1、11万钢铁热轧厂房土建、给排水系统安装工程施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录第一部分：施工组织设计1第一章 综合说明、概况特点11.1、综合说明11.2、工程概况31.3、工程特点和难点41.4、实施目标5第二章 施工方案、主要施工方法72.1、施工准备72.2、施工测量82.3、基础工程102.4、主体结构工程292.5、脚手架施工方案642.6、防水工程712.7、装饰工程782.8、门窗工程892.9、给排水系统962.10、电气系统1032.11、管道工程1122.12、油漆工程12、262.13、设备安装工程1312.14、泵类设备安装工程1342.15、质量通病及预防措施1382.16、卫生间防渗漏及防水施工技术措施153第三章 冬雨季施工措施1543.1、越冬保护及冬季施工方案1543.2、雨季施工方案157第四章 文明施工管理体系与措施1614.1、文明施工目标1614.2、文明施工保证体系及组织机构1614.3、文明施工总体策划1644.4、文明施工技术措施1674.5、文明施工经济措施170第五章 质量管理体系与保证措施1725.1、质量等级目标1725.2、质量管理体系1725.3、质量保证措施1835.4、安装质量控制措施185第六章 安全管理体系与措施183、76.1、安全管理体系1876.2、严密的施工安全制度与管理措施188第七章 环境保护管理体系与措施1967.1、环境保护管理体系1967.2、环境卫生1977.3、环境保护措施199第八章 施工进度计划与措施2038.1、施工进度2038.2、总体施工工期控制2038.3、主要施工程序控制2048.4、工期安排及施工段划分2058.5、工期保证措施2068.6、经济奖罚措施209第九章 资源配备计划2109.1、机械设备配备计划2109.2、劳动力计划表及农忙保证措施211第十章 施工总平面布置21310.1、总则21310.2、现场道路及临时设施布置21310.3、现场办公区域和生活布置24、13第十一章 新技术和信息管理21411.1、新工艺、新技术的运用21411.2、新材料的使用21411.3、新设备(工具)的使用21511.4、微机应用和信息管理216第二部分：项目管理机构配备情况217第一章 项目管理机构配备情况2171.1、项目组织机构及职能2171.2、项目管理模式2191.3、项目管理设置2191.4、项目管理机构的人员配备2201.5、项目经理部机构成员岗位职责2211.6、施工组织机构的高效运作2221.7、明确项目经理部的责、权、利2221.8、质量、安全保证体系及质量检验体系的建立与有效运行223第三部分：附表230附表一：施工进度230附表二：拟投入的主要5、施工机械设备表231附表三：劳动力计划表233附表四：施工总平面图234附表五：（1）生活大临布置图235 （2）生产大临布置图236第一部分：施工组织设计第一章 综合说明、概况特点1.1、综合说明1.1.1、编制目的本施工组织设计系我公司对XXXXXXX热轧工程建安施工的总体构思和部署，各分项工程的施工方案将依据公司技术管理程序，在初步图纸审看之后，依据企业施工经验，按照本大纲确定的基本原则，进一步完善细分XXXXXXX热轧工程建安施工标段二厂房土建、安装，用以具体指导施工，确保本工程优质高速地建成。、编制依据1、XXXXXXX热轧工程建安施工标段二厂房土建、安装工程项目招标文件。2、XXX6、XXXX热轧工程建安施工标段二厂房土建、安装工程全套施工图。3、国家、XX省颁布的现行建筑结构和建筑施工、设备安装施工的各类规范、规程、验评标准及有关技术规定。4、XX市人民政府有关建筑工程管理、市政管理、环境保护等地方性法规及规定。5、我公司有关质量管理、安全管理、文明施工管理制度。6、住建部、省住建厅、XX市建委的具体要求，施工现场及周围环境的具体实际情况。、编制原则1、严格遵守国家、地方的技术规范、施工规程和质量评定与验收标准。2、坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。1.1.4、编制内容本编制为XXXXXXX热轧工程建安施工标段二范围内的原料区、加热区、粗轧区、精轧区7、卷取区、部分托盘运输区、检查线区、轧辊间、旋流井及为之配套的电气室、制冷站、除尘等区域或设备（加热炉除外）的所有厂房基础及设备基础、厂房钢结构及屋面墙体、辅助建筑结构、机电设备（含机械、三电、流体等）及管线的安装调试、其它配套公辅设施等施工内容。1.1.5、编制涉及的规范、标准、图集1、混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2015；2、建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2013；3、轧机机械设备工程安装验收规范 GB503862006；4、机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-2009；5、冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范 GB50387-208、06；6、 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装施工规范 GB50730-2011；7、 风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-2010；8、 给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-2008；9、 给水排水构筑物工程施工及验收规范 GB50141-2008；10、 风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范 GB 50275-2010；11、阀门检验与安装规范 SY/T 4102-2013；12、液体过滤用过滤器 通用技术规范 GB/T 26114-2010；13、电气装置安装工程高压电器施工及验收规范 GB50147-2010；14、 冶金电气设备工程安装验收规范 G9、B50397-2007；15、 电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范 GB50148-2010；16、电气装置安装工程母线装置施工及验收规范 GB50149-2010；17、 电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范 GB50171-2012；18、建筑电气照明装置施工与验收规范 GB50617-2010；19、自动化仪表工程施工及质量验收规范 GB50093-2013；20、砌体结构工程施工质量验收规范 GB50203-2014；21、现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 GB50683-2011。1.2、工程概况 招 标 人： 建设单位： 项目名称：10、XXXXXXX热轧工程建安施工 建设地点：XX市XX区工业园区XX钢铁精品基地项目现场 资金来源：自筹 计划工期：绝对工期18个月 质量要求：合格 投标单位：XXXXXXX金建设有限公司XX钢铁集团有限公司XX钢铁精品基地位于XX省XX市XX区工业园区中部。规划年产810万吨铁、850万吨钢、850万吨一次材，主要生产高档薄板和中厚板产品。建设内容包括原料码头、成品码头、综合料场、两台烧结机、两座大型高炉、四座转炉及连铸、热连轧生产线、冷轧生产线及带钢处理线、炉卷轧机产线和搬迁宽厚板产险等，及相应项目配套公用辅助设施等。XX钢铁精品基地拟建2050mm热连轧工程年生产热轧钢卷500万吨（以卷取11、机出口计），其中冷轧原料卷298.2万吨、直发热轧商品卷101.8万吨、平整分卷商品卷98.5万吨。包括大部分托盘运输区、平整分卷区、成品区、给排水设施（旋流井除外）及为之配套的电气室、除尘等区域或设备。该区域内的所有厂房基础及设备基础、厂房钢结构及屋面墙体、辅助建筑结构、机电设备（含机械、三电、流体等）及管线的安装调试、其它配套公辅设施等施工内容均在本标段内。主厂房长1040米，宽305米，总建筑面积约112730m2，标段二所属主厂房范围详见图纸。生产辅助用房包括电气室、水处理泵房、液压润滑站、除尘设施、制冷站、操作室等，总建筑面积约51622m2。主厂房采用钢框排架结构，下柱采用钢管混凝12、土格构式柱，缀条采用圆钢管，上柱采用焊接H型钢柱。墙皮柱、抗风柱以采用焊接或轧制H型钢柱。屋盖系统采用有檀体系轻型屋盖。为减轻屋盖自重，屋盖主承重结构采用屋架，选用矩型钢管作为屋架弦杆，檀条采用桁架式檀条。托盘运输区设备基础主要包括托盘运输辊道基础、钢卷升降机基础、钢卷检查线基础、称重装置基础等，均采用块式钢筋混凝土基础。轧辊间设备基础主要包括工作辊磨床基础、万能磨床基础、轧辊车床基础、剪刃磨床基础等，均采用块式钢筋混凝土基础。平整分卷区设备基础主要包括平整分卷机组基础，采用块式钢筋混凝土基础。1.3、工程特点和难点1、施工现场已完成三通一平，现场施工用电、用水由场区外业主指定地点引入。施工现13、场内将建与中心已有道路相连的施工道路，施工交通运输较为便利。我们可以充分利用现有的施工场地，合理进行临时设施及机械设备的布置，以保证施工的正常有序进行。2、工程要求质量高，工期要求紧。开工后第14个月轧机设备安装完毕具备单体功能试车条件。施工总工期绝对18个月，我公司将信守承诺，在确保工程质量一次性优良的前提下，合理安排施工搭接顺序，确保钢材、商品混凝土、周转材料等的供应与有序搭接将是组织好本工程施工的重点和难点之一。3、工程现场地处XX市XX区工业园区，文明施工、安全和环境保护十分重要。4、各工种、工序在施工过程中交叉配合，工序搭接必须注意科学管理，统一协调。1.4、实施目标、工期目标为使本14、期工程早日竣工并投入使用，为业主提供服务，公司在人员组织、施工工艺、设备投入、材料供应等方面进行精心布置，业主要求在绝对18个月内完成工程的全部工程量，我公司精心准备、施工，准时完成施工任务。详见“XXXXXXX热连轧工程建安施工标段二”施工进度图。、质量目标符合国家现行工程施工质量验收规范合格标准。、现场管理目标为保持施工现场周围清洁的环境，我们设专人打扫清洁等措施，做到物流有序、施工顺畅、文明施工，确保现场管理达到省级文明施工样板现场。、项目管理目标全面贯彻ISO9001质量管理和质量保证标准，我们将根据公司制定的质量手册和程序文件，建立完善的质量保证体系，针对本工程的特点，对施工全过程中15、与质量有关的全部职能活动进行管理和控制，使全体管理人员和员工按各自的质量职责承担其相应的质量责任。对特殊、关键部位和过程设置质量控制点。消除不合格品，提供满足顾客需求的产品。按国际惯例实施施工项目管理，组建“XXXXXXX热连轧工程建安施工标段二厂房土建、安装工程项目经理部”。下属技术、质量、安全、成本、材料、劳动力、设备调配等管理部门。项目部管理具体建设项目”的强有力指挥系统，充分发挥公司统一指挥、协调，调度公司内人、财、物的整体优势。、施工环境目标在确保工程质量和工期的前提下，树立现场全体员工环保意识，自觉保护市政设施，最大限度减少对环境的污染。、安全目标完善安全措施，提高安全意识，杜绝死16、亡和重伤事故发生，月工伤频率控制在1.5以下。、服务目标服务周到、业主满意、重视抱怨、信守合同，认真协调与有关各方面的关系，接受并积极配合业主和监理对工程质量、工程进度、计划协调、现场管理的控制与监督。第二章 施工方案、主要施工方法2.1、施工准备施工前我们将道路引入施工现场，让场内有一个较好的通车、施工环境，便于加快施工进度。、技术准备工作1、技术准备（1）、尽快组织施工图纸会审，重点是解决及落实以下几个问题。与建设单位和设计单位通过图样会审，了解各方面各专业的技术负责人或联络人，并确立技术联络方式方法。作好图样交底，解决图样未清楚的实际问题。解决装饰图样与各专业图样的配合与协调。（2）、开17、工前，与有关方面共同确认主要材料的样板。明确建设单位供材料的范围，明确规格。明确我方供材料的范围。（3）、尽快在报价预算基础上，根据实际的合同条件和会审后的图样变更编制工程预算交建设单位审定。（4）、编制材料采购进场计划。建设单位供材料我方编制材料进场计划。我方自购材料编制详细的材料采购进场计划。（5）、编制半成品加工计划，必要的配齐加工图样。（6）、现场测量放线，并通过测量放线完成与土建施工的工作面交接，并明确与其他专业工程在施工中可能出现的配合问题。2、技术工作计划根据上述技术准备工作，工程管理部全部技术人员和管理人员先期进场，分三个小组做好技术工作。（1）、技术交底工作小组：负责前期图样18、会审，整编施工组织设计。（2）、测量放线工作小组：提前进场放线，绘制石材等半成品加工放样图。（3）、协调组：尽快与现场其他专业公司的技术负责人解决专业施工配合问题。3、生产准备重点抓材料订货、半成品加工订货、人员进场前培训、工具设备就位、临水临电就位，确保在开工前完成。、后勤准备工作1、现场勘察，如影响施工作业，提出问题及解决方法请有关部门落实。2、落实临时供水、供电，输送接装手续。3、落实现场仓库、办公、值勤设施。4、解决与落实进场施工人员的住宿，饮食、交通，组织人员、设备进场，办理相应的施工手续，暂住证等。5、办理有关消防、安全、治安等施工手续。6、编制资金使用计划。、其他准备工作1、工地19、通讯联系各施工负责人均配有电话，可随时进行联系。2、工地文字处理配有多媒体电脑及打印机，供工程专用。3、现场管理所有进场工人发放工作证，发放安全帽，高空作业工人配带安全带，现场办公室保持足够的备用安全帽，保证各方面人员进场时使用。4、施工垃圾处理现场施工垃圾采取层层清理，及时装袋，专人管理，统一搬运的方法。由后勤组购进纺织袋，组织杂工专门负责清运。特别是对易燃垃圾，做到清理不过夜，并在每晚20时后组织外运。5、现场卫生间采用冲水式公共卫生间，由专人负责清扫。2.2、施工测量、施工测量总体方案的选择和确定为了保证轴线闭合符合验收标准和轴线控制随时向施工作业面提供建筑物轴线。我方经过多次专题研究，20、确定测量方案的基本原则：整体控制局部、高精度控制低精度、长方向控制短方向。1、建立整个场区测量一级控制网根据规划局的红线桩位图和设计总平面图为依据，利用经纬仪和水准仪建立整个场区测量一级控制网，测设时，经纬仪需经盘左和盘右的复核，确定该点位置。对点进行闭合复核无误后，再由任一点测设出相应轴线。测放出建筑物的外围轴线后，再按原测设路径重新施测，检查线路是否闭合，误差是否在允许范围内。控制网精度完全可以保证。2、选择合适的测量仪器工程开工前，项目经理部测量队将对现场水准点及轴线进行全面复查，复查后报业主和设计部门批准认可，方可施工。选用的测量仪器有：激光经纬仪1台用于角度测量； S6 型水准仪2 21、台用于结构标高控制。施工现场的测量工作，项目经理部将派专人负责，并上报阶段测量成果，以保证整体工程施工准确完美和正常进行。、总体平面控制基准点的测设根据本工程一级测量控制网及单位工程轴线坐标，一次性建立单位工程二级平面测量施工控制网。1、控制点引测根据前期工程一级测量控制网导线点在场区内引测3-4 个控 制点，要求埋深1.5m，用混凝土浇注并以钢柱标记，并测定高程作为工程定位放线依据，精度差应符合要求。2、内控制网布设依据场内导线控制点，沿距桩位开挖线约3m 远位置测设各轴线方向控制基准点，以单位工程主轴线为主控制线布网，埋设外控基准点，要求埋深0.5m，并浇注混凝土稳固。3、内控制基准点布设22、根据工程实际情况采用内控制，用经纬仪竖向投测，基准点选在距轴线内偏1m的交叉位置布设时要注意尽量避开混凝土墙柱。、高程基准点的测设1、对水准点的检测及要求（1）、对场内设的水准点，每月定时联测一次，以作相互检校。仪器采用S6水准仪，精度按二等水准技术指标执行。（2）、对检测后的数据须采用计算，计算成果须作一分析，以保证水准点使用的准确性。2、结构施工中楼层标高控制方法及测设要求（1）、在首层平面易于向上传递标高的位置布设基本传递高程点，用S6 水准仪往返测，测设合格后，用红色油漆标记“”并在旁边注建筑标高，以红“”上顶线为标高基准，同一区域、同一层平面内红“”不得少于三个，间距分布均匀并要满足23、结构施工的需要，且红“”需设在同一水平高度，其误差控制在5mm 以内则认为合格，在施测各层标高时，应后视其中的两个红“”上顶线以作校核。（2）、0.000以上各层的标高传递均利用首层红“”上顶线为标高基准，用检定合格的钢尺向上引测，并在投测层标记红“”，复检核合格后，方可在该层施测。（3）、在结构施工到一定高度后，应重新引测相应的结构标高，以保证拟建物的质量要求。、控制点的保护控制桩按测量规程规定的标准进行埋设，一般埋设在坚固地方，桩顶周围砌筑20cm高的保护台。2.3、基础工程本标段结构基础主要有以下类型：主厂房柱下独立基础。依据本工程所处地理环境基础施工时需降水，根据现场情况采取合适的降水24、方法。基础施工工序土方开挖清底勘察、设计、监理等部门验槽独立基础及筏板垫层独立基础及筏板基础钢筋绑扎浇基础混凝土拆模回填。、土方工程“XXXXXXX热轧工程建安施工标段二”工程基础埋深大于4米，根据我公司在以往类似工程中的施工经验，为节约劳动力，降低劳动强度，加快工程建设速度，决定使用机械，开挖至设计基底标高上200mm，以下部分采用人工清底。考虑到该工程位于XX市XX区为靠近海洋的地区，地下水资源会比较丰富，故基础工程施工前将编制专项方案。1、土方机械的选用挖掘机械拟采用反铲液压挖掘机，型号W1-100，运土机械采用轮式装载机（ZL50）型和土方自卸汽车。2、土方的运输和堆放因本工程场地较为25、宽阔，故可在场地内的指定土方堆场堆放用作回填的土方，其余土方运送至指定地点。3、土方工程保证措施为了保证地基土符合设计要求，在土方施工中应采取有效措施：（1）、派专职测量人员，随时对土方开挖中基底标高进行测量控制，严禁超挖。（2）、基坑开挖时严格按要求放坡，随时注意土壁的变化情况，现场派专人值班，如果发现有裂缝或坍塌现象，应及时报告并采取措施。基坑开挖后应检查基底土质与地勘报告是否一致，是否需要进行地基处理。基底土符合设计要求后方可进行下一道工序。（3）、弃土应及时运出，在基坑边缘上侧临时堆土应与基坑边缘保持1米以上的距离，以保证坑边边坡的稳定，高度不宜超过1.5米，并应避免在已完基础一侧过高26、堆土。4、基坑开挖后应进行验槽，检查基底土质与地勘报告是否一致，是否需要进行地基处理。5、基坑开挖后，应由勘察、设计、施工等单位进行验槽，符合要求后进行垫层浇筑。6、土方工程安全文明施工措施（1）、安全生产措施1）、现场设置健全的安全领导小组，全体人员应认真执行各工种的安全操作规程及有关规定。施工前，施工负责人要向操作人员做专项技术安全交底，关键部位要下技术指导书。2）、施工人员进入现场要服从安全员的指挥和监督；进场施工人员必须符合政府圾关劳务人员用工的有关规定及条例，证件齐全；施工人员进入现场要进行“三级”安全教育；每天班前五分钟，施工负责人必须做施工安全注意事项专项交底。3）、现场电器设备27、要漏电保护器，电缆应设可靠绝缘，各种机电设备均应设专人负责管理，电工持证上岗；现场用电设备必须实行三级供电，两级保护。4）、夜间施工，工地应有足够的照明。5）、土方开挖后，按现场安全防护要求在基坑的周围搭设安全保护栏杆，避免人员跌落坑中，基坑周边按照建筑施工高处作业安全技术规程（JGJ80-01）的有关规定在基坑周边采用483.8mm的钢管搭设护栏，护栏高1.2m，且刷红白相间油漆示警，距基坑边口不小于50mm，夜间在护栏悬挂红色示警灯。6）、基坑四周2m范围内，严禁堆放材料和土方，车辆进出场，有专人指挥，按规定线路行驶。7）、施工中如遇地下障碍物（包括古墓、各种管道、管沟、电缆、人防等）时，28、立即暂停施工，及时报告经理部，待妥善处理后方可继续施工。（2）、文明施工措施1）、所有土方运输车辆进入现场后禁止鸣笛，以减小噪音。2）、所有施工人员应保持现场卫生，生产及生活垃圾装入运土车中带走，不得随外抛撒，保持现场环境清洁。3）、为保持环境卫生，避免运土在现场和道路上四处遗洒，在现场设置洗车台，指派专人负责将运土车上的土拍实洗掉，避免路上遗洒。4)、在大门出口处设置冲洗车槽，每辆车必须冲洗。5)、每天收车后项目经理部指派专人清扫马路，以达到环卫要求，在100m范围内保持干净。7、人工修边捡底机械开挖后，采用人工修边捡底，以保证不扰动基土，基坑挖至设计标高时，及时进行验槽，若实际情况与地质勘29、察报告不符，按设计图纸要求的地基处理方式进行处理。8、土方回填（1）、工艺流程：基坑（槽）底清理检验土质分层铺土、耙平夯打密实找平验收（2）、施工要点1）、填土前应将基坑底的垃圾杂物等清理干净，肥槽回填，必须清理到基础底面标高，将回落的松散土、砂浆、石子等清除干净。2）、检验回填土的含水率是否在控制范围内，如含水率偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施，如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。3）、回填土应分层铺摊。每层铺土厚长应根据土质、密实度要求和机具性能确定。采用振动打夯机，每层铺土厚度为200-250，人工打夯不大于200。每层铺摊后，随之耙平夯实。4）、回填土每层至少夯30、打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，纵横交叉。并且严禁用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。5）、深浅两基坑相连时，应先填夯深基坑，填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形。上下层错缝距离不小于1.0m。6）、基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施。7）、填土全部完成后，应进行表面拉线拉平，凡高出允许偏差的地方，及时依线铲平，凡低于标准高程的地方应补土夯实。8）、雨期施工时，基坑土方回填应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水流入基坑内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。（3）、质量控制措施1）、31、夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入坑。2）、基础现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。3）、回填土应测定夯实后的干土质量密实度，检验其密实度。未达到设计要求部位应有处理方法和复验结果。4）、因虚铺土超过规定厚度或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑底有面物或落土清理不干净，施工用水渗入垫层中等原因造成回填土下沉。这些问题均应在施工中认真执行规范规定，发现后及时纠正。5）、填土土料含水量的大小，直接影响到夯实质量，在夯实前应先试验，以得到符合密度要求条件下的最优含水量和最少夯实遍数。含水量过小，夯压不实，含水量过大，则易成“橡皮土”。土32、料含水量一般以手握成团，落地开花为宜，当含水量过大时，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其它吸水性材料等措施，如土料过干，则应预先洒水润湿。、模板工程1、模板工程工艺流程（见下页）模板工程工艺流程混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015）施工图纸技术交底材料准备作业条件材料、支承件、卡具隔离剂模板设计数据（承载离、刚度和稳定性）基础承载力满足施工荷载要求排水措施冬期施工技术措施支架安装模板安装预埋件预留孔基础立柱支撑杆件位置准确模板安装标高、中心线、垂直度压缩变形或弹性挠度模板拆除（根据构件受力特性和同条件试块强度确定）模板设计资料材料预埋件和预留孔洞模板安装的几何尺33、寸建筑工程施工质量验收统一标准前期工作施工验收2、模板配置由于模板体系的形式与质量直接影响工程的施工进度和混凝土结构的成型质量，因此模板体系的选择应遵循支拆方便、牢固可靠的原则。根据本工程的特点，其模板体系采用以下方案：独立基础、筏板基础、框架结构、砖混结构采用高强胶木模板，按清水混凝土制安。3、模板支撑模板支撑采用钢木混合的支撑体系，胶合板背方采用50*100木方，间距300mm，加固体系采用48*3.5脚手架钢管，柱内部采用钢筋拉杆加固，外侧采用钢管支撑加固。4、模板支设方法模板及支架应牢固，要保证结构的几何尺寸和平面位置的准确，并能完全承受施工时的各种荷载。模板安装前应清理干净，刷好脱模34、剂，接缝要严密，不能漏浆。阳角处模板缝可以加海绵条。（1）、校正清理模板，模板表面涂刷脱模剂；（2）、复核轴线并用油漆标记清楚，预留洞位置在底模或垫层上弹出，并标示清楚。5、操作注意事项：（1）、复核轴线，检查扣件是否上紧，支撑是否撑牢。（2）、模板拼装不平、构件几何尺寸偏差过大、拼缝宽度超出允许范围造成漏浆等，这些常见病必须采取措施予以根除。 6、质量标准及检验见一览表（见下页）模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差检验方法1轴线位移柱、墙、梁52标高5用水准仪或拉线和尺量检查3截面尺寸柱、墙、梁454每层垂直度6用2m托线板检查5相邻两板表面高低差2用直尺和尺量检查35、6表面平整度5用2m靠尺和楔形塞尺检查7预埋钢板中心线位移3拉线和尺量检查8预埋管预留孔中39预埋螺栓中心线位移2外露长度10010预留洞中心线位移10截面内部尺寸107、模板拆除侧模要在混凝土强度达到模板拆除时不破坏表面时方可拆除。承重结构的构件，要达到拆模强度后拆除。2.3.3、钢筋工程该工程使用钢材品种较多，钢筋接头连接形式应严格按照施工图设计和相关规范执行。1、施工工艺流程（见下页）钢筋施工工艺流程控制程序钢筋、钢板、焊条、焊剂焊条烘焙施工图纸混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015作业条件材料准备技术交底钢筋配料及下料钢筋调直、除锈焊接试件试验合格焊接试件合格保护层垫36、块制作施工钢筋下料钢筋制作弯钩箍筋成型钢筋组装绑扎、安装焊接、根据钢筋焊接及验收规规 程钢筋结构形体的几何尺寸预埋件的位置和标高保护层垫块的设置（绑扎）验收钢筋、钢板的材质合格证和试验报告焊件试件试验报告隐蔽工程验收记录钢筋安装，配置钢筋的级别、直径、根数和间距根据建设工程施工质量验收统一标准弯曲前期工作2、钢筋验收钢筋自身的质量直接影响到建筑物结构的质量及安全性。因此每批钢筋进场后，首先查验质量证明书或试验报告单及标志牌，然后严格按规定进行复试。对用于框架结构的纵向受力钢筋对检测的强度实测值应进行验算以下两点：（1）钢筋的抗拉强度实：测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；（2）钢筋的屈服37、强度实测值与钢筋的强度标准值的比值应符合设计及规范要求。需进行焊接的钢材、材证不符或无合格证的钢材必须按规定做化学分析。再对钢材进行外观验收，包括锈蚀情况、有无缩颈断裂起皮现象等。外观检查合格后按规定取样做机械性能检验，取样每60吨一组，不足60吨者也按60吨计。钢筋检验期间悬挂“待验”标志，经复试合格后方准使用。检测合格的钢材悬挂“合格”标志，以防混用。进场后的钢筋必须分批分规格堆放，堆放钢筋时下面砌300mm高的砖台，以防钢筋受雨水浸泡锈蚀。 3、钢筋制作（1）钢筋翻样由专人负责，翻样前认真熟悉施工图纸，计算好下料长度，画出大样图。钢筋的弯钩及其长度应符合图纸、规格和抗震设防要求。（2）钢38、筋加工包括冷拉调直、切断、闪光对焊、成型等工序。钢筋采用集中堆放，集中下料，以提高工效、节约材料。（3）盘圆钢筋采用冷拉调直，钢筋的表面应洁净、无油渍、铁锈。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。级钢筋末端需做180弯钩，其圆弧弯曲直径不小于2.4d，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。箍筋应做成135，其平直长度不小于10d。（4）制作好的钢筋半成品应根据钢筋的规格、型号、绑扎部位分类堆放整齐，并做标识，防止污染。运输时，应按部位分批运输。4、钢筋焊接钢筋焊接前，须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工上岗证，并在上岗证规定的范围内进行焊39、接操作，非焊工不能进行焊接操作。对焊接接头的试验取样，应在监理人员的监督下，按照规范，从现场进行取样。5、电渣压力焊施工 （1）、工艺流程检查设备、电源钢筋端头制备选择焊接参数安装焊接夹具和钢筋安放铁丝球安放焊剂罐、填装焊剂试焊、作试片确定焊接参数施焊回收焊剂卸下夹具质量检查（2）、电渣压力焊的工艺过程钢筋端头制备：闭合电路引弧电弧过程电渣过程挤压断电。1）、钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(约150mm 区段内)钢筋表面上的锈班、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通40、电时间。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。2）、安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2 焊剂罐高度偏下510mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。3）、安放引弧用的铁丝球(也可省去)，安放焊剂罐、填装焊剂。4）、试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之必须按照选择的焊接参数进行。试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊41、接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接拉头质量可靠。（3）、施焊操作要点：1）、闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输人回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。2）、电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。3）、电渣过程：随后逐渐加快下送钢筋的速度，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。4）、挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除溶渣和溶化金属，同时切断焊接电42、源。5）、接头焊毕，应停歇2030s 后(在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长)，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。6）、质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。（4）、应注意的质量问题1）、在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照表43、查找原因，及时清除。2）、电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20时，则不宜进行施焊。3）、雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮盖措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。6、钢筋闪光对焊施工工艺（1）、钢筋的对接连接应优先采用闪光对焊；其焊接工艺方法宜接下列规定选择：1）、当钢筋直径较小，钢筋级别较低，在本规程表4.3.2的规定范围内，可采用“连续闪光焊”；2）、当超过表中规定，且钢筋端面较平整，采用“预热闪光焊”；3）、当钢筋端面不平整，应采和“闪光-预热闪光焊”。（2）、连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，应根据焊机容量、钢筋级别等具体情况而定，并应下表的规定。（344、）、闪光对焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量；闪光-预热闪光焊时的留量（应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量）。连续闪光焊钢筋上限直径焊机容量（kVA）钢筋级别钢筋直径（mm）160级级级252220100级级级20181680级级级161412（4）、调伸长度的选择，应随着钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增长。当焊接、级钢筋时，调伸长度宜在4060mm内选用。（5）、烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪光焊接时，烧化过程应较长。烧化留量应等于两根钢筋在断45、料时切断机刀口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再加8mm。闪光-预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧化留量。一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分，二次烧化留量不应小于10mm。预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm。（6）、需要预热时，宜采用电阻预热法。预热留量应为12mm，预热次数应为14次；每次预热时间应为1.52s，间歇时间应为34s。（7）、顶锻留量应为410mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而增加（其中，有电顶锻留量约占1/3）。（8）、变压器级数应根据钢筋级别、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。（9）、余热处理级钢筋闪光对焊时，与热轧钢46、筋比较，应减小调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍范围之内。（10）、级钢筋焊接时，应采用预热闪光焊或闪光-预热闪光焊工艺。当接头拉伸试验结果发生脆性断裂，或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热处理，热处理工艺应符合下列要求：1）、待接头冷却至常温，将电极钳口调至最大间距，重新夹紧；2）、应采用最低的变压器级数，进行脉冲式通电加热；每次脉冲循环，应包括通电时间和间歇时间，并宜于为3s；3）、焊后热处理温度应在750850选择，随后在环境温度下自然冷却。（11）、当螺丝端杆与钢筋对焊时，宜事先对螺丝端杆进行预47、热，并减小调伸长度。钢筋一侧的电极应垫高，确保两者轴线一致。（12）、采用UN20-150型对焊机（电动机凸轮传动）进行大直径钢筋焊接时，宜首先采取锯割或气割方式对钢筋端面进行平整处理；然后，采取预热闪光焊工艺，并应符合下列要求：1）、闪光过程应强烈、稳定；2）、顶锻凸块应垫高；3）、应准确调整并严格控制各过程的起点和止点。7、钢筋绑扎（1）、定位放线，弹出边线，轴线位置用红漆进行标志。（2）、钢筋数量较多时，绑扎时要保证各排之间的间距准确并确保钢筋在振动混凝土时不会移位。（3)、钢筋的保护层：根据构件环境类别来决定。楼板钢筋保护层为15mm；柱钢筋保护层为30mm。施工时梁、柱钢筋采用在钢筋48、上安装塑料钢筋限位卡来保证保护层厚度，限位卡的纵横间距不大于1米，排筋采用垫混凝土块或塑料限位卡来保证。梁遇到多层钢筋时，上下层钢筋之间采用垫层25短钢筋来保证梁各排受力钢筋位置的准确。(4)、钢筋保护：混凝土浇筑时设马凳铺脚手板为人行通道和操作平台，严禁直接踩踏钢筋。 (5)、钢筋绑扎完后，重点检查一下几个方面，符合要求后再进行混凝土施工：钢筋安装位置的允许偏差项目一览表项目允许偏差网的长、宽10网眼尺寸20骨架内的宽及高5骨架的长10箍筋间距20受力钢筋间 距10排 距5受力钢筋的保护层柱、梁5板、梁32.3.4混凝土工程 1、混凝土工程的施工工艺流程 （见下页）混凝土结构工程施工质量验收49、规范GB50204-2015施工图纸技术交底材料准备作业条件水泥、粗细骨料外加剂配合比模板内清理洁净浇水湿润配置用的计量衡器校正模板和钢筋安装验收合格和易性坍落度保水性粘聚性密实性均匀性施工缝的处理混凝土配制（水灰比）浇筑混凝土（浇捣）混凝土试件制作（标养、同条件试块）养护原材料配合比试件标养28d的测试值混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001前期工作施工验收混凝土的输送施工工艺流程图2、混凝土的准备工作（1）、混凝土浇注申请制度的建立与执行。为保证混凝土浇注前各道相关工序质量均合乎要求，应建立混凝土施工前各专业会签制度和混凝50、土浇注申请制度。其中涉及混凝土申请单及小票的管理。（2）、机械设备和场地准备。（3）、劳动力组织、措施交底和现场管理。（4）、试验准备。（5）、浇筑前各专业工作的验收准备工作。（6）、检查模板接缝、阴阳角平整和支撑情况。3、试验及配合比设计控制（1）、配合比试验由于现场混凝土才用商品混凝土，现场不在进行配合比的试验工作，所使用混凝土提前向商混站进行申请，以便按照图纸设计进行生产。（2）、现场试验试验准备工作:1）、施工现场必须设有30m2试验室用房，包括标准养护室、成型室、值班室。2）、标准养护室必须设有自来水及加温炉，温、湿度计、试块架。成型室的温度需保持在205。相对湿度应在90%以上，相51、对湿度要求每天有记录。3）、试件模具：100mm100mm100mm 的试模应不少于14组，15mm150mm150mm 的试模应不少于9组。砂浆试模不得少于6组。试块成型，必须设平板振动器一台。坍落度筒及不吸水的刚性平底板、振捣棒、钢卷尺。作好试块成型记录。4）、严格按施工规范的规定，取够试块组数。混凝土试块取样应有代表性，注意标准养护条件，及时送检。取样方法：A、商品混凝土、每100盘，但不超过100m3 的同配合比混凝土，取样次数不得少于一组。、每一工作台班的同配合比混凝土不足100 盘时其取样次数不得少于一组。取样应在浇筑地点随机抽取，但每组试件应在同一盘混凝土中取样。每组试块为三块，52、根据骨料粒径分别制作试块，石子在20mm以下，试模用100mm100mm100mm，石子在40mm以下，试模用150mml50mml50mm。B、混凝土强度试验以三个试块为一组。采用标准养护的试块成型后应覆盖表面，以防止水份蒸发，并在温度为205的情况下静置一昼夜至两昼夜，然后编号，拆模，拆模后的试块应立即放在温度203。湿度90以上的标准养护室中养护，在标准养护室内试块应放在架上，彼此间隔为1020mm，并应避免用水直接冲淋试块。同条件养护的试块成型后应覆盖表面，试块的拆模时间与标准养护试块相同。拆模的试块需与结构或构件同条件养护。4、混凝土浇筑施工（1）、浇筑前的准备工作混凝土浇筑前做好充53、分的准备，工长对操作人员进行详细的技术交底，同时检查模板、钢筋、预留洞等预检和隐检项目，安全设施是否达到施工要求，并及时了解和掌握天气季节变化情况。混凝土浇筑前，将模板内的垃圾等杂物清除干净。现场配备串筒。混凝土浇筑时，在施工现场布置按需布置混凝土泵，浇筑混凝土按需要接入需浇筑的位置即可。（2）、混凝土工程工艺流程模板清理隐蔽工程验收核查模板工程混凝土浇筑混凝土养护。（3）、混凝土浇捣的一般要求1）、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时，必须采取措施，用串筒或溜管等。2）、浇筑混凝土时应分段、分层连续进行，浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过5054、cm。3）、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点一动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为3040cm)。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振捣器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。4）、浇筑混凝土时应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。5）、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结55、前修正完好。5、混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不小于7昼夜，防水混凝土养护期不少于14d。6、施工中应注意的质量问题：（1）、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。（2）、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。（3）、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。（4）、孔洞：56、原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。（5）、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。2.4、主体结构工程本标段主体结构主要有以下类型：主厂房为钢结构，部分生产辅助用房为框架结构。、钢筋工程钢筋的检验与存放、加工场地及加工机械、作业安排、钢筋加工参考基础结构施工相关条目。1、钢筋绑扎（1）、钢筋接头1）、钢筋连接：A竖向钢筋：d22时，采用电渣压力焊连接，其余采用搭接绑扎连接。B框架梁、非框架梁钢筋：钢筋直径d22mm采用闪光对焊连接，其余采用搭接绑扎连接。2）、钢筋接头要求:框架柱、梁钢筋的锚固长度、搭接长度应符合结构施工总说明及国标057、3G101-1的要求，构造柱主筋在楼层处搭接，搭接段长度为48d，搭接长度范围内箍筋8100，构造柱主筋锚入地圈梁及顶层女儿墙压顶或墙顶的屋面圈梁内40d。3）、钢筋现场绑扎及安装现场不能长期堆放钢筋，钢筋原材料要严格按计划分批进场，加工成型经检验合格后，并及时运到需要部位，避免钢筋在场地内长期堆放。分项工艺流程：柱筋施工工艺流程：套柱箍筋竖向钢筋连接画箍筋间距线绑扎箍筋避雷接地等焊接。梁、板筋施工工艺流程：框架主梁主筋安装就位穿主梁箍筋绑扎主梁钢筋骨架次梁主筋就位、配箍筋次梁钢筋绑扎楼板下层钢筋安装绑扎板面负筋安装绑扎安装构造柱预埋筋。2、注意事项a楼板钢筋绑扎与模板班组紧密配合，主次梁均应58、就位绑扎后，再安装侧模板和板模。钢筋绑扎，针对各部分结构情况，确定各梁的安装顺序和穿插次序。b梁板上留设孔洞时，必须按设计要求增设加强钢筋。c各种构件钢筋放置的顺序应遵守：主次梁相交时，次梁钢筋放在主梁上，板面负筋应在梁筋之上，靠柱边布置的梁，主筋应放在柱主筋以内。d梁、柱箍筋应将接头位置交错间隔布置，梁柱均需满扎。e梁、柱节点处钢筋密集，柱外围封闭箍筋可制成两个“U”型箍筋，在梁主筋就位后，再安装柱箍筋，接头处搭接焊10d。f钢筋保护层采用与混凝土等强度的细石混凝土垫块来保证，其间距柱不大于1.0m，框架梁不大于0.8m，析不大于1.2m。g主次梁相交处，应按设计要求增加吊筋和加密箍筋，梁柱59、端部箍筋应按设计要求的加密区范围进行加密布置。h框架柱与现浇圈梁、过梁相交处应预埋插筋，埋入柱内35d，伸出柱外500mm。i钢筋定位措施。.框架柱竖向钢筋的固定位置布置在梁下口200mm和梁上50mm处，与竖向钢筋焊牢，垫好垫块或定位箍、撑筋。柱竖向钢筋定位示意图.梁钢筋定位：梁多排钢筋之间用25 1000 横向短筋支垫。梁钢筋定位示意图.板筋的定位：板的中部设12“冂”型撑筋间距1200mm，以保证钢筋的正确位置且不变形，负筋端弯钩底部设6.5固定构造筋。现浇板钢筋定位图：、模板工程1、模板设计的基本原则1）、保证模板的平整度及刚度，完成穿墙螺栓的技术处理，保证混凝土出模后的整体效果。2）60、采用定型化、整体化、工具化的模板，提高工效，缩短工期。3）、采用组合定型模板，增强模板可变性、适应性和再利用性，减少设资，提高经济效益。本工程模板体系采用工具式模板体系。先进的模板体系是保证工程质量的关键，因此，结合本工程特点和以往施工经验，设计出实用而科学的模板体系，满足该工程质量要求。2、模板周转材料供应及调配由木工翻样人员进行模板翻样，完成模板布板图并提交模板(钢管)周转材料需用计划表，周转材料需用计划表经过项目部材料供应负责人审核。由项目部按各单位工程进度分批次进场，统一调配。现场建立严格的周转材料进场管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。现场制作的定型模板，在施工中应编号使用，不61、得破坏，拆除时，分类堆放，如有破损，及时修复。现场提供的周转材料需用清单，须经项目经理批准，并严格按施工方案的规格、型号采购，不得随意替换。3、柱子模板1）、矩形框架柱柱模板本工程绝大部分柱子断面为矩形断面。用18mm 厚竹胶合板配制，横向采用50100 木方背楞，竖向采用248 钢管背楞，直角扣连角并双扣件。当柱子截面大于1000mm，加12 对拉螺杆。采用对拉螺栓固定，以保证混凝土的施工质量，对拉螺栓的安装间距，水平方向为300mm，垂直方向为900mm。柱子长度超过3m时，在柱脚留清扫孔，尺寸300*300，在清理完柱根后检查验收，合格后封堵。柱子长度超过浇筑要求时，应在柱中间位置预留浇62、捣口，在混凝土浇筑到此位置时封堵。柱根清理时，应将接触面清理干净，凿毛，混凝土接触面露出干净石子，在浇筑混凝土前素浆结合层。柱子模板在校正时，3m以内可以采用线坠吊线的方法校正，超过3m以上的柱子，应采用经纬仪的方法校正柱子。柱子模板接缝位置应采用海绵条密封。海绵条应粘贴顺直，平整，防止漏浆。柱模板安装前应涂刷隔离剂，并在安装过程中采取措施防止破坏，施工过程中如有阴雨天气，模板隔离剂有破坏的，还应在混凝土浇筑前补刷。2）、构造柱模板构造柱采用组合钢模板，模板间用U形卡连接，沿柱的高度竖向错拼。钢管柱箍(间距600mm)控制其断面尺寸。构造柱支模详图如下：4、框架梁、楼板模板楼板模板拟采用18m63、m 厚胶合板，表面光洁，硬度好，周转次数高，混凝土成型质量好。采用钢管脚手架支撑体系 (钢管立杆间距10001000)，在架子适当位置增加剪刀撑，增加支撑架的整体刚度，剪刀撑应在跨内连续布置。此支撑体系具有多功能、效率高、承载力大，安装可靠，便于管理等特点。顶板搁栅采用50100 木方，搁栅间距300mm，100100 木方作搁栅托梁，间距1.2m。梁模板采用18mm 厚胶合板。梁板模板支撑下图。5、楼梯模板楼梯模板一般比较复杂，施工前根据实际层高放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设楼梯底模。安装外帮侧模和踏步模板。安装模板时要特别注意斜向支柱(斜撑)的固定，防止浇筑混凝土64、时模板移动。楼梯浇筑混凝土时，施工缝留设在梯段板三分之一处，施工缝应垂直梯段板，楼梯段模板组装示意如图所示。楼梯模板施工时，应考虑装修时抹灰的需要，在结构中预留，并在结构施工时预留防滑埋件。6、圈梁模板圈梁模板支模采用挑扁担法，即在圈梁底面下一皮砖处，每隔1m处留一顶砖孔洞，穿50mm100mm方木作木扁担，竖立两侧模板，用夹条及斜撑支牢，详见圈梁支模示意图：7、梁、柱节点的支模梁柱接头处我们将采用定型模板，以保证此处构件截面尺寸及混凝土外观质量达到清水混凝土的要求。在配置梁柱接头模板时，我们将采用酚醛树脂覆膜做面板，50100木枋做背肋，做成四块如图所示的U形模板，柱截面内用井字钢筋与柱钢筋65、绑扎作为定位卡，四块U形模板靠紧定位卡后用柱箍固定，在模板和柱混凝土之间加海绵条，防止漏浆。8、模板施工注意事项（1）、严格控制柱顶标高(误差不超过10mm)，模板安装必须严格按模板设计施工，模板相邻高差不超过3mm，所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。（2）、模板在使用前，均刷隔离剂，使用后及时清理归堆备用。（3）、严格控制模板和立柱拆除时间，顶模板待混凝土强度达75以上方可拆除。（4）、模板的装拆和运输应轻放，严禁摔砸，严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好的，再逐渐向外安装，以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。、混凝土工程主体混凝土分为普通混凝66、土工程和钢管混凝土工程。参考基础施工混凝土工程相应条目。1、柱的混凝土浇筑：（1）、柱浇筑前底部应先填以510cm厚与混凝土配合比相同减去石子的砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。（2）、柱高在3m以内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取用串筒措施或在模板侧面开门子洞安装溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。（3）、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇11.5h67、，使其获得初步沉实，再继续浇筑。（4）、浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。2、梁、板混凝土浇筑（1）、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。（2）、与板成整体但高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下23cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。（3）、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。（4）、浇筑板混凝土68、的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。（5）、施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝用钢丝网挡牢。（6）、施工缝处须待已浇筑混凝土的表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。3、楼梯混凝土浇筑：（1）、楼梯混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土69、，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。（2）、施工缝位置:楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留在楼梯段1/3的部位。管内灌注混凝土成为施工中的重点与难点，其质量的好坏直接影响钢管混凝土的性能与作用。4、钢管混凝土工程（1）、灌注方法钢管混凝土的灌注，采用泵送顶升浇法浇筑柱内混凝土。泵送顶升浇灌法，是在接近地面的适当位置安装一个带闸门的进料支管，直接连接混凝土输送泵的泵管，由泵车将混凝土连续不断的自下而上灌入钢管。因为高度较大，达到15米以上，利用混凝土的自重以及输送泵的压力，混凝土即可能达到密实，无需振捣，且施工中无需搭70、设脚手架，省工省时，还能避免高空作业。2、泵送顶升浇灌法的施工1）、施工条件钢管柱安装的质量应符合表1的要求。并固定牢固，灌浆混凝土达到设计强度的50%后，方可进行钢管混凝土的浇灌。表1 钢管柱吊装允许偏差序号检查项目允许偏差1中心线偏差52立柱顶面标高+0，-203立柱顶面不平度54立柱垂直度长度的1/1000，最大不大于155各立柱上下两平面相应对角线差长度的1/1000，但不大于202）、钢管混凝土施工工艺流程制作截止阀柱底部开孔、焊接入口管入口管后连接截止阀及混凝土输送管浇筑单根钢管柱的混凝土全部运至现场顶升自密实混凝土浇筑结束慢速注入混凝土后关截止阀24小时拆除截止阀，7天后割去浇筑71、口外露部分输送管焊接封口钢板3）、截止阀的制作截止阀采用20厚的Q235钢板及18的螺栓加工制作，具体加工方法和尺寸如图1所示：图1截止阀加工大样4）、焊接截止阀及入口管在距钢管混凝土柱底部300mm500mm开一145mm圆孔，以清除柱内积水、杂物,焊接入口管。用套箍连接截止阀（如图2），在截止阀与混凝土泵间布置混凝土输送管。图2.截止阀5）、浇灌柱内混凝土截止阀与输送泵管连接好后，即可进行混凝土的浇灌工作。要先计算好单根钢管所需混凝土量，等所需混凝土运送至现场后方可开始顶升，防止混凝土在运输过程中耽搁时间造成顶升中断。4、施工中应注意的质量问题：（1）、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原72、因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。（2）、现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。（3）、钢管混凝土注意问题：1）计算好每根钢管用混凝土量，一次性浇灌，如没有出现特殊情况，在混凝土未灌至柱顶端时不可停泵；2）、柱子上方需有专人观察混凝土上升位置，可以敲击柱身由声音判断上升的位置，待离柱顶约1米时，要示意混凝土泵操作手注意；3）、当泵送至顶部已喷浆时，要及时停泵，不可多泵；4）、未见柱顶气孔喷浆，但输送泵出现抖动、声音变大、泵管颤动严重等情况时，也要及时停泵；5）、停泵后，要及73、时关闭截止阀，并拆除截止阀后靠近混凝土输送泵端的输送管；6）、浇筑完毕后，经过24小时，观察顶部混凝土是否充满。如有空隙，使用灌浆料（其有自流及免振捣的特性）灌至柱顶；7）、混凝土初凝后，要及时将柱底入口管外露部分割去，并焊接封口钢板。、砌体工程1、施工流程放轴线划门窗框线构造柱钢筋绑扎立皮数杆排砖撂底盘脚挂线砌砖支构造柱模板浇筑构造柱混凝土绑圈梁钢筋支QL及楼板模板浇筑QL、楼板混凝土砌上一层墙。2、砌砖前的准备（1）、材料准备1）、砌体工程所用的材料应有产品的合格证书、产品性能检测报告。块材、水泥、钢筋、外加剂等尚应有材料主要性能的进场复验报告。材料管理人员要确把材料关，国家明令淘汰的材料74、严禁在本工程中使用。2）、所有材料必须按规定见证取样，进行复试，合格后方能用于砌体施工。3）、砌体应提前1d浇水湿润。含水率宜为10%15%。含水率以水重占干砖重的百分数计。（2）、放线、制作皮数杆用方木或角钢制作皮数杆，并根据设计要求、砖规格和灰缝厚度在匹数杆上标明匹数及竖向构造的变化部位。墙体皮数杆上，竖向构造包括楼面、门窗洞口、过梁、圈梁、楼板、梁及梁垫等刻划。（3）、砌筑砂浆1）、水泥进场使用前，应分批对其强度、安定性进行复验。检验批应以同一生产厂家、同一编号为一批。当在使用当中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应复查试验，并按其结果使用。不同品种的水75、泥，不得混合使用。2）、 砂浆用砂不得含有有害杂质。3）、消石灰粉不得直接使用于砌筑砂浆中。4）、拌制砂浆用水，水质应符合国家现行标准混凝土拌合用水标准JGJ163的规定。5）、砌筑砂浆应通过试配确定配合比。当砌筑砂浆的组成材料有变更时，其配合比应重新确定。6）、砂浆现场拌制时，各组分材料应采用重量计算。7）、砌筑砂浆应采用机械搅拌，并应随拌随用。8）、砌筑砂浆试块强度验收时其强度合格标准必须符合以下规定：同一验收批砂浆试块抗压强度平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度；同一验收批砂浆试块抗压强度的最小一组平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度的0.75倍。注：76、砌筑砂浆的验收批，同一类型、强度等级的砂浆试块应不少于3组。当同一验收批只有一组试块时，该组试块抗压强度的平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度。砂浆强度应以标准养护，龄期为28d的试块抗压试验结果为准。抽检数量：每一检验批且不超过250m3砌体的各种类型及强度等级的砌筑砂浆，每台搅拌机应至少抽检一次。检验方法：在砂浆搅拌机出料口随机取样制作砂浆试块(同盘砂浆只应制作一组试块)，最后检查试块强度试验报告单。3、砌体施工方法（1）、砌体工程基本规定1）、在砌砖墙时，不得在下列墙体或部位设置脚手眼：、120mm厚墙；、过梁上与过梁成60角的三角形范围及过梁净跨度12的高度范围内；、77、宽度小于lm的窗间墙；、砌体门窗洞口两侧200mm和转角处450mm范围内；、梁或梁垫下及其左右500mm范围内；、设计不允许设置脚手眼的部位。施工脚手眼补砌时，灰缝应填满砂浆，不得用干砖填塞。2）、临时施工洞口的设置在墙上留置临时施工洞口，其侧边离交接处墙面不应小于500mm，洞口净宽度不应超过1m，并应作好补砌工作。（2）、施工方法1）、弹线：在开始砌筑施工前，先弹出墙体砌筑边线，划分出门窗洞口位置线，并在填充墙两端的结构上标出窗台、门窗洞口顶标高，并进行校核，将误差控制在允许范围之内。2）、找平：砌筑前将基层清扫干净，用砂浆或细石混凝土将墙基面找平。墙体在第一步架砌筑完之前，应在高出设计78、楼（地）面+50cm的墙面上，弹出水平线，以控制墙体细部的标高。在板底标高下10cm的墙面上，应弹出水平线，以控制楼板安装前的墙面找平。3）、立匹数杆：砖墙的匹数杆，应立于墙角、内外墙交接处、楼梯间及墙面变化较多的部位，其间距不宜不于12m。当采用外脚手架操作时，匹数杆宜设在里面，当采用里脚手架操作时，匹数杆宜设在外面。4）、排砖：砖墙砌筑前均应排砖。5）、盘角：盘角的位置，应在转角处或交接处。每次盘角不宜超过五层。每层盘角砖的标高，必须与匹数杆相符合。6）、挂线：厚度一砖及其以下的砖墙应单面挂线，厚度一砖以上的砖墙应双面挂线。操作过程中，应及时检查，遇有偏差，及时纠正。7）、砌筑：砌筑时采用79、铺灰挤砌法，严禁用水冲浆灌缝。下班前，应将最上一层砖的竖直灰缝砂浆灌满、刮平，并应清除表面残余砂浆；继续砌筑时，应先湿润墙的顶面。8）、过梁、梁垫的安装：在砖砌体中安装过梁和梁垫时，必须严格控制其位置、标高及型号等的准确性。支承处座浆应饱满，如座浆厚度超过20mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁两端的支承高度应相同、长度应相等。9）、水电留槽：水电竖管应在砌墙前安装埋设，不得在墙体上埋设水平管线或预留水平凹槽，严禁在砖墙上剔水平线槽，竖向可预留120120凹槽，但相邻凹槽中距应大于6m，且不得在墙角处预留凹槽。预留凹槽在安装完管线后用C20细石混凝土填塞密实。10）、填充墙砌体砌至框架梁底时，应用80、如下图所示的方法进行砌筑：C10混凝土块框架砌体塞缝图2.4.5、钢结构工程1.、零部件加工（1）放样、号料、剪切放样制作样板、样杆和号料，应根据图纸和工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量，切割缝余量和铣、刨余量。施工顺序见下图。（见下页）钢结构施工图生产准备配 料进 料轧制型钢加工型钢矫直锯切、剪切矫 正号 线钻 孔精 整分类堆放原 材 料工 艺钢板加工零件加工材料复验质保书审核外观检查工装准备校直放样号料 切割钢材校平放 样号 料型钢拼接弯 曲边缘加工剪 切切 割零件平直二次号线卷 曲边缘加工钻 孔部件组装焊 接矫 正总 装 配焊 接钻 孔矫 正号 线端面刨平精 整涂 装包装发运除 锈 81、放样和样板（样杆）的允许偏差如下表：项目允许偏差平行线距离和分段尺寸1.0mm对角线差（L1）1.0mm宽度、长度（B、L）1.0mm孔距（A）1.0mm加工样板角度（C）0.2号料前应将钢材表面的尘土、锈皮等污物清除干净。号料后允许偏差如下：项目 允许偏差零件外形尺寸1.0mm孔距1mm气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物，钢板开料采用多头自动切割。型钢高度大于750mm的用气割下料, 钢板厚度超过12mm的用自动气割机下料，相贯线采用相贯线切割机下料。 气割后零件的允许偏差如下表：项目 允许偏差零件的宽度（B）、长度（L）3.0mm切割面平面度（A）082、.05t, 但不大于2.0mm割纹深度（C）0.3mm局部缺口深度（D）1.0mm焊接H型钢高度小于750mm的，采用带锯机机械锯切，锯切后零件的允许偏差如下表：项目 允许偏差长 度（L）2.0mm锯切面平面度0.025H，但不大于2，H 为型钢高度。钢板厚度为12mm及其以下的钢板用剪切机下料，剪切机的刀片距离应随钢板的厚度进行调整，被剪切钢板的截面应平整。剪切后的零件应磨掉锋利的棱边、毛刺等。钢板剪切后零件的允许偏差如下表： 项目 允许偏差零件宽度（B）、长度（L）2.0mm边缘缺棱（T）1.0mm(2)、 矫正和成型零件的矫正尽量采用机械矫正法，个别特殊的零件可用热矫正，但矫正的温度不得83、超过900度。零件矫正后的允许偏差如下：钢板厚度S14时，局部平面度为1.5mm/每米。钢板厚度S14时，局部平面度为1mm/每米。型钢的弯曲矢高为L/1000, 但不大于5mm。矫正后干才表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。本工程的钢板冷弯成型时，最少曲率半径为钢板厚度的2.4倍，并且在温度低于零下12 度时不得弯曲和矫正。(3) 、铣端加工凡设计要求铣端的零件，均用铣端机或刨床进行铣刨加工，加工切削的深度不小于2.0mm（一般为3-5mm）。孔壁表面粗糙度不应大于25m，允许偏差如下表：项目 允许偏差直径(D)0+1.0mm园度2.0mm垂直度0.03t，但不大于2mm84、（t 为板厚）螺栓孔距偏差应满足下表的要求：项目允许偏差500501-12001201同一组内任意两孔间距离1.0mm1.5mm- 相邻两组的端孔间距离1.0mm1.5mm2.0mm2、构件组装、焊接(1)、构件组装组装前，零件部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边50mm范围内的铁锈，毛刺、污垢、尘土等清除干净。零件若有拼接接，应在组装前进行，构件的组装应将其部件组装焊接矫正或钻孔坡口后进行。钢柱和部分梁的组装，应在钢平台上专用胎具上进行，钢柱的组装以铣端一头为基准线定位柱身上的各零部件，同时要按具体工艺要求放大焊接收缩尺寸定位零部件。若在钢件上点焊临时卡具进行组装，在拆除卡具时不得损85、伤母材，对残留的焊疤应修整平，并进行MPI检验。组装顺序应根据构件的结构形式、焊接方法和焊接顺序等因数确定。(2)、焊接1)、焊前准备焊接工艺评定和焊工培训焊接工艺评定：针对焊缝接头形式, 根据JGJ 812002建筑钢结构焊接技术规程第五章“焊接工艺试验”的具体规定组织进行焊接工艺评定,确定出最佳的焊接工艺参数,制定完整、合理、详细的工艺措施和工艺流。在焊接施工之前必须进行以下工艺评定，以确定针对本工程所采用的具体焊接工艺：焊工培训：参加本次焊接施工的焊工要按照JGJ 812002建筑钢结构焊接技术规程第八章“焊工考试”的规定组织焊工进行考试,取得合格证的焊工进入现场进行焊接。持有锅炉压力容86、器焊工合格证或取得英国焊工合格证的焊工可直接进入现场施工。所有焊工均须持证上岗。构件的外形尺寸检查和坡口处理构件的外形检查：构件运至现场吊装前,应对钢构件的外形尺寸特别是钢柱组对端口的平直度和对角线差值以及主梁的实际制作长度进行检查,杜绝超标构件的吊装,同时掌握各段构件的误差分布,以便进行特殊处理,防止误差的累计。接头坡口的处理：在吊装之前,应对接头部位的坡口及附近内外侧表面20mm范围内的油锈和漆皮等污物进行打磨处理,直至露出金属光泽。同时应根据施工图中标定的坡口角度对坡口的角度和平整度进行检查,对受损和不符和标准的部位进行打磨和修补处理。焊接材料的准备所有的焊接材料和辅助材料均有质量合格证87、书,且符合相应的国标；施工现场应设置专门的焊材储存库以存放焊条、烘干机；所有的焊条再使用前均须进行烘干,烘干温度350400,烘干时间12小时；焊工须使用保温筒领装焊条,随用随取,焊条由保温筒取出到施焊、暴露在大气中的时间不得超过2小时；焊条的烘干次数不得超过2次；焊接环境下雨天施工现场必须设置防雨设施,否则禁止进行焊接作业。采用手工电弧焊风力大于5m/s,采用气体保护焊风力大于2m/s时,未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊。雨后焊接之前必须对梁口和柱口采用氧乙炔火焰进行烘烤处理。（3）、焊接施工1)、工艺流程见下图。焊接工艺流程图操作平台、防风棚及吊篮就位 工艺、电流、电压； 焊道清渣88、; 焊道质量检查(裂纹,夹渣,气孔); CO2气体流量、压力检测、送丝稳 定性检查;导电嘴、保护气罩磨损检 查、焊丝外伸长度检查; 气候条件检查；坡口间隙测定，钢梁上下、左右错口和钢管柱上下口错边检测；坡口形状，角度，钝边和坡口面清洁程度检查，根部垫板检查; 焊机工作状态检查，接点安全检查; 焊接材料检查(焊丝、焊条和气体以 及焊条烘干温度、时间和保温); CO2送气管路漏堵检查; 确定安全施焊条件。 不合格合 格UT,MT探伤报告焊接场地清扫超声波探伤打 磨填写焊接施工记录表焊缝外观检查(或MT探伤)焊接完成焊中检测焊条或焊丝焊接焊工自检碳弧气刨清除缺陷,重新焊接出现缺陷局部修整坡口清理 焊89、前确认根据测量结果确认焊接顺序钢构件高强螺栓终拧合格2）、定位焊要求过度平滑,与母材融合良好,落点弧坑要填满；如发现焊缝上出现气孔和开裂,一定要清除干净后进行重焊。在钢柱或钢梁上对口连接板上的安装螺栓定位拧紧后，在四个方向上等分进行定位焊,分布位置要避开连接板的位置,定位焊缝长80100mm,焊缝高度46mm；采用手工电弧焊工艺, 3.2mm 、E5015焊条,焊接电流80120A,直流反接。E5015焊条,焊接电流80120A,直流反接。在垫板始末两端加焊引弧板和熄弧板,其材质和坡口形式均与被钢构件相同,板宽50mm,焊缝引出长度不小于25mm。（4）、焊接工艺构件组装定位点焊后,按焊接工艺90、规定的参数和焊接顺序进行焊接。1）、钢梁焊接对口错边和坡口间隙检查:在梁吊装就位、找正、调整、连接板安装螺栓拧紧之后,由班组长对施焊区域内的钢梁接口进行错边和坡口间隙检查,超出翼缘钢板厚度的1/10或大于2mm的错边和小于3mm的坡口间隙,必须在通知铆工重新进行调整合格后方可进行焊接。焊前清理:使用钢丝刷或电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈进行打磨清理。焊接垫板:将制作厂提供的工艺垫板进行切断加工,使之在长度方向上两边各超出钢梁梁端5mm(按照钢梁的各种宽度规格在平台上提前加工好)作为简化的引弧板和熄弧板并点焊固定在坡口底部,要求与钢梁翼缘的下表面紧密贴实。当坡口间隙在24mm之间时,可取消垫板91、采用双面焊单面成型的工艺进行焊接,要求电流适当加大电弧击穿坡口根部。焊接顺序:由2名焊工左右对称焊接。工艺要求:打底焊接采用3.2mm直径焊条,注意坡口根部要与垫板融合在一起;填充可改用大直径焊条进行多层多道焊,层间采用风铲清除焊渣和坡口内的飞溅；盖面时采用多道焊,焊条的摆动宽度不应超过焊条直径的3倍，同时注意两侧与母材过渡平滑,焊缝宽窄一致；引弧和收弧:钢梁两端的引弧收弧处,要求在每层焊接过程中要引出到工艺垫板上，整条焊缝完成后应从侧面对钢梁两端进行立焊填补,要求焊缝两端各引出5mm且焊缝均匀饱满。2）、钢柱焊接制作焊缝检查:对进场钢管柱除正规检查外,应对上节柱衬环上的角焊缝进行密闭性检查,92、漏焊之处进行补焊,防止柱口焊接过程中雨水从衬环缝隙中渗出,影响焊接质量。对口质量检查:焊前班长要检查钢管柱的对口质量特别是错口情况,错口量超过管壁厚度的1/10或大于3mm时应在通知铆工调整合格后进行焊接。打磨、烘干:使用钢丝刷或电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈进行打磨清理并对柱口进行必要的烘干处理。焊接顺序:焊接前由负责焊接施工的工长对施工区域内钢梁焊后钢管柱的整体垂直度和柱顶位移数据与焊前数据进行对比分析,总结该区焊接变形的规律,对钢管柱柱口焊接顺序单独提出方案,改变正常情况下柱口对称焊方式,采用单根柱单侧或多根柱单侧焊接方式利用焊接变形减少或纠正钢管柱的垂偏和柱顶位移偏差。坡口内焊缝填充93、量的大小根据变形大小的需要具体规定。对于调整正常的钢管柱应在安装螺栓定位拧紧后沿圆周4等份进行定位焊,点焊位置要避开连接板。定位焊缝长80100mm,焊缝高度46mm。引弧和收弧:钢管柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80100mm,防止重叠引收弧处缺陷的叠加。（5)、 防变形措施焊接是保证校正结果和桁架质量的重要手段，其中最难于控制的是焊接变形和焊接应力的控制，结合工程实际制定以下保证措施： 1）、间隙处理对于安装调整后间隙大于18mm的焊口，在加设宽垫板之后，在靠近母材一侧的坡口内进行焊接补肉达到6-9mm的根部间隙后，将焊缝打磨平整并进行UT探伤，合格后再焊接。对于间隙过小，3mm94、以下的焊口，采用氧-乙炔火焰切割或气刨的方式，修整出标准坡口，保证间隙在6-9mm范围内，而后加设工艺垫板。对于喇叭口接头，进行不均匀的补肉，使之间隙达到均匀状态。为了验证焊接补肉的可行性,我们在其它工程中曾进行过根部间隙为15-30mm(呈喇叭口状,下小上大)、50mm厚Q345B钢板的立焊工艺评定，试件的抗拉强度和冷弯性能均达到JB 4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定的标准要求，验证了补肉工艺的可行性。2）、焊接顺序一个单元框架（一节柱）内，按照上层梁（腹杆）钢柱下层腹杆的顺序进行焊接。柱与梁的焊接,对梁来讲应采取相隔一梁进行焊接,避免梁的两端同时焊接受热、在梁中产生较大的收缩应力95、。对于钢管柱,正常情况下应在柱的两侧同时采用两人或多人对称焊接,减少焊接变形和焊接应力。在焊接过程中,要始终执行钢结构框架校正完后(各个连接板上的安装螺栓拧紧且点固牢靠后)的:焊前测量钢梁焊后(柱焊前)测量钢管柱焊后测量3道测量监控,必要时焊接过程中组织进行测量跟踪监控,重点监控钢管柱的垂直度偏差和柱顶位移。发现异常情况暂停,及时改变焊接顺序进行特殊处理。每个焊口2名焊工对称焊接,尽量采用相同的焊接电流和速度,使焊缝能够均匀收缩。对于同一杆件件应先焊接一端,冷却后焊接另一端，即让变形处于自由状态下，减少焊接应力的累加。对于交叉点,交叉两侧焊缝可同时对称焊接。活口收缝时，如在钢柱牛腿上则可以适当96、采取反变形措施即钢柱外倒预留,同时焊接过程中采用“加圆钢固定”，“退焊”和“锤击”“焊后加热焊缝”等工艺措施，减少焊接应力和变形。对每层的每个作业区的焊接施工都要做详尽的记录,以总结变形规律,综合进行防变形处理。3）、焊接变形控制为了防止产生过大的焊接变形，减少焊接应力，须遵循以下要求：焊接时严格按照规定的焊接顺序施焊；尽可能对称施焊，使产生的变形均匀,直线分布,不产生弯转；对于缝隙较大以及预留的活口进行焊接时，可以在焊缝间隙中加入20-30mm长的32mm圆钢，沿焊缝等距2点分布，采用焊缝点焊固定，待焊缝完成钢板厚度的一半以上后，将圆钢去除，并将余下的焊缝完成。这种方法起到了刚性固定的方法，97、使得坡口内的焊缝收缩受到限制，达到减少焊接收缩变形的目的，为了防止焊缝焊接过程中起弧和收弧点因温度差而产生的焊接应力以及变形的不均匀，在焊接过程中应采取逐步退焊工艺进行操作，同时对接头处进行清理；为了有效地释放焊接过程中产生的焊接应力，对于填充层可以采用气动圆头风铲或手锤对焊缝进行均匀的敲击，打底焊缝和盖面焊缝除外；对于个别缝隙或应力较大的焊口在实施以上措施的同时亦可以在焊缝两侧加焊刚性固定板限制收缩，焊接过程中采用释放应力和减少焊接变形的工艺措施，多层多道焊的焊接工艺。重要节点焊接时，在早、中、晚、3个班交替过程，随时进行过程观测，一旦出现异常情况及时调整焊接顺序或作出特殊处理，杜绝焊后钢柱98、（框架）出现垂直度超偏现象。在焊接过程中注意积累焊缝的收缩量值和变化规律。4）、焊接过程中的变形监测焊接前，在焊缝两侧作出标准间距为500mm的样冲眼，同时在构件的另一端或其它接口处测量记录焊缝间隙的大小，或者在定位卡板端头划出标记线，或采用刻度适宜的位移监测仪器监控焊缝焊接过程中该口和其它接口处的变化情况；对于钢柱特别是外围的钢柱采用通常2台仪器站相互垂直的方向,监测位移、垂直度的变化和整体平面度的变化情况；通过监测，当出现异常变形或钢柱有超偏趋势时，及时调整焊接顺序，当发现钢柱的位移明显有可能造成超差时，应暂时停止倾斜方向一侧的焊接（如柱向东偏，则停止东向焊接），通过另一侧的焊接使之调正，99、并根据实际情况进行必要的校正工作，保证框架定位准确。5）、焊接检验焊缝的外观检查Q345-B碳素结构钢在焊缝冷却到环境温度后进行100%的外观检查,同时按照设计要求进行20%的磁粉探伤。磁粉探伤参照JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程附录九的要求进行。超声波检验所有的全熔透对接焊缝在完成外观检查之后进行100%超声波无损检测,标准执行 GB 11345-89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级焊缝质量不低于B级的一级。缺陷修复超声波检查有缺陷的焊缝,应从缺陷两端上加50mm作为清除部分,并以与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊、同样的标准和方法进行复检。碳弧气刨应由操作熟练的合格焊工进行,100、在将缺陷刨出进行确认后,应将缺陷完全清理干净,并对清理区域进行打磨处理,去除刨槽表面的熔渣和渗碳层。6）、焊接质量保证程序建立一套焊工自检和质检员专检的质量保证程序网,同时把好焊接这一特殊工序的焊前、焊中和焊后检验控制关。焊接作为钢结构施工的关健工序之一，必须自始至终按质量保证体系中的控制程序全面进行监控，把好焊前、焊中、焊后质量关。焊接质量保证措施（见下页）。项目质量检查组柱、梁的垂直度偏差记录 工地焊接主管信息反馈调整顺序、信息反馈 专职质检焊材组对焊材检查 焊材保管、焊条烘干等 专职质检焊接作业班长对焊前准备检查自检人员、防护措施等专职质检焊接小组对施焊过程检查按工艺条件要求施焊项目质量101、检查组焊接作业班长焊接质量保证程序对外观及探伤检查焊后外观自检3、除锈、涂装钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。构件表面采用喷砂除锈，其除锈等级应符合设计规定要求。涂装应按设计要求进行，采用无气喷涂方法进行油漆。油漆干燥后要进行漆膜厚度测量，并进行记录。最小漆膜厚度保证达到不低于干膜厚度值的90%。涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。构件表面有结露时不得涂装。涂装前后小时内不得雨淋。现场焊接区域预留100mm不涂油漆。当天使用的涂料当天配置，并不得随意添加稀释剂。油漆的部位：根据图纸要求进行喷漆。与混凝土相结合的表面不涂漆，即柱脚板的底面不喷漆。高强螺栓结合面不喷漆102、，并用包裹材料包裹住。用高强螺栓连接的孔和连接面要用塑料薄膜和纸包裹住。油漆涂层不得有气泡、剥落、开裂、表面分层、流淌、起皱或缺乏黏结力。如出现上述问题则必须清除掉以后重新喷漆，直至合格。涂装完毕后，应在构件用规定的油漆喷上构件编号、分区号。用白色油漆标注柱中心线标记。应沿柱的X-X和Y-Y方向进行标注。 4、钢结构安装： (1)、安装准备工作。 1）吊装前后需要复测的项目：定位轴线复测；预埋件复测；钢柱吊装就位与固定控制；钢柱标高控制；钢柱位移和垂直度控制；变形观测。项 目规范允许偏差(mm)项目内控目标(mm)定位轴线E1.0mmE1.0mm钢柱预埋件标高-8mme5.0mm-2mme3.103、0mm钢柱预埋件中心偏移E5.0mmE5.0mm钢柱标高-5e+5mm-3e+3mm钢柱位移E7mmE5mm钢柱垂直度H10mE10mme8mm钢柱垂直度H10meL/1000且e25mmEL/2000且e15mm 2）、柱底标高找平用水平仪从高程控制点引测标高，根据所测砼面标高偏差值，用不同厚度的垫铁找平。钢柱吊装就位后，观测柱身上画定的标高线，如有标高超差，加减薄铁板调整高度。钢柱、钢梁安装校正建立安装测量的三校制度：高层钢结构安装过程中，基准线的设立、平面网的投测、闭合、排尺、放线以及标高控制等一系列的测量准备工作相当重要，当钢柱吊装就位后，就由钢结构吊装过渡到校正阶段，钢柱吊装以后必须104、进行三次校正。进行初校，确定错位值：钢柱的初校是钢柱就位中心线的控制和调整。通过初校确定错位值的目的，就是即要保证钢柱接头的相对对节尺寸符合设计要求，又要考虑调整钢柱扭曲、垂偏标高等综合安装尺寸的需要，保证钢柱的就位尺寸。钢柱吊装测量程序如下：轴线激光点投测闭合、测量、放线柱顶标高测量抄平结果与下节柱预检数据综合处理确定柱顶位移值进行超偏处理吊装钢柱、跟踪校正垂直度吊装钢梁、整体校正整理测量记录，确定施焊顺序及特殊部位的处理施焊中跟踪测量焊接合格后柱轴线偏差测量验收提供下节钢柱预控数据钢柱垂校，调整垂偏：钢梁安装及螺栓紧固后，钢结构已具有一定的刚度和一定的空间尺寸，这时应对钢结构吊装后的柱梁接105、头框架及钢柱的垂直度进行全面的重新校正。校正的方法是借助千斤顶或葫芦进行推或拉的校正，使钢柱的垂直度偏差达到允许偏差的要求。临时点焊固定后的复校：临时点焊固定结束后的复校，是防止在点焊固定过程中发生钢柱垂偏，这是测量的垂偏和标高尺寸，应考虑采用焊接收缩变形校正。高层钢结构的安装质量，通过三校工序使钢结构安装质量得到有效控制。修正施焊顺序保证安装精度对于三校后钢结构的空间尺寸情况进行会审，如果复校尺寸有问题或者局部情况有变化，就必要修正施焊顺序和施焊方法。焊接工程师可以根据复校实测公差和方向等因素，编制焊接顺序和确定施焊方法，来调整安装精度，在施焊过程中还需要对安装精度进行连续跟踪观测。垂直度的106、校正钢结构平面轴线及水准标高核验合格后，排尺放线，钢柱吊装就位在基础上。用经纬仪检查钢柱垂直度的方法是用经纬仪后视柱脚下端的定位轴线，然后仰视柱顶钢柱中心线，互相垂直的两个方向柱顶中心线投影均与定位轴线重合，或误差小于控制要求，认为合格。垂直度偏差在螺栓紧固、焊接前后都应严格控制。垂偏的控制和调整利用焊接收缩来调整钢柱垂偏是钢柱安装中经常使用的方法。安装时，钢柱就位，上节钢柱柱底中心线对准下节柱顶的中心线，而上节柱顶的中心线可以在未焊前向焊接收缩方向预偏一定值，通过焊接收缩，使钢柱达到预先控制的垂直精度。控制柱底位移来调整钢柱的偏差如果钢柱垂偏尺寸过大，个别情况可以利用调整该节柱底中心线的就位107、偏差，来调整钢柱的垂直精度，但这种位移偏差一般不得超过3mm。焊接与XX综合影响时，单节柱和中心柱可以不必预留收缩，应控制垂直偏差为主。加强焊接工艺控制，采用对称焊等方法，可以克服中心柱与单节柱的偏差，对于边缘的钢柱，应控制边柱上部中心的垂偏，可适应预留一定的焊缝收缩量。视线受阻处理钢柱吊装时，用两台J2经纬仪在相互垂直线的两根轴线上跟踪校正，挡视不通时，可将经纬仪偏离轴线15。以内。整体校正当一个片区的钢结构吊装完成后，立刻对这一片区的钢柱再进行整体测量校正。钢柱安装标高校正钢柱安装标高误差是钢柱制作长度的公差、安装间隙、焊接变形、压缩变形和季节性温度差、基础沉降等因素的综合反映，校正办法如108、下；第一节钢柱的标高可以通过垫块的高度来控制柱顶标高。多节钢柱的标高还可以通过采取柱与柱之间接合处适当加大间隙来调整，垫入的钢板不宜大于5mm。钢柱安装时，个别钢柱标高过高时，采用切割柱底衬板来调整标高，切割衬板不能大于3mm，切割后应打磨平整，不能损伤钢柱面板。钢柱安装标高，要求临近钢柱高差小于10mm。（3）、钢结构变形观测每个校正完毕、焊接前测一次钢柱垂直度和位移，焊接后再测一次钢柱垂直度和位移，检查变形情况是否和理论相符。5、彩钢板安装在墙体、屋面檩条安装完成后进行彩钢保温板安装(1) 、原材料贮存、运输彩色钢板运输应轻拿轻放，不得弯折、磕碰，板面不得有划痕或损坏，板边应齐整。根据施工109、现场情况可以将彩板压型机运至安装现场，根据安装实际长度现场压制，如果施工现场满足不了此条件，也可在预制厂进行预制成型，现场进行安装。根据墙体及屋面长度及运输方便，每块板长度在7-9米左右为宜。(2)、 其安装程序如下：彩板安装彩板附件安装打胶清理板面1)、彩色钢板安装时应挂线，保证各安装螺钉及搭接口在一条直线上，各固定钉间距相等，板面不得有起色，挖凹、破损、划痕、钉孔等现象存在，保证整体板面平整、干净。2)、板安装前应先放线、排版按建筑物长度算出板的块数，算出第一块和最后一块板的宽度，使两侧板宽对称，檐头长度一致通长挂线安装，保证檐口和墙面下端呈直线。3）、保温板缝应严格按板缝构造施工，打钉时110、一定要对准钢钉安装位置保证钢钉力度，不应出现空钉孔。4）、脊瓦安装前板头应做好保温，验收合格后方可安装，脊瓦安装应挂线顺风向搭接，长度不小于100mm，接缝、拉铆与打胶要稳固严密。5）、封边扣条一定要自上而下安装，封头安装要挂线，拉铆钉间距不小于400mm，钉帽要打胶。6）、施工中避免利器碰伤板面、漆面，不得将利器工具直接放于板上。7）、切割后的铁屑应随时清理，避免划坏漆面，漆面一旦划坏，应采用相应的漆色喷补。8）、清理板面，认真打胶，保护成品，准备验收。（3）、压型金属板安装应符合GB50205-2001中第 13.3节“压型金属板安装”的有关要求。1)、压型金属板、冷水板和包角板等应固定可111、靠、牢固、密封，材料敷放应完好，连接件数量，间距应符合设计要求。2)、压型金属板安装应平整、顺直，板面不得有施工残留物和污物。3)、压型金属板安装允许偏差应符合下GB50205-2001中表13.3.5所规定数。4)、现场安装用吊车吊装，加长板要做托架，防止局部受力变形，人力搬动时应几个人均匀地站在板的两侧同时用力，不准只有板的两端受力而中间无受力点现象发生。(4) 、FRP采光板是为抗气候干扰而设计的一种耐久性的采光制品，安装时必须小心操作，折损和擦伤都可能影响其使用寿命。采光板与彩钢板搭接，采光板应覆盖在彩钢板的上方。1）、钻孔的直径必须比固定直径大50%，作为热胀冷缩之用。2）、在纵向搭112、接的位置必须贴有两条双面胶带，以达到防水的功能。3）、储放采光板时，切勿将重物置于其上，以避免采光板碎裂。4）、必须使用良好的防水垫圈，介于螺丝和采光板之间，以达到防水防尘的作用。5）、必须于桁条位置上方放置双面胶带，以避免采光板直接和桁条摩擦。6.保温棉安装（1）、屋面板铺设施工1）、将钢结构用玻璃棉毡沿垂直于檩条方向展开，对于有贴面的玻璃棉毡，将有贴面的一面露于室内，使室内美观，又有良好的反光效果。在一面的屋檐处留出约20厘米的卷毡，用专用夹具或双面胶带将其固定在最外侧檩条上；2）、铺设玻璃棉卷毡时要保证对齐和张紧，将玻璃棉卷毡铺设于另一屋檐处同样多留出20厘米卷毡，用专用的家具或双面胶带113、将其固定在最外侧檩条上；3）、两卷棉之间通过在贴面飞边上用订书机装订的方法连接在一起；4）、安装屋面彩钢板，拆去两面屋檐处的专用夹具，用预留的20厘米贴面为玻璃棉收边以取得良好的防潮效果（2）、墙面施工1）、贴面朝向室内一侧，从屋檐放卷至墙角，用双面胶带将玻璃卷毡固定在最下端的檩条上，多留出20厘米；2）、在玻璃棉卷毡超过墙顶檩条20厘米处将其截断，用双面胶带固定；3）、将玻璃棉收边，安装墙面彩钢板；4）、棉与棉的横向连接通过贴面飞边上用订书机装订的方法连接在一起；（3）、注意：1）、安装时保持玻璃棉卷毡的张紧、对齐、卷与卷之间的接缝紧密，纵向需要搭接时，搭接处应安排在檩条处；2）、根据工程需114、要，为避免冷桥产生，屋面施工可以考虑在檩条上垫一些硬质保温材料。2.5、脚手架施工方案本工程独立基础基础底部与基础顶部相差4m左右，支模与浇筑混凝土需辅以脚手架工程；辅房结构为框架，因此结合本工程结构形式、实际施工特点，附房四周搭设落地式、全高全封闭的扣件式双排钢管脚手架。此架为一架三用，既用于结构施工和装修施工，同时兼作安全防护。、扣件式钢管脚手架的构造要求及技术措施1、地基处理土方回填完后表面用C10 混凝土进行硬化，厚度为5cm。基础上、底座下设置通长脚手板垫板，长度不少于两跨，厚度不小于50mm，布设必须平稳，不得悬空。并在四周距脚手架外立杆50cm 处设排水沟和积水坑，排水沟用砂浆硬115、化。2、立杆立杆顶端高出结构檐口上皮1.5m，双立杆应采用双管底座，立杆接头采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。接头交错布置，两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开的距离不小于50cm；各接头中心距主节点的距离不大于60cm。3、大横杆大横杆置于小横杆之下，在立柱的内侧，用直角扣件与立柱扣紧；其长度大于3 跨、不小于6m，同一步大横杆四周要交圈。大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在同步、同跨内。相邻接头水平距离不小于50cm，各接头距立柱的距离不大于50cm。4、小横杆每一立杆与大横杆相交处（即主节点），都必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该116、杆轴线偏离主节点的距离不大于15cm。小横杆间距应与立杆柱距相同，且根据作业层脚手板搭设的需要，可在两立柱之间再等间距设置增设12 根小横杆，其最大间距不大于75cm。小横杆伸出外排大横杆边缘距离不小于10cm；伸出里排大横杆距结构外边缘15cm，且长度不大于44cm。上、下层小横杆应在立杆处错开布置，同层的相临小横杆在立柱处相向布置。5、纵、横向扫地杆纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座下皮20cm 处的立柱上，横向扫地杆则用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。6、剪刀撑本脚手架采用剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。双立杆部位采用双杆117、通长剪刀撑，剪刀撑每6 步4 跨设置一道，斜杆与地面的夹角在4560之间。斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加24 个扣结点。所有固定点距主节点距离不大于15cm。最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm 内。剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度100cm，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离10cm。横向斜撑搭设在主楼脚手架部位，在同节内、由底至顶层呈“之”字型、在里、外排立柱之间上下连续布置，斜杆应采用旋转扣件固定在与之相交的立柱或横向水平杆的伸出端118、上。除拐角处设横向斜撑外，中间应每隔6 跨设置一道。7、脚手板脚手板采用松木、厚5cm、宽3545cm、长度不少于3.5m 的硬木板。在作业层下部架设一道水平兜网，随作业层上升，同时作业不超过两层。首层满铺一层脚手板，以上每隔六层也要满铺一层脚手板，并设置安全网及防护栏杆。脚手板设置在3 根横向水平杆上，并在两端8cm 处用直径1.2mm的镀锌钢丝箍绕23 圈固定。当脚手板长度小于2m 时，可采用两根小横杆，并将板两端与其可靠固定，以防倾翻。脚手板应平铺、满铺、铺稳，接缝中设两根小横杆，各杆距接缝的距离均不大于15cm。靠墙一侧的脚手板离墙的距离不应大于15cm。拐角处两个方向的脚手板应重叠放119、置，避免出现探头及空挡现象。8、连墙件连墙件采用刚性连接，垂直间距为3.60m、水平间距为4.05m。连墙杆用483.5 的钢管，它与脚手架、建筑物的连接采用直角扣件。在结构每一外框架柱处设一组双杆箍柱式拉杆与框架柱拉结。在顶板上两框架柱间中点处，距结构外皮1.5m 处预埋HRB33525 钢筋，用483.5 的钢管与脚手架可靠拉结。在脚手架的转角处，于框架柱上双向设置上述箍柱式拉杆。在建筑物的首层设置两道连墙件。连墙件横竖向顺序排列、均匀布置、与架体和结构立面垂直，并尽量靠近主节点（距主节点的距离不大于30cm）。连墙杆伸出扣件的距离应大于10cm。底部第一根大横杆就开始布置连墙杆，靠近框架120、柱的小横杆可直接作连墙杆用。9、防护设施防护脚手架要满挂全封闭式的密目安全网。密目网采用1.86.0m 的规格，用网绳绑扎在大横杆外立杆里侧。作业层网应高于平台1.2m，并在作业层下步架处设一道水平兜网。在架内高度3.6m 处设首层平网，往上每隔五步距设隔层平网，施工层应设随层网。作业层脚手架立杆于0.6m 及1.2m 处设有两道防护栏杆，底部侧面设18cm高的挡脚板。、落地式钢管脚手架的搭设及拆除施工工艺1、落地式脚手架搭设施工工艺（1）、施工工艺流程场地平整、夯实基础承载实验、材料配备定位设置通长脚手板、钢底座纵向扫地杆立杆横向扫地杆小横杆大横杆（搁栅）剪刀撑连墙杆铺脚手板扎防护栏杆扎安全121、网（2）、施工要点1）、定距定位。根据构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆离墙距离，并作好标记。用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记。垫板、底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平稳，不得悬空；双管立柱应采用双管底座，底座下垫枕木，并垂直于墙面设置。在搭设首层脚手架的过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角处双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉结后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件两步时，应采取临时稳定措施，直到连墙件搭设完毕后方可拆除。2）、双排架宜先立里排立杆，后立外排立杆。每排立杆宜先立两头的，再立中间的一根，互相看齐后，立中间部分各立杆。双排架内、外排两立122、杆的连线要与墙面垂直。立杆接长时，宜先立外排，后立内排。3）、其余组件的搭设要求参见构造要求。2、落地式脚手架的拆除施工工艺（1）、拆架程序：应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等（一般的拆除顺序为安全网栏杆脚手板剪刀撑小横杆大横杆立杆）。（2）、不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。所有连墙杆等必须随脚手架拆除同步下降，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架，分段拆除高差不应大于2 步，如高差大于2 123、步，应增设连墙件加固。（3）、拆除后架体的稳定性不被破坏，如附墙杆被拆除前，应加设临时支撑防止变形，拆除各标准节时，应防止失稳。当脚手架拆至下部最后一根长钢管的高度（约6.5m）时，应先在适当位置搭临时抛撑加固，后拆连墙件。、安全防护措施1、结构临边防护措施在结构四周边线内50cm 处设置全封闭式护身栏，使用材料均采用483.5钢管。其高度不低于1.2m、立杆间距不大于2.4m、竖向每隔0.6m 设一道通长大横杆、每隔一根立杆设一道三脚架。沿钢管长度方向刷红白间隔的油漆、挂醒目标志牌；护身栏杆四周满挂密目安全网、白天设警示牌、夜间设红色标志灯；临边四周1m范围内不准堆料、停放机具。2、楼梯间防124、护措施楼梯的侧边利用脚手架做安全防护，架子立管从梯井内搭设，侧边沿楼梯坡度方向做一道1.2m 高的护身栏，侧边底部设18cm 高的挡脚板。3、防雷避电措施采用避雷针与大横杆连通、接地线与整幢建筑物楼层内避雷系统连成一体的措施。避雷针共设置4 根避雷针，避雷针采用12 镀锌钢筋制作, 高度不小于1m，设置在脚手架四角立杆上，并将所有最上层的大横杆全部连通，形成避雷网络。接地线采用404 的镀锌扁钢，将立杆与整幢建筑物楼层内避雷系统连成一体。接地线的连接应保证接触牢靠，与立杆连接时应用2道螺栓卡箍连接，螺钉加弹簧垫圈以防松动并保证接触面不小于10cm2，并将表面油漆及氧化层清除，露出金属光泽并涂以125、中性凡士林。接地线与建筑物楼层内避雷系统的设置按脚手架的长度不超过50m 设置1 个，位置不得选在人们经常走到的地方以避免跨步电压的危害，防止接地线遭机械伤害。两者的连接采用焊接，焊接长度应大于2倍的扁钢宽度。焊完后再用接地电阻测试仪测定电阻，要求冲击电阻不大于10。同时应注意检查与其他金属物或埋地电缆之间的安全距离（一般不小于3m）以免发生击穿事故。、安全施工技术措施1、材质及其使用的安全技术措施（1）、扣件的紧固程度应在4050Nm，并不大于65Nm，对接扣件的抗拉承载力为3KN。扣件上螺栓保持适当的拧紧程度。对接扣件安装时其开口应向内，以防进雨，直角扣件安装时开口不得向下，以保证安全。（126、2）、各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。（3）、钢管有严重锈蚀、压扁或裂纹的不得使用。禁止使用有脆裂、变形、滑丝等现象的扣件。（4）、外脚手架严禁钢竹、钢木混搭，禁止扣件、绳索、钢丝、竹篾、塑料混用。（5）、严禁将外径48mm 与51mm 的钢管混合使用。2、脚手架搭设的安全技术措施（1）、脚手架的基础必须经过硬化处理满足承载力要求，做到不积水、不沉陷，顶板基础的混凝土必须达到设计强度的75%以上才能施工。（2）、搭设过程中划出工作标志区，禁止行人进入、统一指挥、上下呼应、动作协调，严禁在无人指挥下作业。当解开与另一人有关的扣件时必先告诉对方，并得到允许，以防坠落伤人。（3）127、开始搭设立杆时，应每隔6 跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除。（4）、脚手架及时与结构拉结或采用临时支顶，以保证搭设过程安全，未完成脚手架在每日收工前，一定要确保架子稳定。（5）、脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不得超过相邻连墙件以上两步。（6）、在搭设过程中应由安全员、架子班长等进行检查，验收和签证。每两步验收一次，达到设计施工要求后挂合格牌一块。（7）、外脚手架的卸荷严格采用15.5 的钢丝绳通过梁上对拉螺栓孔与脚手架连接，严禁私自拆改。3、脚手架上施工作业的安全技术措施（1）、结构外脚手架每支搭一层，支搭完毕后，经项目部安全员验收合格后方可使用。任何班组长和128、个人，未经同意不得任意拆除脚手架部件。（2）、严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆料施荷，施工荷载不得大于3kN/m2，确保较大安全储备。（3）、结构施工时不允许多层同时作业，装修施工时同时作业层数不超过两层，临时性用的悬挑架的同时作业层数不超过1 层。（4）、当作业层高出其下连墙件3.6m 以上、且其上尚无连墙件时，应采取适当的临时撑拉措施。（5）、各作业层之间设置可靠的防护栅栏，防止坠落物体伤人。（6）、定期检查脚手架，发现问题和隐患，在施工作业前及时维修加固，以达到坚固稳定，确保施工安全。4、脚手架拆除的安全技术措施（1）、拆架前，全面检查拟拆脚手架，根据检查结果，拟订出作业计划，报请批准129、，进行技术交底后才准工作。（2）、架体拆除前，必须察看施工现场环境，包括空线路、外脚手架、地面的设施等各类障碍物、地锚、缆风绳、连墙杆及被拆架体各吊点、附件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除掉。（3）、拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。（4）、拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。（5）、在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。（6）、每天拆架下班时，不应留下隐患部位。（7）、拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。（8）、所有杆件和扣件在拆除时应分130、离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。（9）、所有的脚手片，应自外向里竖立搬运，以防脚手片和垃圾物从高处坠落伤人。（10）、拆下的零配件要装入容器内，用吊蓝吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从高空抛掷。2.6、防水工程、屋面防水1、屋面概况本工程钢结构厂房的的屋面防水为彩钢板自防水，防水等级为级，做法为双层压型钢板，内衬保温棉；钢筋混凝土屋面防水等级为级，为单层4厚高聚物改性沥青SBS防水卷材防水。2、平屋面施工（1）、屋面找平层施工 1）、找平层抹压时注意防止漏压，当砂浆稠度较大时，应撒同强度等级较干稠干砂灰抹压，不得撒干水泥，以防起皮。 2）、施工中应注意严格控制砂浆稠度，砂131、浆拌合不能过稀，操作时应注意抹压遍数不能过少或过多，养护不能过早或过晚，不能过早上人以防出现起砂现象。 3）、抹找平层时，基层必须干净，过于光滑的应凿毛，并充分湿润；涂刷素水泥浆应调浆后再涂刷，不得撒水泥后用水冲浆，并做到随铺砂浆，按要求遍数抹压，防止漏压，以避免找平层出现空鼓和开裂。 4）、抹找平层冲筋时应注意找准泛水，或在铺灰时用木杠找出泛水，铺灰厚度按冲筋刮平顺，以防止出现倒泛水。（2）、挤塑聚苯板保温层施工平屋面60厚挤塑聚苯板铺设在找平层上。铺设前，应对其密度、厚度、形状和强度进行检查，搬运时应轻放，防止损伤断裂，缺棱掉角，保证外形完整。铺设隔热板的基层应平整、干净、干燥；在铺设时如132、遇缺棱掉角破碎不齐的，应锯平拼接使用；干铺时应紧靠基层表面，铺平，垫稳，分层铺设的上下接缝应错开，接缝处应用同类碎屑填嵌饱满。（3）、水泥砂浆找平层施工同上道“找平层施工工序”（4）、一层4厚SBS改性沥青屋面防水卷材施工1）、施工工艺基层检查、清扫涂刷基层处理剂定位、弹基准线铺贴防水卷材附加层节点处理加热卷材底面滚铺卷材滚压、排气压牢加热卷材搭接缝搭接缝抹压、排气、压牢收头固定、密封钉卷材收头盖板密封盖板上口检查、清理、修整。2）、基层处理基层牢固，表面无大于0.3mm 的裂缝及麻面、起砂、起壳等缺陷。基层表面平整光滑，均匀一致，排水坡度符合设计要求。基层必须干燥，以基层面泛白为准。测定方法133、是将1m2 的卷材平摊干铺在基层表面上，静置34h 后揭开检查，基层覆盖部位与卷材上未见水印即符合要求。基层与突出屋面的女儿墙、水箱基座，以及基层与水落口、管道、檐沟等相连接的转角处，均做成均匀一致、光滑的圆弧形，其半径为50mm。3）、卷材铺贴基层清理卷材施工前，须将基层上的垃圾、灰尘及撒落的砂浆等清理干净，以免影响卷材与基层的粘结强度。涂刷基层处理剂在干燥的基层上涂刷氯丁沥青胶稀释液，粘合剂:二甲苯=1:2。涂刷要均匀一致，不留空白，操作要迅速，一次涂完，切勿反复涂刷。弹线待基层处理剂干燥后，弹出卷材位置的基准线。附加层及节点处理在正式铺贴卷材前先进行水落口、女儿墙、管道出屋面处、垂直出入134、口处等泛水处的处理，增铺附加层。卷材铺贴方向采用平行屋脊的铺设方法，其搭接缝顺流水方向搭接。卷材铺贴加热控制加热不足，卷材与基层粘结不牢；过分加热，则易将卷材烧穿，胎体老化而降低防水层的质量。因此烘烤时要均匀加热，喷灯距离卷材0.5m 左右，横向来回移动。待卷材表面熔化后，即可趁柔软时滚铺粘贴。滚压、排气趁热滚压，排出卷材下面的空气，使卷材与基层粘贴牢固，表面平整无皱褶。搭接缝处理本工程采用满粘法施工，长边搭接80mm，短边搭接100mm。在搭接缝粘贴前应将下层卷材的上表面80100mm 宽用喷灯烤熔(但不得烧伤卷材)，当上层卷材下表面热熔后即可粘贴，趁卷材未冷却时用压辊进行滚压至热熔胶溢出，135、趁热用抹子将溢出的热熔胶刮平，沿边封严。卷材收头处理为防止卷材末端剥落、渗水，末端收头必须用硅酮密封膏封闭。封闭时必须将卷材末端处的灰尘清理干净，以免影响密封效果。特殊部位处理水落口设在檐沟底标高的最低处，水落口周围500mm 半径内的找平层坡度为5%，在水落口与找平层连接处留设宽20mm、深20mm 的槽，用沥青防水祖膏嵌填，上面增贴一层附加层。 4）、蓄水试验防水卷材铺贴完毕并经验收合格后，进行蓄水试验，在屋面蓄水48h 经检查确认防水层无渗漏后，即进行20厚1：2.4水泥砂浆保护层施工。保护层上设分格缝，缝宽20mm，沥青防水油膏嵌缝，并在分格缝上铺贴200mm宽防水卷材层。 5）、成品136、保护措施、防水卷材铺贴操作人员一律穿平底鞋、胶鞋，非操作人员不得上屋面，以免损坏防水层。、防水卷材铺贴完毕后，严禁在屋面上堆放材料和工具，特别是金属材料或工具，以免将防水卷材层划破而造成渗漏。、进行保护层施工不得损坏APP 改性沥青防水卷材层。6）、安全措施、向喷灯内灌汽油时，要避免汽油溢出流在地上，以防点火时引起火灾。、喷烤时喷嘴不要面对人，以免发生烫伤事故。、操作人员须配戴防护用具，以免手部烫伤。、粉灭火器备用。7）、质量保证措施施工前，应严格按照国家现行施工规范和验评标准编写施工方案，对操作工人做好技术交底工作。所有进场物资必须有合格的材质证明、出厂合格证和试验报告。做好进场检验工作，该137、复试的材料及时取样复试，不合格的材料，不得在屋面工程中使用。施工中严格实行“三检制”，做到检查上道工序，保证本道工序，服务下道工序，真正做到严格控制工序质量，不合格的工序不移交。质检人员必须严格控制施工过程中的质量，在施工过程中严格把关，不得隐瞒施工中的质量问题，并督促操作者及时整改。应注意的质量问题找平层出现起砂、空鼓、开裂：应认真做好养护及基层清理工作。倒泛水：施工中及时拉线检查找坡情况，不合要求的要立即整改。防水层空鼓：防水层铺贴时应认真操作，正确掌握基层含水率（9），铺贴应平实，压边紧密，粘结牢固。8）、水泥砂浆保护层将找平层清扫干净，并洒水润湿，刷纯水泥浆一道，随刷随铺1:3水泥砂浆138、，铺浆时先用铁铲和平板铺开，用硬木托按标高巴子赶匀，再用铁滚筒纵横来回碾压，直到表面浮浆为止。在初凝前，用铁板抹平，在水泥砂浆初抹后用2m靠尺检查平整度，并修整至符合规范要求为止。在水泥砂浆接近终凝时，用铁板作第二遍压实收光，做到表面平整、密实，不露子、砂眼和抹纹。抹压后用2m靠尺检查平整度，并修整至符合规范要求为止。完后12d浇水或用湿锯沫履盖进行养护，养护期间不准上人走动。为了避免找平层开裂，本工程找平层按纵横间距6m留设分格缝，分格缝应设在板端、屋面转折处、防水层与突出屋面结构交接处，其纵横最大间距应符合要求，缝宽为20mm并嵌填密封材料。基层与突出屋面结构的连接处以及基层的转角处，均应139、做成圆弧。分格缝的设置是为了使防水层有效地适应各种变形的影响，提高防水能力。但如果分格缝施工质量不好，则有可能成为漏源之一。分格缝应按设计要求填嵌密封材料。分格缝位置要准确。一般应先弹线后嵌分格木条，待砂浆或混凝土终凝后立即取出。分格缝两侧应做到顺直、平整、密实，否则应及时修补，以保证嵌缝材料粘结牢固。、室内防水本工程室内用水房间防水做法采用的是1.5厚聚氨酯防水层（两道）。1、施工操作程序验收基层清扫待施工层配置粘剂（随用随配置）处理复杂部位防水层施工检验保护层施工验收。2、施工程序及方法（1）找平层应抹平压光、表面光滑、洁净、无开裂、接茬平整。不允许有明显的尖凸、凹陷、起皮、起砂现象；找平140、层平整度应在允许的范围内平缓变化、坡度均匀、坡向一致，并符合图纸设计要求。（2）找平层与管道处均应做成圆角。（3）选用同材性配套胶粘剂粘贴。（4）防水卷材的粘接与敷设重点包括：1）、打开卷材，认真检查，合格证应该保留，同时看卷材是否在运输搬运过程中造成损坏。2）、防水层施工之前，应按图纸要求先做好排水较集中部位及附加部位的附加层，包括穿楼面管根，墙体阴阳角、穿墙面水管根部等部位。3）、卷材粘贴方向可以按实际情况自行确定。粘贴前,在敷设部位将卷材预收3-12m，找好方向后，在中间处固定，将卷材始端卷至固定处，涂胶粘敷，再将预放的卷材卷回至已粘贴好的位置，连续向前涂胶敷设。敷设卷材下面不允许有在硬141、性颗粒及杂质，以免损坏卷材。涂胶敷设的方法：首先将已配制好的胶用小容器倒在预粘处的找平层上，胶料要连续适量用刮板刮至均匀，然后敷没卷材并用另一刮板排气压实，排出多余胶粘剂，施工人员要细心，涂胶厚度要均匀，卷材应贴牢。五无鼓、打皱、粘贴面积应达到90%以上。 如果底板是预留直通孔，应用1：3的水泥砂浆填实并直接设置嵌缝槽。3、嵌槽（1)密封膏配制采用双组分密封膏，应按出厂说明书试配小样，经检验合格后，方可应用在工程上。甲、乙组分的配合比称量要准确，混合搅拌要均匀，应随配随用，并在30min内用完。采用单组分密封膏，应搅拌后使用。(2)、嵌槽将搅拌好的密封膏用小勺沿槽依次嵌灌，并用油灰刀向槽内挤压142、，使之饱满、密实、无气孔，如果槽的深度尺寸超过30mm要分两次嵌填，即在先嵌填的密封材料固化后，再进行第二次嵌填。4、涂铺加强层(1)、加筋布的裁剪加筋布在阴阳角处，裁剪成宽300mm的长条。用在穿管周围时，裁剪成外径比管径大300mm的圆，并以圆心向管内外径间剪多条直口和一条破口以利于铺贴，加筋布的搭接边为50mm。(2)、涂铺加强层防水涂料进行搅拌，搅拌均匀后，按加筋布的尺寸进行两涂一布的涂铺，贴布要平实、无起皱、无空鼓、无翘边，干燥后进行防水层施工。5、水泥基渗透结晶型防水层施工(1）、配料：按产品说明书规定的配合比混料，用手动或电动搅拌器充分搅拌，稍放置后再搅匀即可涂刷（抹）。每次拌合143、的数量视工程量大小而定。在采用涂刷法或喷洒法施工的条件下，按水:防水粉料1:2.4的体积比，将防水粉料用清水混合后加以搅拌并使其均匀。一次的调配量，以20分钟用完为限。(2）、施工方法涂刷法：在已清理好的混凝土基面上将配好的浆料均匀地涂刷。先将基层的浮尘清除干净，沿一定方向反复涂刷，一般涂刷二道，第一道尽可能让浆料渗进（遮蔽）基层毛细孔，均匀遮盖基层，当第一道涂层呈硬化状态时，开始刷第二道，第二道沿着与第一道垂直的方向进行。防水层在地面应满涂；防水层上翻高度1200 mm。防水层施工应按先墙面后地面、先里面后外面的顺序依次进行，涂层厚度要均匀、无气孔、无空鼓，在保养干燥后应进行检验，蓄水时间不144、少于24h。6、装饰层经蓄水检验无渗漏后方可进行面层装饰铺贴。在面层装饰铺贴时应保护好防水层，发现防水层被破坏时，应及时修补。2.7、装饰工程装修工程是体现本工程整体建筑艺术水准的重要组成部份，其装修工程施工质量的优劣不仅影响建筑物的使用效果，而且还将影响建筑物艺术水准的充分展示。为了能保质、保工期完成装修工作，项目经理部将精心组织施工，施工中组织抹灰、木作、涂料等多种专业班组，施工前，对各专业班组进行详细的技术交底和必要的操作培训，施工中保持人员稳定。2.7.1、主要工序交叉施工原则及措施1、交叉施工原则(1）、工作面交叉装修插入后要与结构工作面适当隔离，划分区域，有一定的独立性，避免过多的145、干扰，应以不影响结构施工为原则。(2）、安全防护设施方面的交叉：在装修工作而上部分防护设施可能会防碍施工，在确保安全的情况下方可；临时拆除，施工完后马上恢复。严禁私自拆除必要的防护设施，以保证结构施工安全为原则。2、装修与水电安装之间的交叉施工装修与水电安装之间的交叉施工，向来是工程施工中最尖锐的交叉矛盾，装修工作与水电安装交叉工作面大，内容复杂，如处理不当将出现相互制约、相互破坏的不利局面，土建与水电的交叉问题是一切交叉中的重点，必须重点解决。解决此矛盾的原则：(1）、水电安装进度必须服从总控进度计划，选择合理的穿插时机，要在统一的协调指挥下施工，使整个工程形成一盘棋。(2）、明确责任，正确146、划分利益关系。(3）、建立固定的协调制度。3、一切从大局出发互谅互让，土建要为水电通风安装创造条件，水电通风安装要注意对土建成品及半成品的保护。4、内外装修的交叉施工进入装修阶段内外装修亦存在许多交叉点，但总体遵循的原则为：先内后外，内装修要为外部装修提供条件和工作面，一切内部工作都要为外装修配合。、主要分部工程施工工序在室内，按先上后下的工序和先内后外的施工程序。在每层所有室内工程完成后，再做走廊部分的装饰工作。每道工序完成后，必须经专业人员按验收标准严格检查后，才能转入下一道工序施工。在施工中将每层每个房间都要提供土建装饰和机电安装等专业设施安装共同使用的统一标高线和十字中心线，因此，在装147、饰工程开始时，我们在每个房间的墙上都要弹上与结构阶段相一致的+1.0m 标高线，十字中心线即弹在地板上，又弹到顶棚上和墙上，十字线上下相一致。装修施工工序：放线穿套管墙面修整顶棚初油漆(或涂料)安电气管、线、盒顶棚中油漆(或涂料)木作油漆顶棚终油漆(或涂料) 设备、开关安装墙面饰面地面饰面板施工、室内抹灰1、施工准备(1）、技术准备1）、抹灰工程的施工图、设计说明及其他设计文件完成。2）、材料的产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录和复验报告完成。3）、施工技术交底（作业指导书）已完成。（2）、材料要求1）、水泥宜采用普通水泥或硅酸盐水泥。水泥强度等级宜采用32.4级以上，颜色一致、同一批号148、同一品种、同一强度等级、同一厂家生产的产品。白色或彩色水泥须用建筑师审定认可的一级优质有色水泥，水泥色彩根据工程需要而定。运至工地的白色或有色水泥必须装在原厂的带有水泥牌号和制造商名称密封桶内。水泥进厂需对产品名称、代号、净含量、强度等级、生产许可证编号、生产地址、出厂编号、执行标准、日期等进行外观检查，同时验收合格证。2）、砂宜使用平均粒径0.350.5mm的中砂，在使用前应根据使用要求过筛，筛好后保持洁净。不经建筑师允许不得使用海砂。3）、磨细石膏粉其细度过0.125mm的方孔筛，累计筛余量不大于13%，使用前用水浸泡使其充分熟化，熟化时间最少不小于3d。石膏粉必须装在印有制造厂厂名和石149、膏牌号袋或桶中，分为两类：用于底层的为“browning”或发毛的B级a类减速半氢氧化合物，用于面层的为B级b类减速半氢氧化合物或B级c类两用石膏粉。浸泡方法：提前准备好大容器，均匀地往容器中撒一层生石灰粉，浇一层水，然后再撒一层，再浇一层水，依次进行，当达到容器的2/3时，将容器内放满水，使之熟化。4）、石灰膏石灰膏与水调和后，具有凝固时间快，并在空气中硬化，硬化时体积不收缩特性。将块状生石灰淋制时，用3mm的筛子过筛，一般至少在使用前一个月放入熟化池内，使之充分熟化。使用时石灰膏内不得含有未熟化的颗粒和其他杂质，在沉淀池中的石灰膏要加以保护，防止其干燥、冻结和污染。（3）、作业条件1）、主150、体结构必须经过相关单位（建筑单位、施工单位、质量监理、设计单位）检验合格。2）、抹灰前应检查门窗框安装位置是否正确，需埋设的接线盒、电箱、管线、管道套管是否固定牢固。连接处缝隙应用1：3水泥砂浆或1：1：6水泥混合砂浆分层嵌塞密实，若缝隙较大时，应在砂浆中掺少量麻刀嵌塞，将其填塞密实，并用塑料贴膜或铁皮将门窗框加以保护。3）、将混凝土过梁、圈梁、混凝土柱、梁表面凸出部分剃平，将蜂窝、麻面、露筋、疏松部分剔到实处，并刷胶粘性素水泥浆或界面剂。然后用1：3水泥砂浆分层抹平。脚手眼和废弃的孔洞应堵严，外露钢筋头、铅丝头及木头等要剔除，窗台砖补齐，墙与楼板、梁底等交接处应用斜砖砌严补齐。4）、配电箱（151、柜）、消火栓（柜）以及卧在墙内的箱（柜）等背面露明部分应加钉钢丝网固定好，涂刷一层胶粘性素水泥浆或界面剂，钢丝网与最小边搭接尺寸不应小于100mm。5）、对抹灰基层表面的油渍、灰尘、污垢等应清除干净，对抹灰墙面结构应提前浇水均匀湿透。6）、抹灰前屋面防水及上一层地面最好已完成，如没完成防水及上一层地面需进行抹灰时，必须有防水措施。7）、抹灰前应熟悉图纸，设计说明及其它设计文件，制定方案，作好样板间，经检验达到要求标准后方可正式施工。8）、抹灰前应先搭好脚手架或准备好高马凳，架子应离开墙面2025cm，便于操作。2、施工工艺（1）天棚抹灰1）、施工顺序：基层处理弹天棚水平线喷水润湿刮界面剂抹底层152、糙灰抹中层糙灰找平层检验抹罩面灰。2）、施工要点楼板底板凹、凸不平面先修剔平，再清扫干净，在墙体与钢筋混凝土梁接缝处加挂密目钢丝网。弹天棚抹灰线在靠近天棚的墙面上弹出水平线，作为后抹灰厚度和阴角平直的控制线，同时拉线检查楼板底面平整度情况，对凹面较大的应划上记号作为刮糙灰重点加厚的目标，加厚应分层找平，每层厚度不宜超过7mm。抹灰前一天将板底面浇水湿透。刮界面剂：将水灰比为1：4的混凝土界面处理剂调制成糊状，涂刮在楼板底面上，厚度2mm左右，待1020分钟，即抹水泥砂浆找平层。该层代替人工凿毛工艺。刮糙抹灰涂层终凝以后接着抹水泥砂浆底糙灰，抹底糙要用力抹压，养护23d后抹找平层糙灰。抹中层糙灰153、（找平层糙灰）：抹灰前用喷雾器喷水润湿表面，接着用混合砂浆补局部低凹不平之处，隔一夜再用混合砂浆抹找平层，先用软刮尺刮平，再用木抹子搓平表面，梁和天棚的阴、阳角上，应用阴、阳角尺通直，使楞角方正、整齐、角度一致。找平层砂浆凝固后，用喷雾器喷水润湿，接着抹水泥砂浆罩面灰。（2）内墙抹灰内墙抹灰应待分段的主体结构验收后及分段的主体填充墙完成后，由下而上逐层进行。1）、抹灰工艺流程：墙面浇水吊垂直抹灰饼抹水泥踢脚或墙裙做护角抹水泥窗台墙面冲筋抹底面灰修补预留孔洞、电箱槽、盒等抹罩面灰2）、抹灰施工要点砖砌体基层应清除表面杂物，残留灰浆、舌头灰、尘土等；混凝土基层表面凿毛或在表面洒水润湿后涂刷1：1水154、泥砂浆（加适量胶粘剂或界面剂）。不同材质的墙体在连接处内墙抹灰时必须加钢丝网片，网径用25，丝径用2.2的镀锌钢丝网，用骑马钉固定在墙体上。抹灰前一天，应用胶皮管将墙面自上而下的浇水湿润，每天宜浇两次。3）、根据设计图纸要求的抹灰质量，根据基层表面垂直情况，用一面墙作基准，吊垂直、套方、找规矩，确定抹灰厚度，抹灰厚度不应小于7mm。操作时应先抹上灰饼，再抹下灰饼。抹灰饼时应根据室内抹灰要求，确定灰饼的正确位置，再用靠尺板找好垂直与平整。灰饼宜用1：3水泥砂浆抹成5cm见方形状。房间面积较大时应先在地上弹出十字中心线，然后按基层面平整度弹出墙角线，随后在距墙阴角100mm处吊垂线并弹出铅垂线，再155、按地上弹出的墙角线往墙上翻引弹出阴角两面墙上的墙面抹灰层厚度控制线，以此做灰饼，然后根据灰饼充筋。4）、室内墙面、柱面和门洞口的阳角做法应符合设计要求。设计无要求时，应采用1：2水泥砂浆做暗护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不应小于50mm。5）、墙面充筋当灰饼砂浆达到七八成干时，即可用与抹灰层相同砂浆充筋，充筋根数应根据房间的宽度和高度确定，一般标高宽度为5mm，两筋间距不大于1.5m。当墙面高度小于3.5米时宜做立筋。大于3.5m时宜做横筋，做横向种金时灰饼的间距不宜大于2m。6）、抹底灰一般情况下打饼2小时左右就可以抹底灰，抹灰时先薄薄的刮一层，接着分层装挡、找平，再用大杠垂直、水平刮找156、一道，用木抹子搓毛，然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否方正，管道处是否抹齐，墙与顶交接是否光滑平整，并用托线检查墙面的垂直与平整情况。抹灰后应及时将散落的砂浆清理干净。7）、修抹预留孔洞、电气箱、槽、盒：当底灰抹平后，应立即设专人把预留孔洞、电气箱、槽、盒周边抹光滑、平整。8）、抹罩面灰：当底灰六、七层干时，即可开始抹罩面灰（如底灰过干应浇水湿润）。罩面灰应二遍成活，厚度2mm。按先上后下顺序进行，再赶光压实，然后用铁抹子压一遍，最后塑料抹子压光，随后用毛刷蘸水将罩面污染处清刷干净。9）、做阴阳护角时，先在其上或下100mm处统一弹出水平线，再用专用工具做阴阳角的处理。做完12小时后洒水湿157、润，防止失水产生空鼓开裂，影响工程质量。、乳胶漆施工1、准备工作（1）、材料准备：内墙刮墙腻子、封底漆、高档乳胶漆。（2）、施工工具：基层处理工具有刮刀、扫帚等；涂刷工具有毛刷、涂料滚子、托盘、手提电动搅拌器、空气压缩机、喷枪；劳保用品有口罩、手套、工作服等。（3）、作业条件：1）、对乳胶漆施工有影响的其他土建及水电安装工程均已施工完毕，并预先加以覆盖；室内水、暖、电、卫设施与门窗等都进行遮挡。2）、混凝土及抹灰墙面不得有起皮、起砂、松散等缺陷，正常温度气候条件下，抹灰面龄期不少于14天。3）、施工环境温度应高于5。4）、相邻施工环境无明火施工。2、施工工艺（1）、施工顺序：阶段工序名称备注基158、层处理清扫、填补孔洞、磨平第一遍满刮腻子第一遍满刮腻子，磨光第二遍满刮腻子第一遍满刮腻子，磨光封底漆满涂封底漆腻子干透后施工第一遍乳胶漆第一遍乳胶漆，磨光封底漆至少4h后施工第二遍乳胶漆第二遍乳胶漆间隔6-8h后施工清扫清除遮挡物，清扫飞溅涂料（2）、施工要求1）、基层处理：表面清扫后，用水与醋酸乙烯乳胶（配合比为10：1）的稀释乳液将腻子调至合适稠度，用它将墙面、麻面、蜂窝、洞眼、残缺处填补好，腻子干透后，先用铲刀将多余腻子铲平整，然后再用粗砂纸打磨平整。2）、满刮腻子：第一遍满刮，要求横向刮抹平整、均匀、光滑，线角及边棱整齐。尽量刮薄，不得漏刮，接头不得留槎，不要沾污门框及其他部位，否则应159、及时清理。待第一遍腻子干透后，用粗砂纸打磨平整，磨后用棕扫帚清扫干净。第二遍满刮腻子方法同第一遍，但刮抹方向与第一遍相垂直，然后用细砂纸打磨平整、光滑为止。3）、封底漆的施工：封底漆必须在干燥、清洁牢固的表面上进行，可采用喷涂或滚涂的方法施工，涂层必须均匀，不可漏涂。封底漆的主要作用是封闭基层，提高涂膜的耐久性和装饰效果。喷涂时，先启动无气喷涂机，用喷枪按喷涂方法施工。采用滚涂时，厚度应一致，两遍成活。底层涂料喷涂4h后，可进行面层涂饰。4）、滚涂施工高档乳胶漆一般是浓缩型，因而施工时应进行稀释处理。第一遍应稍稀，加水量根据生产厂家要求而定，然后将涂料倒入托盘，用斜料滚子蘸料涂刷。为了避免流挂160、，应少蘸、勤蘸。滚涂方法与多彩涂料料相同。为了避免流挂，应少蘸、勤蘸。滚涂方法与多彩涂料相同。第一遍施工完后，一般需干燥6h以上，才能进行下一道磨光工序。磨光。第二遍乳胶漆应比第一遍稠，具体掺水量根据生产厂家要求而定，施工方法与第一遍相同，若遮盖差，则需打磨后，再涂一遍。5）、喷涂施工喷涂时，乳胶漆需用清水调至合适粘度，具体加水量可根据生产厂家要求而定。喷涂压力可调至N/mm2，喷嘴与饰面成90度角，距离控制在40-50cm为宜，喷出的涂料成浓雾状。喷涂要均匀，不可漏喷，不宜过厚，一般以喷涂二遍为宜。喷涂顺序：先用料勺将涂料轻微搅拌，然后倒入压力料罐，上紧罐盖，打开三通气阀，向了料罐和喷枪同时161、供气，待涂料达到喷嘴时，开始喷涂，顺序为墙面部位柱面部位顶面部位门窗部位。施工后，立即用清水洗净辊子及毛刷。喷枪要先清洗其表面，然后灌清水喷水，直到喷出清水为止。洗不掉的乳胶漆可用热水泡洗或用棉丝蘸内酮擦洗。3、质量要求（1）、高级乳胶漆应符合设计要求，漆膜牢固。（2）、高级乳胶漆表面质量，应符合下表的规定。项次项目质量要求1掉粉、起皮不允许2漏刷、透底不允许3反碱、咬底不允许4流坠、疙瘩不允许5颜色、刷纹颜色一致、无砂眼，无刷纹6装饰线，分色线平直（拉5m通线，不足5m拉通线检查）偏差不大于1mm7门窗、灯具等洁净、无机涂料施工1、施工准备（1）、材料准备腻子、基层封闭涂料、底涂料、面涂料均162、应符合相关标准的规定。（2）、工具和用品准备油灰刀，砂纸，腻子刮板，腻子托板，辊筒刷，排笔，油漆刷，手提式电动搅拌机，过滤筛，塑料桶，匀料板，钢卷尺，粉线包，薄膜胶带，遮盖板，人字梯，跳板，塑料防护眼镜，口罩，手套，工作服，胶鞋。（3）、技术准备1）、基层检查验收基层应平整、清洁、无浮砂、无起壳。混凝土及抹灰面层的含水率应在10%以下，PH值小于9。通常新抹的基层在通风状况良好的情况下，夏季应干燥10天，冬季20天以上。未经检验合格的基层不得进行施工。2）、样板施工面积较大时，应按设计要求做出样板间，经设计、建设单位认可后，作为验收依据。3）、现场门窗、灯具、电器插座及地面等应进行遮挡，以免施163、工时被涂料沾污。4）、人员施工班组应有技术负责人，主要操作人员须经本工艺施工技术培训，合格者方可上岗，辅助工应有专人指导。2、施工工艺（1）、工艺流程基层处理修补腻子磨砂纸第一遍满刮腻子磨砂纸第二遍满刮腻子磨砂纸刷第一道涂料补腻子磨砂纸刷第二道涂料。（2）、操作工艺1）、基层处理：将墙面上的灰渣等杂物清理干净，用笤帚将墙面将浮土等扫净。2）、修补腻子：用石膏腻子将墙面、门窗口角等磕碰损处、麻面、风裂、接槎缝隙等分别找平补好，干燥后用砂纸将凸处磨平。3）、第一遍满刮腻子满刮腻子干燥后，用砂纸将腻子残渣、斑渣等打磨平、磨光，然后将墙面清扫干净，厨房、厕所、浴室等应采用防水腻子。4）、第二遍腻子第二164、遍腻子配合比和操作方法同第一遍腻子。待腻子干透后个别地方再复补腻子，个别大的孔洞可复补腻子，彻底干透后，用1号砂纸打磨平整，清扫干净。5）、涂刷第一遍涂料第一遍涂刷底漆，稠度以盖底、不流淌、不显刷痕为宜，涂饰每面墙面的顺序应从上而下，从左到右，不得乱涂刷，以防漏涂或涂刷过厚，涂刷不均匀等。第一遍涂料干燥后个别缺陷或漏刮腻子处要复补、待腻子干透后打磨砂纸，把小疙瘩、腻子渣、斑迹等磨平、磨光，并清扫干净。6）、涂刷第二遍涂料涂刷操作方法同第一遍涂料，待涂料干燥后，可用较细的砂纸把墙面打磨光滑，清扫干净，同时用潮布将墙面擦抹一遍，涂刷时应多刷多理，以达到涂膜饱满，厚薄均匀一致，不流不坠。2.7.6、165、外墙涂料1、施工准备工程所用材料、施工质量应是优良的高级涂料标准。所选用各类涂料、釉子和外膜系统，除非有特别说明，应选用一级优质产品，并符合有关设计要求说明及国家标准。所有各层工艺的材料必须来自于同一个厂家，并且可以一道使用。所有工程采用的规定牌号的材料应以原厂包装封运至工地，包装不得开封或破裂。涂料容器上应清楚印上制造厂家及商标牌子、颜色及材料说明。材料保存在工地上的仓库内，以便建筑师或甲方代表或其代表随时检查。颜色图表和样品应提交建筑师选择，并且在涂料工艺进行前，应将大的板块/模型准备好，请建筑师批准。所有随后的涂料/面层供应应与所批准的模型标准相一致。2、施工要求（1）、应用于本工程的漆166、刷、漆桶和其它各种工具必须清洁无杂物。换用不用种类或不同等级的材料前，必须把所有工具上原先的涂料清洁干净。（2）、各种涂料在使用前都要搅拌均匀。（3）、涂料类应存放在温度适合稳定的仓库地方，不允许将不同种类的涂料调和在一起。（4）、涂料需要稀释时，所用稀释剂和稀释比例，必须按照生产厂商的规定，应使用高质量、尺寸合适及经热棵的棕毛刷子进行施工。（5）、所有涂料施工均不得在下雨、潮湿、有雾的天气下进行；空气中灰层过大或施加涂料的表面未彻底干透时也不得进行涂料施工。（6）、所有表面未经检查，以及准备工作未经建筑师或甲方代表批准不得上底层涂料，每道涂料间或在上涂料前其表面也需经过检查和批准后方可实施。167、（7）、涂料容器打开后，要充分搅拌均匀，再倒进涂料工的漆桶，必要时应先过滤去掉结皮。3、施工方法涂料在使用前加10-15%水（体积比）稀释并彻底搅拌均匀，稀释用水应洁净。一般第一遍面涂加15%水，第二遍加10%。喷涂加15%水稀释。施工期间应盖紧桶盖，以防涂料结皮。涂刷过程中如需停顿，需将刷子或滚筒及时浸没在涂料中，涂刷完成后立即用清水洗净所有器具。可采用滚涂、喷涂和刷涂三种方法。养期：5天以上（25），低温应相对延长。2.8、门窗工程门窗工程施工范围仅限于生活间及生产附房门窗，除木质平开夹板门由招标人进行分包外，其它门、窗均列入本工程范围内。窗采用塑钢门窗，百叶及防火窗，门采用快速卷帘门、推168、拉门、防火门。材料部门应对进场的所有门窗的规格、品种、开启方向及五金配件进行检查；装卸时，必须轻拿轻放，依次提起或码放，不可用棍棒穿入门窗框内扛抬或起吊，严禁撬、甩、摔。另外门窗安装前应预先检查门窗洞口的尺寸、垂直度。另钢质防火门的表面处理须经选定认可，且产品必须是经消防支队批准的方可选用。门窗将选用我公司内部专业施工队伍安装。施工总体安排上，门窗框安装随室内外抹灰一并进行，门窗扇的安装待室内外装饰基本完成后进行，其施工方法如下：1、推拉门安装（1）、材料及主要机具：1）、推拉门窗的规格、型号、尺寸均应符合设计要求。2）、门窗框连接件（铁脚）与洞口墙体连接，采用机械冲孔胀管螺栓固定。3）、门窗169、小五金应按门窗规格、型号配套。4）、门窗安装时应准备木楔、钢钉。5）、密封膏应按设计要求准备。并应有出厂证明及产品生产合格证。6）、嵌缝材料的品种应按设计要求选用。7）、自攻螺丝、木螺丝根据需要准备。8）、水泥：42.4级以上普通硅酸盐水泥；砂：过5mm筛子，筛好备用；细石：准备少许。9）、主要机具：线坠、粉线包、水平尺、托线板、手锤、扁铲、钢卷尺、螺丝刀、冲击电钻、射钉枪、锯、刨子、小平锹、小水桶、钻子等。（2）、作业条件1）、结构工程已完，经验收达到合格标准，已办好工种之间的交接手续。2）、按图示尺寸弹好门窗位置线，并根据已弹好的+50cm水平线，确定好安装标高。3）、校核已留置的门窗洞口170、尺寸及标高是否符合设计要求，有问题的应及时改正。4）、检查门窗安装时的连接件位置排列是否符合要求。5）、检查门窗表面色泽是否均匀。是否无裂纹、麻点、气孔和明显擦伤。6）、准备好安装时的脚手架及做好安全防护措施。（3）、操作工艺1）、工艺流程：弹线找规矩门窗洞口处理安装连接件的检查中空双玻塑钢推拉门窗外观检查按图示要求运到安装地点中空双玻塑钢推拉门窗安装门窗四周嵌缝安装五金配件清理2）、采用后塞口施工。3）、检查门窗洞口尺寸是否比门窗框尺寸大3cm，否则应先行剔凿处理。4）、按图纸尺寸放好门窗框安装位置线及立口的标高控制线。5）、安装门窗框上的铁脚。6）、安装门窗框，并按线就位找好垂直度及标高，171、用木楔临时固定，检查正侧面垂直及对角线，合格后，用膨胀螺栓将铁脚与结构牢固固定好。7）、嵌缝：门窗框与墙体的缝隙应按设计要求的材料嵌缝如设计无要求时用沥青麻丝或泡沫塑料填实。表面用厚度为58mm的密封胶封闭。8）、门窗附件安装：安装时应先用电钻钻孔，再用自攻螺丝拧入，严禁用铁锤或硬物敲打，防止损坏框料。9）、安装后注意成品保护，防污染，防电焊火花烧伤，损坏面层。3、防火门安装（1）、安装前的准备工作及相关的配合工作有专业制作厂家负责安装，并报专项施工方案。1）、临时设施的准备a、配备一间不小于15m2的临时仓库，用以临时存放施工机具，配件及其它重要物品。b、临时仓库及办公室均必须配设临时单相电172、源供照明，电风扇等使用，容量不小于1.5kw。c、每一施工点50m范围内应分别提供3-AC380v/20A动力电源临时接驳口和AC220/10A的单相电源接驳口,并配设动作可靠的漏电保护开关以确保施工用电安全。2）、人员配备及相关安全准备工作a、工地配备专职质量、安全监督员。b、焊工、电工持有效操作证上岗，穿戴好防护用品，严格遵守动火规定办理动火证明，配备一定的灭火器材。c、配备安全生产的保护工具及相应设施；d、作好施工电动工具的接地保护，电源配电箱应设有漏电保护，确保不发生触电事故。3）、辅材准备：预埋铁件、电焊条、连接板（垫铁）、水泥砂浆、岩棉或矿棉、防火玻璃以及防火门专用五金配件和有关防173、火装置等。（2）、安装工艺流程及质量控制安装之前，选择1樘样板门作为样板安装，完成工序后，报请甲方、总包、监理验收和评审后，再继续按要求安装其它产品。 1）、安装工艺流程清理、涂漆安装五金安装门扇堵塞缝隙连接固定立框校正划线定位（划线定位之后，将要安装的产品开捆，并对安装位置进行清理）a、划线定位：按设计图纸规定的尺寸、标高和开启方向，在洞口内弹出门框的安装位置线。b、立框校正：门框就位后，应校正其垂直度（门框与地面不垂直度，应2）及水平度和对角线，按设计要求调整至安装高度一致，与内、外墙面距离一致，门框上下宽度一致，而后用对拔木楔在门框四角初步定位。c、连接固定：门框用螺栓临时固定，必须进行174、复核，以保证安装尺寸准确。框口上尺寸允许误差应1.5mm，对角线允许误差应2.0mm。d、门安装时，要将门扇装到门框后，调整其位置以及水平度。e、在前后、左右、上下六个方向位置正确后，再将门框连接铁脚与洞口预埋铁件焊牢，焊接处要涂上防锈漆。f、堵塞缝隙：门框与墙体连接后，取出对拔木楔，用岩棉或矿棉将门框与墙体之间的周边缝隙堵塞严实，根据门框不同的结构，将门框表面留出槽口，用水泥砂浆（水泥砂浆配合比：M10）抹平压实，或将表面与铁板焊接封盖，并及时刷上防绣漆，做好防锈处理。g、门框灌浆：门框灌浆时，等灌浆硬后，进行调整调整，再将门扇安装上去。h、门扇关闭后，缝隙应均匀，表面应平整。安装后的防火门175、，要求门扇与门框搭接量不小于10.0mm，框扇配合部位内侧宽度尺寸偏差不大于2.0mm，高度偏差不大于2.0mm，对角线长度之差小于3.0mmm，门扇闭和后配合间隙小于3.0mmm，门扇与门框之间的两侧缝隙不大于4.0mm，上侧缝隙不大于3.0mm，双扇门中缝间隙不大于4.0mm。i、安装五金：安装门锁、合金或不锈钢执手及其他装置等，可按照五金的使用说明书的要求进行安装，均应达到各自的使用功能。o、清理、涂漆：安装结束后，应随即将门框、门扇、和洞口周围的污垢等清擦干净。油漆后的门现场安装后及竣工前要自行检查是否有划伤，如遇修补，列出清单向总包提出。修补的地方，用保护薄膜做好防护措施，避免污染五176、金。 2）、连接方式墙体间隔500mm处设置加强体，并预设连接件，门框与墙体每边预留15mm，水平面超出墙面10mm（或按设计要求），并用电焊将门框与墙体连接件焊接，门框周遍用灌浆填充。安装中的注意事项:a、洞口内预埋铁脚的表面，应不低于洞口内墙面，以利焊接。遇有个别低于墙面者，可以垫铁焊接。b、不设门槛的钢质门，若门框内口高度比门扇高度大30mm者，则门框下端应埋入地面0.00标高以下，不小于20mm。c、堵缝抹口的水泥砂浆在凝固以前，不允许在门框上进行任何作业，以免砂浆松动裂纹，降低密封质量。d、门框堵塞的断热材料等必须严实。e、钢质门安装必须保证焊接质量，以使钢质门与墙体牢固地结成一体。177、f、钢质门安装必须开关轻便，不能过松，也不可过紧。g、安装后，用砂轮机、锉刀将焊接部分的焊接、棱、角以及切割面等完全打至平滑。h、安装好的钢质门，门框扇表面应平整，无明显凹凸现象。门体表面无刷纹、流坠或喷花、斑点等漆病。4、塑钢门窗安装工程（1）、材料工具准备1）、塑钢门窗型材的类型、规格、尺寸应符合设计要求。2）、门窗制作的规格、质量应符合图纸和“规范”的要求，并准备好与门窗所配五金配件。3）、密封条、密封胶的类型和材质应符合要求。（2）、技术准备1）、安装前，检查墙的洞口尺寸，墙洞口尺寸包括上下各层相同位置的洞口是否在一条垂直线上，同标高洞口是否在同一水平线。门窗洞口上下垂直度允许偏差3m178、m，横向左右水平高低差5mm，洞口两对角线长度差为3mm。2）、框与洞口交汇被盖处的抹灰面应搓麻，其宽度为框减去10mm。3）、按施工图弹好门窗位置线和室内50cm水平线。校核已留置门窗洞口尺寸、标高。（3）、施工安排门窗框安装在做地面和内、外墙抹灰之前插入安装，门窗扇安装在天棚、地面、内外墙抹灰之后插入安装。其施工程序是：弹线找规矩门窗洞口处理安装连接件检查外观检查将框扇运至安装地点，并妥善保管门窗框安装插入内外抹灰（贴面）门窗扇安装门窗扇安装、嵌缝打密封胶安装五金配件校正清理。（4）、门窗安装的施工方法1）、门窗框的安装a、施工前，统一弹出门窗框位置和标高线，墙面的抹灰厚度。并准确预留内墙179、面抹灰（贴面）的厚度，使抹灰（贴面）后门窗框和抹灰表面相平。b、施工前，为保证塑钢门窗框与墙体间塞软填料，提前向生产厂家订购5mm厚窗框宽的矿棉板条，用107胶粘到门窗框外侧，随框一起安装。c、安装门窗框时用线锤、钢尺、水平尺等对门窗框的垂直度和水平度进行校正，窗框与墙面之间的空隙，用恰厚的木块垫实作临时固定，待自检、专质检合格后，再行固定安装。d、窗框安装好后应平整、方正。窗框下口与窗台间预留30mm窗隙，抹灰找坡后与窗台边形成一定坡度，窗楣上口边应做成一定流水坡度，待抹灰干燥后，沿窗框与墙体之间内外打密封胶。2）、地弹簧座的安装：根据地弹筑的安装位置，提前楼地面上剔洞，将地弹簧放入凹坑内，180、用水泥浆固定，地弹簧安装应注意地弹簧上皮一定与室内楼地面平。地弹簧的转轴线要与门框横料的定位销轴心线一致。3）、塑钢门窗、壳子玻璃安装塑钢门窗扇的连接用铝角码的固定方法，壳子玻璃的安装改变原有的工序，采用新工序，采取先打一层密封胶，再安装玻璃，接着再打一层密封胶，最后上外层压条的工序，避免壳子玻璃漏水。（5）、塑钢门窗安装质量要求1）、门窗框对角线长度小于等于2000mm允许偏差2mm，大于2000mm允许偏差3mm。检验方法：用钢卷尺检查，量竖角。 2）、推拉扇面积小于等于1.5m2，开窗扇开启力极限小于等于40N，大于1.5m2的，开启力极限小于60N。检验方法：用100N弹簧秤钩在拉手处181、启闭5次取平均值。3）、推拉扇与框或相邻扇立边平行度允许偏差2mm。检验方法：用1m钢板尺检查。4）、弹簧门窗，门窗对口缝或扇与框间立、横缝留缝极限为24mm，门窗与地面间隙留缝极限27mm，门窗对工缝关闭时平整2mm，前两者用楔形塞尺检查，后者用深度尺检查。2.9、给排水系统、管道安装总体原则和施工准备1、管道安装总体原则总体原则为：先预留预埋、后管道安装；先地下管、后地上管；先主管、后支管；先架空后地面；先设备就位、后工艺配管；先施工室内部分再施工室外部分。同时为了配合总体进度，对于土建优先施工的要提前施工给予配合。室内部分先配合土建做好预留、预埋工作，然后在土建适当工序完成后合理交叉、配182、合；室外部分管道的施工合理选择施工时机，一般为室内工作量已大部分完成、室外道路施工之前，按“先下后上、先大后小”的原则进行。2、主要施工程序3、材料准备及验收（1）、对进场材料进行严格检查，必须符合设计要求。（2）、材料在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料在进场前提供样品交总包及业主、监理审批。（3）、材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施，每道工序均有交接制度。（4）、由于本工程涉及材料种类多，因此材料入库后要进行标识和分类、分规格堆放及管理，同时采取防止变形，防止受潮霉变等措施，对材料出库验证并办理相关的领用手续。（5）、材料出库后183、，在施工现场妥善保管，存放地点安全可靠，如材料堆放的场地可能产生积水，在下面必须垫上枕木，室外堆放的材料必须用塑料布遮挡严实，避免受日晒雨淋。材料堆放要求整齐，并挂上标识牌。材料使用前进行严格检查，包括外形检查，附着物的清除。（6）、由于本工程具有体量大、系统多的特点，因此工程中使用的各种材料都应实现挂牌标识建档制度，根据材料的使用专业、材料材质、物理化学性质、规格型号及生产厂家建立材料档案，使材料从进货到使用部位的确定都具有可追溯性，以保证本工程材料合理、规范的使用。4、预留、预埋（1）、孔洞预留在管道安装工作开始前，熟悉设计图纸，根据图纸绘制管道留洞图，并同其它专业共同复核留洞图的正确性，184、如发现有专业交叉，管道“打架”现象发生，应及早做设计变更，以保证管道预埋工作准确、连续的实施，并及时交付土建施工单位及时进行墙洞的预留。在土建施工过程中，安排管道预埋人员值班，随时检查是否有跑位、损坏和漏留情况的发生。（2）、套管预埋1）、室内立管及卫生用具的给排水管穿过墙壁时应加套管，套管内径比管道外径大2号，在套管两端和中间空隙处填以不燃性纤维隔绝材料。套管高出楼面20mm，卫生间套管高出地面50mm，穿墙套管则两端与墙的最终完成面平齐。2）、穿墙套管在土建砌筑时及时套入，位置准确。过混凝土现浇板的管道，在混凝土浇筑前安置好套管且用铁丝将套管与钢筋固定牢，在套管内放入松散材料，防止混凝土进185、入套管内。3）、套管两端平齐，毛刺清理干净，内外均做防腐。 5、管道预制（1）、管道定位放线根据施工图及预留预埋的结果，进行现场管道的放线，并绘制单线图。放线前，和其他专业人员一道共同核查设计图纸的合理性，是否有位置重叠情况、空间打架现象等，如发现问题请业主或设计院及时予以解决。放线时，对支吊架的设置位置也要认真考虑，要尽可能利用柱子或混凝土墙体边，依托柱或墙做防晃支架。（2）、管道切割管道切割采用砂轮切割机、管道割刀及管道截断器或电动锯条机，切割时，切割机后面设一防护罩，以防切割时产生的火花、飞溅物污染周围环境或引起火灾。所有管道的切割口面做到与管子中心线垂直，以保证管子的同心度。切割后清除186、管口毛刺、铁屑。避免由于毛刺的原因，造成长时间运行后管道堵塞。（3）、采用螺纹连接的管道套丝全部采用套丝机自动套丝。管道套丝时，要将管道的另一端放在三脚托架上（高度可调,确保管道水平）。托架与管道接触面处，放胶皮做隔离垫，通过这种方式，保证管道的镀锌层不受破坏，管口端丝套好后，要妥善堆放好，安装过程中要注意轻拿轻放，不能破坏丝扣。6、管道支吊架的制作与安装（1）、管道支架设置原则1）、管道不允许有因介质通过发生作用而产生位移的部位，应设置固定支架，固定支架要牢固地固定在可靠的结构上。2）、在管道无垂直位移或垂直位移很小的地方可装设活动支架或刚性支架。（2）、支架安装尽可能避开管道焊口，管架离焊187、口距离必须大于50mm。（3）、管道支吊架制作前，确定管架标高、位置及支吊架形式，同时与其他专业对图，在条件允许的情况下，尽可能的采用共用支架。（4）、管道支吊架的固定砖墙部位以预埋铁方式固定,梁、柱、楼板部位采用膨胀螺栓法固定。支吊架固定的位置尽可能选择固定在梁、柱等部位。（5）、支吊架型钢下料、开孔严禁使用氧乙炔切割、吹孔，型钢截断必须使用砂轮切割机进行，台钻钻眼。（6）、支吊架固定必须牢固，埋入结构内的深度和预埋件焊接必须严格按设计要求进行。支架横梁必须保持水平，每个支架均与管道接触紧密。（7）、大直径管道上的阀门设置专用支架支撑，不能让管道承受阀体的重量。（8）、固定支架的固定要严格按188、照设计要求进行，支架必须牢固的固定在构筑物或专设的结构上。、给水管安装1、一般规定（1）、安装人员应熟悉给水管的一般性能，掌握基本的操作要点。（2）、熟悉设计图纸，了解建筑物的结构工艺布置情况及其它工程相互配合关系。（3）、进行技术交底，分析设计方案。（4）、埋入地或墙内暗敷配管，必须按规范要求进行水压试验，在完成水压试验记录签证后再回填和封闭。2、给水管的贮运（1）、按不同规格包装、堆放、管件按不同规格、品种分别装箱。（2）、搬运管材时应小心轻放，避免剧烈撞击，尤其在寒冷地区的冬季。3、配管要点（1）、管子的切割：给水管的切割采用的切割工具，可方便的剪切管子并保证切口平整、剪切时断面要求与管189、轴方向垂直，内衬塑钢管管道的切断，应使用电动锯条机进行严禁使用砂轮切割机切断，以免损坏管道内衬塑料管管口，影响管道的使用质量和寿命。（2）、管子的弯曲：PP-R管弯曲可采用弯管卡或用电热风机加热定型，但不能用明火直接加热，根据需要还可使用直角弯头（在拐弯很急的情况下），衬塑钢管应用冷弯法进行,且弯曲半径不得小于6倍管径。（3）、管子的连接：PP-R管采用热熔连接，但阀门连接处为丝接或法兰连接。不容许在管材和管件上直接套丝，与金属管道及用水器连接须使用带金属嵌件的管件或纯铜管件。当熔接器加热到260度时，管材和管件同时推进熔接器内，并加热5秒以上（详见热熔连接技术要求）。热熔连接技术要求公称外径190、（mm）热熔深度（mm）加热时间（s）加工时间（s）冷却时间（min）201454325167433220844402112645022.4186563242466752630108（4）、把已加热的管件和管材垂直推进并维持4秒以上，推进时用力不要过猛，以防止管件头部弯曲。（5）、注意事项：a、在加热和插接过程中不能转动管件和管材。b、管材与管件过度加热时，厚度变薄，管材在管件内变形，会发生漏水现象。c、施工后须经试压验收后方能封存管及使用。其它给水管道内外涂环氧（EP）复合钢管采用专用管件连接，压力等级为1.0MPa，螺纹连接，管件与管材相配套，不同管径的管道连接采用大小头。热水系统管道，采191、用薄壁不锈钢管，材质为304，卡压式连接，管材压力等级为1.00MPa，管件与管材相配套，不同管径的管道连接采用大小头。热水管道除连接淋浴器的支管外均采用30mm厚橡塑材料保温，外用1.0mm厚的铝合金薄板做保护层。4、安装要点（1）、明敷管道应在土建施工完毕后进行，安装前先复核预留孔洞的位置是否正确。（2）、管道安装前按要求得天独厚设置管卡，位置应准确，埋设平整、牢固，管卡可采用PP-R管的配套产品。（3）、在金属管配件与PP-R管连接部位，管卡应设在金属管配件的一端，并应尽量靠近金属管配件。（4)、给水管敷设时严禁有轴向扭曲。5、试压给水管敷设之后，在土方回填之前按设计压力的1.5倍进行水192、压试验，并保持压力1小时，压力降小于0.05MPa，并无渗漏。6、消毒给水管用作饮用水管道时，在使用前应采用每升水含2030mg游离氯的清水灌满管道进行消毒，含氯水在管中静置24小时以上，消毒后再用饮用水清洗管道，出水水质由卫生部门取样检验符合国家标准后，方可投入使用。、排水管安装1、施工顺序室内排水管：自下而上，先立管后横管，先主管后支管；室外排水管：由深到浅，先主管，后支管，同时注意配合土建施工。配合土建留洞及套管，对于卫生间留洞须先行研究卫生洁具相关尺寸，同时考虑土建的墙体、粉刷、装饰等各项尺寸再行施工。避免留错留偏，减少楼板留洞处封堵不严而造成漏水机会。2、管道安装安装间断时敞口处采取193、临时封堵措施，避免杂异物进入管道，导致堵塞并影响使用。管道设检查口或清扫口，凡安装在管井、吊顶内时，均通知土建及装饰施工队设置检修门。伸缩节的安装按设计及规范执行，管道支吊架、坡度均按设计要求做，设计不明确的部分征得业主同意后方能进行施工。由于土建楼层高度及轴线可能存在偏差，在管道预制之前先进行现场实测，以免造成过大的误差积累而影响工程质量。割管采用细齿锯，管端面平整并垂直于轴线，清除端面毛刺、裂痕、凹陷，插口处用中号板锉锉成1530坡口，坡口厚度确定在壁厚的1/21/3，锉完坡口后，清除残屑。管材及管件粘接过程中须插入预先划好的深度标记，并将管道旋转90，不得用锤子击打，粘接后擦净挤出的胶粘194、剂。3、管道试验管道安装完毕后进行灌水及通球试验。（1）、灌水试验采用球塞法做此项工作：先确定灌水高度，然后将胶囊由检查口慢慢放入预定深度，由排水管某一受水口向管道中注水至规定水位，检查各接口有无渗漏，以管道接口处不渗不漏为合格。（2）、通球试验在灌水试验合格后，先做通球试验，以不堵为合格。在胶球上栓线，将胶球投入管道，并注入少量的水，球能顺利流出为合格；若球未流出，则根据牵入管道的连线的长度找到受堵处，然后进行处理，直至通球试验合格。、阀门安装1、安装前按设计要求，检查其种类、规格、型号及质量，阀杆不得弯曲，按规定对阀门进行试压，检验是否泄漏。阀门进场后先随机抽取10%作阀门打压试验，如全部195、合格则其余免检，否则应扩大试验面，当不合格率达到50%以上时，阀门全部退货。2、阀门安装的位置除施工图注明尺寸以外，一般就现场情况，做到不妨碍设备的操作和维修，同时也便于阀门自身的拆装和检修。3、水平管道上的阀门安装位置尽量保证手轮朝上或者倾斜45或者水平安装，不得朝下安装。4、法兰阀门与管道一起安装时，可将一端管道上的法兰焊好，并将法兰紧固好，一起吊装；另一端法兰为活口，待两边管道法兰调整好，再将法兰盘与管道点焊定位，并取下焊好再将管道法兰与阀门法兰进行连接。5、阀门法兰盘与钢管法兰盘平行，一般误差应小于2mm，法兰螺栓应对称上紧，选择适合介质参数的垫片置于两法兰盘的中心密合面上，注意放正，196、然后沿对角先上紧螺栓，最后全面上紧所有螺栓。6、大型阀门吊装时，应将绳索栓在阀体上，不准将绳索系在阀杆、手轮上。安装阀门时注意介质的流向，截止阀及止回阀不允许反装。7、螺纹式阀门，要保持螺纹完整，加入填料后螺纹应有3扣的预留量，紧靠阀门的出口端装有活接，以便拆修。2.10、电气系统、配电箱安装1、施工程序2、施工准备配电箱安装所需机具满足施工需要、材料充足、人员配备齐全，同时完成配电箱安装技术交底。3、配电箱检查验收配电箱安装前，要按设计图纸检查其箱号、箱内回路号，并对照安装设计说明进行检查，满足设计规范要求。4、配电箱安装（1）、配电箱应安装在安全、干燥、易操作的场所。在同一建筑物内，同类箱197、的高度应一致，允许偏差为10mm。（2、）配电箱上配线需排列整齐，并绑扎成束，在活动部位应该两端固定。盘面引出及引进的导线应留有适当余量，以便于检修。（3）、导线剥削处不应伤及线芯，导线压头应牢固可靠，多股导线不应盘圈压接，应加装压线端子（有压线孔者除外）。（4）、接零系统中的零线应在箱体引入线处或末端做好重复接地。（5）、零母线在配电箱上应用端子板分路，零线端子板分支路排列位置，应与熔断器相对应。（6）、配电箱上的母线应套上有黄（A相），绿（B相），红（C相），黑（零线），等颜色色带，双色线为保护地线（黄绿，也称PE线）。（7）、配电箱上电具、仪表应牢固、平正、整洁，间距均匀，铜端子无松动，198、启闭灵活，零部件齐全。、电缆桥架安装1、支架制作安装依据施工图设计标高及桥架规格，现场测量尺寸，然后依照测量尺寸制作支架，支架进行工厂化生产。在无吊顶处沿梁底吊装或靠墙支架安装，在有吊顶处在吊顶内吊装或靠墙支架安装。在无吊顶的公共场所结合结构构件并考虑建筑美观及检修方便，采用靠墙、柱支架安装或层桥架下弦构件安装。吊装采用在预埋铁上焊接，靠墙安装支架固定采用膨胀螺栓固定，支架间距不超过2米。2、桥架安装（1）、将现场测量的尺寸交于材料供应商，由材料供应商依据尺寸制作，避免现场加工。桥架材质、型号、厚度以及附件满足设计要求。（2）、桥架安装前，必须与各专业协调，避免与大口径消防管、喷淋管、冷热水管199、排水管及空调、排风设备发生矛盾。（3）、用液压升降平台将桥架举升到预定位置，与支架采用螺栓固定，在转弯处需仔细校核尺寸，桥架宜与建筑物坡度一致，在圆弧形建筑物墙壁的桥架，其圆弧宜与建筑物一致。桥架与桥架之间用连接板连接，连接螺栓采用半圆头螺栓，半圆头在桥架内侧。桥架之间缝隙须达到设计要求，确保一个系统的桥架连成一体。（4）、跨越建筑物变形缝的桥架应按我们的钢制电缆桥架安装工艺做好伸缩缝处理，钢制桥架直线段超过30m时，应设热胀冷缩补偿装置。（5）、桥架安装横平竖直、整齐美观、距离一致、连接牢固，同一水平面内水平度偏差不超过5mm/m，直线度偏差不超过5mm/m。、电气配管及管内穿线1、主要施200、工方法（1）、暗管敷设1）、基本要求：电线管路应沿最近的路线敷设并尽量减少弯曲，埋入墙或混凝土内的管子，离表面的净距离不应小于15mm；埋入地下的电线管路不宜穿过设备基础。（2）、预制加工：钢管煨弯：管径为20mm及以下时，用手板煨弯器。管径为25mm及其以上时，使用液压煨弯器。管子切断：用钢锯、割管器、砂轮锯进行切管，将需要切断的管子量好尺寸，放在钳口内卡牢固进行切割。切割断口处应平齐不歪斜，管口刮锉光滑、无毛刺，管内铁屑除净。管子套丝：采用套丝板、套管机。采用套丝板时，应根据管外径选择相应板牙，套丝过程中，要均匀用力；采用套丝机时，应注意及时浇冷却液，丝扣不乱不过长，消除渣屑，丝扣干净清晰201、。（3）、测定盒、箱位置：根据设计要求确定盒、箱轴线位置，以土建弹出的水平线为基准，挂线找正，标出盒、箱实际尺寸位置。（4）、固定盒、箱：先稳住盒、箱，然后灌浆，要求砂浆饱满、平整牢固、位置正确。盒、箱安装要求如下表所示：盒、箱安装要求一览表实测项目要求允许偏差（mm）盒、箱水平、垂直位置正确10（砖墙），30（大模板）盒箱1m内相邻标高一致2盒子固定垂直2箱子固定垂直3盒、箱口与墙面平齐最大凹进深度10mm（5）、管路连接：管径20mm及其以下钢管，必须用管箍丝扣连接。管箍连接加6圆钢焊接跨接“ ”，套丝不得有乱扣现象，管口锉平光滑平整，管箍必须使用通丝管箍，接头应牢固紧密，外露丝应不多于2202、扣；管径25mm及其以上钢管，可采用管箍连接或套管焊接，套管长度应为连接管径的1.5-3倍，连接管口的对口处应在套管的中心，焊口应焊接牢固严密。管路超过下列长度，应加装接线盒，其位置应便于穿线。无弯时45m；有一个弯时30m；有二个弯时20m；有三个弯时12m。管进盒、箱连接：盒、箱开孔应整齐并与管径吻合，盒、箱上的开孔用开孔器开孔，保证开孔无毛刺，要求一管一孔，不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电焊、气焊开孔，并应刷防锈漆。管口进入盒、箱，管口应用螺母锁紧，露出锁紧螺母的丝扣为2-4扣。两根以上管进入盒、箱要长短一致，间距均匀、排列整齐。（6）、管暗敷设方式：随墙（砌体）配管：配合土建工程砌墙立管203、时，该管应放在墙中心，管口向上者应封好，以防水泥砂浆或其它杂物堵塞管子。往上引管有吊顶时，管上端应煨成900弯进入吊顶内，由顶板向下引管不宜过长，以达到开关盒上口为准，等砌好隔墙，先稳盒后接短管。1)、管内穿线选择导线各回路的导线应严格按照设计图纸选择型号规格，相线、零线及保护地线应加以区分，用黄、绿、红导线分别作A、B、C相线，黄绿双色线作接地线，黑线作零线。穿带线穿带线的目的是检查管路是否畅通，管路的走向及盒、箱质量是否符合设计及施工图要求。带线采用2mm的钢丝，先将钢丝的一端弯成不封口的圆圈，再利用穿线器将带线穿入管路内，在管路的两端应留有1015cm的余量（在管路较长或转弯多时，可以在204、敷设管路的同时将带线一并穿好）。当穿带线受阻时，可用两根钢丝分别穿入管路的两端，同时搅动，使两根钢丝的端头互相钩绞在一起，然后将带线拉出。清扫管路配管完毕后，在穿线之前，必须对所有的管路进行清扫。清扫管路的目的是清除管路中的灰尘、泥水等杂物。具体方法为：将布条的两端牢固地绑扎在带线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。放线及断线a放线：放线前应根据设计图对导线的规格、型号进行核对，放线时导线应置于放线架或放线车上，不能将导线在地上随意拖拉，更不能野蛮使力，以防损坏绝缘层或拉断线芯。b断线：剪断导线时，导线的预留长度按以下情况予以考虑；接线盒、开关盒、插销盒及灯头盒内导线的预留长度为15cm；配205、电箱内导线的预留长度为配电箱箱体周长的1/2；出户导线的预留长度为1.5m，干线在分支处，可不剪断导线而直接作分支接头。导线与带线的绑扎当导线根数较少时，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯直接插入带线的盘圈内并折回压实，绑扎牢固；当导线根数较多或导线截面较大时，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯斜错排列在带线上，用绑线缠绕绑扎牢固。管内穿线在穿线前，应检查钢管（电线管）各个管口的护口是否齐全，如有遗漏和破损，均应补齐和更换。穿线时应注意以下事项：a同一交流回路的导线必须穿在同一管内b不同回路，不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一管内。c导线在变形缝处，补偿装置应活动自如，导线应留有一定206、的余量。导线连接导线连接应满足以下要求：导线接头不能增加电阻值；受力导线不能降低原机械强度；不能降低原绝缘强度。为了满足上述要求，在导线做电气连接时，必须先削掉绝缘再进行连接，而后加焊，包缠绝缘。、电缆敷设本工程各种规格电缆主要采用桥架敷设。1、施工准备(1）、施工前应对电缆进行详细检查，规格、型号、截面、电压等级均须符合要求，外观无扭曲、坏损等现象。(2）、电缆敷设前进行绝缘摇测或耐压试验。本工程电缆均为1KV以下电缆，用1KV摇表摇测线间及对地的绝缘电阻不低于10M。摇测完毕，应将芯线对地放电。(3）、电缆测试完毕，电缆端部应用橡皮包布密封后再用黑胶布包好。(4）、放电缆机具的安装：采用机207、械放电缆时，应将机械安装在适当位置，并将钢丝绳和滑轮安装好；人力放电缆时将滚轮提前安装好。(5）、在桥架上多根电缆敷设时，应根据现场实际情况，事先将电缆的排列用表或图的方式画出来，以防电缆交叉和混乱。(6）、电缆的搬运及支架架设电缆短距离搬运，一般采用滚动电缆轴的方法。滚动时应按电缆轴上箭头指示方向滚动。如无箭头时，可按电缆缠绕方向滚动，切不可反缠绕方向滚动，以免电缆松驰。电缆支架的架设地点的选择，以敷设方便为原则，一般应在电缆起止点附近为宜。架设时，应注意电缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方。如下图：2、电缆敷设(1)、水平敷设 1）、敷设方法可用人力或机械牵引。如下图：2）、电缆沿208、桥架或线槽敷设时，应单层敷设，排列整齐，不得有交叉。拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。电缆严禁绞拧、护层断裂和表面严重划伤。3）、不同等级电压的电缆应分层敷设，截面积大的电缆放在下层，电缆跨越建筑物变形缝处，应留有伸缩余量。4）、电缆转弯和分支不紊乱，走向整齐清楚。（2）、垂直敷设1）、垂直敷设，有条件时最好自上而下敷设。土建拆吊车前，将电缆吊至楼层顶部。敷设时，同截面电缆应先敷设底层，后敷设高层，应特别注意，在电缆轴附近和部分楼层应采取防滑措施。2）、自下而上敷设时，低层小截面电缆可用滑轮大绳人力牵引敷设。高层、大截面电缆宜用机械牵引敷设。3）、沿桥架或线槽敷设时，每层至少加装两道卡固209、支架。敷设时，应放一根立即卡固一根。4）、电缆穿过楼板时，应装套管，敷设完后应将套管与楼板之间缝隙用防火材料堵死。、电缆头制作安装其工艺流程如下：遥测接地电阻剥开电缆头压电缆芯线接线鼻子与设备器具连接包缠电缆、套电缆终端头1、摇测电缆绝缘（1）、选用1KV摇表对电缆进行摇测，绝缘电阻应大于10M。（2）、电缆摇测完毕后，应将芯线分别对地放电。2、包缠电缆，套电缆终端头套（1）、剥去电缆外包绝缘层，将电缆头套下部先套入电缆。（2）、根据电缆头的型号尺寸，按照电缆头套长度和内径，用塑料带采用半叠法包缠电缆。塑料带包缠应紧密，形状呈枣核状。如下图：（3）、将电缆头套上部套上，与下部对接、套严。如下图210、：3、压电缆芯线接线鼻子（1）、从芯线端头量出长度为线鼻子的深度，另加5mm，剥去电缆芯线绝缘，并在芯线上涂上凡士林。（2）、将线芯插入接线鼻子内，用压线钳子压紧接线鼻子，压接应在两道以上。（3）、根据不同的相位，使用黄、绿、红、黑四色塑料带分别包缠电缆各芯线至接线鼻子的压接部位。（4）、将做好终端头的电缆固定在预先做好的电缆头支架上，并且将芯线分开。（5）、根据接线端子的型号，选用螺栓将电缆接线端子压接在设备上，注意应使螺栓由上向下或从内到外穿，平垫和弹簧应安装齐全。、防雷接地施工方法本工程防雷接地工程包括避雷带、避雷网的安装。施工采用标准为电气装置安装工程接地装置施工及验收规范1、避雷带本211、工程所有避雷带与避雷带网格应可靠连接，在土建屋面结构施工时，应配合予埋支架。所有支架必须牢固，灰浆饱满、横平竖直。支架间距不大于1.5m且间距均匀，允许偏差30mm。转角处两边的支架距转角中心不大于250mm，成排支架水平度每2m检查段允许偏差3/1000，但全长偏差不得大于10mm。（1）、在建筑物的变形缝处应做防雷跨越处理。（2）、避雷带安装时应平直、牢固，不得有高低起伏和弯曲现象，距离建筑物应一致，平直度每2m检查段允许偏差3/1000，但全长偏差不得大于10mm。（3）、避雷带弯曲处不得小于90，弯曲半径不得小于100mm。（4）、焊接处在敲掉药皮后，刷银粉漆。2、接地系统根据设计图纸212、，本工程采用TN-S系统作为电气接地保护方式。当保护线（PE线）所用材质与相线相同时，PE线最小截面应符合下表要求，当PE线采用单芯绝缘导线时，按机械强度要求，截面不应小于：有机械性的保护时为4mm2，无机械性保护时为2.4 mm2。3、等电位连结的施工方法将用电设备外壳导电部分进行等电位连结，可以减少它们之间可能出现的危险电位。1）、在各层配电室、设备间、外墙设等电位连结端子（具体位置详见设计图）所有配电线路PE线、设备金属外壳、外墙金属门窗等金属构件均应与等电位联结端子电气连结。2）、所在强、弱电线路进入建筑物处设总等电位连结端子，将金属套管采用BV-10导线、10镀锌圆钢或螺栓与该端子可213、靠连接。3）、水泵房的进出水总管、配电房的金属门窗、沟盖板、平台、建筑物钢筋和金属构件采用BV-10导线或10镀锌圆钢与配供电系统最近处的保护干线（PE线）连通（可用螺栓或电焊连接）。2.11、管道工程、概述本工程主要可分为液压、润滑、工艺润滑、CO2灭火、气动、循环水冷却等系统。如何有效控制安装质量，确保系统安全有效的运行是本工程管道施工的重点。、管材选用及检查 1、按设计要求选用，并结合国内现行标准进行转化。 2、检查材料进场后应将管道按规格、型号、壁厚、材质等分类后堆放，且应有明确标识，便于检查。实际施工中还应将业主供货、设备方供货、自供货的材料分类堆放，避免误安装，堆放场地设于室内，避214、免锈蚀。钢材主要检查如下项目：钢管必须制造厂的质量证明书，证明书中应注明a：供方名称； b：发货日期； c：合同号； d：钢号e：炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；f：品种名称、尺寸和级别；g：标准中所规定的各种试验结果；h：技术监督部门印证；直径大于或等于36mm的钢管，其一端应有印记，印记应包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。合金钢管在钢号后应印有炉号与批号。3、到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书及设计相符，如有不符则不得使用。4、钢管表面不得有裂纹、折叠，离层和结疤缺陷存在，检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差外还应包括同一表面部位的锈蚀、刻痕、刮伤程度，其总和不应超过标215、准规定的厚度。5、钢管的内径偏差（与同规格管材对比），不得超过0.5mm，采用游标卡尺测量，一般宜控制在0.3mm左右，此项指标极为关键，直接影响到系统的承压和冲洗效果，施工中应加以注意。6、高压钢管应作部分无损探伤抽验和校验性检查，确保管材合格。、液压管件选配及检验1、选配中间管道的接头可依设计选用，主要考虑的因素是压力等级和材质要求，以保证安全余量。与设备连接的终端接头，是液压工程施工中需考虑的重点。施工中在设备开箱后应逐件测量，并制成图表，结合设计及规范进行选配，特别是需注意英制与公制的区别，以现场实测为主，不得仅依靠设计图直接选用。部分设备可能带有终端接头，但因设计参数不一致或公英制等216、差别不能直接与中间管道的接头连接，施工中应考虑作转换接头。工程中液压管件选用还应参考工程中所使用的管材进行匹配，确保管内径一致，特别是国外阀件提供的法兰及螺纹接口，是按所在地标准的管材确定，施工时应注意其中的异同，较早地提出施工措施。液压管件的数量，按设计图、结合现场实际进行（主要为方便拆装、酸洗、维修），保证各种规格均有适当的余量，液压管件中的组合密封垫及O形圈属易损件，应在管件数量的基础上适当加大数量，一般余量按20%考虑。2、检验a.高压管件中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，确认其化学成分、热处理后的机械性能、无损探伤结果，符合国家及部颁标准。b.各类管件尺寸偏差应符合现行的部颁标准217、，材质应符合设计要求。c.法兰、接头的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，螺纹应完整，无伤痕、毛刺；螺母与螺纹应配合良好，无松动或卡涩现象。d.橡胶垫、橡胶制O型圈等非金属垫片应质地柔韧，无老化现象，表面光洁，无折损皱纹等。、液压胶管的选配与检验液压胶管在工程中用于有位移或震动的设备及设备减震方面，因便于拆装而得到广泛采用。1、选用选配时主要确定接头形式、口径、长度、压力等级等，接头形式可参考设备接口适当调整。胶管的长度确定是选配时一个需注意的重要因素，主要依照位移量，胶管的弯曲倍数，余量等确定。不宜过短或过长。2、检查a.胶管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格型号应与设计相符。b.胶管218、的壁厚应均匀，内表面应光滑，外表面应无伤痕、汽泡、老化变质等缺陷。c.胶管总成的接头参照液压管件的接头进行检查。、管道加工1、切割液压、润滑及气动系统的管子，一般采用机械方法切割，不宜使用氧乙炔切割。切割工具主要有砂轮切割机、车床。直径在18mm以下的管子可用手锯切割。管道切口表面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100，管子切割表面必须平整，不得有裂纹，起皮，管端的切屑粉末毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。切割时为保证切口平直度，采用划线切割，为保证切割的精度，应在线外切割，避免因线过粗造成长度方向的误差。2、弯管加工弯管加工在一次安装过程中工作量较大，且因组对管路同架敷设，对管道的质量、219、美观影响较大。液压、润滑系统的管子一般采取冷弯。气动系统、冷却系统的管道一般采用压制弯头，小口径管道亦需采用冷弯，严禁热弯。弯管的弯曲半径一般为管子外径3-5倍，管子工作压力较高时，弯曲半径按下表进行：管子外径 （ mm ）10、14、 18、22、28、34、 42、 50、 63弯曲半径 （R mm）50、70、75、80、90、100、130、150、190弯曲半径的确定除按一般要求外尚需保证同排施工的管道弯曲半径应一致，注意此点后可使管道排列更为整齐。弯管的检查与校核管道弯制后的质量应符合如下要求：a.无裂纹、分层及缺陷；b.管壁减厚率不超过10；c.椭圆率不超过5；d.弯曲角度偏差不220、得超过1.5；e.高压钢管弯制后应进行无损探伤。弯管的校正采用机械方法校正，不得采用火焰校正，成排管段的弯管集中校正。、螺纹加工气动、冷却系统的管道需采用部分螺纹管件，液压润滑系统亦存在个别的螺纹加工，施工中应掌握公英制的区别。1、需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配合的螺纹种类及采用的标准相同，其精度加工和光洁度亦应与相配螺纹相同。2、螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。、管道焊接液压系统、润滑系统的焊接主要是管子与管件的对焊，涉及到管子的对焊的情况应尽量避免。1、坡口加工及接头组对坡口形式：坡口角度 =7221、05间隙C=11mm钝边P=11mm焊缝的坡口应用机械方法加工。管子、管件的对口应做到内壁平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10，且不大于1mm，液压管道的内壁错进量宜控制在0.5mm以下。管子组对时，应保证轴线对准，允许误差不得大于壁厚的1，最大不超过2mm。2、焊缝质量要求：工作压力6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于级焊缝标准。工作压力6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于级焊缝标准。3、管道焊接进行液压润滑气动管道焊接的焊工必须有相应施焊范围及等级合格证。焊工必须遵守焊接制度，严格按施工方案和国家及相应的国际标准要求焊接，各焊工焊接的焊口应明确标识，以便检查。焊接设备（电焊机、氩222、弧焊机）用的电源、氩气等必须保证质量，氩气纯度应在99.99以上。施焊前应对坡口附近2050mm范围内的内外管壁进行清理，除去其上的油、水、漆、锈及毛刺。管道点焊时，其工艺措施应与正式焊接一致，点焊后应认真检查焊肉，如发现裂纹等缺陷应及时处理，点焊部位应圆周上对称点焊。焊接时液压、润滑管道均采用氩弧焊。碳钢管采用H0.8Mn2si氩弧焊丝，不锈钢管采用相应不锈钢氩弧焊丝。气动、循环水管道采用手工焊。4、焊接检验焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧飞溅清理干净，并作好记录，进行外观检查。各级对接接头焊缝的表面质量应符合GB5023698要求。焊缝射线探伤抽查量应符合以下规定：工作压力（MPa）抽查223、量6.356.631.51531.5100射线探伤在管道酸洗之前进行按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则对该焊工全部焊缝进行无损探伤。、支架制安与管夹配制1、支架制作时，其下料切割和螺栓孔口加工宜采用机械方法。2、管道直管部分的支架间距应符合下表规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。管道外径(mm)1010252550508080支架间距(mm)50010001000150015002000200030000300050003、支架的选配应依照相关图纸及标准图选用；实际施工中应结合预埋件的布置并参考同排管道中最小管道的允许间距设置；支架及预埋件应为满焊，并焊接牢固224、。4、液压管夹采用重型管夹，可依照设计要求选用，塑料管夹或钢管夹；依照管路布置情况可选用双管夹多管夹等，简化管道布置空间，增加美观。5、管道一次安装管道的一次安装与正式安装基本相同，此次安装过程中可不加密封材料。液压润滑系统管道布置较为密集，因此管道进行一次安装前必须做好“布管”工作。主要是结合设备布置的位置，与其他管道之间的避让关系、检修原则、现场的布置空间及管路敷设的原则等进行，若仍不能全部确认，则可分段安装逐步确认。安装原则.管道安装一般应在与之相接的设备及元件安装完毕、有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。.管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护225、和检查。.管道安装要求横平竖直，排列美观，避免交叉，连接件与固定件必须交错布置，互不相碰，管子外壁与相邻管道的管件边缘的距离不得小于10mm，同排管道的法兰或接头应相互错开100mm以上。.机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器支作和运行。.软管应安装在与设备的同一运动平面，弯曲半径不小于9倍，静止或随机移动时，均不得有扭转变形现象，且余量适当（4%左右）。.管道连接时不得采用强力对口，不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。.同一平面上，排管的管外壁间距及高低一致，管道坐标及标高的安装相限偏差为10mm，垂直度的允差为1.5/1000。h.润滑、液压的回油等管路其坡向坡度应符合规范和设计要求226、。6、管道酸洗本工程中液压、润滑管道（镀锌管除外）必须进行酸洗处理，以保证管道的内壁清洁度，乳液管道视设计要求而定。管道酸洗在一次安装完，符合设计要求，焊缝外观、无损探伤合格后进行，为达到尽早进入二次安装及循环冲洗环节，较好地保证酸洗效果的目的，循环冲洗用的管件、管道应随系统一起进行酸洗，拆装的管道应统一编号，实行挂牌或打钢印标识，酸洗前丝扣及密封面应涂油保护。酸洗流程和配方脱脂NaOH910%+Na3po43%+Na2co31.3%+Na2sio32%7080不锈钢管道的酸洗配方采用HNO315、HF1，酸洗液温度50，浸泡15分钟。实施 施工准备设置专用的酸洗场地，场内水、电、气、汽起重设227、备齐全，脱脂槽酸洗槽，钝化槽、中和槽各一个；同酸洗工程属高污染项目，环保要求高，原则上应以利用当地的酸洗镀锌厂适当加以工艺改造，若酸洗场地至施工现场运距较远，可考虑自设酸洗场地。 脱脂采用碱溶液脱脂，脱脂液采用蒸汽加热，脱脂的检测采用直接法，一种方法是用紫外线照射，以脱脂表面紫兰萤光为合格，一种是用清洁干燥的白滤纸擦试管内壁以纸上无油脂痕迹为合格。脱脂合格后立即采用高压净水冲洗。为保证脱脂效果及减少槽液污染，脱脂前应用压缩空气对酸洗管进行吹扫。 酸洗酸洗液的配制应准确，避免误配，酸洗时必须添加缓蚀剂，盐酸清洗时加乌洛托平1，硝酸清洗时加氢氟酸1。酸洗时应制作吊装篮，将管子按不施加外力“大管在下228、，小管在上”的原则排布，避免因管子变形造成二次安装困难，为保证管内残液能被顺利冲出，需将一端（两端变径）的管口整齐排布于吊篮的一侧，避免漏冲。管子酸洗时，管子应距各槽底300mm以上，以免沉淀物（Fecl2）进入管内，影响酸洗质量。酸洗时应随时检查酸洗质量，以显露金属光泽（均匀的、全面的、内壁）为标准，一般刚出液面时为银白色，出液面与空气接触后显灰白色。酸洗合格后立即用水冲洗，冲洗时应能保证将管内残液冲净，应反复在管子的两端进行冲洗，以出水颜色与进水颜色一致为主，接触水压管道内外壁的金属光泽，不能有变化，应冲洗完毕后尽快进行中和。 中和采用氨水中和，PH值以1011为宜，浸泡时间5分钟，中和后229、以PH试纸检查，基本呈中性即可。 钝化采用亚硝酸钠作钝化液，用氨水调节到PH值至10即可，一般常温下浸泡15分钟，钝化合格后会在管壁形成一层白色致密的钝化膜，以钝化膜的效果决定其质量。 水冲洗施工中应昼采用净水冲洗，若净水流量有限，在钝化前的水冲洗采用自来水（氯离子小于25ppm），钝化后的水冲洗必须采用经过滤的净化水。水冲洗的压力应为0.8MPa，一般不应低于0.6 MPa，若不能保证冲洗压力，应设管道泵加压。冲洗管一般需用4套，采用胶管接水枪的形式，水枪应能进入最小口径的管道50100mm，以保证冲洗效果。 干燥钝化后的管道在水冲洗后应立即进行吹干，以利钝化膜的形成，干燥采用80热风或过热230、蒸汽，若管数量较多可利用压缩空气吹除水分后，用热风（汽）吹干，热风吹干进逐根单独吹洗。 涂油干燥完毕的管道立即进行涂油，保护管道内壁。涂油采用过滤合格的工作油（依系统选用），工作油由业主提供。实践证明，热涂油即干燥后管道在未完全冷却时涂油效果最佳，施工时应加强此工序的衔接。涂油采用滤油机打油或压缩空气吹送的方式，涂油过程中应不断翻转管道，以利涂油均匀。 包扎涂油完毕后立即包扎管口，采用塑料布封口，宽胶带、橡皮筋捆扎，与空气隔绝；另外为防止运输中及施工进碰撞，管口在塑料布外沿需捆扎一层破布。 运输运输至现场过程中，应采用密闭货箱或用大型彩条布将管道封盖严实，因酸洗后的管子较为光滑，管道运输过程中231、宜捆扎牢固，形成可靠固定。、管道二次安装实践证明，酸洗完毕的管道一般仅能保持715天，超此时限，则管内涂油乳化，内壁会产生轻微水锈，将会影响冲洗效果，因而酸洗完毕后应立即进行二次安装。在本工程中由于需酸洗管道多，因而应分批或分系统酸洗，然后分别回装进行循环冲洗，实行流水作业，以保证安装质量。环境保障二次安装时应设置专区，施工区域周围15m不得有其它专业施工，施工场地应清扫干净，不得扬尘。安装区域不得动电火焊，空气湿度过大时，不得施工。实施.先将酸洗完毕后的管道按系统走向及标识号按顺序排列，确认无误方开始安装。.管道安装时，应将管端进行清洗，确认干净后方可正式连接，清洗采用90汽油或工作液压油。232、.二次安装为正式程序，管路中的密封件、管卡、管夹等均应紧固。.安装应按系统连续进行，若临时中断，应采用与管道接头匹配的堵头正式封堵，避免大气污染或杂物进入。.安装过程中，应始终保证在洁净环境下进行，否则将影响系统冲洗。、液压管道循环冲洗循环冲洗是液压管道安装中的重要环节，冲洗质量的优劣直接关系到系统安全，循环冲洗可有效地消除液压管道在预制、焊接、拆装、包扎、试漏等诸过程中形成的污染物，避免杂质进入阀腔及液压缸造成阀块卡阻、液压缸划伤、执行失误等事故。、冲洗方式的选择本工程由于工期较紧，拟采用以线内循环为主，适当辅以部分线外循环冲洗的混合冲洗方式。如果采用线外循环，循环冲洗设备及循环冲洗油需由甲233、方供给。 施工中根据设计图及各系统的重要性，确定主系统均采用线内循环，部分管道数量较少及清洁度要求略低且管径与主系统中部分管道接近的系统并入主系统中，形成“线外”循环回路。冲洗设备的检查与准备采用系统工作油泵作为冲洗泵，冲洗时所有油泵均需启动，开成大流量冲洗，泵出口压力调节使用系统中的溢流阀，使用前泵应进行空负荷试车。采用系统工作油箱，液压油灌注前宜先进行清洗，一般采用湿面团粘去表面杂质，液压油未达到工作等级之前，不得加注且不得将工作油箱作为过滤中转油箱。依照冲洗冲洗等级选择适宜的滤油机，并准备好足够的滤油机滤芯，含80、15、3各若干。线内循环冲洗原则上不使用工作油过滤器，设置冲洗回油过滤器234、，亦分粗、精两种，必要时串接形成双过滤器，取样点设置在系统的未端，在冲洗回油过滤器之前。冲洗回路的构成.在线冲洗时，由于工作泵流量一定，一般需组成多组冲洗回路，逐次冲洗，因而在冲洗前需计算好流量，使管内形成紊流（即Re4000）,通过工作油液反复冲刷管道内壁，达到冲洗目的。.冲洗回路的构成以单回路串联为最佳，但由于一般主管路已存在P、T、D三种管道类型，实际施工中一般在主管路上将T管与D管并联；为加快施工进度，可在泵流量允许的情况下同时投入多个阀站冲洗。具体的实施以图纸及现场情况和流量计算为基础确定实施方案。冲洗回路的短接确定好回路的划分与组合之后，回路的短接相应比较简单，主要按以下方式操作：235、.工作回油过滤器拆除用临时冲洗管道短接，加装冲洗回油过滤器。.冲洗回路应与阀块、液压马达、液压缸断开，采用临时管道连接，阀站后一般采用同径硬管连接，缸前、马达前利用设备所配软管连接，极为简便，个别部位存在接口形式一致的，加工几个转换接头即可。.管道一次安装时应考虑冲洗拆卸的要求，在分支接口处、阀站前、阀站后、缸前设置必要的可拆卸接头，可使冲洗管路布置更为简便，且可避免临时挪动或拆卸阀架。.在管路的高点设置放气阀，可有效保护工作油泵，避免气蚀。.在各分支干线进油管处加设控制阀，既能保护已冲洗管道的冲洗效果，又能保证在线冲洗回路的流向和流量分配。.冲洗所用的临时管路宜在一次安装后进行试连 ，与正式236、管道一起进行酸洗，软管冲洗干净后投入系统。冲洗的实施.过滤冲洗用油同工作油等级或略高，然后用滤油机注油至工作油箱的最高液位，并准备适量的补充用油（箱容的30），一般在二次安装前准备完毕。.管道二次安装后依方案组装临时冲洗管路，启动工作油泵，调节溢流阀，逐次升压检查管路有无渗漏，若无渗漏可将泵出口压力稳定在0.4MPa左右进行冲洗，但不得超过0.6MPa。.打开冲洗回路的控制阀实施冲洗，按先主管后支管，先远后近的顺序进行冲洗。.冲洗过程中分段敲击管道焊口、弯曲处并检查管道是否有异常，若有异常应停泵检查，分析原因进行处理。.检查冷却水状况，使油温维持在45-55的最佳冲洗温度。.冲洗一段时间后，检237、查过滤器前压力表，及时冲洗或更换滤芯。.随时监测工作油泵的运行状况，发现异常即刻停泵。.一组回路冲洗完毕后方可转入下一回路，全部冲洗合格后进行回装。冲洗效果的检查为加强对冲洗效果的监测及缩短冲洗时间，施工中一般采用每天取样检查一次，至合格为止。取样检测结果出来之前应继续冲洗。取样点设置在系统的末端，在冲洗回油过滤器之前，取样瓶采用经实验室处理后的干燥、无尘、无菌的密封容器，一般为100ml带盖玻璃瓶，采用颗粒计数仪进行检查。、气动、循环冷却水冲洗和吹扫1、气动系统吹扫气动系统管道安装完毕后，应用干燥的压缩空气进行吹扫；吹扫应分段进行，先吹扫主干管，再吹扫支管，各种阀门（换向阀等）和辅助元件不得238、投入吹扫，气缸和马达的接口必须封闭，具体要求执行GB50235-97相关规定。2、循环冷却水系统冲洗冲洗时必须做临时管路，以避开设备（换热器）过滤装置、计量装置等，冲洗采用净水，以出水颜色与进水颜色基本一致为合格。、管道试压执行GB-50235-97规范有关的要求，液压、润滑管道的试压是工程中的重点，主要有如下方面需加以注意。（1）、系统试验应在冲洗合格后进行。系统工作压力pg(MPa) 161631.531.5试验压力Ps1.5pg1.25pg1.15pg（2）、压力试验介质应使用工作用油，工作介质加入油箱时应经过滤，过滤精度不低于系统的过滤精度。（3）、系统的试验压力应符合下列表规定：（4239、）、压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。（5）、压力试验时，油温应在正常工作温度范围之内。（6）、试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2-3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统的所有焊缝和连接无渗漏，管道接口无永久变形为合格。（7）、试压前应编写方案，试压时应设专区，避免高压渗漏对人身安全的影响。（8）、试压过程中如有故障需要处理，必须先卸压，如有焊缝需要重焊，必须将该管拆下除尽油液后方可焊接。（9）、压力试验期间不得锤击管道，并且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业。（10）、系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀等均不得参加压力试验240、。、管道涂漆（1）、除锈液压、润滑管道已采用酸洗除锈的，采用破布擦试干净即可。其它管道参照常规。（2）、涂漆酸洗后立即涂漆，但接口及焊缝处留出，待试压合格后补涂。管道涂漆的颜色和油料品种应按设计规定选用。（3）、质量要求涂层应完整，无损坏和漏涂。漆附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等。涂层均匀，厚度符合设计要求。、调整及试运转结合设备、电气专业等统一进行，具体按各系统分别进行，配备适宜的人员进行监控，配合业主进行系统的调整及试运转。主要有泵站调试，系统压力流量调试及执行元件速度调试等，施工过程中应着重加强对渗漏的处理。 2.12、油漆工程建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。高温区域防腐241、蚀材料有底漆和面漆。非高温区域防腐蚀材料有底漆、中间漆和面漆。1、主要机具： 喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。注意事项： （1）、 油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。 （2)、防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。 (3)、露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。 3、工艺流程： 基面清理 底漆涂装 （中间漆涂装 ）面漆涂装 检查验收 (1)、基面清理： 1)、漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理242、干净。 2 )、基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量级，见下表。 钢结构除锈质量等级等级质量标准Sa1级表面无可见的油脂、污垢、无附着的不老氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物Sa2级无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物基本除清Sa2.4级表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑Sa3级表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽 （2）、为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。 1）喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件243、的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。 2）、酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。 3）、人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具,防腐公司，清除钢构件上的铁锈。这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。 （3）、底漆涂装： 1）、调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。 2244、）、刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。 3）、刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。 4）、待第一遍刷完后,烟囱新建维修，应保持一定的时间间隙,烟囱新建维修，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。 5）、待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 6）、底漆涂装后起码需48h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。 （4）、中间漆涂装：参考底漆涂装 （5）、面漆涂装：1）、建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表245、面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。 2）、面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀,外墙刷涂料。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。 3）、面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。 4）、涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.40.7N/mm2。 5）、喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。 6）、喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳246、，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。4、涂层检查与验收： （1)、表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。 (2)、涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。 (3)、涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。 5、质量标准 (1)、保证项目应符合下列规定： 涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 (2)、检验方法：检查质量证明书或复验报告。 1)、涂装前钢材表面除247、锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。 检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的图片对照观察检查。 2)、不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。 检验方法：观察检查。 (3)、基本项目应符合下列规定： 1)、涂装工程的外观质量：合格：涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。 优良：涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。 检验方法：观察检查。 构件补刷漆的质量：合格：补刷漆漆膜应完整。 优良：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。 检查248、数量：按每类构件数抽查10%，但均不应少于3件。 检验方法：观察检查。 6、应注意的质量问题 (1)、涂层作业气温应在538之间为宜，当天气温度低于5时，应选用相应的低温涂层材料施涂。 (2)、 当气温高于40时，应停止涂层作业。因构件温度超过40时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。 (3)、 当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。 (4)、钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。 (5)、钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。 (6)、钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和249、水气、影响涂层的附着力。 (7)、涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。(8)、涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。 2.13、设备安装工程2.13.1静置设备施工方案（1）、设备检查和验收1）、设备检验应会同有关专业人员对照装箱单及图纸仔细核对。包括：设备名称、特性（包括设备压力、试验压力、设计强度及工作介质）；设备外形尺寸及管口方位；设备内件、附件的规格、尺寸及数量；表面损坏、变形及锈蚀情况；设备的热处理状态等特殊说明。2）、对有防护要求的设备及附件，应按专业要求分类保管。设备配套的电气、仪表件应有专业人员进行验收，并按要求妥善保管。3）、设备验收发250、现的缺陷，应会同有关单位及人员，查明原因，及时处理解决。（2）、砼基础的检查及验收1）、检查基础上是否有明显的标高和纵横中心线，对要求作沉降观测的基础，应设置沉降观测基准点。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象。2）、基础移交时应办理中间交接手续，并提交质量合格证书等有关技术资料。3）、基础各部尺寸及位置偏差不得超过规范允许的规定。 设备基础的允许偏差项次偏 差 名 称允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0，203基础上平面外形尺寸204凸台上平面外形尺寸205凹穴尺寸+206基础上平面的不水平度 每米（包括地上需要安装设备） 全长5107竖向偏差 每米251、竖向偏差 全长5108预埋地脚螺栓孔中心位置深 度孔壁铅垂度10+200109预埋地脚螺栓标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）+2002(3)、基础的处理 1）、需二次灌浆的设备基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不低于10mm，密度每平方分米35点为宜。需放置垫铁的位置应铲平，其水平度偏差应小于2mm/m。 2）、具有滑动端的冷换设备基础，其滑动端预埋钢板水平度偏差应不大于1mm/m，安装前表面应清理干净，与设备底座接触的滑动面应涂上黄甘油。（4）、钢结构检查安装在钢结构上的设备，安装前应对钢结构的安装质量进行全面检查，钢结构各部螺栓是否齐全并安装紧固，各受力构件是否装配齐全，对为设备安装252、有预留构件的钢结构应核实钢结构强度能否满足设备吊装要求。 （5）、安装前的准备1）、设备安装前按设计图纸或技术文件要求，画定安装基准线及定位基准标记，找出设备垂直或水平找正基准点。2）、检查设备的底座地螺栓孔相对位置尺寸与实际预埋地脚螺栓位置偏差是否满足安装要求，如有问题要会同有关部门提出处理意见。3）、设备安装前应对管口方位进行检查，并做好安装标记。（6）、设备吊装本工程所有设备采用起重机或人工用手拉葫芦吊装就位。（7）、设备找正与找平1）、设备找正可采用水平仪、经纬仪、水平、挂钢丝、充水透明塑料管等方法进行。设备纵、横中心线以基础上的安装基准线对应设备上基准点调整测量。设备标高以基础上标高253、基准线为基准调整设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高。2）、设备垂直度、水平度找正基准点，当制造厂给出设备中心线标记时以中心线标记为准，无中心线标记时以设备水平或铅垂轮廓面、主法兰面、或其它指定的基准面为准。3）、设备安装允许偏差应符合下表要求。设备安装允许偏差检查项目允 许 偏 差（mm）一 般 设 备与机械设备连接的设备立式卧式立式卧式中心线位置D20005D200010535标高55相对标高3相对标高30水平度轴向6L/1000径向2D/1000轴向6L/1000径向2D/1000铅垂度5m以下 3h/10005到10m 51015m 101520m 152030m 3030254、40m 3030方位沿底座环圆周测量D2000 10D2000 15 沿底座环圆周测量 54）、设备找正时应用垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓及局部加压方法调整。5）、对有坡向要求的卧式设备，应按其具体要求进行，无坡向要求的卧式设备，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。（8）、设备二次灌浆1）、设备灌浆前应确认设备找正完毕，垫铁等已做好隐蔽记录。2）、灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，二次灌浆采用细石混凝土，其标高应比基础的混凝土标号高一级，灌浆时，应捣固密实；灌浆后，应充分养护。（9）、设备附件及梯子平台安装1）、设备最终找正后，按图纸或说明书要求将设备附件正确安装到设备上。2）、设备附属梯子平台255、按提供的装配图现场组装,并按技术文件及钢结构施工验收规范GB50205-2001的规定检查验收。2.14、泵类设备安装工程2.14.1安装（1）、施工准备1）、施工前组织施工人员认真熟悉图纸、说明书，工号技术负责人应对施工人员进行技术交底。2）、技术人员应根据泵的大小、结构形式等定出垫铁规格及用量，并准备好垫铁。3）、对基础进行验收并处理。（2）、开箱检查验收1）、按照甲方提供的检验记录，对机泵及附属设备、材料的外观、规格、型号、数量和随机技术文件进行复查验收。2）、验收后的零部件必须妥善保管，避免损坏丢失，并做好检查记录。（3）、基础验收与处理1）、基础移交时，应办理基础中间交接手续，基础上256、应有明显的标高基准线及纵横中心线。2）、基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。3）、基础上不得有油污，并应铲出麻面。放置垫铁处应铲平，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。4）、预留孔内杂物必须清理干净。（4）、泵的安装1）、清除地脚螺栓上的油污及氧化皮，并放置在预留孔中，螺栓应垂直无歪斜并居于孔的中心位置，螺栓上任一部位距离孔底、孔壁的距离应大于15mm，拧紧螺母后，螺栓必须出螺母1.53螺距。2）、泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁；相邻两垫铁组的间距超过500mm时，再增加一组，每组垫铁不宜超过5块。垫铁组的高度一般为3070mm；配对斜铁的搭接长度应不小于全长的3/4，其相互257、间的偏斜度应不大于3。3）、找平与找正对于大型解体安装的离心泵找平时，应以水平中分面、轴的外露部分，底座的水平加工精度较高的平面等为基准进行测量。对于整体安装泵，应以进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平。机泵的纵向水平度允许偏差为0.05mm/m、横向水平度允许偏差为0.10mm/m。以泵为基准找正电机，找正时应符合下列要求：若采用胶带连接，胶带带轮两轮的工作面中心位置应在同一平面上，两轮的相对轴向位移量允许偏差b：平胶带带轮应小于1.5mm，三角形胶带带轮和链轮b应小于1mm；两轴平行度的允许偏差tg应小于等于0.5/1000；两轮轴向位移和两轴平行度的检测，可以轮缘的相对边缘为基258、准。对于联轴器连接时，用百分表双向（径向、轴向）对中找正法进行联轴器对中找正。联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器技术文件的要求。若机器技术文件无要求时，联轴器的径向位移应小于0.03mm，轴线倾斜度应小于0.2/1000。（5）、灌浆地脚螺栓预留孔的一次灌浆工作，必须在机器的初步找平、找正并经检查合格后进行；二次灌浆工作，应在机器的最终找平、找正及隐蔽工程检查合格后24小时内进行。否则在灌浆前应对机器找平、找正的数据进行复测核查。灌浆工作必须符合规范规定及有关土建专业规定。（6）、解体检查、清洗及回装解体前应仔细阅读说明书，明确泵的结构特点及装配技术要求，解体过程中应测量拆卸件259、与有关零部件的相对位置或配合间隙，拆卸的零部件经检查合格后，方可进行回装，并做记录。在现场进行组装的机器，零部件经清洗、检查合格后，按技术文件要求进行组装。机器或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在。测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙，以及叶轮在泵腔内的前后轴向间隙，其间隙值应符合技术文件的要求。对于高转速或大型解体泵的安装，应对转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位检查其径向和端面跳动值，并做记录。测量叶轮在泵腔内的前后轴向间隙，并做记录。检查滑动轴承轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙，并做记录。检查滑动轴承轴瓦与轴承座之间，在垂直中心线的3045圆心角两侧，应260、有0.020.04mm的过盈量，并做记录。装好轴密封件后，用手盘车，转子应转动灵活，转子的轴向串量应符合技术文件的规定，并做记录。（7）、试运转检查泵的安装记录，所有安装工作应全部符合设计和规范规定，建立试车循环回路，试车介质按图纸要求；若无要求，可采用洁净水，安装好调校合格的指示仪表，各润滑部位加注符合文件规定的润滑油(脂)，盘车检查，应转动灵活无卡碰现象。试车合格后应及时填写试车合格证并办理中间交接手续。主要设备吊装方案（1）、设备吊装应具备的条件1）、必须具备设备图、设备平立面布置图、技术要求、安装标准规范等必要的资料。2）、与设备安装有关的设备基础经检验合格，满足安装要求，并已办理基础261、中间交接手续。3)、基础周围的土方，已按要求回填并夯实平整。4)、设备已制作完毕，经检查符合设计图纸要求并具备起吊条件。5)、施工场地平整，道路已经修好。6)、吊装索具已按施工方案要求配备好并应有合格证明。7)、起重机的机械和安全装置，经检查符合安全操作要求。(2)、吊装方法1）、对于换热器、容器、压缩机组，泵、起重机等的安装就位，以吊车为主，手拉葫芦吊装为辅的原则，车间外的设备一般用吊车直接吊装就位，吊车不能达到的位置可用滑车组或手拉葫芦就位。车间内设备吊装就位有条件使用吊车的则使用吊车吊装就位，否则应用滑车组和手拉葫芦就位。2）、对吊装机泵、不锈钢设备使用的捆绑绳或绳扣必须穿上胶管，防止钢262、丝绳直接接触起吊物表面，造成划痕或渗碳。当吊索直接捆绑在立置设备筒体上时，绳与筒体间应垫有足够的木板以防滑脱。3）、吊装时吊点的选择要合理，应使之受力均匀，防止被吊物损坏或变形。4）、设备吊装前，施工负责人应与技术人员及有关部门的人员核实设备重量、方位。基础经检验合格具备安装条件后方可组织指挥吊装。5）、起重机站位及行走范围内的地面耐压力不小于18t/m2，达不到要求时，应铺设钢板。6）、起重机在吊装作业时，臂杆的起落及车体的回转不得同时操作，应分开进行。在吊装的全过程中，臂杆与设备的空间距离不得小于0.2m。7）、用起重机递送设备尾部时，吊离地面距离不宜过高，一般情况下控制在200mm以内。263、8）、被吊物平稳就位后，应拧紧地脚螺栓或做临时固定，未经指挥人员许可不得摘钩。进行摘钩作业时，下方严禁其它人员作业。（3）、施工时根据设备的重量、体积、安装标高、现场条件及施工进度，确定起重机的规格、型号，编制详细的施工方案。2.15、质量通病及预防措施、土方工程的质量通病及防治措施1、基坑（槽）泡水。原因：没有控制基底标高；未作好基坑周围排水工作。防治措施：基坑开挖应严格控制基底标高，以防基底超挖；开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤，防止地面水流入基坑。2、回填土杂质多。原因：基底未清理干净；回填土源不符合设计要求。防治措施：填土前进行检查，合格后再回填。3、回填土下沉。原因：未按要求控制264、含水率；未按规定分层夯实；夯实不够遍数。防治措施：土源控制含水率；分层夯实；夯够遍数。4、回填土夯实不密实。原因：夯实时未湿润。防治措施：夯实时对干土适当洒水润湿，夯实密实，杜绝“橡皮土”现象。2.15.2、模板工程的质量通病及防治措施模板工程是保证钢筋混凝土梁、柱板结构不变形，观感好的关键。本工程选用大模板支模技术，在梁柱接头处采用定型接头模板，做到不胀膜、不缩颈、不漏浆，在模板的安装中，严格按照施工专题方案所提出的要求实施。预留预埋孔洞、铁件位置应准确。1、支架、立柱下陷。原因：柱脚下局部压力过大；立柱基土不实；立柱下基土压缩性过大；未作好基坑周围排水工作。防治措施：设置地垄墙。2、梁或者265、板拆模后发现挠曲塌腰。原因：拆模过早；支模时没有反拱；支架立柱下陷。防治措施：以同条件养护的试块强度正确确定拆模时间；支模时跨中适当起拱；防止支架立柱下陷。3、支架立柱失稳。原因：未按要求控制含水率；未按规定分层夯实；夯实不够遍数立柱与脚手或者马道拉接；立柱间拉结支撑不合理。防治措施：立柱不得与脚步手、马道拉接；立柱间的拉结、支撑设置要利用三角形稳定性。4、胀模。原因：模板及背楞布置不合理，刚度不够；模板紧固或支撑不牢；浇筑时振捣过度，触及模板。防治措施：保证模板刚度；模板紧固及支撑要可靠；浇筑时要专人护模。、钢筋工程的质量通病及防治措施钢筋的制作工艺和质量应满足混凝土结构工程施工质量验收规范266、（GB50204-2015）的有关规定，绑扎好的钢筋必须由专业工程师、内业技术员和质安员三方检查，保证不掉筋、不错筋、达到质量要求，特别是梁板关键部位用箍筋代定位箍焊牢，使柱主筋不致移动变形，板筋分线后拉通线绑扎，并及时办理好隐蔽验收记录。1、梁端处弯筋的错误。原因：对弯筋的受力理解不清楚；弯筋位置绑疏忽。防治措施：技术交底，验筋时作为重点检查。2、钢筋净距不满足要求。原因：箍筋的尺寸或者下料及加工有误；钢筋搭接接长使实际净距不满足；钢筋代换后根数增加。防治措施：复核箍筋宽度是否满足钢筋绑扎的净距要求；若钢筋搭接接长使净距不满足则改用焊接接长；钢筋代换后必须满足钢筋净距要求，若增加排数尚须进行267、结构计算。3、板中负筋位置不准确或者错误；悬臂构件负筋位置不准确或者错误。原因：对负筋的受力理解不清楚；负筋下料加工直钩长度有误；分布钢筋绑扎不牢固或者绑扎成同一方向，使得负筋骨架向呈边折倒；施工中踩踏使负筋塌腰或者错位。防治措施：负筋的位置要作技术交底，验筋时作为重点检查；浇筑之前和浇筑过程中设专人看筋、扶正。4、受力钢筋伸入支座的根数、长度不满足要求。原因：对受力钢筋锚固作用理解不清楚；下料长度有误，钢筋绑扎疏忽。防治措施：受力筋锚固要作技术交底。5、梁、板下部受力筋混凝土保护层不足。原因：受力筋下部未设置保护层垫块；垫块设置不牢固或者间距过大。防治措施：受力筋下部错开布置设垫块，并且与受268、力筋绑扎，间距一般0.8m；若有两层受力钢筋，其间要有保证净距的垫块或者短筋；框架节点区域未配箍筋。原因：对节点处配箍受力理解不清楚；绑扎嫌麻烦，图省功。防治措施：对节点处配箍要作技术交底。6、 电渣压力焊质量通病及防治措施。（1）、焊接接头轴线偏移大于0.1d或超过2mm；接头弯折角度大于40。原因：钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。顶压时用力过大，使上部钢筋晃动或移位；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜。防治措施：钢筋端部歪扭和不直部分焊前应采用气割切断或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接；两钢筋夹持于夹具内，上、下应同心；焊接过程中上钢筋应保持垂269、直和稳定；夹具的滑杆和导杆之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修理后再用；钢筋下送加压时，顶奢力应适当，不得过大；焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约两分钟再卸夹具，以免钢筋倾斜。（2）、上钢筋咬边。原因：焊接时电流太大，钢筋溶化过快；上钢筋端头没有压入溶池中，或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长。防治措施：焊接电流的大小是一个非常重要的参数，需根据钢筋直径进行选择；如焊接电流过大，钢筋溶化快，上钢筋很容易发生咬边缺陷。因此应适当降低焊接电流。（3）、上下钢筋在结合处没有很好地熔合在一起，即未溶合。原因：接过程中上下钢筋提升过大或下送时速度过慢，钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电270、流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。防治措施：在过程中应精心操作，防止操纵杆提得太快和过高，以免间隙太大发生断路灭弧，但也应防止操纵杆提得太慢，以免钢筋粘连短路；适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量；及时修理焊接设备，保证正常使用。（4）、焊包不均匀，大的一面熔化金属很多，小的一面其高度不足2mm；钢筋端部形成的焊缝厚薄不匀。原因：钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀；采用钢丝圈引弧时，钢丝圈安放不正偏倒一边。防治措施：当钢筋端头倾斜过大时，应事先将倾斜部分切去才能焊接；焊接时271、应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化；采用钢丝圈应置于钢筋端面中心，不能偏移。（5）、在焊包外部或焊缝内部由于气体的作用形成小孔眼即气泡。原因：焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入溶池；钢筋锈蚀严重或表面不清洁。防治措施：焊剂在使用前必须烘干，焊剂一般需经2500C烘干，时间不少于2小时；焊前应把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免在焊接时产生有害气体，影响接头质量。（6)、钢筋夹持处产生许多烧伤斑点或小弧坑。、级钢筋表面烧伤后在受力时容易发生脆断。原因：钢筋端部锈蚀严重，焊前未清除；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。（7）、焊缝中有非金属夹渣物即夹渣。原因：通电时间短，上钢筋在熔化过272、程中还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排除；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动。预压力太少。防治措施：应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间；更换焊剂或加入一定比例的萤石，以增加溶渣的流动性；适当增加顶压力。（8）、接头焊包翻或下流。原因：焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化比较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属上翻；焊接过程中焊剂泄漏，溶化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。防治措施：为防止悍包上翻，应适当减小焊接 电流或加长通电时间，加压时用力适当，不能过猛。焊剂盒底 下口及其间间隙用石棉垫封塞好，防止焊剂泄漏。2.15.4、混凝土工程的质量通病273、及防治措施1、施工前认真进行配合比的设计，严格对上道工序进行“三检”，执行浇筑许可证制度，各相关工序进行验收签字认可后方可浇筑。2、混凝土浇筑应连续进行，浇筑混凝土时应设专人分区域监督混凝土振捣施工，并将混凝土振捣密实，以防止下料不均漏振。3、加强关键部位的振捣，如：柱墙底脚、节点核心区。（1）、构件截面尺寸偏差，表面平整度差。原因：支模尺寸不准，模板刚度不够，紧固或者支撑不牢，支撑点下沉；混凝土一次浇筑厚度过大或者振捣过度产生胀模；混凝土浇筑顺序不对使槿板变形、倾斜；模板不平整，拼接不平。防治措施：模板要及时修整，拼接要既严又平；模板尺寸要准确，采用组合式钢模板时，背楞支点布置要合理，牢固可274、靠；浇筑厚度要符合规定，振捣要适度，混凝土浇筑顺序要合理，为避免模板倾斜，考虑对称浇筑。（2）、构件表面麻面、蜂窝孔洞。原因：模板用后表面未清理，未涂隔离剂；模板拼接不严，缝隙处跑浆；混凝土和易性差或者浇筑自由倾落高度过大使混凝土离析；振捣不实或者漏振。防治措施：模板用后要清净、修整，用前涂隔离剂；模板拼接要严，木模要浇水润湿，必要时以油纸堵缝；混凝土和易性要好，运输及浇筑不得使混凝土离析；分层振捣，不得漏振。（3）、露筋。原因：钢筋与模板间未设置垫块或者垫块脱落移位，垫块间距过大；钢筋骨架绑扎不牢，振捣时钢筋移位；节点处钢筋密集，石子过大，浇筑振捣不仔细；模内未清净，有杂物。防治措施：设置垫275、块、垫块与钢筋绑扎；钢筋骨架要绑扎牢固；浇筑前要清模；节点处仔细浇捣，必要时以细石混凝土。（4）、梁板、柱相互之间接缝烂根夹渣。原因：模板安装完毕后，模内接槎部杂物未清净；施工缝处老混凝土表面未做处理或处理不当而形冷缝；构件之间模板拼缝不严，跑浆；混凝土浇筑自由倾落高度超过2m，造成混凝土离析。防治措施：模板安装完毕后要清模、柱根处要留清理口；构件之间模板拼缝要严密；混凝土浇筑自由高度超过2m要设溜槽；施工缝处老混凝土表面要处理，凿除软弱混凝土和松动不实的石子，最好凿毛，涂一层水泥砂浆即浇筑，仔细振捣，加强养护。（5）、结构产生裂缝。原因：模板支撑不牢，混凝土凝结后局部沉陷；拆模过早，振动使混276、凝土裂缝；养护不好，混凝土失水产生裂缝；烈日暴晒后突降大雨，混凝土骤然降温产生裂缝；混凝土初凝后产生振动。防治措施：模板支架立柱不得下沉；混凝土初凝后不得受到振动；混凝土浇筑之后要及时养护。（6）、构件表面损伤，缺楞掉角。原因：模板表面未清净，未涂隔离剂；边角部位振捣不实；拆模时间过早，混凝土强度不足或者拆模方法不当。防治措施：模板用后要清净、修理，用前要涂隔离剂；构件的边角部位仔细振捣；按规定强度拆模。、砌筑工程的质量通病及防治措施首先砖的品种、强度等级必须符合设计要求，砌筑砂浆达到设计标号，砌筑时砂浆必须饱满密实。砌体工程中应严格控制好墙面的平整度和垂直度，砌筑时拉线控制页岩空心砖的摆放位277、置，并随时吊线检查垂直度，发现偏差过大应及时拆除，重砌。正确留置构造柱的马牙槎，严格按设计要求预留墙体拉结筋。（1）、砌体强度低。原因：砖强度等级达不到设计要求；砂浆强度不合要求。 防治措施：进场材料必须有合格证和试验报告，技术指标合格者方可使用；严格计量砌筑砂浆的配合比，质量要求必须符合要求。（2）、组砌方法不正确。原因：撂底排砖不正确；没有按设置皮数杆控制砌砖层数而造成砖墙错层；砌体留槎错误。 防治措施：控制好摆砖撂底；加强操作人员的质量意识；确定标高，立好皮数杆；构造柱部位必须留置马牙槎，要求先退后进，均为五匹。（3）、水平或竖向灰缝砂浆饱满度不合格。原因：砌筑砂浆和易性差；干砖上墙和砌278、筑方法错误；水平灰缝缩口太大。 防治措施：改善砂浆和易性；砖必须提前1-2d浇水湿润，严防干砖上墙；砌筑时采用“三一”砌砖法；砌筑过程中要求铺满口灰，然后进行刮缝。、装饰工程质量通病及防治措施内墙、天棚抹灰质量通病及防治措施（1）、空鼓、开裂。防治措施：墙面清理干净、加气混凝土墙用1：3水泥砂浆补缝，混凝土结构表面凹凸部位补平剔平；墙面在抹灰的前一天浇水湿润充分。抹灰前先刷掺20%802胶的水泥浆，然后随即抹灰，抹灰分三遍成活，避免在两种基层交接处开裂；混凝土结构和页岩空心砖交接处加挂300宽的925的钢板网；严格控制砂浆配合比，按重量比配制保证砂浆的和易性、粘结力。（2）、阴、阳角不方正、不279、垂直。防治措施：按规程要求弹线，挂线校正垂直度和贴饼、冲筋、冲筋宽度5cm左右，阴、阳角的两侧墙均应冲筋一道；抹阴阳角随时用方尺检查方正，不方正的及时修正。抹阴角应用专用抹子上下抹压几遍，直到阴角线顺直。（3）、挑檐、窗套窗台水平高度不一，垂直方向左右偏差。防治措施：砌体和结构施工控制水平和垂直度基本一致；安装门窗框前，从上到下弹出中心线，各层弹出窗台水平线，门窗安装按中心线和水平线进行；抹灰按中心线和水平线定出各边细部轮廓边线进行控制。（4）、粘结牢固、抹灰面平整。防治措施：光滑的混凝土表面，抹灰前用新型基层处理剂，然后再进行抹灰；天棚抹灰平整控制，应在四周墙面距板底500mm处弹水平线控制280、，抹灰操作时，用铝合金靠尺检查平整状况。2、 乳胶漆工程质量通病及防治措施（1） 、脱皮、反锈。对策措施：施工前检查上道工序质量；加强工序自检；修补基层。检查方法：观察检查。（2） 、接槎、透底。对策措施：保证乳胶漆稠度；注意涂刷顺序及方法；注意不涂刷。检查方法：观察检查。（3） 、装饰线，分色线平直。对策措施：加强工序自检；操作工具随时自检。检查方法：拉5米线检查；不足5米时拉通线检查。4、 外墙涂料质量通病及防治措施（1） 、饰面起鼓、起皮、脱落。原因：基层表面不坚实，不干净；新抹水泥砂浆基层湿度大；基层表面太光滑，腻子强度低，造成涂膜起皮脱落。防治措施：涂刷底釉涂料前，对基层缺陷进行修补281、平整，刷除表面油污、浮灰；检查基层是否干燥，含水率应小于10%，新抹水泥砂浆基面夏季养护7d以上；外墙过干，施涂前可稍加湿润，然后涂封底漆；当基层表面太光滑时要适当敲毛。（2） 、颜色不均匀。原因：面釉料未一次配足；喷涂不均匀或有漏喷。防治措施：配料计量准确， 并一次配足；所有面釉料在每次喷涂施工时要混在一起经充分拌合均匀后才能使用，保证面釉材料颜色一致；面釉要喷涂均匀，更不得漏喷；颜色明显不均匀的，可重喷一道面釉涂料。5、门窗安装质量通病预控措施要保证门窗安装质量，必须熟悉了解安装构造及缝隙处理。门窗装入洞口首先应横平竖直，外框与洞口应弹性连接牢固，不得将门窗外框直接埋入墙体。(1) 、外门282、外窗框边未留嵌缝密封胶槽口。原因：交底不清或无施工经验。防治措施：门窗套粉刷时，应在门窗框内外框边嵌条，留出58mm深的槽口，槽口内用用密封胶嵌填密封，胶体表面应压平，光洁。(2) 、窗框周边用水泥砂浆嵌缝。原因：未认真阅读图纸，凭经验按常规施工。防治措施：认真阅读图纸，严格按图纸施工；门窗外框四周应为弹性连接，至少应填充20mm厚的保温软质材料，同时避免门窗框四周形成冷热交换区；粉刷门窗套时，门窗内外框边均应留槽口，用密封胶填平、压实。严禁水泥砂浆直接同门窗框接触，以防腐蚀门窗框。(3) 、组装门窗的明螺丝未加处理。原因：未按设计要求或处理遗漏。防治措施：门窗组装过程中应尽量少用或不用明螺丝283、。如非用不可，应用同样颜色的密封材料填埋密封。(4) 、砖砌墙体用射钉紧固门窗框铁脚。原因：因砖砌墙全不匀质，有灰缝，射钉锚固不牢。防治措施：当门窗洞口为砖砌墙体时，应用钻孔或凿孔方法，孔径不小于10mm，用膨胀螺栓固定连接件，不得用射钉固定铁脚。(5) 、外墙面推拉窗槽口内积水，发生渗水。原因：未钻排水孔，窗台未留排水坡或密封胶过厚掩埋了下边框阻塞了排水孔。防治措施：下框外框和轨道根据应钻排水孔；横竖框相交丝缝注硅酮胶封严；窗下框与洞口间隙的大小，应根据不同饰面材料留设，一般间隙不少于50mm，使窗台能放流水坡。切忌密封胶掩埋框边，避免槽口积水无法外流。(6) 、灰浆玷污门窗框。原因：门窗框284、保护胶带在粉刷前被撕掉，粉刷时又未采取遮掩措施。防治措施：室内外粉刷未完成前切勿撕掉门窗框保护胶带；门窗套粉刷或室内外刷浆时，应用塑料膜等遮掩门窗框；门窗框上玷上灰浆，应及时用软质布抹除，切忌用硬物刨刮。2.15.7、卷材防水工程质量通病及防治措施（1）、卷材翘边。原因：卷材搭接长度不足，接头处粘结不实。防治措施：保证搭接长度，接头处仔细粘实。（2）、卷材层起鼓。原因：找平层不干、不平；保温层或者找坡层潮湿并且排湿不利。防治措施：基层及其以下层要干燥，避免雨后粘贴施工；较大的单个起鼓以割补法。（3）、女儿墙部位渗漏。原因：卷材收头处张口，滴水施工质量不好；转角处未做到圆角或者钝角，垂直面与水平285、面卷材未分层搭槎，屋面板伸缩使卷材在女儿墙根部开裂；女儿墙压顶开裂，女儿墙砌筑砂浆不饱满。防治措施：卷材收口要以防腐木条钉于防腐木砖；女儿墙根要做圆角或者钝角，垂直面与水平面卷材分层搭槎；保证女儿墙砌筑质量和混凝土压顶质量。（4）、排气管根部渗漏。原因：管根部卷材未包严，卷材包管高度不够，上部未缠麻。防治措施：管根部抹圆角找平层，增贴附加层，卷要粘严，收头处缠麻，做砂浆保护层。2.15.8、涂膜防水工程质量通病及防治措施1、粘结不牢。原因：基层表面不平整、表面粉尘清理不干净、涂膜厚薄不均及涂料厚度不足；过早在基层上施涂涂料或铺贴玻璃纤维布，影响涂料与砂浆间的粘结；基层潮湿，水分蒸发缓慢，影响胶286、粒分子的热运动，不利于成膜；涂料变质失效。防治措施：基层必须平整、密实、洁净、干燥；涂料的施涂一次成膜厚度不宜小于0.3mm，并不得大于0.5mm。在低温环境下或表面光滑的情况下，应增加一道冷底子涂料，以弥补成膜厚度的不足；铺设玻璃纤维布必须在水泥砂浆基层经7d以上龄期，方能铺设胎体；施涂应选择晴朗、干燥的天气进行；选用与涂料配套的中碱玻璃布；严禁使用已经变质失效的涂料。2、涂膜出现气泡或开裂。原因：基层清理不干净、有砂粒杂物，乳液中有沉淀物质。施涂时基层潮湿，也会导致涂料产生气泡，使涂膜防水层与基层脱空；施铺玻璃纤维布时没有拉紧铺平，没有按规定在布幅两侧裁剪小口；施涂作业环境温度过高，或涂膜287、过厚，表面结膜过厚过密，使内层的水分难以逸出，导致涂膜产生气泡；基层刚度不足，抗变形能力差，温度分格缝设置不合理，因应力集中作用引起防水层开裂。防治措施：施涂前基层表面必须清理洁净；乳液在施涂前必须搅拌均匀，并采取过滤筛网过滤、将沉淀的沥青粗颗粒清除；施涂时一定要选择晴朗、干燥的气候条件进行作业，并应尽量避开中午炎热高温时施涂；最好充分利用早晚温度较低时进行作业；要严格控制涂膜的厚度，一次成膜的厚度要适量；以湿膜的厚度小于1mm，形成干膜厚度约为0.5mm为宜；找平层应按规定留置温度分格；对基层表面的凹坑应采用涂料腻子嵌刮平整，并在修补前先涂刷一道冷底子涂料；对找平层裂缝宽度大于0.5mm，且288、贯穿到基层时，还应加贴一层宽度200mm左右的玻璃纤维布。3、涂膜防水层破损。原因：涂膜防水层过薄、施涂作业时未做防护措施。施涂作业程序不当，涂膜遭到破损。防治措施：施涂一定要按施工程序进行操作，待屋面上其它工程全部完工后，方可铺设防水层；当基层强度不足或有疏松、塌陷等现象时，应及时修整，符合要求后方可施涂；防水层施工后7d内严禁上人作业。2.15.9、安装工程控制质量通病的措施1、电气工程质量通病的控制（1）、配电箱安装的偏差配电箱的标高或垂直度超过允许偏差。防治措施：根据土建工程的标高线，准确测量定位。（2）、电缆桥架（或线槽）安装问题支架和吊架固定不牢，支吊架焊接处未作防腐处理；电缆桥架289、（线槽）在穿过建筑物的变形缝时未作处理。防治措施：在安装桥架支吊架时，应将金属膨胀螺栓的螺母拧紧，焊接部位务必焊牢，不能有虚焊现象，焊接处及时刷好防锈漆；桥架（线槽）穿过建筑物的变形缝时应加装伸缩节作为补偿措施。（3）、电缆敷设易出现的问题电缆沿桥架敷设时，排列不整齐，交叉严重；电缆头芯线与线鼻子压接不紧固。防治措施：电缆敷设前应将电缆事先排列好，划出排列图表，按图表施工，电缆敷设时应敷设一根整理一根，固定一根；电缆头压接时，线鼻子与芯线截面必须配套，压接模具与芯线规格一致，压接数量不得小于二道。（4）、管内穿线易出现的质量问题护口遗漏，破损及管径不符，导线连接处的焊锡不饱满，出现虚焊、夹渣等290、现象。防治措施：穿线前，应检查护口是否完好且与管径不符，如因操作不慎而使护口遗漏、破损或管径不符者应及时补齐，更换；在导线连接处焊锡时，温度要适当，涮锡要均匀。（5）、防雷与接地安装焊接面积不够，焊接处不饱满，焊口有夹渣，咬肉，裂纹、气孔等缺陷现象；药皮处理不干净，漏刷防锈漆。防治措施：所有焊接处严格按要求处理，将药皮敲净，刷好防锈漆。2、管道工程质量通病的控制（1）、管道接口渗漏管道通入介质后，连接处有返潮、滴漏现象，严重影响使用。预防措施1）、管道安装完毕，严格按照施工验收规范的要求进行严密性试验和强度试验，认真检查管道和接头有无裂纹、砂眼等缺陷。2）、管道支吊架距离要符合设计规定，安装要291、牢固。3）、地下管道覆土回填时，管道周围的覆土要用人工分层夯实，避免管道局部受力过大而造成丝头断裂。（2）、管道支架选用不当管道投入使用后，由于支架选择不当，造成支架不起作用，使管道变形或损坏，严重影响使用。预防措施1）、管道不允许有任何位移的部位，应设置固定支架，固定支架要牢固地固定在可靠的结构上。2）、在管道无垂直位移或垂直位移很小的地方，可装设活动支架或刚性支架。活动支架的形式，应根据对管道摩擦的不同程度来选择，对摩擦产生的作用力无严格的限制时，采用滑动支架；当要求减少管道轴向摩擦作用力时应用滚动支架。3）、在水平管道上，只允许在管道单向水平位移的部位或在铸铁阀件两侧、门型补偿器两侧适当292、的部位，装设导向支架。4）、在管道具有垂直位移的部位，应装设弹簧吊架。5）、经检查，如果不符合上述使用原则，应进行更换。（3）、管道支架固定不牢、固定方法不对管道支架安装后有松动现象，特别是管道输入介质后，由于重量增加或其他作用力的影响，支架变形或松脱，影响管道的使用。预防措施1）、支架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其它结构物上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行，不允许上翘下垂或扭斜。2）、无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管道，吊杆的长度要能调节。有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值的二分之一倾斜安装。3）、固定支架应使管子平稳地放在支架上，不能有悬空现象。管卡应紧卡在管道上293、。由于固定支架承受着管道内介质压力的反力及补偿器的反力，因此固定支架的位置必须严格安装在设计规定的位置上。4）、活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。其安装位置应从支承面中心向位移的反向偏移，偏移应为位移的一半。同时管道的保温层不得妨碍热位移。5）、当管道投入使用后，发现支架不符合规定或松动时，应重新安装加固。（4）、阀门关闭不严或阀体渗漏阀门安装后，经试验或投入运行后，阀门关闭不严，有时阀体有泄漏，影响使用。预防措施1）、密封面磨损造成关闭不严时，应进行修理，一般需拆下进行研磨。密封面的缺陷（撞痕、刀痕、压伤、不平、凹痕等）深度小于0.05 毫米时，可用研磨消除；深度大于0.05毫米时294、，应先在车床上加工，然后再研磨，不允许用锉刀或砂纸打磨等方法修理；2）、属于操作关闭不当原因泄漏时可以缓缓反复启闭几次，直至关严为止；还不能解决问题，就应拆下进行调直修整或更换；杂质堵住阀芯时，首先应将阀门开启，排出杂物，再缓缓关闭，必要可以轻轻敲打直至排出杂质；3）、属于阀体有裂纹或压盖开裂造成泄漏的原因，一是在安装前由于运输过程中受到碰撞形成裂纹，安装前又未仔细检查，造成安装后泄漏；另一种原因是阀门本身是好的，由于安装时操作不当，用力过猛或受力不均造成阀体裂纹或压盖损伤。4）、当管路系统的阀门有泄漏或关闭不严时，首先要仔细检查，分析原因，轻轻启闭几次仍不能解决时，应关闭上游的阀门，放出介质295、，拆下有泄漏的阀门解体检查。如经简单修理或研磨就能复原的就可以继续使用，属于本身裂纹或存在较大的缺陷的就更换新的，重新安装。（5）、排水管道甩口不准由于在施工主管时甩口不准，造成继续接管时，管道坐标或标高产生位移。预防措施1）、管道安装后，底部要垫实，固定要稳固；2）、在编制施工方案时，要全面安排管道的安装位置，及时详细了解卫生器具的尺寸。3）、密切和土建施工联系，共同协商保护措施，以防造成位移；4）、对土建施工提出技术要求，并应了解土建工程情况，发现问题，共同协商解决。5）、若需修正管位，应拆除登高管段，调整和复检尺寸后重新安装固定。2.16、卫生间防渗漏及防水施工技术措施卫生间是建筑物容易296、出现质量通病的部位。为此我公司将根据多年施工经验对该部位采取特别措施，确保工程质量。2.16.1、施工程序楼板堵管洞 抹灰找平 管根处理 防水层 砂浆保护层 第一次蓄水试验 砂浆找平层 墙面、地面砖 洁具安装 第二次蓄水验 验收。2.16.2、质量通病控制措施1、卫生间的防水基层，必须用1：2水泥砂浆抹找平层，要求抹平压光无空鼓，表面要坚实，不应有起砂，掉灰现象，在抹找平层时，凡遇到管子根的周围，要使其略高于地平面，在地漏的周围，应做成略低于地面的洼坑。2、穿过楼在面或墙壁的管件处抹灰必须收头圆滑，管件安装牢固，泄漏安装要准确，周围要符合设计要求的坡度，不得积水。3、找平层必须干燥，一般表面泛297、白无明显水印时，才能进行防水层的施工，施工前要把基层表面的尘土杂物彻底清扫干净。4、预留孔洞先用钻子将孔扩成倒锥台形，然后用专用卡具支孔底模，间隙用C20混凝土细石混凝土堵塞，堵塞分两次进行，第一次堵至板面口2cm处，隔一夜再用1：2.4水泥砂浆压实抹平。5.地漏上口在面层铺设前用嵌缝油膏填实压平。6.作防水层时防水层在四周墙脚部位应上翻250高，门口处卷过阳角。第三章 冬雨季施工措施3.1、越冬保护及冬季施工方案冬季严寒，对施工影响严重，做好防寒保温措施。进行冬期施工的工程项目，在入冬前应组织专人编制冬期施工方案。根据实物工程量提前组织有关机具、化学外加剂和保温材料进场，做好冬期施工砼，砂浆298、及外加剂的试配试验工作，提出施工配合比等。3.1.1、砌体工程砌体工程，冬季施工采用掺盐砂浆法。若保温装饰等方面有特殊要求的工程，要用其他的方法。1、对材料的要求砌体在砌筑前表面的积尘，积雪清扫干净。普通水泥在使用前应未遭冻结，不可使用无熟料水泥。石灰膏应经融化并重新拌合方可使用，受冻脱水风化的不可使用。2、适当地增加砂浆的稠度，和适度延长砂浆搅拌时间。3、砂浆在使用时的温度不应低于5，要采取措施尽量能减少砂浆在搅拌、运输、储放过程中的温度损失。4、每天收工前，将垂直灰浆缝填满，上面不铺灰浆，同时用保温材料将砌体表面加以覆盖。3.1.2、钢筋工程1、钢筋在负温条件下冷拉：由于伸长率随温度降低而299、减少，因此，应适当提高其控制应力。钢筋在负温条件下的焊接：冬期在负温条件下焊接钢筋，应安排在室内进行。如必须在室外焊接，其环境温度不宜低于-20，同时应有防雪挡风措施。焊接后的接头，严禁立刻碰到冰雪。负温电弧焊：负温电弧焊的焊接参数，应按有关规定调节，为防止接头热影响区的温度梯度增大，在进行帮条焊、搭接时第一层焊缝应先从中间引弧，以使接头部钢筋达到一定的预热效果在以后各层焊缝的焊接时，采取分层控温施焊，坡口焊的加强焊接也应分两层控温施焊。、级钢筋进行多层施焊时，采用“回火焊道施焊法”，同时焊接时略微增大电流，适当减慢焊接速度。2、负温闪光对焊负温闪光对焊宜选用预热闪光焊或闪光预热闪光焊工艺。同300、时调伸长度增加10-20%，复压器级数应降低1-2级，在闪光过程开始以前，可将钢筋接触几次，使钢筋温度上升，烧化过程中期的速度适当减慢，适当提高接触压力和增长预热间歇时间。3.1.3、砼工程（暖棚搭设及原材料加热根据实际情况编制专项方案）1、严格控制砼的水灰比，以及防冻剂、早强剂和头水剂和掺量，严格按照配合比配制，必要时对重要部分砼增加一级强度等级。2、控制好砼的入模温度，同时要做好砼温度的测温工作。3、砼浇筑完毕后，梁板立即覆盖一层塑料薄膜，并覆盖草帘，柱子用草帘包好，使砼利用自身的水化热达到养护效果。4、适当延长砼的拆模时间，保证拆模时墙体不粉膜，不掉角，无裂缝等。3.1.4、钢结构工程1301、碱性焊条使用前必须按照产品出厂合格证明书的规定进行烘焙。烘焙合格后存放在80100度烘箱内，使用时取出放在保温筒内，随用随取。负温下焊条外露超过2h的重新烘焙。焊条烘焙次数不得超过3次。 2、气体保护焊用CO2，纯度不低于99.5%（体积比），含水率不超过0.005%（重量比），使用瓶装气压力低于1N/mm2时停止使用要检查瓶嘴有无冰冻堵塞现象。 3、在负温下构件组装定型后进行焊接时，要严格按焊接工艺规定进行，由于焊接起始点和收尾点比常温更易产生未焊透和积累各种缺陷，严禁在母材上引弧。 4、负温下对9mm以上钢板焊接时应采用多层焊接，焊缝由下向上逐层堆焊，每条焊缝一次焊完，如焊接中断，在再次302、施焊之前先清除焊接缺陷。在负温下露天焊宜搭设临时防护棚，以防风、防雪，雪花严禁落在炽热的焊缝上。5、焊接时为保证焊缝质量，风速超过下列规定，应采用挡风板，活动作业账篷等措施：手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s6、焊接电弧1米范围内的相对湿度应在90%以下。7、冬季运输、堆放钢结构时采取防滑措施，构件堆放场地平整坚实无水坑，地面无结冰。同一型号构件叠放时，构件应保持水平，垫铁应放在同一垂直线上，并防止构件溜滑8、涂刷工程一般应在温度不低于5的环境中进行，遇到大风、雨雪等恶劣天气时，应停止施工。涂刷时必须清除表面积雪，冰层等杂物，并保持构件表面干燥。3.1.303、5、安全与防火1、冬期施工时，要采取防滑措施。2、大雪后必须将架子上的积雪清扫干净，并检查走道平台等，如有松动、下沉现象，务必及时处理。3、现场火源，要加强管理，使用天然气、煤气时，要防止爆炸，同时应注意通风换气，防止煤气中毒等。4、室内严禁使用电炉取暖，操作面上严禁私自设火源取暖。根据气象条件做好冬雨季施工准备。掌握气象规律，调查当地历年气象记录，了解每年雷电多发季节和每天多发时间段，对施工现场的施工建筑做好防雷及接地，电焊作业以及钢构件制作安装作业，应尽量避开在雷雨时进行。3.2、雨季施工方案、雨期施工管理目标及组织1、做好防洪组织工作，成立防洪领导小组，配备通讯及交通工具，昼夜值班，及时304、处理雨季中的各种问题，保证工程的顺利进行。2、雨期施工主要以预防为主，采用防雨措施及加强排水手段，确保雨季正常的进行生产，不受季节气候的影响。3、加强雨施信息反馈，对最近发生的问题要采取防范措施设法排除。在雨季到来之前，及时了解以往的降水状态及当年的气象情况，向气象台了解情况，做到心中有数。、雨期施工准备工作及措施1、施工场地（1）、场地排水对施工场所的地形进行认真测量，对于降雨时可能进入施工现场的水源及水量进行了解，设法将雨水引出场外。对现场周围的排水设施进行调查，确定其排水方向、排水量等资料，然后确定其是否满足现场雨季的排水量。对施工现场及构件生产基地应根据地形对场地排水系统进行疏导，以保305、证水流畅通，不积水，并要防止四邻地区地面水倒流进入场内。（2）、道路现场内设置环状施工临时道路。道路宽6米，100厚碎石混凝土路面，下部300厚炉渣夯实，以保证雨天的正常施工通行。办公区人行道路宽3米，100厚碎石混凝土路面，下部300厚炉渣夯实。生活区人行道宽1.5米，砖铺，下垫100厚炉渣夯实。为保证材料运输，车辆畅通无阻，开工后马上进行厂区内道路修筑。工程现场主要运输道路路基应碾压坚实，并作好路拱。为防止雨季的雨水浸泡，需在主要干线道路两侧修筑宽度0.6m，深1m的排水沟（砖砌，抹20厚防水砂浆），道路交叉地段埋设400mm加重水泥管。 2、土建雨季施工措施（1）、基础结构施工阶段保证沿306、着基坑四周的排水沟和集水井通畅，雨水通过排水沟和集水井，再通过排水泵及时排除场外。在大开挖基础施工过程中如遇下雨，在下雨前用塑料布及时覆盖裸露的基坑，要密切注意收听天气预报和天气变化，以便能及时对现场采取措施。垫层、底板浇筑前注意天气变化，做好防雨措施。基槽验收完毕后，应立即进行垫层浇筑，防止基槽被水侵泡。在未施工垫层遇雨时，基槽应采用塑料布覆盖，雨停、晾槽后才能进行垫层的施工。派专人负责检查边坡的稳定情况，尤其是大雨过后，确认边坡稳定后方可继续施工。大雨过后要及时将基坑内积水抽出。雨后要检查运土路线是否有塌陷地方，防止挖运车辆陷入或倾覆。土方回填工作在晴天进行，回填时除按照正常施工的有关规定307、外，还应严格控制土的含水量。为防止雨水进入沟槽，沟槽两侧要堆砌防汛土埂，土埂不低于500mm，宽度不小于600mm。（2）、结构工程1）、钢筋工程现场钢筋堆放应垫高，以防钢筋泡水锈蚀。雨天避免进行钢筋焊接工作，小雨时，必须在施工部位采取措施，可采用塑料布临时防雨棚，不得让雨水淋在焊点上，待完全冷却才能撤掉遮盖，以保证钢筋焊接质量；如遇大雨、大风天气，立即停止施工。雨天钢筋视情况进行防锈处理，严禁把锈蚀钢筋用于结构上。2）、模板工程钢模板拆下后应及时清理，刷脱模剂，大雨过后应重新刷一遍。3）、混凝土工程混凝土施工应尽量避免在雨天进行。大雨和暴雨天不得浇筑混凝土，新浇混凝土应覆盖，以防雨水冲刷。雨季期间应随时测定砂、石含水率，及时调整混凝土配合比，严格控制水灰比。雨天浇筑混凝土应适当减小塌落度。如突然遇到大雨和暴雨，不能浇筑混凝土时，应将施工缝设置在合理位置，在已浇筑的混凝土上用塑料布覆盖，待大雨过后清除积水再继续浇筑。4）、砌筑工程为保证砌块、砖的含水率，密切注意天气变化。合理安排材料进场时间，设法避开雨天。砌块在下雨天前尽量运进楼层。如遇雨淋，在使用前应适当让其风干，降低含水率，保证砌筑质量。新砌的墙体及时用塑料布覆盖，防止雨水冲刷。5）、雨期物资储备：潜水泵、抽水软管、塑料布、草袋等。3、雨期安全、文