1、锅炉专业钢架顶板大梁风机安装施工设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 施工方案综述1.1. 锅炉施工机械选择与布置1.1.1. 锅炉主要吊装机械的选择与布置该工程设计容量为1台50MW国产循环硫化床发电机组，配套锅炉为国产循环硫化床。根据锅炉的外形尺寸并满足锅炉设备安装的特点，在锅炉扩建端，布置一台DMQ1600型-63吨塔式起重机，起重机沿主厂房布置,负责锅炉大件吊装及其它锅炉设备的安装工作。塔吊主臂长57.32米，副臂长24.0米,装副起升装置,起重机主要工况见表1塔式起重机工况表 表1主臂起重最大起重量63t2、工作幅度20-53m最大起升高度63m副臂起重最大起重量20t工作幅度30-67m最大起升高度82mQUY50A型履带式起重机起重工况表 表2 起重臂长回转半径13m16m19m22m25m31m37m43m49m52m4.04344.96.02223.026.723.523.210.01111.311.511.411.211.010.810.710.58.018.05.125.04.84.534.34.14.024.03.02.82.62.32.230.01.81.61.31.234.01.10.850.7从塔吊的主要工况看，此配备完全能够满足锅炉安装和部分汽机设备安装的需要。QUY50A型3、履带式起重机移动灵活，工作性能强、范围大，环境适应能力强，因此作为锅炉安装的主要配合机械。QUY50A型履吊主臂长13-52米，可在此范围内任意调节。其主要起重工况表（见表2）2. 汽包吊装方案2.1. 汽包水平运输2.1.1. 汽包通过公路运抵施工现场卸车后，存放在吊车轨道边，并用DMQ1600型塔吊起重机吊装位置；2.1.2. 拆掉汽包内部汽水分离装置，按照其各自安装的位置做好标识；2.2. 汽包检查按照压力容器的检验方法对汽包焊缝作超声波或看色检查，对各零部件的安装位置和焊接情况作外观检查；各主要尺寸的检查是否与图纸相吻合；汽包的椭圆度各弯曲度应符合要求。2.3. 汽包划线根据主降水管位4、置，用拉线法划出汽包纵、横中心线，并用样冲和油漆做好标识；2.4. 吊挂装置把汽包吊挂装置用管夹、型钢和钢丝绳固定在汽包上，并向炉中心倾斜；2.5. 汽包吊装 2.5.1. 锅炉汽包重量约为18T，根据具体情况配备钢丝绳和吊具，钢丝绳与汽包接触部位有棱角处应加装圆弧板。2.5.2. 绑好钢丝绳后，启动DMQ1600型塔吊起重机，离地面200mm对整个起吊系统进行检查，确认一切正常后，塔式起重机将汽包吊装至安装位置。2.5.3. 用倒链和卷扬机配合，安装汽包吊挂装置； 2.5.4. 汽包找正，吊杆紧固；2.5.5. 为防止汽包在安装汽水管道时产生位移，对汽包进行临时加固；2.5.6. 拆除吊装设5、施；3. 钢架安装3.1. 钢架安装程序3.2. 钢架主要安装方案3.2.1. 钢架安装主要方法3.2.1.1. 设备清点、编号、检查设备到货后，按照图纸和制造厂在部件上的编号，认真清点到货的每个部件，仔细校校每个部件的几何尺寸是否正确，外表有无缺陷，对于有弯曲、扭曲和其它缺陷的钢架，要进行校正和处理，校正可以采用冷校或热校两种方法。对于质量误差较大无法使用的部件返厂处理。对于大板梁还应当测量出大板梁初始挠度值并做好记录，板梁存放应垫平、垫稳。3.2.1.2. 基础检查与画线根据建筑工程给定的基准线和标准标高线，校校锅炉的纵横中心线并测出锅炉每个基础的实际标高值。以锅炉对称中心线为基准，进行基6、础放线，划出每个基础的纵横中心线，具体方法如下：根据土建施工提供的基准点，在基础的上方约0.5m高处接两根直径为11.5mm的钢丝，且两线互相垂直。钢丝挂在突出的支持物上，为使钢丝拉紧，在钢丝两端系上23Kg的重锤。在两根钢丝中，一根为锅炉横向中心线的基准线，另一根为锅炉纵向中心线的基准线，将两根钢丝投影到基础上，用几何学中的等腰三角形原理来验正两条基准线是否垂直。如果垂直，则以这两条基准线为基础，再根据锅炉房零米层基础平面布置图，通过拉钢丝并吊线锤的方法，进一步测量出每排立柱的中心线。最后用测量对角钱的方法进一步验证所测得的基础中心线是否准确。基础中心线画好后，再用墨斗或者油漆将中心线清楚地7、弹出，并将中心线引到基础的四个侧面上，以便于钢架在安装时的找正。3.2.1.3. 垫铁安装根据每个基础的纵横中心线与钢架立柱截面结构情况，确定每个基础中垫铁的所在位置，垫铁安装前，应对基础进行清理和凿毛，将表面浮浆全部凿掉，打出麻面，放置垫铁处应琢平。垫铁应布置在立柱底板的立筋板下方，垫铁单位面积的承压力不能大于基础混凝土强度等级的60，垫铁表面应平整，加工时表面应刨平，每组垫铁不超过三块，宽度一般为80120mm,长度较柱底板两边各长出10mm左右，以便于焊接，厚的放置在下层，垫铁配置厚度应根据计算得出，其方法如下：将每根钢架柱（共3段）进行预组合，预组合时要考虑到焊缝收缩影响，每个焊缝应预8、留出3mm收缩量。以最上段柱顶部标高为基准，根据图纸向下实测柱l.0m标高线，校核立柱l.0m标高线以下部分几何尺寸与设计值偏差，从而确定出柱底板下表面实际标高，同时根据每个基础项面的实际标高；确定出垫铁配置厚度。3.2.1.4. 组合 a.组合平台的搭设组合架支墩利用我公司现有的预制水泥墩，上面铺设 I14工字钢，各支墩间距3.54.5m，型钢间用L50角钢加固，组合平台高约500mm。 b.组合因锅炉钢结构为全焊接结构，因此组合时，应预先考虑到焊缝收缩影响，每个焊缝都应预留出23mm收缩量。立柱对接工艺：每根立柱分三段供货，在地面进行预组合，安装时进行最终焊接，在预组合时，首先应按照图纸对9、立柱的各分段进行尺寸核对，将每段上多余长度打磨掉；其次按照图纸加工焊接坡口，整个坡口必须与立柱中心线垂直。距坡口 15mm内立柱上的防锈漆或铁锈都应清除干净，然后进行预组合，用标准钢卷尺复查立柱总长，考虑到对接焊缝收缩影响，每道焊缝间隙应统一保证3mm，立柱总长应比设计长46mm；检查画线，确认无误后，将对接缝点焊固定，组装接缝处的加强板；最后复查立柱弯曲、扭曲等变形情况，必要时应予以处理，进行立柱1.0m标高及中心线画定，打上绽眼，做永久标记，将各连接部件进行编号，并标明方向。 钢架组合工艺：立柱对接之后，开始钢架组合。钢架组合时，应保证被组合的相邻立柱平行，同时各立柱的1.0m标高线应处在10、立柱纵向中心线同一垂直线上，立柱间的尺寸应比设计尺寸大46mm，作为焊接时的收缩量。检验时，在每根立柱上选取几个对应点，测量其对角线长度和两立柱间的距离，经过调整，对角线长度和两立柱间距离应相等，然后进行横梁和斜撑的组合，在各项找正结束后，将横梁、斜撑同立柱之间加以点焊固定，重新复查各部尺寸，最后进行正式焊接，组合时，也可将走梯及平台的支撑同组件组合在一起。3.2.1.5. 钢结构安装钢结构安装按照从左向右、从前到后安装，最后进行柱脚二次灌浆。 a.吊装前的准备工作吊装前将临时钢爬梯带到柱子上，钢爬梯不能与柱子直接焊接，先将用槽钢制作的抱卡用特制的长螺杆紧固在子上，再将爬梯焊接固定在抱卡上，爬11、梯相邻两固定点距离不大于2m。 b.钢结构安装组件采用六点绑扎起吊的方式，吊装时用63吨塔吊吊组件上都，绑扎点选在柱子上，50吨履带吊抬吊柱脚，绑扎点也选在柱子，当钢架立柱底板就位时，应特别小心，以防止碰斜、碰跑垫铁及损坏垫铁的承力面，应保证底板中心线与基础的中心线重合。组件就位后，用两台经纬仪以相互垂直的角度测量立柱垂直度，调整立柱垂直度可使用拖拉绳和手拉葫芦进行调整，直到符合规范要求，同时用水平仪测柱子1.0m标高来保证柱子的标高，当标高和垂直度调整合格后，将立柱底板四周的预埋钢筋用火焊烤把烤红，弯贴在立柱上，然后再将全部钢筋焊接在立柱上。c.然后进行相邻组件安装，之后将相邻两个组件间的横12、梁、斜撑及其它部件按施工工序进行安装，并找正和焊牢。考虑到受热面设备安装需要，部分顶板次梁必须在水冷壁及包墙过热器吊装后安装，预留开口作为吊装设备的通道。d.钢结构安装结束，并达到足够的稳定性，做基础四周的模板进行二次灌浆。二次灌浆应他满，其高度应符合图纸规定。钢架在混凝土凝固期间禁止受到动载荷，如在冬季施工应有防冻措施，以保证二次灌浆的质量。4. 顶板大梁安装4.1. 顶板大梁主要安装方法4.1.1. 顶大板梁的安装采用地面组合和出厂件散装相结合，即DL1、DL2、 DL3、DL4采取地面组合大板梁和其它次梁采取出厂件散装。4.1.2. 顶板大梁安装由DMQ1600型塔吊起重机独立完成，安装13、顺序为DL1-DL2组件，DL3、DL4和其它次梁；4.1.3. 顶板大梁应安装一件，找正固定一件；4.1.4. 大件吊装结束后应复查主梁的挠曲值；4.1.5. 锅炉顶板大梁安装形成框架结构后，应进行顶板大梁和钢结构整体安装找正检查，并通过四级检查验收后，开始受热面设备的吊装；5. 水冷壁安装5.1. 水冷壁安装5.1.1. 两侧水冷壁采用地面整体预组合，组合件安装的施工方法，即水冷壁的上下联箱每相邻两个联箱组合为一件，组合件安装的方法施工，前、后水冷壁各分上下两个组合件，其中斜后水冷壁为一个组件，前水顶棚向火侧防磨内衬在地面施工；水冷风室安装前，应在下联箱处焊接临时支架，确保下联箱正确安装。14、水冷风室上的布风板两侧耐火浇注料施工时，不能堵塞风帽通风孔，可用胶布或其它材料将风帽堵好后再行浇注。5.1.2. 水冷壁的刚性梁和锅炉门孔附件在地面进行安装，以加快安装进度；5.1.3. 工艺流程5.1.4. 组合架搭设-联箱吹扫、划线、就位、找正、固定-管排吹扫、通球-管排找正-对口焊接-焊口检查-附件地面安装-起吊前加固-吊装就位5.1.5. 水冷壁的吊装从上至下分段进行，空中对口拼接。水冷壁的对口脚手架按照方案要求在地面固定牢靠。5.1.6. 水冷壁设备的安装均从钢架右侧预留开口进入炉膛安装位置。水冷壁由DMQ1600型塔吊起重机和QUY50A型履带式起重机完成就位工作。5.1.7. 水15、冷壁安装结束后，对水冷壁吊挂装置进行调整，使其受力均匀。6. 旋风分离器安装施工前的准备设备清点、检查地面组合定位划线筒体锥段吊装、找正筒体直段吊装、找正中心筒安装吊装、找正出口烟道、回料管安装验收交付筑炉保温7. 燃烧设备及点火装置安装7.1. 安装7.1.1. 布风板安装应先于炉墙护板安装，并校平后才能安装。安装时与支承框架间垫石棉橡胶板以保证密封。在布风板上焊风箱，风帽和放渣管时，要采取措施，防止布风板变形。焊风帽时要均布点焊。布风板与炉墙护板间不得有妨碍布风板膨胀的异物存在，固定布风板的螺栓，拧紧后，应退半圈，使布风板自由膨胀。7.1.2. 风帽点焊于布风板上时，要注意保持垂直，风帽间16、敷保温混凝土前，将风帽包扎好，防止小孔堵塞，耐火混凝土表面应光滑，不能有高低凹凸之处，耐火混凝上四周与炉墙之间必须留有间隙，待炉墙砌好后，将此间隙清理干净，再在此间隙中填塞浸渍高温粘含剂的硅酸铝纤维。7.1.3. 水冷壁下集箱插入沙封中的密封扳焊接时要防止变形，两相邻板应紧密接触，扳的下端在同一水平面上，下集箱在胀缩节与密封板问的部分不需要保温。7.1.4. 点火装置采用油枪点火，油枪在布风板上加热料层，下倾角度在0-20内变化，油压33.5MPa，油量每只油枪8001000kgh，安装时，校准油枪位置尺寸，保证密封焊接，而且油枪伸缩自如。8. 省煤器安装8.1. 省煤器安装前准备工作8.1.17、1. 对设备进行外观制造质量检查、校正，作好检查记录。8.1.2. 编制省煤器安装方案及工艺指导书；8.1.3. 设备编号完毕；8.1.4. 蛇行管排管子通球实验完毕，并办理完毕蛇行管排管子通球试验验收签证。蛇形管排通球试验完后，应将管口临时封闭好；8.1.5. 联箱清扫完毕，并办理完毕联箱清扫验收签证。联箱清扫完后，应将管口临时封闭好；8.1.6. 对省煤器设备上厂家焊口按1抽查率抽查，不得少于2道；8.1.7. 对省煤器合金钢材质进行光谱分析，并有完整的光谱分析报告；8.1.8. 编制省煤器管子焊口焊接施工方案及作业指导书；8.1.9. 省煤器护板内侧保温层在地面施工完毕；8.1.10. 18、在省煤器进出口联箱两端打上纵向横向中心线铳眼；8.1.11. 施工机械能投入使用；8.1.12. 施工人员已掌握施工图纸要求和安装质量要求。8.2. 省煤器吊装8.2.1. 在省煤器前后护板之间（左侧或右侧）焊接上两根#12槽钢，作为支架用。8.2.2. 将省煤器组件吊起，根据设计图纸要求，利用DMQ1600型塔吊起重机和倒链配合，将省煤器组件安装到位。联箱标高及安装位置找正后，将联箱固定牢固。8.2.3. 将省煤器进出口联箱临时支架换上正式弹黄吊架和弹簧座架。8.2.4. 作好省煤器安装记录。9. 过热器安装9.1. 过热器地面组合9.1.1. 对设备进行外观制造质量检查和校正，作好检查记录19、。9.1.2. 编制过热器施工方案及工艺指导书；9.1.3. 设备编号完毕；9.1.4. 蛇行管排管子通球实验完毕，并办理完毕蛇行管排管子通球试验验收签证。蛇形管排通球试验完后，应将管口临时封闭好；9.1.5. 联箱清扫完毕，并办理完毕联箱清扫验收签证。联箱清扫完后，应将管口临时封闭好；9.1.6. 在过热器进出口联箱两端打上纵向横向中心线铳眼，管排地面安装就位。9.1.7. 按照方案要求对过热器进行组合。9.2. 过热器吊装DMQ1600型塔吊起重机和倒链配合将过热器组件按照安装顺序，从顶板梁DL2-DL3临时开口处落下直接安装就位。如果组件超重，没有组合的管排应及时进行穿装。10. 水压试20、验方案10.1. 水压试验目的锅炉水压试验是在锅炉承压部件安装完毕后，对承压部件的制造和安装质量的一次全面检查。10.2. 水压试验范围本次水压试验为锅炉本体范围的水压试验。从省煤器进口联箱前截止门到高温过热器出口联箱。包括省煤器、汽包、水冷壁、过热器（包括低温过热器、高温过热器、顶棚过热器）以及锅炉本体范围内的排污、疏放水、取样、放空气、锅炉加药、减温水管道等一次门以内的系统。其中1) 锅炉水位计不参加超压试验，超压时水位计解列并打开疏水阀。2) 安全门参加水压试验，水压时安全门压死。3) 水压范围内的热工测点、水位、压力取样一次门前参加水压试验。4) 汽包事故放水一次门前参加水压试验。1021、.3. 水压试验压力及压力测点布置水压试验压力执行锅炉厂家要求，如制造厂没有规定则执行电力工业锅炉监察规程。试验压力为1.25倍锅炉最大许用工作压力（即汽包计算压力）：PS=1.25P（P为汽包计算压力）选用章程为 010MPa，精度为0.5级， D=200250mm，经过国家标准计量部门校校合格的压力表2块。布置位置：汽包10.3.1. 考虑升压过程中监视方便，在升压泵出口管道上，锅炉零米，升压泵附近设置一块量程为 010MPa精度为 0.5级， D200250mm，经国家标准计量部门校验合格的压力表。10.4. 水压试验用水及药品水压试验用水采用化学制出的除盐水，为了脱去除盐水中氧，加入工22、业联氨N2H4H20使其浓度达到200PPM，调PH值使其浓度达到 500PPM,将 PH值调至 1010.5。10.5. 水压试验系统10.5.1. 正式系统由除盐水管道引一条Dg80支管与省煤器入口联箱连接，介质进入省煤器至整个一次汽系统。上水利用正式补给水系统，应严格控制上水时间：夏季2-3小时，冬季4-6小时。通过省煤器入口联箱上的疏水管升压。放水系统则设置一条108X4.5mm临时放水母管通至临时废液池，靠联氨自然氧化达到规定要求后排放。10.5.2. 临时加药系统：设置1台计量泵作为加药泵，加药泵入口与碱箱相连，出口与临时上水管道相连。当锅炉上水时，启动加药泵向临时上水管道内注入药23、液。在距加药点约10m处，设置1处取样点，从取样点取样来化验混合液浓度，根据化验结果调节计量泵流量。直至化验出的浓度符合要求为止。10.6. 水压试验的程序及方法10.6.1. 风压试验：当具备水压试验条件后，对锅炉进行风压试验，试验压力为 0.3Mpa，将系统切换到风压试验系统，将所有的放空气门、取样门、疏放水门等与风压无关的阀门关闭，启动空气压缩机（6m3min)，向系统通入无油压缩空气，压力达到0.3MPa时关闭入口阀门，停空压机，对整个系统进行全面检查，对关键部件涂刷洗衣粉溶液，或听声判断有无泄漏。若检查期间压力无明显变化，也没有发现泄漏点，则保持压力8一10小时，如果压力不降或降低很24、小肘，则认为风压试验合格。风压试验利用升压泵出口再循环管作为进风入口。10.6.2. 水压试验打开所有空气门、关闭水冷壁、包墙过热器等疏放水门、取样门、锅炉加药门、以及汽包上的连续排污门。将水位计解列，打开除盐水来水总门，向锅炉上水，同时启动加药泵加药，根据从取样点测出的混合浓浓度，来调节加药泵注入药液流量，使从取样点测出的混合液中药液浓度达到要求，即联氨200PPM，氨水10PPM。在上水同时进行检查，发现问题及时报告，采取措施后，继续上水。当所有空气门都出水后，则水已上满。将系统切换至升压状态，启动升压泵，控制升压速度不超过0.3MPamin，直至升至试验压力的 50时停止升压，进行初步检25、查，如一切正常，则升压到锅炉最大许用工作压力进行检查，如没有发现泄漏，则升压至试验压力，保持20分钟，然后降至锅炉最大许用工作压力，对锅炉进行全面检查，并做好记录，如无泄漏、变形等现象，则认为水压试验合格。10.7. 技术质量要求10.7.1. 本方案采用向炉上水同时，由计量泵向上水管道注入氨水和联氨方式加药，在上水过程中从取样点实测混合液中氨水和联氨的浓度，并根据需要调节计量泵的流量，使混合液联氨浓度达到200PPM比氟水浓度达到500PPM，满足规定要求。10.7.2. 以汽包上压力表读数为准，每处至少有2块压力表，精度为0.5级。10.7.3. 水压试验合格后及时办理签证手续，对试验期间26、发现问题作好记录并及时处理。10.7.4. 在锅炉水压前，应对系统进行水冲洗，将锅炉上满水后，再打开疏水，靠静压进行冲洗，直至排出的水质清晰，无杂物。10.8. 安全注意事项10.8.1. 水压前对所有参加人员进行一次全面、细致的技术安全交底，落实岗位责任制。10.8.2. 成立水压试验领导小组，施工人员任务明确，各负其责，一切行动听指挥，以免出现误操作或安全事故。10.8.3. 检查期间每组至少2人，互相照应，检查人员必须配带手电，安全带及常规劳保用品。10.8.4. 炉膛内设置的吊盘上下移动时，应有专人指挥，必要的地方及一切危险处应搭设好检查用的脚手架，平台、照明应良好。超压试验期间，吊盘27、严禁上下移动，吊盘作为隔离层时，悬吊吊盘的卷扬机应锁定，并挂禁止动用警告牌。钢丝绳应做好防止电焊击伤的措施。10.8.5. 水压时，任何人不得站在焊接接头的正面和法兰侧面，不得敲击设备，严禁在设备上动用电火焊。10.8.6. 水压区域应设围栏及标志，非水压人员严禁靠近，尤其是升压泵、加药泵附近。10.8.7. 加药人员应佩带好防护设施，备好救治药品。水压期间现场应有医务人员及救护车值班。10.8.8. 水压期间通信应畅通，尤其是具体操作人员和指挥人员应入手一部对讲机11. 风机安装方案基础检查和划线基础打麻面准备垫铁下部风壳就位设备检修台板和轴承座安装转子吊装设备清点二次灌浆电机安装、找正进气28、箱安装上部风壳安装下部风壳和轴承座找正润滑油及冷却系统安装对轮二次找正分部试运图6 风机安装流程图 11.1. 设备检修 a.风机检修：对设备外观进行检查应符合设计要求，入口调节门无变形，动作灵活。叶轮焊接无裂纹、砂眼等缺陷。且做着色试验，叶轮与轴装配必须紧密。叶轮的旋转方向与叶片的弯曲方向正确。检查轴承座与台板接触要严密，对轴承座冷却水定或油空中的冷却水管进行水压试验，检查轴承各部件应完好。对滚动轴承检查滚球间隙。记录轴承型号，检查轴承外套与轴承应接触倍况。对滑动轴承轴瓦乌金面应光港无砂眼。气孔和裂纹，不得有脱壳分离现象，并对瓦四间隙这行调整，检查轴承座与外套顶剖的间除各部检查完毕清洗轴承后29、进行回装，检查主轴不应弯曲，加工面应光洁平滑，不得有裂纹，尤其是轴颈部分更应光滑，无伤痕缺陷。检查外壳焊缝应无裂纹，法兰面平整，机壳内如有耐磨衬瓦应装置牢固，表面平整。 b.电动机检修：如需进行解体检查，对于滚动轴承电机，应检查轴承的完好性，更换新的油脂。对于滑动轴承电机要检查轴承的瓦口间隙，轴与瓦的接触情况，瓦的顶部间隙必要时进行刮研调整，检查电机的磁力中心偏差及空气间隙，必要时进行调整。11.1.1.1. 风机的安装 a.划出基础各部位的纵横中心线，检查基础的各部尺寸，测量基础标高，基础凿毛，将放置垫铁处琢平，且接触面均匀，配制好垫铁，检查地脚螺栓孔的几何尺寸及深度。 b.台板和轴承的安装30、; c.风机风壳的安装; d.转子的安装; e.进气箱安装：调整其水平标高和进气箱与风机风壳的间距。 f.各部件安装完毕，在基础垫铁上放置好电动机的基框，并调整其位置、标高及水平度，然后将电动机就位，并以风机的对轮为准，进行对轮找正，用百分表测量对轮偏差，然后进行设备的二次灌浆。g.润滑油及冷却水系统安装; h.二次灌浆强度达到设计强度的要求，紧固地脚螺栓，再进行对轮二次找正和连接管道等工作。 i.应注意的是：若叶轮与轴分体到达现场，在现场组合时要按照厂家标记和编号进行组装，组装时要注意叶轮的旋向，连接螺栓要加好防松装置。11.2. 风机的试运行11.2.1. 试运前的准备与检查11.2.1.31、1. 对风机设备的内外要进行清理、检查，内部不得有杂物，拆除脚手架，装设好照明及通讯设施。11.2.1.2. 检查各调节挡板及其传动装置是否完整。11.2.1.3. 检查地脚螺栓、连接螺栓等不应有松动现象，外露的转动部分均应装设防护罩或围栏。11.2.1.4. 轴承冷却水管畅通，水量充足，各轴承均应按规定加注适量的、符合要求的润滑油脂或润滑油。11.2.1.5. 用手盘动风机和电动机的转子，应灵活不卡、无杂声，并不应有转动过紧和动静部分设备摩擦等异常现象。11.2.1.6. 电动机应经过干燥并有接地线。11.2.1.7. 全面检查风烟道、炉膛、空气预热器内部，不得留有工作人员。11.2.2. 32、试运行的程序11.2.2.1. 拆去电动机和风机的联轴器的连接螺栓，先单独试转电动机2h，检查其转动方向是否正确，并记录电动机从启动到全速的时间（即启动时间），无其他异常现象后，即可带动风机进行试转。11.2.2.2. 风机试转前，应关闭入口调节挡板，防止电动机启动时过载，待启动运转正常后再逐渐打开入口调节挡板。第一次启动风机应在达到全速后，再用事故按钮停车，利用其转动惯性以观察轴承和转动部分有无其他异常。一切正常后，再进行第二次启动。两次启动的间隔时间应不少于20min，以待电动机冷却。11.2.2.3. 试运行过程中，应注意风机的运行状态，尤其要监视电流表指示，不得超过电动机的额定电流。检33、查风机各轴承的温度、振动、风压等情况，每半小时检查一次，并做好记录，如有反常现象则应立即停车。11.2.2.4. 试运行的连续运行时间常不少于8h。11.2.2.5. 运行结束后，切断电源，并办理试转签证书和交接手续。11.2.3. 试运行的技术要求11.2.3.1. 轴承和转动部件试运中没有异常杂声。11.2.3.2. 无漏油、漏水、漏风等现象。风机挡板操作灵活，开度指示正确。11.2.3.3. 轴承工作温度应稳定，一般滑动轴承不应高于65 ，滚动轴承不应高于80。如果轴承温度过高，上升也很快时，则应立即停止风机，查清原因。11.2.3.4. 风机轴承的振动不得超过厂家资料的规定。11.2.34、4. 试运行的注意事项11.2.4.1. 在试运行中，风机叶轮切线方向和联轴器附近不许站人，以防发生危险。11.2.4.2. 存在下列情况之一者，应停止风机试运行轴承温度超过规定并很快上升时；轴承振动超过规定时；风机外壳内有摩擦声音时；严重漏油、漏风时；油环不转或无回油时。12. 炉本体附属管道12.1. 汽水管道安装12.1.1. 按照图号认真清点、编号,管子长度、角度、弯曲半径和方向应正确、无误。12.1.2. 连接管安装应先设备后系统先上后下从炉中心同时向两侧对称进行,管子对口应用专用的卡具以确保对口圆周间隙均匀,上下左右平齐,不得强行对口。12.1.3. 小管径管道由施工单位实行三维立35、体图设计和施工,布置紧凑、整齐,本着先上 后下,先远后近的方法进行优化安装,节约空间,美观大方,管道上阀门位置应便于操作和维修,管道能自由膨胀。有不低于2/1000的坡度,保证管道放水后管内无积水。12.1.4. 对合金的零部件除安装前进行光谱外,安装后应进行复查。12.2. 阀门安装12.2.1. 除非制造厂有明确的规定,阀门安装前均要在阀门研磨间解体检查和检修,并作标记, 以表明阀门各零部件相对位置。12.2.2. 检查时主要对阀体有无裂纹,阀芯和阀座接合面的沟痕、麻点、阀杆的弯曲、填料盒和填料压盖之间的配合间隙等认真检查,确保阀芯与阀座经过研磨具的研磨及着色检查后严密接合。12.2.3.36、 研磨后的阀门,应以工作压力的1.25倍进行压力试验,并保持20分钟,以检验其严密性。对阀门的合金元件应进行光谱检查。12.2.4. 阀门的填料要具有一定的弹性，在规定的温度和压力范围内不变形变质，起到密封作用；衬垫应根据介质的种类、工作压力及温度正确选用，并保证衬垫有一定的强度和足够的弹性与韧性，抵抗介质的腐蚀，受温度变化小。安装时应对解体检修后的阀门不准随便坼开，并要注意分清介质流向，以免装反。当阀门与管子直接焊接时，应将阀门微开。13. 烟、风、煤管道安装13.1. 烟、风、煤管道的加工配制烟风煤管道的现场加工配制主要有圆形管道、方形管道和各种异型件，施工程序和方法如下：13.1.1. 37、组合圆形管道作业方法和内容：13.1.1.1. 制作程序：铺板放样下料卷板组合焊接质量检验13.1.1.2. 下料：展开周长=（外径一板厚）。下料前首先找直角，利用“勾三股四弦五”方法划线后校校对角钱，误差不允许超过5mm，周长偏差不允许超过3mm。在卷制前应打坡回，角度为3035，并留有12mm钝边，坡口角度应均匀一致，无氧化铁和毛刺。13.1.1.3. 卷扳：卷制前应沿板宽方向压弯。卷板时应有专人操作卷板机，保证弧度和圆度，卷制后的钢管应从不同方向校对，椭圆度不超过8D1000（D为外径），纵向焊缝对口错边量不超过0.1S（S为板厚），卷制直径大于1500mm时，应在平台对正纵口，并固定临38、时支撑。13.1.1.4. 组合：组合时接口处不得有氧化铁，对口间隙l3mm，环向对口错边不超过0.2S（S为板厚），若错口严重，应调正后进行对接，禁止强力对口。管内支撑距焊口应大于50mm，相邻两纵向焊缝要求错开100mm以上，不允许出现十字接口，管道直线度不大于 6mm,，制作弯头时角度允许偏差130，弯曲半径允许偏差4R/100（R为设计弯曲半径）。13.1.2. 方形管道作业方法和内容：13.1.2.1. 制作程序：铺板放样下料卷板组合焊接质量检验。13.1.2.2. 下料：下料方法同圆形管道基本相似，每片下料边长允许偏差为全3mm，对角线允许偏差5mm。13.1.2.3. 组合：组合39、时接口处不得有氧化铁，边长允许偏差4mm，对角线允许偏差6mm，对口错边量不大于0.1S（S为板厚），表面平面度不大于5mm。，加固筋与筒壁之间垂直度不大于2mm，相邻两加固筋之间间距允许偏差为5mm。矩形弯头角度允许偏差半径允许偏差130，弯曲半径允许偏差2R/100（R为设计弯曲半径）。13.1.3. 方圆接头制作的方法：13.1.3.1. 方圆接头制作首先按图放样，找出素线进行划线下料。在凿制过程中应做一个V字形胎具，把料放在胎上，压住每道素钱用大锤或专用工具打在上面，凿出方圆形。量出方口和圆口是否符合要求，再进行了一道工序的制作组合、焊接成形。13.2. 技术质量要求13.2.1. 制40、作组合工艺要求13.2.1.1. 所有制作件必须按图施工; 13.2.1.2. 组合拼接环形法兰，宽度要一致、平整，剔除毛刺，钻孔时要使上下部件联接准确无误;13.2.1.3. 组合方圆接头要严格按图纸施工，弧度要均匀一致，尺寸符合要求;13.2.1.4. 制作件要求外形美观，氧化铁等残余物清理干净，管道内外无杂物;13.2.1.5. 所有材料应符合设计，否则应履行设计变更手续;13.2.1.6. 设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工，不得任意用火焰切割;13.2.1.7. 组件应有足够的刚度，必要时做临时加固，临时吊点应焊接牢固，并具有足够的承载能力;13.2.1.8. 组合焊口应预留在便于施工41、和焊接的部位。13.2.2. 焊接工艺要求13.2.2.1. 焊接前必须将焊口的两侧不小于30mm范围内的铁锈、污垢、油污、氧化铁等清理干净，使其露出金属光泽;13.2.2.2. 焊接时尽量在平焊位置进行焊接，一个焊缝不允许有间断。对于多层焊，各层引弧的地方要相互错开;13.2.2.3. 焊缝高度应符合图纸要求，咬边深度0.5mm，咬边长度0.4mm，焊缝及热影响区表面不允许出现裂纹、砂眼、熔格、未熔和等;13.2.2.4. 焊缝内不允许出现气孔、夹渣、不得有漏焊等缺陷;13.2.2.5. 所有焊缝必须做渗油试验。13.3. 烟、风、煤管道及设备安装13.3.1. 组合为尽量减少高空作业的工作42、量和危险程度，提高施工效率，保证施工质量，加快安装进度，依据锅炉吊车负荷能力，本工程尽量扩大烟风煤管道地面组合量，其中烟风煤管道挡板门尽量带到组合件的一端，同组合件一起就位，伸缩节在地面应按图纸尺寸冷拉并固定好后也带到组合件的一端，同组合件一起就位，以防止单独起吊过程中部件受应力导致变形，组合时应注意伸缩节方向不能装反。在吊装中应注意保证伸缩节冷技后的尺寸，严禁使挡板门和伸缩节受外力撞击，以免损坏设备。在组合阶段，应按照图纸将支吊架与部件连接位置基准线定位划线，并用油漆做出明显标记。各部件在组合完毕和安装之前应校校设备接口尺寸，如果误差超过允许范围应重新修整，直至符合要求。部件的组合焊口 1043、0做渗油检验。13.3.2. 部件安装烟风道安装原则：由下向上，随钢结构吊装及时穿插进行,烟风道部件存放影响以后其它设备安装的部件先不存放，必须存放则必须考虑给其它设备留出通道。部件可存放在安装位置下方钢架平台上，也可用钢丝绳和卸卡临时悬挂在安装位置上方的钢架上，待安装条件具备时利用卷扬机或手拉葫芦进行组合安装工作。技术质量要求：13.3.2.1. 烟风煤管道安装应严格按照图纸进行施工，管道要横乎竖直，工艺美观。管道安装纵横位置偏差以锅炉构架中心线为基准，不大于30mm，标高允许误差为20mm。13.3.2.2. 对于机械类传动装置、风门等,在安装前应进行检查和检修，保证运行中操作方便、灵活可44、靠。检修完的挡板门应在传动轴端部打出与内部挡板相一致的标记，以备以后检查挡板的开关位置。应达到开度指示明显清晰，与实际开度相符。13.3.2.3. 在组合前与热控专业密切配合，事先应确定好门轴，测量元件设备、装置等安装方向。13.3.2.4. 对于波形伸缩节，伸缩节组合时应按图纸设计尺寸进行冷拉并进行临时加固。伸缩节密封板焊接方向应与介质流向一致，方向正确，对于套筒伸缩节应保证足够膨胀量，密封良好。13.3.2.5. 所有焊口在保温前必须经过渗油试验合格，保证严密不漏，药皮应清除干净，外表工艺美观，焊脚高度符合设计。13.3.2.6. 管道与设备连接时严禁强力对接，避免使设备承受外力而影响设备45、正常运行，管道对接时严禁强力对口，以避免管道应力过大，不能保证伸缩节的膨胀间隙，影响设备正常运行。13.3.2.7. 法兰连接采用石棉绳作衬垫时，衬垫应绕螺栓内侧成波浪形，并不得伸入管道和设备内，必要时衬垫两面可淙白铅油或水玻璃等涂料，对于温度较低和不易密封部位（如暖风器、消音器等），可采用合适的密封胶进行密封。13.3.2.8. 远方操作装置的安装应符合图纸要求，操作方便、指示正确、灵活可靠，指示标记明显且与实际相符，布置整齐、工艺美观、不妨碍交通，采用万向接头的操作装置传动角不能大于30。13.3.2.9. 支吊架安装应严格按图施工，支吊架安装后必须调整加紧丝使每根支吊架均匀受力，恒作用力46、吊架应按设计要求安装调整，安装时应控制造厂说明书及有关文件进行。在荷载满足设计要求后，可调整吊杆上的调整螺母，取下定位销，不允许用强力或火焰切割的方法取下定位销。13.3.2.10. 不得随意在设备及管道上施焊、切割。13.3.2.11. 对于煤粉管道维氏接头的安装应严格执行设计要求，将两管接头之间的间隙调到最大，保证具有足够的补偿膨胀能力，连管器的橡胶密封圈需压紧，防止煤粉泄漏。维氏连管器必须按图纸要求留有足够间隙，以保证具有足够的角位移量，除确保密封性能外，还必须考虑保证锅炉水冷壁的膨胀补偿。13.3.2.12. 设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工，不得任意采用瓦斯切割。13.3.2.13.47、 防爆门安装时,位置、方向应正确无误，防爆膜厚度及制作应符合设计要求。13.3.2.14. 锁气器、闸板门及挡板安装。应保证位置、方向正确、开关灵活，挡板开度要与外部指示器相一致，风门插板不应有卡涩现象，滑道应光滑，不应有杂物，所有转动部分应定期加润滑油保养，风rl、挡板安装焊接时应注意防止门框架变形。13.3.2.15. 法兰连接：法兰面平整、加垫正确，螺栓受力均匀，丝扣露出长度一致。13.3.2.16. 燃烧器人口的煤粉管道弯头及分离器安装时，必须有可靠的支吊措施，不允许将煤粉管道重量作用在燃烧器上。13.3.2.17. 煤粉管道安装结束后，应关闭磨煤机出口挡板及燃烧器入口闸门进行密封检查，可进行风压试验检查严密性。