1、锅炉本体空压站凝结水站及换热站设备安装施工设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 目录1.工程概况35.材料验收、发放及保管42.编制依据53.施工前应具备的条件63.1 施工条件63.2 开箱验收63.3 基础验收63.4 基础处理64. 工艺安装程序：74.1 静设备类施工程序74.2 动设备安装施工程序74.3磨煤机施工顺序74.4 起重设备安装程序84.5 工艺管道安装施工程序84.6 防腐蚀施工程序85.材料验收、发放及保管85.1 材料验收85.2 材料保管85.3 材料的发放86.静止设备安装施工96.2、6设备吊装就位106.8地脚螺栓、垫铁和灌浆117.泵、风机类动设备安装117.5泵的装配要求127.6泵的试运转138. 磨煤机的施工148.1主轴承的安装148.2灌浆158.3设备的吊运158.4筒体安装158.5传动装置168.6润滑油站的安装168.7.设备试运转169.起重设备安装189.1起重设备安装技术要求189.2. 起重设备试车程序：1910.工艺管道安装施工2110.1施工前应具备的条件2110.2材料验收、发放及保管2210.3.管件检验2310.4紧固件的检验2310.5 焊接材料的检验2410.6管道加工、预制2510.7管道焊接2610.7.7.1焊接环境要求293、10.7.7.2定位焊2910.7.7.3焊接2910.8焊接质量检查3110.9管道安装3210.10管道试压3410.11管道吹扫与清洗3611.防腐工程3711.1 施工工艺程序3711.2 金属表面处理3711.3 防腐蚀涂层的施工3812.质量保证措施4013.安全技术措施4014.环境管理措施4115. 应执行的国家标准和规程规范4216.施工技术资料的编写421.工程概况本工程是XX矿业集团有限责任公司页岩油化工深加工示范项目锅炉本体、空压站、凝结水站及换热站设备安装工程，本方案主要是针对除锅炉本体安装外的工艺安装部分而编制的施工方案，本方案适用于XX矿业集团有限责任公司页岩油化4、工深加工示范项目空压站、凝结水站及换热站设备安装工程。本工程主要包括：锅炉辅助设备：中速轮式磨煤机，鼓引风机及热风机，捞渣机，分气缸，排污膨胀器，减温减压装置，排污水冷却装置，加药装置。管道系统：煤粉管线及燃气管线，烟风道管线及热风管线，蒸汽管线，给水管线（含除氧水管线、土建不包含的生活水管线、循环水管线，工业水管线），排水管线（含锅炉连定排、土建不包含的生活污水等），压缩空气管线，锅炉房内的消防管线。脱硫系统中的工艺水、气管路以及泵、脱水机等设备。电气、仪表、电信安装包含：锅炉本体、脱硫系统中的电气及自控系统安装，中速轮式磨煤机、捞渣机电气及自控系统安装等。 空压站安装主要内容为：3台TRE5、80离心式空压机、2台160200Nm3/min干燥机、2台4000X8000mm缓冲罐、空压站的安装包括设备安装、管路安装、电气、仪表、电信安装等。凝结水站安装工程主要包括3台DGB100-100X8锅炉给水泵、3台1.6t除氧水泵、2台15t大气热力除氧器、2套防气蚀装置、1套凝结水回收装置、1台疏水扩容器等设备安装、管路安装、电气、仪表、电信安装等。由于换热站基础设计没有完成，招标暂未提供具体设备数据。其余请详见图纸和招标文件工程开、竣工时间：2011年9月1日至2012年1月20日（暂定）质量标准：物资供应合格率100%；单位工程合格率100%；安装工程优良率85%以上；杜绝重大工程质6、量事故发生。.2.编制依据2.1. XX工程招标公司发布的本工程招标文件2.2 本工程相关施工图纸2.3化工建设项目施工组织设计标准 HG20235-932.4 国家及部颁有关标准、规程、规范，以及本公司质量、安全、环境管理体系文件等。2.5同类工程装置的施工经验。3.施工前应具备的条件3.1 施工条件3.1.1 土建工程基本结束，施工现场的建筑材料、泥土、杂物等，已清除干净。. 施工用水、电、道路、照明、消防器材，主要材料和机具、劳动力等已准备充分，并作出合理安排。3.2 开箱验收机器的开箱检验，应在有关人员参加下，按照装箱清单进行，其内容如下：3.2.1 核对机器的名称、型号、规格、数量、7、包装箱号、箱数及包装情况；3.2.2 检查随机技术资料及专用工具是否齐全；3.2.3 对设备及零、部件进行外观检查，并核实设备及零、部件的品种、规格、数量等。3.2.4 机器及各零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。3.2.5 检查后应在检验记录上确认签字。3.3 基础验收3.3.1 基础移交时，建筑方应提供测量记录数据。在基础上有明显的标记、标高基准线及基础的纵横中心线，在建筑物上应标有坐标轴线。3.3.2 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，地脚螺栓孔内清洁无杂物，相对尺寸符合安装要求。 设备安装前基础应经过中间交接，并填写中间交接记录8、，由各方人员进行确认签字。3.4 基础处理3.4.1 需二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般应控制在l0mm左右，密度以每平方分米内35个点为宜，且表面不允许有油污或疏松层。3.4.2 放置垫铁处的基础表面应铲平，其纵横水平度允许偏差为2mmm。3.5设计图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料齐全，图纸会审完毕。3.6熟悉合同，明确施工范围，熟悉图纸，计算工程量，了解生产工艺流程。3.7根据设计文件及相关规程、规范的要求，编制施工方案，经主管部门批准后，向施工班组进行技术交底，使所有参战职工熟悉本工程管道安装的程序，操作要领、质量指标及有关安全技术措施。3.8所有上岗焊工应持有劳动部门颁9、发的焊工合格证，施焊的钢材种类和焊接位置均与合格证的项目相符，并在有效期内。3.9所有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺规程，指导工艺管道焊接工作。3.10按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原定的施工暂设满足工程施工需要。3.11工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进点计划及时采购、调遣进厂。3.12施工用水、电、气等能够保证满足连续施工。3.13组建现场安装工程质量保证体系，制定质量计划和质量目标，并报业主审批。4. 工艺安装程序：4.1 静设备类施工程序施工准备-设备验收-基础验收-基础铲麻面-安装垫铁-设备就位-初平-螺栓孔灌浆-找正找10、平-二次灌浆-清洗、调整-最终检查-配管工作-转后续工作。4.2 动设备安装施工程序 施工准备-设备开箱检查-基础验收-基础铲麻面-安装垫铁-设备就位-初平-螺栓孔灌浆-找正找平-联轴节对中-二次灌浆-清洗、调整-最终检查-配管工作-电仪施工-试车工作-专后续工序。4.3磨煤机施工顺序 基础验收球磨机本体各部尺寸测量主轴承底座就位初平一次灌浆养护一次精平筒体吊装二次精平清洗轴承底座传动部分安装安装润滑系统安装进出料口仪表、电器安装单体试车4.4 起重设备安装程序 设备接收道轨预制道轨安装道轨找正电动梁安装电动梁找正轿厢安装小车安装电气设施安装调试试车；4.5 工艺管道安装施工程序 施工准备-管11、道进场-材料验收-管道预制-管道（含管件、法兰等）安装-管道试压-安装验收-管道防腐-管道保温-转后续工序4.6 防腐蚀施工程序 防腐材料出库-防腐材料检验-设备管道表面除锈-防腐层涂刷-防腐层检查-转后面工序5.材料验收、发放及保管5.1 材料验收安装前应对所使用的材料进行严格的检查，必要时需借助仪器进行适当检查。检查的工程范围，包括：设备、管道、防腐材料、绝热材料等全部材料。检验内容，严格按照规程、规范标准规定的数量和质量进行检验，检验中发现缺陷，必须拒之门外，不得用于工程上。5.2 材料保管所有材料的保管，要严格执行材料技术要求的条件，包括库房场地要求、环境温度、湿度要求、保管期限的要求12、等，严格按照规范办理，并认真做好记录。5.3 材料的发放材料的发放，必须有材料计划、材料领用单、由计划和保管员、领料者三方签字，并单位主管负责人批准后进行发放，发放要有记录，有可追溯性，资料齐全，完整。6.静止设备安装施工6.1设备安装前，设备基础需经交接验收。基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显的划出标高基础线、纵横中心线，相应的建筑物上应标有坐标轴线：设计要求做沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。6.2设备安装应按以下规定对基础进行检查：基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定： 设备基础的允许误差序13、号允差名称允许偏差值（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸2020204基础上平面的不水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）每米全长5105竖向偏差每米全长5206预埋地脚螺栓的：标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）20 027预留地脚螺栓孔的：中心位置深度孔壁铅垂度1020 010基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和生锈。6.3基础表面在设备安装前应进行修整。须灌浆抹面时要铲好麻面；基础表面不得有油污或疏松层；放置垫铁处（至周边50毫米）应铲平，铲平部位水平度允14、许偏差为2毫米/米；预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。6.4为保证大件设备的正确安装，土建与设备安装应相互配合，待设备地脚螺栓与模板组装定位后，再进行基础土建施工。6.5设备开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下列项目检查与清点：箱号、箱数及包装情况；设备名称、类型、型号及规格；设备外形尺寸及管口方位；设备内件及附件的规格、尺寸及数量。6.6设备吊装就位6.6.1安装前应按技术文件要求画定安装基准线及定位基准标记。6.6.2安装前应对设备及其附件进行检查，不得有损坏或锈蚀；检查设备的方位标记、重心标记及吊挂点应满足安装要求；立式设备还应检查纵向中心线是否清晰正确，应在上、中、下三点有明15、显标记。6.6.3核对设备底座的地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础的地脚螺栓位置或预留地脚螺栓孔位置相一致。6.6.4禁止在禁焊的设备上焊接吊耳、临时支承物等附加物。6.6.5 设备的吊装，应根据设备重量、安装位置及现场情况采用适合吨位的吊装机械进行。该装置大型设备及关键设备安装编制专项吊装方案，其它设备安装时，根据设备的不同情况及现场吊装机械设备情况进行吊装就位。6.6.6吊装时，应遵守化工工程建设起重施工规范HG202012000的规定，还必须遵守该起重机械的操作规程。6.6.7正式吊装前应进行试吊，并检查全部机具，确认一切正常，方可正式吊装。6.6.8吊装时，应统一指挥，按已批准的施工方案进行16、起吊。吊装过程中设备及其接管或附属结构不得由于绳索的压力或拉力而受到损伤，就位后注意保证设备的稳定性，设备固定前不得解开吊装索具。6.6.9 吊车使用的场地必须坚实平整，必要时可敷设走道板，吊车支腿下应有足够的支承面积。6.7设备找平、找正，立式设备找正采用两台经纬仪分别在0、90两个方向同时测量，卧式设备采用U型管液位计和水平仪找平。找平、找正方法采用斜垫铁调整。设备安装的允许偏差如下表所示：设备安装允许偏差（mm）序号子项允许偏差mm一般设备与机械设备衔接的设备立式卧式立式卧式1中心线位置D2000，5D2000，105332标高55相对标高3相对标高33水平度轴向，L/1000径向，2D17、/1000轴向，0.6L/1000径向，D/10004铅垂度h/1000但不超过30h/10005方位沿底座环圆周测量D2000，10D2000，15沿底座环圆周测量5注：D为设备外径 L为卧式设备两支座间距离 h为立式设备两端部测点间距离6.8地脚螺栓、垫铁和灌浆 6.8.1设备用垫铁的规格、数量、布置应符合相应规范的要求。6.8.2用手锤敲击垫铁应无松动，接触良好。6.8.3找平找正完毕，垫铁应点焊牢固。6.8.4观察、测量、检查地脚螺栓的规格、长度应符合设计要求，螺栓螺纹无损伤，并露出螺母23扣，用扳手拧紧螺母，应均匀紧固。6.8.5设备经初步找平找正后，方可进行地脚螺栓孔的灌浆工作，混18、凝土强度达到设计强度的75%以上时，再进行设备的最终找平找正及紧固地脚螺栓工作，设备安装精度经检查监督单位验收合格后，再进行设备基础二次灌浆。6.8.6灌浆处应用清洁水清洗并润透，灌浆用混凝土标号应比设备基础混凝土标号高一级。灌浆层的厚度，对于中小型设备一般为30-60毫米，对于大型设备一般为50-100毫米。7.泵、风机类动设备安装7.1整体出厂的泵和风机若在防锈保证期内其内部零部件不需要拆卸，若超过期限则需按随机设备技术文件的规定进行拆卸、清洗和检查。7.2整体安装的泵、风机，其纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000， 其横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，测量基准是在泵的进出19、口法兰面或其它水平面上测量。解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。7.3泵的联轴节对中：两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件要求。当无规定时，应符合化工机械安装工程施工及验收规范（通用规定）中有关规定。7.4所有与泵体连接的管道、管件的安装以及润滑油管道的清洗要求均应符合有关规范。7.5泵的装配要求7.5.1转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。7.5.2叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文件的规定；多级泵各级平面间原有垫片的20、厚度不得变更。高温泵平衡盘（鼓）和平衡套之间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0.040.08毫米，双壳体泵应为0.351毫米，推力轴承和止推盘之间的轴向总间隙，单壳体节段式泵应为0.51毫米，双壳体泵应为0.50.7毫米。7.5.3叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准；多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下，叶轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。7.5.4滑动轴承瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.020.04毫米的范围内；轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。7.5.5滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径21、向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。7.5.6组装填料密封径向总间隙应符合设备技术文件的规定。若无规定时，应符合压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB5027598）中的要求，填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。7.5.7机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其它形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。7.5.8轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活；转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定。7.6泵的试运转7.6.1泵试运转具备的条件及准备工作7.6.1.1泵的就位、找平、找正，检查调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录。7.22、6.1.2二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束。7.6.1.3与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件。7.6.1.4与试运转有关的水、气等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求。7.6.1.5在有关人员参加下，审查安装记录，审定试运转方案。7.6.1.6试运转现场，应备有必要的消防设施和防护用具，机器上不利于操作的外露转动部位应装设安装罩。7.6.1.7泵入口处应装设过滤网。7.6.1.8试运转用润滑油（脂）应符合设计要求，并加注完毕。7.6.2运转7.6.2.1先将电机空转2小时，合格后再联接联轴器进行负荷运转。7.6.2.2泵试运转介质用洁净水，试运转时间为4小时。7.6.2.3泵启动23、前，先将泵内灌满水，排尽空气，盘车检查，应转动灵活，关闭出口阀，打开进口阀。7.6.2.4泵启动后达到正常转速后，缓慢打开出口阀进行运转。7.6.2.5泵运转中，无异常噪音、声响等现象，轴承温度、振动值符合泵的技术文件的规定，即可认为试运转合格。7.6.3试运转结束后进行如下工作7.6.3.1断开电源及其它动力来源。7.6.3.2卸掉各系统中的压力及负荷。7.6.3.3检查各紧固件。7.6.3.4拆除临时管线。7.6.3.5整理试运转记录。8. 磨煤机的施工8.1主轴承的安装8.1.1轴承底座安装前应将其清洗干净，在轴承底座的上表面画出纵横中心线作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底座一同安24、装在基础上，在底座下放好垫铁，将底座调整到正确的位置。8.1.2两主轴承底盘中心线的距离允许偏差为1.0mm。8.1.3两轴承底座的轴向（纵向）中心线应重合，其不重合度允许误差为0.5mm，并保证进料端高于出料端。8.1.4将轴承座放在轴承底座上，使其与轴承底座的相应中心线重合。轴承座下部的观察孔朝向外侧。轴承座与轴承底座的接触面沿四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm,不接触的边缘长度不超过100mm，累计长度不得超过四周总长度的1/4，否则应该刮研打磨到符合要求。主轴承底座的安装水平不应大于0.20/1000；两底盘的相对标高偏差不应大于0.1mm。8.1.5主轴瓦的球面与轴承座球面的25、接触应良好，转动必须良好。其装配应符合下列规定：（1）两配合球面四周应留有楔形间隙，其深度宜为2550mm，边缘间隙c宜为0.21.5mm；（2）接触面的接触点数，在每25mm25mm面积内不应少于1个；（3）装配主轴承时，在轴承的球面上，应均匀的涂上掺有石墨的润滑油（或二硫化钼润滑脂）。8.1.6主轴瓦的球面与轴承座球面的固定，风扫球磨机的为两个限位片，球磨机的为固定销固定。8.1.7主轴瓦与中空轴的接触角风扫球磨机应为7090，球磨机的为90120；对非动压轴承刮研后，其接触面上的接触点数，在每25mm25mm面积内宜为26个；两侧的侧间隙的总和宜为轴颈的1.5/10002/1000。8.26、1.8风扫球磨机的润滑为油站强制润滑，球磨机的润滑为自带油杯润滑，在安装前，应将所有需要润滑的润滑部位清洗干净。8.2灌浆8.2.1灌浆料采用设计指定的灌浆材料灌浆。8.2.2一次灌浆必须把地脚螺栓孔清理干净，在初平之后进行。混凝土达到设计强度的75以后才允许拧紧地脚螺栓。8.2.3二次灌浆为了保证和原基础结合紧密，必须对欲进行二次灌浆的基础表面铲成麻面，在基础的边角处铲出缺口，目的是使二次灌浆更加牢固。8.2.4二次灌浆之前，应拧紧地脚螺栓，并将轴承座及垫铁上的油污、油漆和铁锈清楚干净，将基础上的油腻和尘土清扫干净并用清水清洗后方可进行。8.3设备的吊运8.3.1端盖上的吊环仅用于起吊端盖本27、身，不能用于起吊整个筒体。8.3.2小齿轮轴承座上的吊环螺钉仅用于起吊轴承座本身，不能用于起吊整个传动轴齿轮组。8.3.2吊运时，应注意不得损伤设备加工表面，不能使设备产生永久性变形。8.4筒体安装8.4.1筒体到货为组装好到货。8.4.2安装筒体前，必须对中空轴进行仔细检查，修复其上的表面损伤。8.4.3在主轴承上安装筒体前，应将主轴承内部及端面轴颈清洗干净，在安装筒体时绝对禁止在端面轴颈上拴钢丝绳，以免划伤轴颈。在安装过程中要防止灰尘杂物落到轴瓦面上，当端面轴颈下落快到和轴瓦表面接触时（约510mm），筒体暂停下落，这时要用柴油将轴瓦面冲洗一次，然后在其上加入少许润滑油，再将轴颈落再轴瓦上28、，应注意不要碰伤瓦口。8.4.5风扫球磨机一段为自由端轴承，另一端为固定端的轴承还应注意自由端轴承上的球面瓦之侧面与筒体一侧面的间隙不小于15mm,不大于25mm。8.4.6主轴承的端面跳动允许偏差0.6mm。8.4.7筒体装再主轴承上之后，应进行检查，两中空轴的上母线应在同一水平面上，其相对标高偏差不应大于1mm。两中空轴安装水平度不应大于0.2/1000。8.5传动装置8.5.1在向筒体上安装大齿轮之前，应将下部齿轮罩装上，并对齿轮下罩进行检查。如果发现油渗漏之处应立即消除，并将内部清洗干净。8.5.2对大齿轮与筒体啮合处进行清洗，如有打印的配对标记，按标记安装。大齿轮的齿圈端面与筒体法兰29、应贴合紧密，间隙不大于0.15mm。齿圈的径向跳动，每米节径不应大于0.25mm，端面跳动不大于0.35mm。8.5.3装配后，大小齿轮在节园相切的情况下，齿侧间隙风扫球磨机应为0.85mm1.42mm,球磨机应为0.32mm1.67mm。齿侧间隙应沿齿圈圆周测量不少于8个位置，以齿的工作面及非工作面间隙的平均值填入记录。8.5.4用色印检查大小齿轮工作面的情况，一般沿齿高风扫磨煤机不少于40，球磨机不少于45；沿齿宽风扫磨煤机不少于60，球磨机不少于60，并应趋于齿侧面的中部。8.5.5传动轴和电动机轴（或减速器轴）的同轴度不应大于0.3mm；安装水平不应大于1.0/1000，并应与磨机的倾30、斜方向一致。连接连轴器时，两轴的同轴度0.2/1000。8.5.6进料管组装时，接触处应密封良好，不漏粉尘；接触为旋转时，转动应灵活。8.6润滑油站的安装8.6.1风扫球磨机的轴承润滑为强制润滑，自备油站，减速机为自润滑。8.6.2球磨机的轴承润滑为油杯润滑，减速机为自润滑，8.6.3减速机润滑油用N22中级齿轮油，主轴承用N46机械油，传动齿轮用2开式齿轮油。8.7.设备试运转8.7.1试运转前检查8.7.1.1检查连接处的螺栓、地脚螺栓是否拧紧牢固。8.7.1.2连接管道已经装配完成，并已试压、吹扫。管道无渗漏现象。8.7.1.3所有电器、仪表已经安装、调试完毕。8.7.1.4各个润滑点已31、清洗干净，并检查润滑装置使用可靠后，按要求加注润滑油、脂。8.7.1.5风扫球磨机须仔细检查冷却水管道，无渗漏、畅通。8.7.2空负荷试运转8.7.2.1试运转前，先进行空投，以检查电器、自控是否良好。8.7.2.2风扫球磨机电机空转8小时，然后连接电机和减速机一起运转8小时。8.7.2.3风扫球磨机通水，检查冷却水是否畅通，无渗漏。开启润滑油站，对轴承进行供油；球磨机试车开始时，应将主轴承完全润滑后，再将油杯给油量调到合适状态。8.7.2.4风扫球磨机无负荷连续运转24小时。8.7.2.5球磨机空负荷试车24小时。8.7.2.6检查项目（1）主轴承温度不应超过600；（2）电动机电流应无异常32、波动；（3）各连接紧固件和结合面应无松动；（4）磨机运转平稳，齿轮传动无异常噪声，齿面接触良好。8.7.2.7若磨机开车后有异常情况可紧急停车，分析、检查、处理好问题后方可继续开车。8.7.3负荷试运转8.7.3.1空负荷试运转合格后，可进行负荷试车。8.7.3.2运转前，磨机内加入规定量的20钢球和物料，运转1小时后，停车再加入20的钢球和物料，开车继续运行1小时，如此反复交替进行至满负荷。但钢球和物料达到60时，连续运行8小时，满负荷后连续运转24小时。严禁无研磨物料的负荷试车。8.7.3.3球磨机的物料含水量须0.5。8.7.3.4磨机负荷试运转时，应检查以下内容:(1)工作平稳，无急剧33、周期性震动；（2）主电动机的电流无异常波动；（3）各部件运转正常；（4）各连接紧固件、结合面应无松动；（5）不应存在漏油、漏矿现象；（6）轴承温度不超过60。9.起重设备安装9.1起重设备安装技术要求9.1.1停放起重机处道木垫平，并且要使桥架放平，避免变形。9.1.2搬运时禁止将桥架在地面上拖动。9.1.3安装前要进行一次全面检查，看在运输中是否有变形和损伤，如有则在安装前修复。9.1.4起重及在调装前检验以下项目9.1.4.1吊车梁的安装要求。a吊车梁交接前应划上中心线及标高线，复查其梁中心线对定位轴线的位置偏差在5范围内，且梁上表面的标高偏差为：0，-5mm.b找平层顶面必须满足下列要求34、：（1）螺栓处400mm宽度范围内顶面不水平度2mm（2）任意6.00长度内各螺栓处的顶面标高差3mm.( 3)全长各螺栓处顶面标高差5mm.9.1.4.2轨道安装要求a钢轨的直线度及扭曲度是否符合要求。b 轨道实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm；且不应大于吊车梁腹板厚度的一半。c轨道的实际中心线对安装基准的水平位置偏差不应大于5mm，同一截面内两行道轨的标高相差不应大于10mm.d轨道顶面的纵向倾斜度不应大于1/1000，每2m测一点，全行程内高差不应大于10mm.e两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机后车轮的基距。f检查调整合格后的轨道连接螺栓应无松动35、。g轨道上的车挡宜在吊装起重机前安装好，同以跨度端两条轨道上的车挡与起重机缓冲器应接触。9.1.梁式起重机安装9.1.5.1桥架安装时下表检查名称允许偏差（）主梁上拱度0.4F- 0.1F对角线、的相应对差10注：主梁上拱度最大值应处在主梁跨度中部S/10的范围内主梁拱度F=S/10009.1.5.2安装大车运行机构时应按下表进行检查： 名称允许偏差（）主梁上拱度S2.65对角线S、S的相应对差SS59.1.5.3现场安装小车运行机构时，小车轨距和轨距的相差应符合设备材料构件的规定。9.1.5.4起重机卸车或搬运应注意避免引起扭弯和撞击，起吊时吊点处应符合对衬垫物捆扎，吊点设在桥架两端，即主梁36、与端梁的连接处。9.2. 起重设备试车程序：试运转前检查空负荷试运行静负荷试车动负荷试车，在上一步骤未合格前，不得进行下一步骤的试运转。. 试运转前检查应符合下列要求：.1. 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等应符合要求，其动作应灵敏和准确。.2. 钢丝绳端的固定及其吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。.3. 各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格应符合设计要求。.4. 盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴等）旋转一轴不应有阻滞现象。. 空负荷试运行时，应符合下列要求：.1. 操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符。37、.2. 分别开动各机构的电动机，其运转应正常，各制动器能及时、准确地动作，限位开关及安全装置动作应准确、可靠。.3. 当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于3圈（固定圈除外）。.4. 用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求。. 静负荷试运行试验应符合下列要求：.1. 起重机应停放在厂房内西北侧的位置。.2. 先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试验不应少于三次，应无异常现象。.3. 将起重机逐渐地增加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架或悬臂全行程上往返运行数次各部分应无异常现象，卸去负38、荷后，桥架结构应无异常现象。.4. 将起重机无冲击地起升额定起升量的1.25倍（即2.5t）的负荷，在离地面高度为100200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，并应无失稳现象，然后卸去负荷将小车开到跨端或支腿处，检查起重机桥架金属结构，且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。.5. 前面一项试验不得超过三次，第三次应无永久变形。测量主梁的实际上拱度或悬梁的上翘度，其中：通用桥式起重机的上拱度应大于0.7S/1000mm，悬臂起重机的上翘度应大于0.7L0/350mm。检查起重机的静刚度（主梁或悬臂下挠度）。将小车开至桥架跨中或悬臂最大有效处，起升额定起升量的的负荷39、离地面200mm处，待起重机及负荷静止后，测出其上拱值或上翘值；此值与前面一项的差即为起重机的静刚度。起重机的静刚度应符合设备技术文件或下表：起重机类别测量部位允许值（mm）备 注电动葫芦单、双梁起重机主梁跨中S / 800S为起重机跨度通用桥式 起重机A1 A3主梁跨中S / 700A4 A6主梁跨中S / 800A7 A8主梁跨中S / 1000通用门式起重机和装卸桥主梁跨中S / 1000悬臂端部L0 / 350注：起重机的静刚度，应在主梁跨度中部S / 10的范围内测量；L0为最大有效悬臂长度（mm），在最大有效悬臂处测量：A1 A8为起重机的工作级别. 起重机的动负荷试运转应符合下列40、要求：.1. 各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按设备的技术文件的规定进行。.2. 各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量应为额定起重量的1.1倍及2.2t，累计起动及运行时间，对电动的起重机不应小于1h，对手动的起重机不应小于10min。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。.3. 对有安全过载保护装置的起重机，经动负荷试运转合格后，应按设备技术文件的规定进行安全过载保护装置的试验，其性能应安全可靠。10.工艺管道安装施工10.1施工前应具备的条件10.1.1设计图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料齐全，图纸会审完毕41、。10.1.2熟悉合同，明确施工范围内容，熟悉图纸，计算工程量，了解生产工艺流程。10.1.3根据设计文件及相关规程、规范的要求，编制施工方案，经主管部门批准后，向施工班组进行技术交底，使所有参战职工熟悉本工程管道安装的程序，操作要领、质量指标及有关安全技术措施。10.1.4所有上岗焊工应持有劳动部门颁发的焊工合格证，施焊的钢材种类和焊接位置均与合格证的项目相符，并在有效期内。10.1.5所有钢种的焊接应按公司合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺规程，指导工艺管道焊接工作。引进工艺管道，如果外方有要求，按外方要求进行。10.1.6按照已经业主批准的施工组织设计的规划，在规定的区域布置原定的施工暂设42、满足工程施工需要。10.1.7工程主要材料、劳动力、工器具机具、计量器具按照规定的进点计划及时采购、调遣进厂。10.1.8施工用水、电、气等能够保证满足连续施工。10.1.9组建现场工艺管道安装工程质量保证体系，制定质量计划和质量目标，并报业主审批。10.2材料验收、发放及保管安装前应对所使用的材料进行严格的检查，必要时需借助仪器进行适当检查。10.2.1管子的检验10.2.1.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、10.2.1.2各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但不得少于1根，检查直径、壁厚，公称直径大于400mm和管子应检查其直线度，公称直径大于等于543、0mm厚壁钢管应抽查其同轴度，均应符合材料标准的规定。10.2.1.3对合金钢应进行材料成份光谱分析鉴定，应符合有关材料标准的规定。10.2.1.4管道材料进场应对其合格证和实物进行校核检验，其炉批号、钢号、标准号、色带应一致。10.2.1.5对有耐应力腐蚀要求的不锈钢管，质量证明文件上应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按合同规定的标准要求厂方进行补充试验。10.2.1.6进场的高压管应逐根编号进行100%表面无损检测。高压管材料合格证中应有超声波检测结果。10.2.2阀门检验10.2.2.1阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标准符合图纸设计要求。10.2.2.2外部和可见的内部表面、螺纹44、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。10.2.2.3阀门的耐压试验方法和数量低压阀门应按每批的同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40mm的低压阀门仅做外观检查。高、中压和有毒及易燃介质用的阀门应逐个进行试验。安全阀和工艺上使用的重要节流阀，应按规定的程序逐个试验和调试。阀门的耐压试验用清洁水进行，不锈钢阀门试压用水质要求氯离子应小于25ppm。合金钢阀门应对其阀体和内件进行光谱分析检查，抽查数量不少于1 个。10.3.管件检验10.3.1按同规格、同型号、同材质的管件抽取10%，但不得少于2件，检查管件的内、外表面无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变45、形等缺陷。10.3.2检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封尺寸、螺孔直径和中心距、焊端、透镜垫弧等尺寸，检查高压管件密封面的粗糙度，其抽查数量可按同规格、同材质5%10%，但不得小于2件。10.3.3合金钢管件的合金成分，应做光谱分析鉴定，其抽查数量按同规格、同材质合金钢管件的2%抽查。10.3.4高压管件按同材质、同规格的10%，但不得少于2件做磁粉探伤或着色渗透检验。高压管件还应提供原材料合格证。10.3.5管子的识别记号及颜色。应对不同材质的管子、管件分别做上不同的色带标记。10.4紧固件的检验10.4.1检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明文件46、。10.4.2紧固件的表面应无严重锈蚀、凹痕、裂纹、根部应无杂物、断口等缺陷。10.4.3抽查螺栓、螺母的配合精度，高压紧固件螺纹长度和丝扣加工粗糙度，应符合有关标准。10.4.4高压紧固件应按每批从各种规格中抽取10%的件数进行硬度充分 现不合格时应增加检验。对硬度检查不合格的高压紧固件，应进行力学性能和金相组织的抽检。10.4.5高压紧固件抽取10%的件数做材料成份的光谱检验，发现有疑问时，应做化学成人分析，高压螺栓按不同材质、规格抽取供货数量的5%，但不得少于2件做磁场粉探伤。10.5 焊接材料的检验10.5.1核查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求。10.547、.5.2对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。10.5.6材料的保管10.5.6.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放、碳钢、不锈钢、合金钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分别摆放，不锈钢下面应垫上道木。10.5.6.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，及时盖上盖帽。10.5.6.3现场设有焊条库，不同的焊接材料要分类摆放，室内应保持干燥。10.5.7材料发放10.5.7.1现场应根据当天的使用量由施工员填写限额领料单，交保管48、员发放，做到用多少、领多少，用不完的要及时退库。10.5.7.2焊条使用前应按说明书要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内。每天下班前，每名焊工必须按当天领用焊条数，向焊条库交未使用的焊条数和耗余的焊条头数，退库的焊条应做出相应的记号，下次发放时首先发出，焊接时首先使用，以免焊条数次烘烤。10.5.7.3材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程量、未完工程量的库存量的盘点保证施工的需要。10.5.7.4应对每名焊工建立焊条使用台帐，每天必须根据每名焊工当天的施工任务，开具焊条发放单，焊工凭此单向焊条库领取焊条。10.6管道加工、预制10.6.1管道切割下料管道的49、切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割办法，施工现场通常采用下列方法：10.6.1.1不锈钢宜采用等离子切割或切管机切割。10.6.1.2碳钢、低温钢和铬钼耐热钢管道原则上采用机械方法切割，也可采用氧乙炔火焰切割或加工坡口，但采用氧乙炔火焰切割加工时，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。10.6.1.3切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑和浮锈。10.6.1.4切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。10.6.1.5所有管50、道切割完毕后，应及时做好材质标记的移植，防止混乱。10.6.2管道的预制10.6.2.1管道的预制程序：材料核对管线图审核现场实测绘制管道空视图计算下料尺寸确定预留焊口的位置下料、坡口加工组焊编号10.6.2.2复核管线图和管段材料的规格、型号、材质、数量领取材料。10.6.2.3非关键部位（DN25mm以下设计未选定型标准管件），可采用现场煨制和开孔焊接。10.6.2.4奥氏体不锈钢管道严禁采用热煨。10.6.2.5当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压。10.6.2.6采用热煨弯的管子，升温应缓慢，碳钢管的热弯温度区间为7501050。热弯后应在5以上静止空气中缓慢冷却。1051、.6.2.7管道弯制后应无裂纹、分层、过烧等缺陷，壁厚减薄率不超过15%，且不小于设计计算壁厚，椭圆率不超过8%，弯曲角度偏差不超过3mm/m。10.6.3管道组对的要求10.6.3.1组对前应将坡口进行打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺陷。10.6.3.2组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的10%，且不大于2mm。10.6.3.3管子对口时应检查其平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长方向不超过10mm。预制管段加工尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度（mm）101.5管道直径DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰52、螺栓孔对称水平度1.61.610.6.3.4管道预制深度应由现场的具体情况所决定，预制好的管段要进号，妥善堆放，以备安装。10.6.4管道坡口根据设计要求进行坡口制作，若设计未提供坡口形式，可参照焊接施工方案提供坡口尺寸进行加工。10.7管道焊接10.7.1焊前准备10.7.1.1碳钢管材的切割和坡口加工采用氧-乙炔焰方法。不锈钢管材的切割和坡口加工采用机械方法和等离子弧方法。10.7.1.2组对前应将坡口及其内外表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。10.7.1.3焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形53、。10.7.1.4不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。10.7.2焊接材料焊接材料是保证焊接质量的一个重要因素，因此必须加强焊接材料的管理。焊接材料管理执行公司企业标准压力管道安装作业指导书焊接材料管理工作程序。10.7.2.1验收入库a.焊材库保管,库房要求通风良好，配备防潮去湿设施，保证室内温度不低于58.2.1，相对湿度不大于60%。b.堆放要求：焊材堆放在货架上，且按种类、牌号、规格、和批号等分类放置，并挂牌。10.5.2.2焊条烘烤焊接责任师根据有关规定和技术要求编制焊条烘烤条件，焊材库管员严格按此条件对焊条进行烘烤和保温。烘箱应有自动54、恒温装置，测温仪表要按时校验，烘箱定期维修，确保设备完好。条烘烤前应检查外观质量，去除药皮开裂、脱落、偏心与受潮严重的焊条。不同牌号和规格的焊条在同一烘箱烘烤时应放在烘箱内的不同部位。烘烤时焊条堆放不宜过厚，以使焊条干燥均匀。烘烤好的焊条存放在保温箱中待用。10.7.2.3焊材发放焊工凭“领料单”领用焊材。焊条应放置在焊条保温筒里，焊条在保温筒内不得超过4小时，否则需重新烘烤后使用。10.7.2.4焊材回收焊工应将当天未使用完的焊条交回焊材库。回收的焊条应重新按烘烤条件进行烘烤后发放，重新烘烤的次数不得超过两次。10.7.2.5焊丝使用前应清除其表面的油污，锈蚀等。10.7.2.6手工钨级氩弧55、焊采用的铈钨棒或钍钨棒。10.7.2.7氩弧焊所用的氩气的纯度不低于99.96%4、焊工10.7.3焊接方法和焊接材料10.7.3.1碳钢管道10.7.3.1.1一般碳钢管道，如循环水、废水、污水等管道，采用手工电弧焊。10.7.3.1.2对所有蒸汽、气体和工艺液体管道，对接接头的根部焊道应采用氩弧焊打底，填充和盖面层采用手工电弧焊。焊条型号E4303 J422。10.7.3.2奥氏体不锈钢管对接接头的根部焊道应采用氩弧焊，填充和盖面层采用手工电弧焊。10.7.3.3奥氏体不锈钢与碳钢异种管材的焊接对接接头的根部焊道采用氩弧焊，填充和盖面层采用手工电弧焊。小直径管道（DN2），所有焊道全部采用56、氩弧焊。10.7.4焊接工艺评定10.7.4.1在焊工考试和工程焊接施工前应对被焊材料进行焊接工艺评定，以保证用于实际产品施焊是焊接工艺的可靠性。10.7.4.2焊接工艺评定执行有关规范和公司企业标准压力管道安装作业指导书焊接工艺评定试验工作程序10.7.5焊接工艺卡施焊前，焊接责任师根据焊接工艺评定编制“焊接工艺卡”。10.7.6焊接预热和焊后热处理要求10.7.6.1有不同预热要求的异种铁素体钢焊接时，预热温度应基于较高等级的钢种。10.7.6.2预热宽度应为4倍管壁厚度，但不小于100mm。10.7.6.3大尺寸的厚管壁应采用电加热。（为保证焊缝的焊接质量，A335-P22管道的预热应采57、用电加热，其他材料均可采用氧乙炔焰加热。）10.7.6.4焊接前和焊接过程中应保持所要求的预热温度。10.7.6.5有不同热处理要求的异种铁素钢，焊后热处理条件应基于较高等级的钢种。10.7.6.6焊后热处理最小加热宽度：以焊缝为中心，每边超出焊缝边缘25mm（即焊缝宽度+50mm）。10.7.7焊接施工10.7.7.1焊接环境要求a 焊接的环境温度应能保证焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。b 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。手工电弧焊：8M/S；氩弧焊：2M/Sc 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。d当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或在下雨刮风期间，焊工及焊58、件无保护措施时，不应进行焊接。10.7.7.2定位焊a 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。b定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保护焊缝在正式焊接过程中不致开裂。c在焊接根部焊道前，应对定位焊进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。d与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。10.7.7.3焊接a不锈钢管道氩弧焊打底焊接时（包括定位焊时），焊缝内侧应充氩气防止内侧焊缝金属被氧化。b严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。c焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序，59、特别对于大直径管和厚壁管更应如此，以减少焊接应力和焊接变形。d施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。e多层焊的层间接头应错开。f管道焊接时，管道开启处应堵死，以防止管内有穿堂风通过。g除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。h需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组读时对所有的工具卡应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。j奥氏体不锈钢的焊接要特别注意：(1)焊接电流一般比低碳钢时降低20%左右。(2)焊接时，应采用快速焊，60、等焊层冷却后再焊下一道，以减小焊缝过热，增强抗热裂纹的能力。(3)焊接过程中，应采用短弧，焊条最好不作（或稍作）横向摆动。应焊窄焊道，一次焊成的焊缝不宜过宽，一般不超过焊条直径的3倍。 (4)焊接结束或中断时，收弧要慢，弧坑要填满，这样能防止火口裂纹。(5)管内通氩气时使用的水溶性纸要张贴牢固，氩气挡板要安装可靠，以免影响保护效果。 (6)奥氏体不锈钢焊接施工，应使用不锈钢丝刷，不锈钢尖头手锤和扁铲，电动砂轮机也必须专用，严禁作为它用。 (7)根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗，钝化处理。10.7.8焊接环境要求焊接环境必须符合以下规定否则应采取有效的防护措施.无雨、雪天气；施61、焊环境相对湿度90%；焊条电弧焊要求风速8m/s.10.7.9.3坡口加工钢管坡口为单面V型坡口，坡口加工图如下：q=49mm， =655=1020mm，=605q=12mm 10.7.10焊前清理a、焊接前用气焊将对口用焊接件切割掉，并用角向磨光机、钢锉等工具将坡口及内外两侧20mm范围内母材表面的油、油脂、锈、毛刺等污物清理干净，直至露出金属光泽。b、碳钢管道和部分大口径管道采用氧乙炔火焰加工，需要用角向磨光机将火焰切割的热影响区打磨掉。10.8焊接质量检查焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打上焊工钢印。奥氏体不锈钢管道表面严禁打钢印，而用无污染的记号笔或其它方式62、进行标记。10.8.1焊缝表面质量检查10.8.1.1焊缝全部焊完后应按规定进行表面外观检查，外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定。10.8.1.2对应进行表面无损检测的焊缝，其检验方法、检查数量及质量应符合设计和相关标准的规定。10.8.1.3对有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检测应在热处理后进行一次。10.8.2焊缝内在质量检查10.8.2.1焊缝无损检测的检验方法用X光射线探伤，检验数量除介质为水、低压蒸汽、氮气、压缩空气的管线、设备按国标进行无损检测，其余介质的管线、设备所有焊缝进行100%射线探伤，焊缝质量等级应符合设计文件的规定，若设计文件未规定按GB50235-201063、有关规定执行。10.8.2.2缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。10.8.2.3补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺，预热温度比正式焊接时的预热温度高3050，预热范围也应适当扩大。10.8.2.4对有焊后热处理要求的焊缝，返修后应重新进行热处理。10.8.2.5返修部位应按原探伤方法进行检验。同一部位的返修次数不宜超过两次。若超次返修应分析原因、制定措施，并经项目技术负责人批准。10.9管道安装10.9.1管道安装前应具备的条件：10.9.1.1与管道连接的设备已找正合格，并已固定。10.9.1.2管64、子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。10.9.1.3在管道安装前必须完成的脱脂等有关工序已进行完毕。10.9.1.4脱脂后的管子、阀门、管件等在安装前必须进行严格的检查，不得有油迹污染。10.9.2碳钢及不锈钢管安装10.9.2.1管道安装时，应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。10.9.2.2低温碳钢管在安装时严禁使用铁锤敲击，并严禁在其管道上焊接临时支撑物。10.9.2.3不锈钢管在安装前应按设计文件要求进行酸洗钝化处理，酸洗后的管口应用黄胶带及时封闭管口。不锈钢管道不得与碳钢支架直接接触，其之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。1065、.9.3合金钢管安装10.9.3.1合金钢管在安装前应进行预热及焊后的热处理，具体要求见焊接施工方案。10.9.3.2合金钢管安装时，如需进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。10.9.3.3合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的有关规定。10.9.4与传动设备连接的管道10.9.4.1在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。10.9.4.2管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下：设备转速（转/分）平行度（mm）同轴度（mm）30006000066、.150.5060000.10.2010.9.4.3配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。10.9.5阀门安装10.9.5.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。10.9.5.2阀门安装前，应按设计文件核对型号，并按介质流向确定其安装方向。10.9.5.3安装高压阀门时，必须复核产品合格证和试压记录。10.9.5.4安全阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进行调校，调校后的安装阀，应及时会同甲方进行铅封，并填写安全阀调试报告。10.9.6支、吊架安装10.9.6.1管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应67、符合设计要求。10.9.6.2导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得妨碍热位移。10.9.6.3弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。10.9.6.4支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。10.9.6.5管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。10.9.7高温或低温螺栓的热态紧固或冷态紧固高温或低温螺栓，在试运转时一般应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：10.9.7.1管道热、68、冷紧温度及次数按下表要求执行；管道热态紧固或冷态紧固温度及次数表管道工作温度（）一次热、冷紧温度（）二次热、冷紧温度（）250350工作温度350350工作温度-20-70工作温度-70-70工作温度10.9.7.2热紧或冷紧，应在保持工作温度2小时后进行；10.9.7.3紧固螺栓时，设备最大内压力应根据设计压力确定；当设计压力小于或等于6Mpa时，热紧最大内压力为0.3Mpa，当设计压力大于6Mpa时，热紧最大内压力为0.5Mpa。冷紧一般应卸压进行。10.9.7.4紧固要适度，并有安全技术措施，保证操作人员安全。10.10管道试压为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密度和安装质69、量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密性试验意义非常重大。10.10.1管道试压前应具备的条件及准备工作：10.10.1.1管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。10.10.1.2支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。10.10.1.3试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应被测量最大压力的1.52倍。10.10.1.4试验前将不能参与试验系统、设备及附件加心隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。10.10.1.5试压用水应采用洁净水，水中氯离70、子含量不得超过25ppm。10.10.1.6试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。10.10.1.7检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。10.10.1.8具有完善并经批准的试压方案。10.10.2管道试压10.10.2.1管道试验压力为设计压力的1.5倍。10.10.2.2当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经甲方同意，可按设备的试验压力进行试验。10.10.2.3系统注水时，应将空气排尽，空气排放应在管线最高点,并加设排气阀。10.10.2.4对位差较71、大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。10.10.2.5试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停止30min，以压力不降、无泄漏为合格。10.10.2.6试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。10.10.2.7由于本工程有许多介质为有毒及可燃介质多，所以必须按设计要求对这些管道进行泄漏性试验。a.泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采72、用压缩空气；b.泄漏性试验压力为设计压力，泄漏性试验应重点检查填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。10.11管道吹扫与清洗10.11.1一般要求10.11.1.1管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）；10.11.1.2吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。10.11.1.3吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。10.11.1.4吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。10.11.1.5不允73、许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。10.11.1.6管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。10.11.1.7吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。10.11.2管道吹扫方法10.11.2.1对工作介质为水系统的管道,应进行水冲洗。a水冲洗应以管道内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。b水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。c管道冲洗合格后，应及时将水排尽。10.11.2.2工作介质为气体的用压缩空气分段逐步进行。凡遇阀门，必须将其前法74、兰拆开加挡板，等管道吹净后再复位。a空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。b空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。10.11.2.3管道复位管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。11.防腐工程11.1 施工工艺程序钢结构、管道、设备除锈除锈后检验按要求涂刷底漆涂刷底漆检验涂刷面漆和管道色环对涂刷面漆检验交工验收11.2 金属表面处理11.2.1金属表面的除锈，采用喷砂辅助电动砂轮机除锈，除锈等级达到设计要求的等级。11.2.2工艺管75、道外表面应动力工具除锈，除锈等级按GB/T8923-88中St3级要求。（St3非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可见的油污和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆土层附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。）动力工具不能达到的地方，必须用手动工具做补充清理。11.2.3表面处理后，应按下列规定进行宏观检查和局部抽样检查：11.2.3.1 宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除（锈、油污）部位，并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮沉的清除；11.2.3.2表面处理检查中发现有不符表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止；11.2.3.3钢结构表面除锈后，应在4小时内涂底漆。当发76、现有新锈时，应重新进行表面处理。11.2.3.4表面处理检查后，应填写检查结果表，格式见下表；11.2.3.5采用喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。磨料应具有一定的硬度冲击韧性，磨料必须净化，使用前应进行筛选，不得含有油污。11.2.3.6喷砂除锈时，所用的压缩空气不得含有油脂和水分，空气压缩机出口处，应装设油水分离器。11.2.3.7喷砂后的金属表面不得受潮，当金属表面温度低于露点以上3时，喷砂作业应停止。11.3 防腐蚀涂层的施工11.3.1 涂装表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可进行下一道漆。判断漆膜实干的方法以手指用力按漆膜不出现指纹为准， 11.3.2 涂层的施工宜采用刷涂77、滚涂或喷涂， 每层涂漆尽可能涂刷成均匀的、没有空隙的连续膜，任何稀薄的地方、漏涂、不均、气泡、针孔、滴流、刷痕等缺陷均应重涂，刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干漆除外），涂匀为止，不得漏涂11.3.3 涂层总厚度和涂装道数应符合设计要求；表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。11.3.4涂漆时的环境温度或表面温度一般在1040的范围内，涂漆一定要在晴好的天气进行，在阴雨天气、刮大风以及当金属表面温度低于露点温度而造成水份凝结时，都不应涂漆。11.3.5进行涂料施工时，应先进行试涂。11.3.6使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须清除后，方可78、使用。涂料开桶后，必须密封保存。11.3.7 涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。11.3.8基层表面如有凸凹不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂于涂料配套的腻子。腻子干透后，应打磨平整，擦拭干净，然后进行底漆施工。11.3.9除锈合格后金属面在3小时内必须涂第一道底漆，以免时间长产生锈蚀。11.3.10在涂下一遍漆前，检查确定前一遍漆干燥后才允许涂下一层漆。11.3.11涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡和破损等现象。11.3.12在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。11.3.13涂层施工完成后，应进行外观检查，涂79、层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷。用5-10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。11.3.14当设计要求测定厚度时，可用磁性测厚仪测定。其厚度偏差不得小于设计规定厚度的5%为合格。11.3.15对于受压设备，必须在做完热处理和检验合格后才能涂漆。管道应在焊缝全部检查合格和管道试压合格后才能进行涂漆。当管道安装后不易涂漆时可进行预先涂漆，但应对焊缝处或其它被破坏漆膜处进行补涂。11.3.16涂装工作完毕后，以下表的涂装质量要求中所列要求逐条对照，检查涂装质量。涂装质量要求12.质量保证措施12.1 熟悉图纸、资料、规范、标准要求。12.2 编制安装方案，并经批准，做80、好技术交底工作。12.3 严把设备出库验收关。12.4 做好质量预控计划。12.5在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。12.6做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。12.7严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明的材料进入现场。12.8实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。12.9施工班组做好自检、互检工作，对隐蔽工程、指定部位、特殊工序和分项工程未经检验或已经检验定为不合格的，严禁转入下道工序。12.10施工记录做到齐全准确、真实，并与施工同步。12.11 每项分项工程完毕后，必须经监理工程师检验和认可。81、12.12 做好图纸会审，方案编制，技术交底工作。12.13 特殊工种持证上岗12.14 对施工中发现的各种问题，及时向监理和甲方等有关部门报告，并得到妥善处理。13.安全技术措施13.1 认真贯彻执行有关安全技术文件的规定，针对工程特点，做好安全教育和安全技术交底，牢固树立“安全第一，预防为主的思想。13.2 施工人员在施工过程中严格执行施工方案。13.3 进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业时必须系好安全带。13.4 施工现场的机电设备必须由专人管理和操作，其他人员不得乱动，电气设备必须有良好的绝缘和可靠的接地，有防静电、触电措施，并装设漏电保护器，设备防风雨措施。13.5 起重用的索具、82、卡环、钢丝绳等必须有产品合格证书，使用前必须仔细检查，确认无误后方可使用，且不得超载作业。13.6 设备在吊装运输过程严格遵守起重的有关规程，不得冒险作业。13.7 夜间施工应有足够的照明设备。13.8抬、扛物件时小心伤手、脚等。13.9设备吊装过程要统一指挥，应严格执行施工方案中的安全作业规定和起重机械的操作规程。13.10 经常清理施工现场，保持现场整洁，做到文明施工，停放机械时，不得妨碍其它机械的运行及其它工序的施工。13.11 认真做好班前安全交底工作。13.12 冬季施工人员所穿的衣服较多，行动不便，施工人员随时互相提醒安全注意事项。14.环境管理措施14.1严格按集团公司ISO1483、001标准环境管理体系运行。14.2认真贯彻公司的环境管理方针：遵守法规，文明施工，珍惜资源，保护环境。14.3 每天下班前10分钟，组织人员认真清理施工现场，做到工完了净场地清。14.3办公场所有机垃圾、无机垃圾应分类堆放；对一些安装前需清洗的零部件其清洗后废液不能随便排放应和甲方商定按规定排放；现场的废油漆桶应定期回收，集中存放，统一处理，做好施工现场环境管理。14.4 对施工中产生的建筑垃圾应运到甲方指定的垃圾场，不得随便乱倒。14.5 施工中的废油漆桶、废油漆等不乱扔乱倒，集中处理。14.6 工程中废弃的塑料布、橡胶皮、棉纱等不得随处堆放，焚烧，应统一回收运往甲方指定的场地填埋。15.84、 应执行的国家标准和规程规范15.1锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则国质检锅2002109号15.2压力管道安装安全质量监督检验规则国质检锅200283号15.3石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501200215.4工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-201015.5 现场设备、工业管道焊接施工及验收规范GB50236-201115.6石油化工异种钢焊接规程SH35269215.7阀门检验与管理规程SHJ5189115.8石油化工工程焊接工艺评定标准SHJ5098815.9工业安装工程质量检验评定统一标准GB502529415.10工业金属管道工程质量检验评定85、标准GB501849415.11机械设备安装工程施工及验收通用规范GB502319815.12压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-9815.13起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278-9815.14机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-200916.施工技术资料的编写16.1 施工中的技术文件表格执行化学工业工程建设交工技术文件规定HG20237-94或者石油化工工程建设交工技术文件规定SH3503-2007（具体执行那种，和设计、建设、监理共同协商后执行），质量检查等级执行该规定，A级由甲方、监理、施工单位三方共同检查、B级由监理和施工单位共同检查、C级由施工单位自行检查。16.2 本方案所有未尽事宜，严格执行国家和行业标准规范规定。