨机1号车前行，当1号车行至已铺轨排前端第三根处停止，此时轨排已吊起前行，当后端与已铺轨排前端相错0.1m左右时，开始下落，距砟面约0.3m时，稳住轨排，对正中线，后端下落与已铺轨排连接，预留好轨缝，轨排就位摘钩。继续下一节轨排铺设：吊轨小车升回到铺轨机内，进行下节轨排的铺设。铺轨过程中，应检查轨排的铺设里程与设计是否相符。如因积累偏差或差错可能影响前方曲线轨排布置或钢244、轨接头可能进入规范规定的禁止接头的地点时，应及时采取措施加以纠正。扫尾：补齐并拧紧鱼尾板螺栓，拨正线路，方正轨枕，捣实承轨处的枕下道砟，消除反超高和三角坑。重点对桥面、道口、道岔及合龙口处的维修，以保证工程列车运行安全，提高工程列车运行速度。质量检查：新铺线路经过初步维修后，由专人对铺轨质量进行全面检查，并将检查结果填入“铺轨线路调查表”和“铺轨轨缝登记表”，作为考核铺轨质量的依据。当天收工时，应将最后铺设的轨排号连同实际铺设的终点里程，报告铺轨基地。4.换铺长轨条换轨时由轨道车载着两辆换轨小车,到达换铺起点位置停车,将两辆换轨小车卸到线路上。一辆换轨小车承担拨长钢轨的任务,在行车方向前方,另245、一辆拨短轨小车随后,轨道车用钢丝绳与两辆换轨小车连接,由两人各持一台起道机,将长钢轨抬起,放入拨轨小车前的铲轨槽内,轨道车牵引拨长钢轨小车以35km/h的速度前进,长钢轨在铲轨槽内向上滑动。当拨长钢轨小车驶离起点位置20m以外时,长钢轨端头已下垂到与已铺换终点位置。用撬棍将短轨一端拨向道心,然后将长钢轨一端拨入承轨槽，用断轨急救器连接，将短轨铲入拨短轨小车铲轨槽内,两小车相距位置21m左右,换长钢轨小车在前面走短轨,换短轨小车在后面走长钢轨。两小车准备工作都已就位,在换长钢轨小车上安装一架带有滚轮并能控制轨距的拢轨器,其作用是将两股长钢轨的轨距拢到1435mm；拢轨器用钢丝绳与牵引拨短轨小车的246、钢丝绳联挂,两小车组成换轨车组，在轨道车的牵引下,同步进行换轨作业。长轨始端落槽及长轨终端合龙,分别测定一次轨温,两次测得轨温的平均值作为该段长钢轨的铺设轨温。5.分层上砟整道施工机具设备包括：K13风动卸砟车，SPZ-200型配砟整形车、09-32自动起拨道捣固车、WD-320型动力稳定车及小型捣固机具。线路上砟整道分四至五次完成。第一次上砟整道：K13风动卸砟车卸砟，上砟量为总上砟量的40%，人工配合与小型捣固机具整道，起道量为80100mm，目标是消除反超高、空吊板、三角坑等影响行车安全的隐患，保障工程列车行车安全，同时保证枕底有一定厚度的道砟，为大型养路机械施工提供条件。第二次上砟整道247、：上砟量为总上砟量的40%，大型养路机械整道，起道量为6080mm左右，使线路初步平顺，初步稳定线路。第三次上砟整道：上砟量为总上砟量的10%，起道量为6080mm左右，大型养路机械整道，目标是使轨道进一步抬高，曲线地段外股超高基本成形，线路基本平顺，道床基本稳定。第四次上砟整道：上砟量为总上砟量的 10%，起道量为3050mm左右，大型养路机械整道，目标是使轨面达到设计标高，线路平顺，道床稳定，使轨道几何尺寸和道床参数满足线路锁定的要求。第五次精细整道：上砟整道在线路锁定之后进行，为线路的最后一次上砟整道，属精细整道，起道量20mm左右，目标是消除线路局部的小量不平顺，使线路完全达到设计文件248、和验收规范的要求，直线平直、曲线圆顺。6.7.专业接口方案XX高速铁路技术要求高，专业接口多，是一项多方参与、多专业协调、多方位推进、多工种交叉作业的系统工程。接口管理覆盖了设计、施工、安装、调试、试运行等各个阶段的工作。为加强XX高速铁路建设中的接口管理工作，系统完整地实现工程建设中各专业衔接,项目经理部将结合本标段实际情况制定接口管理工作制度，编制接口管理工作流程和工作程序，全面、准确、系统地把握接口的动态，科学有序的全过程控制好接口质量，系统、完整地实现XX高速铁路建设中各专业无缝衔接。.接口工作管理机构项目经理部成立接口管理工作领导小组，由项目总工程师担任组长，项目技术质量部部部长、分249、工区技术负责人为工作小组成员。项目接口管理工作小组下设办公室，由项目技术质量部部负责办公室的日常工作，技术质量部部长兼任办公室主任，设一名工程师专职负责接口管理工作。各分工区技术负责人为分工区接口管理负责人，各专业工程师为兼职接口管理人员。.接口管理工作办公室职责组织制订接口管理工作的实施细则、工作程序、作业流程、工作计划、接口清单等；监控并跟踪接口状态，督促接口相关方落实接口管理工作计划，对延误计划进度的接口工作提出补救方案和处理意见；统一归口管理涉及接口的日常事务，并将重大问题上报公司领导和接口管理工作小组协调解决；统一管理、汇总接口的描述表格、会议记录、处理日志以及相关资料、图纸、报告等250、文件；统计、汇总接口问题处理情况，按月度、季度、年度分别向相关领导提报接口管理工作报告。.接口管理工作原则接口管理责任人应主动关心决定的事项是否涉及接口。若事项与其他专业、组织等相关，应主动按照接口管理工作程序提出接口申请。在接口管理工作程序中，接口管理责任人必须注意接口的信息应该在该接口的有关各方共享。接口管理责任人在接口处理过程中，前一工序方必须为后一工序方负责，不得无视或拒绝后一工序方的接口要求，从而影响系统的完整性。.专业接口内容XX高速铁路站前工程与站后工程接口多，施工中要避免出现差、错、漏，造成不必要返工。桥梁工程与综合接地、电缆沟槽、管线过轨、接触网支柱基础、声屏障基础等站后工程251、的接口复杂，施工中，要加强与有关单位的协调，保证接口合理、施工有序、质量可控。桥梁墩台预留接头。梁部施工注意预埋接触网基础及综合接地钢筋。协调好站前和站后之间的施工衔接关系，按时提交站后工程需要的工作面，站后单位进场后，由项目经理组织有关人员参加的工作面移交小组，现场检查前期工程质量状况，检查预埋管线、预埋件位置和数量，向站后单位移交工作面。第7章精测网测量与沉降观测方案7.1.施工监测.监测机构与程序.1.监测机构项目经理部组建施工监测领导小组，下设桥梁下部监控组、连续梁监控组、预制箱梁监控组及无砟轨道监控组等五个组。施工监测领导小组组织机构详见图7-1。项目经理部施工监测领导小组无砟轨道监252、控组预制箱梁监控组连续箱梁监控组桥梁下部监控组图7-1.2.桥梁监测（1）桥梁下部监测监测依据客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定、精密工程测量规范、国家一、二等水准测量规范。仪器设备沉降观测采用电子水准仪和与之配套的条码铟钢水准尺或用同精度的徕卡数字水准仪及条码铟钢水准尺。监测内容在墩台施工、梁体架设前、后对桥墩基础、墩身的沉降进行观测。沉降观测点的布置根据结构受力和工程地质情况，对全段的沉降观测布点进行设计，根据沉降观测要求确定相应的沉降观测标志，在施工时按要求将观测点埋设在设计位置。墩台沉降观测点可在墩顶、墩身或承台上布置，每个墩台的测点总数不应少于4个，见图7-2。观测点的埋设见图7-253、3。图7-2 墩台沉降观测点布置图7-3 桥梁变形观测点设置桥台在台尾（距台尾0.5m处）同一横断面上设2个观测点，与路基观测点对应，台两支承垫石上各设一个观测点；桥墩左右两侧各设两个观测点；在架梁后，在墩、台左右线之间中心的台、梁端上设观测点。在未架梁前，便于观测，也可在墩的承台两侧设点，测得墩顶点与承台点高差后，以后观测墩的承台点标高加墩高，即得墩顶点标高。高程控制控制网中的控制点间距为200m。在进行沉降测量前要对相邻的高程控制点进行检测，检测方法和精度按照二等水准的要求进行，高差和已知高差比较应4mm(L为线路长度，km)。观测方法与周期a承台施工后，在桥墩未浇筑之前，测定承台上的沉降254、观测点的高程，以此作为承台沉降观测点的初测高程，初测高程由施工单位、监理、监控组独立完成。在桥墩浇筑前、后各进行一次沉降观测。b在桥墩浇筑后梁体安装前，测定桥墩墩顶的沉降观测点的高程，并以此作为墩顶初测高程。此后每周对桥墩墩顶的沉降观测点进行一次沉降观测，测至箱梁安装的前一天。箱梁安装后轨道精调之前两周内，每2天进行一次观测,以后每周观测一次。以后根据桥墩沉降情况调整沉降观测间隔时间。c梁体架设并完成底座后未进行轨道铺设精调之前，进行一次沉降观测，监控组每半月测量一次。以后根据沉降情况调整观测间隔时间。d梁体架设完毕之后，对全桥的承台、桥墩墩顶的沉降观测点进行一次全桥高程观测。e测量墩顶沉降观255、测点时，可将高程用铟瓦线尺引测到梁上，在梁上布设线路观测点，进行沉降测量。水准仪和水准尺的检校项目、限差和水准观测方法按有关规定进行。f观测点应与起始高程控制点连成水准路线，按照二等水准要求施测，路线闭合差(L为路线长度km)。施工阶段沉降监测的重点应放在架梁前和轨道板安装前对桥墩墩顶面标高的量测，以便准确的控制支座安装标高和轨道标高。(2)预制箱梁线形控制混凝土的收缩、徐变直接影响到结构物的安全使用和耐久性，它除了引起桥梁结构物的几何变位以外，还将引起预应力结构的预应力损失，使配筋构件由于钢筋的约束发生截面内力重新分布。影响预应力混凝土箱梁收缩、徐变的主要因素有：内部因素为水泥品种、骨料、水256、灰比、灰浆率、外加剂、水泥用量；外部因素为加荷龄期、加荷应力、持荷时间、环境湿度、温度、构件尺寸和碳化等。在预制厂批量生产的预应力混凝土箱梁，初期生产的23孔梁应逐孔进行观测。对于实测弹性上拱度大于设计值的梁，应逐孔进行观测。梁体变形观测点应设置在支点和跨中截面，每孔梁的测点数量应不少于6个，见图7-4。预制梁的观测点宜布置在箱梁两侧腹板正上方。图7-4 梁体徐变变形观测点布置为确保预应力梁在铺设无砟轨道后的残余徐变变形符合要求，需在无砟轨道铺设前后进行变形观测。梁体徐变变形量与梁体预应力张拉后的弹性变形、终张拉至无砟轨道铺设的时间间隔密切相关，因此在梁体预应力终张拉开始应进行变形观测，同时终257、张拉后应进行为期60天的梁体徐变变形观测。对于预制简支梁桥，由于预应力张拉分23批进行、部分张拉作业在制梁台座上进行、梁体变形不易观测，因此弹性变形的观测结果应根据设计文件换算至全部预应力作用下的弹性变形。为了保证箱梁线形符合规范要求，在箱梁预制过程中，采取以下控制措施：在选料、级配、配合比等方面，建立一套完整的施工工艺流程，保证混凝土的施工质量。在保证泵送的前提下，选用较大粒径的和弹性模量高的骨料以便对混凝土收缩产生更好的嵌制作用。选择合适的配合比和坍落度，有效控制水胶比及单位体积的水泥用量。改进混凝土搅拌和振捣工艺，合理设置振捣位置、间距和振捣时间，保证混凝土密实度，防止混凝土离析。加强潮258、湿保温养护，严格控制拆模时间，采用混凝土强度和弹性模量双指标控制。为保证线路在运营状态下的平顺性，控制徐变上拱，梁体应设置反拱。反拱的设置应根据具体情况，充分考虑混凝土收缩徐变的影响以及预计二期恒载上桥时间确定。(3)连续梁现浇的监测连续梁线形控制是施工监测的重点，为保证施工质量和安全，保证成桥结构在线形、内力各方面满足设计和规范的要求，使施工实际状态最大限度地与理想设计状态相吻合，进行连续桥梁的监控与监测。1)观测点布设在箱梁底模靠近腹板处设两点，箱梁顶板设四个观测点，顶板上的观测点用12短钢筋焊在顶板钢筋网上，以保证观测点的准确性。观测点布置见图7-5。图7-5 现浇梁段观测点布置图2)观259、测方法与周期将水准点引到0#块上，每节梁段施工，必须重复测量各节段控制点的标高，以便及时了解、掌握现浇梁各节段的变形情况和下挠度。每段梁在挂篮移动后、混凝土灌注前、混凝土灌注后和预应力张拉后四种状态下分别观测一次。每次观测按照梁段施工的先后顺序将各梁段观测点再同时观测一遍，以便掌握各梁段下沉和变形情况。将观测数据及时进行分析计算，对上段梁的标高和技术参数进行修正，提出下一梁段的立模标高。在合龙段施工时，应加强观测，以便选择合理的合龙时间和合龙方案。7.2.施工控制测量方法及措施.测量机构的设置及控制流程项目经理部为了搞好管段施工测量管理工作，设专业测量工程师负责全管段的测量管理工作，工区设置精260、测队，安排测量工程师负责工区测量管理工作，由每个工区根据施工任务具体情况下设测量班。7.2.2.施工测量管理工作内容首先项目经理部根据设计院提供的首级控制网CP、CP级控制网组织各工区进行复测，并汇总计算成果；审查工区上报的首级测量控制点、检测仪器检定、加密控制等测量资料，并报送监理站；审核工区上报的主要轴线点测设、细部施工放样等测量资料；复核主要轴线点测设、细部施工放样等工程设计位置计算资料，并把计算成果报送监理站；审核工区上报的工程量测量资料；复核工区上报的工程量测量位置；审核工区竣工测量资料和测量报告，并报送监理站；处理工区施工测量中出现的问题，并将处理意见上报监理站。.开工前的施工复测261、根据新建铁路工程测量规范、客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定、等有关要求，施工前根据设计院提供的测量资料和测量标志，进行复测。对CP控制点采用全球定位系统（GPS）按照B级控制网要求对控制点进行接桩复核；对CP控制点采用全球定位系统（GPS）测量系统或精密全站仪按照C级GPS控制网或四等导线进行复测；对水准基点采用电子水准仪（每公里高差偶然中误差0.3mm）按照二等水准技术要求进行复测。当复测结果与设计单位提供的成果不符时，应重新测量。当确认设计单位交桩资料有误或者精度不符合规定要求时，应与设计单位协商，对勘测成果进行改正。并将复测结果提交监理工程师现场检查和内业复核，在监理工程师批准后，才262、能用为施工测量。.桥梁工程测量.1.桥梁控制网的建立针对本标段桥梁工程较多，对北京、XX、青沧及沧德等特大桥建立独立的平面、高程控制网。控制网按照独立平面坐标系建立，以桥直线段或曲线桥的切线段为X轴方向，里程增加方向为正方向；以X轴顺时针旋转90方向为Y轴方向建立独立平面坐标系统，起算点坐标使坐标系中X、Y值不为负值为宜。.2.桥梁控制网测量由于XX高速铁路设计时速高，线路半径较大，此标段地形环境较为平坦，对于特大桥建立的独立平面控制网，根据桥梁长度采用相应等级的GPS测量或导线测量，一般地采用CP级平面控制网作为特大桥的基础控制网，根据桥轴线长度相对中误差按照C级GPS或四等导线技术要求进行263、施工控制测量。平面控制测量采用GPS定位技术进行控制测量。高程控制测量采用精密水准仪配合因瓦水准尺进行二等水准测量。平面控制点布设在桥轴线两侧，相邻点间相互通视，便于进行施工检核测量。控制网一般布设成符合导线或多个闭合环，加强图形强度，满足桥梁控制网的测量精度要求。.3.桥梁结构施工放样根据设计图纸桥位布置图、线路要素表，计算桥梁结构特征点坐标，用全站仪采用坐标法或极坐标法来放样桥墩台中心位置。对桥梁墩台定位放样。桥位桩的测量误差必须符合铁路测量技术规则以及铁路桥涵施工技术规范的有关规定。.无砟轨道施工测量.1.施工前桥梁沉降进行评估施工前，须客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2264、006158号）的要求和规定的程序对桥面中线、标高、预埋钢筋的位置及数量、防、排水系统进行验收检查，以上项目应符合设计技术要求；桥梁徐变上拱、梁体横向水平挠曲、墩台沉降是否满足无砟轨道施工条件，分析沉降观测数据、绘制沉降曲线、分析桥梁徐变上拱情况，经专业单位评估满足无砟轨道的铺设要求后，方可铺设无砟轨道。.2.无砟轨道基准网测量（1）检测施工控制网施工前，对施工段落的中线、高程进行复测，在合格的复测成果基础上,进行贯通及平面控制测量。沿线路方向每隔1.0km左右测设施工控制导线点，导线点与线路延伸方向搭接，并与相邻定测导线点贯通闭合，形成附合控制导线。在附合导线网的基础上，每隔100m左右，测265、设线路中心及水准百米控制桩。（2）加密基桩（基准器）的测量基准器是轨道板铺设的重要量测依据，根据I型板式无砟轨道铺装技术要求，为满足铺设无砟轨道的精度要求，设置专门的轨道板铺设测量基准。方法是：将基准点布设于凸形挡台顶部中心位置，基准器位于线路中心线上，纵向间距与凸形挡台间距基本一致，标准间距为5m。为便于精确定位，基准器设为微调式：即采用螺栓固定在凸形挡台凹槽内，根据测设数据，由纵、横及竖向三方向调整铜质芯棒，达到中心点位位于线路中心、点位与轨面高差值一致的要求。精确定位后用高标号砂浆覆盖。基准点的测设应在CP控制点的基础上，采用高精度智能型徕卡TCA2003或徕卡TCA1800全站仪,根据266、CP控制网精度采用后方交会或自由设站法,测量多个测回精确测定基准点位的中心位置，使用后处理数据平差软件进行解算基准点的三维坐标，用以控制轨道板的轴线与标高。在凸形挡台混凝土浇筑前，先在路基面或梁面上测设基准器中心点位，并测设该点位的法线护点，以保证凸形挡台的位置不偏移，也便于安装基准器。利用线路关系，核准基准器点位，并依次编号、登记。量测结果做成标签，贴在线路前进方向的左侧或曲线外侧。基准器的测设精度应满足：垂直于线路中线方向限差1mm;相邻基准器间距离限差2mm；相邻基准器高差限差1mm。基准器埋设位置见图7-6凸形挡台形状及基准器位置示意图。 图7-6.竣工测量.1.线路竣工测量对于线下工267、程竣工测量前，完成标段的二等水准测量的测设，对线路中线及高程应进行贯通测量，按照竣工文件的编制要求在特殊地段设置加桩。.2.桥梁竣工测量桥梁墩台施工完毕、梁部架设前，对全线桥梁墩台的纵横向中心线、支承垫石顶面高程以及跨度进行贯通测量，并在桥墩上标定出各墩台纵横向中心线、支座中心线、梁端线及锚栓孔十字线。当桥梁架设完后，检查桥面平整度、相邻梁端的高差，桥梁长度和梁缝宽度以便轨道安装参考。.3无砟轨道竣工测量对维护基桩进行检测、恢复满足精度要求。轨道竣工测量采用轨检小车进行测量，主要检测线路中线位置、轨面高程、测点里程、坐标、轨距、水平以及高低等进行测量。当对完工后的结构物按规定要求完成竣工测量后268、，提交CP、CP、CP控制点以及水准基点等控制测量成果，以及结构物的竣工测量资料，并编制一份详细的竣工测量报告和沿线测量控制桩点交桩清单。7.3施工衔接方案.架梁与桥梁下部工程的施工衔接根据本标段桥梁的分布以及架梁控制工期的安排，桥梁下部工程施工时应以架梁的方向依次优先展开施工。为了保证架梁能够按计划进行施工衔接，本标段桥梁下部工程将于2010年1月前全部完成施工。.无碴轨道板与站后信号工程的施工衔接无碴轨道板能否按时完工关系到整个工程的铺轨工作，根据施工中各个作业点的施工顺序，精心组织，合理安排，确保无碴轨道板能按时完工。无碴轨道底座板在施工时，根据信号专业的要求，不使纵横向钢筋接触导电形成269、感应回路，造成列车定位系统的信号减弱，为站后信号工程解决信号干扰问题，在底座内的纵、横向钢筋交叉点处均需进行绝缘处理，在钢筋交叉点处采用绝缘套管方式进行绝缘，保证站后信号工程的正常使用。.测量工作的衔接进场后对本标段路线起点和终点的线位和高程进行联测，做好与前后标段平面及高程的衔接工作。做好测量资料及控制桩，核实中线贯通情况，并复测线路基桩和路面高程。中线桩、线路基桩、水准点钉设齐全，且与铺轨、站后通信、信号、三电等工程施工单位做好接收线下的线路测量资料。线路复测应符合客运专线铁路测量相关规定。 第8章施工进度计划8.1进度安排.总体进度安排我单位负责的施工区段，大部为全标段的重点和控制工期工270、程，必须严格按网络计划落实各重点工程施工进度，以下部工程工期保架梁工期、以架梁工期保铺轨工期，实现全段工期、进度目标。本段总体进度见下表:序号工 程 名 称时 间历时（天）备注1墩下部结构2008.03.012010.01. 16102连续梁3213制梁5164框构道岔梁5185架梁5776桥面系施工及桥梁沉降4297无渣道床施工4618有渣轨道底渣预铺施工20106.12011979铺轨2010.9.15382.分项进度安排本段工程在二OO八年三月中旬完成先期开工项目的施工准备工作，XX上联道岔梁、DK124+360DK129+000段先京向架梁、跨既有津静公路连续梁、XX高架车站、DK13271、6+638DK143+550段先京向架梁段等先铺先架段的桥梁主体工程达到局部开工条件。二OO八年五月三十一日完成全部施工准备工作，工程全面开工。二OO八年八月完成梁场建设及取证，正式生产预制梁；二O一O年一月一日完成桥梁下部结构施工，二OO九年十一月十五日完成全部连续梁、框构道岔梁等施工；二OO八年十一月十二日开始箱梁架设，二O一O年三月十九日完成全部架梁施工；二O O九年十二月一日开始轨道工程施工，二O一一年三月十五日完成铺轨施工，本段工程于二O一一年三月三十一日完成全部建筑安装工程。8.2.进度指标（分专业、分部位）.桥梁进度指标.1.钻孔桩进度指标表钻孔桩分项施工进度指标见表2-6-3。272、表8-2-1 钻孔灌注桩分项作业进度指标表(H30m)分项工程钻机定位钻进第一次清孔吊放钢筋笼安装导管第二次清孔灌注水下混凝土合计旋挖0.5h6.0h1.0h2.0h1.0h4.0h14.5h回旋2.0h20h2.0h3.0h2.0h2.0h5.0h36h综合考虑：旋挖钻机2根/d、回旋钻机1.5d/根。8.2.2.承台进度指标承台分项作业进度指标见表8-2-2。表8-2-2 承台分项作业进度指标表序号工作内容时间序号工作内容时间1施工准备1天5安装模板及浇筑混凝土2天2基础开挖及防护2天6养生及凿毛6天3桩头凿除及基底处理1天7绑扎第二层承台钢筋 0.5天4绑扎钢筋1天8模板安装及浇筑混凝土273、1天合计单层承台7天，双层承台14.5天8.2.3.墩身进度指标墩身分项作业进度指标见表8-2-3。表8-2-3墩身分项作业进度指标表分项工程墩身钢筋墩身及墩帽模板墩帽钢筋混凝土浇筑拆模前混凝土养生拆模合计H15m1天2天1天0.5天20.5天7天H15m2天3天1天2天31.0天12天8.2.4.现浇箱梁进度指标现浇梁根据工程特点及现场情况，采用膺架法、梁式支架法或满堂支架法；连续箱梁采用挂篮悬灌施工。8.2.4.1膺架法进度指标膺架法施工一孔箱梁周期见表8-2-4。8.2.4.2.悬臂现浇连续梁进度指标挂篮法施工周期见表8-2-5连续梁进度指标见表8-2-6。表8-2-4 膺架法施工一孔箱274、梁周期表序号工作内容时间序号工作内容时间1施工准备1天7绑扎顶板钢筋2天2拼组梁式支架7天8浇筑箱梁混凝土1天3等荷载预压10天9强度达张拉要求5天4铺设底模及侧模3天10张拉、压浆1天5绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管3天11拆除梁式支架2天6内模安装2天合计33天表8-2-5 挂篮法施工周期表（一个节段）序号工作内容时间序号工作内容时间1挂篮前移就位0.5天7绑扎顶板钢筋1天2底模清理、调整标高0.5天8浇筑箱梁混凝土0.5天3绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管1.5天9混凝土养生等强5天4内模安装0.5天10预应力张拉、压浆0.5天合计10天/段.箱梁预制进度指标以每孔箱梁预制计算周期见表8-2-275、7。8.2.6.运架梁进度指标运架梁循环周期见表8-2-8。8.2.7.框构桥施工一孔框构周期见表8-2-9。表8-2-6 连续梁施工周期表梁部施工主要工序单位时间(天)主墩施工工序时间(天)说明临时支墩或托架施工及预压15桩基施工见下表主要河流、道路、拆改对施工的影响时间应逐桥分析，另行考虑。0号段施工25一般承台30挂篮拼装及预压15一般墩身15边跨合龙12中跨合龙13悬臂灌注(天/节段)10征地拆迁施工准备(月)4平均每月施工天数26跨度类型主墩桩基施工时间(天)主墩施工总时间(天)悬臂灌注节段数(段）梁部施工时间(天)桥梁上下部施工时间(天)施工时间(折算月)总时间(含准备)折算月(3276、2+48+32)m246951301997.711.7(40+56+40)m368161402218.512.5(40+64+40)m428771502379.113.1(48+80+48)m40851018026510.214.2表8-2-7 每孔箱梁预制周期表序号施工工序施工时间（h）备注1底模整修及侧模安装82钢筋笼与内模整体吊装16钢筋骨架在绑扎胎具上绑扎3混凝土浇筑64蒸汽养护485预张拉96拆除内模97初张拉88吊移梁2合 计106综合考虑每片箱梁施工时间为5天。表8-2-8 运架梁循环周期表序号项目时间（min）备 注1装 梁302运梁至架桥机180运距按5km排列3喂 梁30运277、梁车配合4提梁就位90同时考虑空车返回（60min），并装运下一片梁（150min）5落 梁606架桥机过孔150合 计600综合考虑，平均架梁2孔。表8-2-9 施工一孔框构周期表序号工作内容时间序号工作内容时间1施工准备1天6内模安装5天2基础开挖及防护6天7绑扎边墙、顶板钢筋5天3基底处理1天8边模安装及浇筑混凝土3天4绑扎底板钢筋3天9养生及拆除非承重模板1015天5安装底模及浇筑混凝土3天10 内模拆除1天合计3843天8.2.8无砟轨道进度指标8.2.8.1轨道板预制供应范围：本区段36.07km（双线长度）范围内的所有轨道板。供应时间：无砟轨道道床计划开工时间2009年12月1日278、，完工时间2010年9月1日。日供应量：无砟轨道铺板每个工作面每日施工200m单线长度，本标段共安排2个工作面，每日需用80块。本段共需要轨道板15695块（待核）。表8-2-10 各板厂预制进度指标表(略)8.2.8.2无砟轨道施工进度指标本标段无砟轨道施工为新技术，为确保质量和工期目标实现，引进先进的工装设备、成熟的施工工艺、先进的管理模式和经过强化培训的专项施工队伍及组建强有力的后勤供应、保障和服务组织，倒排工期安排各项工程施工进度。无砟轨道分项工程主要有：路基、桥梁无砟轨道混凝土底座、混凝土轨道板的预制安装、CA砂浆灌、轨道铺设等，轨道铺设铺有碴轨单线1.5km/工作天，铺设长轨2.0279、km/工作天。进度指标见表8-2-11。表8-2-11 无砟轨道施工进度指标表（一个作业面）工程项目日进度指标(m/天)单线月进度指标(km/月)单线工作面数量（个）总体月进度指标(km/月)双线混凝土底座2005.2km/月（单线）1128.6轨道板安装2005.2km/月（单线）1128.6CA砂浆2005.2km/月（单线）1128.6铺轨200060km/月（单线）2608.3.重点工程进度安排路基.桥梁表8-3-1重点桥梁工程进度安排表序号工程名称工点名称开工时间竣工时间历时（天）1XX联络线道岔梁重点工程段2002642跨津静公路（32+48+32）连续梁2133XX南高架站548280、4XX河（DK136+246）水中墩487涵洞8.3.4.轨道无砟轨道板铺设：2009年12月1日至2010年10月1日；铺轨工程计划进度:2010年9月15日至2011年3月15日。.站场XX南高架站施工期为2008年4月1日2009年10月1日。8.4.关键线路及分析通过对本标段工程特点和施工组织方案的分析，桥梁制架、线下特殊结构施工、无砟轨道是本标段的控制工程，征地拆迁是影响工程建设的关键因素。尤其是XX梁场，该梁场架梁范围为DK102+317DK136+638，于DK129+000提升上线。由于全段处于XX市城区，建筑物密集，征地拆迁难度大。XX南高架站为XX西铺轨前方站，工期紧张。梁281、场前后特殊结构密集，该梁场架设方向为先京后沪，调整后的架设开始时间安排为2008年11月12日开始，京向距离特殊结构较近，特殊结构物有DK125+656处为XX下联道岔梁（5.95+310+13.1+3810+15.75）m框构、DK125+060处为XX上联道岔梁（4110+110.1）m框构、DK124+197新津杨公路(48+80+48)m连续梁，工期十分紧张，受联络线道岔梁施工工期控制，影响架梁。综合考虑架梁工期，特殊结构、有砟无砟梁的生产工艺转换、拆迁难度等多种因素，确定关键线路为：施工准备XX特大桥XX联络线道岔梁重点工程段XX特大桥箱梁架设桥面系施工及桥梁沉降等待无砟轨道施工铺轨282、精整收尾清理。8.5.进度计划图本预案对施工进度计划的修改，详见后附施工组织进度计划图，及桥梁结构及架梁节点表。第9章物资设备管理方法及计划9.1.物资管理方法及计划.物资管理方法本段以构造物为主，主材、地材所占投资比例高，为优质、高效、快速、有序地完成本工程任务，项目部物资材料实行“统一管理，集中采购，优化配置，严格核算”的管理模式。根据合同文件、图纸的材料、物资的工程量及规格、型号，本着以工程需求优先的原则，分期分批，按规定标准择优、就近选购。严格执行招标文件有关规定和XX高速客运专线公司物资管理办法，甲供、甲控材料供应按规定执行。其他材料（不包括招标人甲供、甲控的材料）在甲方提供的供应283、商名单或在全国范围内的名优厂家中进行招标选定，并接受业主的监督、管理和审定。油料从当地石油公司购买，油罐车运至工地。材料的选购定货，先检测质量，达标后订货购进，到场后，再对材料进行检测试验后投入工程使用。不合格产品严禁使用到工程上。.物资供应计划对业主供应（甲供）或管理控制（甲控）的材料，项目经理部严格执行业主的规定和安排，根据合同进度计划的安排，按时报送交货计划。甲供材料由项目物资部门负责在卸车地点接收、运输和保管并做好可能提前交货准备。所用的主要材料按照施工计划分年度、季度提供物资供应计划，由项目部总工程师组织技术人员对本合同段所需的材料设备按设计图纸计算所需材料数量并提供相关技术资料，设284、备物资部据此做出材料申请或采购计划，报业主相关部门和项目经理部领导审批后组织实施。依据施工组织计划，编制本管区的分年度主要材料供应计划，主要材料供应计划详见下表。材料名称钢材水泥中粗砂碎石钢铰线单位ttm3m3t总需要量135226419154656410989999138842008年一季度5815179822815642470596二季度125763877260718915751285三季度144694485070XX1057321622四季度77212393437481565297932009年一季度9466291734568668904966二季度1506448328756841141285、471601三季度1514549244775881170181641四季度999330975485097316110269.2.设备管理及计划.设备管理方法桥梁工程机械设备配套要符合桥梁施工要求，拟配备桩基础、墩台身、现浇梁施工、桥面标准化施工四条机械化作业生产线。混凝土建立工厂化生产作业线。.设备进场计划根据工程总体施工安排，分三阶段调配，按照适当提前的原则进行施工机械和检测设备调配。第一阶段：在2008年1月15日至2月25日混凝土施工机械进场，进行临时用电、拌和站、施工道路、预制场等大临工程的施工。包括挖掘机、装载机、自卸汽车、发电机组、混凝土拌合站设备到位。试验、检验、测量仪器设备同时286、进场,及时建组中心试验室。第二阶段：2008年2月25日2008年3月31日，桥梁钻机等的桥梁基础施工机械设备的进场、安装和调试。第三阶段：2008年5月2008年7月组织桥梁墩、台身模板、现浇梁模板的配套机械设备的进场、安装和调试。第10章劳动力组织及计划10.1.劳动力组织及数量根据本段工程数量、施工进度计划安排及配备的机械设备，科学安排劳动力，进行动态管理，组织平行、流水交叉作业。施工队伍将抽调思想好、身体健康、技术熟练、具有3年以上铁路施工经验的职工组成。上场前，由本项目经理部工程管理部对所有参建职工进行知识培训。施工人员为9260人。10.2.劳动力计划根据本工程的施工特点、专业程度287、计划安排、施工顺序、工序安排组织所需劳动力，在充分考虑农忙季节等特殊情况的影响，配置劳动力。劳动力配置计划见“劳动力动态图”。 4400926810100101009500880069004400440044005000500030000100020003000400050006000700080009000100001100012000130002008年第一季度2008年第二季度2008年第三季度2008年第四季度2009年第一季度2009年第二季度2009年第三季度2009年第四季度2010年第一季度2010年第二季度2010年第三季度2010年第四季度2011年第一季度 工期（季度）288、劳动力(人)第11章信息化管理11.1 目的XX高速铁路各生产要素之间都具有集合性、相关性、目的性和环境的适应性，是一种相互结合的立体多维关系，是一个规模较大且又复杂的系统工程。我们在本项目中采用基于互联网技术的与XX高速铁路指挥部统一的铁路建设项目管理信息系统软件，遵守其相关的各种规定及办法，实行统一标准化管理，配备一名专职信息工程师，各部门、工区配备满足需要的计算机系统，实行联网，及时准确地收集、传递及反馈有关信息，促进内外信息交流和协调，充分、有效地利用信息资源，为项目的生产管理提供信息化解决方案，实现有序的、科学的信息管理，实施和改进管理体系，提高项目管理水平，以达到顾客满意。 11.289、2 项目信息化管理本工程项目信息化管理系统包括：基本信息、成本控制、质量控制、安全控制、进度控制、现场资料管理、技术管理、资金管理、合同管理、材料管理、设备管理、职业健康、环境保护、组织机构及人员管理，各模块功能自成体系，数据相互关联。11.3 项目信息化管理流体系结构项目管理信息传递流程见图11-1-1。XX高速铁路有限公司驻地代表工程监理项目经理项目管理机构管理各部室人员现场作业层图11-1-1项目管理信息系统传递流程框图第12章 主要保证措施12.1.安全保证体系及措施坚持“安全第一，预防为主,综合治理”的方针，坚持“以人为本”和“管生产必须管安全”的理念，加强安全生产宣传教育，建立健全各项安全生产管理制度，配备专职及兼职安全检查人员，有组织、有计划地开展安全生产活动。遵章守法，提高职工的安全素质，改善职工的工作条件，给家庭