1、钢铁公司整合重组改造工程高炉土建、设备安装施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录第一章 工程概况3一、工程概况3二、工程特点6第二章 施工部署8一、施工管理目标8二、项目组织机构8三、施工准备12四、施工总体部署14五、施工协调管理18第三章 主要分项施工方法及工程验收规范标准19一、主要分项施工方法19二、单项施工组织设计及专项施工方案目录114三、施工验收规范规程及标准117第四章 施工总平面布置119一、平面布置原则119二、主要大临设施及材料堆场119三、施工区段划分120四、主要吊2、装设备布置120五、施工用水及排水121六、施工用电126七、施工道路142八、现场消防142九、施工通讯142十、施工平面布置管理142十一、临时用地表143十二、施工平面布置图145第五章 工程进度计划保证措施145一、组织管理措施145二、资源保证措施145三、技术保证措施145四、工期延误采取的补救措施145五、工程进度计划146第六章 主要施工机械设备计划146一、主要设备管理146二、主要设备进场计划表147第七章 工程劳动力管理措施150一、施工人员计划安排原则150二、选派的施工队伍151第八章 工程材料管理措施152一、主要材料、构件管理152二、施工用料投入计划表153三、3、工程材料需用计划表153第九章 工程质量目标及保证措施155一、质量管理措施155二、质量通病防治165三、有关施工规范、标准和技术文件182四、工程质量回访和保修服务182第十章 施工技术及安全保证措施183一、安全生产管理制度183二、主要分部分项工程安全技术措施185三、主要应急预案195第十一章 现场文明施工管理204一、文明施工管理体系204二、主要保证措施205三、安全文明施工标准化实施方案207四、环境保护施工管理208五、综合治理措施210第十二章 冬、雨季施工措施，场地排水措施211一、冬期施工措施211二、雨季施工措施216三、场地排水措施及强风应急预防措施217第十三章 4、附图、附表217一、施工平面布置图.218二、施工进度计划网络图.219三、设备需用计划. .220三、图纸需用计划. .253第一章 工程概况一、工程概况 XXxx钢铁有限公司位于XX省XX市，是国有大型钢铁企业。XXxx钢铁有限公司整合重组改造升级工程位于XX市区XX镇。该工业区南临xx；交通方便。XXxx钢铁有限公司整合重组改造升级工程分二期建设，最终规模将实现产钢1000万t/a，XXxx钢铁新建22500m3高炉项目为一期的第一步，实现产铁水420万t/a。工程综合说明如下：工程名称：XXxx钢铁有限公司整合重组改造升级22500m3高炉炼铁项目建设单位：XXxx钢铁有限公司总包单位5、：有限责任公司分包单位：团有限公司设计单位：技术有限公司监理单位：有限公司建设地点：工程类型：冶金建安工程质量目标：符合设计文件标明的现行技术标准和施工验收规范，合格率100%，优良率80%。合同工期：第一座高炉土建施工和设备安装的绝对工期13个月（完成设备单体试车并具备联动试车条件）。第二座高炉土建施工和设备安装的绝对工期14个月。绝对工期的起始点为高炉及周边桩基工程完成，基础施工开始。该工程计划2010年4月30日开工，其中1#高炉系统于2011年5月30日完工，具备联动试车条件（13个月，390天）；2#高炉系统于2011年6月30日完工，具备联动试车条件；工程总日历工期14个月，4206、天。我单位承包的工程内容主要包括高炉本体系统：1#、2#高炉炉顶系统、高炉本体系统。风口平台出铁场，出铁场除尘系统（仅含土建及建筑施工）。高炉粗煤气系统。高炉干式煤气除尘系统（仅含土建及建筑施工）、高炉煤气余压发电系统（仅含土建及建筑施工），煤气放散塔。1#、2#高炉主控楼。热风炉系统：热风炉系统、电气室、液压站。焦、矿槽系统：1#、2#供料系统的转运站及输送通廊的土建、建筑、结构。矿槽上料系统、贮矿（焦）槽系统、高炉主皮带上料系统、矿槽液压站、电气室，矿焦槽除尘系统的土建及建筑施工。冷却水泵房系统：高炉循环水泵房及安全水塔。其他部分：高炉鼓风机站（含锅炉）、鼓风机水泵房、鼓风机除盐水站（以上7、各系统仅含土建及建筑施工及建筑施工及各系统的外线管道）。铸铁机室（不含铸铁机系统成套机电设备安装），生铁块仓库、铁水罐修理库（仅含土建及建筑施工）。炼铁区道路及平土排水、炼铁车间区域综合管线（只含红线内部分）。各主要系统简介如下：1、高炉本体系统1#、2#高炉本体( 2500m3 )及出铁场系统设计寿命 15 年，年产量 210 万吨，设计利用系数2.4（设备能力为 2.6），采用碳砖砌筑炉缸薄壁炉衬（炉腹至炉身下部采用 34 段铜冷却壁，其余为铸铁冷却壁）皮带上料+无料钟炉顶（料罐容积 55m3）矩形出铁场平坦化设计，上出铁场高架道路一条设置三个铁口采用铁路运输铁罐车（配置 140 吨铁水罐8、）。1#、2#高炉系统包括两座高炉的炉顶系统、炉体系统、出铁场及粗煤气系统，半净煤气放散塔、TRT、电梯、主控楼及高炉冷却泵站、高炉冷却泵站至高炉的地下水管廊、主控楼等。2、热风炉系统采用3座顶燃式热风炉，设置整体式煤气和助燃空气双预热装置，预热助燃空气和煤气，满足高风温的需要。主要工程内容包括：高炉的热风炉系统、热风管路系统、煤气管道、自综合管廊处接入的富氧管网（自冷风放风阀前送入）等。3、焦、矿槽系统3.1焦矿槽系统简介3.1.1 矿槽、焦槽分列并排布置，槽上设计烧结、块杂矿及焦炭三条供料皮带。槽下矿焦送料皮带与上料主皮带通过转运衔接，不设中间仓。称量、筛分设施常规配置。3.1.2本系统具9、体工程内容和主要特征如下：3.1.2.1 原、燃料供应系统：主要包括槽前转运站、返料转运站及返料皮带通廊。3.2 供、上料系统：3.2.1焦、矿槽在上料主皮带尾部右侧采用分列并排布置，槽主体为钢筋砼框架结构，槽体采用钢筋砼结构，碎焦、焦丁仓锥体采用钢结构。屋面为压型钢板，墙皮采用彩板（多层雨棚）。基础均采用桩基及钢筋混凝土基础。3.2.2 转运站：包括碎矿筛分站、碎焦筛分站、碎焦转运站、返矿仓、返矿转运站、焦丁仓、主皮带传动房等。3.2.3供料皮带通廊采用钢结构通廊，局部采用钢筋砼通廊，通廊围护结构为轻钢结构，屋面及墙皮采用彩板，墙皮为半封闭式。基础均采用桩基及钢筋混凝土基础。3.2.4 原料10、开关站、槽下液压站：主体一般为钢筋砼框架结构，屋面卷材防水。基础均采用桩基及钢筋混凝土基础。4、冷却水泵房系统高炉冷却泵站系统是22500m3高炉系统的一部分，是专为两座炉体提供软水与净化水的中间站。高炉冷却泵站为1#、2#高炉共用一座冷却泵站，两座高炉共用一座安全水塔（一期建设）冷却水管道采用地下管廊与地上管架相结合的管线设计方案。软水及工业净水由工厂供水管网接入。二、工程特点1、本工程临海新建，施工区域水位浅、风力大，冬季气温低，给深基坑、焊接、吊装施工带来很大难度。2、高炉本体及热风炉系统2.1该系统施工量大、工期较紧、施工场地狭窄集中，各工程项目之间相互影响，施工垂直交叉作业多，施工时11、土建与安装、安装与筑炉的作业需配合穿插进行，对组织和管理的要求很高，应合理安排、精心组织、科学施工。2.2该系统属多层交叉作业区，施工安全隐患大，安全工作应引起高度重视。2.3高炉及热风炉基础均为大体积混凝土，必须采取有效的保障措施防止温度裂缝出现。2.4该系统预埋螺栓、螺栓预留孔较多，为保证设备安装精确，施工时要精确控制预埋螺栓、螺栓预留孔中心和标高。2.5钢结构工程量大，制安技术要求高。大、长、重构件多，除高炉、热风炉炉壳外，还有吊车梁等，需要采取严格的质量技术控制措施。2.6高炉炉壳开孔数量多、精度要求高，必须实行制造厂数字化精确开孔。开孔定位时，既要依据设计尺寸，又要考虑炉壳制作、安装12、误差及焊接收缩因素的影响。2.7砌筑施工的重点：高炉的炉底、炉缸和风口带，热风炉的预燃室和燃烧室。筑炉施工跨冬季，施工区温度低（最低温度-20）给施工带来困难。3、焦、矿槽系统3.1 焦矿槽系统施工量大、工期较紧，各专业交叉作业多，施工过程中容易相互影响制约，在施工安排时，土建、安装各专业作业必须适时配合穿插进行。3.2焦、矿槽体采用钢筋砼结构，槽壁模板施工、脚手架支撑系统及下部的地基承载力要求较高，该部位施工是焦矿槽系统土建施工的重点。3.3 焦矿槽系统各专业多层立体交叉作业多，施工高空作业、吊装作业多，安全隐患大，必须加强安全管理，采取有针对性的安全措施，全方位预防安全事故。3.4上料主皮13、带通廊构件大，重量大，跨度大，吊装位置高，必需采用大吨位吊车吊装，吊装难度大。根据皮带通廊的重量、安装高度、通廊的跨度，以及现场的场地条件选用单台吊车或两台吊车抬吊的方式吊装，吊装前准确核实通廊的重量，同时考虑吊装所用的吊具、钢丝绳等额外重量，并按1.2倍的安全系数选择吊车。吊车确定后对吊车司机进行现场实地察看及交底，并对操作人员进行现场交底。为保证通廊轴线的准确，提前做好轴线、标高的复测、定位工作，并提前将通廊的柱脚板安装点焊到预埋板上，以方便通廊的吊装。4、冷却水泵房系统4.1 本系统施工量大、工期较紧，各专业交叉作业多，施工过程中容易相互影响制约，在施工安排时，各专业作业必须适时配合穿插14、进行。4.2 施工现场受限制：所有专业均集中在小范围内施工，在施工顺序与工期安排上增加了难度。4.3 电气调试、单体试车及试运转占用时间相对较长。第二章 施工部署一、施工管理目标1、质量目标：符合设计文件标明的现行技术标准和施工验收规范，合格率100%，优良率80%。2、安全目标：杜绝死亡、重大安全、交通、设备、火灾和中毒事故，千人负伤率控制在0.67以下。职业健康监护率100%，新增职业病控制在0.2以下。3、文明施工目标：严格遵照业主标准化工地建设有关规定，争创文明工地。4、环境保护目标：对环境污染控制达标率100%，噪声、污水、大气污染物的排放达标率达到100%，固体废物对环境污染的防治15、率达到100%。二、项目组织机构1、项目组织机构根据该工程牵涉专业多、技术含量高、质量要求高、工期紧张的特点，为确保工程按时完工，实现工程管理目标，本着“精心组织，精心施工”的精神，XX工程技术有限责任公司组建xx钢铁高炉项目经理部，作为本项目的执行管理机构，项目经理XX，项目副经理，并配备工程技术人员组成相应的工作部门，负责项目组织管理和协调实施，施工经理由长期从事高炉系统施工的黎胜良担任，负责现场施工过程中的人、材、物的调配，下设施工副经理、项目安全总监、总工，并配备工程技术人员组成相应的工作部门，负责项目组织管理和协调实施，各专业队作业人员均由二十三冶具有同类工程施工经验的熟悉技术工人组16、成，现场施工项目组织机构如下。XX工程技术有限责任公司xx钢铁高炉项目部组织机构项目经理XX项目总工项目副总工项目副经理施工经理质量技术部工程管理部综合管理部合同计划部设备采购部施工技术负责人施工项目部组织机构图施工经理黎胜施工副经理项目总工党总支书安全总监综合办公室计划部物资部工程部质安部钢结构分部仪表分部炉窑分部管道分部机装分部土建二分部电装分部土建一分部2、项目经理部管理职责2.1 项目经理岗位职责总体负责1#、2#高炉工程项目经理部的各项工作。全面把握1#、2#高炉工程建设的进度、质量和安全。主持制订1#、2#高炉建设的财务预算和用款计划。负责签发以项目经理部名义发布的重要文件。负责指17、导制订项目经理部规章制度、工作计划等，并监督执行。遵守国家有关法律、法令，执行国家规范规程，按程序办事，向公司负责。对工程的施工质量、进度、安全、经济效益负领导责任，对履行合同条款负主要责任。对工程的施工管理各方面进行部署、指导及监督落实。协调施工中的人力、物力、资金，确保施工正常进行。决策施工过程中的重大问题，协调各职能部门和外界有关部门的关系，保障施工正常进行。2.2 项目副经理岗位职责 协助项目经理搞好全面协调管理工作，向项目经理负责。负责组织实施1#、2#高炉工程的进度、质量、安全等施工管理工作。负责1#、2#高炉工程建设的财务预算、用款计划、财务审批和工程预决算等的执行工作。负责与地18、方政府的联系与协调工作。负责项目经理部人员的廉政建设和思想政治工作。抓好现场各种方案的落实。与技术人员一起研究制定各种施工方案，确保工程质量和进度计划的完成。制定各种管理制度和管理人员岗位责任制，加强人员的管理。督促各种材料及时进场，并做好检验、实验和成品保护措施。完成项目经理交办的其他工作。2.3 项目总工实施集团公司的质量方针和目标，认真贯彻国家有关的规范规程。组织审核施工图和各专项施工方案，并检查落实情况。检查项目部各项技术交底是否具有可行性、针对性、先进性和可操作性。及时解决施工中出现的技术质量问题。组织编制施工组织设计及项目质量管理计划书，组织落实施工管理的各项措施。在施工技术、工程19、质量等方面负主要责任，向项目经理负责。及时和业主、监理、设计保持联系，做好信息反馈工作。2.4 各部门管理职责质量技术部：负责施工图纸审核、施工方案编制、技术交底与培训；检测检验、计划、统计、施工过程技术指导与监督；工程技术资料管理；质量检查监督、评定、验收。工程管理部：负责施工准备、生产调度、施工现场组织管理；测量放线；施工过程管理；工程技术管理；施工计划的编制、控制。综合管理部：负责对外关系协调、接待；医疗、 保卫、生活设施管理；文件、信函收发；安全生产监督与文明施工管理。合同计划部：负责合同管理、材料计划、进度报表、工程决算、财务管理、成本核算、收支来往结算。设备采购部：负责设备采购、物20、流运输，市场调查，材料采购供应，施工机具和设备的租赁等工作，对材料质量负直接责任。三、施工准备1、技术准备建立健全项目经理部各项技术管理制度和岗位职责，各主要岗位职责如上述。收到业主方发放的施工图纸后应立即组织人员进行图纸自审和会审，收集各项技术资料。制定各单项工程施工技术措施以及作业指导书，组织技术、安全施工交底。需制定的施工技术措施，作业指导书见第三章单项施工组织设计及施工方法目录。2、物资准备物资报审：技术部按图纸编制材料需用计划，并报业主和监理工程师确认。物资采购：供应部按材料需用计划，编制采购计划提前采购、考察供应商，并及时跟踪材料到货进度。物资检验：所有材料必须有合格证书、材质证书21、材料出厂检验报告；材料进场必须报验和外观检验；特殊材料按设计和规范要求取样检验。物资储备：供应部材料货源充分，完全能满足连续施工、突击施工要求。3、劳动力准备根据劳动力需用计划，与各专业施工队签订作业合同，做好劳动力进场的前期工作，组织一批技术素质好、责任心强、能征善战、能打硬仗的施工队伍进场施工。做好劳动力的技术培训考核工作，对所有进场的施工人员进行质量标准、安全意识教育和技能培训；所有特殊工种人员必须持证上岗。劳动力需用计划见第七章。4、现场准备场地与道路：按平面布置图作好场内外接口道路、材料堆放地的安排等。供电、供水及给排水：通过现场详细勘察和计算确定用电、用水计划，按平面布置作好水、22、电线路的敷设，建筑物周围场地排水设临时排水沟，道路旁的排水沟采用加盖板明沟，坡度可随地形走向。施工排水经沉淀处理后就近排入本工程临时下水主管网。临时设施的设置：根据现场的条件、施工需要及文明施工要求，合理进行平面布置，搭设好加工、设备及材料存储的临时设施。现场内办公区和工作区严格分开，便于管理。现场按要求建立混凝土试件标准养护室。轴线、标高控制：由项目部专职测量工程师编制详尽的测量方案，会同业主、监理工程师共同检验、确认控制桩和水平基准点无误后，方可测设。建立轴线平面控制网和标高控制点，进行施工定位放线。5、甲供材料、设备进场计划及图纸需用计划详细材料、设备进场计划及图纸需用计划见材料、设备、23、图纸需用计划表。四、施工总体部署因工程各子单位工程之间及其各专业工种相互影响，施工垂直交叉作业多，施工时土建与安装、安装与筑炉的作业需配合穿插进行，对组织和管理的要求很高，应合理安排、精心组织、科学施工。1、工程总体安排1.1根据工程特点，本工程设置四条关键线路组织施工。第一条关键线路以高炉本体为核心，包括重力除尘，上升、下降管，出铁场，筑炉等配套工程，确保合同工期达到业主要求。第二条关键线路以热风炉系统为核心，确保为高炉烘炉提供必要的条件。第三条关键线路以鼓风机站、冷却泵站及三电系统为核心，确保为热风炉工程烘炉提供必要的能源介质。第四条关键线路以焦矿槽及总图运输与铸铁机系统为核心，为高炉生产24、提供保障。1.2高炉本体系统：工程量大、专业工种多、工艺复杂、施工工期最长，且工艺布置紧凑且场地狭窄。高炉基础、出铁场基础、铁路基础、重力除尘基础、地下管廊、施工用大型塔吊基础及粒化塔、渣系统基础等设计深浅不一且距离很近，施工时相互制约、相互牵连，必须按照设计埋深先深后浅的顺序组织施工，根据我司施工经验：高炉基础及出铁场基础施工前应先完成该区域所有桩基础和地下管廊基础的施工，再施工高炉基础、渣系统及粒化塔基础，最后施工其它浅基础。 出铁场现浇主体结构，先施工东南、西南、西北三块，东北角为施工用大型塔吊所占位置，待高炉本体较重构件及设备安装完毕，塔吊往西退到一定位置后再集中力量抢该部位主体结构及25、其它施工。1.3矿焦槽系统：槽下设备基础及厂房基础的桩基均应在土方开槽前施工完毕，在厂房基础施工完后进行槽下设备基础的施工，同时，由于矿焦槽槽体为高位支模大型现浇结构，为了确保工程质量，槽体支模架可利用厂房地面作为基础，所以槽下设备基础也应在矿焦槽厂房基础开工后15日内开始施工，以免今后再来破地面挖槽。1.4地下管廊：因基础埋深较深，所以，凡紧临建构筑物及施工通道下的地下管廊必须在这些子单位工程施工前施工完毕。要求设计和业主在4月份完成地下管廊的设计并具备开工条件。2、主要机具选择2.1 主要吊装机具的选择本工程1#高炉吊装主机各采用DBQ3000tm塔吊，2#高炉吊装主机采用DBQ4000t26、m塔吊，以满足高炉本体、炉身框架、炉顶刚架、上升下降管及出铁场部分结构的吊装；在1#、2#炉热风炉区域各设置1台150t履带吊；焦、矿槽采用2台QTZ100型塔吊，作为土建矿槽施工和槽顶钢结构、钢矿仓吊装的主吊机，并布置300t、350t履带吊各1台，用于上料通廊安装。2.2 钢结构制作主要设备制作场地：配备6条钢结构生产线，月生产能力为3000t/月。拼装场地：高炉系统共设2台20t龙门吊、 2台10t龙门吊，热风炉系统共设2台16t龙门吊。2.3 土建施工机械现场设立3座砼搅拌站，位置于热风炉区域及事故水塔空阔地带（不受今后工程施工及工艺要求影响的地方），具体位置根据现场实际情况确定。垂直27、运输机械：采用5台物料提升机，分别位于主控楼、热风炉、鼓风机站等部位，用于这些建筑物的周转材料、砌筑、装修材料等材料的垂直运输。3、主要节点安排开工需具备的条件：现场七通一平到位，图纸按计划到位，桩基按计划完成。3.1 1#高炉总工期390天，以高炉基础具备开挖条件起开始计算工期，2010年4月30日开工，2011年5月30日具备联动试车条件。3.1.1高炉基础施工2010年4月30日开工，6月30前日浇注完，工期60天；炉底水冷管、耐热砼、碳捣料8月10前日完，工期25天；高炉炉壳及炉身框架平台2010年11月20前日安装完，工期100天；炉顶设备、炉顶框架平台2011年3月2日前安装完，工28、期128天；高炉筑炉2010年12月5日开始，2011年4月15日前施工完，工期130天；塔吊3月中旬拆除， 2011年5月30日具备联动试车条件。3.1.2出铁场柱基础及地下管廊施工2010年4月30日开工，6月10日前施工完，工期40天；出铁场平台8月20前日施工完，工期70天；出铁场厂房钢构11月6前日安装完，出铁场塔吊占用部分2011年2月24日开始施工，工期60天。3.1.3热风炉基础开工日期4月30日，7月10前日浇注完，工期70天；热风炉炉壳10月底安装完，交付筑炉，筑炉2011年2月27日前完；热风炉2011年4月25日前具备烘炉条件。3.1.4矿槽土建开工日期4月30日，地下29、部分6月30日前完，地上部分11月20日前施工完，厂房钢构2011年1月20日前安装完；2011年3月10日前具备单体试车条件。3.1.5鼓风机站土建4月30日开工，10月10日前锅炉基础施工完，具备锅炉安装条件，鼓风机室土建10月5日施工完，具备鼓风机安装条件。3.1.6 TRT土建8月10日前开工，11月20日前TRT设备基础施工完，具备透平机、发电机安装条件；煤气清洗布袋除尘基础8月10日前施工完，具备除尘器安装条件，煤气放散塔4月15日前安装完。3.1.7高炉循环水泵房土建4月30日前开工，8月10日前具备设备、管道安装条件，2011年3月10日前具备送水条件。3.1.8主控楼土建4月30、30日前开工，9月20日开始敷设桥架、电缆，2011年3月20日前具备送电条件。3.1.9铸铁机土建6月10日前开工，11月24日前施工完，具备安装条件。3.1.10生产辅助设施及总图运输部分7月5日前开始施工，2011年4月5日前结束，工期270天。3.2 2#高炉工期420天，比1#高炉晚1个月竣工。五、施工协调管理本工程任务量大、专业配合复杂等因素，我方将加强施工协调管理，积极配合保证按期、按质完成任务。1、与设计单位的协调1.1 我方在与设计的沟通上，能透彻、有创意地理解设计方、业主意图及要求，能就此提出符合设计要求的施工实施方案。1.2 主持施工图审查，协助业主会同设计方协商提出建议31、，完善设计内容和设备物资选型。1.3 对施工中出现的情况，除按驻场监理的要求及时处理外，还应积极修正可能出现的设计错误，并会同业主、设计方按照施工图纸与整体效果要求，进行分部验收、中途质量验收、竣工验收等。1.4 协调在施工中需要与设计方协商解决的问题，协助解决不可预测因素引起的其他变化。2、与监理工程师的协调2.1 在施工过程中，严格按照经业主及监理工程师批准的施工方案进行质量管理。在各专业施工队“自检”和公司专检的基础上，接受监理工程师的验收和检查，对出现的问题，按照监理要求予以整改。2.2 严格执行质量控制、检查、管理制度，并据此对各专业施工队予以监控，确保该标段达到优良。坚决杜绝现场施32、工不服从监理安排的不正常现象发生，使监理工程师的指令得到全面执行。2.3 所有进入现场使用的成品、半成品、设备、材料器具，均主动向监理工程师提交相应资料，对按规定使用前需进行物理化学试验检测的材料，主动递交检测结果报告，确保工程所用材料质量符合要求。2.4 施工中，严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的原则，使监理工程师能顺利开展工作。当出现与监理工程师意见不一的情况下，遵循“先执行，后磋商”的原则，在现场质量管理工作中，维护好监理的权威性。3、与业主的配合3.1 安装各专业员和管理人员，应主动与业主代表密切配合，工作中应主动争取和业主的支持和指导。3.2 业主供应的材料设备，由业主按施33、工进度计划及时供货到场，设备到场后应开箱检查，弄清设备状况，以防止因设备原因而延误工期。3.3 业主在施工过程中对安装质量进行监督。设备开箱检查，隐蔽验收、试车、试压、试压应邀请业主人员参加并验收。3.4 图纸资料及设计变更，由业主按规定数量及时提供；安装单位应积极配合业主办理好与设计单位的技术变更核定手续。第三章 主要分项施工方法及工程验收规范标准一、主要分项施工方法 1、测量控制的施工方法1.1场区平面控制网的测设1.1.1场区平面控制网布设原则及要求 1.1.1.1 平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则；1.1.1.2布设平面控制网形首先根据设计总平面图，现34、场施工平面布置图；1.1.1.3选点应选在通视条件良好、安全、无低洼积水易保护的地方；1.1.1.4桩位必须用混凝土保护，需要时用钢架管进行围护，并用红油漆作好测量标记1.1.1.5当原有控制网作为场区控制网时，应进行复测检查。符合限差才允许使用。1.1.2平面控制网的布设1.1.2.1控制网的布设形式控制网的布设形式可采用如下两种形式闭合导线和附和导线形式，以下两种形式，这两种形式均有多余起始数据便于校核。 a 闭合导线 b 附和导线1.1.2.2导线测量的外业作业导线测量的外业包括选点、埋石、造标、测角、测边、测定方向。根据总图上设计的导线形式可根据业主提供控制点大致放样新的控制点位置，根35、据选点布设原则要求可适当调整位置。 导线点标志和点之记1.1.2.3外业数据采集根据一级导线测量限差和规范要求施测，角度和距离测量规范如下：水平角方向观测法技术要求等级经纬仪型号光学测微器两次重合读数差（ ）半测回归零差（ ）一测回中2c较差（ ）同方向值各测回互差（ ）一级及以下DJ2312189DJ61824光电测距的主要技术要求等级闭合环或附合导线长度(Km)平均边长(m)测距中误差(mm)测角中误差()导线全长相对闭合差一级3.63001551/14000场区平面控制网的精度等级根据工程测量规范要求，控制网的技术指标必须符合下表的规定：等级一级测角中误差（）5最弱边长相对中误差1/3036、000测距中误差（）15方位角闭合差（）10n相对闭合差1/15000测回数DJ22DJ641.1.2.4外业观测注意事项(1)由于本工程地处沿海，风力较大，对观测成果造成不利影响，观测时尤其要注意目标照准要准确。(2)记录员要随检核观测数据是否符合限差要求，以便检查观测成果是否有效。(3)原始数据不得随意涂改。(4)观测顺序和方法要严格按照规范要求。(5)仪器各项参数改正设置要按照实际参数设置。1.2高程控制网的建立1.2.1高程控制网的布设原则及要求1.2.1.1场区的高程控制网，应布设成闭合环线、附合路线或结点网形。高程控制的建立是根据甲方提供的场区水准基点（至少应提供三个），采用DS337、级水准仪（往返测）对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，测设一条附合水准路线，联测场区平面控制点，以此作为保证施工竖向精度控制的首要条件。1.2.1.2场地水准点距离建筑物、构筑物不宜小于25m；距离回填土边线不宜小于15m。1.2.1.3建筑物高程控制的水准点，可单独埋设在建筑物的平面控制网的标桩上，也可利用场地附近的水准点，其间距宜在200m 左右。1.2.1.4当施工中水准点标桩不能保存时，应将其高程引测至稳固的建筑物或构筑物上，引测的精度不应低于原有水准的等级要求。1.2.1.5高程测量的精度，不宜低于四等水准的精度。1.2.1.6在布设附合水准路线前，结合场区情况，在场区与甲方38、所提供的水准基点间埋设半永久性高程点，埋设1个月后，再进行联测，测出场区半永久性点的高程，该点也可作为以后沉降观测的基准点。1.2.1.7四等水准测量各项限差要求等级每Km高程测量高差中数的偶然中误差每Km高程测量高差中数的全中误差仪器型号水准尺观测顺序观测方法观测次数往返较差、环线闭合差、环线或附和与已知点联测山地丘陵四等510DS3双面后后前前中丝读数法往往返521.2.1.8水准测量的路线形式1.2.2外业数据采集和内业平差计算1.2.2.1按照四等水准测量规范技术要求采用闭合或符合线路联测各个水准点1.2.2.2经过平差数据计算以后方可作为施工引测点。1.2.3成果检核为保证水准测量成39、果的可靠性对水准测量的成果必须进行检核，检核方法有测站检核和水准路线检核两种。测站检核包括两仪高法和双面尺法水准路线检核水准测量注意事项观测方法和顺序要正确司尺员要注意标尺不能倾斜观测读书要准确，尤其是估读数字2、高炉、热风高炉基础施工方法2.1测量定位及土方工程高炉本体基础上有出铁场平台柱、泥炮机、开铁口机插筋、高炉炉身框架柱及其预埋螺栓，为保证上述结构部位的平面尺寸的准确性，所以在高炉基础垫层上就采用全站仪准确地放线定位。并且用型钢固定架固定上述基础的柱插筋、预埋铁件和螺栓。因为考虑机械大开挖施工，高炉基础施工工期长、开挖深度较深，所以土方开挖前必须参考总平面规划图及临近建构筑物基础施工图40、和地质水文资料，确定防坡系数、坑内集水井、坑内排水沟及土方汽车运输、材料运输斜道的布置位置。必要时需采取边坡支护方案、措施，需做好锚杆和土钉墙两种常用支护措施准备。坑外须设截水沟，高炉基础所有基坑壁均要做50厚1：2水泥砂浆加铁丝网抹面防护，并且与坑外截水沟相接。2.2钢筋工程2.2.1施工工艺流程图 不合格 退货 重新采购钢筋采购见证取样试验 合格加工绑扎验收。2.2.2材料的控制与使用该工程所用的钢筋原材料会同监理工程师见证取样检验合格后才用于工程中，并将检验资料存档。钢筋进入现场后，按不同的规格型号分类码堆存放，并做好规格标识，防止规格混乱而导致用料错误。2.2.3钢筋制作钢筋在现场钢筋41、加工车间内加工成型，由人工运至施工地点。考虑到基础几何尺寸较大,为减少接头数量,要求采用钢筋长度为12m的,水平钢筋在1620时采用闪光对焊连接，2232采用锥螺纹接头。加工成型后的钢筋，按规格扎好码堆，并做好标识，标明型号及使用部位待用。还应注意以下几点：2.2.3.1钢筋加工制作时，技术人员要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，并对加工方法进行交底，要求钢筋在调直、切断和弯曲成型的过程中，严格按施工规范要求进行。加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。2.2.3.2施工中如需要钢筋42、代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。2.2.3.3钢筋调直，若采用卷扬机调直钢筋，其调直冷拉率：I级钢不大于4%，II级钢不大于1%，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。2.2.3.4钢筋切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时长料不用短尺量，防止产生累积误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋43、有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员。钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。2.2.3.5钢筋加工过程中，如发现钢筋油污、漆污，要及时清理干净。2.2.3.6钢筋加工要由专业人员负责，杜绝加工的随意性。2.2.3.6钢筋弯钩或弯曲：钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。箍筋：箍筋的末端应44、作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。a.直钢筋下料长度=构件长度保护层厚度+弯钩增加长度b.弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度弯曲调整值+弯钩增加长度c.箍筋下料长度箍筋内周长箍筋调整值弯钩增加长度2.2.4钢筋绑扎2.2.4.1承台基础第一、第二台阶处厚度分别为1.6m、1.2m,第三部分厚度为4.7m,采用型钢支架作为面层钢筋和立筋的固定、定位架。现场钢筋绑扎前，核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料牌料单45、相符，如有错漏，纠正增补。控制钢筋保护层厚度的水泥砂浆垫块要先进行预制备用。钢筋的绑扎采用铁丝，其中12以下钢筋用22#铁丝绑扎，其余型号的钢筋用20#铁丝绑扎，绑扎丝的长度满足最小长度的要求。柱及其他基础插筋的留置及防雷接地(1) 插筋：在基础垫层平面弹出上部柱或基础外框线，并以基础中心线为依据，按其断面扣除保护层位置，形成插筋定位箍，然后竖立柱插筋，绑扎钢箍。(2) 防雷接地连接：钢筋绑扎完毕后，及时按设计要求进行接地网及防雷引下线连接。(3) 防雷接地连接完毕，自检、专检合格后即可履行钢筋隐蔽验收手续，验收合格并签字认可后方可进入下步工序。钢筋绑扎过程中，严格按设计要求采用水泥砂浆垫块控46、制保护层厚度，确保钢筋保护层的厚度符合设计要求。浇筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，确保钢筋不移位，提高混凝土保护层的施工质量。2.2.4.4钢筋的连接水平筋：直径大于20的钢筋采用机械连接，直径18及以下的钢筋采用搭接接头。绑扎搭接接头绑扎搭接时,在同一区段内（钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段），纵向受拉钢筋搭接接头筋截面面积占全部纵向受拉钢筋截面面积的百分率应符合下列规定：、对梁类、板类、及墙类构件，不宜大于25%；、当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%，对其他构47、件，可根据实际情况放宽。当纵向受拉钢筋绑扎搭接接头面积百分率不大于25%时，其最小搭接长度应符合下表规定；纵向受拉钢筋的最小搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C15C20C25C30C35C40光圆钢筋HPB235级45d35d30d25d带肋钢筋HRB335级55d45d35d30dHRB400级55d40d35d当纵向受拉钢筋绑扎搭接接头面积百分率大于25%,但不大于50%时, 其最小搭接长度应按上表数值乘以系数1.2取用, 当纵向受拉钢筋绑扎搭接接头面积百分率大于50%时, 其最小搭接长度应按上表数值乘以系数1.35取用。另外对三级抗震等级应按相应数值乘以系数1.05采用。当带肋钢筋的直径大48、于25mm时，其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1.1取用。在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。底板梁、板上排筋接头位置设在支座，下排筋设在跨中。当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。钢筋直螺纹连接施工钢筋等强度滚轧直螺纹接头特点：、达到JGJ 107-96 中接头A 级标准，100%断母材棒。、检测方便，无需测力扳手。操作简单、快捷。、钢筋套丝可预制，不占工期，加工效率高。、49、施工连接时不用电，不用气，无明火作业，无漏油污染，风雨无阻，可全天侯施工。、适应性强，在狭小场地钢筋排列密集处均能灵活操作。施工准备、参与接头加工的操作工人、技术管理和质量管理人员均参加技术培训；设备操作工人经考核合格后持证上岗。、对运入现场的连接套筒进行检查。套筒应有产品合格证，套筒表面不得有影响性能的裂缝、节疤等缺陷；尺寸应符合要求。、清除连接套筒及端部的油污、铁锈等杂物。、根据要求的螺纹相关尺寸，调整螺纹轧制机的设置。、检查螺纹轧制机运转是否正常；轧制出的螺纹尺寸是否符合要求。接头螺纹轧制加工工艺、将待轧钢筋平放在支架上。端头对准螺纹轧制机的轧制孔。、开动轧制机，并用水润滑轧制头，缓慢向50、钢筋端头方向移动轧制头(移动尺寸根据螺纹相关尺寸调整)，使钢筋端头伸人轧制头内并轧出螺纹，再慢慢移开轧制头。此过程约需40s。、逐个检查钢筋端头螺纹的外观质量，并用手将套筒拧进钢筋端头，看是否过松或过紧，检查螺纹的深度是否符合要求。、将检验合格的端头螺纹戴上保护套或拧上连接套筒，并按规格分类堆放整齐待用。直螺纹接头连接工艺、钢筋同径和异径普通接头：先用扳手将连接套筒与一端钢筋拧紧，再将另一端钢筋与连接套筒拧紧。、调接头(用于弯曲钢筋、固定钢筋等不能移动钢筋的接头连接)：先将连接套筒和锁紧螺母全部拧人螺纹长度较长的一端钢筋内，再把螺纹长度较短的一端钢筋对准套筒，旋转套筒使其从长螺纹钢筋头逐渐退出51、，并进入短螺纹钢筋头中，并与短螺纹钢筋头拧紧，然后将锁紧螺母也旋出，与连接套筒拧紧(如下图所示)。质量检查、外观检查：根据目测钢筋上的螺纹露在套筒外的长度判别钢筋直螺纹接头连接质量。、强度检验：钢筋直螺纹接头按规定(同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同规格接头，以500 个作为一个验收批进行检验与验收，不足500 个也作为一个验收批)进行现场取样试验，试验结果应为符合钢筋机械连接通用技术规程(JGJ 107-96)要求。2.2.4.5 钢筋的验收：钢筋安装位置的允许偏差和检验方法：项 目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长52、10钢尺检查宽、高5钢尺检查间距10排距5保护层厚度基础10钢尺检查柱、梁5钢尺检查板、墙、壳3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线5钢尺检查水平高差+3.0钢尺和塞尺检查对绑扎好的钢筋做好隐蔽工程记录，并经监理和业主验收符合要求、签好浇灌令后方可浇灌混凝土。2.3 钢筋固定支架2.3.1承台基础底部设五层钢筋网片，网片之间采用两层300mm长25短螺纹钢筋（共计50mm高）进行隔离支撑，水平间距2m2m分布，上下层交替错开500mm。2.3.2水平钢筋网采用565角钢作为支撑立柱，落于桩头上和混凝土垫层上，间距为20002000mm53、。顶部采用565角钢作为托梁。支撑立柱平面布置图注：图中涂黑位置为立杆位置；粗实线为水平角钢布置位置。2.3.3 炉身框架柱基础的预埋螺栓采用565角钢制作而成的支架作为固定支撑架，使其与支撑钢筋网片的支撑架焊接固定，其安装大样详见下页图示。预埋螺栓、预埋件的安装：预埋螺栓、预埋件的固定前应测量放线，安装后应检查误差并应符合国家的有关规范要求。2.3.5承台基础中部平面尺寸为34.15m22.5m，1.2m厚，顶面标高为-1.200m，该区域包含部分出铁场平台柱插筋、炉壳底部环形埋件。采用等边角钢565作为支撑立柱，间距2m2m布置，底部落于桩头上的钢板上，采用焊接连接固定。水平钢筋按照设计蓝54、图测量面层钢筋网片标高位置，在槽钢背面位于钢筋网片下方设置一排565角钢作为托梁。钢筋网片之间用565角钢设置斜撑一道作为柱间支撑，采用焊接连接固定。 预埋螺栓安装示意图预埋螺栓、预埋件的安装项 目允许误差（mm）预埋钢板中心位置3插筋中心线位置5外露长度+10.0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10.0注：（本表摘录GB50204-2002）2.3.6钢筋支撑架验算2.3.6.1根据设计蓝图将承台基础面层的钢筋网片自重予以计算叠加，其自重荷载见下图：第四层、第五层钢筋网片自重荷载平面示意图2.3.6.2支撑立柱：按1KN=100kg，取第五层钢筋最大自重荷载0.78kN/ m2，顶层间两层钢筋55、各为0.68kN/ m2，施工荷载1.5kN/ m2。拟选用等边角钢565作为支撑用立柱。根据钢结构设计规范（GB50017-2003）内计算公式 计算其长细比=lo/i根据其容许长细比，详见下表表5.3.8受压构件的容许长细比项次构件名称容许长细比1柱、桁架和天窗架中的杆件150柱的缀条、吊车梁或吊车梁桁架以下的柱间支撑2支撑（吊车梁或吊车梁桁架以下的柱间支撑外）200用以减小受压构件长细比的杆件注：由容许长细比控制截面的杆件，在计算其长细比时，可不考虑扭转效应。本表摘自钢结构设计规范GB50017-20031=lo/i=160/1.72=93150，满足计算要求。2=lo/i=235/1.56、72=136150，满足计算要求。=N/Af 式中为Q235钢轴心受压构件的稳定系数，在=150时取0.2770.308，（详见钢结构设计规范GB50017-2003附表A.1.1-1）取=0.277；式中f选值为215N/mm2,查表得565的截面面积为837 mm2。求得=(0.91+0.66+1.5)4103/8370.277=52.8N/mm2215N/mm2,符合计算要求。2.3.6.3托梁拟选用565角钢作为面层钢筋网片水平托梁，拟选用565角钢作为中间两层钢筋网片水平托梁。(1) 面层钢筋网片托梁取lo=2m，q=（0.68+1.5）2=4.36kN/m；Mmax=ql2/8=457、.3622/8=2.18kNm；根据公式= Mmax/WX 215N/mm2即可满足计算要求；式中WX为截面抵抗距WX，查表得WXmax=14cm3，取值0.95，求得=2.18106/0.9514103=163215N/mm2，经验算符合要求。(2) 中间两层钢筋网片托梁取lo=2m，q=（0.78+1.5）2=4.56kN/m；Mmax=ql2/8=2.9341.852/8=2.28kNm； 根据公式= Mmax/WX 215N/mm2即可满足计算要求；式中WX为截面抵抗距WX，查表得WXmax=7.89cm3，取值0.95，求得=2.28106/0.9514103=171.4215N/m58、m2，经验算符合要求。2.3.6.4剪刀撑剪刀撑根据现场实际情况适当进行布置。2.4模板工程2.4.1本工程本工程所有的模板均在现场加工成型，大放脚第一台阶外模根据测量放线时弹出的墨线位置用120厚MU10机制红砖+M7.5水泥砂浆砌筑700高，上面900高外模采用15mm厚木模板，背楞采用6080mm杉木枋，采用48的钢管及扣件作为横托。模板外侧根部及侧向均采用圆木撑加固。大放脚第二级台阶外模采用15mm厚木模板，上部圆柱体外模采用12厚竹胶模板，背楞采用6080mm杉木枋，采用48的钢管及扣件作为横托。2.4.3大放脚第二台阶及上部圆柱体外模根据测量放线，根部可利用号竖向钢筋定位固定，上部59、可利用水平钢筋网的定位支架及号竖向钢筋再辅以穿墙螺杆加固。2.4.4上部圆柱体侧向外模板验算：2.4.4.1荷载计算：新浇混凝土对模板产生的侧压力：F1=0.22rt121/2F2=Hr取两者较小值：F1、F2：为新浇混凝土对侧模产生的最大压应力；r：为混凝土重力密度，取24KN/m：混凝土浇筑速度0.5m/h；H：混凝土侧压力计算位置处至新浇筑顶面的总高，取H=4.7米；1：外加剂影响修正系数；2：混凝土塌落度修正系数，按塌落度130150，取2=1.15；得： F1=0.222481.01.150.7=34.02KN/m2F2=244.7=112.8 KN/m2取F= F1= 34.02 60、KN/m2倾倒混凝土时的水平荷载：取值为4KN/m;以上荷载组合，得到模板承受的水平荷载值为：q=1.234.021.44=46.42 KN/m22.4.4.2模板及次龙骨的设计及计算：次龙骨设计：次龙骨选用6080的杉木，间距300，按受力方向垂直于木纹方向，其界面性能为：E=10000N/2,=87N/2,I=2562,W=642，主龙骨间距取600。次龙骨的强度验算：Q=ql模=46.420.4=18.6KN/m得到次龙骨截面的最大弯矩为： Mmax=0.118.60.62=0.67= Mmax/ W=0.67106/64103=10.4N/287N/2，强度满足要求。次龙骨刚度验算：托61、梁承受的线荷载：q次=qL模=46.420.35=16.3 KN/m得最大挠度为：=0.677q次L次4/100EI=0.67716.30.641012/100104256106=0.0061.5，刚度满足要求。主龙骨设计：主龙骨选用483.5钢管，间距500，双根布置，穿墙螺杆间距600，主龙骨按三跨连续梁计算。主龙骨截面性能：=215 N/2,I=212.19104,W=215.08103主龙骨的强度验算：次龙骨传给主龙骨的集中荷载为：P主=q托L次=18.60.6=11.16kN得主龙骨截面最大弯矩为：Mmax=0.604P主L次=0.60411.160.6=4.044 kN/m=M/w62、=4.044106/215.08103=134 N/2215 N/2强度满足要求。主龙骨的刚度验算：P主=q次L次=16.30.6=9.78kN得最大挠度：=1.883PL4/100EI=1.88316.30.641012/1002.06105212.19104=0.793.00，刚度满足要求。穿墙螺栓设计及验算：每根穿墙螺栓承受的模板侧压力面积为0.60.6=0.3646.42 KN/m20.36 m2=16.7KN；选用14的穿墙螺栓，查表得净面积A=1052，=T/A=16.7103/105=159 N/2215 N/2 满足要求。2.4.5现浇结构模板安装的允许偏差（mm）项 目允许偏63、差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模表面标高5水准仪或、钢尺检查截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、梁、板+4，-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高差2钢尺检查表面平整（2m长度上）52m靠尺和塞尺一、二台阶模板支撑示意图圆柱体部分模板支撑示意图2.5混凝土工程本工程均采用商品混凝土进行施工。2.5.1混凝土施工准备2.5.1.1配合比的确定：按照设计蓝图要求，本工程大体积混凝土承台基础采用fck（60天）24.5Mpa、且C30强度等级的混凝土，选用PO42.5号矿渣硅酸盐水泥，花岗岩、玄武岩作为粗骨料。委托商品混凝土搅拌站交64、具备资质的实验室进行混凝土配合比试配。认真调查分析各类原始资料。掌握当地的气象、建设场地的地形，工程地质和水文地质并对地方资源、交通运输、水源及其他能源。实验室在基础施工之前,全面完成所有原材料基础数据的检验工作,并将所需资料呈报业主、监理单位和施工单位。2.5.1.2材料的计划准备:本工程混凝土分为三次进行浇注，第一次共计浇筑C30混凝土2748立方；第二次共计浇筑C30混凝土814.5立方；第三次为C30耐热混凝土共计231立方。所需材料提前15d 编制需要量计划，且保证所用材料提前3d进场。材料部门根据材料计划表，编制采购计划，列出材料名称、品种、规格、数量、供应日期。所有进场材料必须通65、过检查验收，验证确保质量符合规定要求，未验或不合格品不准使用，验收执行建筑材料规范大全。所有材料应每批验证出厂合格证、质保书、产品说明书、规格、型号、外观、数量，需要复试的材料必须做复试，并做好验收记录。2.5.1.3设备准备情况:（1）浇筑前进行系统的全面维检工作,准备好易损件的备品备件工作,完成计料器的电子称校核,主机润滑油的更换,泵车、罐车的维护保养工作,油路、水路各零部件的检查工作。（2）由材料组联系油站,保证连续作业时，日.夜车辆加油无碍。（3）组成设备故障抢修小组，要求排除故障时间不得大于2个小时，具体人员组成由设备主管确定后报总经理审批。2.5.1.4开盘前资料、基础数据的准备.66、熟悉和审查施工图纸。拿到设计图纸后，及时进行图纸自审，会审并尽快请设计院进行设计交底，熟悉工程的所有环节。熟悉基坑围护和管桩施工的相关图纸及资料。认真调查分析各类原始资料。掌握当地的气象、建设场地的地形，工程地质和水文地质并对地方资源、交通运输、水源及其他能源。对施工人员进行技术和注意事项的交底。2.5.2混凝土浇筑采用一台45m汽车泵（备用一台HP80地泵）对承台基础大体积混凝土进行分层浇筑，用8台罐车进行运输。分层摊铺厚度为500mm600mm，层间最长的时间间隔不得大于混凝土的初凝时间。2.5.2.1混凝土的施工工期根据泵车的技术参数和商品混凝土公司数次泵送经验.泵车泵送一罐车(8m3)67、砼共需十分钟左右,1小时泵车可输送砼48 m3.一台泵车1小时可浇筑100m3.按每天有效工作时间为18个小时计算每天砼可浇筑量1800 m3,扣除故障及意外时间消耗,那么本次高炉基础第一、二台阶处2748 m3砼的只需2天不到即可完成，圆柱体部分814.5立方一天可浇筑完成。2.5.2.2混凝土的初凝时间要求根据现场施工情况，要求商品混凝土公司在生产混凝土的过程中，将施工配合比进行调整，控制混凝土的初凝时间约为1213小时，并合理安排混凝土灌装车数量进行送料，以保证混凝土的连续浇筑。2.5.2.3混凝土的浇筑方法(1)在-4.00米到-2.40米之间的混凝土采用推移式浇筑，坡度按泵送时自然形68、成坡度；在-1.20米平面上的混凝土按水平分层法浇筑。所有混凝土输送泵（车）互相配合完成混凝土的浇灌任务。推移式浇筑水平式浇筑(2)根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置混凝土振动器，第一处的混凝土振动器在混凝土卸料点，主要解决上部的混凝土振捣密实，为防止混凝土集中堆积，先捺捣出料口处混凝土，形成自然流淌坡度，然后全面振捣，严格控制振捣时间，移动间距和插入深度。底板上的4层钢筋比较密，为有效地保证其混凝土的振捣密实，混凝土振捣器人员应特别注意。(3)泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后28h，初步按标高用长刮杆刮平，然后用木搓板反复柔搓数遍，使其表面密实，在初凝前再用铁69、搓板压光，这样做较好的控制了混凝土表面龟裂，还减少混凝土表面水分的散发，促进了养护。2.5.3混凝土温控大体积混凝土承台基础施工具有水化热高、收缩量大、容易开裂等特点，故承台基础大体积混凝土浇筑做为一个施工重点和难点认真对待。大体积混凝土施工重点主要是将温度应力产生的不利影响减少到最小，防止和降低裂缝的产生和发展。2.5.3.1施工配合比控制根据试验结果，并考虑到每立方米混凝土的水泥用量，每增减10kg，其水化热将使混凝土的温度相应升降1，水泥的用量可尽量减少以有效地降低水化热，混凝土工程施工配合比应由具备资质的实验室提供。2.5.3.2测温方法及原理混凝土测温采取在混凝土不同部位，埋设铠装热70、电偶作为温度传感器，利用电脑进行监测记录，进行从浇筑到养护期满全部过程的跟踪和监测，随时了解混凝土内部的温度情况，有的放矢地采取相应技术措施，确保施工质量。具体测温方法是在底板内布置5组32个测温点，通过测定每个点阻值然后换算成温度的方法进行监测。（1）、电热偶片布置在基础半条对角线范围内，混凝土基础表面50mm以下、底表面50mm以上的测温区内，水平间距为和垂直间距详见下图。沿钢筋网片的支撑骨架布置牢固。测温区平面布置图测温区内测温点布置示意图测温点垂直布置示意图（2）监测混凝土温度从混凝土浇筑6h后，每隔2h测1次，发现中心温度与表面温度超过允许温度时及时报警，现场立即采取加强养护的措施，71、从而减少温差，确保质量。测温结束时间，以混凝土温度下降，内外温差在表面养护结束不超过20。（3）测试要求温度测量范围5100；温差计算范围0100；温差报警设定范围025；工作端温度、温差以及环境温度的数据与曲线用电脑打印绘制；温升、温降梯度与温度、温差的发展趋势及预测；测温间隔时间1530min；自动扫描数据自动修理；温度测试精度为0.3。（4）因测温人员昼夜在现场监测，需要建一间333米的活动房，作避风雨和保存记录资料的地方。2.5.4混凝土的养护为防止内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而裂缝，养护工作尤为重要，采取是保温、保湿养护法。2.5.4.1先在混凝土表面覆盖2层塑料72、薄膜，覆盖时间以混凝土初凝时间为宜，覆盖塑料薄膜的目的是防止水分蒸发。2.5.4.2然后在塑料薄膜上覆盖3层草袋用以保温。为防止雨水和造成表面温度突降。2.5.4.3拆模后，对位于0.000以下的部位，及时回填土；0.000以上的部位采用稻草或草袋加以覆盖，不宜长期暴露在风吹日晒的环境中。2.5.4.4养护时间不得少于15天。2.6沉降观测按设计和施工规范要求。3、焦、矿槽土建工程3.1基础施工3.1.1土方工程土方采用机械大开挖和人工相结合的形式，开挖前必须根据桩基础和承台施工图，确定开挖深度和平面尺寸，离管桩1米左右采用人工开挖并做好标识和安排专人跟踪看护，以免破坏桩基。留200-300m73、m人工清底。边坡支护：桩承台基础埋深不是很深，考虑节约工程成本，采取适当增大防坡系数和基坑工作面，基坑底设集水沟和积水井，人工修坡的做法；较深基坑采用适当增大防坡系数和基坑工作面，基坑底设集水沟和积水井加土钉墙综合做法。3.1.2桩承台基础施工 基础梁及桩承台模板采用竹胶合板模板，钢管锁扣，钢管、木枋斜撑。钢筋在现场加工车间统一加工，运至现场绑扎。混凝土采用现场集中搅拌，混凝土输送泵输送至浇筑点，采用插入式振动棒进行振捣，振捣要密实，严禁久振和漏振。 3.1.2.1 钢筋工程 绑扎方法 1)按设计间距在垫层上划线排放纵横向钢筋，排放时要注意弯钩向上，不倾向一边。 2)基础四周两根钢筋交叉点应每74、点绑扎，中间部分每隔一根呈梅花绑牢；双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成“八字形(或左右扣绑扎)，以免网片歪斜变形。 3)独立柱基础为双向弯曲时，钢筋网的长向钢筋应放在短向铡筋的下面。 4)基础配有双层钢筋网时，应在上层钢筋网下设置钢筋撑脚或混凝土撑删，以保征上下层钏筋间距和位置的正确。 5)钢筋绑扎完后，应对钢筋进行一次全面、细致的总检查，发现错漏或间距不符，安装绑扎不牢，应及时修整；基坑内积水、污泥、垃圾及沾在钢筋上的泥土，应清除干净。在混凝土浇筑全过程中，应由专人负责修理。 成品保护 1)加工成型的铡筋，应分别按工号、结构部位、钢筋编号和规格整齐75、堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形：贮存期不宜过久，以免钢筋遭锈蚀。 2)在运输和安装钢筋时，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。3)在钢筋绑扎过程中和钢筋绑扎好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆放物料或搭设跳板。 3.1.2.2模板工程 模板采用厚度1 2 mm的竹胶模板。木枋采用5 O8 O的杉枋。 混凝垫层表面平整，清扫干净，标高检查合格。四周有足够的支模空间。校核轴线，放出模板边线及标高。基础钢筋、预埋管件已安装，隐蔽工程己验收。按照配板设计结合施工流水段的划分，备齐模板并分规格堆放。施工操作工艺 阶形基础，阶形基础每一阶模板由四块侧板拼钉而成，其中两块侧极76、的尺寸与相应的台阶侧面尺寸相等，另两块侧板长度则大1 5 O2OOm，四块侧板用木档拼成方框。 上台阶模板有两块侧板的一部一块拼板加长，搁置在下台阶模板上。上、下台阶模板的四周设置斜撑支撑牢固。工艺流程弹线一侧板拼接一组拼各阶模板一涂刷脱模剂一下阶模板安装一上阶模扳安装。施工操作要点在基坑垫层上弹出基础中线。把截好尺寸的木板加钉木档拼成侧板，在侧板内表面弹出中线，再将各阶的4块侧板组拼成方框，并校正尺寸及角部方正。安装时，先把下阶模板放在基坑底，两者中线互相对准，用水平尺校正基础标高；在模板周围钉上木桩，用平撑与斜撑支撑顶牢；然后把上台阶模板放在下阶模板上，两者中线互相对准，并用斜撑与平撑加以77、钉牢。 施工注意事项1)与混凝土接触的模板表面应认真涂刷脱模剂，不得漏涂，涂刷后如被雨淋，应补刷脱模剂。2) 拆除模板时要轻轻撬动，使模板脱离混凝土表面，禁止猛砸狠敲，防止碰坏混凝土。3)拆除下的模板应及时清理干净，涂刷脱模剂，暂时不用时应遮荫覆盖，防止暴晒。4)垫层混凝土表面要平整，其顶面标高要正确，垫层周边应比基础底部尺寸放大1OOmm，为基础放线、正确支模提供条件。5)必须正确放线。尤其是现场环视条件不好时，要反复校核轴线后，再放模板边线和标高线。6)基础支模时，注意预埋管的留设，保证其位置与标高的正确。3.1.2.3 砼工程施工准备1)基础模板、钢筋及预埋管线全部安装完毕，模板内的木屑78、泥土、垃圾等已清理干净。钢筋上的油污已除净，经检查合格并办完隐、预检手续。2)水泥、砂、石及外加剂等材料已经备齐，经检查符合要求。试验室根据实际情况，已下达混凝土配合比通知单，并进行开盘交底，准备好混凝土试模。3)混凝十搅拌、运输、浇灌和振捣机械设备经检修、试运转，情况良好，可满足连续浇筑要求。4)检查复核基础轴线、标高，在槽帮或模板上标好混凝土浇筑标高。砼浇灌操作工艺1)混凝土拌制应认真计量，按配合比投料，每罐投料顺序为：石子水泥砂子水。严格控制加水量，搅拌要均匀，最短时间不少于90s。2)混凝土搅拌完后，采用砼输送泵送至浇灌点，垫层砼采用机动翻斗车运输。3)浇筑时如高度超过2m，应使用串79、筒、溜槽下料，以防止混凝土发生离析现象。4)浇筑台阶式基础，按每一台阶高度内分层一次连续浇筑完成，每层先浇边角，膨胀中间，摊铺均匀，振捣密实。每一台阶浇完，台阶部分表面应随即原浆抹平。5)混凝土捣固一般采用插入式振动器，其移动间距不大于作用半径的1.5倍。6)混凝十浇筑过程中，应有专人负责注意观察模板、支撑、管道和预留孔洞有无走动情况，当发现变形位移时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好，才能继续浇筑。7)混凝土浇筑应连续进行，一般接缝不应超过2h，如间歇时间超过水泥初凝时间，应按规范规定留置施工缝。8)混凝士浇筑完后表面应用木抹子压实槎平，已浇筑完的混凝土，应在12小时内覆盖80、并适当浇水养护，一般不少于7d。成品保护 1)施工中，不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板和支撑卜搭脚于板，以保证模板牢固、不变形。2)基础侧模板，应在混凝土强度能保证其棱角和表面不受损伤时，方可拆模。3)混凝土浇筑完后，待其强度达到12Mpa以上，方可在其上进行下道工序施工。4)基础中预留的电气暗管、插筋，在浇筑混凝土过程中，不得碰撞，或使产生位移。施工注意事项1)浇筑台阶式基础，施工时应注意防止上下台阶交接处混凝土出现脱空和蜂窝(即吊脚和烂脖子)现象，预防措施：待第一台阶浇筑完后稍停0.51小时，待下部沉实，再浇上一台阶；或待第一台阶捣实后，继续浇筑第二台阶前，先沿第二台阶模板底圈做成内外81、坡度，待第二台阶混凝十浇筑完成后，再将第一台阶混凝土铲平、拍实、拍平。2)基础混凝土浇筑如基坑地下水位较高，应采取降低地下水措施，直到基坑回填土完成，始可停止降水，以防浸泡地基，造成基础不均匀沉降或倾斜、裂缝。3)基础拆模后应及时回填土，回填时要在相对的两侧或四周同时均匀进行，分层夯实，以保护基础并有利于进行下一道工序作业。3.1.3大体积砼施工烟囱、风机基础的砼量都比较大，又需一次性浇筑完成，属于大体积砼施工。大体积砼施工的关键在于控制砼内部与外界环境的温度差，当该温度差超过25时，就会出现温度裂缝；根据以往类似施工经验，主要从以下几个方面加以控制：3.1.3.1材料方面: 控制材料原始温度82、及混凝土的入模温度，从而降低水化热温度峰值，具体措施有：出厂水泥须冷却3天以上，优先采用低水化热的矿渣水泥。在混凝土中掺加超细矿粉(如粉煤灰)，以改善混凝土性能。超细矿粉有明显的减水作用，可提高混凝土的和易性、体积稳定性、密实性，同时亦具有增加混凝土强度、减少混凝土坍落度损失、降低水化热等性能。在保证混凝土强度和坍落度的条件下，可适当地加大活性细掺料的用量，以减少水泥用量，从而降低混凝土温升、增强硬化前后混凝土的体积稳定性。严格控制砂石质量。砂选中砂，细度模数为2.5左右，含泥量控制在1%以内。碎石选540mm的石子，含泥量不得超过1%。碎石中针片状颗粒含量，不得大于15%。3.1.3.2施工83、方面严格控制混凝土坍落度，控制在122cm 为好。分层浇捣，逐步推进，严格控制振捣的时间及插入深度，防止漏振。采用二次振捣技术。当浇筑后的混凝土即将凝结时，在适当的时间内给予再振捣，增加混凝土的密实度，减少混凝土内部微裂缝和提高混凝土的强度，提高抗渗性能。在砼浇筑12h左右砼表面采用二次压光，以减少沉缩变形所引起的表面裂缝。3.1.3.3混凝土浇捣混凝土浇捣方向：沿基础长边方向整体推进、分层浇筑，采用泵送混凝土，一次浇捣成型。基础砼在浇筑过程中，应遵循“同时浇捣、分层推进，一次到顶，循序渐进”的成熟工艺。振捣时重点控制混凝土流淌的最近点和最远点，振动点振动时不能漏振，尽可能采用两次振捣工艺，以84、提高混凝土的密实度。高频振动棒要垂直插入，快插慢拔，插点交错均匀布置，在振捣上一层混凝土时，应插入下一层5cm，以消除两层间的接缝，同时在振捣上层混凝土时以表面呈水平并出现水泥浆及不再出现气泡、不再明显沉落为准。3.1.3.4温度监控为正确地了解砼内部温度变化状况，选择具有代表性测点位置，并注意点的均布性，尽可能反映各部位温度变化的真实情况。对整个温度测区，实行24h监控，监控期为15d左右，每天上午和晚上发出2次测温报告，当砼垂直测点相邻温差超过25时，及时发出报警报告，采取改进措施。3.1.3.5砼的养护采取塑料薄膜覆盖的方法，随砼的浇筑顺序，在每一段砼表面二次收光后，即砼处于硬化阶段时，85、及时铺上塑料膜作为密封层，防止砼热量流失，使之表面处于湿润，然后铺上草袋。为防止气温骤变影响，在砼升温和早期降温过程中，有控制地加强保温层，在砼降温中期，为加快降温速率，采取白天掀开部分保温层，晚间加之覆盖的做法，砼降温后期则采取逐日掀开保温层的做法。3.2地下钢筋砼结构的施工原料开关站地下室属于地下钢筋砼结构施工。其主要施工方法与一般性的钢筋砼结构施工方法基本相似，施工难点、重点、易出现质量毛病的归宿点就是防水问题，在工程中要解决结构的防水问题，必须重点处理以下几个方面的问题：3.2.1施工准备进行原材料的检验，各种原材料必须符合规定标准，备足材料，并妥善保管，按品种、规格分别堆放，注意防止86、骨料中掺混泥、土等污物。将需用的工具、机械、设备配齐全，并经检修试验后备用。进行防水砼的试配工作，试验室可根据设计抗渗标号，提高0.2N/mm2进行试配，在此基础上选定施工配合比。做好基坑排水和降低地下水位的工作，要防止地面水流入基坑，要保持地下水位在施工底面最低标高以下不小于30cm。以避免在带水或带泥浆的情况下，施工防水砼结构。3.2.2模板工程墙体模板采用10mm厚竹胶板，背楞6080mm木枋竖向布置中距300mm，模板加固采用钢架管纵横向打箍，按600600mm间距穿M12对拉螺杆紧固，外墙外模固定支架采用双排脚手架立杆横距1.5m，内模支架与地下室满堂支架相连。模板应平整，且拼缝严密87、不漏浆，并应有足够的刚度、强度。模板构造应牢固稳定，可承受砼拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。固定模板的螺栓不能穿过防水砼结构，以避免水沿缝隙渗入。当必须采用对拉螺栓固定模板时，应在预埋套管或螺栓上加焊止水环。止水环直径及环数应符合设计规定。若设计无规定，止水环直径一般为810cm，且至少一环。预埋套管加焊止水环做法。套管采用钢管，其长度等于墙厚(或其长度加上两端垫木的厚度之和等于墙厚)，兼具撑头作用，以保持模板之间的设计尺寸。止水环在套管上满焊严密。支模时，在预埋套管中穿入对拉螺栓拉紧固定模板。拆模后将螺栓抽出，套管内以膨胀水泥砂浆封堵密实。套管两端有垫木的，拆模时连同垫木一并拆除，除88、密实封堵套管外，还应将两端垫木留下的凹坑用同样的方法封实。止水环撑头做法：止水环与螺栓应满焊严密，两端止水环与两侧模板之间应加垫木，拆模后除去垫木，沿止水环平面将螺栓割掉，凹坑以膨胀水泥砂浆封堵。如止水撑头大样图。地下室底板、隔墙及周边外墙壁应一次整体浇筑至底板面500mm以上，墙壁和顶板一次性浇注。周边外墙壁按下图所示设置水平施工缝，水平施工缝间混凝土应一次浇捣完成，不得在墙内留任何竖向施工缝。3.2.3钢筋工程钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣砼时，因碰撞、振动使绑扣松动，钢筋移位，造成露筋。绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以与结构砼强度等级相同的细石砼或水泥砂89、浆制成垫块，严格控制主筋净保护层，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。钢筋及铅丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉情况下，应在铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入砼结构。当钢筋排列稠密，以致影响砼正常浇筑时，可同设计人员协商，采取措施，以保证砼的浇筑质量。外墙支模示意图3.2.4砼的浇筑和振捣浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并用水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。砼底板应连续浇灌，不得留施工缝。在砼底板上浇灌墙体时，需将表面清洁干净，再铺一层23cm厚水泥砂浆(即采用原砼配合比去掉石子)或同一配合比细石砼。浇筑砼应分层浇筑，浇第90、一步砼的高度为40cm，以后每步浇灌5060cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h，按施工方案规定的顺序浇灌。为保证砼浇灌时不产生离析，砼由高处自由倾落，其落距不应超过2m，如高度超过2m，必须要沿串筒或溜槽下落。在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密之处，不易使砼浇捣密实时，应改用相同强度等级和抗渗标号的细石砼进行浇筑，以保证质量。在浇筑大体积结构中，遇有预埋大管径套管或面积较大的金属板时，由于其下部的倒三角形区域不易浇捣密实而形成空隙，造成漏水。为此，可在管底或金属板上预先留置浇筑振捣孔，以利浇捣和排气，浇筑后，再将孔补焊密实。砼采用机械振捣，以保证砼密实。用插入式振捣，插入要迅速，拨91、出要缓慢，振动到表面泛浆无气泡为止。插点间距应不大于30cm，严防漏振。结构断面较小，钢筋密集的部位严格按分层浇灌、分层振捣的原则操作。振捣和铺灰应选择对称的位置开始，以防止模板走动。浇灌到面层时必须将砼表面找平，并抹压坚实平整。3.2.5砼的养护常温砼浇灌完成后12h内必须覆盖浇水养护，每天派专人浇水让砼保持湿润状态，养护时间不少于14d，墙体浇灌2d后将侧模撬松，宜在侧模与砼表面缝隙中浇水，以保持湿润。地下工程的结构部分拆模后，应抓紧进行下一分项工程的施工，以便及时对基坑回填，这样可以避免因干缩和温差引起开裂，并有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高，同时也可以减轻壅水对工程的危害，起一92、道阻水线的作用。回填土应分层夯实，并严格按照施工规范的要求操作，控制回填土的含水率及干密度等指标。同时应做好建筑周围的散水坡，以保护基坑回填土不受地面水入侵。混凝土防水结构浇筑后严禁打洞。对出现的小孔洞应及时修补，修补时先将孔洞冲洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆，再用水灰比为0.5的1:2.5水泥砂浆填实抹平。3.2.6施工缝施工缝是防水薄弱环节之一，应不留或少留施工缝。底板的混凝土应连续浇筑。墙体上不得留垂直施工缝，垂直缝应与变形缝统一起来。最低水平施工缝距底板面应不少于300mm，距穿墙孔洞边缘不少于300mm，并避免设在墙板承受弯矩或剪力最大的部位。在浇筑施工缝位置的砼时，为了使接93、缝严密，浇筑前对缝表面应进行凿毛处理，清除浮粒。在继续浇筑混凝土前用水冲洗并保持湿润，铺上一层20-25mm厚的水泥砂浆，其强度等级应与混凝土强度等级相同。3.2.7模板拆除由于对防水砼的养护要求较严，因此墙体不拆模养护。拆模时防水砼的强度必须超过设计强度等级的70，砼中心温度与环境温度之差，不得超过25，以防砼表面产生裂缝。拆模后及时进行卷材防水施工并尽早回填。3.2.8地下混凝土结构质量标准及质量保证措施地下混凝土结构工程采用高性能混凝土，在其中掺入矿渣粉和粉煤灰或掺矿渣粉和钢渣粉等复合掺和物，掺和物的掺量为胶凝材料总量的30%50%，胶凝材料的最小用量为340Kg/m3。高性能混凝土中根94、据设计要求和施工规范规定，掺入高效减水剂、引气剂、钢筋阻锈剂，尽可能减少混凝土的用水量和水泥用量，提高混凝土的密实度、钢筋抗锈蚀能力和耐久性。钢筋阻锈剂使用液态多功能复合型外加剂。防水剂应有出厂合格证及使用说明书，现场复验其各项性能指标应合格。控制使用碱活性集料，碱活性集料的膨胀量应小于或等于0.1%,混凝土中的总碱含量不超过3Kg/m3，防止混凝土发生碱骨料反应。砼原材料必须符合现行国家标准、施工及验收规范和设计的有关规定。施工缝处加钢板止水带，能有效地防止结构渗水。检查砼拌合物配料的称量是否准确，如拌合用水量，水泥重量，外加剂掺量等。检查砼拌合物的坍落度，每工作班至少测两次。检查模板尺寸，95、坚固性，是否有缝隙、杂物，对欠缺之处应及时纠正。检查配筋，钢筋保护层，预埋铁件，穿墙管等细部构造是否符合设计及规范要求。合格后填写隐蔽工程验收记录。检查砼拌合物在运输、浇筑过程中有否离析现象，观察浇捣施工质量，发现问题及时纠正。外观检查有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋等影响质量的缺陷，穿墙管、施工缝等细部构造是否封闭严密，整个结构有无渗漏现象。若发现有渗漏现象，应找出确切部位，分析渗漏原因，采取措施，及时处理。在施工过程中，应注意保护钢筋，模板的位置正确，不得踩踏钢筋和改动模板。在拆模或吊运其它物件时,不得碰坏施工缝企口及撞动止水带。保护好穿墙管、电线管、电线盒及预埋件位置，防止振捣时挤偏或预埋件凹96、进砼内。3.3脚手架的搭设矿（焦）槽壁的模板支设及壁内支撑采用敞开式满堂红脚手架作为模板支撑系统。槽壁梁底立杆纵横距均为0.5m，其它部位立杆间距1.0m，大横杆的步距均为1.5m。所有脚手架立杆都必须设置扫地杆，落在回填土上的立杆底部均要设置枕木，在设置枕木之前，必须将回填土压实，保证枕木有足够的承载能力。如现场条件及工期安排允许，可考虑将矿槽下的地面砼先行施工完毕，以作为模板支撑架的基础。满堂红脚手架所使用材料为：483.5无缝钢管，与之匹配十字扣、对接扣、活动扣，保证符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ 130-201关于材料质量的要求。隔板处立杆支设示意图满堂红脚手架立杆平面97、布置纵横向间距0.51.0m，立杆接长采用双扣连接，以方便立杆高度调节。立杆顶端至该处模板面以下100mm。横轴处隔墙与纵轴壁板相交处支撑见上图。3.4模板的支设 焦、矿槽模板选用12mm厚竹胶模板，应平整无翘曲。背楞采用6080mm杉木枋。模板制作先安装梁底模板，然后支撑外模，一般为模板立档加牵杠撑，内模板的立档与牵杠的布置，基本上与外模相对应，以便用铁丝或螺栓与外模拉紧，内模可采用一次全部安装好，采用水泥垫块或钢筋弯脚保持内外模板的间距。焦、矿槽支模示意图（见下页）：模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性并不允许下沉与变形，模板的内侧面要平整，接缝严密，不得漏浆。模板安装后仔细检查各部位构98、件是否牢固，在浇灌砼过程中要经常检查，如发现变形，松动等现象，要及时修整加固。 槽壁、及锥体模板采用M12对拉螺杆，设垫片、双螺帽，对拉螺杆间距400mm700mm。焦、矿槽支模示意图3.5砌筑工程施工方法3.5.1砌筑操作工艺：施工准备（原材料、测量放线、浇水、立皮数杆等）基层处理摆砖摞底砌块与门窗口联接砌块与楼板联接。3.5.2材料要求砖、砌块:品种、强度等级必须符合设计要求，并有出厂合格证或试验单。水泥：水泥品种与标号应根据砌体部位所处环境选择，一般宜采用强度等级为32.5水泥。砂子：中砂。掺合料：生石灰熟化时间不少于三天，严禁使用脱水硬化和冻结的石灰膏。3.5.3施工准备测量人员放出轴99、线，砌筑施工人员根据图纸、依据轴线弹好墙体边线及门窗洞口位置。将砖墙或砌块墙根部的砼表面清扫干净，用砂浆找平，放线用水平尺检查其平整度。按标高立好皮数杆，皮数杆的间距以混凝土柱距或构造柱距为标准。3.5.4砖墙砌筑要点及构造处理砂浆搅拌：砂浆配合比应采用重量比，计量精度水泥为2，砂、灰膏控制在5以内。宜用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5分钟。构造柱作法：凡设有构造柱的位置,在砌砖时,先根据设计图纸将构造柱位置弹线，并把构造柱插筋处理顺直，拉结筋间距长度应符合要求，马牙槎留置方法正确。墙体砌筑采用“三一”砌筑法，砌筑时采用双面挂线，随着砌体的增高要随时用靠尺校正平整度、垂直度。每天砌筑高度不超过1100、.8m为宜。墙体砌筑水平灰缝和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不小于8mm，也不应大于12mm，水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80。竖缝宜采用挤浆或加浆法，严禁用水冲浆灌缝。砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而必须留槎的部位，应砌成斜槎，斜槎长度并应小于斜槎高度的2/3。隔墙与承重墙不能同时砌筑又留成斜槎时，可与承重墙中引出凸槎，并在承重墙的水平灰缝中预埋拉结筋，拉结筋为6间距沿墙高不得超过500mm，埋入墙的长度每边不小于500mm，但每道墙不得少于2根。砖墙中留设施工洞口时，其侧边离交接处的墙面不应小于500mm，洞口顶部宜设置过梁，也可在洞口采取逐层挑砖办法封口，并预埋水平拉结筋，101、洞口宽度不应超过1m。砖墙与门窗口连接，在门窗洞口两侧预制埋砼块，按洞高在2m内每侧砌置3块，以便安装门窗框。门窗洞口的预制混凝土过梁，其两端支承长度应大于200mm。预制混凝土过梁安装时，应先在支承部位坐浆垫实，然后再安装。脚手架眼封堵：里侧用半砖，外侧用1:0.25干硬性水泥砂浆封堵，这样砂浆后期膨胀可起到防止砂浆收缩干裂雨水渗入。当砌块砌到梁底或板底时，宜用实心砖斜砌挤紧砂浆应饱满，砖倾斜度为60左右；或采用留出20mm空隙，待7d后用1：3干硬性水泥砂浆塞堵密实。砖块在运输和堆放过程中，应轻拿轻放，防止其棱角损坏，对边角严重损坏的块材不宜使用，以保证墙体的刚度和稳定性。3.6装饰与门窗102、工程3.6.1施工准备：检查、验收主体结构表面平整度、垂直度、强度是否符合设计要求，否则要进行返工。检查、验收门窗框、水暖、电气预埋管道及各种预件安装是否符合设计要求。3.6.2抹灰施工抹灰前必须找好规矩，弹好线，分好格，吊好立线。先用托线板检查墙面平整度和垂直度，再做灰饼，然后冲筋抹灰。室内墙面、柱面的阳角和洞口的阳角，可用1:2水泥砂浆抹出护角，高不低于2m，每侧宽度不小于50mm。墙面阳角抹灰时，先将靠尺在墙角的一面用线锤找直，然后在墙角的另一面顺靠尺抹上砂浆。外墙窗台、窗楣、雨篷、阳台、压顶和突出腰线等，上面应做流水坡度，下面应做滴水线或滴水槽。滴水槽的深度和宽度均不应小于10mm，并103、整齐一致。3.7门窗工程窗安装前，应按设计图纸要求检查窗的数量、品种、规格、开启方向、外形等，五金件、密封条、紧固件等应齐全。安装固定片时应先采用直径为3.2的钻头钻孔，然后应将十字槽盘头自攻螺钉M420拧入，并不得直接锤击钉入。当窗框装入洞口时，其上下框中心线应与洞口中线对齐；窗的上下框四角及中横框的对称位置，应用木楔或垫块塞紧作临时固定。当窗与墙体固定时，应先固定上框，而后固定边框。砖墙洞口应采用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定，并不得固定在砖缝处。当需要安装窗台板时，应按设计要求将其插入窗下框，并应使窗台板与下边框结合紧密。窗框与洞口之间的伸缩缝内腔采用闭孔泡沫塑料弹性材料分层填塞。安装玻璃时，104、玻璃不得与玻璃槽直接接触，并应在玻璃四边垫上不同厚度的玻璃垫块，应将玻璃装入框扇内，然后用玻璃压条将其固定。4、高炉炉壳制作安装炉壳采用工厂化加工，数控切割机下料、开孔，压力机压头，卷板机卷制成型。4.1 炉壳制作高炉炉壳制作工艺：放样、原材料矫正号料下料及坡口制备开孔压头滚圆预拼装矫正定位板等焊接防腐处理编号出厂。4.1.1 放样、原材料矫正熟悉图纸，仔细阅读技术要求及说明，并逐个核对每圈炉壳各块圈板的形状尺寸、坡口形式和锥体方向等。放样所需计量工具均应符合国家标准，宜为同一厂家同一批号产品。放样比例为1:1，在样板台上弹出大样，然后用铁皮或扁钢制作样板。原材料在号料之前采用机械矫正。4.1105、.2 号料、下料及坡口制备炉壳下料、焊缝坡口制备均采用数控切割机在工厂进行，必须严格控制焊缝坡口角度，保证坡口的匀直性。下料完毕，清除熔渣及金属飞溅物。4.1.3 炉壳开孔4.1.3.1 炉壳在卷板前预开孔，根据孔径大小分别采用模拟数字精确开孔。4.1.3.2 预开孔位置尺寸的允许偏差冷却壁上水管及螺栓孔定位中心公差为5mm。炉壳开孔位置误差，考虑到下料割孔、滚圆、焊缝收缩等因素，公差为5mm；累积公差为10mm。4.1.3.3 预开孔形状尺寸的允许偏差每块冷却壁上管孔、螺栓孔，半径方向开孔裕度符合图纸和规范要求。4.1.4 压头及滚圆、预制为保证接头处的曲率，所有炉壳滚圆前均须经机械压头处理106、。滚圆工序在t=120mm卷板机上进行，卷制时注意进给方向，以严格控制锥角。卷制完毕，用弦长不小于1500mm的弧形样板检查椭圆度，其间隙不大于2.0mm为合格，不合格的应予以返工。4.1.5 预拼装 炉壳卷制完毕，必须进行预拼装。预拼装按从下往上的顺序进行，每次圈带数一般为3-5带，上次的预拼装最上圈作为下次的最下圈。预拼装时，在最下圈炉壳内外壁上0、90、270、360处作好标记并打上样冲眼，然后按设计排版图，将其上各带炉壳逐块吊装到位，注意保证圈板的周向位置的精度。检查各带炉壳的接缝质量、上口水平度、椭圆度、外圆周长等，不合格的应予以返工。确认预拼装合格后，在各圈炉壳内外壁上0、90、2107、70、360处作好标记并打上样冲眼，作好圈带的编号。4.1.6 炉壳在炉喉钢砖带高度方向上需预留50mm，待该带安装完毕，再按实切除多余部分。4.1.7 防腐：设计采用机械方式除锈，以达到Sa2 1/2级标准为合格。为防返锈，机械除锈后4小时内必须涂装一遍底漆，涂装采用喷射方式，注意焊缝两侧各50mm范围内不得涂装。4.1.8 炉壳制作经检验合格后进行编号、组织出厂。采用专用托架（如下图）存放和运输，以防变形。炉壳托架图4.2 炉壳安装炉壳共20带，重750t，除最后两带及其上导出管等可组合在一起吊装外，其它各带均为在现场组装平台上单圈组装后吊装。因风口带板厚比较厚，重量大，已超出塔吊的吊装能108、力，将在现场组装平台上开好风口大套法兰安装孔后吊装。4.2.1 炉壳壁板较厚，造成较大的拼装组对难度，必须认真对待、严把质量关。 4.2.2 在现场拼装平台上，划出炉壳圆周外线，设置槽钢垫，逐一测量水平，吊入弧形炉壳板，采用专用卡具进行对口拼接，详见拼装示意图，拼装允许偏差见下表。炉壳拼装示意图4.2.3 炉壳拼装检查合格后，在炉壳内、外壁焊上操作台支架挂耳并在炉壳对接纵缝的内侧上、下口焊好定位板，控制焊接变形。炉壳组对质量检查合格后，采用手工电弧焊（焊条E5015/16）或CO2气体保护焊（焊丝ER50-6、1.2mm，保护气体为CO2）点焊纵缝，点焊长度为5080mm，焊缝高度6mm，焊缝109、间距约400mm。点焊完毕，每条纵缝布置1名焊工，采用CO2气体保护焊（焊丝ER50-6、1.2mm，保护气体为CO2）并用相近的焊接规范对纵缝正式施焊。注意层间焊缝起、收弧位置应错开。炉壳的施焊必须由执证焊工进行，焊工应在所焊的焊缝近旁打上焊工代号钢印，并作好记录。焊条必须按规定进行烘焙及保管和使用。炉壳壁较厚，须进行多层多道焊，宜先在外部焊接二道，然后转到内部，用气刨清根，焊完内侧焊缝，再施焊外侧焊缝，有利于控制对接焊缝区域的焊接变形。当在低温施焊时，焊前必须采用氧、乙炔对焊缝区100mm宽范围进行预热，预热温度为100-150。每条焊缝应连续一次焊完，防止产生裂纹及缺陷。焊缝的表面质量应110、符合下表的要求。炉壳转角处的焊缝应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）中一级焊缝的要求；其它焊接应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）中二级焊缝的要求，可采用超声波探伤检查，检查数量为焊缝总长的10%，其中“T”形接头处必须100%检查。炉壳拼装允许偏差值表 检 查 项 目允 许 偏 差（mm）炉壳圈板中心对平台上检查中心的位移 H /1000，且10炉壳圈板最大直径与最小直径之差 2D /1000 炉壳圈板上口水平差4炉壳圈板对口错边量40且340且6坡口端部间隙 30 + 3 0焊缝表面质量标准表项 目允 许 偏 差(mm)表面裂缝、气孔、夹渣、111、溶合性飞溅不允许咬边深度：e0.5，长度小于或等于焊缝全长的10%，且100表面加强高e10.2b1，但5，b1焊缝宽度宽度 b1盖过每边坡口约2表面凹陷深度e0.5，长度小于或等于焊缝全长的10%，且100对口错边40 34064.2.4 各带炉壳就位时，必须严格对准其周向安装定位线，为风口装置、冷却壁的安装创造条件。4.2.5炉壳的吊装4.2.5.1采用DBQ3000t.m塔吊分带吊装炉壳（最后两带带整体吊装并带上导出管），各带炉壳均在塔吊吊装能力范围内（风口带需在吊装前开好孔以减轻重量）。采用三吊点吊装法。钢丝绳直径为52，最小长度18m，绳间夹角大于60，钢丝绳拉断系数大于6倍，吊装方112、法详见下图。炉壳吊装示意图4.2.5.2第一带炉壳与炉底环座板的安装：先在炉底环座板上划出第一带的圆周控制线，然后将第一带整体吊装对准控制线就位，点固T型环焊缝，待第二带炉壳安装并焊完其与第一带间的环焊缝后再焊T型环焊缝。T型环焊缝先焊内侧焊缝，到外侧清根后再焊完外侧焊缝，焊接规范详见焊接工艺规程。4.2.5.3炉壳带与带之间的安装：依次吊装各带炉壳。每带炉壳根据0、90、180、270方向的周向控制线和钢印精确就位，周向偏差不得大于5mm。然后测量抄平炉壳。上口水平差合格后（不得超过2mm，必要时利用相应规格的千斤顶调整）组对并点焊带间横焊缝，注意坡口间隙、错边量等不得超差。采用全自动横焊机113、对横焊缝进行正式焊接，先焊内侧，再焊外侧，外侧施焊前须清根处理。该焊接工艺我公司多次使用，由于是小电流输出的多层多道焊，每道焊缝导致的残余应力和残余应变相对较小，且每道焊缝均可对前置焊缝产生一定的热处理作用，故即使在相对低温的环境下，由该工艺施焊的焊缝的理化性能也能完全满足炉壳的安装、使用要求。但当温度低于-5时应对焊缝两侧不小于炉壳厚度3倍宽度的范围进行温度为100左右的预热， 预热温度的升温应缓慢进行，升温速度为11.5/min。横焊缝的焊接规范详见焊接工艺规程。高炉炉体安装质量要求如下表。项次项 目允许偏差（mm）1高炉炉体外壳外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D外壳钢板圈的直径3D/1114、000外壳钢板圈中心对炉底中心的位移H外壳钢板圈标高，h炉底标高2（H-h）/1000且不大于30外壳钢板圈上口水平差22炉底水冷梁全部支承梁对应点的高低差D由支承梁组成的圆的直径D/1000相邻两支承梁对应点的高低差4水冷梁全部冷却管的高低差6水冷梁全部冷却管的中心线偏移33炉底板中心位移2上表面水平差D炉底板的直径D/1000最大直径与最小直径之差D炉底板的直径2D/1000对口错边量44.2.5.4焊缝质量检查、检验：炉壳纵、横焊缝表面、内部质量的检查、检验应与圈板组对、安装同步进行。焊缝表面质量检查合格后，采用超声波探伤仪按设计和规范要求检验其内部质量，在确保探伤量的前提下，丁字焊缝1115、00%检验，风口带、铁口带的探伤检验也应特别注意。4.2.5.5炉壳外部的水槽、炉喉钢托圈可酌情组装在炉壳上焊后一起吊装。4.2.5.6炉壳安装过程中，应重点控制以下质量要求，务必随吊随检，不合格处必须返修，炉壳安装允许差值见下表。炉壳安装允许差值表检 查 项 目允 许 偏 差（mm）炉壳圈板的是最大直径与最小直径之差 D /1000 炉壳圈板中心对炉底中心的位移（H-h）/1000，且30炉壳圈板上口水平差4炉顶法兰中心对炉底中心的位移（H-h）/1000，且30炉顶法兰标高20炉面法兰上平面任何两点的标高差D/1000，且305、风口装置的安装风口法兰的安装在冷却壁安装之前进行，先对各风口116、的标高、中心线、分度线进行复测，将其全部风口高低差，相邻风口的高低差作比较，调整其标高，在对中心线、分度线进行调整，达到图纸设计要求，同时分出法兰中心线，吊装就位后使其中心线与炉壳开孔中心线三面对正，临时固定，大套法兰必须两两对应安装，安装就位后，用钢线在对应的两法兰上分出十字中心线并固定，将两法兰十字中心线用钢线穿出一条直线与炉子垂直中心相比较，检查法兰中心连线与炉子铅垂中心线间的距离，然后再检查两法兰的水平度，倾斜率，以及法兰伸出炉壳表面的距离。确认合格后方可焊接。风口装置安装的允许偏差见下表：项次项 目允许偏差检验方法1风口法兰中心位置在炉壳圆周上等分角度4（分）用钢尺测量后换算2中心标117、高3.0用水准仪和钢尺检查3相邻两风口法兰中心高低差3.04全部风口法兰中心的相对高低差5.05各相对风口法兰中心的水平连线与炉体垂直中心线应相交10.0拉线、挂线坠用钢尺检查6法兰面水平中心线的水平度（在法兰直径内）2.0用水准仪或钢尺检查7各相对风口法兰面中心的水平连线与风口法兰面水平中心的垂直度3/1000用丁字形样杆和钢尺检查8法兰面垂直度3/1000挂线坠用钢尺检查9法兰伸出炉壳及表面距离5.00用钢尺检查10伸缩直管或鹅颈管下部法兰法兰面水平度0.50用水平仪检查11法兰面到风口中心的水平线距离5.0拉线用钢尺检查12法兰面中心的垂直线至中套大头端距离5.0挂线坠用钢尺检查13法兰118、面中心的垂直线与风口中心的水平线应相交5.0拉线、挂线坠用钢尺检查6、水冷壁安装施工方法本公司承建的xxXX22500m3高炉项目施工，高炉本体冷却设备共计16段，铁口位于第3段和第4段处，每段的材质及数量如下：第1段 HT150 45块 测温点9个（单重1938Kg）第2段 HT150 45块 测温点9个（单重1938Kg）第3段 HT150 45块 测温点9个（共计四种，单重1827Kg/1302Kg/1855Kg/1855Kg） 第4段 HT150 45块 （共计四种，单重2276Kg/1716Kg/2932Kg/2932Kg） 第5段 HT150 60块 风口30个（单重3002Kg）119、第6段 CU 45块 测温点9个第7段 CU 45块 测温点9个第8段 CU 45块 测温点9个第9段 CU 45块 测温点9个第10段 QT400-18 43块 测温点9个,测压点4个（单重2066Kg）第11段 QT400-18 43块 探孔4个（单重1981Kg）第12段 QT400-18 41块 测温点8个（单重2003Kg）第13段 QT400-18 39块 （单重2050Kg）第14段 QT400-18 37块 测温点8个,测压点4个，探孔4个（单重2047Kg）第15段 QT400-18 35块 测温点8个（单重2863Kg）第16段 QT400-18 35块 （单重2729Kg120、）总计1144322Kg.（不含铜冷却壁的重量） 6.1冷却壁检验6.1.1冷却壁检验安装前须进行水压试验及通球检验，采用多块串连试验方法进行水压试验，冷却壁须经总承包方、业主、监理、施工四方人员共同验收确认合格后才能安装。水压试验的压力为1.5MPa，保持该压力20Min，并用0.75Kg的钢锤敲击冷却壁的各部位，不允许出现冒汗现象，压力降不大于3为合格。通球试验采用50Mm的钢球进行。冷却壁数量多，而且试压需要较长时间，须占用很大场地，因此不能直接送至安装现场，另设试压场地。总承包方须按施工方提出的须用计划将冷却壁分批运至试压场内。6.1.2 首先检验冷却壁外型和外表，其外形及外表的要求如121、下冷却壁各部分的厚度允许偏差：5mm冷却壁的总高度厚度允许偏差：5mm冷却壁的内，外弦长偏差-5mm所用冷却水管护管中心线(包括热电偶护管)的位置偏差5mm所用冷却水管与其保护套管的同轴度偏差2.5mm固定螺栓孔的位置度偏差8mm；方形沉槽的边宽允许偏差5mm冷却壁外弧面4个高32mm的凸缘要求表面平整，高度允许偏差1.5mm冷却壁镶砖槽各表面要求平整，用靠尺检查间隙不大于2mm冷却壁冷却水管套管伸出冷却壁弧面要求偏差8mm所用冷水管在任意位置中心线的位置偏差8mm冷却壁热电偶护管伸入壁体长度允许偏差5mm；伸出长度10mm冷却壁任何部位不允许出现裂纹，冷却壁内侧（工作面）允许存在深度不大于3122、-5mm直径不大于5-10mm的单个孔洞类缺陷但100mm*100mm范围内不多于俩处；冷却壁外侧（靠炉皮侧）当其深度不超过5mm，单个缺陷的直径不大于10mm，在100mm*100mm内不多于2处可以不进行处理，当其深度不超过10mm，单个缺陷的直径不大于40mm时可以修补，但每块水冷壁的修补不超过3处，修补后应对修补区进行热处理。6.1.3 由于炉壳上的冷却壁安装孔是工厂开孔，故一定要在安装前作好冷却壁外型几何尺寸的验收工作，先将冷却壁每种规格用白铁皮做个标准样板，然后逐块检查其外型几何尺寸，特别是螺栓孔和接管的位置，如有偏差安装必须作好记录，用于对炉壳开孔的修整，以保证冷却壁安装顺利。6123、.1.4 检验合格后，在冷却壁水管口上加上保护帽，防止杂物吊入水管，然后按安装顺序依次运入现场，运输过程中要特别注意不能碰撞。6.2 冷却壁的安装根据工期要求与现场实际情况，冷却壁安装计划采取冷却壁与炉壳安装同步进行。冷却壁吊装根据炉壳的安装进度调整，每安装完两带炉壳后即对该段的冷却壁进行安装，炉壳内设吊装钢平台（俗称吊盘，见图），炉壳内吊装钢平台升降通过塔吊进行，平台采用12台3t链条葫芦及钢丝绳通过炉壳冷却壁冷却水管孔联接固定，平台与炉壳之间须有200mm间隙，工作时采用钢板条：3006030进行定位，以防平面摆动，平台升降时，将钢板条去掉等平台定位时再恢复，吊装冷却壁时，根据炉壳内径，周124、围均匀切割平台，并保证平台与炉壳之间的间隙。平台在提升过程中，平台上工作人员及机具须固定好，平台平衡起升，不得与冷却壁及其它构件相碰撞。指挥与操作人员必须协调一致，冷却壁严禁随吊盘一起提升，冷却壁安装过程中，炉壳内部禁止电焊作业，以防击断钢绳，平台上严禁堆放冷却壁。平台的升降根据冷却壁的安装进度进行。炉壳外利用挂架制作2层安装平台，安装平台围绕炉壳一圈，平台型式为挂架活动型。冷却壁的吊装及吊盘的升降均利用高炉安装主吊机DBQ3000tm塔吊进行，冷却壁采用塔吊进行吊装，每次吊四块。环形吊梁及保护棚示意图吊盘示意图冷却壁吊装示意图分带按已开孔炉壳将每块冷却壁的中心线位置画出，再用冷却壁样板（根据125、偏差记录修正后的）检查炉皮上安装螺栓孔、接管孔位置是否相符，如有偏差依样板号出，用割具修割以便安装。冷却壁吊至安装标高时，利用炉内吊盘上的推顶器将其慢速推入安装位置中，谨防损伤螺纹和撞坏接管。在冷却壁与炉皮上所划尺寸线吻合时，把紧套管安装螺帽中，并在两块冷却壁横向和纵向缝隙之间装入间隙板，间隙板固定后，把直径5mm的嵌压园钢割成与冷却壁内侧表面平齐，割除吊耳。冷却壁找正固定后，随即焊好固定节点的垫圈。(1) 固定节点的连接螺栓必须均匀紧固，垫板与炉壳、水管与垫板、螺母与垫板必须层层焊满，不得泄露煤气。(2) 铰节点，滑动节点的垫圈在保护管上，在炉壳与垫圈之间不能有间隙。(3) 冷却壁之间垂直及126、水平缝间隙偏差为10mm，且最小缝隙不得小于15mm。每安装完一带冷却壁，利用炉内环行吊提升吊盘提升一次吊盘，提升吊盘时推顶器要固定死，防止吊装出现倾斜时推顶器转动伤人。提升吊盘时钢丝绳受力均匀，吊钩要封死，防止脱钩。提升吊盘时需设保护绳，除指挥和必须操作人员外，其它工作人员一律不得站在吊盘上，吊盘提升时吊盘升到位后即将保护绳锁牢，2台电葫芦设连锁保护，所有起重机具须经安检合格后方可进入炉内使用。冷却壁安装时，筑炉勾缝等工作应及时跟上。铁口、风口处的水冷壁的安装应在铁口、风口法兰安装完后进行。冷却壁安装精度应符合图纸和规范（YBJ201-83）要求。6.2.2冷却壁安装技术要点6.2.2.1冷127、却壁安装A、铜冷却壁必须热面朝下，吊运、停放和施工过程中，不和碰撞进出水管，水管塑料密封帽在整个安装过程中不得卸下，以防止碰伤水管螺纹和掉进杂物。B、铜冷却壁吊装前必须预装下列项目。固定销M36固定螺栓（冷却壁2S1、2S2、第58段冷却壁就位后再安装）。测温套管及密封钢板的定位焊接。套好进出水管的氯丁橡胶密封圈。C、校对炉皮开孔与冷却壁的对应尺寸无误后，才能起吊安装，安装时冷却壁编号必须和炉皮开孔编号对号入座。D、吊装过程中，进出水管、固定销、固定螺栓及测温套管不得有任何碰撞。E、应仔细校正冷却壁的正确位置，冷却壁进出水管与炉壳开孔在任何位置其间距均应大于5mm，定位合格后按对角线交错逐步拧128、紧螺母，螺栓的拧紧力矩应达400Nm以上。F、整段铜冷却壁定位完毕后，应检查冷却壁之间的间隙，间距305为合格，否则需进行调整，但必须保证水管与炉壳开孔间间隙大于5mm的要求，个别达不到要求的地方应对炉壳进行修整 或适当扩大炉壳开孔尺寸。G、应仔细检查进出水管保护套管的垫圈是否紧靠炉皮，密封垫圈的压缩量应大于40%以上。H、冷却壁定位完毕并拧紧螺母合格后，将螺柱与螺母，螺母与垫圈焊牢，再将固定销与固定环、固定环与炉壳焊接，并保证焊接严密性在焊接封帽之前，应检查螺柱端部长度过长应进行预切除，密封帽与炉壳应焊接严密，防止泄漏煤气。I、在安装进出水管波纹管时，应仔细核对波纹管编号的正确性和安装方位的129、准确性，再将波纹管与炉壳焊接，应仔细检查焊缝的完整性和可靠性，以确保密封严密，不泄漏煤气，波纹管与水管焊接时，要掌握好焊缝深度，严防过焊而导致水管漏水，同时，焊接时要控制焊角度防止焊花烧坏波纹管，并注意焊花对下部波纹管的损坏。J、冷却壁外部安装完毕后，再拆卸吊环螺钉，旋入铜质堵头，堵头应低于铜冷却壁上端为宜，堵头拧紧后应从堵头10的中心也填充炭素填料并压实。K、铜冷却壁安装完毕后，铜冷却壁之间及铜冷却壁与铸铁冷却壁之间的缝隙应用碳化硅填料填密实。6.2.2.2冷却壁安装A、铸铁冷却壁吊装到位后必须预装固定螺栓、套上螺栓及进出水管耐火纤维毡。B、校对炉皮开孔与冷却壁的对应尺寸无误后，才能起吊安装130、，安装时冷却壁编号必须和炉皮开孔编号对号入座。C、吊装过程中，进出水管、测温套管及镶砖内衬不得任何碰撞。D、应仔细校正冷却壁的正确位置，冷却壁进出水管与炉壳开孔在任何位置其间距均应大于5mm，个别达不到要求之处应对炉壳开孔进行适当处理。E、段冷却壁冷却定位合格后，按对角线交错逐步拧紧螺母，螺栓的拧紧力矩应达400Nm以上之后再将螺栓与螺母，螺母与垫片焊牢，然后再焊接密封帽。F、有预装螺栓的冷却壁定位合格后，按对角线交错逐步拧紧4个安装用螺母，之后焊接下部进水管中间两个浮动点固定环，然后卸下4个安装螺母，循环使用，然后焊接其余的固定环和密封帽以及波纹管。G、在安装密封帽及进出水管波纹管时，应仔细131、核对密封帽及波纹管编号的正确性和安装方位的准确性，再将密封帽及波纹管与炉壳焊接，应仔细检查焊缝的完整性和可靠性，以确保密封严密，不泄漏煤气，密封帽及波纹管与水管焊接时，要掌握好焊缝深度，严防过焊而导致水管漏水，同时，焊接时要控制焊接角度，防止焊花烧坏波纹管，并注意焊花对下部波纹管的损坏。H、冷却壁安装好后，割掉冷却壁吊环，冷却壁之间及冷却壁与炉喉钢砖间的缝隙采用铁屑填料锈结，要求捣打紧密，锈结密实。I、冷却壁与渣口法兰、风口法兰、铁口套之间的缝隙允许偏差:不小于15mm，冷却壁间的垂直间隙允许偏差:10.0mm且不小于15.0 mm,冷却壁间的水平间隙允许偏差:10.0mm且不小于15.0 m132、m。检验方法用钢尺检查。J、吊盘钢丝绳的选用：经过计算，吊盘和操作工人总重约有11322，根据吊索拉力计算公式： S= S1根吊索所承受的拉力（公斤） Q所吊设备的重量（公斤） n吊索的根数 吊索与水平面的夹角（度） P钢丝绳的破断拉力（公斤） K安全系数。一般取K=610当取Q=11322、=85、n=12时： S=947.28 估算每根吊索吊1000 查表根据吊重选用钢丝绳吊索直径表： 选用13mm的吊索（6371）12根，13mm（6371）钢丝绳破断拉力8780。 吊盘钢丝绳选用12根13mm钢丝绳。 吊冷却壁钢丝绳的选用：经查图07A10202DT6948Z最重冷却壁为3002，根据133、吊索拉力计算公式： S= S1根吊索所承受的拉力（公斤） Q所吊设备的重量（公斤） n吊索的根数 吊索与水平面的夹角（度） P钢丝绳的破断拉力（公斤） K安全系数。一般取K=610当取Q=3002、=45、n=1时： S=3002/sin45=4246查表根据吊重选用钢丝绳吊索直径表：选用28mm的吊索（6371）1根，28mm（6371）钢丝绳破断拉力41200。( 吊装时采用两个钢丝绳，另外一根作为保护绳)7、液压系统管道安装7.1 液压润滑系统施工工序见下图。设备、管道及元件检查设 备 安 装中间连通管配制钢管及元件配制焊缝X射线无损探伤钢管及元件槽式酸洗钢管及元件复位安装、临时连通管安134、装管道系统循环冲洗管道压力试验7.2 设备、管道及元件的检查7.2.1 设备、管子及管路附件必须具有制造厂的合格证明书，其材质、型号、规格必须与设计相符；其整体构造应完整无缺，外露零件应无损伤，所有外露的油、气口必须封闭，不合格者不得使用。7.2.2 阀门应从每批中抽查5%做水压试验。7.3 管道槽式酸洗工艺水冲洗脱脂 NaOH 910%+Na3PO4 3%+NaHCO3 1.3%+Na2sio3 2% 8kg/cm27080 4小时 净化干净水冲洗酸洗 HCL 1214%-（CH2）6N4 1% 8kg/cm2 常温2小时 净化干净 二次酸洗中和 HCL 1214%（CH2）6N4 1% N135、H4OH 0.11% 常温2小时 常温5分钟 PH9 水冲洗钝化 Nano2 10% 8kg/cm2常温15分钟，PH1011 净化干净为止封口包紧干燥喷涂防锈油 热风或蒸汽 风气吹送 吹干为止 7.3.1 槽式酸洗场地及设施液压系统管道预装后需要拆除酸洗。酸洗场地选择以不影响施工、不损坏设备、不污染环境、便于管道运输、通风良好、并有良好水质为依据。蒸汽、水、压缩空气管道配到现场。主要设施如下:脱脂槽 1个 1020.8m3酸 槽 2个 1020.8m3 中和槽 1个 1010.8m3钝化槽 1个 1010.8m37.3.2 槽式酸洗工艺流程及配方工艺流程:脱脂水冲洗酸洗水冲洗二次酸洗中和钝化136、水冲洗干燥喷涂防锈油封口包紧。槽式酸洗配方：（现场需根据实际情况调整）7.3.3 酸洗用水必须洁净，压缩空气必须干燥、洁净。7.3.4 酸洗过程中必须有安全防护措施。7.3.5 酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。7.3.6 酸洗钝化合格后的管道，必须采取有效的保护措施。7.3.7 洗后的废水、废液、排放前应该先处理，以防止污染环境。7.4 管道加工7.4.1 液压系统的管子应用机械方法切割，切割后锐边应倒钝并清除毛刺铁屑，切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/1000。7.4.2 管子转弯处采用冷弯，弯曲半径大于管子外径的3倍，管子弯制后的壁厚减薄率不超过15%，且不小于设计137、计算壁厚；管子椭圆率不超过8%；弯曲角度偏差不超过1.5mm/m。7.4.3 管子螺纹加工后，应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，不完整的螺纹不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。7.5 管道安装7.5.1 钢管连接应适当采用活动接口。7.5.2 管道支、吊架按设计图纸要求和S161图集规定。7.5.3 管道支、吊架间距见下表：管道外径（mm）1010252550508080支架间距mm）5001000100015001500200020003000300050007.5.4 管道布置按设计图纸和工业金属管道工程施工及验收规范、冶金机械设备工程施工及验收规范执行。7.5.5 软管的安装138、应符合下列规定7避免急弯，弯曲半径不应小于管子外径的7-9倍。7与管接头的连接处，应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的6倍。7在静止或随机移动时，均不得有扭转变形现象。7软管相互间及同其他物件不得磨擦，靠近热源时，采取隔热措施。7.6 管道焊接7.6.1 焊缝质量要求工作压力等于或高于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于级焊缝标准；工作压力低于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于级焊缝标准。7.6.2 钢管坡口采用机械加工，且坡口应清理干净。7.6.3 管道焊口组对采用氩弧打底，管径大于50mm以上的电焊盖面，焊条采用E4303，氩弧焊丝采用J50，焊口打上焊工钢印代号，焊139、后按工作压力划分。7.6.4 同一碳钢焊缝的返修次数不超过2次。7.7 X射线无损检测7.7.1 焊口射线探伤比例依据YBT207-85焊缝射线探伤抽查数量如下：工作压力（MPa）抽 查 量（%）31.51007.7.2 抽查探伤不合格者,应加倍抽查该焊工的焊缝,如仍不合格,应对该焊工的全部焊缝进行无损检测。7.8 管道循环冲洗7.8.1 管道循环冲洗禁用工程液压、润滑系统本身的泵站，必须另设泵站。7.8.2 冲洗管道必须与设备、元件断开，设置临时连通管，且临时连通钢管必须进行酸洗。7.8.3 管子串联好后，对油箱进行清理工作，油箱应用和好的面粉团进行粘杂物。确保工程质量，可考虑在油箱内设置加140、温装置，加温装置可采用电加热，也可以采用蒸汽加热，看现场实际情况而定。7.8.4 冲洗油加入油箱时应进行过滤，过滤精度不低于系统的过滤精度要求。冲洗回路的构成要使每一管段全部内壁接触冲洗油，冲洗回路中的死角管线应另成回路冲洗，冲洗可视现场情况进行正、反冲交替进行，对精度较高的管线冲洗过程中，可对管线进行振打加快冲洗速度。7.8.5 冲洗油加温不得超过60，冲洗时将液压缸、油马达、蓄能器、润滑点与回路分开。伺服阀和比例阀可用钢板制作冲洗板代替，冲洗合格后不拆卸的管件把密封圈加好避免二次污染。7.8.6 在冲洗回路末端设过滤器，过滤器前设取样点，不得在过滤器后取样试验。取样瓶应由化验室提供洁净的瓶141、子，并保护好不得将瓶子污染，造成精度不准确，影响工程进度。7.8.7 进行系统冲洗时，应根据冲洗的污染程度更换滤芯，滤芯安装顺序按粗、中、细、极细更换滤芯，应每班进行四次，每次更换滤芯前，应取样进行化验。7.8.8 管道冲洗完毕后，应及时将临时管路拆除并及时与设备连接，若不能尽快恢复管路时，应用塑料布封口。7.9 系统压力试验7.9.1 管道冲洗合格后，系统应进行压力试验，试验介质为工作介质。7.9.2 液压系统试验压力为系统工作压力的1.25倍，润滑系统试验压力为系统工作压力的1.25倍。稳压10分钟，再降至工作压力进行全面检查所有焊缝及连接口，应无漏油及其它异常现象为合格。7.9.3 液压142、系统中液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力断电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。7.9.4 施工过程中应有防火安全措施。7.10 系统调整和试运转7.10.1 工作油液牌号及清洁度必须符合设计要求。7.10.2 蓄能器预充压符合设计要求。7.10.3 液位、液温监控及各限位等按模拟方式调试完成，满足设计性能要求。7.10.4 启动液压泵，进油压力应符合说明书的规定。泵进口油温度60t15。过滤器不得吸入空气，调整溢流阀应使压力逐渐升到工作压力为止，升压中应多次开启系统放气口，将空气排除。7.10.5 油泵在工作压力下连接运行两小时，轴承温度不超过80，且油泵工作平稳、无异常。7.143、10.6 系统所有压力控制阀和压力继电器按设计值调定，信号反馈正确，控制程序符合设计要求。7.10.7 执行元件调试，其行程、速度、运动平稳性均满足设计要求。调试由慢到快、由短行程到全行程调整，限位控制应准确。7.10.8 调试过程原则上要求先手动，单动作调试，在满足设计要求后，进行电控模拟程序动作调试。电控模拟动作程序考核完成，确认符合设计要求后，再进行电控单机连锁动作。8、电气安装8.1电气安装工艺流程材 料、机 具 准 备施 工 前 准 备人 员、技 术 准 备各 种 支 架 制 作配合土建预埋接地工程施工滑触线安装照 明 动 力 配 管基础型钢安装电 气 设 备 安 装高低压配电柜安装144、电 缆 桥 架 安 装母线制作安装 绝 缘 测 试电线、电缆敷设 各 种 设 备 接 线灯 具 安 装 接 线试 灯单 元 调 试、试 车配 合 联 动 试 车 遗留问题处理交 工电气安装工艺流程图8.2配管施工电气配管施工顺序见图2管 材 支 架 加 工除 锈 刷 油管 材 选 择管整理、焊接地卡子电线管及拉线箱安装支 架 安 装管、盒、箱接地做 好 标 记穿 引 线管 端 处 理 外观检查涂漆补油图2：电气配管施工顺序图钢管敷设前，由项目技术员向施工班组进行技术交底，明确钢管敷设的路径、坐标、管口标高及技术要点，按设计图纸的材质及其规格数量要求进行选管，管材出厂质量合格证的规格、钢种必须与145、设计要求一致。明配钢管以等边角铁做支架，用“U”型管卡或“”型管卡固定，固定点间距应均匀，最大距离必须符合表1.1，管卡与终端、弯头中点、电气器具成盒（箱）边缘的距离为150500mm。明配钢管排列整齐、横平竖直、并刷油保护，面漆色标与支架一致，管支架在钢结构上可焊接，在混凝土上用钢膨胀螺栓固定或与土建配合直接埋于混凝土内，埋入部分制成燕尾状。表1：管卡间最大间距钢管名称管 径（mm）15202530405065100管卡间最大距离（mm）厚钢管1500200025003500薄钢管100015002000钢管的连接必须符合要求：采用螺纹连接时，管端螺纹长度不小于管接头长度的1/2，连接后其螺146、纹宜外露2-3扣，螺纹表面光滑，无缺损，黑色钢管采用螺纹连接时，连接处的两端焊接跨接接地线或采用专用接地线卡跨接，保证钢管全长用6的圆钢在接头、接线盒等地处全部接通连成一个电气通路。当钢管安装长度超过某一适用标准时，按规范在中间增设接线盒或拉线盒，且接线盒或拉线盒的位置保证便于穿线及维护。钢管明配的弯曲半径不小于管外径的6倍，当两个接线盒间只有一个弯时，其弯曲半径不小于管外径的4倍。暗配钢管时，不能穿过设备或建筑物、构筑物的基础，当必须穿过时要采取保护措施。埋于建筑物或构筑物内的电线管子距表面净距离不小于15mm，并沿最近的线路敷设，尽可能的减少弯曲；暗配管埋于混凝土内的部分做好防腐处理，直埋147、于土层内部的钢管，室外埋深不小于700mm，室内不小于300mm，过道路时埋深不小于1000mm，外壁涂两层沥青漆。采用镀锌钢管时，镀锌层剥落处涂防腐漆。若设计有特殊要求时，按设计规定进行防腐处理。暗配钢管采用套接时，焊缝牢固严密，无漏点。套管长度为钢管外径的1.5-3倍，管与管的对口处位于套管的中心，钢管连接处的管内表面平整、光滑。暗配钢管的弯曲半径不小于管外径的6倍，当埋设于地下或混凝土时，其弯曲半径不小于管外径的10倍，镀锌钢管不得熔焊跨接接地线，应用接地卡跨接，两卡连线为铜芯软导线，截面积不小于4mm2。钢管的煨弯用冷煨的方法，一般大管径的钢管用电动煨管器煨管。而小径的管子用手动煨管器148、煨管。钢管的弯曲处，不允许有折皱凹皱和裂缝，且弯扁程度不大于管外径的10%，已敷设在多尘或潮湿场所的钢管，管口及各连接处均采取密封处理、钢管通过建筑物的伸缩缝时，依据规范要求做成软连接或可伸缩式连接。进入电气设备的电线保护管，排列要整齐管口高出配电箱基础面5080mm。室外钢管进入设备时制作防水弯，防止雨水顺管子进入设备。8.3电缆桥架的安装8.3.1电缆桥架施工顺序见图3两 端 固 定核 对 型 号施 工 准 备成品桥架安装立 柱 托 臂 安 装粉 线 找 平 桥架水平垂直度调整桥架接地施工图3：电缆桥架施工顺序图落实上道工序条件，地下室、通廊或电缆隧道土建工程是否具备安装条件，埋件是否齐全149、，安装平面是否平整等。安装桥架前，由项目技术员向施工班组进行技术交底，明确安装桥架的路径、标高、层数、层间距及技术要点，落实到货桥架的种类、规格、数量，附件及技术文件是否齐全，桥架外观不应受损，并将桥架运至安装地点。桥架立柱的安装：首先安装直线段上的两头的立柱，然后用粉线拉一条直线，再依直线安装中间的各个立柱。保证各个立柱处于同一条直线上。立柱每隔1.5米设一个，同时根据现场情况适当整减。当埋件不在同一平面时，可用铁垫板加以调整；托臂的安装时层于层之间的距离按图纸要求或规范要求安装，托臂用螺栓固定。间距请见表2：电缆支架的层间允许最小距离值（mm）电缆类型和敷设特征支（吊）架桥 架控 制 电 150、缆120200电 力 电 缆10KV及以下（除610KV交联聚乙烯绝缘外）150200250610KV交联聚乙烯绝缘20025030035KV单芯35KV三芯300350电缆敷设于槽盒内h+80h+100桥架的连接，用专用的内外连接板通过园头镀锌螺栓由桥架内向外穿连接，电缆桥架转弯处的转弯半径，不小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最大者，当桥架要分支或转弯时，使用专用的弯头三通及四通等连接，严禁利用直通桥架改装而成，同一层桥架内安装的隔板，每隔300400mm与桥架固定一次，安装后隔板与桥架边框平行，不扭曲；自桥架上引下电缆处，宜在梯架横撑上装设一个弧形导弧。直线段钢制电缆桥架长度超过30米151、设有伸缩节，电缆桥架跨建筑物变形缝处设置补偿装置，桥架的盖板除伸缩缝外要盖设严密，接头处间隙不大于2mm，转弯处不大于5mm；桥架的接地、防火与隔热严格按照设计要求施工。8.4电气盘、柜安装盘、柜设备安装顺序见图4基础型钢及接地安装测 量 放 线土建基础检查 二 次 浇 灌盘间母线、接地干线连接盘箱安装、就位基 础 及 盘 柜 补 漆盘柜水平、垂直度调整附 件 安 装设备最终检查图4：电气盘、柜设备安装施工顺序图检查落实前期配合期间设备基础槽钢的制安完成情况，基础型钢安装，其顶部宜高出抹平地面10mm，基础型钢必须有明显的可靠接地，落实土建基础施工完毕是否达到强度，且符合设计要求，土建室内装修152、完成，门窗齐全，地面施工基本完成，由项目设备材料员落实将要安装设备的到货情况，并办理催领设备的手序。项目技术员向施工班组进行技术交底，明确每个工作日要安装盘、柜的部位、台数及安装顺序和技术要点。电气设备要在安装前依据现场条件和安装顺序用汽车运至现场，开箱之前要对到货的设备进行检查验收，其出厂技术文件应齐全，规格、型号应符合设计要求，开箱检查后设备无损伤，附件、备件齐全，应无异常现象。盘柜设备进入各安装位置时，注意顺序，先里后外，以防设备堆积，影响运输通道，更不能在现场积压，保证随时开箱随时就位。电气室内的盘柜采用手动液压叉车搬运至安装位置。在基础槽钢上就位时，若用人力滚杠，注意保护好盘面。盘柜153、单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差以及盘、柜各面偏差和盘、柜间接缝的允许偏差符合技术规范的规定，安装时首先验证基础槽钢的水平，再用薄铁皮进行少量的调节，使盘柜安装达到规范要求；低压配电柜、控制柜全部采用M12镀锌螺栓固定在基础槽钢上，不允许采用焊接连接；低压盘、控制盘之间连接采用M10镀锌螺栓连接，盘、柜及盘、柜内设备与各构件间连接牢固。主控制盘、继电保护盘和制动装置盘不能与基础型钢焊死， 盘、柜安装在震动场所，按设计要求采取防震措施，盘、柜及基础型钢接地或接零可靠，装有电器的开启门和柜架的接地端子间应用裸编织铜线连接且有标识。盘、柜应有可靠的电击保护，盘柜内保护导体应有裸露的连接外部保护导154、体的端子。 盘、柜的漆层保证完整、无损伤。固定的电器支架等必须刷漆，手车、抽出式成套配电柜推拉应灵活，无卡阻碰撞现象，动触头与静触头的中心线应一致，且触头接触良好。8.5变压器的安装落实变压器室土建基础是否施工完毕达到强度，且符合设计要求；变压器室内装修完成，门窗齐全，具备封闭条件，地面施工基本完成；由项目设备材料员落实将要安装的变压器到货情况，并办理催领设备的手序；由项目技术员向施工班组进行技术交底，明确工作当日要安装的变压器的部位、台数、重量及安装注意事项。检查变压器其附件是否齐全，密封是否可靠，并将瓦斯继电器、温度计等附件暂放设备库房保存。图2.5：变压器安装示意图在变压器室门前用枕木搭155、设道木堆，用10#槽钢或12#槽钢倒扣与变压器室内轨道搭设水平。变压器按现场位置正确安装，油位正常，无渗油现象。接地装置引出的接地干线与变压器的低压侧中性点直接连接，接地干线与箱式变电所的N母线和PE母线直接连接，变压器箱体、支架和外壳应接地，采用汽车吊将变压器吊至道木堆上，再用链式起重机拉至安装位置。变压器如需抽芯检查，由项目经理部技术负责人编制方案，并按规程组织抽芯工作，抽芯工作完成后，按照变压器随机资料的要求安装经实验的瓦斯继电器、温度计等附件，绝缘件无裂纹、缺损和瓷件损坏等缺陷，外表清洁，测温仪表指示正确。8.6母线安装变压器或高压柜、低压盘、控制柜安装完成后，即可进行母线的安装。施工156、前母线应先平直，其方法是：找一块干净、平直的大型槽钢或工字钢，将母线放于其上，然后用木锤敲打。如果母线弯曲过大，在弯曲部分放上垫板，用槌敲打，母线的煨弯采用液压母线器冷煨，加工后不能有折皱拉裂的情况，母线的连接采用螺栓连接，螺栓孔垂直，不倾斜，螺栓孔中心距离的误差为0.5mm。母线的接触面加工必须平整，无氧化膜，接触面研磨，搪锡，涂以电力复合脂。母线经加工后其截面减少量不超过原截面的百分值为：铜母线不超过3%；母线切断面平整。矩形母线采用螺栓固定搭接时，连接处距支柱绝缘子的支持夹板边缘不应小于50mm，上片母线端头与下片母线平弯开始处的距离不应小于50mm；母线无论采用何种固定方式，水平敷设时157、，母线能在金属夹具内自由伸缩，但在母线全长的中点或两个母线补偿器的中点要加以固定。垂直敷设时，母线用金属夹具夹紧；母线水平放置时，贯穿连接螺栓由下往上穿，其余情况下，螺母置于维护侧，螺栓长度露出螺母23扣；当设计无规定时，铜母线每隔3050m装设母线伸缩器。上、下布置的交流母线，由上到下排列为A、B、C相，水平布置的母线由盘后向盘面排列为A、B、C相，引下线的母线由左至右排列为A、B、C相。母线安装完后涂上区分相序的颜色，封闭母线不得用裸钢丝起吊和绑扎，母线不得任意堆放和在地上推拉，外壳不得进行其它作业，外壳与绝缘子擦拭干净，封闭母线同外壳间同心，其误差不得超过5mm，段与段连接时，两相邻母线158、及外壳对准，连接后不使母线与外壳受到机械力。8.7电缆敷设及电缆终端头制作安装电缆敷设安装施工顺序见图55.1电 缆 盘 架 设电缆核对、外观检查电缆盘运至现场 贴电缆传动号标签电 缆 托 辊 架 设电缆按规范、设计敷设电 缆 终 端 固 定更换正式电缆传动号标签电缆整理编扎接 线、 配 线电 缆 头 制 安绝 缘 检 查图5：电缆敷设安装施工顺序图电缆敷设前土建与电缆有关的部分如电气室、电缆沟、电缆隧道、竖井、人井、门窗等施工完成。电缆通道畅通，排水良好。金属部分的防腐层完整，隧道内照明通风符合要求，电缆支架与预埋件焊接牢固，焊缝饱满，达到整体接地，敷设电缆前对电缆的型号、规格、长度及附件外159、观及合格证进行检查。如不符合要求，则不能进行敷设，敷设电缆前应对电缆管进行一次复查，保证管口无毛刺和尖锐棱角，管口要做成喇叭形，钢管连接要牢固，密封要良好，两管口要对准。施工前由项目部技术员对有关电缆设计资料、电缆表、电缆卡、电缆网络走向图、接线图等进行校对，建立电缆台帐，填写电缆敷设表，统计好每块盘箱要敷设的电缆根数、规格、型号、起点终点经由路径等贴到盘箱上面，以便随时核查保证敷设准确；在运输装卸过程中，不应使电缆盘受到损伤。严禁将电缆盘直接由车上推下，运输或滚动电缆盘前，要保证电缆盘牢固，电缆绕紧滚动时必须顺着电缆盘上的箭头指示或电缆的绕紧方向，电缆敷设前在室内要采取防潮措施，用以提高敷设160、质量；电缆的敷设是本工程的重要环节之一，又处在施工高峰期，敷设质量尤为重要， 在敷设前由项目部技术负责人对施工工段及班组进行技术交底，明确每天的工作任务、敷设路由、人员分组情况及分工。敷设前应按设计和实际路径实测每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，同种规格电缆敷设时先长后短，不允许出现中间接头的情况；电缆放线架放置稳妥，钢轴的强度、长度与电缆盘重量和宽度相匹配。并从电缆盘的上部引出电缆，在转弯处及局部路径架设电缆拖辊，禁止电缆从电缆盘下部引出而造成与地面磨擦而损伤电缆；利用机械方法敷设电缆时，注意牵引力不大于电缆本身的额定最大牵引强度，并有牵引头与牵引钢缆之间设置防捻器，防止牵引过程中电缆出现铰161、拧现象。请见电缆最大牵引强度表2.3表3：电缆最大牵引强度表牵引方式牵引头钢丝网套受力部位钢芯铝芯铅套铝套塑料护套允许牵引强度（N/mm2）704020407电缆在全长敷设过程中不能过紧，应自然松弛，在设备处留有备用长度。电缆切断后应将端头立即进行可靠的防潮封端，以防绝缘受损。电缆敷设时要排列整齐，不宜交叉，电力电缆和控制电缆不要放在同一层支架上，弱电、强电、控制电缆要按顺序分层配置。电缆和热力管道、热力设备、其他输送管道之间的净距，平行时不少于1m ，交叉时不少于0.5m，若受条件限制时，要采取隔热保护措施，三相四线制系统采用四芯电力电缆，不能采用三芯电缆另加一根单芯电缆、导线或用电缆金属护162、套作中性线。交流单芯电缆或分相后的每相电缆要进行整理和固定，并在适当位置设置支架，证电缆不受力且整体美观。直埋电缆的敷设在电缆的四周填上100mm厚细沙或软土并盖好盖板，保护电缆防止电缆受到损伤，直埋电缆过道路或其他基础时增设钢制保护管，保护管的两端伸出道路，路基两边各2m，伸出排水沟0.5m；直埋电缆在直线段每隔50100m处、接头处、转弯处、进入建筑物等处，设置有方向性的电缆表示桩，电缆进入电气室竖井、楼板或盘柜处，用防火墙密封堵实。在易燃场所顺电缆长度方向，涂刷放火涂料；电缆敷设完毕时及时清洁杂物，盖好盖板，并将盖板缝隙密封。固定电缆终端头的支架采用不易磁化的材料制作，支架保证美观牢固。163、电缆终端头的制作，由经过培训的熟悉工艺的人员进行，并严格遵守制作工艺规程，制作电缆终端头时，先熟悉安装工艺材料，做好检查，并且电缆绝缘状况良好，无受潮，电缆内不得进水，附件的规格与电缆一致，零部件齐全无损伤；绝缘材料不能受潮，密封材料不得失效。壳体结构附件要预先组装，清洁内壁，试验密封，结构尺寸符合要求，施工用机具齐全，便于操作，状况清洁，消耗材料齐备。清洁塑料绝缘表面的溶剂遵循工艺导则准备，制作电缆终端头，从剥切电缆开始连续操作直到完成，缩短绝缘暴露时间。剥切电缆时不允许损伤线芯和保留的绝缘层。电缆敷设完成后，要对电缆进行整理、固定、捆扎，并在合适部位设置支架，保证控制电缆进入盘柜前不受力，164、并且整齐美观。控制电缆的扒线要采用专用电缆刀，在盘内电缆根部同一位置扒线，然后用热缩管热封，电缆芯线连接时，单股硬线用直接弯圈连接，多股芯线采用冷压镀锡或镀银接线端子连接。冷压接线端子采用配套的专用冷压接工具，压接完的芯线向端子接线时，要求用进口的螺丝刀拧紧，保证芯线与端子的紧固连接。电缆敷设完后在电缆沟孔洞、电缆隧道孔洞、电缆上下孔洞、进户进盘等孔洞一定要按照设计要求严格施工，作好防火与阻燃工作。在无设计的情况下需向设计及用户提出，具体施工可根据不同部位采取相应方法：a. 封堵 电缆上下孔洞，用速固性堵料和塑性堵料及防火包带相配合封堵。大洞时先用速固性堵料把四周封堵好，留有适当的空隙，再用塑165、性堵料封严。电缆管口用塑性堵料封严。也可用防火包封堵，电缆先用塑性堵料裹一层（厚约缆径1/4）后用防火包塞严空隙。b. 分隔 用防火隔板，将电缆进行层间分隔和区域分隔也可采用自粘性包带将多层电缆、竖直架设的电缆对等绕包，达到防火阻燃效果。电缆隧道一般在适当部位达防火隔墙，设置挡火板的防火措施。c. 包带和涂刷 用包带拉紧缠紧电缆外护套，半叠绕包，来去一次，共四层。封堵墙外侧各一米或单侧（屏、台、柜）一米，形成一个密闭的耐酸碱的防火组段。小截面可成束绕包，二端用塑性堵料封严。大截面电缆接头处及其相邻电缆，用带绕包。电缆涂刷施工应注意通风、防火。绝对禁止火种。电缆涂料厚度1mm，多次涂刷。涂刷电缆166、，要把电缆表面污渍清除干净。8.8照明工程施工配电箱安装在安全、干燥、易操作的场所。同一建筑物内同类箱的安装高度一致，允许偏差10mm，配电箱暗装时，用木楔及砖块，将配电箱的壳体固定于预留洞口内，调整固定牢固由土建封洞。暗埋的配电箱将箱内的器件及箱子面板取下，防止损伤，挂墙式的配电箱可以钢制膨胀螺栓固定于墙上，安装于钢结构上的配电箱，用型钢做好与配电箱安装框架相同的安装支架，将支架焊于结构上再用镀锌螺栓将配电箱安于支配电箱壳体。照明配电箱安装牢固，垂直度允许偏差为1.5，底边距地面1.5m，照明配电箱距地面不小于1.8m，照明配电箱内开关动作灵活可靠，带有漏电保护回路，漏电保护装置动作电流不大167、于30mA，动作时间不大于0.1s。穿线前，应将电线管内的积水及杂物清除干净，穿线前一般先在管内穿入1.21.6mm的铁线作为引线，在正式穿线时，在钢管的管口上穿上保护口，以免穿线时损伤导线的绝缘层。如线路较长，可用滑石粉作润滑剂。不同回路、不同电压等级和交流与直流的导线，不得穿在同一根管内，特殊情况除外，同一交流回路的导线应穿于同一钢管内，并且在管内不应有接头和扭结，接头应设在接线盒（箱）内。在垂直钢管内敷设导线时，为减少管内导线的本身重量所产生的下垂力，保证导线不因自重而折断，导线在接线盒内固定，管内穿线时注意使用不同颜色的导线将火线、零线及接地线分开。导线的连接分支一般不采用绞接搪锡连接168、，而用专用的压线帽压接，压线帽的大小由线芯大小及多少确定，管内所有导线包括绝缘层在内的总截面积不应大于电线管内空截面积的40%。本工程灯具种类、型号、数量较多，总承包商供应的灯具的规格、型号必须符合设计要求和国家标准的规定。灯具配件齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯具破裂，灯具歪翘等现象，灯具安装前应按设计要求，在各种不同环境的场所使用不同安装要求的灯具，如危险爆炸场所用防爆灯，有腐蚀性气体及潮湿场所用封闭式的防水灯具。普通灯具的安装：将接灯线 从塑料台的出线孔中穿出，将塑台贴紧建筑物表面，塑料台的安装孔对准灯头盒螺孔，机螺丝将塑料台固定牢固，灯内配线严禁外露。灯具安装在钢结构上时，可用槽钢169、作安装支架，将灯具安于槽钢上而槽钢焊于钢结构上。壁灯安装在专墙上时，可以用膨胀螺栓安装，各种厂房灯及通廊灯具的安装均要用型钢加工出特制的支架安装。同一场所的相同灯具安装中心线及标高要一致，达到规范及设计要求，要保证各处的光照度均匀分布。同一场所的开关切断位置一致，且操作灵活，结点接触可靠，电器、灯具的相线经开关控制，同一场所的插座安装高度一致，相线、零线、地线的接法正确，插座的安装高度的中心距地面应满足设计要求，开关、插座的安装用专用的明装或暗装的接地盒配置使用，明装时面板紧贴安装盒，不能有错位、扭曲现象。暗装时，面板紧贴墙面，要固定牢固，面板端正，灯体与手柄绝缘良好，灯体与灯头结合牢固，挂钩170、固定在灯具的绝缘手柄上，若灯体采用吊链方式固定，应使导线不受力，若采用支管方式固定，应使导线暗穿导管进入灯具，当灯具高度小于2.4m时应加装接地线。8.9接地工程施工8.9.1如果接地电阻达不到图纸要求，可在室外补打接地极，接地极采用50*50的镀锌角铁，埋深顶端距地面-0.700-0.800米。施工中严格按照设计蓝图要求施工，并且符合(GB503032002)的规定。参考冶金工艺气体技术协会编制出版的制氧安全法认真进行防雷接地每道工序的施工。接地工程的施工应密切与土建及其它专业配合施工，在确定接地施工位置没有其它专业施工后方可进行，也可利用土建施工完回填的机会安装接地体。接地体一般由角钢制成171、，长2.5m，前端加工成尖角并热浸镀锌处理；接地体敷设后，相邻之间的间距大于5m，接地体的埋设深度不小于700mm。用镀锌扁钢作接地线时其搭接长度不小于其宽度的2倍，且至少焊3个棱边。用镀锌圆钢作接地线时其搭接长度不小于其直径的6倍，并两面焊接。避雷针的所有部件均须镀锌，避雷针的上部做成针尖状，避雷针所采用的钢管其壁厚不小于3mm，针尖的挂锡长度不得小于70mm。避雷针焊接后，暗埋部分刷沥清漆两遍，而明装部分在焊口部分补刷防锈漆，并用银粉漆作面漆；避雷带支架固定必须牢固，避雷带支架顶部距墙面100mm，接地干线支架顶部距墙面20mm。水平支架的间距不大于1m，混凝土座不大于2m，垂直支架的间距172、不大于1.5m。图2.7：管道穿越伸缩缝示意图9、筑炉工程施工方案9.1施工准备工作9.1.1 审定耐材计划9.1.1.1 尽早获得并立即阅读施工图，根据图纸和施工进度计划对业主提供的耐火材料订货计划进行核对；核对的主要内容是：品种、规格、砖型及相关的数量、交货期储运方式以及施工特殊要求等。如有异议，立即与业主有关部门仔细核实，必要时予以修改，并书面通知生产厂家。9.1.1.2 根据业主要求，参与耐火材料有关验证事宜，并对供货情况及时与业主沟通。9.1.1.3 储存期短的材料应作为个例订货和安排生产，并给以足够的关注。9.1.2 检验 型材一般在业主的组织下，到生产厂家进行检验，其理化性能指标173、及外形尺寸符合设计和规范要求后，才能发货到现场，现场不再检验。散装材料检验程序按业主、供货商及施工单位三方商定办理。9.2高炉本体砌筑9.2.1 高炉系统进场条件9.2.1.1 高炉炉顶钢圈以下安装并验收完毕，办理相关的工序交接。9.2.1.2 炉内冷却壁试压合格，冷却壁勾缝完毕。9.2.1.3 炉底密封钢板及水冷管安装完毕，并通水试压合格。9.2.1.4 铁口及风口安装就位，各口中心偏移检查合格；各风口相交点与炉底、炉缸中心线重合。9.2.1.5 铁口框内空尺寸符合设计要求。9.2.1.6 出铁场平台土建完工，出铁场棚屋面安装完，天车能交筑炉使用，平台上下交筑炉堆放机具和材料。9.2.1.7174、 炉内炭砖砌筑保护棚安装并试车完毕，各施工机具到位，调试合格。9.2.1.8 炉腹(含炉腹)以上冷却壁镶砖应在仓库试压合格后同步进行，镶砖达到设计要求后，才进行镶砖冷却壁安装。反扣冷却壁后的浇注料也是在仓库冷却壁试压合格后同步进行。9.2.2 水平、垂直运输 根据现场施工场地狭窄的情况只能堆放少量耐火材料，而大批材料则只能根据工程进度分期分批按需供料。9.2.2.1 工程材料、施工用料及施工机具用汽车运至出铁场平台下，用出铁场天车吊至平台上各处定点堆放。9.2.2.2 砌筑炉底和炉缸时用天车将炭砖或陶瓷杯砖吊至风口进料平台(工业炉安装)上的辊道上，推至炉内进料平台上，通过炉腹保护棚的环吊装置(175、附真空装置)吊入炉内各砌筑部位。该方案要求预留三个风口，只安装大套，以备穿钢丝绳进人和设备用。具体位置现场定(如图示)。高炉炉底碳砖运输及施工示意图9.2.2.3 当炉腹砌筑完毕，炉身结构也已安装完毕时，拆掉保护棚环吊装置，在炉内搭设卷扬塔，将保护棚改为吊盘。9.2.2.4 砌筑炉腰以上时，材料仍经风口运至炉内，人工分散至各砌砖点。9.2.2.5 砌筑泥浆通过泥浆泵输送至炉内。9.2.2.6 高炉用喷涂站设置于炉顶平台上(如图示)。9.2.3 各部位砌筑方法9.2.3.1 炉底密封钢板与耐热基墩间的缝隙非水系炭质压入料施工要领(1)确定开孔位置焊好压入短管(带丝扣)，灌浆管直48，L=100m176、m。(2)准备好足够的圆木塞(或堵头)。(3)安装好压浆机和搅拌机及输浆用高压橡胶管，并经压送洁净水检验泄漏现象，且满足 0.4Mpa 压力的要求。安装好炉内外通迅联络设备。高炉炉身上部及围管砌筑方案图(4)在气温较低时，准备好加热装置。(5)架好水准仪对封板标高进行监测，然后开始压入料的施工。压入时，应按短管编号从1开始后顺号进行。先用扣件将输送软管头与压入短管联接好，然后开启旋塞，炉内指挥人员通知 炉外操作人员送浆。作业时在压入口旁立好标杆，通过水平仪观测，发现炉底封板凸起达到2mm时，应立即停止送浆，或软管上的压力表指示达到0.4Mpa时也应立即停止送浆，关闭旋塞。然后将软管头联接到下一177、个压力短管上继续作业，当相邻的灌浆口溢出浆时，应立即塞上木楔，继续压入，直到达到上面两个停止作业条件，在压入软管拔出短管时，应立即将木楔塞上，溢出过的短管不可再进行压浆。压浆作业结束后，自然养护，待其固化后，即可割掉短管和焊上封板，然后满测炉底封板凸起标高，并作好记录。9.2.3.2 炉底密封钢板上炭质捣打料的施工要领 密封钢板上炭质捣打料按照水冷管的分布安装控制扁钢条，扁钢条上沿与炭素料设计高度相同，炭素料一次铺料100，沿一个方向铺，风镐一锤压半锤，确保压缩比达到45%，其容重达到设计标准。炭素料标高及平整度的控制：用扁钢条标高来控制炭素料的成型高度。捣打成型时炭素料略高于模板35mm，然178、后用重轨刮刀，以扁钢条上沿为导面进行铲平，使其表面平整度用2m钢靠尺检查小于2mm。9.2.3.3 铁屑填料勾缝施工要领在冷却壁、风口套、铁口框、炉喉钢砖安装的过程中，在它的间隙外紧贴着冷却壁和钢砖的背面安装好0.5m厚的钢板条和在风口套及铁口框外塞紧石棉绳，然后用特制勾缝刀将铁屑填料往缝内塞满勾实，外表面压平收光。搅拌铁屑填料时，先按配比将干料混合均匀后，再逐渐加水玻璃调制成干浓泥料状，以手能捏成团状为好，即可使用。一次拌料不要太多，随用随拌，拌好的料1小时内用完。 挂铁皮(钢板条)与冷却壁安装同步进行。9.2.3.4 炉底半石墨质炭块砌筑砌筑前，测定和画出每层炭块的层高和砖列的控制线，即通179、过铁口中心标高返出每一层标高，测出十字中心线。炭块顶架基准线是在平行于十字中心线的一根线向一侧移3/2炭块，加一条平行线，作为炭块支撑架设置的控制线，顶架装时，应严格按线控制，调整顶撑面的上下位置，只有上下两条都与控制线重合，才可据此进行炭块的摞底。根据炭块预砌筑图编号，将2列炭块准确地沿顶架干排完后，即可作为第一列(中心列)炭块的导面。每块炭块必须从中心开始往两边砌筑。砌炭块时，先用煤气烘烤底面和炭块，然后铺上炭油，并用刮油刀刮匀，使炭油保持3mm厚，再将炭块上下前后揉动几下后砌上，以保证缝内炭油均匀饱满。每砌完一列,在两端胀缝内要及时用木楔楔紧，往下依次逐列进行炭块的干排和砌筑。按同样的程180、序，砌完六列左右，拆除顶架，两侧炭块列同时砌筑。树脂结合的炭油搅拌后直接用，焦油系列配制的炭油需隔水加热至 5070才可使用。每砌完一层，清扫周边缝内杂渣，分段取出木楔，分层捣打周边粗缝糊，每次铺料厚度 100mm， 用风镐以一锤压半锤的方式捣打 34 趟，粗缝糊的压缩比不应小于40即可。捣打完周边炭素料后，即可找平，放线砌筑一层，砌筑时热电偶的开槽与其套管的安装应配合进行。开槽前，根据预留孔洞的位置和设计要求的方位、尺寸，在炭块砌体表面划出定位线，然后用炭块开槽机对准定位线开槽。热电偶套管嵌入槽内后及时用粗缝糊填实找平。9.2.3.5 混合炉底砌筑要点本混合炉底系中间为A-2塑性相复合刚玉砖181、，周边是国产石墨质炭砖组成。先砌一层环形炭砖，接着是环形炭砖与冷却壁间隙内的炭素料捣料，然后是砌中间刚玉砖，再捣打刚玉砖与环形炭砖之间间隙的低温粗缝糊。环形炭砖砌筑主要注意事项：首先放线要正确，其次必须干排半数以上炭块进行验缝；第三，只能用木锤或铁锤垫木板敲打；第四，每砌 46块必须塞上木楔 (在炭块与冷却壁之间)；第五，要保证合门顺利，合门区必须是35块砖砌上时，同时向炉壳方向退2030mm，并用木楔顶到设计位置。第六，合门前，用千斤顶把合门位置尽量顶到位，再根据尺寸、加工合门砖。中间A-2塑性相复合刚玉砖砌筑，首先一定要安装好4根表面平整和互成直角的导向方木，作为砌筑中心十字形的依据，其次182、必须按预砌的定位角度和编号砌筑。砌筑时必须做到：稳沾(大面和小面都沾满泥浆)；低靠(沾好浆的砖往已砌好的砖上靠时，应尽量放低)；短拉、重揉(上下拉动距离不超过30mm，揉浆的动作要重而抵紧)。由于结构安装尺寸误差，必要加对不能达到设计要求的刚玉砖进行切割加工。9.2.3.6 炉缸砌筑要点炉缸主要由环形炭块和铁口组合砖组成，该区域砌筑首先必须从组合砖开始，铁口组合砖砌到略高于一层环形砖时，再砌铁口两侧环形炭砖，其它砌筑要求同前。炉缸保护层跟随环形炭砖同步往上砌筑，每砌1200mm高搭设一步满膛脚手架。9.2.3.7 风口组合砖砌筑要点风口区组合砖砌筑前，应分别测定风口大套对炉体中心的半径偏差及相183、邻风口大套之间的夹角偏差。并根据偏差的大小对砌体内径和组合砖组中心进行适当调整，砌筑时必须按预砌筑的编号顺序进行，每砌一层就捣打一层组合砖与冷却壁间的刚玉质捣打料，以确保填料密实。风口套与风口组合砖间的间隙，在砌筑过程中及时用干浓耐火缓冲泥浆填满塞实。9.2.3.8 炉腹、炉腰、炉身砌筑要点以冷却壁为导面，贴紧往上砌筑，确保砖层表面平整，砖号搭配合理，砖缝均匀，泥浆饱满。冷却壁勾头和炉喉钢砖下沿一定要留有膨胀缝，并填满缓冲泥浆，冷却壁勾头上表面用砌筑泥浆找平9.2.3.9 炉壳与冷却壁间灌浆要领灌浆采用大于1.6Mpa的压浆泵施工。炉皮灌浆孔的定位及分布情况由设计确定，并在炉壳安装时开好孔，同184、时焊好灌浆孔。灌浆从下往上逐层进行。灌浆时，相邻管孔冒浆时，停止半小时后再补灌一次，然后用木楔(或堵头)塞紧。下层灌完后，再灌上一层，待烘炉结束后，将所有的灌浆孔封闭补焊牢固，以免生产时冒煤气。9.3热风炉砌筑9.3.1 炉内砌筑应具备的条件9.3.1.1 热风炉炉壳安装、焊接质量检验合格，并有验收记录；9.3.1.2 炉篦柱、炉篦子安装完毕，且符合设计要求；9.3.1.3 烟道出口、热风出口、煤气出口、空气出口、测温、测压孔及人孔短管焊接、安装质量检验合格，并有验收记录；9.3.1.4 炉子中心线、标高、测量标志、测量控制点记录已移交下道工序施工单位；9.3.1.5 锚固件安装、焊接质量检验185、合格、验收记录及同意隐蔽记录；9.3.1.6 所供的耐火材料材质合格证书、使用说明书已交付施工单位；9.3.1.7 各种工程材料均已到达耐材仓库。9.3.2 热风炉内衬喷涂9.3.2.1 主要设施：喷涂站位置尽量靠近热风炉，并有保证原材料运输的通道，面积约200m2。主要储备一定的喷涂料及放置搅拌、喷涂设备。喷涂站要具有防雨、雪和防潮功能。9.3.2.2 施工方案炉壳喷涂采用钢吊盘进行喷涂。吊盘4个吊点挂在炉顶单轨吊主梁上，另安装4根保险绳吊点。提升方式采用倒链式或在保护棚下设22滑轮组吊点，用3t卷扬机提升吊盘。具体实施时应根据实际情况确定。喷涂顺序可由上至下分段进行。9.3.2.3 喷涂层186、设计厚度控制：方格网板控制法；原理为在每段炉壳上按适当的间距划分喷涂区域，并用纵向板条分割。板条厚度同喷涂层设计厚度相同。用弧度刮板以板条为导轨，进行喷涂层厚度控制。9.3.2.4 喷涂作业喷涂作业是较重要的一道工序，对于炉体来说，喷涂质量往往影响到炉体的密封性能和保温性能。喷涂作业连续性强，喷涂操作时要根据喷涂料的输送距离、高度及时调节风压和加水量。因此，喷枪手应由技术熟练者担任。喷涂前应准备好的工作：锚固钉的检查：主要检查锚固钉根部是否焊牢，其根部有无熔断、脱焊现象，布置是否符合设计尺寸要求。一般锚固钉应呈梅花状分布。使用手锤将锚固钉打弯不脱落为质量符合要求。喷涂设备的调试：风压、水压能达187、到规定的标准值，设备运转应良好等，安装好后应进行负荷试车。喷涂材料的准备：喷涂料的数量应能满足连续作业要求，配比应按要求严格控制，喷涂前进行喷涂试验。喷涂设施的完成情况：吊盘应进行试重，上下提升运行情况 良好，且保险绳、提升吊点等经检查得到安全确认，上下通讯联 络信号畅通。喷涂控制装置：网格板应安装完毕且经检查确认符合要求、标准。上述工作完成后的喷涂操作：由喷枪手通知搅拌开始，搅拌者按喷涂料说明书要求进行搅拌操作，搅拌好的料送入喷涂机内，由空压机送风至喷涂机内，打开喷涂机阀送风、送料。喷涂操作者在开喷前，用高压风吹扫喷涂面并用水湿润后可开始喷涂。通知下面开阀送料。 喷涂操作顺序应为：“送风、送188、水、送料”。停喷时则相反。 直筒段喷涂可由上而下、从左至右，按300400mm划圆循环渐进移动，每次喷涂厚度控制在4050mm左右。超过此厚度可通过逐步循环方式达到。拱顶喷涂层厚度形成应由下划圆进行。喷涂距离一般为1.01.2m，根据喷涂距离随时调整风压、水压；喷涂效果应以喷涂料表面微微滴水为佳，喷涂厚度大于50mm的，可以分两次喷涂，相隔喷涂时间不得超过初凝时间。喷涂施工缝应留设在每段或方格网的接头处。喷涂中断和停电、停料时应将喷涂中断处拉毛，续喷时，先用水将原喷涂层接头处湿润。喷涂层喷到一定的面积后，应进行粗修，将凸面刮平整，而 后用半径规或弧度板进行精整。此外还要及时对喷涂厚度或半径尺寸189、进行检查，使之符合设计要求。9.3.2.5 质量要求使用的材质应符合设计要求，合格证与代表的批量相符；材料使用前要有说明书，搅拌时按配比计量加料；喷涂料的堆置应防湿、防潮，各种材料严禁混置堆放；喷涂料应按进货先后顺序使用，并在有效期内用完；过期、回弹料不能用作喷涂料；喷涂层表面不应有裂纹、错台、起皮、松散等缺陷； 喷涂层表面应平整，凸凹不平应5mm；喷涂过程中应按规定悬挂试块模取样。9.3.2.6 安全技术措施喷涂设施、机械设备、电气线路、吊盘、钢丝绳、滑轮必须进行调试、试运转、试重、安全检查等，确认无漏洞、缺陷； 喷涂时，弹落在吊盘及保护棚上的回弹料须及时清干净； 喷涂层修整人员作业时，应挂190、好安全带；喷枪口严禁对人，故障处理时，应先停料，再停水、风后，方可修理；喷涂作业时，作业人员要戴好防尘罩、风镜、防尘服、防尘帽，作业区内设置抽风除尘设施，改善作业环境。9.3.3 热风炉内衬砌筑顶燃式热风炉通过几年来的不断改进并应用国外新技术，使热风炉的使用性能及寿命有很大提高。而炉衬新技术的采用使传统的砌筑模式也发生了很大的变化。因此，热风炉内衬砌筑工艺也不断地更新，标准也在不断地提高。9.3.3.1 施工方法炉底压浆：泥浆用压力泵压入。灌浆时一般以另一灌浆管冒浆或压浆橡胶管头爆脱时为灌满标准，可停止灌浆，换另一灌浆管灌浆。灌满后的灌浆孔用木塞或管堵堵住，在所有灌浆管灌满及泥浆凝固后割掉灌浆191、管，再将孔眼用钢板封焊。炉底浇注料：主要控制浇注料上表面标高及平整度。控制方法是在炉篦柱和炉壳上划标高控制线，燃烧室区域可用焊接控制钢筋来控制。炉墙放线：在炉篦子上放出十字中心线，沿炉壳每10层砖放一条标高控制线。墙体砌筑：先在喷涂层表面用粘结剂粘贴陶瓷纤维毡，纤维毡相互之间挨紧，贴至一定的高度后，砌轻质保温砖，至纤维毡最高一层下沿，再砌筑工作层砖。墙体砌筑时原则上以炉壳为导面，灰浆饱满，砖缝留设合理，平整度、垂直度达到规范要求。墙体应先砌筑至一定高度，再将格子砖砌至相应高度，然后用橡胶板满铺格子砖面，以免异物掉入，堵塞格孔。如此循环，交替进行。组合砖砌筑：先将组合砖下半圆最外环保温砖预摆一下192、，了解管道的几何尺寸情况，并在洞口的中心位置安装中心轮杆以控制砌筑半径。根据组合砖编号，先砌筑下半环保温砖，完成后，再砌筑下半圆第二环砖，下半圆砌完后，支设上半圆拱胎，进行上半圆内环砌筑和外环保温砖砌筑。格子砖砌筑：检查炉篦子，保证炉篦子的平整度、格孔的错位应在允许范围内。格子砖砌筑前从中心开始，往四周同步展开，砖与砖之间的间隙符合设计要求，凹凸相扣稳固，边码并验收通孔率，随时调整通孔情况，可用灯照或插钢钎的方法。格子砖周边与墙之间根据设计留设缝隙，并用木楔嵌紧。砌完后，其平整度、错台率均应满足设计要求。拱顶砌筑：拱顶是预燃室及燃烧室，是整个热风炉的中心，其施工应严格按设计图进行，并达到规范要193、求，由于没有详细的设计图，故其详细的施工方案及措施，应在仔细审阅施工，并与业主充分沟通的基础上才能确定。拱顶施工中心应由炉顶人孔中心返下，并根据其锥度、相应设计各锥段层高控制线及圆度。保证预燃室和燃烧室相连段的内径尺寸，确保过渡顺利。 中心轮板安装：格子砖砌筑完成后，用橡胶垫盖住整个蓄热室，组装中心旋转轴，上部固定在朝天孔中心位置上，下部固定在橡皮垫上，再安装弧度样板，板上划出环砌砖层线。拱顶圆柱段的砌筑随着层数增高，逐步搭设满堂脚手架。拱顶圆柱段在砌筑过程中，应严格保证水平度不超标，特别是最后几层，平整度严格控制在1mm以内。这主要是其上部的铰式关节砖平整度、错台要求非常高之故。弧形拱顶段砌194、筑程序：循环工作层轻质保温层保温填充层顶部约1.52.0m范围工作层轻质保温层保温填充层(耐火纤维毡、板)人孔组合砖(封孔)。当拱顶砌筑至炉顶人孔周边约1.52.0m直径范围时，开始支设拱胎砌筑。弧形拱顶在砌筑过程中由于高度的增加，倾斜度增大，砖易下滑，这时应使用挂钩卡辅助砌筑。9.3.3.2 质量控制工艺 炉墙每层应错缝砌筑，合门处不应在同一处，且相距1.5m以上；膨胀缝留设时，按设计填充，保证膨胀缝的尺寸；炉墙表面整体高差30mm，平整度5mm； 格子砖砌筑时，应拉线进行。第一层格子砖完成后应进行完整格孔数的隐蔽检查确认；格子砖周边半砖加工，一般应采用机械加工，如手工加工时不得在铺砌的格子195、砖上进行，应防止砖渣掉入格孔内；格子砖砌筑完成后，采用胶皮垫铺盖住整个蓄热室，防止砌墙过程中泥浆、砖渣掉入格孔内；格子砖之间缝隙，应满足设计的胀缝尺寸；并用木楔楔紧；圆柱段层高应使用标尺杆进行控制；拱顶圆柱段拱脚砌筑之前，应检查砖托安装是否准确；关节砖不允许在现场加工；拱顶砌筑时，严禁三层同缝；由于砌筑误差的累积，拱顶砖的加工应选择在炉顶人孔转折处附近几环；拱顶每砌完后，进行勾缝处理。9.3.3.3 安全注意事项炉内保护棚、吊盘等设施要仔细检查确认，如保护棚是否搁稳、板面密封是否严实、不掉杂物等，吊盘运行装置、保护棚环行吊等运行是否稳妥，吊盘须试重，吊点牢靠；炉内进料时，下面作业人员要注意避让196、，不得在吊装的重物下站人；炉内各孔洞要有围栅保护；夜间要有足够的照明亮度；炉内进料按计划而定，不要过多进料。杂物要集中堆放并及时运出炉外二、单项施工组织设计及专项施工方案目录1、土建：1.1临时用电施工组织设计1.2矿（焦）槽系统（含矿槽除尘）施工组织设计1.3高炉基础施工组织设计1.4热风炉基础施工组织设计1.5风口平台、出铁场施工组织设计1.6主控楼施工组织设计1.7电缆隧道、管沟施工组织设计1.8安全水塔施工组织设计1.9循环水泵房施工组织设计1.10烟囱施工组织设计1.11区域总图与综合管线施工组织设计1.12鼓风机站施工组织设计1.13鼓风机循环水泵房施工组织设计1.14煤气余热发电197、系统施工组织设计1.15铸铁机与修罐库施工组织设计1.17出铁场汽车运输高架桥施工组织设计1.18测量专项施工方案1.19安全水塔水柜预制施工方案1.20热风管砌筑施工方案1.21高炉筑炉施工方案1.22热风炉筑炉施工方案1.23烟囱内衬砌筑施工方案1.24烟囱外保温、防腐施工方案2、钢结构：2.1 1#、2#矿槽钢结构制、安施工方案2.2 1#、2#主皮带通廊制、安施工方案2.3 1#、2#高炉炉壳制、安施工方案2.4 1#、2#高炉炉身框架制、安施工方案2.5 1#、2#高炉炉顶钢架制、安施工方案2.6 1#、2#高炉上升下降管制、安施工方案2.7 1#、2#旋风除尘器制、安施工方案2.8198、 1#、2#热风炉炉壳制、安施工方案2.9 1#、2#热风炉框架制、安施工方案2.10 1#、2#高炉热风主管及围管制、安施工方案2.11 1#、2#高炉出铁场钢结构制、安施工方案2.12 放散塔安装施工方案3、管道：3.1 1#、2#矿槽系统工艺管道施工方案3.2 1#、2#矿槽液压系统施工方案3.3 1#、2#高炉系统给排水管道施工方案3.4 1#、2#高炉系统管道试压、冲洗方案3.5 1#、2#高炉系统工艺管道施工方案3.6 1#、2#高炉液压系统施工方案3.7 1#、2#热风炉工艺管道施工方案3.8 1#、2#热风炉液压系统施工方案3.9 炼铁区域工艺管道施工方案3.10 炼铁区域给排199、水管道施工方案3.11 炼铁区域压力管道施工方案3.12 1#、2#出铁场除尘管道施工方案3.13 1#、2#矿槽除尘管道施工方案4、电气：4.1 1#、2#高炉区域电气施工方案4.2 1#、2#热风炉区域电气施工方案4.3 1#、2#矿槽区域电气施工方案4.4 循环水泵房电气施工方案4.5 炼铁区域电气施工方案设备：4.1 1#、2#高炉水冷壁试压、安装方案4.2 1#、2#高炉炉顶设备安装方案4.3 1#、2#高炉出铁场设备安装方案4.4 1#、2#矿槽设备安装方案4.5 1#、2#热风炉设备安装方案4.6 循环水泵房设备安装方案4.7 炼铁区起重设备安装方案4.8 压力容器安装方案5、安200、全：5.1 高炉区域施工安全方案5.2 临时用电施工安全方案5.3 大型吊装安全方案5.4 塔吊组装、拆除专项施工方案5.5 脚手架专项施工方案5.6 大型吊装机具装、拆施工方案5.7 300t.m塔吊安、拆安全方案5.8 履带吊安、拆安全方案5.7 烟囱滑升大架组装、拆除施工方案5.8 安全水塔滑升大架组装、拆除施工方案5.9 安全水塔水柜吊装安全方案6、质量6.1项目质量计划三、施工验收规范规程及标准序 号标准代号名 称1GB50026-2007工程测量规范2JGJ8-2007建筑变形测量规范3GB50086-2001锚杆喷射混凝土支护技术规范4JGJ120-99建筑基坑支护技术规程5GB201、50108-2008地下工程防水技术规范6GB50202-2002建筑地基基础工程施工质量验收规范7JGJ79-2002建筑地基处理技术规范8GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范9GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范10JGJ/T10-95泵送混凝土施工技术规程11GB50164-92混凝土质量控制标准12JGJ52-92普通混凝土用砂质量标准及检验方法13JGJ63-89混凝土拌合用水标准14JGJ53-93普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法15JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程16JGJ107-2003钢筋机械连接通用技术规程17JGJ114-200202、3钢筋焊接网混结构技术规程18GB1499.2-2007钢筋混凝土用热轧带肋钢筋19GB1499.1-2008钢筋混凝土用热轧光圆钢筋20GB50203-2002砌体工程施工及验收规范21GB50207-2002屋面工程质量验收规范22GB50209-2002建筑地面工程施工质量验收规范23GB51201-2001建筑装饰装修工程施工质量规范24GBJ113-87液压滑动模板施工技术规范25JGJ9-79液压滑升模板工程设计与施工规定26GB50242-2002建筑给水排水及采暖施工质量验收规范27GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范28GB50184-93工业金属管道工程质量检203、验评定标准29GB50268-2008给水排水管道焊接工程施工及验收规范30GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范31GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范32GB10854-89钢结构焊缝外形尺寸33GB/T12469-90焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷等分级34JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范35JBJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程36GB50224-95建筑防腐工程质量检验评定标准37GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸38GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级39G204、B50278-98起重设备安装工程施工及验收规范41GB50231-2009机械设备安装工程施工及通用规范42GB50387-2006冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范43GB6067-85起重机械安全规程44GB50275-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范45GB50194-93建设工程施工现场供用电安装规范46GB50397-2007冶金电气设备工程安装验收规范47GB50093-2002自动化仪表工程施工及验收规范48GBJ131-90自动化仪表安装工程质量检验评定标准49GB50303-2002建筑电气工程施工质量验收规范50GB50150-2006电气装置安装工程205、电气设备交接实验标准51JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范52GB50252-94工业安装工程质量检验评定统一标准53TB4730-94无损检测标准54GB50211-2004工业炉砌筑工程施工及验收规范55SY/T4059-93钢制容器防腐和保温工程施工及验收规范56JGJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范57JGJ104-97建筑工程冬期施工规程58GB/T50326-2006建筑工程项目管理规范59GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准60GB/T50328-2002建设工程文件归档整理规范61YB4079-91高炉炉壳技术条件62GB50372-2006206、炼铁机械设备工程安装验收规范63GB/T700-2006碳素结构钢64GB/T1591-1994低合金高强度结构钢65YB3301-2005焊接H型钢66国家及地方政府有关部门的法规、法令67企业标准68质量、环境、职业健康安全69质量、环境、职业健康安全管理手册70质量、环境、职业健康安全程序文件72质量、环境、职业健康安全作业指导书73质量、环境、职业健康安全其他作业文件74压力管道安装质量管理体系文件75起重设备安装质量管理体系文件76压力容器安装质量管理体系文件第四章 施工总平面布置图一、平面布置原则有利于施工组织与管理，有利于现场文明施工和环境保护，有利于安全生产，提高工效和加快工程207、进度，以提高经济效益。场地安排尽量合理，提高机械利用率，减少二次倒运。符合消防、安全、环保的要求。二、主要大临设施及材料堆场根据工程特点，在现场设临时办公室及生活区、仓库、木工车间、构件堆场、现场钢结构拼装平台、值班室等大临设施。大临设施全部采用彩板围护，在各主要通道设大门，并安排值班人员。具体布置详见施工平面布置图。三、施工区段划分2座高炉系统同时进行施工，划分为13个施工区进行管理：高炉本体及出铁场系统（含粗煤气、出铁场除尘、主控楼）2个施工区；热风炉系统（含烟囱）2个施工区；煤气清洗布袋除尘及TRT系统2个施工区；矿槽及上料通廊（含矿槽除尘）2个施工区；循环水泵房及管廊（含安全水塔）1个208、施工区；高炉鼓风机系统1个施工区；铸铁机室及铁水罐修理库1个施工区；生产辅助设施及总图运输（含综合管网）及炼铁区道路及平土排水2个施工区。四、主要吊装设备布置1、在高炉主控楼、热风炉、鼓风机室各布置1台物料提升机，用于这些建筑物的周转材料、砌筑、装修材料等材料的垂直运输。其它建、构造物的材料的垂直运输采用人工通过斜道转运。在矿槽各布置一台100t.m塔吊。2、 2#高炉本体和出铁场结构安装的垂直运输机械主要选用4000t.m塔吊，主臂69.2m，副臂42m，工作半径50m。1#高炉本体和出铁场结构安装的垂直运输机械主要选用3000t.m塔吊，主臂66.3m，副臂42m，工作半径49m。1#、2209、#高炉塔吊均布置在东出铁场区域，轨道按南北方向布置，与出铁场轴线成80夹角，塔吊行走中心线距高炉中心20m，轨道长距离71m，其中在出铁场下46m，出铁场外25m。塔吊在出铁场外部区域为方便部分钢构件吊装及塔吊拆除。钢结构制作、拼装场地设4台20t龙门吊，3台16t龙门吊，5台10t龙门吊。3、高炉筑炉的垂直运输利用出铁场已安装好的行车，另配置一台卷扬机配合。五、施工用水及排水因现场工作面大，我单位在施工现场布置7个用水接入点，施工用水由业主指定位置接至用水点，供水遇现场临时道路埋地敷设。现场施工用水主要包括4部分内容：1#、2#焦、矿槽系统，1#、2#高炉系统，循环水泵房及管廊系统，煤气净化210、设施及热力设施。1、1#、2#焦、矿槽系统1.1 施工临水总量计算公式：q1=K1Q1.N1/(T1.t)K2/（83600）q1施工用水量（L/S）K1未预计的施工用水系数（2.53）Q1年（季）度工程量（以实物计量单位表示）N1施工用水定额T1年（季）度有效作业天数t每天工作班数k2用水不均衡系数1.2 工程实物工程量及计算系数确定由于工程结构施工阶段相对于装修阶段施工用水量大，故Q1主要以混凝土工程量为计算依据，据统计混凝土实物工作量约为24000立方米，混凝土为（商混）不考虑现场搅拌，混凝土养护用水定额取750升/立方米；拟定结构及前期阶段施工工期为200天；每天按照1.5个工作班计算211、；因此：K1=3Q1=22000立方米N1=750升/立方米T1=200天t=1.5班k2=1.51.3 工程用水计算q1=K1Q1.N1/(T1.t)K2/（83600）=3（24000750）/（2001.5）1.5/（83600）=4.17L/S1.4 施工用水主干管管径计算D=4Q/（v.1000）其中：D水管管径（m）Q耗水量（l/s）V管网中水流速度（m/s）其中：耗水量Q经过前面计算：Q=4.17L/S管网中水流速V经过查表：V=1.5米/秒D=4Q/（v.1000）=44.17/3.141.51000=0.059m1.5 给水主干管确定：供水水管管径确定为65mm，确保施工用水212、使用。2、1#、2#高炉系统2.1 施工临水总量计算公式：q1=K1Q1.N1/(T1.t)K2/（83600）2.2 工程实物工程量及计算系数确定据统计高炉区域混凝土实物工作量约为10000立方米，混凝土为（商混）不考虑现场搅拌，混凝土养护用水定额取750升/立方米；拟定结构及前期阶段施工工期为100天；每天按照1.5个工作班计算；因此：K1=3Q1=10000立方米N1=750升/立方米T1=100天t=1.5班k2=1.52.3 工程用水计算q1=K1Q1.N1/(T1.t)K2/（83600）=3（10000750）/（1001.5）1.5/（83600）=3.47L/S2.4 施工用213、水主干管管径计算D=4Q/（v.1000）=43.47/3.141.51000=0.054m2.5 给水主干管确定：供水水管管径确定为50mm，确保施工用水使用。3、循环水泵房及管廊系统3.1 施工临水总量计算公式：q1=K1Q1.N1/(T1.t)K2/（83600）3.2 工程实物工程量及计算系数确定据统计水泵房区域混凝土实物工作量约为25000立方米，混凝土为（商混）不考虑现场搅拌，混凝土养护用水定额取750升/立方米；拟定结构及前期阶段施工工期为150天；每天按照1.5个工作班计算；因此：K1=3Q1=25000立方米N1=750升/立方米T1=150天t=1.5班k2=1.53.3 214、工程用水计算q1=K1Q1.N1/(T1.t)K2/（83600）=3（25000750）/（1501.5）1.5/（83600）=5.79L/S3.4 施工用水主干管管径计算D=4Q/（v.1000）=45.79/3.141.51000=0.070m3.5 给水主干管确定：供水水管管径确定为70mm，确保施工用水使用。4、煤气净化设施及热力设施4.1 施工临水总量计算公式：q1=K1Q1.N1/(T1.t)K2/（83600）4.2 工程实物工程量及计算系数确定据统计煤气净化区域混凝土实物工作量约为15000立方米，混凝土为（商混）不考虑现场搅拌，混凝土养护用水定额取750升/立方米；拟定结215、构及前期阶段施工工期为200天；每天按照1.5个工作班计算；因此：K1=3Q1=15000立方米N1=750升/立方米T1=120天t=1.5班k2=1.54.3 工程用水计算q1=K1Q1.N1/(T1.t)K2/（83600）=3（15000750）/（1201.5）1.5/（83600）=4.34L/S4.4 施工用水主干管管径计算D=4Q/（v.1000）=44.34/3.141.51000=0.060m4.5 给水主干管确定：供水水管管径确定为65mm，确保施工用水使用。主要施工用料计划序 号名 称规格、型号单 位数 量1焊接钢管DN50米2502焊接钢管DN65米5003焊接钢管D216、N70米3004阀门DN50套25阀门DN65套36阀门DN70套17水表DN50套28水表DN65套39水表DN70套15、场地道路两侧设置明沟，将施工废水、雨水排入总排水管网。六、施工用电根据本工程施工总平面布置图及施工用电主要设备的分布，拟划分如下供用电区域（详见总平面布置图）：1.1#高炉区域：设置2台区域二级配电箱分别为DX1（高炉本体区域）和DX2（热风炉区域），外部供电电源拟由甲供变压器（配电总箱）处引出，经架空线路至二级配电柜并在用电区域电缆穿钢管埋地引入。3000t塔式起重机单独设置一个开关箱，由DX1二级配电箱直接引入到开关箱KX1。2.2#高炉区域：设置2台区域二级配电箱217、分别为DX3（高炉本体区域）和DX4（热风炉区域），外部供电电源拟由甲供变压器（配电总箱）处引出，经架空线路至二级配电柜并在用电区域电缆穿钢管埋地引入。3000t塔式起重机单独设置一个开关箱，由DX3二级配电箱直接引入到开关箱KX2。3.鼓风机站区域：设置1台区域二级配电箱DX5，外部供电电源拟由甲供变压器（配电总箱）处引出，经架空线路至二级配电柜并在用电区域电缆穿钢管埋地引入。4. 铸铁机区域：设置1台区域二级配电箱DX6，外部供电电源拟由甲供变压器（配电总箱）处引出，电缆穿钢管埋地引入二级配电柜。6.1#矿槽区域：设置1台区域二级配电箱DX7，外部供电电源拟由甲供变压器（配电总箱）处引出，218、电缆穿钢管埋地引入二级配电柜。7.2#矿槽区域：设置1台区域二级配电箱DX8，外部供电电源拟由甲供变压器（配电总箱）处引出，经架空线路至二级配电柜并在用电区域电缆穿钢管埋地引入。8.1#钢结构制作区域：设置1台区域二级配电箱DX9，外部供电电源拟由甲供变压器（配电总箱）处引出，电缆穿钢管埋地引入二级配电柜。9.2#钢结构制作区域：设置1台区域二级配电箱DX10，外部供电电源拟由甲供变压器（配电总箱）处引出，电缆穿钢管埋地引入二级配电柜。三、负荷计算及供配电系统设计（一）：单台设备电气装置选择：1.3000t塔式起重机：基础数据：Pe=436KW FC=25%Ijs307A Sjs202KVAI219、qd876A 根据说明书电源线路选用：VV-1KV-3150+195或YC-3150+195开关箱内开关选择：主开关选择DZ20y-400/3300 Ie=350A 备用开关选择DZ20y-100/3300型断路器Ine100A2. 16t龙门吊：基础数据 Pjs=30KW COS=0.85 Qjs= PjsTan=18.6 Kvar Ijs=301.7320.380.85=53.6A 分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=60A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=60A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-310+220、16或YC-310+163.单台CO2焊机：基础数据 Se=50KVA COS=0.53 N=40 Pe=SeCOS0.8=13.4KW Qe=PeTan=21 KvarIe= Pe0.380.53=66 A 分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=70A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=70A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-325+116或YC-325+1164.单台交流焊机：基础数据 Se=23.5KVA COS=0.45 N=65 Pe=SeCOS0.8=6.8 KW Qe=PeTan=13.6 Kvar221、Ie= Pe0.380.6=41 A 分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=50A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=50A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-316110 或YC-3161105.单台逆变焊机（直流焊机）：基础数据 Se=30KVA COS=0.6 N=40 Pe=SeCOS0.8=9.12KW Qe=PeTan=12.16Kvar Ie= Pe0.380.6=40 A 分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=50A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/330222、0 Ie=50A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-316+110或YC-316+1106.焊条烘箱：基础数据 Pe=5.1KW COS=0.85 Qe= PeTan=3.2 Kvar Ie=5.11.7320.380.85=9 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=20A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=20A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.57. 角向磨光机：基础数据 Pe=1KW COS=0.85 Qe= PeTan=0.62 Kvar Ie=11223、.7320.380.85=1.8 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=10A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=10A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.58. 焊剂烘箱：基础数据 Pe=2.2KW COS=0.85 Qe= PeTan=1.4 Kvar Ie=2.21.7320.380.85=4 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=10A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=10A Icd=30mA t=0.1S 电源线224、路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.59. 砂轮切割机：基础数据 Pe=2KW COS=0.85 Qe= PeTan=1.24 Kvar Ie=21.7320.380.85=4 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=10A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=10A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.510.液压弯管机：基础数据 Pe=5.5KW COS=0.85 Qe= PeTan=3.4 Kvar Ie=5.51.7320.380.85=10 A分配电箱内开关选择225、：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=20A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=20A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.511.电动套丝机：基础数据 Pe=2.2KW COS=0.85 Qe= PeTan=1.4 Kvar Ie=2.21.7320.380.85=4 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=10A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=10A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.226、512.磁力钻：基础数据 Pe=3.2KW COS=0.85 Qe= PeTan=2 Kvar Ie=3.21.7320.380.85=6 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=10A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=10A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.513.空压机：基础数据 Pe=5.5KW COS=0.85 Qe= PeTan=3.4Kvar Ie=5.51.7320.380.85=10 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=20A开关箱227、内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=20A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.514.砼输送泵：基础数据：Pe=110KW COS=0.6 Qe= PeTan=147Kvar Ie=1101.7320.380.6=279A 分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-400/3300 Ie=315A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-400/3300 Ie=315A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-3120+170或YC-3120+17015.电渣压力焊机：基础数据：基础数据 Se=38.228、6KVA COS=0.6 N=40 Pe=SeCOS0.8=11.7KW Qe=PeTan=15.6Kvar Ie= Pe0.380.6=51 A 分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=60A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=60A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-325+116或YC-325+11616.钢筋切断机：基础数据 Pe=5.5KW COS=0.85 Qe= PeTan=3.4 Kvar Ie=5.51.7320.380.85=10 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie229、=20A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=20A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.517.钢筋调直机：基础数据 Pe=7.5KW COS=0.85 Qe= PeTan=4.7 Kvar Ie=7.51.7320.380.85=13 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=20A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=20A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.518.钢筋弯曲机：基础数据 Pe=2.8K230、W COS=0.85 Qe= PeTan=1.7 Kvar Ie=2.81.7320.380.85=5 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=10A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=10A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.519.木工多用机床：基础数据 Pe=2.2KW COS=0.85 Qe= PeTan=1.4 Kvar Ie=2.21.7320.380.85=4 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=10A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20231、L-100/3300 Ie=10A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.520.塔式起重机：基础数据：PN=70KW COS=0.8 Pjs=0.5PN=44 KW Qjs= PjsTan=33 Kvar Ijs=Pjs/Ve =67 A 分配电箱内开关的选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=100A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=100A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-350+125或YC-350+12521.10t龙门吊：基础数据 Pjs=14.6KW COS=0232、.85 Qjs= PjsTan=9 Kvar Ijs=14.61.7320.380.85=26A 分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=40A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=40A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-310+16或YC-310+1622.钢筋对焊机：基础数据 Se=100KVA COS=0.6 N=40 Pe=SeCOS0.5=19KW Qe=PeTan=25Kvar Ie= Pe0.380.6=83 A 分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=100A 开关箱内开关选233、择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=100A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-350+125或YC-350+12523.搅拌机：基础数据：Pe=15KW COS=0.8 Qe= PeTan=11.25Kvar Ie=151.7320.380.8=28.5A 分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=30A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=30A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-310+16或YC-310+1624.砼振动棒：基础数据 Pe=1.5KW COS=0.85 Qe= 234、PeTan=1 Kvar Ie=1.51.7320.380.85=3 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=10A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=10A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.525.单台埋弧焊机：基础数据 Se=120KVA COS=0.6 N=40 Pe=SeCOS0.8=36KW Qe=PeTan=48Kvar Ie= Pe0.380.6=158 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-160/3300 Ie=160A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20235、L-160/3300 Ie=160A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-370+135或YC-370+13526.门式焊机：基础数据 Se=140KVA COS=0.6 N=40 Pe=SeCOS0.5=26.5KW Qe=PeTan=35.5Kvar Ie= Pe0.380.6=116A 分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-200/3300 Ie=130A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-200/3300 Ie=130A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-350+125或YC-350+12527.组丝机：基础数据 Pe=42 KW C236、OS=0.8 Qe= PeTan=31.5Kvar Ie=421.7320.380.8=80A 分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=90A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=90A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-335+116或YC-335+11628.卷板机：基础数据 Pe=27KW COS=0.85 Qe= PeTan=16.7 Kvar Ie=271.7320.380.85=48 A 分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=60A 开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100237、/3300 Ie=60A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-325+116或YC-325+11629.摇臂钻床：基础数据 Pe=3.2KW COS=0.85 Qe= PeTan=2 Kvar Ie=3.21.7320.380.85=6 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=10A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=10A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.530.火焰切割机：基础数据 Pe=3 KW COS=0.85 Qe= PeTan=1.9Kvar Ie=238、31.7320.380.85=5.4 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=10A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=10A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.531.翼像矫正机：基础数据 Pe=22.5 KW COS=0.85 Qe= PeTan=14Kvar Ie=22.51.7320.380.85=40 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=50A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=50A Icd=30mA t=0.1239、S 电源线路：VV-1KV-310+16或YC-310+1632.焊接转台：基础数据 Pe=5 KW COS=0.85 Qe= PeTan=3.1Kvar Ie=51.7320.380.85=9 A分配电箱内开关选择：空气开关 DZ20y-100/3300 Ie=10A开关箱内开关选择：漏电断路器DZ20L-100/3300 Ie=10A Icd=30mA t=0.1S 电源线路：VV-1KV-34+12.5或YC-34+12.5（二）照明配电箱： 1.照明回路：每路额定电流按16A计算，开关选择：DZ47LE-16/2P2.照明变压器：Pjs=IV=12162+36161=960 W I1=240、960220=4.4A 变压器选择：三绕组（或双绕组）隔离变压器 BK-1000 Pe1000W 变比220V/36V/12V 变压器一次开关选择： DZ47-6A/1P3.总开关： Pjs=kxP=0.8220166+960=17664 W Ijs=Pjs/Ve =26.8A 总开关选择: DZ47-32A/3P 电源线路:VV-1KV-310+16（三）、分配电箱： 分配电箱按共有20路集中出线及1个照明配电箱，1个单相电动工具开箱，最大负荷按20台电焊机和一台最大容量的龙门吊，1个照明配电箱，1台30KW电动工具计算。KX取0.41.ZKO选择: Pjs1= KxP=0.4(6.820+241、30)=66kw Qjs1= KxQ =0.4(13.620+18.6)=116 kvar Sjs1=(P2js+ Q2js) =133 kvAIjs1=Pjs/Ue =202A ZKO选择: 空气开关 DZ20y-200/3300 Ie=200A2.ZK1选择: 按纯电阻类负荷考虑Pjs2= kxP=0.8(17.71+30)=38.2kwIjs2=Pjs/Ue =58A ZK1选择: 小型断路器 DZ47-63/3P总负荷计算： Pjs= 66+38.2=104kw Qjs= Qjs1 =116 kvar Sjs=（P2js+ Q2js）=156 kvAIjs=Sjs/Ue =237A 总242、配电箱内分开关选择：DZ20y-300/3300 Ie=250A 电源线路选择： VV-1KV-3150+170四：总配电箱内配电装置的选择及总负荷（一）：区域配电箱配电装置的选择1：1#高炉区域：设置2台区域二级配电箱按总共3台16t龙门吊、20台CO2焊机、60台交流焊机、10台逆变焊机、2台焊条烘箱、30台角向磨光机、1台焊剂烘箱、10台砂轮切割机、3台液压弯管机、3台电动套丝机、3台磁力钻、3台空压机、20KW照明配电形式计算，塔吊的配电由高炉本体区域的二级配电箱DX1引出，DX1向2台分配电箱和塔吊的单独开关箱供电，DX2（热风炉区域二级配电箱）向3台分配电箱供电，KX取0.5，每个243、二级配电箱内取同时工作的系数为Kx1=0.5，每台配电箱的计算负荷：Pjs=KXKx1P=0.50.5(3302013.4606.810925.13012.210216.6320)=247KWQjs=KXKx1Q=0.50.5(318.6+20216013.6101223.2300.621.4101.2410.23)=370KvarSjs=Pjs2Qjs2=445KVAIjs=Sjs30.38=676ARCD选择：漏电断路器 DZ20L-650/3300 Ie=650A电源线路：2*VV-1KV-3185+195注：2#高炉区域的配电同1#高炉区域。2：鼓风机站区域：设置1台区域二级配电箱，按244、1台输送地泵、2台电渣压力焊、3台交流焊机、1台钢筋切断机、1台钢筋调直机、2台钢筋弯曲机、2台木工多用机床、40KW照明配电计算，向2台分配电箱供电，KX取0.7。Pjs=KXP=0.7(110211.736.85.57.522.822.240)=152KWQjs=KXQ=0.7(147215.6313.63.44.721.721.4)=163KvarSjs=Pjs2Qjs2=223KVAIjs=Sjs30.38=339ARCD选择：漏电断路器 DZ20L-350/3300 Ie=350A 电源线路： VV-1KV-3185+195注：铸铁机区域的配电同鼓风机站区域。3：1#矿槽区域：设置1245、台区域二级配电箱，按总共1台塔式起重机、2台10t龙门吊、3台电渣压力焊、10台交流焊机、2台CO2焊机、1台钢筋对焊机、2台搅拌机、1台输送地泵、4台砼振动棒、40KW照明配电计算，向3台分配电箱供电， KX取0.7，每个配电箱的计算负荷。Pjs=KXP=0.7(44214.6311.7106.8213.41921511041.540)=286KWQjs=KXQ=0.7(3329315.61013.622121211.2514741)=329KvarSjs=Pjs2Qjs2=436KVAIjs=Sjs30.38=662ARCD选择：漏电断路器 DZ20L-700/3300 Ie=700A 电246、源线路：2*VV-1KV-3185+195注：2#矿槽区域配电同1#矿槽区域。4：钢结构制作场地区域：设置2台区域二级配电箱，按4台16t龙门吊、4台10t龙门吊、2台埋弧焊机、16台CO2焊机、24台交流焊机、2台门式焊机、2台组丝机、2台卷板机、2台空压机、20台角向磨光机、2台摇臂钻床、2台火焰切割机、2台翼像矫正机、2台焊条烘箱、2台焊剂烘箱、2台焊接转台、20KW照明配电计算，向6台分配电箱供电，KX取0.5、每个配电总箱内取同时工作的系数为Kx1=0.5。Pjs=KXKx1P=0.50.5(430414.62361613.4246.8226.524222725.5201241.12247、0)=238 KW Qjs=KXKx1Q=0.50.5(418.64924816212413.4235.5231.5216.723.4200.62225.6)=275 KvarSjs=Pjs2Qjs2=364 KVAIjs=Sjs30.38=553 ARCD选择：漏电断路器 DZ20L-650/3300 Ie=650A 电源线路：2*VV-1KV-3185+195（二）用电总负荷： 总负荷为Sjs =44542022223243623642=4230 KVA七、施工道路施工道路按永临结合的原则，施工现场及临时道路平整后铺垫片石及碎石，可能情况下尽量作硬化处理，道路两侧设排水沟和排水坡，确保排水248、通畅。八、现场消防施工现场配备50个干粉灭火器，现场拼装平台、高炉本体施工区域布置消防水管道。九、施工通讯项目部办公室设程控电话作为对外联系工具，并辅以移动电话，配备510对对讲机作为内部联系。十、施工平面布置管理1、加强对施工现场使用的检查：经常检查现场布置是否符合施工平面布置的要求，是否符合各项规定，是否满足施工要求，从而为调整施工平面布置提供信息。3、建立文明施工现场：建立文明施工现场有利于提高工程质量和管理水平，提高企业信誉，建章建制，责任到人，奖罚分明。4、及时清场转移：施工结束后，项目部及时组织清场，拆除临时设施，剩余物资退场，恢复临时占地土地，做到工完料尽场地清。十一、临时用地表249、1、临时用地表用 途面积(m2)位 置需用时间木工车间及堆场1500鼓风机循环水泵房东南侧2010.052011.05现场办公用房200鼓风机循环水泵房西北侧2010.052011.05木工车间及堆场10002冲渣泵房东侧2010.042011.05热风炉钢结构拼装场地12002热风炉东侧2010.062011.05高炉钢结构拼装场地21002高炉南侧2010.062011.05热风炉炉壳拼装场地5002热风炉西侧2010.062011.05钢筋堆场4502热风炉东侧2010.042010.09现场办公用房4501#高炉南侧2010.042011.05钢筋堆场1200铸铁机东北侧2010.06250、2011.05设备临时堆放、检验场地13000铸铁机西北侧2010.042011.05木工车间及钢筋加工场地12002矿槽北侧2010.042011.05现场办公用房2001#矿槽北侧2010.042011.05砂浆堆场及木工、钢筋加工场1500循环水泵房西北侧2010.052011.05钢材堆放场地4200循环水泵房西南侧2010.052011.05钢结构拼装场地15002矿槽西南侧2010.062011.05钢结构加工场地18600高炉区域西南侧2010.042011.04大临生活区域8000炼铁区域东南侧2010.042011.08合计64750十二、施工平面布置图详见附图。第五章 工程251、进度计划保证措施一、组织管理措施1、根据该工程特点建立合理的项目组织机构，配备管理水平高、质量意识强具有丰富施工经验的各类管理人员。明确各专业施工队伍负责人，加强施工管理和现场指挥工作。2、项目部制定合理的作息制度，既保证职工作业时间，又保证其休息时间，保证职工工作时精力充沛。3、根据网络计划作好各项准备工作，满足工程进度的需要。加强安全、质量管理工作，避免停工、返工现象。4、建立项目承包责任制度，按日、周进度安排计划对各职能部门和作业班组进行考核，予以奖励和惩罚，充分调动职工工作积极性，加强职工责任心，保证工期目标的实现。二、资源保证措施1、工程开工前我司按工程需要，对操作工人进行技术培训，252、及时做好特殊工种的取证、换证工作，为本工程提供充足的人力资源。项目部负责按劳动力需用计划分批择优录用各专业操作人员，组建高技术素质的施工队伍。2、提高施工装备能力，配置先进的施工设备(如数控切割机)，提高工效保证工期。三、技术保证措施1、编制科学适用的施工方案，尽量采用机械化施工手段和先进成熟的施工设备、工艺，以提高工效。开展QC活动和技术比武，以加快施工进度。2、采用先进的信息管理技术，配置数台计算机与业主网络并网，加强与业主的联络。现场设置摄像头及时了解现场施工情况，加强现场调度，保证现场人力、物质资源等动态平衡，保证工程按期完成。3、利用网络计划技术优化工程进度计划，科学合理安排施工工序253、，各专业和各工序采用平行、交叉作业。保证工程按期完成。4、电气安装与调试，是本工程的最后一道工序，也是影响工期的关键工序，在工程后期的调试阶段，将调集富有调试经验的技术人员与专家来进行调试，以确保工期。四、工期延误采取的补救措施本工程属大型工程，分部分项工程多，各工序相关函接性强，在施工进度计划总体部署时，根据本公司类似工程施工经验，对上述问题已经作了严谨、周密的考虑，但是由于材料、设备、现场条件等多种因素的影响，可能会造成某些工序的滞后，我们将视滞后工序在网络计划中处于关键工序还是一般作业情况采取相应补救措施，主要措施如下：1、分析并准确找出滞后原因，迅速、果断进行实质性处理。2、如果出现关254、键工序滞后，影响性大，则强制性地及时加大该工序人力、物力（机具、周材等）投入，采取赶工措施，把延误工期缩短到最小适度，同时，加大下道工序中人力、物力投入，保证下工序目标按进度计划按期实现，比如高炉、热风炉标段主线工期延误，增加一台大型吊装设备，满足安装进度需要。3、对网络进度计划实行动态管理，一般线路上的滞后工序及时调整计划，调整相关的下道或几道工序作业开始时间，还可从自由时差中进行弥补。4、如果原施工方案不符合现场实际情况需要，造成工期滞后，则及时调整和修正方案，采用足够的、先进的、大型的机械化设备。5、利用网络计划技术合理调整工程网络进度计划，特别是高炉系统，采用平行施工和加大工序交叉力度255、的方法，实现多层作业以缩短后续工序施工时间，从而保证总工期。6、加强工程计划性管理，灵活调配，合理安排施工工序和工艺，当某工序因故造成停窝工，及时灵活地将该工序人力物力充实其它工序，一旦滞后工序具备条件，则对该工序进行加强，将滞后工期予以补救。7、在加快施工进度的同时，采取切实可行的安全措施、加大安全投入，以保证施工安全，从而保证工期。 8、发挥经济杠杆作用，提高工作效率并适当地延长班组作业时间。9、加强该处的管理力度及强度，对于不能胜任该处工作的人员坚决更换。五、工程进度计划详见附图。第六章 主要施工机械设备计划一、主要设备管理1、主要施工机械设备管理1.1 设备进场前进行调试，设备调试时应256、进行空运转、满负荷试验，其安全、技术性必须符合要求。1.2 设备执行“定人、定机、定岗位”的三定责任制。所有机械设备专人操作，多班作业时，必须执行交接班制度。1.3 操作人员和维修人员必须按“十字”作业即“清洁、紧固、调整、润滑、防腐”的要求搞好机械的日常维护保养，季节变化时要执行换季保养，新机械和经过大修的机械，在使用初期要执行磨合期保养。1.4 操作人员和维修人员对使用的设备应进行班前检查和定期检查，保持设备技术性能良好，运转正常。1.5 起重机械的安全防护装置必须齐全且灵敏可靠，不得超负荷运行，司机和指挥人员必须持证上岗，严禁无证操作。1.6 机械作业前必须及时向操作人员进行安全交底，使257、操作人员对施工要求、环境、气候等安全生产要素有清楚的了解，项目经理部不得要求操作人员违章作业。2、质量检测监控器具设备管理施工测量过程中，使用检测计量器具的精确度会直接影响到工程的质量，因此，必须保证进入施工现场的计量器具在周检有效期内，且在使用前必须对仪器进行检验，保证检测结果准确。二、主要设备进场计划表。序号机械或设备名称型号规格数量进场时间备注1坦克吊150t2台2010.072坦克吊300、350t各1台2010.123塔式起重机DBQ4000tm1台2010.064塔式起重机DBQ3000tm1台2010.065塔吊QTZ1002台2010.056汽车吊QY120t1台2010.06258、7汽车吊QY75t2台2010.068汽车吊QY50t2台2010.069汽车吊35t8台2010.0610汽车吊16t10台2010.0611汽车吊8t8台2010.0612龙门吊20t4台2010.0713龙门吊16t3台2010.0714龙门吊10t5台2010.0715电动卷扬机JJK-3t 3台2010.0516卷扬机JJK-5t2台2010.0517防爆卷扬机1t6台2010.0618载重汽车 10t4台2010.0619平板汽车58t4台2010.0620卷板机303000mm1台2010.0621卷板机202000mm2台2010.0622翼缘矫正机402台2010.0623数259、控火焰切割机HEC-G-35002套2010.0624CO2气体保护焊机KHII-60080台2010.0625埋弧焊机KD-6008台2010.0626直流焊机SS-63020台2010.0627逆变焊机ZX-50040台2010.0628交流焊机FL4-50590台2010.0629交流焊机BX-30030台2010.0630焊接转台8台2010.0631焊剂烘箱XZYH-608台2010.0632焊条烘干箱ZYH-10016台2010.0633磁力钻J3ct-322台2010.0634空压机0.6m3/min12台2010.0635空压机69m3/min8台2010.0636磁力管道切割260、机CG2-116台2010.0937砂轮切割机4008台2010.0938电动套丝机36台2010.0939电动试压泵4D-SY8台2010.0940数字万用表12块200741绝缘摇表500V2块200842绝缘摇表1000V2块200743绝缘摇表2500V2块200744液压弯管机YQW-6010台2010.0945液压式压接钳24t10台2010.0946钳形电流表6块2010.0947皮带运输机L=15M4台2010.0948卷扬机2t4台2010.0949电动葫芦1t2t4套2010.0750手动葫芦5t4套2010.0751真空吸盘250kg8台2010.0952气动捣固机D92261、4台2010.0553喷涂机重质料型24台2010.0954叉车4台2010.0955振动器4台2010.0956切砖机G26台2010.0557磨砖机ML-1004台2010.0558角向磨光1501004台2010.0959除尘风机B4-7210台2010.0960反铲挖掘机WY1004台2010.0961污水泵36台2010.0462潜水泵25m3/h40台2010.0463打夯机HW2020台2010.0564自卸汽车8t6台2010.0565物料提升机SMZ-1504台2010.0566灰浆搅拌机JZ3506台2010.0567平板振动器ZF1510台2010.0568插入式振动棒Z262、N30/5030根2010.0569电渣压力焊BX-5005台2010.0570钢筋直螺纹机22008.1071钢筋加工设备10套2010.0572木工加工设备14套2010.0573水准仪S34台2010.0474经纬仪J24台2010.0475全站仪TC11001台2010.0476X射线探伤仪XXQ-30051台200877数字超声控伤仪CTS-261台2009第七章 工程劳动力管理措施一、施工人员计划安排原则1、管理人员按两级项目部的管理人员配置。2、土建施工人员土建按我公司的劳动生产率综合计算，三班作业为主。3、钢结构制作、安装施工人员钢结构制作施工人员，主要根据本工程作业的施工条件263、施工工期，按两班作业配置。钢结构安装施工人员，主要根据本工程作业的主吊机配备，按组装、安装两班作业配置。4、设备安装人员设备安装人员按照设备安装量，以我公司的劳动生产率和工程的实际水平相结合，安排主要作业时间作业进行计算。按两班作业配置。5、电气安装人员电气安装按与设备安装平行与穿插施工综合考虑，电缆敷设高峰时将增加临时劳动力。施工高峰时按两班作业配置。6、管道安装人员管道由于管径的不同，劳动耗用量变化较大，本劳动力计划按平行与穿插施工综合考虑。本体管道及冷却壁管道施工按三班作业配置。二、选派的施工队伍 我公司将由各分公司选派干过多个同类及类似工程的施工队伍的优秀施工人员组成最佳阵容，确保优264、质、快速、安全的完成本工程。三、劳动力分施工阶段安排计划表工种、级别按工程施工阶段投入劳动力情况2010年2011年4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月普工46 78 86 88 90 98 101 128 146 104 108 81 51 34 20 木工、中高级8015021024033030024020016013010090806040钢筋工、中级458011512016515012311085655045403020混凝土工、中级304550608075655545323232323220泥工、中级202023305080110110808080706265、04040架子工、中级122430304040303025252024241812测量人员、中级121212121212121212888666电工、中级8 15 20 30 40 78 81 102 117 83 86 65 41 27 16 起重工、中级0 5 26 51 54 78 81 102 117 83 86 65 41 27 16 防腐工、中级0 2 20 20 20 29 30 38 44 31 32 24 15 10 6 电焊工、中级6 18 89 195 195 245 254 320 365 259 269 203 128 85 49 铆工、中级0 18 82 195 1266、95 245 254 320 365 259 269 203 128 85 49 钳工、中级0 5 26 30 40 78 86 118 141 107 86 65 41 27 16 仪表工、中级0 0 0 0 0 20 20 26 29 21 22 16 10 7 4 调试人员、中级0 0 0 0 0 20 20 26 29 21 22 16 10 7 4 管道工、中级4 6 20 40 40 88 91 115 131 93 97 73 46 31 18 无损检测工、中级012222222221111保温工、中级002481825354848484838188筑炉工、高中级00000060267、 200 300 300 00000管理人员6878901101231231231231231009080706040合 计331557903125714841779180821722364185115071209862605385第八章 工程材料管理措施一、主要材料、构件管理1、根据施工进度计划计算出月、旬材料、构件用量计划，并提前一周交采购部门落实定货、加工、到场。2、材料核算以材料施工定额为基础，要经常考核和分析消耗定额的执行情况，着重于定额材料与实际用量的差异不断提高材料管理水平。3、对入库的原材料要严格检查物品的规格、数量和质量，发现问题、分清责任，只有数量、质量、规格都符合采购文件268、要求时，才可能办理验收、入库手续。4、作好入库材料的台帐记录工作。材质证、合格证、复检报告应编号存放。对有标识要求的，做好标识工作。材料存放要做到材质清、规格清。5、保管员要正确掌握材料的性能、用途、保管期限。并定期进行检验，采用科学的保管方法，以保证材料的安全、有效、减少材料储存损耗，认真做好盘点工作，分析盈亏原因。6、严禁次品及不合格品进入施工现场，现场材料严格实行验品种、验规格、验质量、验数量的“四验”制度。7、经常开展生产节约活动，对各班组根据其工程量实行限额领料，当日记载、每月底结账、节约有奖的领用制度，使材料计划落到实处。二、施工用料投入计划见下表。施工用料投入计划表序号材料名称规269、格单位数量1架管48t24002扣件万个40.03架板块240004枕木2001502500mm根24005型钢各种型号t2406钢板各种型号t8607配电箱各种型号只888电力电缆各种型号m160009水管各种型号m400010铜芯软线16mm2m1600011铜芯电缆(接变压器用)240mm2m约4800三、工程材料需用计划详见下表。工程主要材料需用计划表序号材料名称材质规格型号数量(t)2010年2011年4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月2月3月1线材HPB235级23207205003003003002002螺纹钢HRB335级1170027001800180018001270、80018003型钢Q23541005005008008006005004004钢轨38(43)kg、QU704902002905冷拔无缝管10#1837710040606螺旋焊管Q235-AD21916202880803003004005004004003002007无缝钢管10#、20#185309001001002002002001008焊接管Q235DN1510048080801009080509高炉炉壳板Q345C4085mm28201020100080010热风炉壳体板Q345C4700150010001000120011钢板Q235B 1810014002000230028003271、20028002200200080012花纹钢板Q23548mm152020020020020042030013扁钢Q23548mm160808014钢格栅板80020020020020015电缆桥架9603003003006016电力电缆380000m14000014000010000017控制电缆960000m350000350000260000第九章 工程质量目标及保证措施一、质量管理措施1、建立完整的项目质量保证体系，确保项目质量目标实现。项目部质量管理机构如下：项目部质量管理组织图施工技术负责人施工经理项目副经理项目副总工项目总工专职质检员其他质检员项目经理质量技术部项目施工员各班组272、兼职质检员施工质量1.1 按照公司的质量管理手册的要求，建立项目部质量管理保证体系(详见下页图)，将公司质量目标分解到位，层层落实到人。1.2 建立由项目经理领导，技术负责人策划、组织实施，项目副经理中间控制，专业责任工程师检查监督的管理系统，形成项目经理部、各专业承包商和施工作业班组的质量管理网络。1.3 质量管理机构：质量管理实行“双线”控制：一条是以项目经理为首，技术负责人组织项目各管理人员、班组长和班组质量检查员组成的项目质量管理体系，对项目全过程质量实行自控；另一条是由业主的质量部门实行强制的内部监督。1.4 严格按国家有关施工验收规范、质量评定标准，技术标准、施工图纸及设计说明、设273、备制造厂商提供的安装说明书等有关标准进行施工，接受当地质量监督机关、质量监理及业主的监督、检查，业主的现场施工指导、设备安装调试专家指导。并主动配合并服从业主设立的作业部及监理单位的管理。2、质量管理组织措施2.1 项目部成立工程质量考评小组，技术负责人任组长，质量检查员、各专业施工员为成员，每周一次对工程质量进行检查评比，对质量较好的班组奖励，工程质量较差的班组罚款。2.2 项目部按工程造价的5，用于施工现场的安全、质量、文明施工、施工进度等方面奖励、奖罚细则另行编制。2.3 项目部与各专业施工人员及各作业班组签订责任状，其奖金及工资与完成的工程质量直接挂钩。将工程质量与各参战人员的切身利益274、相结合，使每个参战员重视施工质量。2.4 为保证施工质量及相关施工区域需要，当施工与其他区域发生矛盾时，服从业主的协调，密切配合，确保不影响正常进行。3、质量管理技术措施3.1 坚持隐蔽验收及复查制度3.1.1 建立健全质量监督检查制度，认真贯彻执行自检、互检、交接检查制度，切实做好复核、隐蔽记录、施工记录和原材料检验记录。3.1.2 土方开挖到设计标高，基层处理、基层施工等在通过自检、专检认可后均应会同监理、建设、设计等单位代表进行隐蔽验收，办理好隐蔽手续后方可隐蔽。3.1.3 测量放线后经专业人员及部门校核验收后方可进行绑扎钢筋、支模和浇筑混凝土等工作，并需有检查人员的签字资料。3.1.4275、 严格按相应规范、标准要求实行质量检查，各作业班组实行自检和互检，专职质检员进行专检。各工序严格按工序控制程序进行检查和交接，上道工序不经检查或检查不合格，一律不得进入下道工序施工。3.1.5 项目经理部每周组织一次质量检查，对发现的质量问题或可能存在的质量隐患按纠正和预防措施程序，由项目工程师提出处理方案和预防纠正措施，施工员负责实施。实施完毕由质检员负责验证，做好书面记录。3.1.6 严格执行“三工序”管理(即监督上工序、干好本工序、服务下工序)、“三检”制(即自检、互检、专检)和“四不放过”原则(原因不查清不放过、责任不落实不放过、没有防范措施不放过、不追究责任不放过)。3.1.7 隐蔽276、工程在隐蔽之前，应当及时通知业主及监理工程师检查，确认无误后方可隐蔽。3.2 原材料、半成品、专用计量器具跟踪检查制度3.2.1 坚持“见证取样制”，所有用于工程的原材料、自行加工和外委加工的成品和半成品均按要求进行检验和试验。所有原材料必须有出厂合格证，并现场抽样复查，合格后方可使用。3.2.2 原材料检验遵循业主的有关规定，办理甲供材料、设备领用手续。原材料、成品、半成品在进场前应有合格证，不合格产品及材料禁止进入现场，并按规定取样检验，合格并经监理认可后方可使用。重要材料必须会同业主、监理人员现场见证取样送检，合格后方可用于工程。必要时主要材料由双方看样订货，经业主和监理工程师认可后方可277、用到工程中。3.2.3 要加强成品半成品的保护，各道工序按正常程序施工，各种有专门要求防腐、防锈等措施的要有专门措施保护，以确保正常使用功能，后一道工序不得随意破坏前一道工序的成果。3.2.4 施工中所使用的专用计量器具(如水准仪、全站仪、钢尺等)均按计量器具周检规定周期检验，以确保计量器具精度，保证计量数据准确。所有专用器具设专人使用、管理、保养制度，检测质量落实到人。3.3 机械设备的监管措施3.3.1 对于即将进场的机械设备应先检测其性能，性能完好、能满足使用要求的机械设备在报请监理工程师同意后方可进场投入使用。3.3.2 保证机械设备有良好的利用率和最优的安全保障，配备一定的修理人员跟278、班作业，出现问题及时抢修，使工程设备处于最佳运行状态，以避免因机械故障而引起质量隐患。3.4 项目部坚持择优上岗、执证上岗，保证职工技术素质满足工程要求。新进场人员要进行技术培训和考核，经考核合格后才准上岗作业。施工前，必须向各班组作全面、针对性强的技术交底，施工过程中认真检查执行情况。3.5 粗钢筋的连接，采用对焊时，必须保证连接质量，经过试验后，符合规范要求时方可施工使用，并由专门负责技术监督指导和专门技术人员操作。3.6 严格按照技术交底进行模板的安装、拆除，不得擅自减少数量，减小截面尺寸，模板必须在混凝土强度达到规范要求后拆除。3.7 施工前，工长必须向各班组作全面、针对性强的技术交底279、，施工过程中认真检查执行情况。3.8 交工验收：联动试车合格后向业主办理实物交接后，向业主提供完整交工资料。4、信息管理4.1 信息管理目标大力推进办公自动化，实现工期、质量、成本的动态管理，达到资源共用、信息共享。4.2 信息管理措施使用Microsofe、Project2003、P3项目规划管理软件，可以对工程施工进行动态管理与控制，便于综合考虑工程成本，质量等因素确定工程最优工期。CAD工程制图，可以提高其绘图时间，实现无纸化施工。“神机妙算”是工程预结算管理软件，能够及时提供项目生产成本，也可随时进行“两算对比”。其它应用软件实现资料的有效保管。4.3 质量管理根据施工质量管理规范和标280、准，对每一质量控制单元质量的控制管理，它包括质量检测标准、单元工程分解、工序检测记录、质量缺陷及事故的登记和处理、质量验收与评估等功能模块。5、分部分项工程质量保证措施5.1 施工测量根据业主提供的坐标、高程控制点和建筑施工图，编制详细的施工测量方案，现场严格按测量方案组织测量作业，建立本工程中线、标高控制点，每层做好测量成果标识和记录。认真复核检查各种放线，测量等工作，严格防止轴线偏移，尺寸错误等。测量必须经过专职质检员复核检查，并送业主和监理单位代表审核，未经复核的测量记录不得作为测量成果使用。5.2 钢筋工程质量控制5.2.1 严格按规范要求进行原材料抽样试验，确保投入工程的钢筋材质合格281、。5.2.2 钢筋在施工现场钢筋车间集中加工，挂牌堆放，每种钢筋加工后及时检查加工尺寸是否准确，不合格的立即返工。5.2.3 钢筋焊接要求持证上岗，作业前进行试焊，并取样送检，检测合格后方可正式施焊，钢筋焊接应做好施焊记录。5.2.4 双层钢筋板及楼板负筋设置马凳控制截面位置，保护层按设计要求设置相应厚度的垫块。5.2.5 对于纵横梁交叉及梁柱接头处钢筋应按设计要求预先处理，以确保钢筋截面尺寸及保护层厚度。5.3 模板工程质量控制5.3.1 模板及支撑系统应经设计计算，确保强度和刚度，不发生跑模、下沉现象。5.3.2 搬运模板时应轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。为保证顶板混凝土面层质量，模板282、拼接处及新老结构接触面贴海绵条，防止漏浆。5.3.3 模板裁切、打孔后必须用专用封边漆封闭切口，以防模板吸水变形，减少周转次数。5.3.4 模板表面拆除后，立即将模板表面清理干净，刷好脱模剂，并放于干燥处保存，以利周转使用，对于截面变形、材质老化等不能满足施工需要的模板及时更换。5.4 混凝土工程质量控制5.4.1 浇筑混凝土前，对浇筑混凝土所需要的机具、人员应调配落实到位，对机具进行检查和试运转。5.4.2 混凝土施工缝的留设应符合设计、规范要求，施工缝处混凝土面应凿毛修整，清除浮浆，并清理干净，充分湿润，浇筑下次混凝土时，采用与混凝土成分相同的水泥砂浆接缝。混凝土浇筑完，加强养护。5.5 283、砌体施工质量控制5.5.1 砌块抽样送检，砌体砂浆按规定留设试块，强度等级必须符合设计要求。5.5.2 填充墙砌至接近梁底时，应留一定空隙，待填充墙砌筑完并应至少间隔7天后，再将其斜砌挤紧。5.5.3 砌体工程施工应设置皮数杆，使之横平竖直，灰浆饱满，平整度、垂直度达到规范要求，在抹灰面施工前，应办理隐蔽验收手续，并进行质量检验评定。5.6 屋面防水严格按屋面工程技术规程GB50207-2002施工。5.6.1 屋面工程施工中，应按施工工序、层次进行检验，合格后方可进行下道工序、下层次的作业。5.6.2 屋面工程的防水由防水专业队伍或防水工人施工。严禁非防水专业队伍或非防水工人进行屋面工程的防284、水施工。5.6.3 屋面工程所采用的防水、保温材料应有材料质量证明文件，并经指定的质量检测部门认证，确保其质量符合技术要求。材料进场后，施工单位应按规定取样复试，提出试验报告，严禁在工程中使用不合格的材料。5.6.4 铺设防水卷材前基层必须干净、干燥，卷材与基层及卷材之间搭接缝必须粘结牢固，满足搭接长度和宽度要求。铺贴时需一气呵成，沿垂直于坡度方向铺设。5.7 装饰工程施工质量控制装饰工程首先做好样板，通过业主、监理、设计、质监四方检查通过后，再大面积施工。5.7.1 内墙抹灰5.7.1.1 作业前要求木作、管道全部完工,管道口修补好，玻璃安完，做好样板间通过业主、监理、设计、质监四方检查通过285、后，再大面积施工。5.7.1.2 内墙抹灰前，砖砌体与梁、柱连接处加18#钢丝300宽再作粉刷。同时应检查所有构件、电气管线等是否预留预埋或安设完毕，以免事后凿槽打洞。5.7.1.3 砌体墙面要提前浇水湿透，混凝土柱面、构造柱等基层凿毛并做“毛化”处理。5.7.1.4 天棚抹灰前应将顶棚清扫干净，周边找平，压实抹光，不得有抹纹、气泡和接槎不平现象，以保证抹灰质量。5.7.2 墙面、天棚涂料作业前要求木作、管道全部完工，管道口修补好，玻璃安完，墙面干燥、做好样板间并监定合格后大面积开始施工，顺序按先顶棚后墙面，先上后下顺序进行。5.8 安装工程5.8.1 严格把好材料产品质量关，不合格的材料产品286、不准进入施工现场，进场材料验收后把所有资质。合格证及材料产品相关资料及时归档。5.8.2 照明灯具安装前，应作好隐蔽记录，经业主或监理认定后方可进行安装。暗插座、暗开关的盖板紧贴墙面，四周无缝隙、固定可靠，接线正确，每个插座逐个自检，保证接线达到规范要求。5.8.3 水电安装工程施工完毕后，应及时进行给排水管试压；液压管道安装完毕后需对液压管试压；试压合格后再进行液压循环，油洁净度需满足设计精度要求，电器线路的摇测和防雷接地摇试等测试工作，并作出详细记录，找出隐患，及时整改。5.9 钢结构制作及安装质量保证措施5.9.1 钢构件制作5.9.1.1 施工前，技术部门根据设计图纸和施工规范编制作业287、指导书，严格执行工序交接手续，每道工序完工后，自检、互检、专检合格并且经专职质检员确认后，再进行下道工序的施工。5.9.1.2 为防止钢结构零件尺寸的偏差，在下料时，采取如下措施进行控制。5.9.1.3 下料前认真识图，下料、组装和检查所使用的量具，定期送计量部门检定，确保误差控制在规定范围之内。5.9.1.4 用尺测量零构件时必须把尺面紧贴零件表面，零件长度超过10m时，为避免钢尺产生挠度，造成测量误差，应用拉力器进行准确测量。划线下料时应根据不同零构件留有余量。下料后的零件在切割前或加工后应严格检查，使零件各部几何尺寸符合设计图要求。5.9.1.5 钢材机械剪切或气割后的变形应进行矫正，达288、到要求的直线度，下料后的零件在切割前或加工后应严格检查，使零件各部几何尺寸符合设计图及规范要求。5.9.1.6 拼接时，钢结构承重杆件对接接头的方式和拼接接头的安装位置要与实际受力方向相符，受力的柱构件拼接时，在保证连接的焊缝强度与钢材强度相等的条件下，应采用正焊缝对接，拼接前应对两连接的截面进行铣平或磨平，保证对接间隙一致，以满足焊接质量要求达到结构受力要求。5.9.1.7 拼接连接焊缝的位置应放在受力较小部位，焊接时，采用与构件同材料，同厚度的引熄弧板施焊，以消除弧坑、裂纹等质量缺陷，保证焊接质量。5.9.1.8 制作时，应结合材料品种和加工技术水平及设备条件确定合理可行的施工工艺。5.9289、.1.9 对称零件的外形尺寸和孔径尺寸尽量保持统一，以便于加工，利于安装时的互换可调性，便利施工。5.9.1.10 钢结构各节点杆件端头边缘之间的距离不宜太近，一般错开不少于20mm，以保证焊接质量，避免焊接时应力集中，增大变形量，加强焊接质量控制，做好焊前，焊中和焊后的检验。5.9.1.11 构件校正时注意校正的程序，对复杂且具有一定刚度的构件，按先总体，后局部；先主要，后次要；先下部，后上部；先主体，后副件的程序进行校正。5.9.2 钢结构的安装5.9.2.1 钢结构的安装应按施工组织设计及施工方案进行，安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。 5.9.2.2 钢结构组装前应对胎架290、的定位轴线、基础轴线和标高位置等进行检查复核，同时按构件明细表核对进场的构件零件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物，保持清洁干净，防止腐蚀。5.9.2.3 进行焊接及高强螺栓施工均应按相应的施工规程和作业指导书及技术交底操作，质检人员按设计及规范要求严格检查。 5.9.2.4 结构件安装就位后，应立即进行校正、固定，安装的结构件应形成稳定的空间体系。钢结构组装安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施进行控制。二、质量通病防治1、回填土方1.1现291、象：室外回填土沉陷。1.1.1 产生的原因：用松土回填未经分层夯实。回填土受到水的浸泡产生沉陷。采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料、回填质量不合要求。回填土采用水沉法沉实，密实度未达要求。1.1.2 预防的措施：回填土前将槽中积水排净、淤泥、松土、杂物清理干净。回填土采取严格分层回填，夯实。填土土料符合规定要求。严禁用水沉法回填土方。1.2现象：基础墙体被回填土挤动变形。1.2.1 产生原因：机械单侧推土压实，基础墙体在平面外受到土的较大侧压力而被挤动变形；墙体两侧回填土设计标高相差悬殊；基础墙体一侧堆土，堆放材料、设备等造成单侧受力。1.2.2 预防措施：基础两侧用细土，同时分层292、回填夯实；在墙体另一侧加支撑顶；墙体施工完毕，达到一定强度后再进行回填土施工。2、钢筋工程2.1钢筋原材料2.1.1 现象：表面锈蚀。2.1.1.1 产生原因：钢筋保管不当或长期存放。2.1.1.2 预防措施：钢筋存放时应用木块垫起，避免与地面接触；对锈蚀较重的钢筋要用钢丝刷等刷干净，淡黄色轻微浮锈不必处理。2.1.2 现象：混料2.1.2.1 产生原因：现场管理不善。2.1.2.2 预防措施：钢筋进场时要做好规格标记，分批堆放。2.1.3 现象：钢筋强度不足，冷弯性能不良。2.1.3.1 产生原因：钢筋材质不符合要求。2.1.3.2 预防措施：钢筋进场时必须有合格证及材质证明，并要及时进行检验，对不合格的不予验收。2.2钢筋成型安装2.2.1现象：箍筋不规范，弯角不成90。2.2.1.1 产生原因：制作时箍筋成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲角度。2.2.1.2 预防措施：现场加工箍筋时，要按图施工，用尺检查其对角线边长，使成型尺寸准确无误。2.2.2 现象：柱子插筋，外伸钢筋错位。2.2.2.1 产生原因：固定钢筋措施不可靠。浇筑混凝土时被振捣棒或其他机具碰歪没及时校正。2.2.2.2 预防措施：在外伸部分加1-2道临时箍筋固定，在浇注混凝土前要复查一遍，若发